DE3430369C2 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Faserbündelgarns nach dem OE-Spinnverfahren - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Faserbündelgarns nach dem OE-SpinnverfahrenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren entsprechend dem
Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie eine Vorrichtung zu
dessen Durchführung.
Ein derartiges Verfahren ist aus der DE-32 46 960 A1 bekannt.
Bei diesem werden die vereinzelten Fasern einer
konkaven Fasersammelfläche eines Rotors etwa tangential
zugeführt und dort zur Bildung eines Faserrings abgelegt,
der dann als Faserbändchen über einen Ablenkring entnommen
wird, um es aufzufächern. Dabei erhält der
zentrale Bereich des Faserbändchens eines stärkeren
Falschdrall als die Randbereiche, so daß beim Aufheben
des Falschdralls die Fasern der Randbereiche um den zentralen
Bereich gedreht werden. Aufgrund der gleichzeitigen
entgegengesetzten Drehung durch den Rotor wird
ein Faserbündelgarn erzeugt. Da sich der Querschnitt des
aufgefächerten Faserbändchens zu dessen Randbereichen
verjüngt, ist es schwierig ein Garn herzustellen,
dessen äußere Fasern um einen zentralen Kern gewickelten
sind.
Aus der DE-20 65 441 ist eine Vorrichtung bekannt, bei
der einem Faden, der mit einem Drall beaufschlagt wird,
in einer Mischkammer vereinzelte Fasern zugeführt werden,
die zusammen mit Faserenden, Randfasern, abstehenden oder
freien Fasern um den Faden gewickelt werden, um zumindest
in bestimmten Fadenzonen die Aufhebung des Dralls zu verhindern
und eine Drehungsfixierung zu erreichen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren
und eine Vorrichtung zur Herstellung eines Faserbündelgarns
zu schaffen, das eine gleichmäßige Stärke bei
möglichst hoher Festigkeit hat.
Gelöst wird diese Aufgabe gemäß der Erfindung durch die
im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 angegebenen Merkmale.
Eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
ergibt sich aus Anspruch 2.
Durch diese Art der Zuführung vereinzelter Fasern zu den
im Rotor gebildeten Faserbändchen kann eine gleichmäßige
Struktur erhalten werden, so daß sich ein Faserbündelgarn
hoher Qualität ergibt.
Die Erfindung wird nachstehend anhand der Fig. 1 bis
10 beispielhaft erläutert. Es zeigen
Fig. 1 einen Querschnitt einer Vorrichtung zur Durchführung
des erfindungsgemäßen Verfahrens;
Fig. 2 einen vergrößerten Querschnitt eines Teils der
Fig. 1;
Fig. 3 einen Querschnitt längs der Linie III-III in
Fig. 2;
Fig. 4 einen Querschnitt längs der Linie IV-IV in Fig. 2;
Fig. 5 eine Seitenansicht des Faserbändchens an einer
Stelle V in Fig. 2;
Fig. 6 eine Seitenansicht des fertigen Faserbündelgarns;
Fig. 7 einen Querschnitt einer Vorrichtung in einer
weiteren Ausführungsform;
Fig. 8 einen vergrößerten Querschnitt eines Teils der
Vorrichtung der Fig. 7;
Fig. 9 einen Querschnitt längs der Linie IX-IX in Fig. 8;
und
Fig. 10 eine Darstellung zur Erläuterung der Wirkungsweise
einer pneumatischen Falschdralldüse der weiteren
Ausführungsform.
Bei der in den Fig. 1 bis 4 dargestellten Vorrichtung
bezeichnet das Bezugszeichen 2 einen Öffner zum Auflösen
eines Stapelfaserbands 1a
in vereinzelte Fasern 1b. Der Öffner 2 ist
vertikal schwenkbar an einem nicht dargestellten Maschinengestell
angelenkt und mit einem Hauptteil 3 versehen,
der an einem weiter unten beschriebenen Rotorgehäuse
angebracht ist. Bei diesem Hauptteil 3 sind hintereinander
eine Faserzufuhrkammer 4, ein Faserzufuhrkanal
5, eine Öffnungskammer 6 und ein Faserförderkanal 7 ausgebildet,
wie aus Fig. 1 zu ersehen ist. In der Faserzufuhrkammer
4 sind ein Trichter 8 und eine Einlaufrolle
9 angeordnet, während in der Öffnungskammer 6
eine Kammerrolle 10 drehbar gelagert ist, die beispielsweise
mit einem Metalldraht an ihrer Umfangsfläche versehen
ist. Die Einlaufrolle 9 und die Kammrolle 10 werden
von einem nicht dargestellten Antriebsmotor in
Richtung eines in Fig. 1 dargestellten Pfeils gedreht,
und das in den Trichter 8 geführte Faserband 1a wird
der Öffnungskammer 6 zugeführt und dort zu einzelnen
Fasern 1b aufgelöst. Der Faserförderkanal 7 ist so angeordnet,
daß er sich tangential zu der Außenfläche
der Kammrolle 10 erstreckt, wobei sich an einem Ende
des Kanals 7 ein Faserauslaß 7a befindet, während an
dem anderen Ende des Kanals 7 eine Luftansaugöffnung
7b ausgebildet ist. Der Faserauslaß 7a hat eine konische
Form, wobei die Form dieses Faserauslasses 7a jedoch
nicht notwendigerweise auf diese Ausgestaltung beschränkt
ist. Wie in den Fig. 2 und 3 dargestellt ist,
ist der Faserauslaß 7a in einem weiter unten beschriebenen
Rotor angeordnet, so daß eine Verlängerung des
Faserförderkanals 7 die Bewegungsebene eines echt gedrehten
Faserbändchens 1c zwischen einem Fasersammelabschnitt
20a des Rotors 20 und einem Mittelstück 26 kreuzt.
Die Form des Faserauslasses 7a und die Anzahl solcher
Auslässe sind nicht besonders kritisch, soweit einige der
Fasern 1b aus dem Faserauslaß 7b auf das gedrehte
Faserbändchen 1c geblasen werden, das entlang der Bewegungsebene
läuft. Wenn jedoch die Anzahl der echten bzw. bleibenden
Drehungen des Faserbändchens 1c, die durch Drehung
des Rotors erzeugt werden, besonders klein ist, ist vorzugsweise
vorgesehen, daß der Faserauslaß 7a so aufgebaut
ist, daß einzelne Fasern der gesamten Bewegungsebene
des Faserbändchens 1c zugeführt werden können.
Ein Tragblock 11 ist
kippbar am Maschinengestell
unterhalb des Öffners 2
angeordnet. Der Tragblock 11 enthält ein Rotorgehäuse
12, einen Rotortragabschnitt 13 und einen Düsentragabschnitt
14. An der Oberseite des Rotorgehäuses
12 ist eine ringförmige Rotorkammer 15 ausgebildet,
und, wie aus den Fig. 2 und 3 zu ersehen ist,
ein Auslaßkanal 16 verbindet die Rotorkammer
15 mit der äußeren Umgebung.
Der obere Abschnitt der Rotorkammer 15 ist von dem
Hauptteil 3 des Öffners 2 verschlossen, der an dem
Rotorgehäuse 12 angeordnet ist. Der untere Abschnitt
eines Tragzylinders 17 ist an dem Rotortragabschnitt
13 befestigt, und ein Rotor 19 ist drehbar auf einem
Lager 18 gelagert, das an der Innenseite des Tragzylinders
17 gehalten ist. Der Rotor 19 hat einen
kesselförmigen Rotorabschnitt 20, der nach oben geöffnet
ist, einen Wirtelabschnitt 22, der an die Rotorkammer
angeschlossen ist und eine Kammer 21 zur Aufnahme
des Tragzylinders 17 an der unteren Endfläche
enthält, sowie eine zylindrische Rotorwelle 23, die
in eine zentrale Öffnung 22a des Wirtelabschnitts 22
eingesetzt ist. Die Rotorwelle 23 ist in den Tragzylinder
17 eingesetzt und von einem Lager 18 gehalten,
während der Wirbelabschnitt 22 in einer Öffnung 12a des
Rotorgehäuses 12 angeordnet ist und den Tragzylinder 17
in der Kammer 21 aufnimmt. Der Rotorabschnitt 20 ist
innerhalb der Rotorkammer 15 angeordnet. Ein von einem
nicht dargestellten Antriebsmotor gedrehter Antriebsgurt
24 liegt an der Außenseite des Wirbelabschnitts 22
an und dreht den Rotor 19 in Richtung eines in Fig. 3
dargestellten Pfeils. Der Faserauslaß 3a des Hauptteils
3 ist in die obere Öffnung des Rotorabschnitts 20 eingepaßt,
und der Faserauslaß 7a ist dicht an der Bewegungsebene
des Faserbändchens 1c angeordnet, was
weiter unten näher beschrieben wird. Ein Basisteil 25a
einer Welle 25 ist in den unteren Abscnitt
des Tragzylinders 17 eingesetzt, während ein
Wellenabschnitt 25b der Welle 25 in
die Rotorwelle 23 eingesetzt ist. Ein Mittelteil 26 ist
lösbar an dem oberen Ende des Wellenabschnitts 25b angebracht.
Das Mittelteil 26 steht in den Rotorabschnitt
20 vor, und, wie Fig. 1 zeigt, ein Kopfende
26a des Mittelsteils 26 befindet sich an einer Stelle,
die höher als der Fasersammelabschnitt 20a (Abschnitt
mit größtem Durchmesser der Innenfläche des Rotors)
des Rotorabschnitts 20 liegt. Durch Abtrennen der ringförmigen
Fläche, die durch das Kopfende 26a und den
Fasersammelabschnitt 20a des Rotors begrenzt ist und die
die Bewegungsebene des Faserbändchens 1c ist,
von der Bodenfläche des Rotors ist, wird ein großer Raum unterhalb
der ringförmigen Fläche gebildet. Vorzugsweise
ist vorgesehen, daß der Abstand zwischen der Bewegungsebene
und der Bodenfläche des Rotors so groß ist, daß
einzelne von dem Faserförderkanal 7 zugeführte Fasern
1b die Bewegungsebene erreichen können, ohne durch einen
Luftstrom behindert zu werden, der gegen die Bodenfläche
prallt. Vorzugsweise ist
dieser Abstand auf wenigstens 3 mm eingestellt. Das
Kopfende 26a des Mittelteils 26 kann auch an einer Stelle
angeordnet sein, die niedriger als der Fasersammelabschnitt
20a des Rotors liegt, jedoch ist wichtig, daß
wenigstens ein Raum unterhalb der ringförmigen Fläche
verbleibt, so daß sich das von dem Fasersammelabschnitt
20a des Rotors zu dem Mittelteil 26 bewegende Faserbändchen
1c durch Luft bewegt. Eine Öffnung
27 ist im Mittelteil 26 und der
Welle 25 ausgebildet. Vorzugsweise ist
die Faserberührungsfläche des Mittelteils 26 glatt ausgebildet,
d. h. die obere Fläche des Mittelteils 26,
so daß der Reibungswiderstand gegenüber dem Faserbändchen
1c so niedrig wie möglich gehalten ist und sich ein
falscher Drall, der dem Faserbändchen
1c von einer weiter unten beschriebenen Falschdrallvorrichtung
verliehen
wird, ausreichend selbst bis in die Nähe des Fasersammelabschnitts
20a des Rotors ausbreiten kann.
Eine pneumatische Falschdralldüse
28 ist
im Düsentragabschnitt 14 angeordnet.
Wie in Fig. 4 dargestellt ist, enthält diese pneumatische
Falschdralldüse 28 einen ringförmigen Raum,
in dessen Mitte eine Öffnung 29 ausgebildet
ist, mehrere Düsenöffnungen 31, die tangential
zur Öffnung 29 vom ringförmigen
Raum 30 aus münden, und eine Zufuhröffnung 32
zur Einleitung von Luft in den ringförmigen Raum 30.
Die Zufuhröffnung 32 ist mit einer Druckluftquelle
verbunden. Die Öffnungsrichtung der Düsenöffnung 31
zu der Öffnung 29 ist so eingestellt, daß
die aus der Düsenöffnung 31 austretende Luft einen
Falschdrall in derselben Richtung wie die Drehungen hervorruft,
die den Faserbändchen 1c durch Drehung des Rotors verliehen
werden. Die Öffnungsrichtung der Düsenöffnung 31
ist dabei derart, daß ein Luftwirbel in umgekehrter
Richtung zur Drehrichtung des Rotors erzeugt wird. Vorzugsweise
ist vorgesehen, daß die pneumatische Falschdralldüse
28 so nahe wie möglich zu dem Rotor 19 angeordnet
ist, so daß der Abstand zwischen der pneumatischen
Falschdralldüse 28 und dem Fasersammelabschnitt
20a des Rotors so gering wie möglich ist, wodurch eine
gute Ausbreitung des Falschdralls erzielt werden
kann. Bei der oben beschriebenen Ausführungsform ist die
pneumatische Falschdralldüse 28 direkt in dem Düsentragabschnitt
14 angeordnet. Jedoch kann auch vorgesehen
sein, daß eine pneumatische Falschdralldüse 28 getrennt
ausgebildet ist und dann an dem Tragabschnitt 14 befestigt
wird. In den Zeichnungen ist als Falschdrallvorrichtung
die pneumatische Falschdralldüse 28 dargestellt,
jedoch kann stattdessen auch eine mechanische Falschdrallvorrichtung
vorgesehen sein, die stattdessen einen
Gurt oder eine Scheibe verwendet. Zwei Förderrollen 33
werden von einem nicht dargestellten Antriebsmechanismus
in Richtung eines in Fig. 1 dargestellten Pfeils
gedreht. Um dem Faserbändchen 1c mit hohem Wirkungsgrad
einen falschen Drall zu verleihen, ist bevorzugt
vorgesehen, daß sich der Klemmpunkt der Förderrollen 33
in einigem Abstand von der pneumatischen Falschdralldüse
28 befindet. 34 ist
eine Wickelrolle zum Aufwickeln des fertigen Faserbündelgarns 1
in
Form einer Spule 35.
Nachfolgend wird der Vorgang der Herstellung eines
Faserbündelgarns unter Verwendung
einer Vorrichtung mit dem oben beschriebenen
Aufbau beschrieben. Das Stapelfaserband 1a wird durch den
Trichter 8 des Öffners 2 eingegeben und zwischen den
Einlaufrollen 9 durch deren Drehung geführt, wodurch
das Band 1a der Oberfläche der Kammrolle 10 zugeführt
wird. Durch Drehung der Kammrolle 10 in Richtung
des in Fig. 1 dargestellten Pfeils wird das
Band 1a geöffnet und zu vereinzelten Fasern 1b verstreckt,
und zwar durch Zähne, die an der Außenfläche der Kammrolle
10 ausgebildet sind, worauf die
vereinzelten Fasern 1b auf einem Luftstrom getragen dem
Faserförderkanal zugeführt und in den Rotorabschnitt 20
des Rotors 19 eingeführt werden. Die in den Rotorabschnitt
20 geführten Fasern 1b geraten in
Anlage an die Innenfläche des sich drehenden Rotorabschnitts
20 und werden zusammen mit diesem gedreht.
Durch die durch diese Drehung hervorgerufene Zentrifugalkraft
werden die Fasern 1b zu dem Fasersammelabschnitt
20a auf der Innenfläche des Rotorabschnitts
20 befördert und in Form von Faserschichten
auf dem Fasersammelabschnitt des Rotors abgelagert.
Wenn die Zufuhr von Druckluft zu der pneumatischen
Falschdralldüse 28 unterbrochen ist, wird ein Ursprungsgarn
in die Öffnung 29 der pneumatischen
Falschdralldüse 28 und die
Öffnung 27 der Mittelteilanschlußwelle 25 von
unten eingeführt und gelangt
in den Rotorabschnitt 20, wobei das obere Ende
dieses Ursprungsgarns in Eingriff mit den an dem Fasersammelabschnitt
20a des Rotors abgelagerten Fasern
gerät. Danach wird Druckluft in die pneumatische
Falschdralldüse 28 eingeführt. Durch die Wirkung der
pneumatischen Falschdralldüse 28 wird das Ursprunggarn
mit einem kräftigen falschen Drall versehen. Dadurch
verdreht das obere Ende des Ursprungsgarns die Faserschicht,
mit der das Garn in Eingriff steht. Wenn das
Ursprungsgarn zwischen den Förderrollen 33 und der Wickelrolle
34 und einer Spule 35a geführt
wird, wird es von den Förderrollen 33 aus
dem Rotorabschnitt 20 herausgezogen und auf der Spule
35 aufgewickelt, wobei die auf dem Fasersammelabschnitt
20a des Rotors befindliche Faserschicht von dem Fasersammelabschnitt
getrennt und gleichzeitig zum
Faserbändchen 1c gedreht wird. Das Faserbändchen 1c wird
zur Oberseite des Mittelteils 26 geführt, durch die
Öffnung 27 aus dem Rotor 19 herausgezogen und
auf der Spule 35 aufgewickelt. Da das Faserbändchen
1c von der pneumatischen Falschdralldüse 28
an einer Stelle direkt unterhalb des Rotors 19 mit einem
kräftigen falschen Drall versehen wird, verbreitet sich
dieser kräftige falsche Drall bis zu einem Punkt nahe
der auf dem Fasersammelabschnitt 20a des Rotors aufliegenden
Faserschicht. Da die Oberfläche des Mittelteils
26 glatt ist, wie bereits oben erwähnt wurde,
kann sich der falsche Drall,
bis zum Fasersammelabschnitt
20a des Rotors ausbreiten. Damit erhält das Faserbändchen 1c
einen stärkeren Falschdrall als Echtdruck durch die Drehung des Rotors
19
zwischen dem Mittelteil 26 und dem Fasersammelabschnitt
20a, wodurch
selbst dann ein Garnbruch vermieden werden kann,
wenn die Drehzahl des Rotors 19 verringert wird. Wenn
die auf dem Fasersammelabschnitt 20a des Rotors abgesetzte
Faserschicht in Form des Faserbändchens 1c aus
dem Rotor entnommen wird, wird diesem
durch Drehung des Rotors 19 ein bleibender Drall verliehen.
Jedoch wird dieser Echtdrall unwillkürlich
durch Drehung des Rotors 19 verliehen, die dazu
bestimmt ist, einzelne Fasern auf der Fasersammelfläche
20a des Rotors anzusammeln und aufzunehmen, und dieser
bleibende Drall ist praktisch nahe Null. Die Erzeugung
dieses bleibenden Dralls ist für das
Faserbündelgarn 1 nicht wichtig.
Wenn beispielsweise die Garnnummer bzw. Feinheitsnummer
eine englische Baumwoll-Nummer 30'S ist, die
Drehzahl des Rotors 13 000 U/min und die Spinngeschwindigkeit
150 m/min beträgt, dann beträgt der Echtdrall
0,866 Drehungen/cm, wobei dieser
Drall alleine kein stabiles Garn ergibt.
Wenn die Faserschicht auf dem Fasersammelabschnitt
20a des Rotors aus dem Rotor 19 in
Form des Faserbändchens 1c entnommen wird, wird das
sich von dem Fasersammelabschnitt 20a des Rotors zur
Mitte des Mittelteils 26 bewegende Bändchen 1c gedreht und
wandert zur Mitte des Rotorabschnitts 20,
und gleichzeitig werden einzelne Fasern einem Teil A der Bewegungsebene
des Faserbändchens 1c vom Faserförderkanal 7 des
Öffners 2 zugeführt. Dabei werden einige dieser
Bewegungsebene zugeführten Fasern auf den Umfang des
Faserbändchens 1c geblasen, das mit einem kräftigen
Falschdrall versehen ist, und
mit diesem verflochten und
verwickelt, während die übrigen vereinzelten
Fasern 1b auf dem Fasersammelabschnitt 20a des Rotors
in der oben beschriebenen Weise gesammelt werden.
Dabei ist an dem Teil des Faserbändchens 1c, dem die
Fasern 1b zugeführt werden, der Unterschied
zwischen dem Falschdrall
und dem Drall der verflochtenen Fasern
1d auf dem Umfang des Faserbändchens 1c, sehr groß,
wie in Fig. 5 dargestellt ist, da das Faserbändchen 1c
von der pneumatischen Falschdralldüse 28 mit einem kräftigen
Falschdrall versehen wird. Außerdem wird das
Faserbändchen 1c zwischen dem Fasersammelabschnitt 20a
des Rotors und dem Mittelteil 26 gedreht und durchläuft
den Abschnitt A, auf dem die
Fasern 1b zugeführt werden. Auf diese Weise können viele
Fasern 1b mit den Umfang des Faserbändchens
verflochten werden. Wenn die Drehzahl des Rotors
19 und die Spinngeschwindigkeit in geeigneter
Größe gewählt sind, können die Fasern 1b gleichförmig
in Längsrichtung mit dem Umfang des Faserbändchens
1c verflochten werden, das anschließend
durch die
Öffnung 29 der Falschdralldüse 28
geführt und von den Förderrollen 35 abgezogen wird.
Beim nachfolgenden Zurückdrehen
wird der Falschdrall
auf Null reduziert, und das Faserbändchen 1c hat
einen Echtdrall mit einer
sehr kleinen Anzahl von Drehungen. Gleichzeitig erhalten
die verflochtenen Fasern 1d auf dem Umfang
des Faserbändchens 1c einen
Drall in umgekehrter
Richtung zum Echtdrall.
Die verflochtenen Fasern 1d
sind spiralförmig um die Außenfläche des mit einem
geringfügigen Echtdrall versehenen Faserbändchens
1c gewunden. Das sich so ergebende
Faserbündelgarn, das in Fig. 6 dargestellt ist,
wird auf die
Spule 35 aufgewickelt. Wenn beispielsweise ein
Faserbündelgarn in einer englischen Baumwollnummer
30'S aus Stapelfasern gesponnen wird, das aus 65% Polyester
und 35% Baumwolle besteht, wobei die Rotorgeschwindigkeit
13 000 Upmin und die Spinngeschwindigkeit
150 m/min beträgt, können sehr gute Ergebnisse erzielt
werden.
Bei der oben beschriebenen Ausführungsform werden einzelne
Fasern in Richtung eines Teils der Bewegungsebene
des Faserbändchens zugeführt, jedoch können die einzelnen
Fasern auch in Richtung der gesamten Bewegungsebene
zugeführt werden. In diesem
Fall können die vereinzelten Fasern durch mehrere Faserförderkanäle
in den Rotor eingeführt werden. Ferner
wird bei der oben beschriebenen Ausführungsform das
Faserbündelgarn in umgekehrter Richtung zu der Faserzuführrichtung
entnommen, es kann jedoch
auch in derselben Richtung entnommen werden, in
der die Fasern zugeführt werden.
Eine zweite Ausführungsform wird nachfolgend
anhand der Fig. 7 bis 10 beschrieben.
Wegen des besonderen Aufbaus der pneumatischen
Falschdralldüse der zweiten Ausführungsform ist
eine Austrittskammer 100 zwischen der
Welle 25 und dem Düsentragabschnitt 14 ausgebildet. Das
Mittelteil 26 ist lösbar am Kopfende der
Welle 25 befestigt.
Wie in den Fig. 7 und 8 dargestellt ist,
ist eine Durchgangsbohrung 58 längs der Achse der
Öffnung 27 im Düsentragabschnitt 14
ausgebildet, und ein ringförmiger Federsitz 59 steht
an der Innenfläche des oberen Endabschnitts der Durchgangsbohrung
58 vor. Eine pneumatische Falschdralldüse
mit dem in den Fig. 8 und 9 dargestellten Aufbau ist in
die Durchgangsbohrung 58 eingepaßt. Die
Falschdralldüse 60 hat einen zylindrischen ersten Teil
61, der in die Durchgangsbohrung 58 eingesetzt ist, wobei
der Endabschnitt an der Garneinlaßseite des ersten
Teils 61 in die Austrittskammer 100 vorsteht und
einen bestimmten Abstand von der
Welle 25 hat. Eine konkave Nut 62 ist längs des
gesamten Umfangs eines mittleren Abschnitts des ersten
Teils 61 ausgebildet, wodurch zwischen der konkaven
Nut 62 und der Innenfläche der Durchgangsbohrung 58 ein
ringförmiger Zwischenraum 63 entsteht. Der ringförmige
Zwischenraum 63 ist über einen Kanal 101 und ein Absperrglied
mit einer Druckluftquelle verbunden. Die
Oberseite und die Unterseite des ringförmigen Zwischenraumes
63 sind durch O-Ringe 64 abgedichtet, die in die
Umfangsfläche des ersten Teils 61 eingesetzt sind. Eine
Öffnung 65 ist im Endabschnitt der Garnauslaßseite
des ersten Teils 61
ausgebildet, und ein zweiter Teil 66 ist in diese Einlaßöffnung
65 eingesetzt und austauschbar durch eine
Mutter 67 befestigt, die auf die Umfangsfläche der
Garnauslaßseite des ersten Teils 61 aufgeschraubt ist.
Eine Düse 68 ist durch den ersten Teil 61,
den zweiten Teil 66 und die Mutter 67 gebildet,
und eine Öffnung 69 verläuft durch den zentralen
Bereich der Düse 68. Die Öffnung
69 hat einen Abschnitt 70 großen Durchmessers an der
Garneinlaßseite und einen Abschnitt 71 kleinen Durchmessers
an der Garnauslaßseite, wobei dazwischen eine
Stufe 72 in der Öffnung 69 des zweiten
Teils 66 ausgebildet ist. Am oberen Ende des Abschnitts
70 großen Durchmessers ist eine sich nach oben erweiternde,
schräge Öffnung 70a ausgebildet, während sich
an dem unteren Ende des Abschnitts 71 kleinen Durchmessers
eine sich nach unten erweiternde, abgeschrägte Öffnung
71a befindet. Mehrere Düsenöffnungen 73, die von
dem ringförmigen Zwischenraum 63 im ersten Teil 61
zum Abschnitt 70 großen Durchmessers verlaufen, sind
zu diesem Abschnitt 70 hin geöffnet. Wie aus Fig. 9 zu
ersehen ist, ist jede der Düsenöffnungen 73 tangential
zur Innenfläche des Abschnitts 70 großen Durchmessers
gerichtet und zur Achse des Abschnitts 70 geneigt angeordnet,
so daß ein Luftstrom, der aus der Düsenöffnung
73 ausgestoßen wird, auf die Stufe 72 gerichtet ist.
Die Düsenöffnung 73 ist zur Garndurchgangsöffnung
69 in einer Richtung derart geöffnet, daß die aus der Düsenöffnung
73 ausgestoßene Druckluft dem durch die
Öffnung 69 laufenden Faserbändchen 1c einen
Falschdrall in Richtung des Echtdralls verleiht.
Der Abstand zwischen dem Auslaß
der Düsenöffnung 73 und der Stufe 72 ist nicht sonderlich
kritisch, solange der Strom der eingeblasenen
Luft gegen die Stufe 72 prallt und umgedreht
wird. Der Durchmesser d des Abschnitts 72 kleinen
Durchmessers ist so eingestellt, daß dann, wenn das
Faserbändchen 1c durch den Abschnitt 71 geführt
wird, aus der Düsenöffnung 73 eingeblasene Luft nicht
im nennenswerten Maße zur Garnauslaßseite des Abschnitts
71 kleinen Durchmessers strömen kann, und der Durchmesser
D des Abschnitts 70 großen Durchmessers ist so eingestellt,
daß das Faserbändchen 1c im Abschnitt
70 großen Durchmessers vom eingeblasenen Luftstrom
mit hoher Wirksamkeit verwirbelt werden
kann. Experimente
haben ergeben, daß es im Hinblick
auf die Feinheitsnummer des gesponnenen Garns vorteilhaft
ist, daß der Durchmesser d des Abschnitts 71 kleinen
Durchmessers zwischen 0,5 mm und 2 mm und der Durchmesser
D des Abschnitts 70 großen Durchmessers 2,0 d
ist. Wenn ein spezielles Garn hergestellt werden soll,
können andere Bedingungen angewendet werden. Da die
Öffnung 69 des ersten Teils 61 und des
zweiten Teils 66 durch Reibung mit dem Faserbändchen
1c verschlissen wird, sind das erste Teil 61 und das
zweite Teil 66 aus einem abriebfesten Material hergestellt,
und da die Stufe 72 der Öffnung
69 besonders leicht abgenutzt wird, besteht der zweite
Teil 66 aus einem keramischen Material.
Der zweite Teil 66 ist in zwei Abschnitte geteilt
ist, d. h. in die Stufe 72 und einen Abschnitt,
wobei nur die Stufe 72 aus keramischen
Material besteht.
Zweistufige Abschnitte
61a und 61b kleinen Durchmessers sind an der
Außenfläche des Endabschnitts der Garneinlaßseite des
ersten Teils 61 ausgebilde, und eine Stufe 61c ist dazwischen
als Stopper angeformt. Ein Verschlußzylinder 74
ist in axialer Richtung des ersten Teils 61 verschieblich
in den Abschnitt 61a kleinen Durchmessers eingesetzt.
Ein keilähnlich Kolbenabschnitt 74a ist verschieblich
in die Innenfläche der Durchgangsöffnung 58
eingesetzt und am unteren Ende des Verschlußzylinders
74 angeformt. Der Verschlußzylinder ist von einer zwischen
dem Kolbenabschnitt 74 und dem Federsitz 79 des
Düsentragabschnitts 14 angeordneten
Feder 75 in Richtung des Garnauslasses beaufschlagt
und liegt an der Stufe
61c an. Wenn der Verschlußzylinder 74 an der
Stufe 61c anliegt, wird eine ringförmige Kolbenkammer
76 durch den Kolbenabschnitt 74a, den Außenumfang des
Abschnitts 61b kleinen Durchmessers und die Innenfläche
der Durchgangsbohrung 58 gebildet, wobei sich der Abschnitt
der Garneinlaßseite des Verschlußzylinders 74
bis zu derselben Stelle erstreckt, bis zu der der Endabschnitt
des Garneinlasses des ersten Teils 61 reicht.
Der Endabschnitt der Garneinlaßseite des Verschlußzylinders
74 ist zu einem Verschlußabschnitt 74b geformt,
so daß dann, wenn der Verschlußzylinder 74 zur Garneinlaßseite
verschoben ist, der Verschlußabschnitt 74b
gegen die Unterseite der Mittelteilanschlußwelle 25
stößt, um die Öffnung 27 mit der
Öffnung 69 auf einer geraden Linie zu verbinden.
Die ringförmige Kolbenkammer 76 ist über einen Zufuhrkanal
102 und ein Absperrglied mit einer Druckluftquelle
verbunden. Ferner ist die ringförmige Kolbenkammer
76 mit der Öffnung 69 über mehrere
Düsenöffnungen 77 verbunden, die zur Achse der
Öffnung 69 gerichtet sind. Mehrere Düsenöffnungen
77 sind zur Achse der Öffnung 69
geneigt, so daß Druckluft zur Garneinlaßseite ausgestoßen
werden kann. Die Austrittskammer 100 ist mit
einem Luftstromreiniger über einen Austrittskanal 103
verbunden. Zwei Förderrollen 33 werden in Richtung eines
in Fig. 7 dargestellten Pfeils von einem nicht dargestellten
Antriebsmechanismus gedreht. Um dem Faserbändchen
1c einen Falschdrall
zu verleihen, ist vorgesehen, daß der
Klemmpunkt der Förderrollen 33 in einigem Abstand von
der pneumatischen Falschdralldüse 60 angeordnet ist.
Das Bezugszeichen 34 bezeichnet eine Wickelrolle zum
Aufwickeln eines Faserbündelgarns
1 in Form einer Spule 35.
Nachfolgend wird der Vorgang der Herstellung des
Garns 1 unter Verwendung einer
Vorrichtung mit dem oben beschriebenen Aufbau beschreiben.
Wenn die Zufuhr von Druckluft durch den ringförmigen
Raum 63 in der pneumatischen Falschdralldüse 60
unterbrochen ist und Druckluft der ringförmigen Kolbenkammer
76 zugeführt wird, wird der Druck in der
ringförmigen Kolbenkammer 76 erhöht und dadurch der
Kolbenabschnitt 74a des Verschlußzylinders 74 nach oben
bewegt, wodurch der Verschlußzylinder 74 zur Garneinlaßseite
gegen die Kraft der Feder 75 gleitet, und der
Verschlußabschnitt 74b drückt gegen die Unterseite der
Mittelteilanschlußwelle 25.
Da die Öffnung 27 der
Welle 25 und die Öffnung 69 der Düse 68
von der Austrittskammer 100 getrennt sind, bleibt der
von einem Luftstromreiniger erzeugte Luftsog ohne Einfluß.
Durch Zufuhr von Druckluft in die ringförmige
Kolbenkammer 76 wird Druckluft von der Düsenöffnung
77 in die Öffnung 69 nach oben ausgestoßen
und durch die
Öffnung 27 in die Rotorkammer 15 befördert. Gleichzeitig
wird durch das Ausstoßen der Druckluft eine Saugkraft
in Richtung des Garneinlasses in der
Öffnung 69 der Düse 68 hervorgerufen. Wenn das
obere Ende eines Ursprungsgarns nahe an die abgeschrägte
Öffnung 71a der Öffnung 69
gebracht wird, wird es in die
Öffnung 69
gezogen und von dem durch die Düsenöffnung 77 eingeblasenen
Luftstrom in den Rotorabschnitt 20 des Rotors 10
befördert. Das obere Ende des in den Rotorabschnitt 20
geführten Ursprungsgarns wird durch die durch die Drehung
des Rotors 19 hervorgerufene Zentrifugalkraft auf dem
Fasersammelabschnitt 20a des Rotors gehalten. Anschließend
wird die Zufuhr der Druckluft in die ringförmige
Kolbenkammer 76 unterbrochen. Der Verschlußzylinder 74
gleitet nach unten und kehrt durch die Wirkung der Feder
75 in seine ursprüngliche Lage zurück, und der Ausstoß
der Druckluft aus der Düsenöffnung 77 in die
Öffnung 69 hört auf. Wenn in diesem Zustand die
Einlaufrolle gedreht wird, wird das Faserbündel 1a der
Oberfläche der Kammrolle 10 zugeführt, und durch Drehung
der Kammrolle 10 in Richtung des in Fig. 7 dargestellten
Pfeils wird das Faserbündel 1a durch Zähne an der Außenfläche
der Kammrolle zu
vereinzelten Fasern 1b
geöffnet, die
von einem dem Faserförderkanal zugeführten
Luftstrom in den Rotorabschnitt 20 eingeführt werden. Die
in den Rotorabschnitt 20 eingeführten Fasern
1b geraten in Anlage an die Innenfläche des Rotorabschnitts
20 und werden zusammen mit diesem angetrieben
und gedreht. Durch die durch diese Drehung hervorgerufene
Zentrifugalkraft werden die Fasern 1b
dem Fasersammelabschnitt 20a an der Innenfläche des Rotorabschnitts
20 zugeführt und an diesem Abschnitt in
Form von Schichten abgesetzt, und gleichzeitig geraten
die Fasern 1b in Eingriff mit dem an dem Fasersammelabschnitt
20a des Rotors anliegenden Ursprungsgarn.
Wenn das Ursprungsgarn in diesem Zustand zwischen
den Förderrollen 33 geführt wird, wird diese Führung von
einem nicht dargestellten Detektor erfaßt, wodurch die
Zufuhr von Druckluft in den ringförmigen Zwischenraum
63 der Falschdralldüse 60 ausgelöst wird.
Die Zufuhr von Druckluft in den ringförmigen Zwischenraum
kann jedoch auch von Hand mittels eines Schalters
ausgelöst werden. Die Zufuhr von Druckluft zum Einführen
des Ursprungsgarn kann von einem Erfassungssignal unterbrochen
werden, das abgegeben wird, wenn das Ursprungsgarn
zwischen den Förderrollen 33 geführt wird. Durch
die Zufuhr von Druckluft in den ringförmigen Zwischenraum
63 wird Druckluft in den Abschnitt 70 großen Durchmessers
der Öffnung 69 zum Garnauslaß in
tangentialer Richtung von den Düsenöffnungen 73 ausgestoßen,
und der eingeblasene Luftstrom wird entlang der
Innenfläche des Abschnitts 70 großen Durchmessers in
umgekehrter Richtung zur Drehrichtung des Rotors gedreht
und prallt gegen die Stufe 72. Der Luftstrom wird
an der Stufe 72 umgekehrt und strömt durch den Abschnitt
70 großen Durchmessers zum Garneinlaß, wobei der Luftstrom
dann in die Austrittskammer 100 oberhalb der pneumatischen
Falschdralldüse 60 abgegeben und in den Luftstromreiniger
eingesaugt wird. Da der wirbelnde Luftstrom
im Abschnitt 70 großen Durchmessers erzeugt
wird, wird das herausgeführte Ursprungsgarn unmittelbar
gedreht und vom Luftwirbel mit einem Falschdrall
versehen, und das obere Ende des Ursprungsgarns dreht
das Faserbändchen 1c,
das dann herausgeführt wird.
Wie bei dem ersten Ausführungsbeispiel wird das
Faserbändchen 1c auf der Spule 35 aufgewickelt.
In diesem Fall erzeugt die in die Öffnung 69
in der Falschdralldüse 60 ausgestoßene
Luft einen Luftwirbelstrom, wie in Fig. 5 dargestellt,
und der Luftwirbelstrom prallt gegen die Stufe 72 und
wird dort umgekehrt. Dadurch drückt der Luftstrom
im Abschnitt 70 großen Durchmessers das Faserbändchen
1c in der Öffung 60 in Richtung
der Stufe 72 und dreht es.
Dadurch erhält das Faserbändchen 1c einen kräftigen
Falschdrall in Richtung des Echtdralls.
Wie bereits oben gesagt, prallt die in den Abschnitt 70
großen Durchmessers eingeblasene Druckluft gegen die
Stufe 72 und fließt dann zum Garneinlaß, und diese Druckluft
übt auf das Faserbändchen 1c in den
Öffnungen 69 und 27 keine in
Richtung des Garnauslasses
wirkende Zugkraft aus. Damit kann das obere Ende des
Faserbändchens 1c, das aus dem Rotor 19 entnommen wird,
wirkungsvoll auf dem Fasersammelabschnitt 20a gehalten
werden.
Der größte Teil der aus der Düsenöffnung 73 der
Falschdralldüse 60 eingeblasenen Druckluft wird in
die Austrittskammer 100 abgeführt und in den Luftstromreiniger
eingesaugt, wodurch Staubpartikel wie Faserabfälle,
die durch das Erzeugen des Falschdralls
entstehen, entfernt werden. Wenn die Stufe 72 des
zweiten Teils 66 der pneumatischen Falschdralldüse 60
abgenutzt ist, wird die Verschlußmutter 67 gelöst, woraufhin
das zweite Teil 66 leicht gegen ein neues Teil
ausgetauscht werden kann.
Claims (3)
1. OE-Spinnverfahren zur Herstellung eines Faserbündelgarns,
bei dem nach Auflösen eines fortlaufend zugeführten
Stapelfaserbands die vereinzelten Fasern in einen Rotor
eingeführt, auf einem Fasersammelabschnitt des Rotors
angesammelt und gehalten werden, und die angesammelten
Fasern als echt gedrehtes Faserbändchen, das abgespreizte
Faserenden enthält, durch ein Mittelstück von Förderrollen
abgezogen werden, während eine zwischen dem Rotor und den
Förderrollen angeordnete Falschdrallvorrichtung dem Faserbändchen
mit den abgespreizten Faserenden einen kräftigen
Falschdrall in Richtung des echten Dralls verleiht, so daß
bei dem nachfolgenden Zurückdrehen des Falschdralls die
Faserenden um die Außenfläche des Faserbändchens geschlungen
werden,
dadurch gekennzeichnet, daß
der Strom vereinzelter Fasern derart zum Fasersammelteil
des Rotors gerichtet wird, daß er die Bewegungsebene des
neugebildeten, abzuziehenden Faserbändchens kreuzt, um
einige der vereinzelten Fasern dem Faserbändchen zuzuführen,
die mit Hilfe der Falschdralldüse um das Faserbändchen
geschlungen werden.
2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch
1 mit einem Öffner zum Auflösen des Stapelfaserbandes
in die vereinzelten Fasern, einem Rotor mit einem
Fasersammelabschnitt und einem Mittelstück zum Abziehen
des neugebildeten Faserbändchens mittels Förderrollen und
einer pneumatischen Falschdrallvorrichtung,
dadurch gekennzeichnet, daß
zum Abführen des Faserbändchens das am oberen Ende (25b)
einer Hohlwelle (25) befindliche Mittelstück (26) mit
einem Kopfende (26a) in dem Rotor vorsteht, das höher
liegt, als der Fasersammelabschnitt (20a) des Rotors (19).
3. Vorrichtung nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, daß
das Kopfende (26a) eine glatte Oberfläche aufweist.
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