DE3430369C2 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Faserbündelgarns nach dem OE-Spinnverfahren - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren entsprechend dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie eine Vorrichtung zu dessen Durchführung.

Ein derartiges Verfahren ist aus der DE-32 46 960 A1 bekannt. Bei diesem werden die vereinzelten Fasern einer konkaven Fasersammelfläche eines Rotors etwa tangential zugeführt und dort zur Bildung eines Faserrings abgelegt, der dann als Faserbändchen über einen Ablenkring entnommen wird, um es aufzufächern. Dabei erhält der zentrale Bereich des Faserbändchens eines stärkeren Falschdrall als die Randbereiche, so daß beim Aufheben des Falschdralls die Fasern der Randbereiche um den zentralen Bereich gedreht werden. Aufgrund der gleichzeitigen entgegengesetzten Drehung durch den Rotor wird ein Faserbündelgarn erzeugt. Da sich der Querschnitt des aufgefächerten Faserbändchens zu dessen Randbereichen verjüngt, ist es schwierig ein Garn herzustellen, dessen äußere Fasern um einen zentralen Kern gewickelten sind.

Aus der DE-20 65 441 ist eine Vorrichtung bekannt, bei der einem Faden, der mit einem Drall beaufschlagt wird, in einer Mischkammer vereinzelte Fasern zugeführt werden, die zusammen mit Faserenden, Randfasern, abstehenden oder freien Fasern um den Faden gewickelt werden, um zumindest in bestimmten Fadenzonen die Aufhebung des Dralls zu verhindern und eine Drehungsfixierung zu erreichen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines Faserbündelgarns zu schaffen, das eine gleichmäßige Stärke bei möglichst hoher Festigkeit hat.

Gelöst wird diese Aufgabe gemäß der Erfindung durch die im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 angegebenen Merkmale. Eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens ergibt sich aus Anspruch 2.

Durch diese Art der Zuführung vereinzelter Fasern zu den im Rotor gebildeten Faserbändchen kann eine gleichmäßige Struktur erhalten werden, so daß sich ein Faserbündelgarn hoher Qualität ergibt.

Die Erfindung wird nachstehend anhand der Fig. 1 bis 10 beispielhaft erläutert. Es zeigen

Fig. 1 einen Querschnitt einer Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens;

Fig. 2 einen vergrößerten Querschnitt eines Teils der Fig. 1;

Fig. 3 einen Querschnitt längs der Linie III-III in Fig. 2;

Fig. 4 einen Querschnitt längs der Linie IV-IV in Fig. 2;

Fig. 5 eine Seitenansicht des Faserbändchens an einer Stelle V in Fig. 2;

Fig. 6 eine Seitenansicht des fertigen Faserbündelgarns;

Fig. 7 einen Querschnitt einer Vorrichtung in einer weiteren Ausführungsform;

Fig. 8 einen vergrößerten Querschnitt eines Teils der Vorrichtung der Fig. 7;

Fig. 9 einen Querschnitt längs der Linie IX-IX in Fig. 8; und

Fig. 10 eine Darstellung zur Erläuterung der Wirkungsweise einer pneumatischen Falschdralldüse der weiteren Ausführungsform.

Bei der in den Fig. 1 bis 4 dargestellten Vorrichtung bezeichnet das Bezugszeichen 2 einen Öffner zum Auflösen eines Stapelfaserbands 1a in vereinzelte Fasern 1b. Der Öffner 2 ist vertikal schwenkbar an einem nicht dargestellten Maschinengestell angelenkt und mit einem Hauptteil 3 versehen, der an einem weiter unten beschriebenen Rotorgehäuse angebracht ist. Bei diesem Hauptteil 3 sind hintereinander eine Faserzufuhrkammer 4, ein Faserzufuhrkanal 5, eine Öffnungskammer 6 und ein Faserförderkanal 7 ausgebildet, wie aus Fig. 1 zu ersehen ist. In der Faserzufuhrkammer 4 sind ein Trichter 8 und eine Einlaufrolle 9 angeordnet, während in der Öffnungskammer 6 eine Kammerrolle 10 drehbar gelagert ist, die beispielsweise mit einem Metalldraht an ihrer Umfangsfläche versehen ist. Die Einlaufrolle 9 und die Kammrolle 10 werden von einem nicht dargestellten Antriebsmotor in Richtung eines in Fig. 1 dargestellten Pfeils gedreht, und das in den Trichter 8 geführte Faserband 1a wird der Öffnungskammer 6 zugeführt und dort zu einzelnen Fasern 1b aufgelöst. Der Faserförderkanal 7 ist so angeordnet, daß er sich tangential zu der Außenfläche der Kammrolle 10 erstreckt, wobei sich an einem Ende des Kanals 7 ein Faserauslaß 7a befindet, während an dem anderen Ende des Kanals 7 eine Luftansaugöffnung 7b ausgebildet ist. Der Faserauslaß 7a hat eine konische Form, wobei die Form dieses Faserauslasses 7a jedoch nicht notwendigerweise auf diese Ausgestaltung beschränkt ist. Wie in den Fig. 2 und 3 dargestellt ist, ist der Faserauslaß 7a in einem weiter unten beschriebenen Rotor angeordnet, so daß eine Verlängerung des Faserförderkanals 7 die Bewegungsebene eines echt gedrehten Faserbändchens 1c zwischen einem Fasersammelabschnitt 20a des Rotors 20 und einem Mittelstück 26 kreuzt. Die Form des Faserauslasses 7a und die Anzahl solcher Auslässe sind nicht besonders kritisch, soweit einige der Fasern 1b aus dem Faserauslaß 7b auf das gedrehte Faserbändchen 1c geblasen werden, das entlang der Bewegungsebene läuft. Wenn jedoch die Anzahl der echten bzw. bleibenden Drehungen des Faserbändchens 1c, die durch Drehung des Rotors erzeugt werden, besonders klein ist, ist vorzugsweise vorgesehen, daß der Faserauslaß 7a so aufgebaut ist, daß einzelne Fasern der gesamten Bewegungsebene des Faserbändchens 1c zugeführt werden können. Ein Tragblock 11 ist kippbar am Maschinengestell unterhalb des Öffners 2 angeordnet. Der Tragblock 11 enthält ein Rotorgehäuse 12, einen Rotortragabschnitt 13 und einen Düsentragabschnitt 14. An der Oberseite des Rotorgehäuses 12 ist eine ringförmige Rotorkammer 15 ausgebildet, und, wie aus den Fig. 2 und 3 zu ersehen ist, ein Auslaßkanal 16 verbindet die Rotorkammer 15 mit der äußeren Umgebung. Der obere Abschnitt der Rotorkammer 15 ist von dem Hauptteil 3 des Öffners 2 verschlossen, der an dem Rotorgehäuse 12 angeordnet ist. Der untere Abschnitt eines Tragzylinders 17 ist an dem Rotortragabschnitt 13 befestigt, und ein Rotor 19 ist drehbar auf einem Lager 18 gelagert, das an der Innenseite des Tragzylinders 17 gehalten ist. Der Rotor 19 hat einen kesselförmigen Rotorabschnitt 20, der nach oben geöffnet ist, einen Wirtelabschnitt 22, der an die Rotorkammer angeschlossen ist und eine Kammer 21 zur Aufnahme des Tragzylinders 17 an der unteren Endfläche enthält, sowie eine zylindrische Rotorwelle 23, die in eine zentrale Öffnung 22a des Wirtelabschnitts 22 eingesetzt ist. Die Rotorwelle 23 ist in den Tragzylinder 17 eingesetzt und von einem Lager 18 gehalten, während der Wirbelabschnitt 22 in einer Öffnung 12a des Rotorgehäuses 12 angeordnet ist und den Tragzylinder 17 in der Kammer 21 aufnimmt. Der Rotorabschnitt 20 ist innerhalb der Rotorkammer 15 angeordnet. Ein von einem nicht dargestellten Antriebsmotor gedrehter Antriebsgurt 24 liegt an der Außenseite des Wirbelabschnitts 22 an und dreht den Rotor 19 in Richtung eines in Fig. 3 dargestellten Pfeils. Der Faserauslaß 3a des Hauptteils 3 ist in die obere Öffnung des Rotorabschnitts 20 eingepaßt, und der Faserauslaß 7a ist dicht an der Bewegungsebene des Faserbändchens 1c angeordnet, was weiter unten näher beschrieben wird. Ein Basisteil 25a einer Welle 25 ist in den unteren Abscnitt des Tragzylinders 17 eingesetzt, während ein Wellenabschnitt 25b der Welle 25 in die Rotorwelle 23 eingesetzt ist. Ein Mittelteil 26 ist lösbar an dem oberen Ende des Wellenabschnitts 25b angebracht. Das Mittelteil 26 steht in den Rotorabschnitt 20 vor, und, wie Fig. 1 zeigt, ein Kopfende 26a des Mittelsteils 26 befindet sich an einer Stelle, die höher als der Fasersammelabschnitt 20a (Abschnitt mit größtem Durchmesser der Innenfläche des Rotors) des Rotorabschnitts 20 liegt. Durch Abtrennen der ringförmigen Fläche, die durch das Kopfende 26a und den Fasersammelabschnitt 20a des Rotors begrenzt ist und die die Bewegungsebene des Faserbändchens 1c ist, von der Bodenfläche des Rotors ist, wird ein großer Raum unterhalb der ringförmigen Fläche gebildet. Vorzugsweise ist vorgesehen, daß der Abstand zwischen der Bewegungsebene und der Bodenfläche des Rotors so groß ist, daß einzelne von dem Faserförderkanal 7 zugeführte Fasern 1b die Bewegungsebene erreichen können, ohne durch einen Luftstrom behindert zu werden, der gegen die Bodenfläche prallt. Vorzugsweise ist dieser Abstand auf wenigstens 3 mm eingestellt. Das Kopfende 26a des Mittelteils 26 kann auch an einer Stelle angeordnet sein, die niedriger als der Fasersammelabschnitt 20a des Rotors liegt, jedoch ist wichtig, daß wenigstens ein Raum unterhalb der ringförmigen Fläche verbleibt, so daß sich das von dem Fasersammelabschnitt 20a des Rotors zu dem Mittelteil 26 bewegende Faserbändchen 1c durch Luft bewegt. Eine Öffnung 27 ist im Mittelteil 26 und der Welle 25 ausgebildet. Vorzugsweise ist die Faserberührungsfläche des Mittelteils 26 glatt ausgebildet, d. h. die obere Fläche des Mittelteils 26, so daß der Reibungswiderstand gegenüber dem Faserbändchen 1c so niedrig wie möglich gehalten ist und sich ein falscher Drall, der dem Faserbändchen 1c von einer weiter unten beschriebenen Falschdrallvorrichtung verliehen wird, ausreichend selbst bis in die Nähe des Fasersammelabschnitts 20a des Rotors ausbreiten kann. Eine pneumatische Falschdralldüse 28 ist im Düsentragabschnitt 14 angeordnet. Wie in Fig. 4 dargestellt ist, enthält diese pneumatische Falschdralldüse 28 einen ringförmigen Raum, in dessen Mitte eine Öffnung 29 ausgebildet ist, mehrere Düsenöffnungen 31, die tangential zur Öffnung 29 vom ringförmigen Raum 30 aus münden, und eine Zufuhröffnung 32 zur Einleitung von Luft in den ringförmigen Raum 30. Die Zufuhröffnung 32 ist mit einer Druckluftquelle verbunden. Die Öffnungsrichtung der Düsenöffnung 31 zu der Öffnung 29 ist so eingestellt, daß die aus der Düsenöffnung 31 austretende Luft einen Falschdrall in derselben Richtung wie die Drehungen hervorruft, die den Faserbändchen 1c durch Drehung des Rotors verliehen werden. Die Öffnungsrichtung der Düsenöffnung 31 ist dabei derart, daß ein Luftwirbel in umgekehrter Richtung zur Drehrichtung des Rotors erzeugt wird. Vorzugsweise ist vorgesehen, daß die pneumatische Falschdralldüse 28 so nahe wie möglich zu dem Rotor 19 angeordnet ist, so daß der Abstand zwischen der pneumatischen Falschdralldüse 28 und dem Fasersammelabschnitt 20a des Rotors so gering wie möglich ist, wodurch eine gute Ausbreitung des Falschdralls erzielt werden kann. Bei der oben beschriebenen Ausführungsform ist die pneumatische Falschdralldüse 28 direkt in dem Düsentragabschnitt 14 angeordnet. Jedoch kann auch vorgesehen sein, daß eine pneumatische Falschdralldüse 28 getrennt ausgebildet ist und dann an dem Tragabschnitt 14 befestigt wird. In den Zeichnungen ist als Falschdrallvorrichtung die pneumatische Falschdralldüse 28 dargestellt, jedoch kann stattdessen auch eine mechanische Falschdrallvorrichtung vorgesehen sein, die stattdessen einen Gurt oder eine Scheibe verwendet. Zwei Förderrollen 33 werden von einem nicht dargestellten Antriebsmechanismus in Richtung eines in Fig. 1 dargestellten Pfeils gedreht. Um dem Faserbändchen 1c mit hohem Wirkungsgrad einen falschen Drall zu verleihen, ist bevorzugt vorgesehen, daß sich der Klemmpunkt der Förderrollen 33 in einigem Abstand von der pneumatischen Falschdralldüse 28 befindet. 34 ist eine Wickelrolle zum Aufwickeln des fertigen Faserbündelgarns 1 in Form einer Spule 35.

Nachfolgend wird der Vorgang der Herstellung eines Faserbündelgarns unter Verwendung einer Vorrichtung mit dem oben beschriebenen Aufbau beschrieben. Das Stapelfaserband 1a wird durch den Trichter 8 des Öffners 2 eingegeben und zwischen den Einlaufrollen 9 durch deren Drehung geführt, wodurch das Band 1a der Oberfläche der Kammrolle 10 zugeführt wird. Durch Drehung der Kammrolle 10 in Richtung des in Fig. 1 dargestellten Pfeils wird das Band 1a geöffnet und zu vereinzelten Fasern 1b verstreckt, und zwar durch Zähne, die an der Außenfläche der Kammrolle 10 ausgebildet sind, worauf die vereinzelten Fasern 1b auf einem Luftstrom getragen dem Faserförderkanal zugeführt und in den Rotorabschnitt 20 des Rotors 19 eingeführt werden. Die in den Rotorabschnitt 20 geführten Fasern 1b geraten in Anlage an die Innenfläche des sich drehenden Rotorabschnitts 20 und werden zusammen mit diesem gedreht. Durch die durch diese Drehung hervorgerufene Zentrifugalkraft werden die Fasern 1b zu dem Fasersammelabschnitt 20a auf der Innenfläche des Rotorabschnitts 20 befördert und in Form von Faserschichten auf dem Fasersammelabschnitt des Rotors abgelagert. Wenn die Zufuhr von Druckluft zu der pneumatischen Falschdralldüse 28 unterbrochen ist, wird ein Ursprungsgarn in die Öffnung 29 der pneumatischen Falschdralldüse 28 und die Öffnung 27 der Mittelteilanschlußwelle 25 von unten eingeführt und gelangt in den Rotorabschnitt 20, wobei das obere Ende dieses Ursprungsgarns in Eingriff mit den an dem Fasersammelabschnitt 20a des Rotors abgelagerten Fasern gerät. Danach wird Druckluft in die pneumatische Falschdralldüse 28 eingeführt. Durch die Wirkung der pneumatischen Falschdralldüse 28 wird das Ursprunggarn mit einem kräftigen falschen Drall versehen. Dadurch verdreht das obere Ende des Ursprungsgarns die Faserschicht, mit der das Garn in Eingriff steht. Wenn das Ursprungsgarn zwischen den Förderrollen 33 und der Wickelrolle 34 und einer Spule 35a geführt wird, wird es von den Förderrollen 33 aus dem Rotorabschnitt 20 herausgezogen und auf der Spule 35 aufgewickelt, wobei die auf dem Fasersammelabschnitt 20a des Rotors befindliche Faserschicht von dem Fasersammelabschnitt getrennt und gleichzeitig zum Faserbändchen 1c gedreht wird. Das Faserbändchen 1c wird zur Oberseite des Mittelteils 26 geführt, durch die Öffnung 27 aus dem Rotor 19 herausgezogen und auf der Spule 35 aufgewickelt. Da das Faserbändchen 1c von der pneumatischen Falschdralldüse 28 an einer Stelle direkt unterhalb des Rotors 19 mit einem kräftigen falschen Drall versehen wird, verbreitet sich dieser kräftige falsche Drall bis zu einem Punkt nahe der auf dem Fasersammelabschnitt 20a des Rotors aufliegenden Faserschicht. Da die Oberfläche des Mittelteils 26 glatt ist, wie bereits oben erwähnt wurde, kann sich der falsche Drall, bis zum Fasersammelabschnitt 20a des Rotors ausbreiten. Damit erhält das Faserbändchen 1c einen stärkeren Falschdrall als Echtdruck durch die Drehung des Rotors 19 zwischen dem Mittelteil 26 und dem Fasersammelabschnitt 20a, wodurch selbst dann ein Garnbruch vermieden werden kann, wenn die Drehzahl des Rotors 19 verringert wird. Wenn die auf dem Fasersammelabschnitt 20a des Rotors abgesetzte Faserschicht in Form des Faserbändchens 1c aus dem Rotor entnommen wird, wird diesem durch Drehung des Rotors 19 ein bleibender Drall verliehen. Jedoch wird dieser Echtdrall unwillkürlich durch Drehung des Rotors 19 verliehen, die dazu bestimmt ist, einzelne Fasern auf der Fasersammelfläche 20a des Rotors anzusammeln und aufzunehmen, und dieser bleibende Drall ist praktisch nahe Null. Die Erzeugung dieses bleibenden Dralls ist für das Faserbündelgarn 1 nicht wichtig. Wenn beispielsweise die Garnnummer bzw. Feinheitsnummer eine englische Baumwoll-Nummer 30'S ist, die Drehzahl des Rotors 13 000 U/min und die Spinngeschwindigkeit 150 m/min beträgt, dann beträgt der Echtdrall 0,866 Drehungen/cm, wobei dieser Drall alleine kein stabiles Garn ergibt. Wenn die Faserschicht auf dem Fasersammelabschnitt 20a des Rotors aus dem Rotor 19 in Form des Faserbändchens 1c entnommen wird, wird das sich von dem Fasersammelabschnitt 20a des Rotors zur Mitte des Mittelteils 26 bewegende Bändchen 1c gedreht und wandert zur Mitte des Rotorabschnitts 20, und gleichzeitig werden einzelne Fasern einem Teil A der Bewegungsebene des Faserbändchens 1c vom Faserförderkanal 7 des Öffners 2 zugeführt. Dabei werden einige dieser Bewegungsebene zugeführten Fasern auf den Umfang des Faserbändchens 1c geblasen, das mit einem kräftigen Falschdrall versehen ist, und mit diesem verflochten und verwickelt, während die übrigen vereinzelten Fasern 1b auf dem Fasersammelabschnitt 20a des Rotors in der oben beschriebenen Weise gesammelt werden. Dabei ist an dem Teil des Faserbändchens 1c, dem die Fasern 1b zugeführt werden, der Unterschied zwischen dem Falschdrall und dem Drall der verflochtenen Fasern 1d auf dem Umfang des Faserbändchens 1c, sehr groß, wie in Fig. 5 dargestellt ist, da das Faserbändchen 1c von der pneumatischen Falschdralldüse 28 mit einem kräftigen Falschdrall versehen wird. Außerdem wird das Faserbändchen 1c zwischen dem Fasersammelabschnitt 20a des Rotors und dem Mittelteil 26 gedreht und durchläuft den Abschnitt A, auf dem die Fasern 1b zugeführt werden. Auf diese Weise können viele Fasern 1b mit den Umfang des Faserbändchens verflochten werden. Wenn die Drehzahl des Rotors 19 und die Spinngeschwindigkeit in geeigneter Größe gewählt sind, können die Fasern 1b gleichförmig in Längsrichtung mit dem Umfang des Faserbändchens 1c verflochten werden, das anschließend durch die Öffnung 29 der Falschdralldüse 28 geführt und von den Förderrollen 35 abgezogen wird. Beim nachfolgenden Zurückdrehen wird der Falschdrall auf Null reduziert, und das Faserbändchen 1c hat einen Echtdrall mit einer sehr kleinen Anzahl von Drehungen. Gleichzeitig erhalten die verflochtenen Fasern 1d auf dem Umfang des Faserbändchens 1c einen Drall in umgekehrter Richtung zum Echtdrall. Die verflochtenen Fasern 1d sind spiralförmig um die Außenfläche des mit einem geringfügigen Echtdrall versehenen Faserbändchens 1c gewunden. Das sich so ergebende Faserbündelgarn, das in Fig. 6 dargestellt ist, wird auf die Spule 35 aufgewickelt. Wenn beispielsweise ein Faserbündelgarn in einer englischen Baumwollnummer 30'S aus Stapelfasern gesponnen wird, das aus 65% Polyester und 35% Baumwolle besteht, wobei die Rotorgeschwindigkeit 13 000 Upmin und die Spinngeschwindigkeit 150 m/min beträgt, können sehr gute Ergebnisse erzielt werden.

Bei der oben beschriebenen Ausführungsform werden einzelne Fasern in Richtung eines Teils der Bewegungsebene des Faserbändchens zugeführt, jedoch können die einzelnen Fasern auch in Richtung der gesamten Bewegungsebene zugeführt werden. In diesem Fall können die vereinzelten Fasern durch mehrere Faserförderkanäle in den Rotor eingeführt werden. Ferner wird bei der oben beschriebenen Ausführungsform das Faserbündelgarn in umgekehrter Richtung zu der Faserzuführrichtung entnommen, es kann jedoch auch in derselben Richtung entnommen werden, in der die Fasern zugeführt werden.

Eine zweite Ausführungsform wird nachfolgend anhand der Fig. 7 bis 10 beschrieben.

Wegen des besonderen Aufbaus der pneumatischen Falschdralldüse der zweiten Ausführungsform ist eine Austrittskammer 100 zwischen der Welle 25 und dem Düsentragabschnitt 14 ausgebildet. Das Mittelteil 26 ist lösbar am Kopfende der Welle 25 befestigt. Wie in den Fig. 7 und 8 dargestellt ist, ist eine Durchgangsbohrung 58 längs der Achse der Öffnung 27 im Düsentragabschnitt 14 ausgebildet, und ein ringförmiger Federsitz 59 steht an der Innenfläche des oberen Endabschnitts der Durchgangsbohrung 58 vor. Eine pneumatische Falschdralldüse mit dem in den Fig. 8 und 9 dargestellten Aufbau ist in die Durchgangsbohrung 58 eingepaßt. Die Falschdralldüse 60 hat einen zylindrischen ersten Teil 61, der in die Durchgangsbohrung 58 eingesetzt ist, wobei der Endabschnitt an der Garneinlaßseite des ersten Teils 61 in die Austrittskammer 100 vorsteht und einen bestimmten Abstand von der Welle 25 hat. Eine konkave Nut 62 ist längs des gesamten Umfangs eines mittleren Abschnitts des ersten Teils 61 ausgebildet, wodurch zwischen der konkaven Nut 62 und der Innenfläche der Durchgangsbohrung 58 ein ringförmiger Zwischenraum 63 entsteht. Der ringförmige Zwischenraum 63 ist über einen Kanal 101 und ein Absperrglied mit einer Druckluftquelle verbunden. Die Oberseite und die Unterseite des ringförmigen Zwischenraumes 63 sind durch O-Ringe 64 abgedichtet, die in die Umfangsfläche des ersten Teils 61 eingesetzt sind. Eine Öffnung 65 ist im Endabschnitt der Garnauslaßseite des ersten Teils 61 ausgebildet, und ein zweiter Teil 66 ist in diese Einlaßöffnung 65 eingesetzt und austauschbar durch eine Mutter 67 befestigt, die auf die Umfangsfläche der Garnauslaßseite des ersten Teils 61 aufgeschraubt ist. Eine Düse 68 ist durch den ersten Teil 61, den zweiten Teil 66 und die Mutter 67 gebildet, und eine Öffnung 69 verläuft durch den zentralen Bereich der Düse 68. Die Öffnung 69 hat einen Abschnitt 70 großen Durchmessers an der Garneinlaßseite und einen Abschnitt 71 kleinen Durchmessers an der Garnauslaßseite, wobei dazwischen eine Stufe 72 in der Öffnung 69 des zweiten Teils 66 ausgebildet ist. Am oberen Ende des Abschnitts 70 großen Durchmessers ist eine sich nach oben erweiternde, schräge Öffnung 70a ausgebildet, während sich an dem unteren Ende des Abschnitts 71 kleinen Durchmessers eine sich nach unten erweiternde, abgeschrägte Öffnung 71a befindet. Mehrere Düsenöffnungen 73, die von dem ringförmigen Zwischenraum 63 im ersten Teil 61 zum Abschnitt 70 großen Durchmessers verlaufen, sind zu diesem Abschnitt 70 hin geöffnet. Wie aus Fig. 9 zu ersehen ist, ist jede der Düsenöffnungen 73 tangential zur Innenfläche des Abschnitts 70 großen Durchmessers gerichtet und zur Achse des Abschnitts 70 geneigt angeordnet, so daß ein Luftstrom, der aus der Düsenöffnung 73 ausgestoßen wird, auf die Stufe 72 gerichtet ist. Die Düsenöffnung 73 ist zur Garndurchgangsöffnung 69 in einer Richtung derart geöffnet, daß die aus der Düsenöffnung 73 ausgestoßene Druckluft dem durch die Öffnung 69 laufenden Faserbändchen 1c einen Falschdrall in Richtung des Echtdralls verleiht.

Der Abstand zwischen dem Auslaß der Düsenöffnung 73 und der Stufe 72 ist nicht sonderlich kritisch, solange der Strom der eingeblasenen Luft gegen die Stufe 72 prallt und umgedreht wird. Der Durchmesser d des Abschnitts 72 kleinen Durchmessers ist so eingestellt, daß dann, wenn das Faserbändchen 1c durch den Abschnitt 71 geführt wird, aus der Düsenöffnung 73 eingeblasene Luft nicht im nennenswerten Maße zur Garnauslaßseite des Abschnitts 71 kleinen Durchmessers strömen kann, und der Durchmesser D des Abschnitts 70 großen Durchmessers ist so eingestellt, daß das Faserbändchen 1c im Abschnitt 70 großen Durchmessers vom eingeblasenen Luftstrom mit hoher Wirksamkeit verwirbelt werden kann. Experimente haben ergeben, daß es im Hinblick auf die Feinheitsnummer des gesponnenen Garns vorteilhaft ist, daß der Durchmesser d des Abschnitts 71 kleinen Durchmessers zwischen 0,5 mm und 2 mm und der Durchmesser D des Abschnitts 70 großen Durchmessers 2,0 d ist. Wenn ein spezielles Garn hergestellt werden soll, können andere Bedingungen angewendet werden. Da die Öffnung 69 des ersten Teils 61 und des zweiten Teils 66 durch Reibung mit dem Faserbändchen 1c verschlissen wird, sind das erste Teil 61 und das zweite Teil 66 aus einem abriebfesten Material hergestellt, und da die Stufe 72 der Öffnung 69 besonders leicht abgenutzt wird, besteht der zweite Teil 66 aus einem keramischen Material.

Der zweite Teil 66 ist in zwei Abschnitte geteilt ist, d. h. in die Stufe 72 und einen Abschnitt, wobei nur die Stufe 72 aus keramischen Material besteht. Zweistufige Abschnitte 61a und 61b kleinen Durchmessers sind an der Außenfläche des Endabschnitts der Garneinlaßseite des ersten Teils 61 ausgebilde, und eine Stufe 61c ist dazwischen als Stopper angeformt. Ein Verschlußzylinder 74 ist in axialer Richtung des ersten Teils 61 verschieblich in den Abschnitt 61a kleinen Durchmessers eingesetzt. Ein keilähnlich Kolbenabschnitt 74a ist verschieblich in die Innenfläche der Durchgangsöffnung 58 eingesetzt und am unteren Ende des Verschlußzylinders 74 angeformt. Der Verschlußzylinder ist von einer zwischen dem Kolbenabschnitt 74 und dem Federsitz 79 des Düsentragabschnitts 14 angeordneten Feder 75 in Richtung des Garnauslasses beaufschlagt und liegt an der Stufe 61c an. Wenn der Verschlußzylinder 74 an der Stufe 61c anliegt, wird eine ringförmige Kolbenkammer 76 durch den Kolbenabschnitt 74a, den Außenumfang des Abschnitts 61b kleinen Durchmessers und die Innenfläche der Durchgangsbohrung 58 gebildet, wobei sich der Abschnitt der Garneinlaßseite des Verschlußzylinders 74 bis zu derselben Stelle erstreckt, bis zu der der Endabschnitt des Garneinlasses des ersten Teils 61 reicht. Der Endabschnitt der Garneinlaßseite des Verschlußzylinders 74 ist zu einem Verschlußabschnitt 74b geformt, so daß dann, wenn der Verschlußzylinder 74 zur Garneinlaßseite verschoben ist, der Verschlußabschnitt 74b gegen die Unterseite der Mittelteilanschlußwelle 25 stößt, um die Öffnung 27 mit der Öffnung 69 auf einer geraden Linie zu verbinden. Die ringförmige Kolbenkammer 76 ist über einen Zufuhrkanal 102 und ein Absperrglied mit einer Druckluftquelle verbunden. Ferner ist die ringförmige Kolbenkammer 76 mit der Öffnung 69 über mehrere Düsenöffnungen 77 verbunden, die zur Achse der Öffnung 69 gerichtet sind. Mehrere Düsenöffnungen 77 sind zur Achse der Öffnung 69 geneigt, so daß Druckluft zur Garneinlaßseite ausgestoßen werden kann. Die Austrittskammer 100 ist mit einem Luftstromreiniger über einen Austrittskanal 103 verbunden. Zwei Förderrollen 33 werden in Richtung eines in Fig. 7 dargestellten Pfeils von einem nicht dargestellten Antriebsmechanismus gedreht. Um dem Faserbändchen 1c einen Falschdrall zu verleihen, ist vorgesehen, daß der Klemmpunkt der Förderrollen 33 in einigem Abstand von der pneumatischen Falschdralldüse 60 angeordnet ist. Das Bezugszeichen 34 bezeichnet eine Wickelrolle zum Aufwickeln eines Faserbündelgarns 1 in Form einer Spule 35.

Nachfolgend wird der Vorgang der Herstellung des Garns 1 unter Verwendung einer Vorrichtung mit dem oben beschriebenen Aufbau beschreiben.

Wenn die Zufuhr von Druckluft durch den ringförmigen Raum 63 in der pneumatischen Falschdralldüse 60 unterbrochen ist und Druckluft der ringförmigen Kolbenkammer 76 zugeführt wird, wird der Druck in der ringförmigen Kolbenkammer 76 erhöht und dadurch der Kolbenabschnitt 74a des Verschlußzylinders 74 nach oben bewegt, wodurch der Verschlußzylinder 74 zur Garneinlaßseite gegen die Kraft der Feder 75 gleitet, und der Verschlußabschnitt 74b drückt gegen die Unterseite der Mittelteilanschlußwelle 25.

Da die Öffnung 27 der Welle 25 und die Öffnung 69 der Düse 68 von der Austrittskammer 100 getrennt sind, bleibt der von einem Luftstromreiniger erzeugte Luftsog ohne Einfluß. Durch Zufuhr von Druckluft in die ringförmige Kolbenkammer 76 wird Druckluft von der Düsenöffnung 77 in die Öffnung 69 nach oben ausgestoßen und durch die Öffnung 27 in die Rotorkammer 15 befördert. Gleichzeitig wird durch das Ausstoßen der Druckluft eine Saugkraft in Richtung des Garneinlasses in der Öffnung 69 der Düse 68 hervorgerufen. Wenn das obere Ende eines Ursprungsgarns nahe an die abgeschrägte Öffnung 71a der Öffnung 69 gebracht wird, wird es in die Öffnung 69 gezogen und von dem durch die Düsenöffnung 77 eingeblasenen Luftstrom in den Rotorabschnitt 20 des Rotors 10 befördert. Das obere Ende des in den Rotorabschnitt 20 geführten Ursprungsgarns wird durch die durch die Drehung des Rotors 19 hervorgerufene Zentrifugalkraft auf dem Fasersammelabschnitt 20a des Rotors gehalten. Anschließend wird die Zufuhr der Druckluft in die ringförmige Kolbenkammer 76 unterbrochen. Der Verschlußzylinder 74 gleitet nach unten und kehrt durch die Wirkung der Feder 75 in seine ursprüngliche Lage zurück, und der Ausstoß der Druckluft aus der Düsenöffnung 77 in die Öffnung 69 hört auf. Wenn in diesem Zustand die Einlaufrolle gedreht wird, wird das Faserbündel 1a der Oberfläche der Kammrolle 10 zugeführt, und durch Drehung der Kammrolle 10 in Richtung des in Fig. 7 dargestellten Pfeils wird das Faserbündel 1a durch Zähne an der Außenfläche der Kammrolle zu vereinzelten Fasern 1b geöffnet, die von einem dem Faserförderkanal zugeführten Luftstrom in den Rotorabschnitt 20 eingeführt werden. Die in den Rotorabschnitt 20 eingeführten Fasern 1b geraten in Anlage an die Innenfläche des Rotorabschnitts 20 und werden zusammen mit diesem angetrieben und gedreht. Durch die durch diese Drehung hervorgerufene Zentrifugalkraft werden die Fasern 1b dem Fasersammelabschnitt 20a an der Innenfläche des Rotorabschnitts 20 zugeführt und an diesem Abschnitt in Form von Schichten abgesetzt, und gleichzeitig geraten die Fasern 1b in Eingriff mit dem an dem Fasersammelabschnitt 20a des Rotors anliegenden Ursprungsgarn. Wenn das Ursprungsgarn in diesem Zustand zwischen den Förderrollen 33 geführt wird, wird diese Führung von einem nicht dargestellten Detektor erfaßt, wodurch die Zufuhr von Druckluft in den ringförmigen Zwischenraum 63 der Falschdralldüse 60 ausgelöst wird. Die Zufuhr von Druckluft in den ringförmigen Zwischenraum kann jedoch auch von Hand mittels eines Schalters ausgelöst werden. Die Zufuhr von Druckluft zum Einführen des Ursprungsgarn kann von einem Erfassungssignal unterbrochen werden, das abgegeben wird, wenn das Ursprungsgarn zwischen den Förderrollen 33 geführt wird. Durch die Zufuhr von Druckluft in den ringförmigen Zwischenraum 63 wird Druckluft in den Abschnitt 70 großen Durchmessers der Öffnung 69 zum Garnauslaß in tangentialer Richtung von den Düsenöffnungen 73 ausgestoßen, und der eingeblasene Luftstrom wird entlang der Innenfläche des Abschnitts 70 großen Durchmessers in umgekehrter Richtung zur Drehrichtung des Rotors gedreht und prallt gegen die Stufe 72. Der Luftstrom wird an der Stufe 72 umgekehrt und strömt durch den Abschnitt 70 großen Durchmessers zum Garneinlaß, wobei der Luftstrom dann in die Austrittskammer 100 oberhalb der pneumatischen Falschdralldüse 60 abgegeben und in den Luftstromreiniger eingesaugt wird. Da der wirbelnde Luftstrom im Abschnitt 70 großen Durchmessers erzeugt wird, wird das herausgeführte Ursprungsgarn unmittelbar gedreht und vom Luftwirbel mit einem Falschdrall versehen, und das obere Ende des Ursprungsgarns dreht das Faserbändchen 1c, das dann herausgeführt wird. Wie bei dem ersten Ausführungsbeispiel wird das Faserbändchen 1c auf der Spule 35 aufgewickelt. In diesem Fall erzeugt die in die Öffnung 69 in der Falschdralldüse 60 ausgestoßene Luft einen Luftwirbelstrom, wie in Fig. 5 dargestellt, und der Luftwirbelstrom prallt gegen die Stufe 72 und wird dort umgekehrt. Dadurch drückt der Luftstrom im Abschnitt 70 großen Durchmessers das Faserbändchen 1c in der Öffung 60 in Richtung der Stufe 72 und dreht es. Dadurch erhält das Faserbändchen 1c einen kräftigen Falschdrall in Richtung des Echtdralls. Wie bereits oben gesagt, prallt die in den Abschnitt 70 großen Durchmessers eingeblasene Druckluft gegen die Stufe 72 und fließt dann zum Garneinlaß, und diese Druckluft übt auf das Faserbändchen 1c in den Öffnungen 69 und 27 keine in Richtung des Garnauslasses wirkende Zugkraft aus. Damit kann das obere Ende des Faserbändchens 1c, das aus dem Rotor 19 entnommen wird, wirkungsvoll auf dem Fasersammelabschnitt 20a gehalten werden.

Der größte Teil der aus der Düsenöffnung 73 der Falschdralldüse 60 eingeblasenen Druckluft wird in die Austrittskammer 100 abgeführt und in den Luftstromreiniger eingesaugt, wodurch Staubpartikel wie Faserabfälle, die durch das Erzeugen des Falschdralls entstehen, entfernt werden. Wenn die Stufe 72 des zweiten Teils 66 der pneumatischen Falschdralldüse 60 abgenutzt ist, wird die Verschlußmutter 67 gelöst, woraufhin das zweite Teil 66 leicht gegen ein neues Teil ausgetauscht werden kann.

Claims (3)

1. OE-Spinnverfahren zur Herstellung eines Faserbündelgarns, bei dem nach Auflösen eines fortlaufend zugeführten Stapelfaserbands die vereinzelten Fasern in einen Rotor eingeführt, auf einem Fasersammelabschnitt des Rotors angesammelt und gehalten werden, und die angesammelten Fasern als echt gedrehtes Faserbändchen, das abgespreizte Faserenden enthält, durch ein Mittelstück von Förderrollen abgezogen werden, während eine zwischen dem Rotor und den Förderrollen angeordnete Falschdrallvorrichtung dem Faserbändchen mit den abgespreizten Faserenden einen kräftigen Falschdrall in Richtung des echten Dralls verleiht, so daß bei dem nachfolgenden Zurückdrehen des Falschdralls die Faserenden um die Außenfläche des Faserbändchens geschlungen werden, dadurch gekennzeichnet, daß der Strom vereinzelter Fasern derart zum Fasersammelteil des Rotors gerichtet wird, daß er die Bewegungsebene des neugebildeten, abzuziehenden Faserbändchens kreuzt, um einige der vereinzelten Fasern dem Faserbändchen zuzuführen, die mit Hilfe der Falschdralldüse um das Faserbändchen geschlungen werden.

2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 mit einem Öffner zum Auflösen des Stapelfaserbandes in die vereinzelten Fasern, einem Rotor mit einem Fasersammelabschnitt und einem Mittelstück zum Abziehen des neugebildeten Faserbändchens mittels Förderrollen und einer pneumatischen Falschdrallvorrichtung, dadurch gekennzeichnet, daß zum Abführen des Faserbändchens das am oberen Ende (25b) einer Hohlwelle (25) befindliche Mittelstück (26) mit einem Kopfende (26a) in dem Rotor vorsteht, das höher liegt, als der Fasersammelabschnitt (20a) des Rotors (19).

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Kopfende (26a) eine glatte Oberfläche aufweist.