DE2834034C2 - Verfahren zum Spinnen von Garn aus Stapelfasern mittels eines Luftwirbels und Vorrichtung zum Durchführen dieses Verfahrens - Google Patents

Description

Luftverbrauch. Ungenügende Spannung beim Drehen des Fadens wirkt sich durch ungleichmäßige Spannung der Fasern im Garn aus, was seine Gesamtfestigkeit herabsetzt. Die bekannten Luflwirbelslromspinnverfahren brauchen deshalb in der Regel eine Quelle von Überdruck- sowie Unterdruckluft, was wiederum den Energiebedarf erhöht.

Demgegenüber soll die Aufgabe gelöst werden, bei einem pneumatischen Spinnverfahren die Einzelfasern gezielter und gleichmäßiger einzuspinnen, wodurch sich der Faserabfall verringern soll, den Verbrauch von technologischer Luft herabzusetzen und eine zur Durchführung des Verfahrens geeignete Vorrichtung zu schaffen.

Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung durch ein Verfahren mit dem Kennzeichen von Anspruch 1 und durch eine Vorrichtung mit dem Kennzeichen von Anspruch 2 gelöst.

Da die Mündung des Ausflußrohres über den Rand der Öffnung, durch die der Seitenkanal ins Spinnrohr mündet, ragt, wird im Bereich des Seitenkanals ein wirksamer Unterdruck erzeugt, der die Strömung der Einzelfasern durch den Seitenkanal ins Spinnrohr unterstützt.

Nach einem vorteilhaften Ausführungsbeispiel mündet der Seitenkanal ins Spinnrohr in Form eines mit der Spinnrohrachse parallelen Spaltes. Eine solche Ausführung gewährleistet eine gute Verteilung der dem offenen Ende des Garnes anzuspinnenden Einzelfasern.

Um günstige lufttechnische Bedingungen in der Drehkammer zu erzielen, soll vorzugsweise die Breite des Spaltes höchstens eine Hälfte der Breite des breitesten Teiles der Umfangsfläche und der Seitenflächen betragen.

Vom Gesichtspunkt der Erzielung der optimalen Wirkung der Vorrichtung ist es empfehlenswert, daß die Seitenflächen so angeordnet sind, daß die durch die Mitte des Spaltes zwischen den Seitenflächen laufende Komponente der konzentrischen Luftströmung von der Stelle der Einmündung der Seitenflächen in die Ausflußöffnungen einen Winkel von 50° bis 90° mit der Längsachse der Drehkammer einschließt, wodurch erreicht wird, daß die radiale Luftrichtung die axiale Luftrichtung in bezug auf die Längsachse der Drehkammer überwiegt.

Eine Herabsetzung des Arbeitsluftverbrauchs bezweckt eine Ausführungsform, nach welcher der Innendurchmesser des Spinnrohrs in Millimetern höchstens eine Hälfte des Zahlwerts von j/tex des auszuspinnenden Garnes gleicht.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung braucht lediglich Druckluft. Deren Herstellung ist einfach und technisch nicht anspruchsvoll.

Das erfindungsgemäße Verfahren und die Vorrichtung ermöglichen es. Garn aus Stapelfasern mit Abzugsgeschwindigkeiten vom mehr als 150 m/Min., bei relativ niedrigem Luft- und Energieverbrauch pro Arbeitseinheiten und bei niedrigen Anschaffungskosten herzustellen.

Einige Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Spinnen von Garn aus Stapelfasern sind in der Zeichnung dargestellt und werden im folgenden näher beschrieben. Es zeigt

Fig. 1 eine Vorrichtung in Axial-Vertikal-Schnittansicht;

Fig.2 eine Schnittansicht entlang der Linie A-A der Fig. 1;

F i g. 3 eine Drehkammer in Axial-Vertikal-Schnittansicht;

Fig.4 bis 6 verschiedene Ausführungsformen der Drehkamnier in Axial-Vertikal-Schnittansichten;

Fig. 7 eine Schnittansicht entlang der Linie B-Bder Fig.l;

¹S Fig.8 eine Schnittansicht entlang der Linie C-Cder Fig. 1; und

Fig.9 eine Stirnansichi einer Spannungseinrichtung nach Fig. 1.
Wie es aus F i g. 1 ersichtlich ist. schließt an eine unbe-

K) weglich angeordnete Drehkammer 1 ein Spinnrohr 2 samt Seitenkanal 3 zur Zufuhr von Einzelfasern an. Das Spinnrohr 2 ist mit einem in einen teilweise veranschaulichten Absaugkanal 5 eingesetzten Separator 4 gekoppelt. Der Absaugkanal 5 ist nebst Luft auch zum Abführen von Staub, Verunreinigungen und unspinnbaren Fasern in Abfall bestimmt.

Der Drehkammer 1 ist eine Fadenspannungseinrichtung 6 nachgeschaltet (im Sinne des Materialflusses gemeint); Diese dient zum Steigern der Axialspannung in dem aus der Drehkammer 1 von den Abzugswalzen 8 abzuziehenden und von einem nicht dargestellten Wikkelmechanismus auf die Spule aufzuwickelnden Garn.

Der Seitenkanal 3 steht mit einer nicht dargestellten bekannten, beispielsweise bei Offen-End-Ro torspinnmaschinen angewandten Auflösewalze in Verbindung.

Die als ein durch eine Rotationsfläche begrenzter Hohlraum gestaltete Drehkammer 1 geht einerseits in ein ins Spinnrohr 2 ausmündendes Ausflußrohr ti, andererseits in ein axiales kürzeres Garnabzugsrohr 10 über. Der Innendurchmesser des letztgenannten ist kleiner als der des Ausflußrohrs 11.

Die Rotationsfläche, die den Innenraum der Drehkammer 1 begrenzt, ist als eine in Seitenflächen 14, 15 übergehende Umfangsfläche 12 (F i g. 3,4 und 5) ausge-

J5 bildet. An der Umfangsfläche 12 mündet tangential eine öffnung 13 eines mit einer nicht dargestellten Quelle eines Druckmediums in Verbindung stehenden Kanals 9 (Fig. 2). In dem beschriebenen Ausführungsbeispiel entspricht der Umriß der öffnung 13 der Form der Umfangsfläche 12, was heißt, daß er kreisförmig ist; er kann jedoch auch eine andere, z. B. ovale, ellipsenförmige, eckige o. ä. Form aufweisen.

Die Seitenflächen 14,15 — von dem breitesten Teil 34 der Umfangsfläche 12 an — konvergieren bis zur Distanz eines Spaltes 35 zwischen einer Ausflußöffnung 17 des Ausflußrohres 11 und einer Ausflußöffnung 16 des Garnabzugsrohrs 10.

Das Ausflußrohr 11 der Drehkamnier 1 ist in einem Stutzen 36 des Spinnrohrs 2 festgehalten, wobei seine

so Mündung 37 den Rand einer öffnung 21, durch die der Scitenkanal 3 tangential ins Spinnrohr 2 einmündet überragt.

Nach einem Ausführungsbeispiel reicht die Mündung 37 etwa bis zur Hälfte der Länge der öffnung 21. Die Länge des ins Spinnrohr 2 ragenden Teils des Ausflußrohrs 11 ist je nach Bedarf zum Erzielen optimaler Ergebnisse des Anspinnens der Einzelfasern an das rotierende offene Ende des Garnes zu wählen.

Die in die Drehkammer 1 durch den Kanal 9 (F i g. 2) tangential eingeführte und durch die Umfangsfläche 12 sowie Seitenflächen 14, 15 gerichtete Druckluft fließt mit stets steigender Geschwindigkeit infolge einer konzentrischen Strömung in Richtung zu den Ausflußöffnungen 16, 17 und zur Längsachse 18 der Drehkammer 1, in der ein hoch wirksamer, in Richtung zur Längsachse 18 der Drehkammer 1 beschleunigter Luftstrom — ein sogenannter Potentialwirbel — erzeugt wird.
F i g. 3 bis 6 zeigen verschiedene Ausführungsformen

der Drehkammern t. Die Seitenflächen 14, 15 sind in bezug auf die Längsachse 18 vorzugsweise so angeordnet, daß eine Komponente der konzentrischen, durch die Mitte der Drehkammer t zwischen den Seitenflächen 14,15 vor deren Ausmündung in die Ausflußöffnungen 16,17 laufenden Luftströmung (Pfeil 19) mit der Längsachse 18 einen Winkel 20 in Bereich von 50" bis 90° bildet.

'Wie aus den F i g. 4 bis 6 ersichtlich, beträgt der Spalt 35 einen Bruch der Breite des breitesten Teiles der Umfangsfläche 12 und der Seitenflächen 14,15.

An das Ende des Spinnrohrs 2 schließt der koaxial angeordnete, im wesentlichen als ein zylindrischer Korb gestaltete Separator 4 an, der eine Slirneintrittsöffnung 22, einen undurchläßlichen Boden 23 und am Umfang einen aus flachen Lamellen 24 bestehenden Rost (F i g. 8) aufweist. Zwischen den Lamellen 24 sind Fugen 25 zum Abführen von Luft, Staub und unspinnbaren Fasern vorgesehen.

Die Garn- bzw. Fadenspannungseinrichtung besteht beispielsweise aus zwei einander zugeordneten und in Gegenrichtung laufenden Bändern 30, 31, die Trume eines endlosen, zwei Leitrollen 26,27, deren mindestens eine positiv angetrieben ist, umschlingenden Bandes 33 sind. Der Antrieb der Spannungseinrichtung 6 ist z. B. von einem nicht dargestellten, die Leitrolle 26 entweder, direkt oder über ein Übersetzungsgetriebe antreibenden Elektromotor abgeleitet. Die beiden Trume des endlosen Bandes 33 sind gegeneinander von einem Paar von auf einem nicht dargestellten Rahmen der Arbeitseinheit außerhalb des endlosen Bandes" 33 freilaufend gelagerten Rollen 28,29 gedrückt. Die Umlaufrichtung des endlosen Bandes 33 ist durch einen Pfeil 38 angedeutet. Das zwischen den Bändern 30,31 senkrecht zu ihren Bewegungsrichtungen laufende Garn 7 wälzt sich infolge der Berührung mit den Friktionsflächen mit einer solchen Geschwindigkeit ab, daß sie im wesentlichen der Garnverdrehungsgeschwindigkeit in der Drehkammer 1 entspricht. Alternativ kann der Garnspannungsmechanismus so angeordnet sein, daß er aus zwei endlosen, in Gegenrichtung laufenden Bändern besteht, deren zugekehrte, gegeneinander gedrückte Trume die Friktionsflächen zum Abwälzen des Garnes ausbilden.

Die Arbeitseinheit ist beispielsweise am Gehäuse der Faserauflöseeinrichtung angeordnet und bildet mit ihr eine von den Treib- und Steuerelementen der Arbeitseinheit abkippbare Funktionseinheit. Durch Abkippen der Funktionseinheit von der Treib- und Steuerelementen wird die Zufuhr der Luft mit dem Fasermaterial sowie der Antrieb der Faserauflöseeinrichtung und des Spannungsmechanismus 6 unterbrochen.

Beim Wiederankippen der Funktionseinheit an die Treib- und Steuerelemente wird zunächst die Faserauflöseeinrichtung und unmittelbar nachher die Zufuhr der Druckluft der Spannungseinrichtung 6 und die Zufuhr von Fasermaterial in das Spinnrohr 2 in Gang gesetzt.

Die Arbeitseinheit ist ferner mit einem nicht dargestellten Fadenspannungsfühler beispielsweise im Abschnitt zwischen der Spannungseinrichtung 6 und den Abzugswalzen 8 versehen. Bei einem Fadenbruch setzt der Fühler die Faserauflöseeinrichtung außer Tätigkeit und gibt ein Lichtsignal ab. Der Fühler wird weder näher beschrieben noch veranschaulicht, da es sich hier um ein bekanntes, bei den OE-Rotorspinnmasehinen üblichen Gerät handelt.

Zum Anspinnen des Fadens beim Fadenbruch oder beim Anlassen der Spinneinheit ist die Spinneinheit mit der Drehkammer t (F i g. 6) außer einem Element zum Steuern der Luftzufuhr der Drehkammer 1 mit einer Druckluftzufuhr-Momenttaste versehen. Ferner ist der Absaugkanal 5 und der Separator 4 als ein Ganzes gestaltet; der Separator 4 ist vom Spinnrohr 2 durch Abschieben abtrennbar.

Der Anspinnprozeß — im allgemeinen gemeint — kann von Hand aus, mit halbautomatischen oder vollautomatischen Mitteln, deren Ausführung für einen Fachmann kein Problem darstellt, vorgenommen werden, to Die erfindungsgemäße Spinneinheit arbeitet folgendermaßen: .

Infolge der Zufuhr der Druckluft in den Kanal 9 bildet sich durch konzentrische Luftströmung in der Drehkammer 1 um ihre Achse und um das sich bildende hindurchgehende Garn 7 ein erregter Potentialwirbel, der das Garn im Bereich des Spaltes 35 wirksam verdreht, wobei sich der somit entstehende Drall auf das offene Ende 32 des Garnes 7 überträgt.

Ein überwiegender Anteil der Gesamtmenge der in die Drehkammer 1 eingeführten Luft strömt schraubenförmig durch das Ausflußrohr 11 ins Spinnrohr 2, in dem er das rotierende offene Ende 32 im wesentlichen geradlinig hält. Infolge der Luftwirbelejektion im Spinnrohr 2 werden die Einzelfasern aus der Auflöseeinrichtung durch den Seitenkanal 3 eingesaugt und dem rotierenden Garnende angesponnen. Der kleinere Luftanteil strömt durch das Abzugsrohr 10 in die äußere Atmosphäre ab. Das sich bildende, von den Abzugswalzen 8 abgezogene Garn 7 geht zwischen den in Gegenrich-

jo tung laufenden Bändern 30,31, die es zweckmäßig spannen und glätten, hindurch. Schließlich ist das Garn von einem nicht dargestellten Wickelmechanismus zu Kreuzwindung aufgewickelt
In einer Ausführungsform schließt an das Spinnrohr 2 der Separator 4 an, in welchen das offene Ende 2 des sich bildenden Garnes 7 ragt. Die Fasern, die im Spinnrohr 2 nicht dem offenen Ende 32 des sich bildenden Garnes 7 angesponnen wurden, werden vom Luftstrom samt Verunreinigungen in den Separator 4 mitgenommen. Dort werden dem offenen Ende 32 des Garnes spinnbare Fasern angesponnen, während die unspinnbaren Fasern zusammen mit Staub u. a. Verunreinigungen durch Fugen 25 zwischen den Lamellen 24 durch das Rohr 5 in den Abfall durchgelassen werden.

Der erregte Potentialwirbel wird im aligemeinen im Bereich des Spaltes 35 zwischen den Ausflußöffnungen 16, 17 erzeugt, was bedeutet, daß er im wesentlichen immer — mehr oder weniger teilweise — auch in die Hohlräume des Ausflußrohrs 11 und des Abzugsrohrs 10 reicht. So reicht z. B. nach der Ausführungsform der Drehkammer 1 gemäß F i g. 4 der sich bildende erregte Potentialwirbel mehr in den Hohlraum des Ausflußrohrs 11 als in den Hohlraum des Abzugsrohrs 10. Nach der in F i g. 6 dargestellten Ausführung ist die Situation umgekehrt. Im erstgenannten Fall wird das sich bildende abgezogene Garn einer höheren Axialspannung ausgesetzt, die ein erwünschter Faktor beim Spinnvorgang ist. Bei der ausreichenden Axialspannung kann mar auch eventuell den Spannungsmechanismus 6 weglassen.

Beim Fadenbruch schaltet der Fühler die Zufuhr de: Fascrmaterials der Auflöseeinrichtung aus, wobei cir Lichtsignal den Bedienungsmann warnt. Dieser kipp die Funktionseinheit von den Treib- und Steucrelemen

t.5 ten ab, wodurch er die Luftzufuhr der Drehkammer 1 den Antrieb der Faserauflöseeinrichtung, die Faserzu fuhr dem Spinnrohr 2 und den Antrieb des Garnspan nungsmcchanismus 6 unterbricht; ferner kippt er d*

Kreuzspule von der Treibtrommel ab, findet das Ende des gebrochenen Fadens, das er zwischen die Bänder 30, 31 der Spannungseinrichtung 6 hindurchführt, und legt das Garnende an die Mündung des Abzugsrohrs 10. Die Abzugswalzen 8 und der Wickelmechanismus bleiben dabei in Gang.

Infolge des momentanen Einlassens der Druckluft in die Drehkammer 1 durch Niederdrücken der betreffenden Taste wird an der Mündung des Abzugsrohrs 10 ein Unterdruck erzeugt, durch dessen Wirkung das eingesaugte Garnende durch die Drehkammer 1 ins Spinnrohr 2 geschleudert wird. Der Bedienungsmann schiebt den Separator 4 von dem Spinnrohr 2 ab, zieht durch den so entstandenen Spalt eine zum Anspinnen nötige Garnvorratslänge heraus und schneidet das fehlerhafte i> Garnende ab.

Der eigentliche Anspinnprozeß wird automatisch durch Kippen der Funktionseinheit zurück in die Arbeitslage vorgenommen, zunäehst wird der Antrieb der Faserauflöseeinrichtung und nachher — im wesentlichen in demselben Augenblick — die Druckluftzufuhr eingeschaltet, die Spule in Eingriff mit der Treibtrommel gebracht, wodurch der Garnabzug erneuert wird, und zuletzt werden die Faserzufuhr dem Spinnrohr 2 und der Antrieb des Spannungsmechanismus 6 eingeschaltet.

Nach dem Anspinnen schiebt der Bedienungsmann den Separator 4 wieder an das Spinnrohr 2.

Ähnlich wird beim Anlassen der Spinneinheit vorgegangen.

Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht es, Garn mit relativ hohen Abzugsgeschwindigkeiten herzustellen. So kann man aus einem Baumwollfaserband von Mediumstapellänge, unter Verwendung der Auflöseeinrichtung einer OE-Rotorspinneinheit, 25 tex-Garn mit einer Abzugsgeschwindigkeit von 200 m/Min, herstellen; das Ausflußrohr 11 und das Abzugsrohr 10 weisen Innendurchmesser von 1,8 bzw. 1,0 mm auf, wobei der Gesamtverbrauch an Druckluft nicht 2 m Vh pro Spinneinheit überschreitet. Der Spinnabfall besteht nur aus Staub, festen Verunreinigungen und kurzen, unspinnbaren Fasern von einer Stapellänge bis zu 5 mm.

Hierzu 4 Blatt Zeichnungen

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Claims (6)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Spinnen von Garn aus Stapelfasern mittels eines Luftwirbels in einem Spinnrohr durch Einspinnen zugeführter Einzelfasern an das rotierende offene Ende eines aus dem Spinnrohr in Gegenrichtung des in einer an das Spinnrohr, angeschlossenen Drehkammer erzeugten Luftwirkelstromes abgezogenen Fadens, dadurch gekennzeichnet, daß das sich bildende Garn in der Drehkammer durch eine zur Achse der Drehkammer beschleunigte Luftströmung verdreht wird, und durch deren Geschwindigkeit beim Austritt aus einem Ausflußrohr der Drehkammer das Garn längs der Achse des Spinnrohres gedreht und gestreckt gehalten und wobei zugleich ein Ansaugen der einzuspinnenden Fasern in das Spinnrohr bewirkt wird.

2. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 1. bestehend aus einem mit einem Seitenkanal zum Speisen von Einzeifasern versehenen Spinnrohr, einer Drehkammer. die als Quelle für den Luftwirbelstrom dient und in welche mindestens ein Kanal zum Zuführen der Druckluft in Tangentialrichtung mündet, und aus einer Garnabzugseinrichtung, wobei der durch eine Rotationsfläche begrenzte Hohlraum der Drehkammer einerseits in ein Ausflußrohr, an das das Spinnrohr angeschlossen ist, andererseits in ein koaxiales Garnabzugsrohr, dessen Innendurchmesser kleiner ist als der des Ausflußrohrs, übergeht, dadurch gekennzeichnet, daß die den Innenraum der Drehkammer (1) begrenzende Rotationsfläche als Umfangsfläche (12) ausgebildet ist, an welcher mindestens ein Kanal (9) zum Zuführen der Druckluft mündet und welche in Seitenflächen (14; 15) übergeht, die von dem breitesten Teil (34) der Umfangsfläche (12) an bis zur Distanz eines Spaltes (35) zwischen einer Ausflußöffnung (17) des Ausflußrohres (11) und einer Ausflußöffnung (16) des Garnabzugsrohres (10) konvergieren, wobei die Seitenflächen (14; 15) zueinander und zur Längsachse (18) der Drehkammer (1) so geneigt sind, daß im Innern der Drehkammer (1) eine zur Längsachse (18) der Drehkammer (1) beschleunigte Luftströmung erzeugt wird.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Mündung (37) des Ausflußrohrs (11) über den Rand der Öffnung (21), durch die der Seitenkanal (3) ins Spinnrohr (2) mündet, ragt.

4. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite des Spaltes (35) höchstens eine Hälfte der Breite des breitesten Teiles (34) der Umfangsfläche (12) und der Seitenflächen (14; 15) beträgt.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenflächen (14; 15) so angeordnet sind, daß die durch die Mitte des Spaltes zwischen den Seitenflächen (14; 15) laufende Komponente der konzentrischen Luftströmung vor der Stelle der Einmündung der Seitenflächen (14; 15) in die Ausflußöffnungen (16; 17) einen Winkel von 50° bis 90° mit der Längsachse (18) der Drehkammer (1) einschließt.

6. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Innendurchmesser des Spinnrohrs (2) in Millimetern höchstens eine Hälfte des Zahlwerts von /tex des auszuspinnenden Garnes gleicht.

Die Erfindung betrifft einerseits ein Verfahren zum Spinnen von Garn aus Stapelfasern mittels eines Luftwirbels in einem Spinnrohr durch Einspinnen zugeführ ter Einzelfasern an das rotierende offene Ende eines aus dem Spinnrohr in Gegenrichtung des in einer an d.is Spinnrohr angeschlossenen Drehkammer erzeugten Luftwirbelstromes abgezogenen Fadens, andererseits eine Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens, bestehend aus einem mit einem Seitenkanal zum Speisen ίο von Einzeifasern versehenen Spinnrohr, einer Drehkammer. die als Quelle für den Luftwirbelstrom dien; und in welche mindestens ein Kanal zum Zuführen der Druckluft in Tangentialrichtung mündet, und aus einer Garnabzugseinrichtung, wobei der durch eine Rotationsfläche begrenzte Hohlraum der Drehkammer einerseits in ein Ausflußrohr, an das das Spinnrohr angeschlossen ist, andererseits in ein koaxiales Garnabzugsrohr, dessen Innendurchmesser kleiner ist als der des Ausflußrohrs, übergeht.

Bei den bekannten pneumatischen Spinnverfahren — z. B. gemäß der DD-PS46 985 — wird ein zum Garndrehen notwendiger Luftwirbelstrom in einer Drehkammer erzeugt. Der Faden wird in einem Spinnrohr schraubenförmig verdreht. Die dem Spinnrohr zugeführten Einzelfasern werden einem um die Innenwand des Spinnrohres herumlaufenden offenen Ende kontinuierlich angesponnen. Diese Umlaufbewegung geht nachträglich in Drehung des Fadens in Axialrichtung über und diese Axialdrehung wird wiederum zurück auf das offene Ende übertragen, was das Anspinnen der Einzeifasern an diesem Ende ermöglicht Die Drehbewegung des Fadens im Spinnrohr wird von einem in Gegenrichtung des Fadenabzugs aus dem Spinnrohr schraubenförmig fließenden Luftwirbelstrom hervorgerufen. Der Luftwirbel wird in einer Drehkammer so erzeugt, daß Druckluft in den inneren Umfangsraum der Drehkammer durch einen oder mehrere Kanäle in Tangentialrichtung hineingeblasen wird, worauf sie ins Spinnrohr abströmt. Der Wirbelstrom der rotierenden und gleichzeitig axial fließenden Luft gibt einen Teil seiner kinetischen Energie dem überwiegend an der Wand des Spinnrohrs in einer wesentlichen Distanz von der Spinnrohrachse rotierenden Fadenende ab. Der Halbmesser des Spinnrohrs muß genügend groß sein, um die Drehbewegung und die erwünschte Drehwirkung zu ermöglichen. Der Nachteil hierbei liegt darin, daß Einzeifasern an dem rotierenden Fadenende zufällig und ungleichmäßig angesponnen werden, wodurch die Fadeneigenschaften ungünstig beeinflußt werden und wobei ein beträchtlicher Faseranteil nicht dem Fadenende angesponnen wird und in den Abfall gelangt.

Das Fadenende dreht sich zusammen mit der w irbelnden Luftströmung um die in bezug auf den Faden gesehen einen relativ großen Halbmesser aufweisende Innenwand des Spinnrohrs. Infolge dieser Umlaufbewegung verdreht sich der Faden in Axialrichtung erst nachträglich, so daß lediglich ein Teil der Luftstromenergie zum eigentlichen Verdrehen des Fadens ausgenützt wird. Da der Luftwirbel — wegen der Tatsache. daß er den Faden nicht knapp umgibt — dessen Verdrehung nicht unmittelbar und wirksam beeinflußt, wird er nur minimal zu diesem Zweck ausgenützt. Dies hat einen verhältnismäßig hohen Luftverbrauch zur Folge. Ein anderer Nachteil der bekannten Luftwirbelstromspinnverfahren besteht darin, daß der Faden in der Drehzonc ungenügend gespannt wird. Jede Bestrebung, die Fadenspannung durch Steigern der Luftstromgeschwindigkeit zu erhöhen, führt wiederum zum höheren