DE4331802A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Zwirns - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Her­ stellung eines Zwirns mit den Merkmalen aus dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens mit den Merkmalen aus dem Oberbegriff des Patent­ anspruchs 2.

Ein derartiges Verfahren sowie eine Vorrichtung zu seiner Durchführung ist in der DE-37 21 364 C2 beschrieben. Bei diesem bekannten Verfahren wird in den vom Fadenballon begrenzten Raum ein strömungsfähiges Medium störungsfrei eingeleitet, indem der Spindelrotor mehrere speichenförmig angeordnete Leitschaufeln aufweist und der Faden­ leitkanal durch eine dieser Leitschaufeln ver­ läuft. Als Mediumsstrom der in den vom Faden­ ballon definierten Raum eingeleitet werden soll, ist im Falle einer Doppeldraht-Zwirnspindel auf klimatisierte Luft aber auch auf zweiphasige Medien, wie in Luft suspendierende Tropfen, hingewiesen, die spezielle Effekte auf das Garn ausüben sollen. Es ist auch angegeben, daß mit diesem Verfahren Faser­ material eingespeist werden kann.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines Zwirns aus mindestens zwei Garnkomponenten gemäß dem Ober­ begriff des Patentanspruchs 1 zu schaffen, bei dem der Zwirnspindel lediglich aufgelöstes Faser­ material zugeführt wird und der fertige Zwirn aus der Spindel abgezogen wird.

In der DE-OS 17 85 366, die bereits aus dem Jahre 1972 stammt, ist ein Spinnverfahren beschrieben, das zu diesem Zeitpunkt noch als "Elementenspinnen" bezeichnet wird, bei dem Fasermaterial zu einem Faserband geordnet wird, welches in die Form eines rotierenden Ballons gebracht wird, in welchem dem Faserband pro Umdrehung des Ballons mindestens zwei Drehungen erteilt werden und das entstehende Garn abgezogen wird. Die Einrichtung zur Durch­ führung dieses bekannten Spinnverfahrens besitzt eine auf einer Spindel angeordnete Spinnkammer, in welche das Fasermaterial durch ein koaxial zur Spindelachse verlaufendes Fasereingangsrohr und einen radial durch den Spindelrotor verlaufenden Kanal eingeführt wird. Innerhalb der Spinnkammer befindet sich ein Sammelring für das Fasermaterial, das dort wieder zu einer Lunte geformt wird. Das aus dem Streckwerk austretende Faserband wird durch einen in der Spindelachse liegenden Kanal geführt, in dem es eine erste Drehung erhält und aus dem es in radialer Richtung austritt und in einen die Spinnkammer umgebenden rotierenden Ballon eintritt, in dem es die zweite Drehung erhält.

Dieser Gedanke wird in der DE 40 23 397 A1 aus dem Jahre 1992 wieder aufgegriffen, in dem wiederum ein Verfahren zum Spinnen von Fasern zu Garn sowie eine Spinnvorrichtung zur Durchführung des Ver­ fahrens beschrieben wird, bei dem Fasermaterial einem Spinnrotor zugeführt wird und das abgezogene Garn von der Abzugsöffnung in einen koaxial zum Spinnrotor mit umgekehrtem Drehsinn rotierenden Bogen außen um den Spinnrotor herum- und abgeführt wird. Bei einer Einrichtung zur Durchführung dieses bekannten Spinnverfahrens ist der Spinn­ rotor in einem Doppeldrahtrotor gelagert, der seinerseits in einem stationären Gehäuse drehbar gelagert ist. Der vom Spinnrotor abgezogene Faden wird durch ein in dem Doppeldrahtrotor angeordneten, in einem Bogen außen um den Spinnrotor herum­ laufenden Abzugskanal zur gemeinsamen Achse des Spinnrotors und des Doppeldrahtrotors zurück­ geführt und durch die Antriebsvorrichtung des Doppeldrahtrotors hindurch nach oben abgeführt. Dabei wird dem Faden eine zweite Drehung auf­ geprägt. Das Fasermaterial wird dem Spinnrotor durch einen Zufuhrkanal im Doppeldrahtrotor zu­ geführt, dessen Aufnahmeöffnung symmetrisch und dessen Ausgabeöffnung exzentrisch zur Achse des Doppeldrahtrotors liegt.

In der DD-88001 ist schließlich ein Verfahren zur Herstellung eines aus mindestens zwei gesponnenen Garnen bestehenden Textilfadens beschrieben, bei dem zwei übereinander angeordnete Rotor-Spinn­ vorrichtungen verwendet werden, wobei das Faden­ abzugsrohr der oberen Rotor-Spinnvorrichtung in den Rotor der unteren Rotor-Spinnvorrichtung hineingeführt ist und koaxial zum Fadenabzugsrohr der unteren Rotor-Spinnvorrichtung angeordnet ist, Der in der oberen Rotor-Spinnvorrichtung erzeugte Faden wird mit dem in der unteren Rotor-Spinn­ vorrichtung erzeugten Faden zusammengeführt und von diesem umwunden. Ein Fadenballon wird bei diesem bekannten Verfahren nicht erzeugt.

Die Lösung der oben angegebenen Aufgabe erfolgt nach der Erfindung verfahrensgemäß mit den Merkmalen aus dem kennzeichnenden Teil des Patent­ anspruchs 1. Eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist in Patentanspruch 2 beschrieben. Vorteilhafte Weiterbildungen der Vorrichtung sind in den abhängigen Ansprüchen beschrieben.

Bei üblichen Zwirnverfahren sind oberhalb des Spindelrotors innerhalb des vom Fadenballon definierten Raums Lieferspulen angeordnet, die den zu verzwirnenden Garnvorrat tragen. Will man einen Zwirn direkt aus aufgelöstem Fasermaterial her­ stellen, so besteht ein erstes zu lösendes Problem darin, das aufgelöste Fasermaterial in den vom Fadenballon definierten Raum einzuleiten. Diese Aufgabe ist prinzipiell für andere Zwecke gelöst, wie in der eingangs erwähnten DE 37 21 364 C2 beschrieben. Ausgehend von diesem Stand der Technik besteht der Grundgedanke der Erfindung darin, das in die Zwirnspindel eingeleitete Faser­ material direkt zur Herstellung eines Zwirns aus mindestens zwei Garnkomponenten zu verwenden und dieses Fasermaterial so zuzuführen, daß es einer­ seits den Fadenballon nicht stört und andererseits genügend Raum vorhanden ist, um wie notwendig innerhalb des vom Fadenballon definierten Raumes mehrere Spinnvorrichtungen unterzubringen, denen das Fasermaterial in voneinander getrennten Strömen zugeführt wird, während die abgezogenen Fäden gemeinsam durch die Spindelhohlachse und den Fadenballon geführt werden. Um genügend Raum zu schaffen und eine Störung des Fadenballons mit Sicherheit zu vermeiden, werden bei dem er­ findungsgemäßen Verfahren die Teilströme des aufgelösten Fasermaterials im wesentlichen im Bereich der vom umlaufenden Faden definierten Hüllkurve des Fadenballons nach oben geführt, wobei sie mit der gleichen Drehgeschwindigkeit wie der Faden umlaufen und sich stets in gleich­ bleibendem Abstand von ihm befinden. Auf diese Weise ist es möglich, jeden der Teilströme bis zu einer vorgegebenen Höhe zu führen, von der aus er dann in radialer Richtung nach innen der ihm zugeordneten Spinnvorrichtung zugeführt werden kann.

Durch diese Führung wird genügend Raum geschaffen, daß innerhalb des vom Fadenballon definierten Raumes an sich bekannte Spinnvorrichtungen, wie beispielsweise Rotor-Spinnvorrichtungen nebst ihren Antriebsvorrichtungen und den notwendigen Einrichtungen zur Energiezuführung und Faden­ abführung angeordnet werden können.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung kann beispiels­ weise so ausgebildet sein, daß die abgezogenen Fäden aus dem Fadenleitkanal in ein einerseits am Spindelrotor befestigtes und mit diesem mitrotierendes und andererseits zum Zentrierpunkt führendes Fadenleitrohr geführt werden und durch dieses Fadenleitrohr zum Zentrierpunkt gefördert werden, während die Teilströme aus aufgelöstem Fasermaterial in Zweigleitungen nach oben geführt werden, die ebenfalls als am Spindelrotor befestigte und mit diesem mitrotierende Rohre ausgebildet sind, die in analoger Weise wie das Fadenleitrohr und in vorgegebenen Winkelabständen von diesem nach oben geführt werden.

Bei einer besonders vorteilhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist in an sich bekannter Weise der die Spindel umgebende Ballon­ begrenzer fest mit dem Spindelrotor verbunden, so daß er mitrotiert. Der Spindelrotor bildet somit den Boden eines geschlossenen Topfes der eine zylindrische Wand aufweist und an seiner Ober­ seite mit einem Deckel abgeschlossen ist, in dem die Fadenaustrittsöffnung angeordnet ist. Bei dieser Ausführungsform legt sich der den Ballon bildende Abschnitt des nach oben geführten Zwirn­ fadens an die Innenseite des mitrotierenden Ballon­ begrenzers an, und die Teilströme des Fasermaterials werden innerhalb der zylindrischen Wand in dort angeordneten Zweigleitungen nach oben zu den Spinnvorrichtungen geführt. Wie weiter unten anhand eines Ausführungsbeispiels näher beschrieben, ist es zweckmäßig, innerhalb des durch den Spindelrotor, den mitrotierenden Ballonbegrenzer und den Deckel gebildeten Topfes einen Unterdruck zu erzeugen.

Im folgenden wird das erfindungsgemäße Verfahren anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels für eine Vorrichtung zu seiner Durchführung näher erläutert.

In den Zeichnungen zeigen

Fig. 1 in perspektivischer Ansicht außen eine Vorrichtung zur Erzeugung eines Zwirns mit zwei Garnkomponenten aus aufgelöstem Fasermaterial;

Fig. 2 einen Vertikalschnitt durch einen Teil der Vorrichtung nach Fig. 1;

Fig. 3 im vertikalen Teilschnitt das untere Teil der Vorrichtung nach Fig. 2 in einer detaillier­ teren Darstellung.

Die in den Zeichnungen dargestellte Vorrichtung besitzt einen Spindelrotor 1, der mit seinem zentralen Hohlschaft 1.1 über Lager 4 drehbar in einem Maschinengestell, beispielsweise einer Spindelbank B gelagert ist. Am unteren Ende des Hohlschaftes 1.1. ist, wie bei Doppeldraht- Zwirnspindeln üblich, ein Wirtel 5 für den An­ griff eines Antriebsriemens angeordnet. Selbst­ verständlich kann an dieser Stelle auch direkt ein Antriebsmotor angeordnet sein.

Der Spindelrotor 1 bildet den Boden eines ge­ schlossenen Topfes mit einer zylindrischen Wand 2, die an ihrer Unterseite fest mit dem Spindel­ rotor 1 verbunden ist und einem über Dichtungen 3.2 auf die zylindrische Wand aufgesetzten Deckel 3, der an seinem höchsten Punkt auf der Mittel­ achse des Topfes eine Fadenaustrittsöse 3.1 auf­ weist.

Der Spindelrotor 1 besitzt an seiner Oberseite die zentrale Spindelhohlachse 1.2, an die sich über eine erste Umlenköse 1.3 der radial innerhalb des Spindelrotors 1 nach außen geführte Faden­ leitkanal 1.4 anschließt, an dessen unmittelbar vor der Innenfläche der zylindrischen Wand 2 liegendem Austrittsende eine zweite Umlenköse 1.5 angeordnet ist.

Auf dem Spindelrotor 1 ist über ein Drehlager 14 der Stator 7 einer ersten Rotor-Spinnvorrichtung gelagert, auf dem über ein Drehlager 15 der Rotor 8 angeordnet ist. Auf dem Stator 7 stützt sich über ein Lager 16 drehbar eine Trägerhülse 9 ab, an deren oberem Ende wiederum über ein Drehlager 17 der Stator 10 einer zweiten Rotor-Spinnvorrich­ tung angeordnet ist, in dem über ein Drehlager 18 der Rotor 11 dieser Rotor-Spinnvorrichtung gelagert ist. Die beiden Statoren 7 und 10 werden über berührungslos von außen einwirkende Permanent­ magneteinheiten 12 bzw. 13 in einer festen Lage gegenüber dem Maschinenständer B festgehalten. Die erste Rotor-Spinnvorrichtung besitzt einen zwischen Stator 7 und Rotor 8 angeordneten elektrischen Antriebsmotor 19, während die zweite Rotor- Spinnvorrichtung entsprechend einen elektrischen Antriebsmotor 20 aufweist. Die Zuführung der elektrischen Antriebsenergie erfolgt durch den Spindelrotor 1 über einen Schleifringkontakt 21.1 zu einer im Stator 7 verlaufenden Zuleitung 21.2 sowie über einen Schleifringkontakt 21.3 über eine in der Trägerhülse 9 verlaufende Zuleitung 21.4 und einen weiteren Schleifringkontakt 21.5 zu einer im Stator 10 verlaufenden Zuleitung 21.6. Dem ersten Schleifringkontakt 21.1 am Spindelrotor 1 wird die elektrische Energie über nicht dar­ gestellte Zuleitungen und gegebenenfalls einen weiteren Schleifringkontakt am zentralen Spindel­ schaft 1.1 zugeführt. Selbstverständlich kann die Zuführung und Übertragung der elektrischen Energie zwischen den gegeneinander drehenden Teilen auch auf andere Weise beispielsweise mit induktiver Übertragung mittels eines Hoch­ frequenz-Trägers erfolgen. Auch die dynamometrische Energiewandlung kann zur Erzeugung und Zuführung der notwendigen elektrischen Energie benutzt werden.

Die erste Rotor-Spinnvorrichtung trägt weiterhin ein koaxial zur Spindelrotorachse angeordnetes Fadenabführungsrohr 10.1, das mit dem Stator 10 ver­ bunden ist und dessen oberes Ende in den Rotor 11 hineingeführt ist, während das untere Ende koaxial zur Trägerhülse 9 von oben in den Rotor 8 der anderen Rotor-Spinnvorrichtung hineingeführt ist und koaxial zu dem Fadenabführungsrohr 7.1 dieser Rotor-Spinnvorrichtung liegt, welches mit dem Stator 7 verbunden ist, dessen oberes Ende in den Rotor 8 hineingeführt ist und dessen unteres Ende unmittelbar vor der Eintrittsöffnung der Spindel­ hohlachse 1.2 liegt.

Die Zuführung des aufgelösten Fasermaterials zum Spindelrotor 1 erfolgt über eine axial durch den zentralen Hohlschaft 1.1 geführte Zuleitung 6, die innerhalb des Spindelrotors 1 in nicht dar­ gestellter Weise in zwei Zweigleitungen auf­ geteilt ist, die radial nach außen verlaufen. So besitzt die in Fig. 1 erkennbare erste Zweig­ leitung einen ersten radial im Spindelrotor 1 nach außen verlaufenden Abschnitt 6.1, an den sich ein innerhalb der zylindrischen Wand 2 nach oben verlaufender Abschnitt 6.2 anschließt, der bis zu einer vorgegebenen Höhe oberhalb des Rotors 8 der unteren Rotor-Spinnvorrichtung verläuft. An den Abschnitt 6.2 schließt sich ein radial nach innen geführtes Zuführungsrohr 6.3 an, das von oben in den Rotor 8 hineingeführt ist.

Die andere Zweigleitung verläuft in ihrem unteren nicht dargestellten Abschnitt ebenfalls im Spindel­ rotor 1 radial nach außen und in einem zweiten nur im oberen Bereich teilweise dargestellten Abschnitt 6.4 in der zylindrischen Wand 2 nach oben bis auf eine vorgegebene Höhe oberhalb des Spindel­ rotors 11 der oberen Rotor-Spinnvorrichtung. An dieser Stelle schließt sich das radial nach innen verlaufende Zuführungsrohr 6.5 an, das von oben in den Rotor 11 hineingeführt ist.

Aus Darstellungsgründen sind die beiden Zweig­ leitungen 6.2 und 6.4 in Fig. 2 so dargestellt, als ob sie an der gleichen Seite innerhalb der zylindrischen Wand 2 nach oben verlaufen. Bei einer praktischen Ausführungsform sind die ersten Abschnitte der Zweigleitungen im Spindelrotor 1 in verschiedenen Richtungen radial nach außen geführt, so daß die zweiten Abschnitte der Zweig­ leitungen in Umfangsrichtung des Spindelrotors gesehen um einen vorgegebenen Winkel gegenein­ ander versetzt angeordnet sind. Dieser Winkel kann beispielsweise 180° betragen. In diesem Falle ist es zweckmäßig, wenn der in Fig. 1 ebenfalls in der Zeichenebene dargestellte Faden­ leitkanal 1.4 beispielsweise unter einem Winkel von 90° gegen die Zweigleitungen durch den Spindelrotor 1 verläuft, so daß seine Austritts­ öffnung 1.5 in Umfangsrichtung des Spindelrotors gesehen um 90° gegen die zweiten Abschnitte der Zweigleitungen 6.2 bzw. 6.4 versetzt angeordnet ist.

Wie aus Fig. 3 ersichtlich, ist an das äußere Ende der Zuleitung 6 für das Fasermaterial eine an sich bekannte und im folgenden nicht näher erläuterte Faserauflöseeinrichtung 24 ange­ schlossen. Weiterhin ist um das Innere des aus dem Spindelrotor 1, der zylindrischen Wand 2 und dem Deckel 3 bestehenden Topfes unter Unterdruck setzen zu können, durch die Wand des zentralen Hohlschaftes 1.2 und den Antriebswirtel 5 eine Unterdruckleitung 1.6 geführt, die stirnseitig am Antriebswirtel 5 ausmündet und dort über ein Verbindungselement 23 mit einer zu einer nicht dargestellten Vakuumpumpe führenden Leitung verbunden ist. Das innere Ende der Unterdruck­ leitung 1.6 ist im dargestellten Ausführungsbeispiel an den Fadenleitkanal 1.4 angeschlossen. Selbst­ verständlich kann die Verbindung der Unterdruck­ leitung 1.6 mit dem Inneren des Topfes auch an anderer Stelle geschehen. Da der gesamte Innen­ raum des Topfes mit Ausnahme der Austrittsöse 3.1 im Deckel 3 geschlossen ist, wirkt sich der entstehende Unterdruck auch im Bereich der Rotor- Spinnvorrichtungen aus, um den durch die beiden Zweigleitungen zugeführten Strom aus aufgelöstem Fasermaterial in den Bereich der Rotor-Spinn­ vorrichtungen zu fördern.

Wie aus Fig. 1 und 2 ersichtlich, ist die gesamte Vorrichtung aus sicherheitstechnischen und energetischen Gründen von einem fest mit dem Maschinengestell B verbundenen Schutzzylinder 22 umgeben. Oberhalb der Vorrichtung ist ein Faden­ aufwickelaggregat 25 bekannter Bauart angeordnet, dem der aus der Austrittsöse 3.1 austretende Faden über eine Vorrichtung 27 zum Abzug und zum Fadenlängenausgleich und eine Umlenkrolle 26 zugeführt wird.

Im folgenden wird die Funktionsweise der in den Fig. 1 bis 3 dargestellten Vorrichtung be­ schrieben. Das durch die Zuleitung 6 zugeführte Fasermaterial gelangt unter Einwirkung des Unter­ drucks über die Zweigleitungen 6.1-6.2 bzw. 6.4 und Zuführungsrohre 6.3 und 6.5 in die Rotoren 8 bzw. 11 der Rotor-Spinnvorrichtungen, in denen jeweils ein Spinnfaden erzeugt wird. Der Faden aus der oberen Rotor-Spinnvorrichtung wird durch das Faden­ abführungsrohr 10.1 abgezogen und durch das Faden­ abführungsrohr 7.1 hindurch der Eintrittsöffnung an der Spindelhohlachse 1.2 zugeführt. In gleicher Weise wird der im Rotor 8 erzeugte Spinnfaden durch das Fadenabführungsrohr 7.1 zusammen mit dem anderen Spinnfaden in die Spindelhohlachse 1.2 geführt. Beide Spinnfäden erfahren damit auch gleichzeitig einen Umwindeprozeß und laufen gemeinsam in die Zwirnzone ein. Im weiteren Verlauf passiert der Zwirn den Fadenleitkanal 1.4 und tritt durch die Austrittsöse 1.5 in einen an der Innenfläche der zylindrischen Wand 2 anliegenden Fadenballon ein, aus dem er durch die Austrittsöse 3.1 am Deckel 3 heraus- und dem Fadenaufwickel­ aggregat zugeführt wird. Die beiden Rotoren 8 und 11 können in der entgegengesetzten Drehrichtung oder in der gleichen Drehrichtung wie der Spindelrotor 1 rotieren.

Die laufenden Rotoren 8 und 10 der Rotor-Spinn­ vorrichtungen stützen sich auf den durch die Permanentmagneteinheiten 12 und 13 festgehaltenen Statoren 7 bzw. 10 ab. Das untere Zuführungsrohr 6.3 ist durch die Trägerhülse 9 hindurchgeführt, die dadurch zusammen mit dem Spindelrotor 1 gegen­ über den feststehenden Statoren 7 und 10 rotiert.

Claims (5)

1. Verfahren zur Herstellung eines Zwirns mittels eines Spindelrotors, der einen sich an die Spindelhohlachse anschließenden, im wesentlichen radial nach außen geführten Fadenleitkanal für einen Faden aufweist, welcher nach dem Austritt aus dem Fadenleitkanal unter Ballonbildung zu einem in der Verlängerung der Spindelhohlachse liegenden Zentrierpunkt weitergeführt wird, wobei in den, durch den Fadenballon definierten Raum aufgelöstes Fasermaterial eingeleitet wird, das in axialer Richtung durch den Spindelrotor hindurchgeführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß der axial zugeführte Strom von aufgelöstem Fasermaterial in mindestens zwei Teilströme aufgeteilt wird, welche jeweils zunächst radial nach außen geführt und anschließend gleichsinnig mit dem Faden und in gleichbleibendem Abstand von ihm im Fadenballon umlaufend im wesentlichen parallel zur Spindelhohlachse jeweils bis zu einer vorgegebenen Höhe nach oben geführt, dann im wesentlichen radial nach innen und jeweils einer innerhalb des Fadenballons angeordneten Spinnvorrichtung zugeführt werden, aus welcher jeweils ein Faden abgezogen und in axialer Richtung nach unten geführt wird, wobei die abgezogenen Fäden gemeinsam der Spindelhohlachse zugeführt werden.

2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 mit mindestens einem drehbar in einem Maschinengestell gelagerten, antreib­ baren Spindelrotor, der eine Spindelhohlachse aufweist, an die sich ein im wesentlichen radial nach außen geführter Fadenleitkanal für einen Faden anschließt, welcher nach dem Austritt aus dem Fadenleitkanal unter Ballonbildung zu einem, in der Verlängerung der Spindelhohlachse liegenden Zentrierpunkt und danach zu einem Fadenaufwickelaggregat weitergeführt wird, und mit einer Einrichtung zum Einleiten von aufgelöstem Fasermaterial in den durch den Fadenballon definierten Raum, welche eine von unten koaxial in den Spindelrotor hineingeführte Zuleitung aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß am Spindelrotor ein sich an die Austrittsöffnung des Fadenleitkanals anschließendes, zum Zentrierpunkt führendes Fadenleitelement fest angeordnet ist und die Zuleitung für das Fasermaterial innerhalb des Spindelrotors in mindestens zwei Zweigleitungen aufgeteilt ist, deren erster Abschnitt jeweils radial nach außen geführt ist und deren, mit dem Spindelrotor fest verbundener zweiter Abschnitt parallel zur Spindelhohlachse bis zu einer jeweils vor­ gegebenen Höhe nach oben geführt ist, und sich an jede der Zweigleitungen ein im wesentlichen radial nach innen geführtes Zuführungsrohr anschließt, das in jeweils eine innerhalb des Fadenballons angeordnete Spinnvorrichtung einmündet, wobei die Spinnvorrichtungen über­ einander angeordnet sind und jeweils koaxial zueinander und zur Eintrittsöffnung der Spindelhohlachse verlaufende Fadenabführungs­ rohre aufweisen.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Spindelrotor den Boden eines geschlossenen Topfes bildet, der eine zylindrische Wand und einen Deckel mit einer axial angeordneten, den Zentrierpunkt bildenden Fadenaustrittsöffnung aufweist, und die Austrittsöffnung des Fadenleitkanals unmittelbar vor der, das Fadenleitelement darstellenden Innenfläche der Wand liegt, während die zweiten Abschnitte der Zweigleitungen innerhalb der zylindrischen Wand angeordnet sind und die Spinnvorrichtungen innerhalb des Topfes angeordnet sind.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekenn­ zeichnet, daß an der Unterseite des Spindel­ rotors koaxial außerhalb der Zuleitung für das Fasermaterial ein Ringkanal angeordnet ist, der mit dem Innenraum des Topfes verbunden ist und an den eine Vorrichtung zur Erzeugung eines Unterdrucks anschließbar ist.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Spinnvorrich­ tungen Rotor-Spinnvorrichtungen sind, die jeweils einen Rotor aufweisen, in den das Zuführungsrohr hineingeführt ist, sowie einen Stator, auf dem der Rotor gelagert ist und an dem die Antriebsvorrichtung für den Rotor angeordnet ist, wobei der Stator über eine berührungslos wirksame Halteeinrichtung gegen Drehung gesichert ist und das mit dem Stator fest verbundene Fadenabführungsrohr koaxial durch Rotor und Stator verläuft.