CN108883850A - 用于使闭合的包装件成形的设备和方法 - Google Patents

用于使闭合的包装件成形的设备和方法 Download PDF

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Abstract

描绘和描述了用于使闭合的包装件(17)成形的设备(19，19’)，包括：用于支撑包装件(17)的底部或山形墙部的基板(20)；用于支撑包装件(17)的侧表面(3，4)、或前表面(5)和后表面(6)的至少两个支撑元件(21A，21B，21C，21D)；和用于使包装件(17)的侧表面(3，4)、或前表面(5)和后表面(6)成形的至少两个滑动元件(22A，22B，22C，22D)。其中支撑元件(21A，21B，21C，21D)和滑动元件(22A，22B，22C，22D)在其为包装件(17)分配的侧面上包括至少一个成形表面(24，24’，24”)。为了使包装件(17)(甚至在具有复杂几何形状的闭合包装件(17)的情况下)能够精确成形，提出至少一个成形表面(4”)至少分段地弯曲。此外，还描绘和描述了用于使闭合的包装件(17)成形的方法。

Description

用于使闭合的包装件成形的设备和方法
技术领域
本发明涉及一种用于使闭合的包装件成形的设备，所述设备包括：用于支撑所述包装件的底部或山形墙部的基板；用于支撑所述包装件的侧表面、或前表面和后表面的至少两个支撑元件；以及用于使所述包装件的侧表面、或前表面和后表面成形的至少两个滑动元件；其中，所述支撑元件和所述滑动元件在它们的为所述包装件分配的侧面上包括至少一个成形表面。
本发明还涉及一种用于使闭合的包装件成形的方法，所述方法包括以下步骤：a)提供闭合的包装件；b)提供用于使包装件成形的设备，所述设备具有至少两个支撑元件和至少两个滑动元件；c)将所述包装件插入到所述支撑元件之间的空间中；d)将所述滑动元件从打开位置移动至闭合位置，以使所述包装件成形；e)将所述滑动元件从闭合位置移动至打开位置；以及f)将所述包装件从所述支撑元件之间的空间移出。
背景技术
可以利用不同的方式并且由不同的材料来制造包装件。制造的普遍选择是用包装材料制造通常包括折叠线(也称为“折痕线”)的裁料，所述包装材料最初为包装套筒并通过折叠和其它步骤最后形成包装件。这种变型具有优势，尤其是，裁料可以非常平坦，并因此以节省空间的方式被堆叠。通过这种方式，可以在与包装套筒的折叠和填充不同的位置处制造裁料或包装套筒。通常使用复合材料作为前述材料，例如由多个薄层的纸、纸板、塑料或金属制成的复合材料。这种类型的包装件(特别在食品行业中)是非常普遍的。
通过折叠工艺制造包装件具有特别快速且有成本效益的制造工艺的优势。然而，实际上通过折叠工艺只可以产生直的折叠线。因此，为了产生弯曲的折叠线，需要专用折叠工具或包装件的预处理。
例如，从WO 2009/141389 A2中已知具有部分弯曲的折叠线的包装件。例如，从DE1 187 178 A、EP 2 586 718 A1、EP 2 586 718 A1或DE 10 2006 042 506 A1中已知用于制造这类包装件的设备和方法。然而，这些设备和方法的缺点在于仅仅能够生产具有直的折边的包装件。这些文献中的一些文献还提出包装件的水平加工，从而通常为直立的包装件当被填充时，必须在闭合后旋转。并且，仅在变形的过程中或在变形之后，包装件在成形设备(DE 10 2006 042 506 A1)中被单独地填充和密封。然而，由于当包装件被填充和密封时，通常必须满足无菌条件或灭菌条件，因此这需要复杂的设计来实现。
发明内容
针对该背景，本发明的目的是即使在闭合包装件具有复杂几何形状的情况下，也能够使包装件精确地成形。
该目的是在根据权利要求1的前序部分的设备中、通过使至少一个成形表面至少分段地弯曲来实现的。
这是一种用于使闭合的包装件成形或形成闭合的包装件的设备。在此，例如，该闭合的包装件为由复合材料制成的填充有食物的包装件。复合材料可以包括由纸、纸板、塑料或金属(特别是铝)制成的多个薄层。首先，该设备具有用于支撑包装件的底部或山形墙部的基板。因此，包装件应该能够以其底部或山形墙部向下放置在基板上并且因此垂直于该基板直立。该设备还包括用于支撑包装件的侧表面、或前表面和后表面的至少两个支撑元件。优选地，支撑元件被布置成彼此相距一定距离，该距离例如对应于待由所述支撑元件支撑的包装件的宽度或深度。该设备还包括用于使包装件的侧表面、或前表面和后表面成形的至少两个滑动元件。滑动元件被理解为指的是可以相对于彼此移动的元件，特别是它们可以滑动。为了使包装件能够成形(或形成包装件)，支撑元件和滑动元件在它们的为包装件分配的侧面上包括至少一个成形表面。成形表面被理解为指的是在包装件的成形过程中与包装件接触的表面。
根据本发明，规定成形表面中的至少一个成形表面至少分段地弯曲。优选地，成形表面中的至少一个成形表面被连续地弯曲。例如，弯曲可以为凹形的或凸形的。一个或多个成形表面的弯曲也可以都为凹形的和凸形的，从而成形表面的凹形区域和凸形区域例如依次布置或彼此相邻布置。弯曲的成形表面可为支撑元件的成形表面和/或滑动元件的成形表面。通过成形表面的弯曲甚至可以使具有复杂几何形状的包装件成形。这些包装件特别是在其内不是所有的折叠线都直线延伸的包装件。特别地，这种折叠线通常不会通过单次的折叠就获得其最终完成的形状，而是需要再次成形。
在设备的构造中，规定支撑元件的所有的成形表面和/或滑动元件的所有的成形表面至少分段地弯曲。由于不仅是支撑元件和/或滑动元件的一个成形表面而是支撑元件和/或滑动元件的所有成形表面被至少分段地弯曲，因此甚至可以使具有特别复杂几何形状的包装件可靠地成形。特别地，可以使要在其多个侧面上实现复杂形状的包装件成形。
根据该设备的另一设计，规定将支撑元件刚性地连接至基板。通过将两个支撑元件都连接至同一基板，可以特别精确地调整两个支撑元件之间的距离。还可以确保两个支撑元件以大约垂直于基板的角度延伸。尽管是刚性连接，但支撑元件可以被可拆卸地连接至基板，从而可以更换支撑元件。这样具有可在同一设备上使不同的包装件成形的优势。因此，刚性连接被理解为指的是在打开状态(即在操作状态)下不可移动的连接。
根据该设备的另一构造，滑动元件被可移动地连接至基板。通过将两个滑动元件都连接至同一基板，可以特别精确地调整两个滑动元件的移动方向和移动路径。还可以确保两个滑动元件以大约垂直于基板的角度延伸。滑动元件可以被可拆卸地连接至基板，从而可以更换滑动元件。这样具有可在同一设备上使不同的包装件成形的优势。
为此，还提出滑动元件可移动地安装于设置在基板内的导向件上。通过将滑动元件安装在导向件上，可以实现特别精确的移动。导向件优选地具有线性设计。可以规定将两个相对的滑动元件的导向件布置在同一轴线上，即它们共线地延伸。通过这种方式，在使包装件成形的过程中补偿反作用力，从而不会出现旋转力矩。
该设备的另一构造的特征在于用于支撑包装件的侧表面、或前表面和后表面的至少四个支撑元件。由于支撑元件的数量增加，在成形的过程中，可以以更加精确的方式使包装件保持在其位置。例如，可为该四个支撑元件中的每个支撑元件分配包装件的一个边缘或一个侧表面。
该设备的另一设计的特征在于用于使包装件的侧表面、或前表面和后表面成形的至少四个滑动元件。由于滑动元件的数量增加，可以以更加精确的方式使包装件成形。例如，可为该四个滑动元件中的每个滑动元件分配包装件的一个边缘或一个侧表面。此外，当制造特别复杂的包装件几何形状时，为滑动元件分配包装件的边缘的至少一部分(区域)和侧表面的至少一部分(区域)是实用的。
在设备的另一改进中，规定将两个支撑元件分别布置在包装件的相对的两侧上。通过支撑元件的相对布置，实现了包装件在两侧的固定，这样能够准确定位包装件。因此，两个相对布置的支撑元件可在一个移动方向上固定包装件。因此，四个相对布置的支撑元件可在两个移动方向上固定包装件。如果提供四个支撑元件，优选地，该四个支撑元件以彼此成大约90°的角度对齐，从而该四个支撑元件均匀地包围包装件。
该设备的另一构造规定将两个滑动元件分别布置在包装件的相对的两侧。通过滑动元件的相对布置，可以将压力施加到包装件的两侧上。优选地，两个滑动元件以相对的方式分别对齐并且布置在同一轴线上；因此，该两个滑动元件共线地延伸。通过这种方式，在包装件的成形过程中补偿反作用力，从而不会出现旋转力矩。
根据设备的另一设计，最后规定在至少一个支撑元件和/或至少一个滑动元件上提供止动表面，该止动表面被布置为使得其用作滑动元件的止动部。止动表面应该防止滑动元件在支撑元件之间移动太远，而在这种情况下会破坏或压破包装件。因此，止动表面用于精确地界定滑动元件的路径。例如，可以通过滑动元件在至少一点处比两个相邻的支撑元件之间的间隙稍宽来实现止动表面。止动表面的规定还简化了滑动元件的驱动。由于通过该止动表面界定滑动元件的位移路径，从而滑动元件的驱动(例如电力地或液压地或气动地驱动)不需要任何运动限制。这样具有的优势在于：可以使用同一驱动器用于不同的包装件(以及用于不同的滑动元件和/或支撑元件)，而不需要更换或调整。
之前描述的目的还通过用于使闭合的包装件成形的方法来实现。该方法包括以下步骤：a)提供闭合的包装件；b)提供用于使包装件成形的设备，该设备具有至少两个支撑元件和至少两个滑动元件；c)将包装件插入到支撑元件之间的空间中；d)将滑动元件从打开位置移动至闭合位置，以使包装件成形；e)将滑动元件从闭合位置移动至打开位置；以及f)将包装件从支撑元件之间的空间移出。通过该方法成形的包装件例如可以为由复合材料制成的填充有食物的包装件。复合材料可以包括由纸、纸板、塑料或金属(特别是铝)制成的多个薄层。
该方法的特征在于通过成形表面(该成形表面中的至少一个成形表面至少分段地弯曲)使包装件成形。成形表面中的至少一个成形表面优选地被连续弯曲。例如，弯曲可以为凹形的或凸形的。一个或多个成形表面的弯曲也可以都为凹形的和凸形的，从而成形表面的凹形区域和凸形区域例如依次布置或彼此相邻布置。弯曲的成形表面可以为支撑元件的成形表面和/或滑动元件的成形表面。如之前已结合设备描述的，通过成形表面的弯曲甚至可以使具有复杂几何形状的包装件成形。这些包装件特别是在其内不是所有的折叠线都直线延伸的包装件。特别地，这种折叠线通常不会通过单次的折叠就获得其最终完成的形状，而是需要再次成形。
根据该方法的另一改进，规定在步骤b)中提供根据权利要求1至10中任一项所述的设备。由于至少分段地弯曲的成形表面，之前描述的设备特别适合于在所有描绘的构造实施该方法。
该方法的另一配置规定在步骤d)和步骤e)中包装件以其底部区域或山形墙部区域竖直地直立。包装件的竖直对准具有这样的优势：在填充和密封之后，包装件不再必须旋转，例如以侧面放置。这是因为大多数包装件要么通过(仍未密封的)底部区域填充，要么通过(仍未密封的)山形墙部区域填充。由于旋转移动不再是必须的，因此包装件的内容物被保留，特别是在敏感内容物的情况下，这是期望的。
根据该方法的另一配置，规定将滑动元件从打开位置移动至闭合位置，直到滑动元件与支撑元件撞到止动表面上。止动部对位移路径的界定是用于防止损坏包装件的建设性地简单的选择。特别的优势在于通过止动表面简化了滑动元件的驱动。由于滑动元件的位移路径是通过止动表面来界定的，因此滑动元件本身的(例如电动的、或液压的、或气动的)驱动不需要任何运动限制。这样具有的优势在于：可以使用同一驱动器用于不同的包装件(以及用于不同的滑动元件和/或支撑元件)，而不需要更换或调整驱动器。
最后，该方法的另一设计规定包装件(特别是包装件的山形墙部区域)在滑动元件的闭合位置处向外拱起。换句话说，在闭合位置处，留在滑动元件之间的体积应该比闭合的包装件的体积稍小。为了实现这一点，包装件必须能够“避免”由滑动元件压缩，这就是包装件的一侧(优选地，上侧，即山形墙部区域)不应该接触滑动元件和通过滑动元件变形的原因。而是，应该在包装件的该侧面保留能够使包装件向外拱(即凸的拱形)的自由空间。因此，包装件应该变形超出其最终形状。这一措施平衡了包装件材料恢复至其初始形状的能力。
附图说明
在下文通过附图更详细地解释本发明，该附图仅仅描绘了优选的示例性的实施方式。附图中示出以下内容：
图1A：用于折叠成包装套筒的裁料，
图1B：由图1A中所示的裁料形成的处于平坦地折叠状态的包装套筒的前视图，
图1C：图1B的包装套筒的后视图，
图1D：处于折叠状态的图1B和图1C的包装套筒，
图1E：图2D的具有预折叠的底部表面和山形墙部表面的包装套筒，
图1E’：图2D的具有预折叠的底部表面和山形墙部表面的包装套筒，
图1F：包装件的第一构造，该包装件是由图1B中所示的包装套筒在熔接之后形成的，
图1F’：包装件的第二构造，该包装件是由图1B中所示的包装套筒在熔接之后形成的，
图1G：图1F的具有适用的耳部的包装件，
图1G’：图1F’具有适用的耳部的包装件，
图2A：在打开位置的根据本发明的用于使闭合的包装件成形的第一构造的设备的立体图，
图2B：在闭合位置的图2A的设备的立体图，
图2C：在打开位置的图2A的设备的横截面，
图2D：在闭合位置的图2A的设备的横截面，
图3A：在打开位置的根据本发明的用于使闭合的包装件成形的第二构造的设备的立体图，
图3B：在闭合位置的图3A的设备的立体图，
图3C：在打开位置的图3A的设备的横截面，以及
图3D：在闭合位置的图3A的设备的横截面。
具体实施方式
图1A示出了用于折叠成包装套筒的裁料1。裁料1可以包括多个不同材料(例如纸、纸板、塑料或金属(特别是铝))的层。裁料1包括多个折叠线2，该折叠线2应该便于裁料1的折叠并且将裁料1划分成多个表面。裁料1可被划分成第一侧表面3、第二侧表面4、前表面5、后表面6、密封表面7、底部表面8和山形墙部表面9。底部表面8和山形墙部表面9分别包括矩形表面10和三角形表面11。可以通过折叠裁料1从而使密封表面7能够连接(特别是熔接)至前表面5而由裁料1形成包装套筒。
图1中所示的裁料1的四个大表面(即两个侧表面3和4、前表面5和后表面6)在每一种情况下都不是通过直的折叠线2彼此分开；而是，在每一种情况下，四个大表面3、4、5、6都通过两条弯曲的折叠线2’彼此分开，分别在两条折叠线2’之间布置有一个自由形状的表面12。裁料1的两个侧表面3、4分别包括一条虚的折叠线13。两个虚的折叠线13是直的并且彼此平行地延伸。虚的折叠线13还延伸经过底部表面8的三个相邻的三角形表面11的接触点SB并且延伸经过山形墙部表面9的三个相邻的三角形表面11的接触点SG。
图1A中所示的裁料1的底部表面8包括四个拐角点E8，并且山形墙部表面9包括四个拐角点E9。拐角点E8、E9构成将由裁料1制造的包装件的拐角点。山形墙部表面9对应的拐角点E9被分配对应底部表面8的每个拐角点E8，借此当包装件直立时，该拐角点E9被布置在该对应拐角点E8上方。拐角轴线EA延伸经过被分配成彼此对应的两个拐角点E8、E9，在传统的方形包装件中该拐角轴线EA对应于竖直的包装件边缘。因此，在图1A所示的裁料1中，存在四条拐角轴线EA(为了清晰起见，总是仅标记一个拐角轴线EA)，就像在由该裁料1制造的包装套筒以及由该裁料1制造的包装件中一样。在底部表面8的拐角点E8和山形墙部表面9的拐角点E9之间未提供分配给它们的折叠线(即沿拐角轴线EA的折叠线)。
在图1B中以前视图描绘了由图1A中所示的裁料1形成的处于平坦折叠状态的包装套筒14。在图1B中提供了已结合图1A描述的包装套筒的各区域(具有对应的附图标记)。包装套筒14由裁料1通过两个步骤制成：首先，沿两条虚的折叠线13折叠裁料1。然后，分开的后表面6的两个局部区域6A、6B在密封表面7的区域中彼此连接(特别是熔接)，借此产生(在图1B中隐藏的)纵向接缝15。因此，包装套筒14在周向上具有闭合的环形结构，该环形结构具有在底部表面8的区域中的开口以及具有在山形墙部表面9的区域中的开口。在这种情况下，在包装套筒14内延伸的纵向接缝15的边缘被覆盖。覆盖复合材料的开口切割边缘的目的在于防止包装件的内容物与该层(特别是其中包含的纸层或纸板层)之间的接触。在这里，在先前的剥离之后，通过翻折复合层来进行切割边缘的覆盖。位于中央的前表面5在前视图中是可见的，该前表面在两侧通过折叠线2’限界。也通过折叠线2’在两侧限界的侧表面3的局部区域3A和侧表面4的局部区域4A在两侧是可辨别的。侧表面3的另一局部区域3B和侧表面4的另一局部区域4B在包装套筒14的后侧上并且因此在图2B中被隐藏。在折叠线2’之间提供自由表面12。自由表面12被布置在包装套筒14的、之后形成包装件的(非角的)“边缘”的区域内。
图1C以后视图示出了图1B的包装套筒14。在图1C中提供了已结合图1A和图1B描述的包装套筒的各区域(具有对应的附图标记)。后视图显示了位于中央的后表面6，该后表面6包括通过纵向接缝15连接的两个局部区域6A、6B，并且在两侧上通过折叠线2’限界。侧表面3的局部区域3B和侧表面4的局部区域4B在两侧是可辨别的，该局部区域3B和局部区域4B也通过折叠线2’在两侧限界。侧表面3的另一局部区域3A和侧表面4的另一局部区域4A在包装套筒14的前侧上并且因此在图1C中被隐藏。包装套筒14的在折叠线2’之间的后侧上还提供自由表面12。自由表面12被布置在包装套筒14的、之后形成包装主体的(非角的)“边缘”的区域内。
在图1D中描绘了处于折叠状态的图1B和图1C的包装套筒14。在图1D中提供了已结合图1A至图1C描述的包装套筒的各区域(具有对应的附图标记)。可通过多个折叠步骤来实现折叠状态：首先沿布置在四个大表面3、4、5、6和四个自由表面12之间的折叠线2’折叠包装套筒14；其次，沿延伸通过侧表面3、4的虚的折叠线13向后折叠包装套筒14，将其向后折叠大约180°。沿虚的折叠线13向后折叠使得第一侧表面3的与虚的折叠线13接界的两个局部区域3A、3B不再位于彼此之上，而是被布置为至少在大约同一平面上。以相应的方式，沿虚的折叠线13向后折叠使得第二侧表面4的与虚的折叠线13接界的两个局部区域4A、4B不再位于彼此之上，而是被布置为至少在大约同一平面上。因此仅在包装套筒14的平坦状态(图1B、图1C)下沿虚的折叠线13折叠包装套筒14；相反，在折叠状态(图1D)下，不再沿虚的折叠线13折叠包装套筒14(就像由包装套筒14制造的包装件一样)，因此称为“虚的”折叠线13。
图1E示出了图1D的具有预折叠的底部表面和山形墙部表面的包装套筒14。图1E中提供了已结合图1A至图1D描述的包装套筒的各区域(具有对应的附图标记)。预折叠状态表示(如图1D中)在底部表面8的区域和山形墙部表面9的区域内都已经预折叠了折叠线2’的状态。在预折叠的过程中，向内折叠底部表面8和山形墙部表面9的与前表面5和后表面6接界的区域(即矩形表面12)，并且之后形成包装件的底部或山形墙部。在预折叠的过程中，向外折叠底部表面8和山形墙部表面9的与侧表面3、4接界的区域(即三角形表面11)，并且该区域形成由多余材料组成的突出区域，该突出区域也称为“耳部”14且在随后的制造步骤中(例如通过熔接工艺或粘合工艺)被应用至包装件上。
图1E’还描绘了图1D的、具有预折叠的底部表面和山形墙部表面的包装套筒14’，这就在这里还是使用相对应的附图标记的原因。与图1E的区别在于三角形表面11并未被向外折叠，而是向内折叠。
图1F示出了由图1B中所示的包装套筒14在熔接之后形成的包装件17。图1F中提供了已结合图1A至图1E描述的包装件的各区域(具有对应的附图标记)。示出了熔接之后(即处于已填充且密封的状态)的包装件17。熔接之后在底部表面8的区域和山形墙部表面9的区域产生鳍状接缝18。在图1F中，耳部16和鳍状接缝18是突出的。耳部14和鳍状接缝18两者都(例如通过粘合工艺或熔接工艺)应用于随后的制造步骤。
图1F’还示出了由图1B中所示的包装套筒14在熔接之后形成的包装件17。因此在这里也使用对应的附图标记。与图1F的区别在于，在熔接之前，不是向外折叠而是向内折叠在包装件的底部区域中的三角形表面11。因此，在包装件的底部区域中“耳部”14并没有向外突出，而是向内延伸。这产生了更短的鳍状接缝18。
在图1G中描绘了图1F的具有适用的耳部14的包装件17。图1G中提供了已结合图1A至图1F描述的包装件的各区域(具有对应的附图标记)。除了耳部14，鳍状接缝18也应用于包装件17。向下翻折布置在山形墙部表面9的区域中的上耳部14并且将其压平在两个侧表面3、4上。优选地，上耳部14与两个侧表面3、4粘合或熔接。还向下翻折布置在底部表面8的区域中的下耳部14，但将其压平在包装件17的底面上，该底面由底部表面8的两个矩形表面10形成。优选地，下耳部14也被粘合至或熔接至包装件17(特别是矩形表面10)。在图1G所描绘的包装件17中，前表面5和后表面6彼此平行布置。同样地，在包装件17中，两个侧表面3、4彼此平行布置。在四个大表面3、4、5、6的相邻的两个表面之间分别形成大约90°的角度。然而，该四个表面3、4、5、6之间的过渡(不同于图1G的包装件17)不是通过有角的边缘形成的，而是通过自由表面12以几何学上复杂的方式形成的。
图1G’描述了图1F’的具有应用的鳍状接缝18的包装件17。因此在这里也使用对应的五个附图标记。向下翻折鳍状接缝18并且将其压平到包装件17的底面上，该底面是由底部表面8的两个矩形表面10形成的。优选地，鳍状接缝18被粘合至或熔接至包装件17(特别是矩形表面10)。与图1G的区别在于，包装件17的底部的结构：在图1G中，耳部14被布置矩形表面10之下并且因此耳部14是从底面可见的；相反，在图1G’中，矩形表面10被布置耳部14之下并且因此矩形表面10是从底面可见的。
图2A以立体图示出了在打开位置的、根据本发明的用于使闭合的包装件17成形的第一构造的设备19。设备19包括基板20，包装件17可以以其底部设置在该基板20上。该设备还包括：固定地且不可移动地连接至基板20的两个支撑元件21A、21B，以及可移动地连接至基板20的两个滑动元件22A、22B。在基板20内设置用于滑动元件22A、22B的可移动安装的线性导向件23。两个支撑元件21A、21B在内侧上，即在为包装件17分配的侧面上，分别包括一个成形表面24(图2A中已隐藏)。同样地，两个滑动元件22A、22B在内侧上，即在为包装件17分配的侧面上，分别包括三个成形表面24(图2A中已隐藏)，其中，布置在中央的成形表面24’应该使前表面5或后表面6成形，并且其中布置在两侧的两个成形表面24”应该使包装件17的自由形状的表面12成形。成形表面24、24’、24”的形状对应于待由这些成形表面形成的包装件17的各个表面所实现的形状的相反面。在图2A所示的位置中，包装件17已经被从上方推至两个刚性的支撑元件21A、21B之间；然而，两个滑动元件22A、22B仍然未与包装件17接触，这就是该位置被指定为“打开”位置的原因。
图2B中以立体图示出了在闭合位置的图2A的设备19。图2B中提供了已结合图1A至图2A描述的、设备的各区域(具有对应的附图标记)。与图2A的本质区别在于两个滑动元件22A、22B已被向内移动并且现在与包装件17接触。因此，该位置被指定为“闭合位置”。包装件17通过成形表面24、24’、24”和包装件17之间的接触而变形，并且被制成其最终形状。在图2B中可看出，两个滑动元件22A、22B比包装件17更宽，并且因此在两个侧面上都包括止动表面25。止动表面25防止两个滑动元件22A、22B能够在两个支撑元件21A、21B之间被推动，而在这种情况下会压破包装件17。
图2C以横截面示出了在打开位置的图2A的设备19。图2C中提供了已结合图1A至图2B描述的设备的各区域(具有对应的附图标记)。图2C中所示的位置对应于图2A的位置。然而，为了提高清晰度，在图2C中未描绘包装件17。两个导向件23的线性路线以及成形表面24、24’、24”的位置都是清晰可见的。
图2D以横截面描绘了在闭合位置的图2A的设备19。图2D中提供了已结合图1A至图2C描述的设备的各区域(具有对应的附图标记)。图2D中所示的位置对应于图2B的位置。为了提高清晰度，图2D中也未描绘包装件17。由于滑动元件22A、22B向内滑动，因此成形表面24、24’、24”的圆周结构是清晰可见的。
图3A以立体图示出了在打开位置的、根据本发明的用于使闭合的包装件17成形的第二构造的设备19。第二构造的设备19’的结构与第一构造的设备19的结构相匹配，这就是在图3A中也使用对应的附图标记的原因。与第一构造的区别在于，第二构造的设备19’包括固定地且不可移动地连接至基板20的四个支撑元件21A、21B、21C、21D。第二构造的设备19’还包括可移动地连接至该基板20的四个滑动元件22A、22B、22C、22D。在第二构造中，四个滑动元件22A、22B、22C、22D也安装在设置于基板20中的线性导向件23上。四个支撑元件21A、21B、21C、21D在内侧上，即在为包装件17分配的侧面上，分别包括一个成形表面24(图2A中已隐藏)。四个滑动元件22A、22B、22C、22D在内侧上，即在为包装件17分配的侧面上，也分别包括一个成形表面24”(图2A中已隐藏)。四个支撑元件21A、21B、21C、21D的成形表面24应该使包装件17的两个侧表面3和4、前表面5和后表面6成形，并且滑动元件22A、22B、22C、22D的成形表面24”应该使包装件17的自由形状的表面12成形。成形表面24、24”的形状对应于将由这些成形表面形成的包装件17的各个表面所实现的形状的相反面。在图3A所示的位置中，包装件17已经从上方推至四个刚性的支撑元件21A、21B、21C、21D之间；然而，四个滑动元件22A、22B、22C、22D仍然未与包装件17接触，这就是该位置被指定为“打开”位置的原因。
图3B以立体图示出了在闭合位置的图2A的设备19’。图3B中提供了已结合图1A至图3A描述的设备的各区域(具有对应的附图标记)。与图3A的本质区别在于四个滑动元件22A、22B、22C、22D已被向内移动并且现在与包装件17接触。因此该位置被指定为“闭合位置”。包装件17通过成形表面24、24”与包装件17之间的接触而变形，并且被制成其最终形状。在图3B中可看出，四个滑动元件22A、22B、22C、22D之间的间隙比两个相邻的支撑元件21A、21B、21C、21D之间的间隙更宽，这就是各滑动元件在两侧上都包括止动表面25的原因。止动表面25防止四个滑动元件22A、22B、22C、22D能够在四个支撑元件21A、21B、21C、21D之间被推动，而在这种情况下会压破包装件17。
图3C以横截面示出了在打开位置的图3A的设备19’。图3C中提供了已结合图1A至图3B描述的设备的各区域(具有对应的附图标记)。图3C中所示的位置对应于图3A的位置。然而，为了提高清晰度，图3C中未描绘包装件17。四个导向件23的线性路线以及成形表面24、24”的位置都是清晰可见的。
图3D以横截面描绘了在闭合位置的图3A的设备19’。图3D中提供了已结合图1A至图3C描述的设备的各区域(具有对应的附图标记)。图3D中所示的位置对应于图3B的位置。为了提高清晰度，图3D中也未描绘包装件17。由于滑动元件22A、22B、22C、22D向内滑动，成形表面24、24”的圆周结构是清晰可见的。
附图标记列表
1： 裁料
2、2’： 折叠线
3： 第一侧表面
4： 第二侧表面
5： 前表面
6： 后表面
6A、6B： (后表面的)局部区域
7： 密封表面
8： 底部表面
9： 山形墙部表面
10： 矩形表面
11： 三角形表面
12： 自由形状的表面
13： 虚的折叠线
14、14’： 包装套筒
15： 纵向接缝
16： 耳部
17： 包装件
18： 鳍状接缝
19、19’： 设备
20： 基板
21A、21B、21C、21D： 支撑元件
22A、22B、22C、22D： 滑动元件
23： 导向件
24、24’、24”： 成形表面
25： 止动表面
EA： 拐角轴线
E8： (底部表面8的)拐角点
E9： (山形墙部表面9的)拐角点

Claims (15)

1.一种用于使闭合的包装件(17)成形的设备(19，19’)，所述设备包括：
-用于支撑所述包装件(17)的底部或山形墙部的基板(20)，
-用于支撑所述包装件(17)的侧表面(3，4)、或前表面(5)和后表面(6)的至少两个支撑元件(21A，21B，21C，21D)，以及
-用于使所述包装件(17)的所述侧表面(3，4)、或所述前表面(5)和所述后表面(6)成形的至少两个滑动元件(22A，22B，22C，22D)，
-其中，所述支撑元件(21A，21B，21C，21D)和所述滑动元件(22A，22B，22C，22D)在它们的为所述包装件(17)分配的侧面上包括至少一个成形表面(24，24’，24”)，
其特征在于，
所述成形表面(24，24’，24”)中的至少一个成形表面至少分段地弯曲。
2.根据权利要求1所述的设备(19，19’)，其特征在于，
所述支撑元件(21A，21B，21C，21D)的所有成形表面(24)和/或所述滑动元件(22A，22B，22C，22D)的所有成形表面(24’，24”)都至少分段地弯曲。
3.根据权利要求1或2所述的设备(19，19’)，其特征在于，
所述支撑元件(21A，21B，21C，21D)刚性地连接至所述基板(20)。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的设备(19，19’)，其特征在于，
所述滑动元件(22A，22B，22C，22D)可移动地连接至所述基板(20)。
5.根据权利要求4所述的设备(19，19’)，其特征在于，
所述滑动元件(22A，22B，22C，22D)可移动地安装在导向件(23)上，所述导向件(23)被设置在所述基板(20)中。
6.根据权利要求1至5中任一项所述的设备(19’)，其特征在于用于支撑所述包装件(17)的所述侧表面(3，4)、或所述前表面(5)和所述后表面(6)的至少四个支撑元件(21A，21B，21C，21D)。
7.根据权利要求1至6中任一项所述的设备(19’)，其特征在于用于使所述包装件(17)的所述侧表面(3，4)、或所述前表面(5)和所述后表面(6)成形的至少四个滑动元件(22A，22B，22C，22D)。
8.根据权利要求1至7中任一项所述的设备(19，19’)，其特征在于，
两个支撑元件(21A，21B，21C，21D)被分别布置在所述包装件(17)的相对的两侧。
9.根据权利要求1至8中任一项所述的设备，其特征在于，
两个滑动元件(22A，22B，22C，22D)被分别布置在所述包装件(17)的相对的两侧。
10.根据权利要求1至9中任一项所述的设备(19，19’)，其特征在于，
在至少一个支撑元件(21A，21B，21C，21D)和/或至少一个滑动元件(22A，22B，22C，22D)上提供止动表面(25)，所述止动表面被布置为使得其用作所述滑动元件(22A，22B，22C，22D)的止动部。
11.一种用于使闭合的包装件(17)成形的方法，所述方法包括以下步骤：
a)提供闭合的包装件(17)，
b)提供用于使包装件(17)成形的设备，所述设备具有至少两个支撑元件(21A，21B，21C，21D)以及具有至少两个滑动元件(22A，22B，22C，22D)，
c)将所述包装件(17)插入到所述支撑元件(21A，21B，21C，21D)之间的空间中，
d)将所述滑动元件(22A，22B，22C，22D)从打开位置移动至闭合位置，以使所述包装件(17)成形，
e)将所述滑动元件(22A，22B，22C，22D)从闭合位置移动至打开位置，以及
f)从所述支撑元件(21A，21B，21C，21D)之间的所述空间移出所述包装件(17)，
其特征在于，
通过成形表面(24，24’，24”)使所述包装件(17)成形，所述成形表面(24，24’，24”)中的至少一个成形表面至少分段地弯曲。
12.根据权利要求11所述的方法，其特征在于，
在步骤b)中提供根据权利要求1至10中任一项所述的设备(19，19’)。
13.根据权利要求11或12所述的方法，其特征在于，
在步骤d)和步骤e)中，所述包装件(17)以其底部区域或其山形墙部区域竖直地直立。
14.根据权利要求11至13中任一项所述的方法，其特征在于，
将所述滑动元件(22A，22B，22C，22D)从打开位置移动至闭合位置，直到所述滑动元件(22A，22B，22C，22D)与所述支撑元件(21A，21B，21C，21D)撞到所述止动表面(25)上。
15.根据权利要求11至14中任一项所述的方法，其特征在于，
所述包装件(17)在所述滑动元件(22A，22B，22C，22D)的所述闭合位置中向外拱起，特别是所述包装件(17)的山形墙部区域在所述滑动元件(22A，22B，22C，22D)的所述闭合位置中向外拱起。
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