CN102046859A - 聚酰胺56细丝、含有它们的纤维结构、以及气囊织物 - Google Patents

聚酰胺56细丝、含有它们的纤维结构、以及气囊织物 Download PDF

Info

Publication number
CN102046859A
CN102046859A CN2009801189412A CN200980118941A CN102046859A CN 102046859 A CN102046859 A CN 102046859A CN 2009801189412 A CN2009801189412 A CN 2009801189412A CN 200980118941 A CN200980118941 A CN 200980118941A CN 102046859 A CN102046859 A CN 102046859A
Authority
CN
China
Prior art keywords
polyamide
filament
fabric
yarn
filaments
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN2009801189412A
Other languages
English (en)
Other versions
CN102046859B (zh
Inventor
福留航助
望月克彦
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Toray Industries Inc
Original Assignee
Toray Industries Inc
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=41113501&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=CN102046859(A) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Toray Industries Inc filed Critical Toray Industries Inc
Publication of CN102046859A publication Critical patent/CN102046859A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN102046859B publication Critical patent/CN102046859B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
    • D03D1/00—Woven fabrics designed to make specified articles
    • D03D1/02—Inflatable articles
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
    • C08G69/00—Macromolecular compounds obtained by reactions forming a carboxylic amide link in the main chain of the macromolecule
    • C08G69/02—Polyamides derived from amino-carboxylic acids or from polyamines and polycarboxylic acids
    • C08G69/26—Polyamides derived from amino-carboxylic acids or from polyamines and polycarboxylic acids derived from polyamines and polycarboxylic acids
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
    • C08G69/00—Macromolecular compounds obtained by reactions forming a carboxylic amide link in the main chain of the macromolecule
    • C08G69/02—Polyamides derived from amino-carboxylic acids or from polyamines and polycarboxylic acids
    • C08G69/26—Polyamides derived from amino-carboxylic acids or from polyamines and polycarboxylic acids derived from polyamines and polycarboxylic acids
    • C08G69/28—Preparatory processes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L77/00—Compositions of polyamides obtained by reactions forming a carboxylic amide link in the main chain; Compositions of derivatives of such polymers
    • C08L77/06—Polyamides derived from polyamines and polycarboxylic acids
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
    • D01F6/00—Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof
    • D01F6/58—Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof from homopolycondensation products
    • D01F6/60—Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof from homopolycondensation products from polyamides
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
    • D02G3/02—Yarns or threads characterised by the material or by the materials from which they are made
    • D02G3/04—Blended or other yarns or threads containing components made from different materials
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R21/00—Arrangements or fittings on vehicles for protecting or preventing injuries to occupants or pedestrians in case of accidents or other traffic risks
    • B60R21/02—Occupant safety arrangements or fittings, e.g. crash pads
    • B60R21/16—Inflatable occupant restraints or confinements designed to inflate upon impact or impending impact, e.g. air bags
    • B60R21/23—Inflatable members
    • B60R21/235—Inflatable members characterised by their material
    • B60R2021/23504—Inflatable members characterised by their material characterised by material
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2331/00—Fibres made from polymers obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. polycondensation products
    • D10B2331/02—Fibres made from polymers obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. polycondensation products polyamides
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/249921—Web or sheet containing structurally defined element or component

Abstract

本发明提供能够形成挠性和冲击吸收能力优于由传统聚酰胺66细丝形成的气囊织物并且还具有优异的处于良好平衡的低透气性、高强度、耐热性和耐久性的气囊织物的聚酰胺56细丝，含有所述细丝的纤维结构和气囊织物。这可以由聚酰胺56细丝实现，该聚酰胺56细丝的特征在于具有3至8的在硫酸中的相对粘度、1.5至3的Mw/Mn比、0.1至7dtex的单纤维细度、7至12cN/dtex的强度、在98℃下沸水处理30分钟后5至20％的收缩率、在沸水处理后5至11cN/dtex的强度和在沸水处理后0.3至1.5cN/dtex的10％伸长时应力。

Description

聚酰胺56细丝、含有它们的纤维结构、以及气囊织物
技术领域
本发明涉及具有小的单纤维细度的聚酰胺56细丝。更特别地，本发明涉及不仅在普通状态下还在沸水处理后具有高强度、低弹性模量和优异挠性以及优异的耐热性和耐久性的聚酰胺56细丝。本发明还涉及含有所述细丝的纤维结构、气囊织物和适用于制造所述细丝的树脂丸粒。
背景技术
作为保护汽车乘客的安全装置，气囊装置的安装快速增长。除驾驶座和其它前座的传统气囊装置外，最近，也开发和安装侧气囊装置、膝部气囊装置、帘式气囊装置等。
气囊通常是缝合袋并折叠和收纳在汽车部件，如方向盘内。当车辆受到冲击时，传感器检测到震动，并由充气器引爆生成高温气体，以瞬间将气囊充气，防止乘客在碰撞作用下移动，由此确保乘客安全。
因此，用于气囊的织物(下文可能简称为气囊织物)需要具有如低透气性(为了使该气囊瞬间充气，该织物需要具有小透气性)、高强度(为了承受瞬间充气，该织物需要具有高拉伸强度、撕裂韧度、爆破强度等)、冲击吸收能力(为免乘客在充气气囊撞击乘客时受伤，该织物需要非常能够吸收能量)、耐热性(该织物需要耐受充气器生成的高温气体)、耐久性(该织物需要耐久，即使在如沙漠之类的高温高湿环境中如强度之类的性质也不会下降)和挠性(该织物需要柔韧以降低其收纳体积，因为该气囊通常收纳在窄空间，如方向盘、仪表板等中)之类的性质。使用由聚酰胺66细丝形成的高织造密度织物，因为它们令人满意地具有所有这些性质。
仅由所述高织造密度织物形成的未涂布织物和用弹性体，如有机硅树脂涂布的涂布织物是已知的。前者在透气性方面不如后者有利，但具有如高挠性和优异收纳能力之类的特征。另一方面，尽管后者在收纳能力方面不如前者，但后者由于低透气性而具有可容易提高充气速度的优点。因此，根据收纳气囊的区域选择性使用这些织物。
尤其是最近，在更多区域中安装气囊装置，并倾向于需要具有更高收纳能力以使它们可安装在更窄的空间中。因此，该织物需要比之前更加柔韧。此外，充气器的性能逐渐改进以急剧提高气囊的充气速度，但另一方面，气囊织物需要具有更高的能量吸收能力以防止乘客受到撞击乘客的充气气囊的过度冲击力和摩擦力。
例如，专利文献1公开了由总细度保持在特定范围内的合成细丝形成并在经向和纬向上具有对称织法的热收缩的未涂布织造织物。作为具体实例，公开了由高强度聚酰胺66细丝形成的织造织物。由于可归因于保持在特定范围内的细丝总细度和可归因于高度对称织法的作用，也可以形成具有高强度的薄织造织物。但是，由于高强度聚酰胺66细丝在它们热收缩后仍具有高弹性模量，构成该织物的纤维的弯曲劲度高，且该织造织物的挠性不足。此外，在该织物热收缩的情况下，纤维的收缩力将纱线过度束缚在一起，造成织物硬化，如果该织物的挠性不足，则该气囊的收纳能力以及冲击吸收能力都下降。在严重情况下，充气时的冲击视情况而定可能伤害乘客。
相应地，尝试极大降低聚酰胺66细丝的单纤维细度以提高该气囊织物的挠性和冲击吸收能力，降低细丝的表观弯曲劲度。但是，具有小单纤维细度的细丝可能在成纱过程(纺丝和拉伸过程)中和在织造过程中生成绒毛，该绒毛变成气囊的缺陷。因此，操作性能和屈服面是大问题。
另一方面，公开了由具有高强度和低弹性模量的复丝形成的气囊织物(参见专利文献2)。专利文献2提出，与由聚酰胺66细丝形成的气囊织物相比，由例如聚对苯二甲酸丁二醇酯形成的具有低弹性模量的细丝可用于形成具有高挠性的气囊织物。但是，由于聚酯，如聚对苯二甲酸丁二醇酯具有低熔点，充气器的高温气体视情况而定可能在织物中形成孔。或者，即使不形成孔，高性能充气器视情况而定可能因高速充气造成织物爆裂。这些问题的发生是由于上述基于聚酯的聚合物的强度低于聚酰胺66且抗冲击性低，即依循高速形变的能力低。
如上所述，如果使用由聚对苯二甲酸乙二醇酯等形成的具有低弹性模量的聚酯细丝，可以使该织物是挠性的，但由于从综合角度看还必须考虑如耐热性和爆破强度之类的性质，尚未成功开发出由此类聚酯细丝形成的实际气囊织物。迄今，由于合成纤维的强度和弹性模量之间的关系通常由该聚合物的分子结构特征决定，如专利文献2中所述在技术上难以降低聚酰胺66细丝的弹性模量。当然，也可以考虑改性方式，如使该聚酰胺66与另一单体共聚，但由于纤维的熔点降低，这种方式涉及不能满足气囊织物的耐热性的问题。
也就是说，由传统聚酰胺66细丝形成的气囊织物在挠性和冲击吸收能力方面不够令人满意。
同时，最近全球范围内的环境意识激增，非常需要开发非石油衍生的纤维材料。聚酰胺等传统合成纤维主要由石油资源制成，未来石油资源的耗竭和石油资源的大量消耗造成的全球变暖被视为大问题。
如果使用通过从空气中吸收二氧化碳来生长的植物资源作为原材料，则二氧化碳可以再循环以期望抑制全球变暖和解决资源耗竭问题。因此，近年来，使用植物资源作为原材料的塑料，即生物质衍生的塑料(下文称作“生物质塑料”)引起关注。
典型的生物质塑料包括脂族聚酯，如聚乳酸，并积极进行研究和开发。但是，由于如强度、耐热性、抗冲击性和抗水解性之类的性质低于聚酰胺纤维，生物质塑料无法用于需要高度安全性质的领域，如气囊织物。
作为新型生物质塑料，公开了通过热聚合使用生物质和己二酸制成的1，5-戊二胺而得的聚己二酰戊二胺(聚酰胺56)(参见专利文献3和4)。通过热聚合法制成的聚酰胺56(非专利文献1)是已知的，但仅报道了通过热聚合制成的聚酰胺56的熔点低和因此耐热性低于通过界面聚合法制成的聚酰胺56(非专利文献2和3)。另一方面，界面聚合法是复杂方法，难以确立界面聚合法作为工业生产方法。因此，如专利文献3中所述使用例如通过使用赖氨酸脱羧酶的酶反应获得的高纯1，5-戊二胺，或如专利文献4中所述使用特定聚合法以首次通过热聚合法成功制造具有高熔点和实用聚合度的聚酰胺56树脂。所述聚酰胺56树脂的熔融存储稳定性优异，可纺性和可拉伸性也优秀，因此适合作为纤维材料，通过熔体纺丝和拉伸所述聚酰胺56树脂而得的聚酰胺56细丝具有优异的机械性质、耐热性等。但是，在所述聚酰胺56树脂用于形成具有作为气囊织物的细丝所需的小总细度和小单纤维细度的细丝的情况下，此类细丝在纤维强度方面具有问题。
此外，由于由聚酰胺56形成的细丝具有优异的透明度和高强度(专利文献5)，据公开，可以制造适合例如作为钓鱼线的具有大细度的单丝。但是，如果试图制造具有气囊织物所需的小总细度和小单纤维细度的细丝，则在纺丝过程和拉伸过程中频繁发生断纱，且所得纤维具有大量绒毛并可能具有低强度。此外，热处理，如沸水处理可能使所得纤维收缩，在它们收缩后，强度进一步下降。
因此，即使将它们织成织物，该织物也具有绒毛缺陷并可能具有高透气性。此外，刚织成后，该织物具有低强度，煮练和最终定型中的热史进一步降低强度。因此，所得织物在透气性和机械性质方面没有作为气囊织物所需的性质。
[专利文献1]日本专利2950954(权利要求)
[专利文献2]日本专利3180524(权利要求)
[专利文献3]JP 2003-292612A(权利要求，[0045])
[专利文献4]JP 2004-075932A(权利要求，[0034])
[专利文献5]JP 2006-144163A(权利要求)
[非专利文献1]J.Polym.Sci.2，306(1947)
[非专利文献2]J.Polym.Sci.50，87(1961)
[非专利文献3]Macromolecules，30，8540(1998)
发明公开
本发明要解决的问题
本发明要解决的问题是提供能够形成挠性和冲击吸收能力优于由传统聚酰胺66细丝形成的气囊织物并且还具有优异的处于良好平衡的低透气性、高强度、耐热性和耐久性的气囊织物的聚酰胺56细丝，还提供含有所述细丝的纤维结构和气囊织物。
解决问题的方式
本发明人对具有小细度的聚酰胺56细丝的绒毛抑制以及机械性质和热收缩性质的增强作出深入研究并因此成功形成具有在硫酸中的高相对粘度和小分子量分布(Mw/Mn)的聚酰胺56细丝，以通过高相对粘度和小分子量分布的协同作用制造聚酰胺56分子链的取向程度和在成纱法中的结晶度充分提高的聚酰胺56细丝，尽管细度小但几乎没有绒毛，也具有优异机械性质和热收缩性质。
本发明人进一步作出深入研究，因此令人惊讶地可通过经湿热处理，如沸水处理使含聚酰胺56的细丝热收缩来成功获得弹性模量剧烈降低的细丝。此外，本发明人发现，如果该细丝的热收缩性质保持在特定范围内，则即使在收缩处理后也可获得具有高强度但低弹性模量的细丝。因此，本发明人发现，如果在煮练、最终定型等过程中使由所述聚酰胺56细丝形成的织造织物热收缩，则可以获得挠性和冲击吸收能力优于由传统聚酰胺66细丝形成的气囊织物并且还具有优异的低透气性、高强度、耐热性和耐久性的气囊织物。由此完成本发明。
可以通过聚酰胺56细丝实现本发明，其特征在于具有3至8的在硫酸中的相对粘度、1.5至3的Mw/Mn比、0.1至7dtex的单纤维细度、7至12cN/dtex的强度、在98℃下沸水处理30分钟后5至20％的收缩率、在沸水处理后5至11cN/dtex的强度和在沸水处理后0.3至1.5cN/dtex的10％伸长时应力。
发明效果
本发明的聚酰胺56细丝是环保材料，因为它们含有作为生物质塑料的聚酰胺56。此外，由于该聚酰胺56细丝的机械性质、耐热性、耐磨性和耐久性优异，该细丝可广泛用于服装和工业材料，也可提供含有该细丝的纤维结构。
此外，通过如湿热处理之类的方式使该细丝热收缩成具有高强度和低弹性模量的细丝，随后通过煮练、最终定型等热处理通过织造所述细丝而获得的织物。其可合适地作为挠性和冲击吸收能力优于由传统聚酰胺66细丝形成的织造织物并且也具有优异的低透气性、高强度、耐热性和耐久性的织物用于气囊。
附图简述
[图1]是配有单螺杆捏合机的直接纺丝、拉伸和热处理装置的典型视图。
[图2]是显示气囊模式的典型视图。
[图3]是显示冲击吸收能力测量仪器的典型视图。
符号含义
1：料斗
2：单螺杆挤出机
3：聚合物管
4：齿轮泵
5：纺纱箱(spinning block)
6：纺丝组件(spinning pack)
7：喷丝头
8：加热筒
9：冷却装置(环形)
10：纱线(细丝)
11：注油装置
12：第一辊
13：第二辊
14：第三辊
15：第四辊
16：第五辊(最后加热辊)
17：第六辊
18：缠绕喷嘴
19：络纱机(winder)
20：筒子纱包(cheese package)
21：乘客侧的织物
22：充气器侧的织物
23：开口
24：排气孔
25：气囊
26：橡胶气圈
27：铁球
本发明的最佳实施方式
本发明的聚酰胺56细丝优选使得由己二酰戊二胺单元构成的聚酰胺56占重复单元的90摩尔％或更多。己二酰戊二胺单元是由1，5-戊二胺和己二酸构成的结构单元。在不损害本发明效果的程度上，该聚酰胺56细丝可含有少于10摩尔％共聚单体组分，但优选含有更多己二酰戊二胺单元，因为这样可提高分子链的规则性以致成膜过程中更容易发生取向和结晶以提供机械性质和耐热性优异的细丝。由于在使用聚酰胺56细丝作为用弹性体，如硅橡胶涂布的涂布气囊的情况下，可以长期保持该弹性体和织造织物之间的粘合性，即可以获得优异的粘合耐久性，己二酰戊二胺单元的更大含量也是优选的。其原因估计是作为重复单元的己二酰戊二胺单元的分子量小于传统聚酰胺66等中所含的己二酰己二胺单元，因此每单位重量的酰胺键浓度更高以增加在纤维和弹性体之间形成的键(氢键、共价键等)。考虑到上述内容，己二酰戊二胺单元更优选占94摩尔％或更多。更优选为96摩尔％或更多，最优选为98摩尔％或更多。此外，本发明的聚酰胺56细丝也可含有少于10重量％的下述其它组分。
作为分子量的指标，本发明的细丝必须具有3至8的在硫酸中的相对粘度。在硫酸中的相对粘度优选较高，即分子量较高，因为这样该细丝的强度变高。原因被认为是如果分子量较高，则每单位体积存在的分子链末端(可能是细丝的结构缺陷)的量较小，而且由于分子链较长，各分子链与更多分子链相互作用(物理缠结、氢键、范德华力等)，以使得均匀转移纺丝应力和拉伸应力，因此分子链在制造细丝的过程中均匀取向。另一方面，在硫酸中的相对粘度优选保持在适当范围内，因为在适当纺丝温度下的熔体纺丝可能抑制该聚合物在纺丝机中的热分解，以确保优秀的成纱性和抑制纤维着色。保持在适当范围内的相对粘度也是优选的，因为由于热分解受抑制，也可保持低分散度(Mw/Mn)。更优选范围是3.1至7，更优选范围是3.2至6。尤其优选的范围是3.3至5，最佳范围是3.4至4。
此外，非常重要的是，本发明的细丝具有窄分子量分布，作为分子量分布的指标的分散度(Mw/Mn)必须为1.5至3。在这种情况下，Mw代表重均分子量，Mn代表数均分子量。重均分子量与数均分子量的比率Mw/Mn较小意味着分子量分布较窄。如上所述具有高的在硫酸中的相对粘度和Mw/Mn为3或更低的窄分子量分布的细丝是优选的，因为这样可以获得具有高强度、在沸水处理中的小收缩率和在沸水处理后仍保持的高强度的细丝。原因估计是如果Mw/Mn(即分子链长的分布)小，则相互作用的分子链数和各分子链的相互作用力(物理缠结力、氢键力、范德华力等)变得大致相等，以致纺丝应力和拉伸应力在成膜过程中均匀施加到各分子链上，因此，非晶相的分子链均匀取向以形成许多高度致密的取向结晶相。此外，由于该均匀取向的分子链的作用，在非晶相中存在用于相互连接结晶相的许多非晶链(互连分子)，且所述互连分子的分子链长相对相等。因此，其中许多估计以受拉态存在(运动受到结晶相限制)。也就是说，由于含有许多高度致密的取向结晶相并通过许多张紧的互连分子连接，它们协同作用以提供具有高强度、即使在热处理，如沸水处理中也具有小收缩率且即使在热处理后也保持高强度的聚酰胺56细丝。Mw/Mn更优选为2.8或更低。更优选为2.6或更低，尤其优选为2.4或更低。Mw/Mn优选更低，1.5或更高的比率是实现生产所需的水平。
用于气囊织物的本发明的细丝优选具有200至600dtex的总细度。该总细度优选为600dtex或更小，因为这样即使高织造密度织物也可成型成高挠性薄织物，因此在其用作气囊织物的情况下，其可用作具有高收纳能力和优异冲击吸收能力的织物。另一方面，该总细度优选为200dtex或更大，因为可以获得具有足够高拉伸强度的织造织物，因此可以形成具有作为气囊织物等所需的强度的织物。更优选范围是250至550dtex，再更优选范围是300至500dtex。
此外，本发明的细丝优选具有0.1至7dtex的单纤维细度。该单纤维细度优选为7dtex或更小，因为这样单纤维的弯曲劲度下降，以致也降低复丝的弯曲劲度，因此该织造织物可具有更高挠性。此外，7dtex或更小的单纤维细度也是优选的，原因是，由于较小单纤维细度造成纤维的较大比表面积，将构成织物的复丝相互粘结的力变高，因此由此类细丝形成的织造织物的织物质地较不可能在外力(拉伸力、摩擦力、冲击力等)作用下变形，因此在该细丝用作气囊织物的情况下，当用充气器将该织物充气时，可以防止缝合部位周围的织物变形造成漏气，并可以以良好收率形成低透气气囊。另一方面，单纤维细度优选为0.1dtex或更大，因为可以抑制成纱过程中的绒毛生成以使得以高比率拉伸，因此可以形成具有高强度且不太可能因热处理，如沸水处理收缩的细丝。更优选范围为1至6dtex，再更优选范围为1.5至4dtex。
同时，如果上述总细度和单纤维细度可以保持在各自范围内，则可以选择本发明的细丝数以适合各用途。优选范围是10至1000。
此外，本发明的细丝优选具有7cN/dtex或更高的强度。该强度优选为7cN/dtex或更高，因为这样即使织造过程中的织造张力提高，也不太可能生成绒毛，因此可以以优秀的平稳进行该制造法的能力获得高织造密度织物。因此，更优选为7.5cN/dtex或更高，再更优选为8cN/dtex或更高。较高强度是优选的，但如果试图制造强度太高的细丝，则可能由于在成纱过程(拉伸过程)中的高拉伸张力而出现断纱和绒毛。因此，更优选为11.5cN/dtex或更低，再更优选为11cN/dtex或更低。
本发明的聚酰胺56提供具有这种高强度的细丝，但如果使用现有技术制造总细度和单纤维细度都小的聚酰胺56细丝，则在拉伸过程中可能出现绒毛和断纱。因此，必须降低拉伸比且难以制造强度为7cN/dtex或更高的细丝。本发明人作出深入研究并因此发现，作为聚酰胺56的原材料的1，5-戊二胺可能在聚合过程中挥发或环化，聚酰胺56的熔融存储稳定性没有这样高，结晶度低于传统聚酰胺66，因此由于这些要素，在聚合过程中和在成纱过程中，分子量分布可能变宽，高分子量聚酰胺56细丝的Mw/Mn尤其大于3，以致在纺丝和拉伸过程中难以使分子链均匀取向并引发绒毛和断纱。当使用下述特定制造方法时，首次可形成具有高分子量和窄分子量分布的聚酰胺56细丝。因此，成功获得具有小细度和高强度的细丝。此外，令人惊讶地，据发现，Mw/Mn比为3或更低的聚酰胺56细丝可具有高于传统聚酰胺66的强度。原因估计是在成纱过程中不太可能形成球晶，因为聚酰胺56的结晶度低，并且可以获得不太可能含有结构缺陷的细丝。
此外，本发明的聚酰胺56细丝在98℃下沸水处理30分钟后的收缩率优选为5至20％。由沸水处理造成的收缩率优选为20％或更低，因为这样分子链的取向程度在沸水处理过程中不会极端下降，因此可以如下所述获得即使在沸水处理后也保持高强度的细丝。此外，由于该细丝可以在使织造织物热收缩的加工过程中充分收缩，可以获得挠性织造织物。如上所述，由于聚酰胺56含有比传统聚酰胺，如聚酰胺66更多的每单位体积酰胺键，其是具有高亲水分子结构的聚合物。因此，如果传统聚酰胺56细丝尤其在水存在下热处理(沸水处理、蒸汽处理等)，大量水进入较不致密的非晶相，以降低分子链之间的相互作用，由此降低非晶链的取向程度，并可能获得由沸水处理造成的收缩率高于20％的细丝。但是，由于窄分子量分布效应，容易增强本发明的细丝的分子取向，并含有许多高度致密的取向结晶相，且非晶相还含有分子运动受结晶相限制的许多互连分子。因此，由于它们的协同作用，该细丝可具有小的由沸水处理造成的收缩率。
另一方面，由沸水处理造成的收缩率优选为5％或更高，因为热收缩的织造织物具有高织造密度，并在织造过程中，可以用保持在适当范围内的织造张力制造高织造密度织物。在这种情况下，在制造高织造密度织物时，不一定要求在高张力下织造。因此，可以抑制织造过程中的绒毛生成和收缩皱纹，并且可以以优秀的平稳进行该方法的能力制造几乎没有缺陷的织造织物。此外，一般而言，如果极高收缩的细丝热收缩以提高织造密度，则构成该织物的细丝在热收缩力下过度相互受约束，因此该织造织物容易变硬。但是，据发现，由于本发明的聚酰胺56细丝在如下所述沸水处理后具有低的10％伸长时应力，也就是说，由于该细丝可具有低弹性模量，即使细丝高度地相互受约束，也可以容易确保织物的挠性。因此，与由传统聚酰胺66细丝形成的织造织物相比，也可以提高相互约束构成该织物的复丝的力，优选地，缝合部位附近的织物不会在气囊充气时发生冲击力下形变。出于这些原因，由沸水处理造成的收缩率更优选为7至18％，更优选范围为8至15％。
本发明的细丝在沸水处理后的强度优选为5至11cN/dtex。沸水处理后的强度优选为5cN/dtex或更高，因为这样即使在其通过煮练和最终定型充分热收缩后也可获得具有足够强度的织造织物。沸水处理后的强度优选更高，但该强度优选为11cN/dtex或更低，因为可以使织造织物强度保持在适当范围内。更优选范围为5.5至10cN/dtex，再更优选范围为6至9cN/dtex。尤其优选的范围为6.5至8.5cN/dtex。
此外，本发明的聚酰胺56细丝在沸水处理后的10％伸长时应力优选为0.3至1.5cN/dtex。10％伸长时应力是细丝弹性模量的指标，较低应力被认为意味着该细丝更挠性。沸水处理后的10％伸长时应力优选为1.5cN/dtex或更低，因为如果该织造织物在织造织物沸水处理后热收缩以实现3％或更低的收缩率，则所得织造织物的挠性和冲击吸收能力变优异。沸水处理后的10％伸长时应力更优选为1.3cN/dtex或更低，再更优选为1.1cN/dtex或更低。另一方面，沸水处理后的10％伸长时应力优选为0.3cN/dtex或更高，因为这样热收缩的织造织物不太可能因外力变形。更优选为0.4cN/dtex或更高，再更优选为0.5cN/dtex或更高。本发明的聚酰胺56细丝在常态下(未用沸水处理)的10％伸长时应力与传统聚酰胺66细丝的差别不大，但在沸水处理后，聚酰胺56细丝的10％伸长时应力为1.5cN/dtex或更低，表明该细丝非常挠性。聚酰胺66细丝难以达到这种水平，通过聚酰胺56的分子结构特征可实现这种水平。在构成聚酰胺66的己二酰己二胺单元中，由于二胺单元的碳原子数和二羧酸单元的碳原子数都为6，该聚酰胺66具有极高度规则的分子结构，因此，在彼此相邻分子链之间，酰胺键的位置可能相同。因此，沸水处理弱化分子之间的氢键力，但如果在收缩后将水排出到该系统外，则大多数分子链又形成强氢键。另一方面，在构成本发明的聚酰胺56细丝的己二酰戊二胺单元中，每单位体积的酰胺键数大，因此该聚酰胺56非常亲水并具有分子链不如聚酰胺66规则的特征，因为二胺单元的碳原子数为5，而二羧酸单元的碳原子数为6。由于高亲水性，该沸水处理导致相对大量的水进入非晶相，可能降低分子链之间的氢键力或可能使氢键断裂。此外，分子链的规则性低。因此，可以认为，即使在收缩后排出水，一些分子链也不恢复在沸水处理之前可达到的分子间氢键力，并实现在弱键力状态下的稳定化。由于这些原因，在沸水处理后，该聚酰胺56细丝的分子链之间的氢键力变得足够低，且弹性模量变得非常低。
另一方面，聚酰胺56细丝的10％伸长时应力，即该细丝在经过沸水处理之前的10％伸长时应力较高，因为这样可以在整经过程和织造过程中将经纱张力和纬纱张力设定在高水平，因此可以容易制造高织造密度织物。但是，如果试图获得10％伸长时应力太高的细丝，则在成膜过程中可能造成断纱和绒毛。因此，聚酰胺56细丝的10％伸长时应力优选为1.8至4.5cN/dtex。更优选范围为1.9至4.2cN/dtex，再更优选范围为2至4cN/dtex。
作为耐热性的指标，本发明的细丝优选具有高熔点。该熔点优选为240℃或更高。更优选为250℃或更高。此外，作为熔化纤维所需的热量的指标的熔化热量优选较高。优选为60J/g或更高，更优选为70J/g或更高。在熔点和熔化热量高的情况下，即使细丝暴露在高温材料，如充气器的高温气体中时，也不会发生熔化和穿孔。
此外，本发明的细丝的伸长率优选为10至50％，因为在制造纺织品时，平稳进行该方法的能力优秀。下限优选为12％或更高。更优选为15％或更高，再更优选为18％或更高。该上限优选为40％或更低。更优选为30％或更低，再更优选为25％或更低。尤其优选为23％或更低。
本发明的细丝的不均匀性优选小，因为这样可以抑制整经过程和织造过程中的经纱张力和纬纱张力的变化，并且在整经过程和织造过程中不生成绒毛，可以获得经纱和纬纱方向之间的物理性质差异小的织物。因此，作为纤维不均匀性的指标的U％(正常模式)优选为3％或更小。更优选为2％或更小，再更优选为1.5％或更小。尤其优选的范围为0.5至1％。
也可以处理本发明的细丝以按需要缠结，并可以在3至30的范围内选择CF值(coherence factor，凝聚系数)。
作为本发明的细丝，单纤维的横截面形状可以是各种形式，如圆形、Y形、多叶形、多边形、平坦形式、中空形式和正方十字形式，但由于可稳定获得具有更高强度和更低透气性的织造织物，圆形或平坦形式是优选的。圆形最优选。各个单纤维的横截面形式可以彼此相同或不同，但它们优选相同。
作为本发明的各细丝，在不损害本发明的预期效果的程度上，可以使用复合(conjugate)单纤维，如皮芯型复合纤维(单芯、多芯、或部分暴露芯)或双金属复合纤维，或也可以使用与另一聚合物合金的合金纤维。关于具有较高强度的细丝，仅含聚酰胺56组分的细丝是优选的。下面列举可复合或合金在一起的其它聚合物的实例。
例如，可以列举聚酯(聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚萘二甲酸乙二醇酯、聚乳酸等)、聚酰胺(聚酰胺m，如聚酰胺6，各重复单元中的碳原子数m为4至12，聚酰胺mn，如聚酰胺66，各重复单元中的碳原子数m为4至12，碳原子数n为4至12，等等)、聚碳酸酯、聚苯乙烯、聚丙烯、聚乙烯、聚甲醛、聚甲基丙烯酸甲酯、聚乙二醇等。可以按适当选择均聚物、共聚物(包含下文列举的组分作为共聚单体的上述聚合物)等。
此外，本发明的细丝也可以与其它纤维混合、纺丝或绞合。其它纤维的实例包括天然纤维，如棉、麻、毛和丝，再生纤维，如人造丝和铜铵人造丝，半合成纤维，如乙酸酯，和含有均聚物和共聚物(包含下文列举的组分作为共聚单体的上述聚合物)形式的聚酰胺(聚酰胺m，如聚酰胺6，各重复单元中的碳原子数m为4至12，聚酰胺mn，如聚酰胺66，各重复单元中的碳原子数m为4至12，碳原子数n为4至12，等等)、聚酯(聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚乳酸等)、聚丙烯腈、聚丙烯、聚氯乙烯等的合成纤维。
此外，本发明的细丝可含有少量的例如抗氧化剂、耐热稳定剂(基于受阻酚的化合物、基于氢醌的化合物、基于噻唑的化合物、基于磷的化合物，如苯基膦酸，基于咪唑的化合物，如2-巯基苯并咪唑、其取代产物、卤化铜、碘化合物等)、耐候剂(基于间苯二酚、水杨酸盐、苯并三唑、二苯甲酮、受阻胺等)、颜料(硫化镉、酞菁、炭黑等)、光泽增强剂(氧化钛、碳酸钙等)、染料(尼格黑、苯胺黑等)、晶体成核剂(滑石、二氧化硅、高岭土、粘土等)、增塑剂(对氧苯甲酸辛酯、N-丁基苯磺酰胺等)、抗静电剂(烷基硫酸盐型阴离子型抗氧化剂、季铵盐型阳离子型抗静电剂、非离子型抗静电剂，如聚氧乙烯山梨糖醇酐单硬脂酸酯、基于甜菜碱的两性抗静电剂等)、阻燃剂(三聚氰胺氰脲酸酯、氢氧化物，如氢氧化镁或氢氧化铝、多磷酸铵、溴化聚苯乙烯、溴化聚苯醚、溴化聚碳酸酯、溴化环氧树脂、由任何这些基于溴的阻燃剂和三氧化二锑构成的组合等)。
此外，本发明的聚酰胺56也可以在不损害本发明目的的程度上与除1，5-戊二胺和己二酸外的其它化合物共聚，并可含有例如衍生自下列组分的结构单元。
该聚酰胺56可含有例如衍生自脂族羧酸(草酸、丙二酸、琥珀酸、戊二酸、庚二酸、辛二酸、壬二酸、癸二酸、十一烷二酸、十二烷二酸、十三烷二酸、十四烷二酸、十五烷二酸、十八烷二酸等)、脂环族二羧酸(环己二羧酸等)和芳族二羧酸(对苯二甲酸、间苯二甲酸、萘二甲酸、二苯基二羧酸、蒽二羧酸、菲二羧酸、二苯基醚二羧酸、二苯氧基乙烷二羧酸、二苯基乙烷二羧酸、1，4-环己二羧酸、5-钠磺基间苯二甲酸、5-四丁基鏻间苯二甲酸等)的结构单元。
此外，该聚酰胺56可含有衍生自脂族二胺，如乙二胺、1，3-二氨基丙烷、1，4-二氨基丁烷、1，7-二氨基庚烷、1，8-二氨基辛烷、1，9-二氨基壬烷、1，10-二氨基癸烷、1，11-二氨基十一烷、1，12-二氨基十二烷、1，13-二氨基十三烷、1，14-二氨基十四烷、1，15-二氨基十五烷、1，16-二氨基十六烷、1，17-二氨基十七烷、1，18-二氨基十八烷、1，19-二氨基十九烷、1，20-二氨基二十烷或2-甲基-1，5-戊二胺，脂环族二胺，如环己二胺或双-(4-氨基己基)甲烷，或芳族二胺，如苯二甲胺的结构单元。
该聚酰胺56可含有衍生自芳族、脂族或脂环族二醇化合物，如乙二醇、丙二醇、丁二醇、戊二醇、己二醇、1，4-环己二甲醇、新戊二醇、氢醌、间苯二酚、二羟基联苯、萘二醇、蒽二醇、菲二醇、2，2-双(4-羟基苯基)丙烷、4，4’-二羟基二苯基醚或双酚S的结构单元。
此外，该聚酰胺56可含有衍生自每一个化合物具有羟基和羧酸的芳族、脂族或脂环族羟基羧酸，如乳酸、3-羟基丙酸酯、3-羟基丁酸酯、3-羟基丁酸酯-戊酸酯、羟基苯甲酸、羟基萘羧酸(hydroxyl naphthoeic acid)、羟基蒽羧酸、羟基菲羧酸、或(羟基苯基)乙烯基羧酸的结构单元。
此外，该聚酰胺56可含有衍生自氨基酸，如6-氨基己酸、11-氨基十一烷酸、12-氨基十二烷酸或对氨基甲基苯甲酸或内酰胺，如ε-己内酰胺或ε-十二内酰胺的结构单元。
本发明的聚酰胺56细丝具有小的总细度和单纤维细度，因此具有优异的机械性质、耐热性、耐磨性和耐久性，能用作各种纤维结构，如织物(织造织物、针织物、非织造织物、起绒织物等)、绳(浸胶帘线、绳索、带、渔网、编织带等)，并广泛适用于工业用途和服装用途。例如，它们适合用作构成室内和室外材料以及交通工具(如汽车和飞机)安全部件，包括气囊、橡胶增强纤维、座椅安全带、片材(sheets)、垫子等的纤维结构。此外，它们适用于工业用途，如渔网、绳索、安全带、吊索、防水油布、帐蓬、袋织物、编织带、保护板、帆布、缝纫线等、农业用草皮保护布、建筑材料防水布等。此外，它们可适用于需要强度和耐磨性的服装用途，如室外衣物和运动衣物。该纤维结构可含有聚酰胺56细丝以外的纤维，但为了利用本发明的聚酰胺56细丝的优异性质，本发明的聚酰胺56细丝的含量优选为50重量％或更多。更优选为70重量％或更多，再更优选为90重量％或更多。
具有上述性质的本发明的细丝也具有充足的由沸水处理造成的收缩率，也在沸水处理后具有高强度和低弹性模量。因此，如果该细丝在任何阶段热收缩，可以获得具有高强度及挠性的纤维结构。此外，优选将由该细丝获得的纤维结构热收缩，因为可以使该纤维结构具有更高密度。如果将本发明的细丝例如整经和织造成织造织物，随后通过热处理如煮练和最终定型之类热收缩以利用这些特征，可以获得挠性、冲击吸收能力、机械性质、耐热性和耐久性优异的高织造密度织物，并可以形成最适合作为气囊织物的织造织物。当然，所述织造织物也可用于气囊织物以外的工业用途和服装用途。
下面解释使用本发明的细丝获得的气囊织物。
气囊织物是指缝合成气囊的织物，本发明的气囊织物的特征在于含有含本发明的聚酰胺56细丝的织造织物。此外，本发明的气囊织物可以优选用作未涂布织物或涂布织物，因为该未涂布织物和涂布织物需要具有高强度和低弹性模量，这些是本发明的聚酰胺56细丝的特征。
例如，优选使用本发明的织物作为未涂布织物，因为该未涂布织物可以作为收纳能力和冲击吸收能力优异的气囊织物在最大程度上发挥具有高强度和低弹性模量的本发明的细丝的特征。优选使用下述优选织法，因为可以获得透气性低且机械性质、耐热性和耐久性优异的未涂布织物。
另一方面，本发明的织物优选用作涂布织物，因为可以利用聚酰胺56细丝的优异粘合性，且即使每单位面积的弹性体含量保持小于由传统聚酰胺66细丝形成的涂布织物，也可表现出充足的粘合耐久性。该弹性体含量优选较小，因为这可以使该织物更挠性。优选为20克/平方米或更小，更优选为15克/平方米或更小。再更优选范围是5至10克/平方米。在这种情况下，用于涂布的弹性体可以是公知的传统氯丁二烯树脂、有机硅树脂或聚氨酯树脂等。
该织法可以选自平纹织、缎纹织法、斜纹织法等，但平织是优选的，因为可以以优秀的平稳进行该方法的能力获得具有较低透气性和高密度的织造织物。
该织造织物的经纱数和纬纱数分别为30至100根纱/2.54厘米，优选选择各自的纱线数以确保下述覆盖系数保持在优选范围内。经纱数可等于或不同于纬纱数，但经纱和纬纱方向中的对称性优选较高，因为这样不太可能出现经纱和纬纱方向之间的物理性质，如强度和挠性的差异。较高的对称性是优选的，因为透气性变低并可以提高平稳进行该织造法的能力。因此，经纱数和纬纱数之差优选为0至15根纱/2.54厘米。更优选范围为0至10根纱/2.54厘米，再更优选范围为0至5根纱/2.54厘米。
用作经纱的聚酰胺56细丝的总细度和单纤维细度可以等于或不同于用作纬纱的那些，但经纱和纬纱的总细度和单纤维细度优选彼此相等，因为这样在如上所述具有较高对称性的织造织物中不太可能出现性质的各向异性。
本发明的气囊织物的各组成纱线的总细度优选为200至600dtex。该织物的各组成纱线的总细度优选为600dtex或更小，因为这样即使高织造密度织物也可制成具有高挠性并因此具有高收纳能力和优异冲击吸收能力的薄织造织物。再一方面，该织物的各组成纱线的总细度优选为200dtex或更高，因为这样该织物的机械性质，如拉伸强度和撕裂韧度达到不差于实用织物的水平。更优选范围为250至550dtex，再更优选范围为300至50dtex。
此外，该织物的各组成纱线的单纤维细度优选为0.1至7dtex。为使单纤维的弯曲劲度下降以提高该织物的挠性，从而提供具有优异收纳能力的织物，该织物的各组成纱线的单纤维细度优选为7dtex或更小。此外，7dtex或更小的单纤维细度是优选的，因为这样纤维的比表面积会变大以提高构成该织物的细丝的相互约束力，从而能够避免在用充气器将织物充气时缝合部位附近的织物变形之类的麻烦，由此提供具有低透气性的气囊。另一方面，单纤维细度优选为0.1dtex或更大，因为这样可以提高织物的机械性质，如拉伸强度和撕裂韧度。考虑到上述内容，该织物的各组成纱线的单纤维细度更优选为1至6dtex，再更优选范围为1.5至4dtex。较高织造密度织物是优选的，因为该织物具有较低透气性和较高强度。作为织造密度的指标的覆盖系数(K)优选为1500或更大。更优选为1700或更大，再更优选范围为1900至2700。
此外，本发明的气囊织物的单位面积重量优选为150至250克/平方米，因为这样该织物具有优异的处于良好平衡的机械性质、挠性和轻重量。
本发明的气囊织物优选具有0至3％的在98℃下沸水处理30分钟后的织物收缩率。为了可以利用作为聚酰胺56细丝的特征的高强度和低弹性模量并可以获得挠性织物，优选将织布机制成的织物热收缩以确保该织物可具有由沸石处理造成的0至3％的收缩率。保持在上述范围内的收缩率也是优选的，因为即使该织物长期暴露在高温高湿环境下也不太可能出现尺寸变化，因此缝线不会起皱，从而防止充气时漏气。更优选范围为0至2％，再更优选范围为0至1％。可以使用下述优选制造方法获得像这样在沸水处理后具有低收缩的织物。在这种情况下，在织造织物的经纱和纬纱方向中各自确定由沸水处理造成的织物收缩率，各自的收缩率优选保持在上述范围内。此外，优选当通过缝合制造气囊时，经纱方向和纬纱方向之间的物理性质差异小，并且优选经纱方向和纬纱方向之间的收缩率差为1.5％或更小。更优选为1％或更小，再更优选范围为0至0.5％。
此外，该织物的组成纱线的强度优选较高，因为这样织物的拉伸强度和撕裂韧度变高。优选范围是5至10cN/dtex。本发明的聚酰胺56细丝即使在沸水处理后强度也较小下降。因此，即使该织物具有0至3％的由沸水处理造成的低收缩率，组成纱线的强度也优选为5cN/dtex或更高。更优选范围为5.5至10cN/dtex，再更优选范围为6至10cN/dtex。在这种情况下，该织物包括组成经纱和组成纬纱，组成经纱和组成纬纱的强度都优选保持在上述范围内。此外，各组成经纱的强度和各组成纬纱的强度之差优选较小，因为这样经向和纬向之间的织物拉伸强度或撕裂韧度差异较小，即使将该织物缝合成气囊，物理性质也不太可能各向异性。因此，各组成经纱的强度和各组成纬纱的强度之差优选为1cN/dtex，更优选范围为0至0.5cN/dtex。
此外，本发明的气囊织物的组成纱线优选具有0.3至2cN/dtex的10％伸长时应力。该组成纱线的10％伸长时应力优选为2cN/dtex或更低，因为这样该气囊织物的挠性和冲击吸收能力变优异。此外，组成纱线的10％伸长时应力优选为0.3cN/dtex或更高，因为该织造织物不太可能因外力变形。更优选范围为0.4至1.8cN/dtex，再更优选范围为0.5至1.3cN/dtex。如果如上所述用沸水处理本发明的聚酰胺56细丝，则该细丝的10％伸长时应力变得非常低。因此，如果由所述细丝形成的织造织物降至0至3％的由沸水处理造成的收缩率，则组成纱线的10％伸长时应力可保持在上述范围内。在这种情况下，由于优选经向和纬向之间的织造织物物理性质差异较小，各组成经纱的10％伸长时应力和各组成纬纱的10％伸长时应力都优选保持在上述范围内，且各组成经纱的10％伸长时应力和各组成纬纱的10％伸长时应力之差优选为0.3cN/dtex或更低，更优选范围为0至0.2cN/dtex。
本发明的气囊织物的拉伸强度优选为500N/cm或更高。更优选为600N/cm或更高，再更优选为650N/cm或更高。较高拉伸强度是优选的，但为了可以降低织造织物的单位面积重量和为了可以获得薄挠性织物，该拉伸强度优选为1000N/cm或更低。
此外，该织物的撕裂韧度优选较高，因为这样该织物不太可能在充气器喷出的气流冲击下爆裂。180N或更高的撕裂韧度是优选的。更优选为220N或更高，再更优选为250N或更高。另一方面，撕裂韧度优选保持在适当范围内，因为这样缝合部位周围的织物即使在将气囊充气时施加的冲击力下也不太可能变形，因此可以获得具有低透气性的气囊。因此，500N或更低的撕裂韧度是优选的，更优选为400N或更低。
本发明的气囊织物的厚度优选为0.2至0.4毫米。厚度保持在此范围内的气囊织物是优选的，因为该织物对充气器喷出的高温气体具有充足耐热性，也具有优异挠性，能用于需要紧凑收纳能力的小型汽车。
本发明的气囊织物的透气性优选低。优选为40cc/cm2/sec或更低，更优选为30cc/cm2/sec或更低。再更优选为20cc/cm2/sec或更低，尤其优选的范围为0至10cc/cm2/sec。透气性优选为40cc/cm2/sec或更低，因为这样在通过碰撞等将气囊充气时，气囊中的空气不太可能漏出，且气囊充气速度变高。此外，40cc/cm2/sec或更低的透气性是优选的，因为这样高温气体不太可能流向乘客从而确保乘客安全。
根据JIS L 1096(1999)(8.19.1.A方法，45°悬臂法)测得的本发明的气囊织物的抗弯强度优选较低，因为织物的收纳能力变优异。优选的是70毫米或更低，更优选为65毫米或更低。再更优选范围为20至60毫米。如果各组成纱线的10％伸长时应力、总细度和单纤维细度较小，则可以获得具有低抗弯强度的织物。此外，如果该织物的覆盖系数、厚度和弹性体涂布量较小，则该织物的抗弯强度较低。
本发明的气囊织物具有优异的拉伸强度和撕裂韧度，也具有优异的挠性、冲击吸收能力、耐热性和耐久性。因此，其可用于所有类型的气囊，如驾驶座气囊、其它前座气囊、侧气囊、膝部气囊、可充气帘式气囊等。
下面解释制造本发明的聚酰胺56细丝的优选方法。
制造本发明的聚酰胺56细丝的方法可分类成单体合成工艺、聚合工艺和成纱工艺(纺丝和拉伸工艺)，并优选在各个工艺中使用特定制造法。为了制造在硫酸中的相对粘度为3至8且Mw/Mn比为1.5至3(这些构成本发明的特征)的细丝，聚合工艺中的制造方法最重要。如果通过特定聚合法获得的聚酰胺56树脂用于熔体纺丝，则可纺成具有3或更高的在硫酸中的相对粘度和3或更小的小Mw/Mn比的聚酰胺56细丝。因此，在成纱工艺中，分子链可均匀取向，并可以以优秀的平稳进行该方法的能力制造本发明的具有优异性质的细丝。下面从单体合成工艺开始相继解释优选模式。
在单体合成工艺中，优选由生物质衍生的化合物，如葡萄糖或赖氨酸通过酶反应、酵母反应或发酵反应等合成1，5-戊二胺。上述方法是优选的，因为如2，3，4，5-四氢吡啶和哌啶之类的化合物的含量如此小以使得制造高纯1，5-戊二胺，因此由于聚酰胺56树脂具有高熔融存储稳定性，分子量在熔体纺丝过程中不太可能下降，从而抑制Mw/Mn的提高。此外，由于该材料衍生自生物质，其环境适应性有利地优异。特别地，优选的是通过如JP 202-223771A、JP 2004-000114A、JP 2004-208646A、JP 2004-290091A、JP 2004-298034A、JP 2002-223770A或JP 2004-222569A等中公开的那样使1，5-戊二胺或1，5-戊二胺·盐酸盐或1，5-戊二胺·己二酸盐聚合而得的聚酰胺56。更优选使1，5-戊二胺·己二酸盐聚合，因为可以容易获得更高纯度的原材料。此外，作为己二酸、另外二胺组分和二羧酸组分，可以使用通过公知的传统方法制成的那些。
作为确定本发明的聚酰胺56细丝、含有所述细丝的纤维结构、气囊织物或树脂丸粒是否由生物质衍生的化合物合成的方法，使用基于C14(放射性碳)放射性年代测定原理的ASTM D6866。特别地，通过干燥样品(聚合物)以除水、称重、燃烧该样品以生成CO2、经由化学操作使其被吸附剂吸附并通过液体闪烁计数器测量的方法、将燃烧生成的CO2转化成碳石墨和通过加速器质谱法测量的方法、或由燃烧生成的CO2合成苯并通过液体闪烁计数器测量的方法，可以测量样品中的生物质含量。
下面解释获得用于制造本发明的细丝的聚酰胺56树脂的聚合方法。
本发明的聚酰胺56细丝在硫酸中的相对粘度高达3或更高，且作为分子量分布的指标的Mw/Mn非常窄(3或更低)。如果试图仅通过热聚合法制造具有这样高的分子量的聚酰胺56，该聚合反应延迟，且聚合反应器内部必须长期保持高温(240℃或更高)。因此，与传统聚酰胺66的热聚合相比，聚合期往往较长。原因估计是由于作为聚酰胺56树脂的原材料的1，5-戊二胺的沸点低，1，5-戊二胺在高温下可能蒸发流出该系统，发生1，5-戊二胺的分子内去氨反应以致变成碱性胺，如2，3，4，5-四氢吡啶、哌啶和氨，因此聚合反应器中二胺与二羧酸之间的摩尔平衡可能损失。此外，如果仅通过热聚合法制成的在硫酸中的相对粘度为3或更高的聚酰胺56树脂用于熔体纺丝，纺成的聚酰胺56细丝的Mw/Mn超过3，非常难制造具有像本发明中那样的小总细度、小单纤维细度和高强度的细丝。
原因在于，由于由聚合延迟造成的在聚合后期发生的热分解，制成Mw/Mn比高于3的聚酰胺56树脂，即使获得Mw/Mn比为3或更低的树脂，其也由于熔体纺丝过程中的热分解而含有大量碱性胺，因此耐热性低，且分子量分布变大。
因此，为了如本发明中那样制造在硫酸中的相对粘度为3或更高且Mw/Mn比为3或更低的聚酰胺56细丝，基本的是，通过热聚合法预先制造在硫酸中的相对粘度为2.9或更低的聚酰胺56树脂作为原材料，成丸并通过固相聚合法提高聚合度。此外，由于该聚酰胺56的耐热性和结晶度低于传统聚酰胺66，需要精确控制固相聚合中的聚合条件。尤其为了在该固相聚合中均匀地发生聚合反应，重要的是使氨基端基和羧基端基之间的浓度平衡保持在特定范围内，优选的是两阶段聚合法，其中通过热聚合法制造所述端基量受控和受调节的聚酰胺56树脂，随后进行固相聚合。
如上所述，在本发明的聚酰胺56细丝的制造中，重要的是首先通过严格控制聚酰胺56的制造条件来使氨基端基和羧基端基之间的浓度平衡保持在特定范围内。下面解释优选的热聚合法和优选的固相聚合法。
本发明的热聚合法是在水存在下进行的压力/热聚合法，加热含有作为原材料的二胺和己二酸的水溶液以脱水和缩合，以获得聚酰胺56树脂，并包括原材料制备步骤(制备含原材料的水溶液并将其供应到聚合反应器中)、浓缩步骤(在轻微加压下加热该聚合系统内部以使该水溶液中的水气化，从而浓缩原材料)、升压步骤(使聚合系统保持内部封闭并加热含原材料的水溶液以生成水蒸汽，从而使压力升至随后的压力控制步骤中所需的水平)、压力控制步骤(在加热的同时使聚合系统内部保持在恒定压力以制造预聚物)、释压步骤(释放压力以恢复常压并提高聚合系统中的温度至高于该预聚物的熔点)、减压步骤(加热至高于制成的聚合物的熔点并保持减压以致发生缩聚)和排料步骤(将惰性气体注入该聚合反应器以排出制成的聚合物，并成丸)。
如上所述，作为聚酰胺56树脂的原材料的1，5-戊二胺(沸点：大约80℃)的沸点低于作为传统聚酰胺66的原材料的1，6-己二胺(沸点：大约200℃)，并可能在热聚合温度下蒸发。因此，在聚合后期，聚合反应器中的氨基端基和羧基端基之间的摩尔平衡可能损失以致聚合延迟。此外，如果聚合期变长，则倾向于引发由1，5-戊二胺的分子内去氨反应引起的碱性胺的形成，因此优选采取任何措施以在热聚合法中的聚合后期保持1，5-戊二胺和己二酸之间的摩尔平衡。优选制造氨基端基和羧基端基处于良好平衡的聚酰胺56树脂并将其用于随后的固相聚合。更特别通过热聚合法制造氨基端基浓度和羧基端基浓度保持下列关系的聚酰胺56树脂并将其用于固相聚合。
0.3≤[NH2]/([NH2]+[COOH])≤0.7
[NH2]：用于固相聚合的聚酰胺56树脂中的氨基端基浓度(当量/吨(eq/ton))
[COOH]：用于固相聚合的聚酰胺56树脂中的羧基端基浓度(当量/吨)
在这种情况下，用于固相聚合的聚酰胺56树脂更优选符合0.4≤[NH2]/([NH2]+[COOH])≤0.6。
此外，通过在水存在下进行的压力/热聚合法制成的聚酰胺56树脂优选具有2至2.9的在硫酸中的相对粘度。在硫酸中的相对粘度优选为2.9或更低，因为可以抑制由聚合延迟造成的热分解和碱性胺的形成。另一方面，为使该聚合物在排料步骤中的排料状态稳定并可以制造丸粒尺寸均匀的聚酰胺56树脂，在硫酸中的相对粘度优选为2或更高。更优选范围为2.1至2.85，再更优选范围为2.2至2.8。
为了在聚合后期保持1，5-戊二胺和己二酸之间的摩尔平衡，可以使用在聚合开始时供应与己二酸相比过量的1，5-戊二胺以补偿因热聚合而气化的1，5-戊二胺损失的方法或使热聚合中达到的温度、聚合期等保持在特定范围内以抑制热聚合中的1，5-戊二胺气化的方法，但当本发明人作出深入研究时，他们发现，仅通过这些方法，难以制造氨基端基和羧基端基处于良好平衡的聚酰胺56树脂。
本发明人进一步作出深入研究并因此发现，由于1，5-戊二胺尤其高度亲水，其可能随水的蒸发气化，因此如果在几乎不发生聚合反应的聚合初期已通过将含原材料的水溶液加热至高温而使水蒸发，则1，5-戊二胺的气化量往往非常大。特别发现，如果聚合初期中的液体温度高于150℃，则1，5-戊二胺尤其可能随水的蒸发一起气化。
因此，在通过热聚合制造聚酰胺56树脂的方法中，优选的是，在原材料制备步骤中由原料单体制备原材料水溶液时，使单体浓度保持在55至80重量％，随后在浓缩步骤中，将所述水溶液的温度设定在100至150℃，同时将原料单体浓度浓缩至80至95重量％。然后，在经过升压步骤、压力控制步骤、释压步骤、减压步骤和排料步骤后，制成聚酰胺56树脂。
原材料水溶液的浓度优选设定为55重量％或更高，因为这样后继浓缩步骤中蒸发的水量可以小到降低1，5-戊二胺的气化量。在这种情况下，原料单体是指构成本发明的聚酰胺56的单体并包括1，5-戊二胺、己二酸和上述其它单体。此外，原料单体浓度是指通过将原料单体总重量除以水溶液重量并将该商乘以100而得的值。另一方面，考虑到管道的耐热性和能量消耗，原材料水溶液的浓度优选为80重量％或更低，因为这样可以在适当范围内控制用于使水溶液流经的管道保温的温度。更优选范围为60至80重量％，再更优选范围为65至80重量％。
同时，作为普通聚酰胺66的原材料的1，6-己二胺和己二酸的盐在水中的溶解度不太高，因此如果该盐浓度太高，会有该盐重结晶为沉淀物的问题。因此，必须将水溶液中的盐浓度调节为大约50重量％，如果该水溶液的温度低，即使浓度为50重量％或更低，也会发生重结晶。因此，必定需要任何措施，如使管道保温。因此，已经认为在技术上难以提高原材料制备步骤中水溶液的盐浓度。相反，已经发现，作为聚酰胺56的原材料的1，5-戊二胺和己二酸的盐在水中的溶解度极高。例如，据发现，含有50重量％1，6-己二胺和己二酸的等摩尔盐作为聚酰胺66树脂的原材料的水溶液在该溶液温度低于40℃时开始重结晶，但含有50重量％1，5-戊二胺和己二酸的等摩尔盐的水溶液即使在5℃的溶液温度下也不会造成重结晶并仍为均匀溶液。由于这种新颖特征，据发现，可以预先制备高浓度原材料水溶液以使得在1，5-戊二胺几乎不气化的情况下实现更高浓度。
原材料制备步骤中的水溶液温度优选为10至70℃，因为这样可以提高1，5-戊二胺和己二酸的盐在水中的溶解度，并可以保持小的保温管道所需的能量消耗。更优选范围为20至60℃。
在本发明的热聚合法中，原材料制备步骤后优选接着浓缩含原材料的水溶液的步骤(浓缩步骤)，并优选在浓缩步骤中将水溶液浓度提高到80至95重量％后，将该水溶液供应至升压步骤。该水溶液的浓度优选为80重量％或更高，因为这样可以保持小的在聚合法中的1，5-戊二胺气化量。另一方面，该水溶液的浓度优选为95重量％或更低，因为这样可以在压力控制步骤中制成预聚物。因此，在浓缩步骤结束时，该水溶液的浓度更优选为83至93重量％，再更优选范围为85至90重量％。优选在这种情况下使该水溶液的温度保持在150℃或更低，如果在所述温度范围内进行浓缩，则可以在抑制1，5-戊二胺气化的同时确定地蒸发水。更优选为140℃或更低，再更优选为130℃或更低。尤其优选的范围为100至120℃。此外，出于相同原因，优选调节聚合反应器的阀以使聚合反应器中的压力(表压)保持在0.05至0.5MPa的范围内。更优选范围为0.1至0.4MPa。可以选择浓缩时间以使该水溶液的浓度保持在上述范围内，0.5至5小时的时间是优选的。
在本发明的上述优选热聚合法中，由于供应到聚合反应器中的盐的水溶液的浓度高，气化水的绝对量小，且由于在浓缩步骤中在轻微加压下在相对低温下浓缩该水溶液，可以极大降低在聚合过程中气化的1，5-戊二胺的量。因此，在符合上述要求的热聚合法中，优选使原材料制备步骤中该原材料水溶液中存在的1，5-戊二胺摩尔数与己二酸摩尔数的比率保持在0.95至1.05的范围内和调节压力控制步骤、释压步骤和减压步骤中如内部温度、内部压力和处理时间之类的条件，因为这样可以制造上述氨基端基和羧基端基处于良好平衡的聚酰胺56树脂。此外，如果上文列举的并分别可与聚酰胺56共聚的任何胺化合物、羧酸化合物等一起使用，则可以控制聚合反应以调节端基。
此外，由于优选促进该聚合反应以抑制1，5-戊二胺的气化，优选在制造聚酰胺56树脂的方法的任何阶段添加聚合促进剂。作为聚合促进剂，具有高促进作用并充当耐热稳定剂的基于磷的化合物是优选的，可以合适地使用苯基膦酸。
对于聚合法中除上述步骤外的步骤，可以使用例如JP 2003-292612 A和JP 2004-075932 A的公知方法，下面更特别解释优选制造方法。
在升压步骤中，优选使聚合系统保持内部封闭，并加热含原材料的水溶液以生成水蒸汽，将压力升至下述压力控制步骤中所需的压力。升高压力所需的时间优选为0.1至2小时。由于可均匀提高聚合反应器中的温度和可以抑制1，5-戊二胺的环化反应，这是优选的。
在压力控制步骤中，优选在加热的同时使聚合系统内部保持一定加压状态以制造预聚物。在这种情况下，优选使反应器中的压力(表压)保持在1至2MPa，以抑制1，5-戊二胺的气化和以使得容易形成预聚物。可以通过调节与外部连接的阀的打开来调节反应器中的压力。反应器中的温度优选为180至280℃，更优选范围为200至270℃。
在释压步骤中，优选释放聚合反应器中的压力以恢复常压和使聚合反应器中的温度保持高于该预聚物的熔点。优选在0.1至3小时的范围内调节释压所需的时间，因为这样仍非反应性的1，5-戊二胺不太可能气化。更优选范围为0.2至2小时，再更优选范围为0.3至1小时。此外，优选在上述时期内将聚合反应器中的温度升至高于该预聚物的熔点。特别地，220至270℃的范围是优选的。更优选范围为230至260℃。
在减压步骤中，优选通过加热将聚合反应器中的温度升至高于制成的聚合物的熔点，因为这样可发生缩聚。另一方面，优选使温度保持低于适当水平，因为这样可抑制该聚合物的热分解。聚合反应器中的更优选温度范围是240至300℃。
此外，优选保持低的聚合反应器中的压力，因为这样可以将缩聚中生成的水移除到该系统外以利于反应进行，并可以在充分减压下保持反应均匀性。因此，优选在-5至-50kPa的范围内调节聚合反应器中的压力(表压)。可以在可获得具有所需在硫酸中的相对粘度的聚酰胺56树脂的范围内选择减压步骤中的聚合时间。但是，0.1至2小时的范围是优选的，因为这可抑制聚合反应器中的热分解。
在排料步骤中，只需将惰性气体，如氮气注入聚合反应器以将聚合反应器中的压力(表压)提高到0.1至2MPa，从而排出该聚合物。优选用水冷却排出的聚合物，并切割以实现对下述固相聚合而言优选的丸粒尺寸。
下面解释优选固相聚合法。
聚酰胺56树脂的结晶速率低于传统聚酰胺66树脂，如果将其迅速加热至高温，则丸粒部分相互熔结，在严重情况下，丸粒可能成团，有些情况下可能无法实现均匀固相聚合。因此，优选先干燥并在搅拌丸粒的同时在减压或氮气流下在80至120℃的内部温度下预先将通过热聚合法获得的聚酰胺56树脂丸粒结晶1至10小时。
随后优选在搅拌丸粒的同时在130至200℃的内部温度下在减压下进行固相聚合1至48小时，以制造具有所需在硫酸中的相对粘度的聚酰胺56树脂。在这种情况下，优选将反应器中的压力降至399Pa或更低以在丸粒外层和内层中均匀发生固相聚合。更优选将压力减至133Pa或更低。优选在进行固相聚合的同时逐步提高反应器中的温度，达到130℃内部温度后的加热速率优选为1至20℃/hr，更优选范围为2至10℃/hr。此外，如果达到的最高内部温度较低，可以抑制固相聚合过程中的热分解，因此可以制成分子量分布窄的聚酰胺56细丝。因此，固相聚合中的内部温度更优选为195℃或更低。再更优选为190℃或更低，尤其优选为185℃或更低。
用于固相聚合的聚酰胺56树脂丸粒的形式可以选自正方形、球形等，但丸粒尺寸(毫克/丸粒)优选较小，因为这样在固相聚合中不太可能造成各丸粒的内层和外层之间的聚合度不均匀性。另一方面，丸粒尺寸优选足够，因为这样即使它们暴露在高温下也不太可能发生丸粒之间的熔结。因此，丸粒尺寸优选为2至70毫克/丸粒。下限更优选为5毫克/丸粒或更大。再更优选为8毫克/丸粒或更大，尤其优选为10毫克/丸粒或更大。上限更优选为50毫克/丸粒或更小，再更优选为30毫克/丸粒或更小。此外，丸粒尺寸优选相等，因为这样在丸粒之间均匀发生固相聚合反应。丸粒尺寸的CV％优选为20％或更小，更优选范围为0至10％。
此外，当制造本发明的细丝时，使用在固相聚合后获得的聚酰胺56树脂丸粒，在固相聚合后获得的聚酰胺56树脂丸粒的尺寸优选为2至70毫克/丸粒。如果丸粒尺寸在此范围内，可以实现3至8的上述在硫酸中的相对粘度，和1.5至3的作为分子量分布的指标的分散度(Mw/Mn)。聚酰胺56树脂的丸粒尺寸(毫克/丸粒)优选较小，因为这样在固相聚合中不太可能出现各丸粒的内层和外层之间的聚合度不均匀性，另一方面，该尺寸优选不小于一定程度，因为这样即使它们暴露在高温下也不太可能发生丸粒之间的熔结，以提高该丸粒的操作便利性。下限更优选为5毫克/丸粒或更大。再更优选为8毫克/丸粒或更大，尤其优选为10毫克/丸粒或更大。上限更优选为50毫克/丸粒或更小，再更优选为30毫克/丸粒或更小。
下面解释本发明的成纱法。
可以使用通过上述热聚合法和固相聚合法制成的聚酰胺56树脂制造本发明的聚酰胺56细丝，以形成具有3至8的在硫酸中的相对粘度和1.5至3的Mw/Mn比的纺成纤维，用冷却空气固化该纺成纤维，施加无水油，以300至2000米/分钟卷取，以确保所得细丝的伸长率可变成10至50％的拉伸比拉伸，在210至250℃的最终热处理辊温度下热处理，以0.8至0.95的松弛率松弛，并卷绕。
在这种情况下，首先，为了将Mw/Mn比为3或更低的聚酰胺56细丝纺丝，抑制聚酰胺56树脂的熔融和纺丝过程中的热分解是基本的。为此，在将该树脂用于熔体纺丝之前，优选加热和干燥该聚酰胺56树脂以实现1000ppm或更小的水含量。同时，如果普通聚酰胺66的水含量太低，则在熔融存储过程中会引起胶凝，并容易发生断纱。但是，聚酰胺56不太可能造成胶凝，为了在熔融存储过程中抑制热劣化，较低水含量是优选的。600ppm或更小的水含量更优选，再更优选范围为10至400ppm。聚酰胺56比聚酰胺66更不可能在熔融存储过程中造成胶凝的原因尚不清楚，但该原因被认为是键合到氨基端基上的亚甲基链的碳原子数小。也就是说，据估计，由于在聚酰胺66中氨基端基键合到各含6个碳原子的亚甲基链上，氨基端基附近的分子链可能环化，如果发生热分解，则释放该环化产物以引起胶凝，但在聚酰胺56树脂的情况下，因为亚甲基链的碳原子数为5，由于位阻，不太可能发生环化，几乎不会造成胶凝。
此外，熔体纺丝中的纺丝温度优选为260至310℃。优选将纺丝温度设定在310℃或更低，因为可以抑制聚酰胺56的热分解。更优选为300℃或更低，再更优选为295℃或更低。另一方面，该纺丝温度优选为260℃或更高，因为这样该聚酰胺56表现出充足熔体流动性以使各个排料孔的排料量均匀，从而允许高比率拉伸。更优选为270℃或更高，再更优选为275℃或更高。
此外，由于聚酰胺56的耐热性低于聚酰胺66，在熔体纺丝中的停留时间(从聚酰胺56树脂熔融时到其从喷丝头排出时的时间)优选较短，以抑制各自由热分解引起的分子量下降和Mw/Mn提高。停留时间优选为30分钟或更短。更优选时间为15分钟或更短，再更优选时间范围为0.5至7分钟。
此外，在熔体纺丝工艺中，优选在熔体部分中提供单螺杆和/或双螺杆挤出机。优选提供上述挤出机，原因在于，由于可以在向聚酰胺56树脂施加充足压力的同时将聚酰胺56树脂引入聚合物管道、齿轮泵和纺丝组件，可以抑制聚酰胺56的热分解并且不会使聚酰胺56异常停留在这些通道中。
此外，优选在将其从喷丝头中排出之前使用非织造SUS织物过滤器、砂滤器等过滤该聚酰胺56树脂，因为可以这样使纺丝操作稳定化。
可以根据构成要制造的细丝的单纤维的截面形状选择喷丝头的孔的形状。但是，如果要以本发明的优选模式中的具有圆形截面形状的单纤维形式均匀排出该聚合物，则优选选择0.1至0.4毫米的孔径和0.1至5毫米的孔长度。此外，也可以以用第一个喷丝头提高聚合物计量能力的方式使用多个喷丝头。
在纺成如上所述具有3至8的在硫酸中的相对粘度和1.5至3的Mw/Mn比的纤维后，用冷却空气固化该纺成纤维，卷取，拉伸和热处理以获得本发明的细丝。在这种情况下，优选在成纱过程中抑制该聚酰胺56细丝的吸湿。原因在于，由于该聚酰胺56主要包含高度亲水的己二酰戊二胺单元，该纤维可能吸湿，待拉伸的未拉伸纱线可能携带大量水，如果纤维含水，则一个趋势在于，由于聚酰胺56的分子链之间的相互作用力下降和分散，在纺丝和拉伸过程中难以使该分子链均匀取向。为了抑制该细丝的吸湿，优选连续进行熔体纺丝、拉伸和热处理。
此外，通常通过使用冷水的固化法或使用冷却空气的固化法冷却纺成纤维，但为了抑制吸湿，优选使用冷却空气固化。作为冷却空气，更优选以0.3至1米/秒的速度使用具有15至25℃的温度和20至70％的相对湿度的空气进行冷却。与进行熔体纺丝和拉伸的室内温度和湿度环境类似，20至30℃的温度和在20至65％的范围内尽可能低的相对湿度是优选的。此外，在这种情况下，优选将温度控制在±3℃内和将湿度控制在±5％内。生成冷却空气的装置可以是单流型或环型，但考虑到单纤维之间的均匀冷却，环型是优选的。
冷却起点优选在垂直方向上向下尽可能远离喷丝头面，因为这可以提高细丝强度。另一方面，如果该起点太远，则细丝的冷却不足，且该细丝在有些情况下可能变得不均匀。因此，该冷却起点优选距喷丝头面0.05至0.5米。更优选范围为0.1至0.4米，再更优选范围为0.12至0.3米。
在这种情况下，优选在喷丝头面和冷却起点之间安装加热筒，用于再加热该纺成纤维和随后用冷却空气冷却。优选用加热筒再加热，因为这引起在高温范围内的稀化以造成更均匀取向。加热筒的温度优选为+20至100℃，因为这样可以有效再加热该纺成纤维，也可以抑制该纺成纤维的热分解。
此外，如果卷取辊、导杆等造成的磨损大，所得细丝的强度倾向于下降并倾向于具有绒毛。因此，优选在卷取该纺成纤维之前沉积纺丝油。此外，为了抑制聚酰胺56的吸湿，优选使用无水油。可以通过用含12至20个碳原子的矿物油稀释油的活性成分，如光滑剂、抗静电剂或乳状液来获得无水油，并可以使用公知的传统无水油。沉积量优选使得油的活性成分的量基于所得卷曲纱重量为0.1至2重量％。
沉积了无水油的纺成纤维作为未拉伸纱线卷取。在这种情况下，卷取速度优选为300至2000米/分钟。卷取速度优选为300米/分钟或更高，因为这样可以充分提高纺纱张力以降低纺成纤维的摇摆。另一方面，该卷取速度优选保持在适当范围内，因为这样可以进行高比率拉伸以提供高强度细丝。更优选的卷取速度范围为500至1500米/分钟，再更优选范围为700至1200米/分钟。
优选接连拉伸该未拉伸纱线以确保所得细丝具有10至50％的伸长率。下限更优选为12％或更高。再更优选为15％或更高，尤其优选为18％或更高。上限更优选为40％或更低。再更优选为30％或更低，尤其优选为25％或更低。最优选为23％或更低。
可以在2至7倍的范围内选择拉伸比(＝卷绕速度(winding speed)/卷取速度(take-up speed))以实现上述伸长率。首先，以特定拉伸比制造细丝，并测量所得细丝的伸长率。随后，由该伸长率进行反向计算，从而再调节该拉伸比。重复这种程序以确定用于获得具有上述伸长率的细丝的拉伸比。
至于拉伸工艺中的热源，重要的是抑制细丝的吸湿。因此，干热源优选用于拉伸和热处理，如加热辊、热板、干加热炉或激光。更优选使用加热辊，因为可以实现优异加热效率。湿热源，如热水和蒸汽会使聚酰胺56细丝在拉伸过程中吸湿，分子间相互作用变弱以致倾向于难以均匀取向。
优选在两个或更多个阶段中拉伸，因为在提高分子间相互作用的同时，可以实现更高取向，并可以使分子链均匀取向以形成取向的致密结晶相。三个或更多个阶段更优选，四个或更多个阶段再更优选。五个或更多个阶段尤其优选。
为了在拉伸工艺中使高吸湿聚酰胺56细丝的分子链均匀取向，该拉伸温度优选为100至245℃，且拉伸比为1.3倍或更高。在多个阶段中进行拉伸的情况下，在低于100℃的低温范围内的拉伸比(第一阶段的拉伸)设定在低水平，在100℃或更高的高温范围内的拉伸比(第二阶段和后继阶段的拉伸)设定在高水平。在卷取速度高的情况下，由于可因未拉伸纱线中形成的微晶的作用而抑制辊上的纱线摇摆，也可以将第一辊(第一阶段的拉伸)的拉伸温度设定在100℃或更高。优选在已将纤维加热至100℃或更高温度之后进行拉伸，原因是，由于在已将纤维加热至高于水沸点后进行拉伸，届时作为湿气吸收在该纤维中的水排出到该系统外以增强分子间相互作用和相应地将拉伸应力均匀传送到非晶链，以提高取向均匀性。另一方面，拉伸温度优选保持在245℃或更低，因为这样将非晶链的活动力保持在充足范围内且非晶链高度取向而未取向松弛。更优选的拉伸温度范围为120至235℃，再更优选范围为140至225℃。对传统聚酰胺66纤维而言，优选方法是在100℃或更高的高拉伸温度范围内(第二和后继阶段的拉伸)将拉伸比设定在低水平并在低于100℃的低温范围内(第一阶段的拉伸)以尽可能高的比率拉伸，从而以优秀的平稳进行该方法的能力获得具有高强度和良好表面外观的纤维。这可归因聚酰胺66的高结晶度，且原因在于，在拉伸温度为100℃或更高的加热辊上在细丝中形成球晶，以降低可拉伸性。另一方面，在聚酰胺56细丝的情况下，由于其低结晶度，甚至在拉伸温度为100℃或更高的加热辊上也不太可能形成球晶。因此，由于优先消除由高吸湿力引起的不利作用，优选在低于100℃的低温范围内(第一阶段的拉伸)将拉伸比设定在低水平和在100℃或更高的高温范围内(第二和后继阶段的拉伸)将拉伸比设定在高水平。在100至245℃的拉伸温度范围内的拉伸比优选尽可能高，在上述拉伸温度范围内的拉伸比更优选为1.5倍或更高。再更优选的比率为1.7倍或更高，优选优选的比率为2倍或更高。最优选比率为2.3倍或更高。
在这种情况下，如下确定拉伸温度。例如，在使用加热辊作为热源和在两个加热辊之间进行拉伸的情况下，拉伸温度是指上游侧的辊的温度。在实施拉伸的辊之间布置热板的情况下，拉伸温度是指热辊的温度。在实施拉伸的辊之间布置加热炉的情况下，拉伸温度是指该加热炉的温度。此外，在使用碳酸气体激光器等作为用于实施拉伸的热源的情况下，将用温度计，如红外辐射温度计测得的纤维温度规定为拉伸温度。
例如，在使用未加热辊和加热辊和在多个辊之间进行多阶段拉伸的情况下，可以例如如下计算在100至245℃的拉伸温度范围内的拉伸比。在最终卷绕之前通过从第一辊到第六辊来进行5阶段拉伸的情况下，假定第一辊设定在25℃，第二辊在60℃，第三辊在145℃，第四辊在210℃，第五辊在230℃，第六辊在25℃，以通过第一辊与第二辊之间的速度比确定的拉伸比r1、以通过第二辊与第三辊之间的速度比确定的拉伸比r2、以通过第三辊与第四辊之间的速度比确定的拉伸比r3和以通过第四辊与第五辊之间的速度比确定的拉伸比r4进行拉伸，并以通过第五辊与第六辊之间的速度比确定的松弛比r5进行松弛处理。在这种情况下，作为在第三辊与第五辊之间施加的拉伸比的总和值获得在100至245℃的拉伸温度范围内的拉伸比。忽略小于1的比率，象作为在第五辊与第六辊之间的松弛处理施加的松弛比r5。也就是说，在上述情况下，在100至245℃的拉伸温度范围内的拉伸比为r3xr4。
此外，如果在低于245℃的范围内逐步升高拉伸温度的情况下进行多阶段拉伸，则可以在使取向的非晶链部分取向和结晶的同时进行拉伸，因此从结晶相中拉出分子链，以形成将结晶相相互连接的许多互连分子。由此，可以获得具有通过沸水处理实现的高强度和低收缩率的细丝。
尤其非常重要的是，最高热处理温度为210至250℃，且通过上述熔体纺丝和拉伸法高度取向的聚酰胺56分子优选在210℃或更高的温度下热定型，因为这样使取向的非晶相有效结晶以形成处于极端伸长链状态的许多高度致密的结晶相，从而确保通过沸水处理获得具有高强度和低收缩率的细丝。但是，在Mw/Mn比大于3的聚酰胺56细丝的情况下，要经受热处理的拉伸纱线的分子取向可能不均匀，如果最高热处理温度为210℃或更高，则发生严重的纱线摇摆和纤维分裂，以致连续取样困难。此外，在具有低于3的在硫酸中的相对粘度的聚酰胺56细丝的情况下，由于作用于各分子的相互作用力不足，如果最高热处理温度为210℃或更高，则不能保持非晶链的高度取向状态并松弛，倾向于降低强度。因此，只有在聚酰胺56细丝在硫酸中的相对粘度为3或更高且Mw/Mn为3或更低的情况下，才能进行在210℃或更高的最高热处理温度下的稳定拉伸，并可以制造具有本发明中期望的优异机械性质的聚酰胺56细丝。
另一方面，如果该最高热处理高于250℃，则纤维会熔结到辊上以造成断纱，由此视情况而定可能降低平稳进行该方法的能力，或扰乱非晶链的取向状态，由此视情况而定可能降低细丝的强度，尽管可促进结晶。
考虑到上述内容，最高热处理温度更优选为215至245℃，再更优选范围为220至240℃。
在这种情况下，最高热处理温度是指在卷绕该拉伸纱线之前的阶段中施加的热处理中，在最高温度下施加的热处理的温度。例如，在使用第一至第六辊拉伸的上述情况中，由第五辊施加的热处理的温度相当于最高热处理温度。此外，由于优选逐步提高拉伸温度，优选由最终加热辊(上述情况中的第五辊)施加所述最高热处理。
在如上所述进行拉伸后，优选使用最终加热辊与最终辊之间的速度比相继施加松弛处理。松弛处理是指作为最终辊速度/最终加热辊速度的比率定义的比率小于1。该松弛比优选为0.8至0.95倍。该松弛比优选为9.95倍或更低，因为这样使在拉伸工艺中施加到非晶链上的不均匀应变平均化以稳定该非晶链，因此由沸水处理造成的收缩率下降。更优选为0.93倍或更低，再更优选为0.91倍或更低。该松弛比优选较低，但该松弛比优选为0.8或更高，因为这样可以在辊之间表现出充足纤维张力并确保优秀的平稳进行该方法的能力。更优选为0.83或更高，再更优选为0.86或更高。
此外，松弛处理后用络纱机卷绕聚酰胺56细丝时，卷绕张力优选为0.05至0.15cN/dtex。该卷绕张力优选为0.15cN/dtex或更低，因为可避免包装卷绕得太紧，且该卷绕张力优选为0.05cN/dtex或更高，因为这样包装形状变好。更优选的卷绕张力范围为0.07至0.13cN/dtex，再更优选范围为0.09至0.11cN/dtex。
此外，在卷绕细丝之前的任何给定阶段，也可施加缠结处理。可以调节缠结处理的频率和压力以使卷曲纱的CF值保持在3至30的范围。
上述制造方法能够制造总细度和单纤维细度小、强度高且由沸水处理造成的收缩率适当的聚酰胺56细丝。此外，由于所述细丝在沸水处理后仍具有高强度和低弹性模量，它们最适合高织造密度织物，如气囊织物。
下面解释制造本发明的气囊织物的方法。作为制造本发明的气囊织物的方法，可以使用任何公知的传统制造方法，下面解释更优选的制造方法。
作为用于整经和织造本发明的聚酰胺56细丝的织机，可以使用喷水织机、喷气织机或剑杆织机等，喷水织机或喷气织机是优选的，因为可以以良好生产率形成高织造密度织物。作为织物织法，如上所述，可以使用平纹织、斜纹织法、素纱罗、缎面织法、其组合等。其中，平纹织是最优选的，袋状织法(hollow weave)是优选的。可以选择经纱和纬纱数以确保所得气囊织物的覆盖系数保持在上述范围内。
在整经工艺和织造工艺中，较高的经纱张力和较高的纬纱张力是优选的，因为可以以优秀的平稳进行该方法的能力获得高织造密度织物。另一方面，优选使经纱张力保持在适当范围内，因为这样不会发生细丝伸长变形问题和起绒问题，以使得形成具有良好表面外观的高织造密度织物。因此，优选在0.05至0.6cN/dtex的范围内调节经纱张力和纬纱张力。更优选范围为0.1至0.5cN/dtex。
优选通过湿热处理使如上所述制成的织造织物热收缩，因为可以使最终获得的织物的组成纱线的10％伸长时应力保持在2cN/dtex或更低。湿热处理方法可选自温水、加压热水、蒸汽等。该湿热处理可以在一个阶段或两个或更多个阶段中进行。此外，将公知的传统煮练剂用于与湿热处理同时的煮练是优选方法。优选在湿热处理温度保持在60至150℃的情况下进行张力处理和/或松弛处理，处理时间为0.01至90分钟。如果在这些范围内进行该处理，则可以在本发明的优选范围内控制最终获得的织物的由沸水处理造成的收缩率以及该织物的组成纱线的强度和10％伸长时应力。如果在上述范围内在较高处理温度下在松弛状态下进行处理较长处理时间，可能获得具有在沸水处理后的低收缩率并由具有低强度和低的10％伸长时应力的组成纱线形成的织物。另一方面，如果在较低处理温度和较短处理时间条件下以受拉状态进行该处理，则倾向于获得具有在沸水处理后的高收缩率并由具有高强度和高的10％伸长时应力的组成纱线形成的织物。
可以在织造工艺后接着进行或在织造工艺完成后的完全独立工艺中进行湿热处理。此外，可以使用分批方法或连续方法，但考虑到优异生产率，优选在将织物供应到湿热处理区和从湿热处理区中输出的同时连续进行湿热处理。在这种情况下，除处理温度和处理时间的上述调节外，还优选在湿热处理过程中控制经向和纬向中的收缩度。可以通过改变向湿热处理供应织造织物的速率和从湿热处理输出织造织物的速率来控制经向中的收缩度，同时在湿热处理过程中固定织造织物在经向上的两边之间的距离。此外，可以通过调节从织造织物两边的固定部分与湿热处理前确定的织造宽度的距离来控制纬向中的收缩度。
此外，优选在最终定型步骤中热定型该织造织物。最终定型温度优选为80至200℃。更优选范围为120至180℃，最终定型时间可以适当地在0.1至30分钟的范围内选择。此外，优选在保持张力以保持在上述湿热处理时实现的尺寸的同时干燥。
同时，在湿热处理后，在最终定型步骤前，可以按需要干燥该织造织物。干燥温度优选为80至200℃。更优选范围为100至170℃。此外，优选适当地在0.1至30分钟的范围内选择处理时间。可以在松弛状态或受拉状态下进行该织造织物的干燥。
为了获得具有较低透气性的织物，也可以用砑光机加工所得织造织物。优选在180至220℃的温度和3000至10000N/cm的压力下和在4至50米/分钟的速度下进行砑光。该织造织物也可以仅在一侧上砑光或在两侧上都砑光，以控制透气性。
根据上述制造方法，可以获得作为本发明的一个实施方案的未涂布的气囊织物。
下面解释作为另一实施方案的涂布气囊织物的制造。在涂布织物的情况下，用弹性体涂布未涂布的织物并热定型以制备涂布气囊织物。作为用弹性体在表面上涂布织造织物的方法，例如可以使用在树脂溶液容器中浸渍该织造织物并随后使用轧板机、真空或刮刀等除去过量树脂以均匀化的方法，或使用喷涂器或发泡器喷涂树脂的方法。在这些方法中，考虑到均匀涂布少量树脂，使用刮刀的刮刀涂布法是优选的。
此外，用于涂布的弹性体优选具有优异的阻燃性、耐热性、气密性等。例如，有机硅树脂、氯丁二烯树脂、聚氨酯树脂、聚酰胺树脂等是合适的，有机硅树脂是优选的，因为容易以较小涂布量进行均匀涂布。
同时，可以在不损害本发明效果的程度内适当地改变上述较高级加工步骤的次序。
如上所述，根据本发明的制造气囊织物的方法，可以获得本发明的气囊织物，即未涂布的气囊织物或涂布气囊织物。可以根据公知的传统方法使用任何这些织物构造气囊装置。
实施例
下面参照实施例详细解释本发明。同时，在下列实施例中使用下列测量方法。
A.在硫酸中的相对粘度
将0.25克样品(树脂、细丝或组成纱线)溶解到100毫升98重量％硫酸中以构成1克，并使用Ostwald粘度计测量在25℃下的流动时间(T1)。接着，仅测量98重量％硫酸的流动时间(T2)。T1与T2的比率，即T1/T2是在硫酸中的相对粘度。
B.Mw/Mn
用90℃热水洗涤样品(树脂、细丝或组成纱线)30分钟，并在真空中在90℃下干燥，以实现1000ppm水含量。将样品溶解在六氟异丙醇中以获得试验溶液。其通过凝胶渗透色谱法(GPC)测量以获得以PMMA(Mw)计的重均分子量和数均分子量(Mn)，最终获得Mw/Mn。测量条件如下：
●GPC仪器：Waters 510
●柱：连接两个Shodex GPC HFIP-806M柱。
●溶剂：六氟异丙醇
●温度：30℃
●流速：0.5毫升/分钟
●样品浓度：2毫克/4毫升
●过滤：0.45μm-DISMIC 13HP(Toyo Roshi)
●注射量：100μl
●检测器：差示折射计RI(Waters 410)
●标样：PMMA(浓度：样品0.25毫克/溶剂1毫升)
●测量时间：62分钟
C.氨基端基浓度
将1克样品(树脂、细丝或组成纱线)在30℃下在摇振下溶解到50毫升苯酚/乙醇混合溶液(苯酚/乙醇＝80/20)中，并用0.02N盐酸中和和滴定该溶液。确定所用的0.02N盐酸的量。此外，仅用0.02N盐酸中和和滴定上述苯酚/乙醇混合溶剂(与上述相同的量)并确定所用的0.02N盐酸的量。由量之间的差值，获得每1吨样品的氨基端基量。
D.羧基端基浓度
将0.5克样品(树脂、细丝或组成纱线)溶解到20毫升196±1℃的苄醇中，并用0.02N氢氧化钾乙醇溶液中和和滴定该溶液。确定所用0.02N氢氧化钾乙醇溶液的量。此外，用0.02N氢氧化钾乙醇溶液中和和滴定仅20毫升上述苄醇，并确定所用0.02N氢氧化钾乙醇溶液的量。由量的差值获得每吨样品的羧基端基的量。
E.熔点和熔化热量
在通过使用Perkin Elmer制造的差示扫描量热计DSC-7以16℃/分钟加热速率测量10毫克样品(树脂、细丝或组成纱线)而获得的差示扫描量热曲线上，显示吸热侧上的极值的峰被定为熔融峰，该极值的温度被定为熔点(℃)。同时，在存在多个极值的情况下，较高温度侧上的极值被定为熔点。通过由熔融峰的面积积分，获得热容(在存在多个熔融峰的情况下，累加这些热容)，以定为熔化热量。
F.水含量
Karl Fischer库仑滴定水含量计(痕量水测定装置AQ-2000和水汽化器EV-200，分别由Hiranuma Sangyo Co.，Ltd.制造)用于在干氮气流中在180℃的水汽化温度下测量。
G.丸粒尺寸和丸粒尺寸的CV％
随机选择30个丸粒，并测量各丸粒的重量(毫克/丸粒)作为xi(i＝1至30)。由下列公式，获得丸粒尺寸(xave，单位是毫克/丸粒)并获得丸粒尺寸的CV％。
X ave = 1 30 × Σ 1 30 x i
Xave：丸粒尺寸(毫克/丸粒)
丸粒尺寸的
Xave：丸粒尺寸(毫克/丸粒)
Xi：各测得值(毫克/丸粒)
H.总纤维细度和单纤维细度
当样品是细丝时，使用每圈1米的检尺器获取总长度为10米的绞纱，测量所述绞纱的重量并乘以1000，以获得总细度。总细度除以细丝数以获得单纤维细度。
当样品是取自纤维结构的组成纱线时，将组成纱线的末端系在一起，从而以该结点不散开的方式制备周长60厘米的成环绞纱。此外，在温度25℃且相对湿度55％的气氛中，使所述绞纱在无任何负荷的情况下静置24小时，以进行调节。随后，在该结点位于底端的情况下将其从钩子上悬挂在相同环境中并对该绞纱的底端施加0.08cN/dtex的负荷。标记与25厘米的绞纱长度(周长中的50厘米)对应的位置。移除负荷，并将该绞纱在标记位置切开，以获得50厘米的组成纱线(不含结点)。此外，将该50厘米组成纱线称重，并将该重量乘以20000倍，以获得该组成纱线的总细度。该测量进行10次，并平均测量值。在这种情况下，由于在最初测量中无法得到该组成纱线的总细度，预先获得临时总细度以决定要用于测量的负荷。也就是说，选择50千克作为上述测量用的负荷(对一个周长的绞纱而言)，以获得临时总细度，并由该临时总细度决定负荷(0.08cN/dtex)。临时总细度的测量进行10次，并平均测量值。随后，计数构成组成纱线的细丝数，并将组成纱线的总细度除以细丝数，以获得单纤维细度。
I.强度、伸长率和10％伸长时应力
使用Orientec Co.，Ltd.制造的Tensilon UCT-100根据JIS L 1017(1995)，7.5Tensile Strength and Elongation Rate，(1)Measuring Method ofStandard Condition Test测量样品(细丝或组成纱线)的S-S曲线。在测量之前，使样品在温度25℃且相对湿度55％的环境中在无任何负荷的情况下静置48小时，以进行调整。此外，以样品置于相同环境中，在0.08cN/dtex的初始负荷下用250毫米样品长度以300米/分钟的应力速率测量S-S曲线。
通过将S-S曲线上表现出最大韧度的点处的韧度除以总细度，获得强度。通过将S-S曲线上表现出最大韧度的点处的伸长除以样品长度和将该商乘以100，获得伸长率。通过将10％伸长时韧度除以总细度，获得10％伸长时应力。位于各物品，测量进行10次并平均测量值。
J.通过在98℃下沸水处理30分钟而实现的收缩率
由在温度25℃且湿度55％的气氛中静置24小时的包装，使每圈1米的检尺器旋转10转以获得绞纱，将该绞纱的末端系在一起，从而以该结点不能散开的方式制备成环绞纱。使该成环绞纱在温度25℃且湿度55％的气氛中在无任何负荷的情况下静置24小时，以获得样品。在相同温度中从钩子上悬挂该成环绞纱并对该成环绞纱施加0.08cN/dtex的负荷以测量作为原始长度L1的绞纱长度。随后，将该成环绞纱在无任何负荷的情况下浸在沸水(98℃)中30分钟，并取出，将用沸水处理过的该绞纱在25℃室温和55％相对湿度下干燥24小时。从钩子上悬挂该干燥的成环绞纱并对该成环绞纱的底端施加0.08cN/dtex的负荷，以测量作为处理过长度L2的绞纱长度。此外，使用L1和L2，由下列公式获得由沸水处理造成的收缩率。
由沸水处理造成的收缩率(％)＝[(L1-L2)/L1]x100
K.沸水处理后的强度和10％伸长时应力
切下从在温度25℃且相对湿度55％的气氛中静置24小时的包装上退卷的细丝，将该细丝的两个末端系在一起，从而以该结点不能散开的方式制备周长1米的成环绞纱。使该成环绞纱在温度25℃且相对湿度55％的气氛中在无任何负荷的情况下静置24小时，随后在无任何负荷的情况下在沸水(98℃)下浸渍30分钟并取出。将用沸水处理过的该绞纱在25℃室温和55％相对湿度下干燥24小时。用沸水处理过的细丝用作样品，并根据上述部分I中所述的方法，获得在沸水处理后的强度和在沸水处理后的10％伸长时应力。作为在沸水处理后的细丝总细度，使用下列值。
沸水处理后的细丝总细度＝细丝总细度x(1+由沸水处理造成的收缩率/100)
L.干收缩率
根据JIS L 1017(1995)，7.10Dry Shrinkage Rate，(2)Dry Shrinkage Rate after Heating(Method B)的测量方法，测量样品(细丝)的干收缩率。首先，使每圈1米的检尺器旋转10转以获得绞纱，将该细丝的末端系在一起，从而以该结点不能散开的方式制备成环绞纱。使该成环绞纱在温度25℃且相对湿度55％的气氛中在无任何负荷的情况下静置48小时，以进行调整。随后在相同环境中，从钩子上悬挂用于测量样品长度的该成环绞纱并对该成环绞纱施加0.08cN/dtex的负荷以测量作为原始长度L3的绞纱长度。此外，移除负荷，并将该成环绞纱置于Tabai Espec制造的齿轮炉GPHH-200中并在150℃的气氛温度中在无任何负荷的情况下干热处理30分钟。随后，从炉中取出干热处理过的该成环绞纱，并再使其在温度25℃且相对湿度55％的环境中在无任何负荷的情况下静置48小时，以进行调整。随后，在相同环境中，从钩子上悬挂该干热处理的成环绞纱并对该成环绞纱施加0.08cN/dtex的负荷，以测量作为处理过长度L4的绞纱长度。使用L3和L4，由下列公式获得干热收缩率。进行五次测量，并平均测量值。
干热收缩率＝(L3-L4)/L3x100
M.U％
使用Zellweger Uster制造的UT4-CX/M以200米/分钟的纱线速度测量U％(标准(normal))1分钟。
N.绒毛个数
使用Toray Industries，Inc.制造的绒毛试验机(DT-104)测量每100,000米的绒毛个数。使用F型检测器在300米/分钟的纱线速度和0.08cN/dtex的张力下测量180分钟。测量10个包装，并将检出的总绒毛个数除以540,000米(54,000米×10个包装)的总测量长度，将该商乘以10，以获得每100,000米的绒毛个数。本发明的目标水平为每100,000米5个绒毛或更少，0个或更少是最佳的。
O.断纱次数
计数通过纺丝和拉伸形成100千克细丝时发生的断纱次数。较少断纱次数被认为是指更好的可成纱性。
P.在98℃下沸水处理30分钟的织物的收缩率
根据JIS L 1096(1999)，8.64.4 Dimensional Changes of Woven Fabrics，方法B(Boiling Water Immersion Method)，测量经过沸水处理的织物的收缩率。
首先，在温度25℃且相对湿度55％的环境中，使气囊织物静置24小时，并切出25cmx25cm的正方形气囊织物作为样品。此外，如JIS L 1096(1999)8.64.4的图58所示，在样品上标出20厘米的测量片段，并在松弛状态下，将样品在98℃水中浸渍30分钟并取出。轻压取出的样品以沥水，并在温度25℃且相对湿度55％的环境中自然干燥24小时。在经沸水处理的样品上，测量所述测量片段的长度(L5：经向，L6：纬向)。此外，由下列公式，获得经过沸水处理的织物的收缩率。
由沸水处理造成的织物的经向收缩率(％)＝(20-L5)/20x100
由沸水处理造成的织物的纬向收缩率(％)＝(20-L6)/20x100
Q.织物的拉伸强度
根据JIS L 1099(1999)，8.12.1 Tensile Strength and Elongation Rate，标准条件，方法A(条样法)，使用Orientec Co.，Ltd.制造的Tensilon UCT-100测量气囊织物的拉伸强度。
使气囊织物在温度25℃且相对湿度55％的环境中静置24小时，并从织物上切出3厘米宽的试样。在相同环境中以20厘米夹具间隔在20厘米/分钟的应力速率下拉伸该试样，并测量试样的致断强度(N)。在经向和纬向上分别测量5次，并平均测量值以获得各方向中的拉伸强度。
R.织物的撕裂韧度
根据JIS L 1096(1999)，8.15.1 Tear Tenacity，方法A-1(Single-Tongue Method)，测量气囊织物的撕裂韧度。
使气囊织物在温度25℃且相对湿度55％的环境中静置24小时，并从织物上切出10cmx25cm的试样。在短边中心，与短边呈直角制造10厘米切口并在相同温度和湿度环境中使用Orienteck Co.，Ltd.制造的Tensilon UCT-100以10厘米夹具间隔在10厘米/分钟的应力速率下撕裂该试样。测量这种情况下的最大负荷(N)。在经向(切割经纱的方向)和纬向(切割纬纱的方向)中分别测量5次，并平均测量值以获得各方向中的拉伸韧度。
S.经纱和纬纱数
根据JIS L 1096(1999)，8.6.1Methods for Measuring the Densities of Woven fabrics，测量经纱数(纱线/2.54厘米)和纬纱数(纱线/2.54厘米)。使样品(气囊织物))在温度25℃且相对湿度55％的环境中静置24小时，并在相同环境中，计数10厘米片段中的经纱数和10厘米片段中的纬纱数，和转化成每2.54厘米的经纱数和每2.54厘米的纬纱数。分别测量5次，并平均测量值。
T.厚度
根据JIS L 1096(1999)，8.5.1 Methods for Measuring the Thicknesses of Woven Fabrics，测量气囊织物的厚度。使样品(气囊织物)在温度25℃且相对湿度55％的环境中静置24小时，并在相同环境中，使用厚度计(Yasuda Seiki Seisakusho Ltd.制造的Schopper型厚度计)在五个不同位置在23.5kPa压力下测量样品厚度，并平均测量值。
U.透气性
根据JIS L 1096(1999)，8.27.1，方法A，测量气囊织物的透气性。使气囊织物在温度25℃且相对湿度55％的环境中静置24小时，并从该织物上切出20厘米长15厘米宽的样品。在相同环境中，使用透气性试验机(Textest Co.制造的FX3300-III)测量在19.6kPa的试验压力下通过测量面积为38平方厘米的样品的空气速率(cc/cm2/sec)。测量20个不同样品，并平均测量值以获得织物的透气性。
V.抗弯强度
根据JIS L 1096(1999)，8.19.1，方法A(45°悬臂法)，测量气囊织物的抗弯强度。使气囊织物在温度25℃且相对湿度55％的环境中静置24小时，并从该织物上切出2cmx15cm的试样。在相同环境中使用悬臂试验机测量该试样的抗弯强度。在经向(经纱平行于该样品的长边)和纬向(纬纱平行于该样品的长边)中分别测量5次，并平均测量值。
W.收纳能力
将50cmx50cm气囊织物在经向折叠，随后在纬向折叠，以获得折成四分的样品。制备5个这样的样品。将这五个试样放在水平基座上，随后在它们上放置重量300克的30cmx30cm铁板。使该堆叠件静置5分钟以稳定化，随后测量5个气囊织物试样的高度。将测得高度除以使用参比例1的气囊织物测得的值，并将该商乘以100，以评测收纳能力。较小值意味着该气囊织物的收纳能力较高。使用不同样品测量五次，并平均测量值。
X.可充气性
通过冲压法从气囊织物上切下直径725毫米的两个圆形片，并在该圆形片之一的中心层压获自相同织物的直径200毫米的三个圆形增强片。沿直径110毫米、145毫米和175毫米的环形线，使用470dtex/1x3的聚酰胺66纤维的缝合线作为面子纱和底线，用连锁缝纫机缝合该层压材料，并形成直径90毫米的孔作为用于安装充气器的开孔。在距中部255毫米并在偏置方向中彼此相对的位置，各施加一个获自相同织物的直径75毫米的圆形增强片，并沿直径50毫米和60毫米的环形线，使用470dtex/1x3的聚酰胺66纤维的缝合线作为面子纱和底线，用连锁缝纫机缝合该层压材料，并形成两个直径40毫米的排气孔。随后在该圆形增强片这侧靠外的情况下，在经向轴偏移45°的情况下覆盖另一圆形片，并沿直径700毫米和710毫米的环形线，使用1400dtex/1x3的聚酰胺66纤维的缝合线作为面线和底线，用双链缝纫机缝合该层压材料。将该袋子翻面，以制备如图2中所示的体积60升的驾驶座气囊。
在实验上用电点火充气器将该驾驶座气囊充气。该充气不会造成该袋子爆裂，并使该袋子在良好平衡下充气，而不会撕裂或熔融该织物且不会从缝线中漏气。该气囊被认为良好。不符合上述任何一项的气囊被定为缺陷产品。使用在100次充气试验后被认为可接受的优秀产品数作为可充气性指标。本发明的目标水平为95或更大。
Y.冲击吸收能力
将具有极薄壁厚的橡胶气球置于上述部分X中制成的气囊内，并将该气球在19.6kPa内压力下充气至60升体积，以使该气囊保持充气。随后，如图3中所示，以45°角度释放由铁球构成的摆锤(1千克)，以撞击该气囊，并测量该铁球在斥力下弹回时的角度(°)。将所得角度除以从参比例1的气囊上弹回的摆锤角度，并将该商乘以100以获得冲击吸收能力的指标。冲击吸收能力的较小值被认为表明更优异的冲击吸收能力。
Z.覆盖系数
可以通过下列公式表示覆盖系数。
K＝NWx(0.9xDW)0.5+NFx(0.9xDF)0.5
NW：经纱数(纱线/2.54厘米)
DW：经纱总细度(dtex)
NF：纬纱数(纱线/2.54厘米)
DF：纬纱总细度(dtex)
此外，作为DW和DF，使用组成纱线的值。此外，根据上述部分S中所述的方法测量Nw和NF。
制备例1(赖氨酸脱羧酶的制备)
首先，如下培养大肠杆菌株JM109。将1白金环的菌株接种在5毫升LB培养基中，并通过在30℃下摇振24小时来预培养。随后，将另外50毫升LB培养基置于500毫升锥形烧瓶中并在115℃下用蒸汽消毒10分钟。将上述预培养的菌株在该培养基中在30cm振幅和180rpm下再培养24小时，同时用IN盐酸水溶液将pH值调节至6.0。收集由此获得的生物质，超声破碎并离心以制备无细胞提取物。根据既定方法[Kenji Soda和Haruo Misono，Seikagaku Jikken Koza(＝Lectures of Biochemical Experiments)，第11-jo卷，第179至191页，1976]测量该无细胞提取物的赖氨酸脱羧酶活性。
在使用赖氨酸作为底物的情况下，可能被赖氨酸单加氧酶、赖氨酸氧化酶和赖氨酸变位酶转化，这被视为主要路径。因此，为了阻断该反应系统，将大肠杆菌株JM109的无细胞提取物在75℃下加热5分钟。此外，使用40％饱和硫酸铵和55％饱和硫酸铵分部分离该无细胞提取物。使用粗略精制的赖氨酸脱羧酶溶液由赖氨酸制造1，5-戊二胺。
制备例2(1，5-戊二胺的制备)
制备含有50mM赖氨酸盐酸盐(Wako Pure Chemical Industries，Ltd.制造)、0.1mM磷酸吡哆醛(Wako Pure Chemical Industries，Ltd.制造)和40毫克/升-粗略精制的赖氨酸脱羧酶(根据制备例1中制成)的水溶液以在45℃下反应48小时，同时使用0.1N盐酸水溶液将pH值保持在5.5至6.5，以获得1，5-戊二胺盐酸盐。将氢氧化钠添加到该水溶液中以将1，5-戊二胺盐酸盐转化成1，5-戊二胺，并使用氯仿进行萃取，接着在减压(1.33kPa，60℃)下蒸馏以获得1，5-戊二胺。
制备例3(含有50重量％1，5-戊二胺和己二酸的盐的水溶液的制备)
通过将102克制备例2中制成的1，5-戊二胺溶解到248克水中而获得的水溶液在搅拌下浸在50℃水浴中，此时在接近中性点下添加己二酸(K.K.CaHC制造)每次大约1克和每次大约0.2克，以检查响应己二酸添加量的该水溶液的pH变化，用于获得中性点。其为pH 8.32。在中性点下的己二酸添加量为146克。制备含有50重量％的1，5-戊二胺和己二酸的等摩尔盐的水溶液(496克)以实现8.32的pH。
制备例4(含有70重量％1，5-戊二胺和己二酸的盐的水溶液的制备)
如制备例3中所述制备含有70重量％1，5-戊二胺和己二酸的等摩尔盐的水溶液(354.3克)，不同的是水量为104.3克。
制备例5(含有57重量％1，5-戊二胺和己二酸的盐的水溶液的制备)
如制备例3中所述制备含有57重量％1，5-戊二胺和己二酸的等摩尔盐的水溶液(435.1克)，不同的是水量为187.1克。
实施例1
将制备例4的含有70重量％1，5-戊二胺和己二酸的等摩尔盐的水溶液调节至50℃的水温，将1，5-戊二胺和水添加到该水溶液中以将1，5-戊二胺摩尔数与己二酸摩尔数的比率(1，5-戊二胺摩尔数/己二酸摩尔数)调节至1.007，并将该水溶液中的原料单体浓度调节至70重量％。此外，将苯基膦酸添加到该原材料水溶液中以确保所得聚酰胺56树脂含有100ppm磷原子，随后将该溶液供应到加热介质加热的聚合反应器中，该反应器的气氛预先被氮气取代(原材料制备步骤)。
随后，该反应器用氮气内部吹扫，同时加热该加热介质以浓缩该水溶液(浓缩步骤)。在这种情况下，使该反应器中的温度保持在125℃和使该反应器中的压力(表压)保持在0.2MPa，进行浓缩直至该水溶液中的原材料浓度变成90重量％。由蒸馏的水量测定该反应器中的水溶液浓度。
此外，关闭该聚合反应器并将该加热介质的温度升至f 270℃，以将反应器中的压力(表压)升至1.7MPa(升压步骤)。随后，控制该反应器中的压力(表压)并保持在1.7MPa直至反应器中的温度变成250℃(控压步骤)，并将该压力释放至大气压，花费60分钟(释压步骤)。此外，将反应器中的压力(表压)降至-13.3kPa，并在达到预定搅拌功率时，停止聚合反应(减压步骤)。最后，该聚合反应器内部用氮气略微加压以排出该聚合物，并用水冷却该聚合物和切割(排料步骤)。为了实现预定搅拌功率，在减压步骤中必须在达到压力后使反应器中的压力(表压)在-13.3kPa下保持0.5小时。
所得聚酰胺56树脂在硫酸中的相对粘度为2.75，且作为氨基端基浓度与羧基端基浓度之间的平衡的指标的[NH2]/([NH2]+[COOH])为0.48。丸粒尺寸为35克/丸粒，且丸粒尺寸的CV％为8％。
将所得聚酰胺56树脂供应到真空干燥器中，并添加5重量％乙酸铜水溶液以实现基于聚酰胺56树脂的量按铜原子计100ppm，并旋转该干燥器以掺合大约1小时。此外，添加50重量％碘化钾水溶液以实现基于聚酰胺56树脂的量按钾原子计600ppm，并再旋转该干燥器以掺合大约1小时。随后，旋转该干燥器以搅拌该干燥器中的树脂，同时在氮气流下将该干燥器中的温度升至90℃并在90℃下保持5小时以进行预结晶。
此外，在停止氮气供应后，启动该干燥器中的减压。随后，再升高该干燥器中的温度，并在干燥器中的温度达到130℃后，控制加热器输出以使加热速率保持在5℃/小时，同时将干燥器中的温度升至170℃。此外，在干燥器中的温度保持在170℃，同时干燥器中的压力在133Pa或更低下保持预定时间后，取出聚酰胺56树脂。在这种情况下，调节干燥器中的压力在133Pa或更低下的保持时间以确保所得聚酰胺56树脂在硫酸中的相对粘度可以变成3.85。也就是说，以各种保持时间制造该聚酰胺56树脂，以获得所得聚酰胺56树脂在硫酸中的相对粘度与该保持时间之间的相关曲线，并确定可实现3.85的在硫酸中的相对粘度的保持时间。
所得聚酰胺56树脂在硫酸中的相对粘度为3.85，且Mw/Mn为2.17，水含量为300ppm。
使用配有图1中所示的单螺杆捏合机的纺丝、拉伸和热处理装置将所得56树脂连续熔体纺丝，拉伸和热处理以获得聚酰胺56细丝。
首先，将树脂供应到料斗中，并用单螺杆捏合机熔融和捏合，引入纺丝模中。使用齿轮泵计量和排出该聚合物以引入该装置中所含的纺丝组件中，由具有136个横截面为圆形的孔的喷丝头纺丝。
用安装在纺丝模下方的加热筒再加热该细丝，并用环形冷却空气发生装置冷却和固化，用注油装置注油。随后，通过第一辊卷取该细丝，并用保持在第一辊速度的1.02倍下的第二辊速度，拉伸该未拉伸的细丝，随后在第二辊与第三辊之间的速度比下拉伸，用第三辊热处理，在第三辊与第四辊之间的速度比下再拉伸，再用第四辊热处理，再在第四辊与第五辊(最终加热辊)之间的速度比下拉伸，再用第五辊热处理，在第五辊与第六辊(最终辊)之间松弛，随后用位于第六辊与络纱机之间的缠结喷嘴(0.2MPa压力)缠结，并以0.08cN/dtex的卷绕张力卷绕(使用该卷绕细丝的细度作为细度)，以在一个阶段中通过纺丝、拉伸、热处理和卷曲获得各350分特的136根聚酰胺56细丝。熔体纺丝、拉伸和热处理的条件如下。
●捏合机温度：275℃
●纺丝温度：285℃
●停留时间：6分钟
●过滤器层：用2mmφ玻璃珠填充
●过滤器：10微米非织造织物过滤器
●喷丝头：136孔，各孔径0.18毫米，孔深0.4毫米
●排料量：75.25克/分钟(一根由136根细丝构成的纱线/组件)
●加热筒：温度310℃，加热筒长度0.15m
●冷却：使用环形冷却空气发生装置(向内生成冷却空气)，温度20℃，相对湿度55％，空气速度0.45米/秒，冷却起始位置在喷丝头面下方0.30米
●油：25重量份作为该油的活性成分的由脂肪酸酯、非离子型表面活性剂、阴离子型表面活性剂和改性有机硅构成的混合物，用75重量份含14个碳原子的矿物油稀释。调节沉积量以确保可沉积基于细丝重量为1重量％的非矿物油的成分。
●熔体纺丝和拉伸环境：25℃，55％RH
●第一辊温度：25℃
●第二辊温度：50℃
●第三辊温度：140℃
●第四辊温度：180℃
●第五辊温度：230℃
●第六辊温度：25℃
●第一辊速度：450米/分钟
●第二辊速度：459米/分钟
●第三辊速度：1285米/分钟
●第四辊速度：1671米/分钟
●第五辊速度：2339米/分钟
●第六辊速度：2152米/分钟
●卷绕速度：2150米/分钟
●拉伸比：4.78倍(在100至245℃的拉伸温度范围内的拉伸比：1.82倍)
实施例1的聚酰胺56细丝具有3.82的在硫酸中的相对粘度、2.21的Mw/Mn、255℃的熔点、80J/g的熔化热量、9cN/dtex的强度、23％的伸长率，3.3cN/dtex的10％伸长时应变、12％的由沸水处理造成的收缩率、4％的干收缩率和0.9的U％。此外，沸水处理后的细丝具有高强度和低弹性模量，其具有7.9cN/dtex的强度和0.8cN/dtex的10％伸长时应力。实施例1的成纱性优秀且所得细丝具有良好的无绒毛的外观(0个/100,000米)。
将实施例1的聚酰胺56细丝整经，随后用喷水织机(Tsudakoma Corp.制造的ZW303)织造，以制造平纹织物(坯布)。在这种情况下，将该织机调节至该坯布的经纱和纬纱各具有53根纱/2.54厘米。该坯布的覆盖系数为1881。平稳进行整经工艺和纺织工艺的能力优秀。
将所得织造织物供应到含有0.5克/升十二烷基苯磺酸钠和0.5克/升苏打灰的热水中，以在松弛状态下煮练并热收缩(热水温度90℃，处理时间1分钟)，随后在松弛状态下在130℃下干燥1分钟。此外，该织物最后在180℃下定型1分钟，同时限制经向和纬向上的收缩以确保由沸水处理造成的所得气囊织物的收缩率(在经向和纬向上)可以为0.3％。由此获得实施例1的气囊织物。所得气囊织物作为经纱和纬纱具有各59根纱/2.54厘米、2213的覆盖系数和0.32毫米的厚度。实施例1的结果显示在表1中。
由于实施例1的气囊织物具有高的组成纱线强度，其是具有优异拉伸强度和撕裂韧度以及低透气性的织造织物，因此可充气性优异。此外，由于该组长纱线的10％伸长时应力低，该气囊织物的抗弯强度低，因此是挠性的，也具有优异的收纳能力和冲击吸收能力。
参考例1
将1，6-己二胺摩尔数与己二酸摩尔数的比率(1，6-己二胺摩尔数/己二酸摩尔数)为1.007的水溶液(该水溶液的原料单体浓度为50重量％且水温度为50℃)供应到加热介质加热的聚合反应器中，该反应器的气氛预先被氮气取代，并将该加热介质的温度设定在280℃以开始加热。将聚合反应器中的压力调节至1.47MPa，并将该反应混合物加热至270℃。随后，逐渐释放该反应器中的压力，并进一步降低，随后在预定搅拌功率下，停止聚合反应。用水冷却该排出的线束并切割获得聚酰胺66树脂。
所得聚酰胺66树脂在硫酸中的相对粘度为2.85，作为氨基端基浓度与羧基端基浓度之间的平衡的指标的[NH2]/([NH2]+[COOH])为0.42，丸粒尺寸为39克/丸粒，且丸粒尺寸的CV％为9％。
将所得聚酰胺66树脂供应到真空干燥器中，并添加5重量％乙酸铜水溶液以实现基于聚酰胺66树脂的量按铜原子计100ppm，并旋转该干燥器以掺合大约1小时。此外，添加50重量％碘化钾水溶液以实现基于聚酰胺66树脂的量按钾原子计600ppm，并再旋转该干燥器以掺合大约1小时。
随后，旋转该干燥器以搅拌该干燥器中的树脂，同时启动该干燥器中的减压过程，然后将该干燥器中的温度再升至170℃。此外，在达到170℃后，使干燥器中的压力在133Pa或更低下保持预定时间，并取出聚酰胺66树脂。在这种情况下，调节干燥器中的压力在133Pa或更低下的保持时间以确保所得聚酰胺66树脂在硫酸中的相对粘度可以变成3.85。也就是说，以各种保持时间制造该聚酰胺66树脂，以获得所得聚酰胺66树脂在硫酸中的相对粘度与该保持时间之间的相关曲线，并确定可实现3.85的在硫酸中的相对粘度的保持时间。所得聚酰胺66树脂在硫酸中的相对粘度为3.85，且Mw/Mn为2.2。
随后将所得聚酰胺66树脂调节至具有600ppm的水含量，并如实施例1中所述制造细丝。在这种情况下，将捏合机温度换成285℃，纺丝温度换成295℃，加热筒温度换成320℃，且第二辊温度换成60℃。此外，调节第一和第二辊的速度以使所得细丝具有23％伸长率。在这种情况下，第二辊的速度为第一辊的速度的1.02倍。
参考例1的聚酰胺66细丝具有为3.81的在硫酸中的相对粘度、2.26的Mw/Mn、8.6cN/dtex的强度、23％的伸长率，3.4cN/dtex的10％伸长时应力、5.7％的由沸水处理造成的收缩率。沸水处理后获得的细丝具有8cN/dtex的强度和1.9cN/dtex的10％伸长时应力。成纱性与实施例中一样好，但该细丝具有一些绒毛(0.2个/100,000米)。
所得聚酰胺66细丝用于如实施例1中所述制造气囊织物，不同的是调节喷水织机的经纱数和纬纱数以确保最终定型后获得的气囊织物在经纱和纬纱中可以具有各59根纱/2.54厘米。该调节过的喷水织机的经纱数和纬纱数各为56根纱/2.54厘米。参考例1的结果显示在表1中。
由于参考例1的细丝由聚酰胺66制成，它们在沸水处理后的10％伸长时应力高于实施例1的那些。因此，即使通过织造细丝而得的织造织物在煮练、干燥和最终定型过程中热收缩以充分降低由沸水处理造成的所得气囊织物的收缩率，构成该织物的细丝(组成纱线)的10％伸长时应力高于实施例1。因此，实施例1的气囊织物的抗弯强度较低，更挠性，收纳能力优异，冲击吸收能力也优异。
对比例1
将含有50重量％1，5-戊二胺和己二酸的等摩尔盐的水溶液供应到加热介质加热的聚合反应器中，该反应器的气氛预先被氮气取代，并将该加热介质温度设定在280℃以开始加热。将聚合反应器中的压力调节至1.47MPa，并将该反应混合物加热至270℃。随后，逐渐释放该反应器中的压力，并将该聚合反应器中的压力(表压)进一步降至-13.3kPa。随后在预定搅拌功率下，停止聚合反应，用水冷却该排出的线束并切割，以获得在硫酸中的相对粘度为3.72的聚酰胺56树脂。在对比例1中，仅通过热聚合法制造在硫酸中的相对粘度为3或更高的聚酰胺56树脂，因此为了实现预定搅拌功率，必须使聚合反应中达到的-13.3kPa的压力(表压)保持长达3小时。所得聚酰胺56树脂的用Mw/Mn表示的分子量分布宽到3.2，且作为氨基端基浓度与羧基端基浓度之间的平衡的指标的[NH2]/([NH2]+[COOH])低到0.15，以致损失该聚合反应器中的摩尔平衡。同时，该聚酰胺56树脂的丸粒尺寸为35克/丸粒且丸粒尺寸的CV％为8％。
所得聚酰胺56树脂用真空干燥器在90℃的内部温度下真空干燥，将该聚合物干燥至300ppm的水含量。
尝试使用该聚合物如实施例1中所述制造聚酰胺56细丝，但由于该纤维通常在第三辊后(包括第三辊)断裂，不进行取样。因此，改变第三辊和随后的辊的辊速度，同时降低第五辊的温度，因此，细丝稳定行进并可连续取样。校正卷绕速度以在第六辊和络纱机之间实现0.08cN/dtex的纱线张力，校正排料量以确保所得细丝可以具有350dtex的总细度。下面显示对比例1的辊速度，结果显示在表1中。
●第一辊速度：450米/分钟
●第二辊速度：459米/分钟
●第三辊速度：1377米/分钟
●第四辊速度：1584米/分钟
●第五辊速度：1773米/分钟
●第六辊速度：1632米/分钟
●卷绕速度：1640米/分钟
●拉伸比：3.63倍(在100至245℃的拉伸温度范围内的拉伸比：1.29倍)
●第五辊温度：200℃
对比例1的成纱性差，所得细丝具有多达32个/100,000米的绒毛个数，表面外观差。
此外，对比例1的聚酰胺56细丝用于如实施例1中所述制造气囊织物，不同的是调节喷水织机的经纱数和纬纱数以确保煮练、干燥和最终定型后获得的气囊织物的经纱数和纬纱数可以各为59根纱/2.54厘米。该调节过的喷水织机的经纱数和纬纱数各为49根纱/2.54厘米。由于对比例1的细丝具有大量绒毛，平稳进行织造工艺的能力差。对比例1的结果显示在表1中。
从实施例1和对比例1之间的比较可以看出，如果使用本发明中优选的聚合方法，则可以抑制1，5-戊二胺在热聚合中的气化和环化，并可以保持聚合反应器中的摩尔平衡。因此，可以获得Mw/Mn比为3或更低的聚酰胺56细丝。因此，可以稳定生产总细度和单纤维细度都小、强度高且由沸水处理造成的收缩率为20％或更低的细丝。也可以看出，该细丝在沸水处理后也具有高强度。原因被认为是，由于Mw/Mn低到3或更低，该细丝中聚酰胺56的分子链在纺丝和拉伸过程中均匀取向，并在最终辊处的热处理中快速进行结晶，因此在该细丝中形成许多取向的致密结晶相和用于连接该结晶相的许多互连分子。
因此，在所得气囊织物之间的比较中，实施例1中获得的气囊织物具有较高的组成纱线强度，具有高拉伸强度和高撕裂韧度。由于组成纱线的强度不足，对比例1的气囊织物的拉伸强度和撕裂韧度不足，在充气试验中，在织物中形成许多孔。此外，所用细丝中的绒毛是提高该织物透气性的一个缺陷，且该织物的可充气性也差。
对比例2
使用对比例1的聚酰胺56细丝如对比例1中所述制造气囊织物，不同的是将用喷水织机制成的织造织物的经纱数和纬纱数调节至各51根纱/2.54厘米，用于煮练的热水的温度为50℃，煮练、干燥和最终定型过程中织造织物的收缩受到限制以确保由沸水处理造成的所得气囊织物的收缩率(经向纬向中)可以变成各5％。对比例2的结果显示在表1中。
由于对比例2的气囊织物的由沸水处理造成的织物收缩率高于3％，且织造织物在织物制造过程中的热收缩不足，组成纱线的10％伸长时应力保持高于2cN/dtex。因此，该织物的抗弯强度、收纳能力和冲击吸收能力不如实施例1。此外，由于实施例1的织物的组成纱线强度较高，其拉伸强度和撕裂韧度也较高，因此实施例1的织物的可充气性也更优异。
Figure BPA00001258480300551
实施例2
通过如实施例1中所述热聚合，获得聚酰胺56树脂，不同的是浓缩步骤中聚合反应器中的温度为145℃。所得聚酰胺56树脂在硫酸中的相对粘度为2.75，作为氨基端基浓度与羧基端基浓度之间的平衡的指标的[NH2]/([NH2]+[COOH])为0.41，丸粒尺寸为35克/丸粒，且丸粒尺寸的CV％为8％。
如实施例1中所述对该聚酰胺56树脂施以固相聚合，并如实施例1中所述制造聚酰胺56细丝。实施例2的成纱性优异，且所得细丝具有0个绒毛/100,000米，具有优秀的表面外观。
此外，实施例2的细丝用于如实施例1中所述制造气囊织物，不同的是调节喷水织机的经纱数和纬纱数以确保煮练、干燥和最终定型后获得的气囊织物在经纱和纬纱中可以具有各59根纱/2.54厘米。该调节过的喷水织机的经纱数和纬纱数各为52根纱/2.54厘米。实施例2的结果显示在表2中。
实施例3
通过如实施例1中所述热聚合，获得聚酰胺56树脂，不同的是在将制备例5中制成的含有57重量％1，5-戊二胺和己二酸的等摩尔盐的水溶液调节至50℃的水温的同时，将1，5-戊二胺和水添加到该水溶液中以将该水溶液中1，5-戊二胺摩尔数与己二酸摩尔数的比率(1，5-戊二胺摩尔数/己二酸摩尔数)调节至1.007，并将该水溶液的原料单体浓度调节至57重量％。
所得聚酰胺56树脂在硫酸中的相对粘度为2.75，作为氨基端基浓度与羧基端基浓度之间的平衡的指标的[NH2]/([NH2]+[COOH])为0.33，丸粒尺寸为35克/丸粒，且丸粒尺寸的CV％为8％。
如实施例1中所述对该聚酰胺56树脂施以固相聚合，并如实施例1中所述制造聚酰胺56细丝。实施例3的成纱性优异，且所得细丝具有0个绒毛/100,000米，具有优秀的表面外观。
此外，实施例3的细丝用于如实施例1中所述制造气囊织物，不同的是调节喷水织机的经纱数和纬纱数以确保煮练、干燥和最终定型后获得的气囊织物在经纱和纬纱中可以具有各59根纱/2.54厘米。该调节过的喷水织机的经纱数和纬纱数各为52根纱/2.54厘米。实施例3的结果显示在表2中。
实施例4
尝试如实施例3中所述制造聚酰胺56细丝，不同的是该固相聚合中的加热速率为19℃/hr，但由于在纺丝、拉伸和热处理过程中在第五辊上发生纱线摇摆以致纱线运行失稳定，将第五辊的温度换成225℃。因此，稳定的成纱变得可能，且成纱性优秀。此外，所得细丝具有0个绒毛/100,000米，具有优秀的表面外观。
此外，实施例4的细丝用于如实施例1中所述制造气囊织物，不同的是调节喷水织机的经纱数和纬纱数以确保煮练、干燥和最终定型后获得的气囊织物在经纱和纬纱中可以具有各59根纱/2.54厘米。该调节过的喷水织机的经纱数和纬纱数各为51根纱/2.54厘米。实施例4的结果显示在表2中。
实施例5和6
如实施例3中所述制造聚酰胺56树脂，不同的是将实施例3中通过热聚合获得的聚酰胺56树脂在实施例5中切成丸粒尺寸为68毫克/丸粒且丸粒尺寸的CV％为8％的丸粒，或在实施例6中切成丸粒尺寸为8毫克/丸粒且丸粒尺寸的CV％为8％的丸粒，以用于固相聚合。
此外，尝试如实施例3中所述用该聚酰胺56树脂制造细丝，但在实施例5和6中，都在纺丝、拉伸和热处理过程中在第五辊上发生纱线摇摆以致纱线运行失稳定。因此，将第五辊的温度换成225℃。因此，成膜性变优秀。此外，实施例5中获得的细丝具有0.2个绒毛/100,000米，实施例6中获得的细丝具有0个绒毛/100,000米，分别具有优秀的表面外观。
此外，实施例5和6的细丝用于如实施例1中所述制造气囊织物，不同的是调节喷水织机的经纱数和纬纱数以确保煮练、干燥和最终定型后获得的气囊织物在经纱和纬纱中可以具有各59根纱/2.54厘米。在实施例5和6中，该调节过的喷水织机的经纱数和纬纱数都各为51根纱/2.54厘米。实施例5和6的结果显示在表2中。
对比例3
将制备例3中获得的含有50重量％1，5-戊二胺和己二酸的等摩尔盐的水溶液供应到加热介质加热的聚合反应器中，该反应器的气氛预先被氮气取代，并将该加热介质温度设定在280℃以开始加热。将聚合反应器中的压力调节至1.47MPa，并将该反应混合物加热至270℃。随后逐渐释放该反应器中的压力，并将该聚合反应器中的压力(表压)进一步降至-13.3kPa，然后在预定搅拌功率下，停止聚合反应。用水冷却该排出的线束并切割，以获得在硫酸中的相对粘度为2.75的聚酰胺56树脂。
所得聚酰胺56树脂的作为氨基端基浓度与羧基端基浓度之间的平衡的指标的[NH2]/([NH2]+[COOH])为0.18，丸粒尺寸为35克/丸粒且丸粒尺寸的CV％为8％。
如实施例1中所述对所得聚酰胺56树脂施以固相聚合，随后尝试如实施例1中所述制造聚酰胺56细丝。但是，由于通常在第三和随后的辊上发生断纱，不能进行取样。因此，改变第三辊和随后的辊的速度，同时降低第五辊的温度以稳定细丝行进，由此实现细丝的连续取样。在这种情况下校正卷绕速度以在第六辊和络纱机之间实现0.08cN/dtex的纤维张力，校正排料量以实现350dtex的所得细丝总细度。下面显示对比例3的辊速度，结果显示在表2中。
●第一辊速度：450米/分钟
●第二辊速度：495米/分钟
●第三辊速度：1469米/分钟
●第四辊速度：1689米/分钟
●第五辊速度：1892米/分钟
●第六辊速度：1740米/分钟
●卷绕速度：1749米/分钟
●拉伸比：3.89倍(在100至245℃的温度范围内的拉伸比：1.29倍)
●第五辊温度：200℃
对比例3的成膜性差，所得细丝具有多达24个/100,000米的绒毛个数，具有差的表面外观。
此外，对比例3的聚酰胺56细丝用于如实施例1中所述制造气囊织物，不同的是调节喷水织机的经纱数和纬纱数以确保煮练、干燥和最终定型后获得的气囊织物在经纱和纬纱中可以具有各59根纱/2.54厘米。该调节过的喷水织机的经纱数和纬纱数各为49根纱/2.54厘米。由于对比例3的细丝具有许多绒毛，平稳进行织造工艺的能力差。对比例3的结果显示在表2中。
从实施例1至6与对比例3之间的比较可以看出，如果使用优选的热聚合方法，则可以制造[NH2]/([NH2]+[COOH])保持在优选范围内的聚酰胺56树脂，且只有在使聚酰胺56树脂通过优选的固相聚合法进一步聚合时才能获得进一步聚合的聚酰胺56树脂，这种聚酰胺56树脂用于形成细丝，则所得聚酰胺56细丝可以具有小Mw/Mn比。
此外，Mw/Mn小的聚酰胺56细丝可以具有更高强度和低的由沸水处理造成的收缩率，也可以在沸水处理后具有高强度。原因被认为是如果Mw/Mn较小，则该聚酰胺56分子链可以在拉伸过程中均匀和充分取向，同时在最终辊上的热处理中发生有效的晶体形成。也可以看出，Mw/Mn较小的细丝提供在沸水处理后也具有更高强度的细丝，且由于该气囊织物的组成纱线也具有高强度，该气囊织物的拉伸强度和撕裂韧度变高且可充气性优异。
此外，实施例1至6的气囊织物具有充足机械性质，而且与参考例1的气囊织物相比，抗弯强度更低，收纳能力和冲击吸收能力更优异。
Figure BPA00001258480300611
Figure BPA00001258480300621
实施例7
当如实施例1中所述制造聚酰胺56细丝时，在固相聚合中在聚合反应器中的温度达到160℃时，取出该聚酰胺56树脂。该聚酰胺56树脂用于如实施例1中所述制造聚酰胺56细丝，不同的是调节第一和第二辊的速度以确保所得细丝可以具有23％伸长率。在这种情况下，第二辊的速度为第一辊的速度的1.02倍。成纱性优异，该细丝的绒毛个数小到0.2个/100,000米，具有优秀的表面外观。
实施例7的细丝用于如实施例1中所述制造气囊织物，不同的是调节喷水织机的经纱数和纬纱数以确保煮练、干燥和最终定型后获得的气囊织物在经纱和纬纱中可以具有各59根纱/2.54厘米。该调节过的喷水织机的经纱数和纬纱数各为53根纱/2.54厘米。平稳进行织造工艺的能力优秀。实施例7的结果显示在表3中。
对比例4
在实施例1中，通过热聚合获得的聚酰胺56树脂不经过固相聚合，并用真空干燥器在干燥器中90℃的温度下真空干燥，将该干燥聚合物干燥直至水含量变成300rpm。
此外，所述聚合物用于如实施例1中所述制造聚酰胺56细丝。对比例4的成纱性不如实施例1，但操作上没有问题。该细丝的绒毛个数为0.6个/100,000米，是可接受的水平。
此外，对比例4的聚酰胺56细丝用于如实施例1中所述制造气囊织物，不同的是调节喷水织机的经纱数和纬纱数以确保煮练、干燥和最终定型后获得的气囊织物在经纱和纬纱中可以具有各59根纱/2.54厘米。该调节过的喷水织机的经纱数和纬纱数各为53根纱/2.54厘米。对比例4的细丝在织造过程中具有低强度并造成断纱，平稳进行该方法的能力低。对比例4的结果显示在表3中。
从实施例1和7与对比例4之间的比较可以看出，本发明的细丝具有高强度，因为在硫酸中的相对粘度为3或更高。原因被认为是在硫酸中的高相对粘度使得分子链之间的相互作用提高以致分子链在纺丝和拉伸过程中均匀和高度取向，并可以在不使最终加热辊使该取向松弛的情况下实现结晶。
此外，可以观察到下列情况。由于实施例1和7的细丝具有高强度，它们具有优异的平稳进行织造工艺的能力，且该细丝在沸水处理后仍具有充足强度。因此，在该制造法中热收缩的气囊织物具有优异的机械性质，以及优异的挠性和冲击吸收能力。由于对比例4的细丝具有低强度，它们的平稳进行织造工艺的能力差，也具有低的沸水处理后强度。因此，该气囊织物的组成纱线的强度低，且机械性质不足，因此可充气性也较差。
Figure BPA00001258480300661
Figure BPA00001258480300671
实施例8和9和对比例5
如实施例1中所述制造实施例8和9和对比例5的聚酰胺56细丝，不同的是改变第五辊的温度。下面显示实施例8和9和对比例5的第五辊的温度。在所有实施例中，成纱性优秀，绒毛个数为0.2个/100,000米，该水平没有任何问题。
实施例8：235℃
实施例9：218℃
对比例5：200℃
此外，实施例8和9和对比例5的细丝用于如实施例1中所述制造气囊织物，不同的是调节喷水织机的经纱数和纬纱数以确保煮练、干燥和最终定型后获得的气囊织物在经纱和纬纱中可以具有各59根纱/2.54厘米。该调节过的喷水织机的经纱数和纬纱数在实施例8中各为55根纱/2.54厘米，在实施例9中各为52根纱/2.54厘米，在对比例5中各为49根纱/2.54厘米。在实施例8和9中，平稳进行织造工艺的能力优秀。实施例8和9的结果显示在表4中。
从实施例1、8和9与对比例5之间的对比可以看出，如果聚酰胺56细丝具有20％或更低的由沸水处理造成的收缩率，则该细丝在沸水处理后仍具有高强度。原因被认为是由于该细丝中存在的非晶态链受结晶相约束，该非晶态链的取向程度在沸水处理后可以仍保持高。由实施例1、8和9的细丝获得的气囊织物的组成纱线的强度高，机械性质充足，因此可充气性优异。此外，由于组成纱线的10％伸长时应力低，该气囊织物的挠性和冲击吸收能力也优异。
由于对比例4的细丝具有高的由沸水处理造成的收缩率，它们在沸水处理后仍具有低强度，该热处理过的气囊织物的组成纱线的强度也低，因此机械性质不足和可充气性较差。
Figure BPA00001258480300701
实施例10和11
将实施例1中获得的在经纱和纬纱中各具有53根纱/2.54厘米且覆盖系数为1881的织造织物煮练，干燥，最后定型以获得实施例10和11的气囊织物。在这种情况下，将实施例10的织造织物置于含0.5克/升十二烷基苯磺酸钠和0.5克/升苏打灰的热水中，以在松弛状态下煮练，用以热收缩(热水温度70℃，处理时间1分钟)，随后在松弛状态下在130℃下干燥1分钟，最后在该织造织物的经向和纬向收缩受限的情况下在180℃下定型1分钟。实施例10的气囊织物在经纱和纬纱中各为58根纱/2.54厘米且在98℃下沸水处理30分钟的织物的收缩率(经向和纬向)为1.5％。
在实施例11中，在60℃的热水温度下进行煮练处理1分钟，在松弛状态下在130℃下进行干燥处理1分钟。该织造织物最后在经向和纬向收缩受限的情况下在150℃下定型1分钟。实施例11的气囊织物在经纱和纬纱中各为57根纱/2.54厘米且在98℃下沸水处理30分钟的织物的收缩率(经向和纬向)为2.7％。实施例10和11的结果显示在表5中。
从实施例1、10和11之间的比较可以看出，如果本发明的气囊织物的由沸水处理造成的收缩率较低，则该组成纱线的10％伸长时应力更低，且该气囊织物更挠性且冲击吸收能力更优异。原因被认为是在该制造法中湿热处理构成该织物的组成纱线的同时大量水渗透该细丝，以致充分弱化分子间氢键力。
Figure BPA00001258480300721
Figure BPA00001258480300731
实施例12和13和对比例6
如实施例1中所述制造实施例12和13和对比例6的聚酰胺56细丝，只是改变所用喷丝头。此外，如实施例1中所述制造实施例12和13和对比例6的气囊织物。下面显示实施例12和13和对比例6中所用的喷丝头，且实施例12和13和对比例6的结果显示在表6中。
●实施例12的喷丝头：256个孔，各自具有0.15毫米孔径和0.3毫米孔深
●实施例13的喷丝头：80个孔，各自具有0.23毫米孔径和0.45毫米孔深
●对比例6的喷丝头：48个孔，各自具有0.3毫米孔径和0.6毫米孔深
从实施例1、12和13与对比例6之间的比较可以看出，如果该聚酰胺56细丝具有保持在本发明范围内的单纤维细度，则可以获得具有优异的处于良好平衡的机械性质、挠性和冲击吸收能力的气囊织物。与实施例的织物相比，对比例6的织物具有高强度，但挠性不足，收纳能力和冲击吸收能力较差。
Figure BPA00001258480300751
Figure BPA00001258480300761
实施例14和15
如实施例1中所述制造实施例14和15的聚酰胺56细丝，不同的是改变所得细丝的总细度。在这种情况下，通过调节排料量，改变细丝的总细度。此外，改变喷丝头的孔数以使细丝的单纤维细度等于实施例1。下面显示实施例14和15中所用的喷丝头的孔数和总细度值。
●实施例14的总细度：170dtex
●实施例14的喷丝头的孔数：65
●实施例15的总细度：605dtex
●实施例15的喷丝头的孔数：236
实施例14和15的细丝用于如实施例1中所述制造气囊织物，不同的是调节喷水织机的经纱数和纬纱数以确保煮练、干燥和最终定型后获得的气囊织物在经纱和纬纱中在实施例14中可以具有各85根纱/2.54厘米和在实施例15中可以具有各45根纱/2.54厘米。该调节过的喷水织机的经纱数和纬纱数在实施例14中各为77根纱/2.54厘米，在实施例15中各为41根纱/2.54厘米。此外，实施例14的织物的厚度为0.18毫米，实施例15的织物的厚度为0.43毫米。实施例14和15的结果显示在表7中。
从实施例1与实施例14和15之间的比较可以看出，如果聚酰胺56细丝的总细度在本发明的范围内，则可以获得具有优异的处于良好平衡的机械性质、挠性和冲击吸收能力的气囊织物。实施例14的气囊织物具有小厚度和优秀的挠性和收纳能力，具有适合用作帘式气囊等的性质。另一方面，与其它实施例的气囊织物相比，实施例15的气囊织物的厚度大且挠性不足，收纳能力较差，但适合作为膝部气囊等。
Figure BPA00001258480300791
工业适用性
由于本发明的聚酰胺56细丝含有聚酰胺56——其是生物质塑料，它们是环保材料。此外，由于该细丝的机械性质、耐热性、耐磨性和耐久性优异，它们可广泛用于服装和工业用途，也可用作含有该细丝的纤维结构。
此外，可通过如湿热处理之类的方式使所述细丝热收缩成具有高强度和低弹性模量的细丝。如果将此类细丝织造成织造织物并通过煮练和最终定型等热处理该织造织物，则该织造织物的挠性和冲击吸收能力优于由传统聚酰胺66细丝形成的织造织物，还具有优异的低透气性、高强度、耐热性和耐久性，适用于气囊。

Claims (14)

1.聚酰胺56细丝，其特征在于具有3至8的在硫酸中的相对粘度、1.5至3的Mw/Mn比、0.1至7dtex的单纤维细度、7至12cN/dtex的强度、在98℃下沸水处理30分钟后5至20％的收缩率、在沸水处理后5至11cN/dtex的强度和在沸水处理后0.3至1.5cN/dtex的10％伸长时应力。
2.根据权利要求1的聚酰胺56细丝，其具有200至600dtex的总细度。
3.包含权利要求1或2所述的聚酰胺56细丝的纤维结构。
4.含有聚酰胺56细丝的气囊织物，其特征在于具有在98℃下沸水处理30分钟后0至3％的收缩率，200至600dtex的其各组成纱线的总细度、0.1至7dtex的其各组成纱线中的单纤维细度、5至10cN/dtex的其各组成纱线的强度和0.3至2cN/dtex的其各组成纱线的10％伸长时应力。
5.制造聚酰胺56细丝的方法，包括下列步骤：形成具有3至8的在硫酸中的相对粘度和1.5至3的Mw/Mn比的纺成纤维，用冷却空气固化该纺成纤维，随后施加无水油，以300至2000米/分钟卷取，随后以确保所得细丝可以具有10至50％伸长率的拉伸比拉伸，用保持在210至250℃的最终热处理辊温度热处理，随后以0.8至0.95的松弛率松弛，随后卷绕。
6.制造气囊织物的方法，其包括对含有权利要求2所述的聚酰胺56细丝的织造织物施以湿热处理以使其热收缩的步骤。
7.聚酰胺56树脂，其特征在于具有3至8的在硫酸中的相对粘度和1.5至3的Mw/Mn比。
8.聚酰胺56树脂丸粒，其具有3至8的在硫酸中的相对粘度、1.5至3的Mw/Mn比和2至70毫克/丸粒的丸粒尺寸。
9.包含权利要求7所述的聚酰胺56树脂的聚酰胺56细丝。
10.根据权利要求9的聚酰胺56细丝，其具有0.1至7dtex的单纤维细度、在98℃下沸水处理30分钟后5至20％的收缩率和在沸水处理后5至11cN/dtex的强度。
11.包含权利要求9或10所述的聚酰胺56细丝的气囊织物。
12.制造由1，5-戊二胺和己二酸构成的聚酰胺56树脂的方法，包括下列步骤：在水存在下对1，5-戊二胺摩尔数与己二酸摩尔数比率保持在0.95至1.05范围内的原材料施以压力-热聚合，以制造具有下列性质(1)至(3)的树脂丸粒，随后在反应器中的温度保持在130至200℃的情况下搅拌所述丸粒，同时将压力减至133Pa或更低，并进行固相聚合1至48小时
(1)在硫酸中的相对粘度：2.9或更低
(2)0.3≤[NH2]/([NH2]+[COOH])≤0.7
[NH2]：进行固相聚合的聚酰胺56树脂中的氨基端基浓度(当量/吨)
[COOH]：进行固相聚合的聚酰胺56树脂中的羧基端基浓度(当量/吨)
(3)丸粒尺寸：2至70毫克/丸粒。
13.根据权利要求12的制造聚酰胺56树脂的方法，其中由生物质衍生的化合物通过选自酶反应、酵母反应和发酵反应的一种或多种反应合成1，5-戊二胺。
14.根据权利要求13的制造聚酰胺56树脂的方法，其中该生物质衍生的化合物是葡萄糖和/或赖氨酸。
CN2009801189412A 2008-03-26 2009-03-10 聚酰胺56细丝、含有它们的纤维结构、以及气囊织物 Active CN102046859B (zh)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP079598/2008 2008-03-26
JP2008079598 2008-03-26
PCT/JP2009/054478 WO2009119302A1 (ja) 2008-03-26 2009-03-10 ポリアミド５６フィラメント、およびそれを含有する繊維構造体、ならびにエアバッグ用基布

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN102046859A true CN102046859A (zh) 2011-05-04
CN102046859B CN102046859B (zh) 2013-09-25

Family

ID=41113501

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN2009801189412A Active CN102046859B (zh) 2008-03-26 2009-03-10 聚酰胺56细丝、含有它们的纤维结构、以及气囊织物

Country Status (9)

Country Link
US (1) US20110020628A1 (zh)
EP (1) EP2256237B1 (zh)
JP (1) JP4952846B2 (zh)
CN (1) CN102046859B (zh)
BR (1) BRPI0910048B1 (zh)
ES (1) ES2405580T3 (zh)
PL (1) PL2256237T3 (zh)
TW (1) TWI476304B (zh)
WO (1) WO2009119302A1 (zh)

Cited By (27)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102965741A (zh) * 2012-12-13 2013-03-13 吴江朗科化纤有限公司 一种远红外纺丝组件
CN103147152A (zh) * 2013-02-26 2013-06-12 上海凯赛生物技术研发中心有限公司 一种尼龙纤维
CN103290497A (zh) * 2012-03-05 2013-09-11 辽宁银珠化纺集团有限公司 一种产业用功能型锦纶66纤维及其制备方法
CN103966681A (zh) * 2014-05-19 2014-08-06 于海龙 锦纶56dty高弹丝的poy-dty生产方法
CN104066877A (zh) * 2011-12-21 2014-09-24 可隆工业株式会社 芳族聚酰胺织物和包含它的机动车用气囊
CN105177796A (zh) * 2015-10-20 2015-12-23 东华大学 一种环保安全气囊织物及其制备方法
CN105452552A (zh) * 2013-08-13 2016-03-30 旭化成纤维株式会社 织物
CN105986327A (zh) * 2014-12-19 2016-10-05 展颂股份有限公司 消光聚酰胺56纤维及其制造方法
CN108396423A (zh) * 2018-01-30 2018-08-14 宁波三邦超细纤维有限公司 高收缩涤锦复合仿冰丝纤维及其制备方法
CN108505135A (zh) * 2017-02-24 2018-09-07 上海凯赛生物技术研发中心有限公司 一种聚酰胺5x纤维及其制备方法
CN108505134A (zh) * 2017-02-24 2018-09-07 上海凯赛生物技术研发中心有限公司 一种聚酰胺5x纤维及其制备方法
CN108503824A (zh) * 2017-02-24 2018-09-07 上海凯赛生物技术研发中心有限公司 一种聚酰胺5x熔体、树脂及其制备方法
CN108503825A (zh) * 2017-02-24 2018-09-07 上海凯赛生物技术研发中心有限公司 一种聚酰胺的制备方法及制得的聚酰胺树脂
CN108503823A (zh) * 2017-02-24 2018-09-07 上海凯赛生物技术研发中心有限公司 一种聚酰胺树脂及其制备方法
CN108505133A (zh) * 2017-02-24 2018-09-07 上海凯赛生物技术研发中心有限公司 一种聚酰胺5x纤维及其制备方法
CN108796653A (zh) * 2017-04-28 2018-11-13 上海凯赛生物技术研发中心有限公司 一种聚酰胺5x割草丝及其制备方法
CN108950716A (zh) * 2017-05-25 2018-12-07 上海凯赛生物技术研发中心有限公司 一种聚酰胺56割草丝及其制备方法
CN109972228A (zh) * 2013-10-28 2019-07-05 上海凯赛生物技术研发中心有限公司 聚酰胺的制备方法及其制备的尼龙纤维
CN110055602A (zh) * 2019-05-22 2019-07-26 江苏太极实业新材料有限公司 聚酰胺56高强力工业丝及其制备方法
CN110997995A (zh) * 2017-08-21 2020-04-10 东洋纺株式会社 安全气囊用织物、安全气囊用涂层织物和使用其的安全气囊
CN111040151A (zh) * 2018-10-15 2020-04-21 上海凯赛生物技术股份有限公司 一种聚酰胺5x树脂及其制备方法和应用
CN111378121A (zh) * 2020-03-31 2020-07-07 上海凯赛生物技术股份有限公司 一种高粘聚酰胺56树脂、高强聚酰胺56工业丝及其制备方法与应用
CN111411405A (zh) * 2020-03-31 2020-07-14 上海凯赛生物技术股份有限公司 一种高强聚酰胺56工业丝及其制备方法与应用
CN111423578A (zh) * 2020-03-31 2020-07-17 上海凯赛生物技术股份有限公司 一种高粘聚酰胺56树脂、高强聚酰胺56工业丝及其制备方法与应用
CN112195541A (zh) * 2020-05-13 2021-01-08 常宁市科博织造有限公司 一种高收缩冰丝锦纶及其制备方法
CN112779622A (zh) * 2019-11-07 2021-05-11 上海凯赛生物技术股份有限公司 一种聚酰胺56工业丝及其制备方法和应用
WO2022048664A1 (zh) * 2020-09-07 2022-03-10 军事科学院系统工程研究院军需工程技术研究所 一种生物基聚酰胺短纤维聚纺牵定一体化成型制备方法及设备

Families Citing this family (31)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP2061919B1 (en) * 2006-11-10 2013-04-24 Oerlikon Textile GmbH & Co. KG Process and device for melt-spinning and cooling synthetic filaments
ATE524585T1 (de) * 2007-07-25 2011-09-15 Oerlikon Textile Components Vorrichtung zur behandlung eines multifilen fadens
JP5246083B2 (ja) * 2009-07-16 2013-07-24 東レ株式会社 人工皮革用基体
JP5394856B2 (ja) * 2009-08-26 2014-01-22 帝人株式会社 衝撃吸収ロープ及び衝撃吸収ロープの製造方法
CN102834556B (zh) * 2010-03-31 2016-01-20 东丽株式会社 吸湿性纤维及其制造方法
WO2011162273A1 (ja) * 2010-06-25 2011-12-29 住商エアバッグ・システムズ株式会社 カーテンエアバッグ
US20130251992A1 (en) * 2010-11-29 2013-09-26 Toray Industries, Inc. Ultrafine polyamide fiber, and melt-spinning method and device therefor
WO2013066959A1 (en) * 2011-10-31 2013-05-10 The Trustees Of Columbia University In The City Of New York Systems and methods for imaging using single photon avalanche diodes
KR101586554B1 (ko) 2011-12-07 2016-01-18 아사히 가세이 셍이 가부시키가이샤 합성 섬유
IN2014KN00839A (zh) * 2011-12-07 2015-10-02 Asahi Kasei Fibers Corp
MX349384B (es) * 2012-12-17 2017-07-26 Asahi Kasei Kk * Tela para bolsa de aire.
KR101765404B1 (ko) 2012-12-17 2017-08-07 아사히 가세이 가부시키가이샤 에어백용 직물
JPWO2015076233A1 (ja) * 2013-11-19 2017-03-16 東レ株式会社 ポリアミド樹脂およびポリアミド樹脂ペレットならびにポリアミド樹脂の製造方法
PL3118358T3 (pl) * 2014-03-14 2021-06-14 Toray Industries, Inc. Materiał podstawowy poduszki powietrznej i sposób jego wytwarzania
US9933984B1 (en) 2014-09-29 2018-04-03 Advanced Testing Technologies, Inc. Method and arrangement for eye diagram display of errors of digital waveforms
EP3020746B1 (de) 2014-11-11 2020-08-26 Ems-Patent Ag Polyamidformmasse, hieraus hergestellter formkörper sowie verwendungszwecke
EP3219835B1 (en) * 2014-11-12 2019-09-25 Toray Industries, Inc. Ultra-fine high-strength polyamide multifilament, and covering yarn, stocking, and fabric using same
WO2016095137A1 (zh) * 2014-12-17 2016-06-23 上海凯赛生物技术研发中心有限公司 一种尼龙盐及其制备方法
KR101647083B1 (ko) * 2014-12-31 2016-08-23 주식회사 삼양사 폴리에틸렌 섬유, 그의 제조방법 및 그의 제조장치
WO2016108078A1 (en) * 2015-09-14 2016-07-07 Rhodia Poliamida E Especialidades Ltda Polyamide fiber with improved comfort management, process thereof and article made therefrom
CN105386188A (zh) * 2015-11-04 2016-03-09 义乌华鼎锦纶股份有限公司 一种锦纶长丝在fdy卷绕机上的低温热定型改进工艺
US11105019B2 (en) * 2015-11-10 2021-08-31 Toray Industries, Inc. Polyamide fiber capable of high-temperature dyeing
US11634841B2 (en) 2017-05-02 2023-04-25 Inv Performance Materials, Llc Low permeability and high strength woven fabric and methods of making the same
CN111132876B (zh) 2017-09-29 2023-04-14 英威达纺织（英国）有限公司 气囊以及生产气囊的方法
KR102601459B1 (ko) * 2018-01-26 2023-11-14 도레이 카부시키가이샤 기포, 제트룸 및 기포의 제조 방법
KR20200125598A (ko) * 2018-02-26 2020-11-04 도레이 카부시키가이샤 폴리아미드 610 멀티필라멘트
KR102344856B1 (ko) * 2018-03-29 2021-12-28 코오롱인더스트리 주식회사 고강도 원사를 제조하기 위한 방사팩, 이를 포함하는 원사의 제조장치 및 그 제조방법
US11560115B2 (en) 2018-03-30 2023-01-24 Seiren Co., Ltd. Airbag base fabric and airbag
US11781251B2 (en) * 2019-03-04 2023-10-10 Toray Industries, Inc. Base fabric for airbag and manufacturing method for base fabric for airbag
CN115449069A (zh) * 2021-06-09 2022-12-09 上海凯赛生物技术股份有限公司 一种共聚酰胺树脂、共聚酰胺纤维及其制备方法和应用
WO2023037982A1 (ja) 2021-09-09 2023-03-16 東レ株式会社 エアバッグ用織物およびエアバッグ

Family Cites Families (18)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0416483B2 (de) * 1989-09-07 2004-09-15 Akzo Nobel N.V. Unbeschichtetes Gewebe für Airbags
JP3180524B2 (ja) 1993-09-20 2001-06-25 東レ株式会社 エアバッグ用基布
BE1010330A3 (nl) * 1996-06-06 1998-06-02 Dsm Nv Vezels van sterk vertakt polyamide.
JP2002194079A (ja) * 2000-12-22 2002-07-10 Mitsubishi Gas Chem Co Inc ポリアミドの製造方法
JP5553394B2 (ja) 2001-02-01 2014-07-16 東レ株式会社 カダベリンの製造方法
JP2002223771A (ja) 2001-02-01 2002-08-13 Toray Ind Inc カダベリンの製造方法
JP4165106B2 (ja) 2002-04-04 2008-10-15 東レ株式会社 ポリペンタメチレンアジパミド樹脂およびその製造方法
JP4196620B2 (ja) 2002-04-08 2008-12-17 東レ株式会社 ポリアミド原料用カダベリンの製造方法
JP4168702B2 (ja) 2002-08-21 2008-10-22 東レ株式会社 ポリペンタメチレンアジパミド樹脂の製造方法
JP4356320B2 (ja) * 2003-01-08 2009-11-04 東レ株式会社 カダベリン・ジカルボン酸塩およびポリアミドの製造方法
JP2004222569A (ja) 2003-01-22 2004-08-12 Toray Ind Inc コリネ型細菌、ならびにカダベリンもしくはその塩およびそれらの製造方法
JP4378984B2 (ja) 2003-03-27 2009-12-09 東レ株式会社 酵母によるカダベリンの製造方法
JP4378986B2 (ja) 2003-03-31 2009-12-09 東レ株式会社 酵母によるカダベリンの製造法
CN101712758A (zh) * 2004-05-21 2010-05-26 三菱化学株式会社 聚酰胺树脂和铰链式成型制品
JP2006144163A (ja) 2004-11-18 2006-06-08 Mitsubishi Chemicals Corp ポリアミドフィラメント
JP4658195B2 (ja) * 2005-07-05 2011-03-23 コーロン インダストリーズ インク 全芳香族ポリアミドフィラメントの製造方法
JP4661480B2 (ja) * 2005-09-20 2011-03-30 三菱化学株式会社 嵩高連続長繊維及びそれを用いて得られるカーペット類
JP4831027B2 (ja) * 2007-09-12 2011-12-07 東レ株式会社 繊維、ゴム補強コード、ならびに補強ゴム

Cited By (47)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN104066877A (zh) * 2011-12-21 2014-09-24 可隆工业株式会社 芳族聚酰胺织物和包含它的机动车用气囊
CN104066877B (zh) * 2011-12-21 2015-07-01 可隆工业株式会社 芳族聚酰胺织物和包含它的机动车用气囊
CN103290497B (zh) * 2012-03-05 2016-01-20 辽宁银珠化纺集团有限公司 一种产业用功能型锦纶66纤维及其制备方法
CN103290497A (zh) * 2012-03-05 2013-09-11 辽宁银珠化纺集团有限公司 一种产业用功能型锦纶66纤维及其制备方法
CN102965741A (zh) * 2012-12-13 2013-03-13 吴江朗科化纤有限公司 一种远红外纺丝组件
CN103147152A (zh) * 2013-02-26 2013-06-12 上海凯赛生物技术研发中心有限公司 一种尼龙纤维
CN103147152B (zh) * 2013-02-26 2015-01-21 上海凯赛生物技术研发中心有限公司 一种尼龙纤维
CN105452552B (zh) * 2013-08-13 2018-01-30 旭化成株式会社 织物
CN105452552A (zh) * 2013-08-13 2016-03-30 旭化成纤维株式会社 织物
CN107529565A (zh) * 2013-08-13 2018-01-02 旭化成株式会社 织物
CN109972228B (zh) * 2013-10-28 2021-11-16 上海凯赛生物技术股份有限公司 聚酰胺的制备方法及其制备的尼龙纤维
CN109972228A (zh) * 2013-10-28 2019-07-05 上海凯赛生物技术研发中心有限公司 聚酰胺的制备方法及其制备的尼龙纤维
CN103966681A (zh) * 2014-05-19 2014-08-06 于海龙 锦纶56dty高弹丝的poy-dty生产方法
CN105986327A (zh) * 2014-12-19 2016-10-05 展颂股份有限公司 消光聚酰胺56纤维及其制造方法
CN105986327B (zh) * 2014-12-19 2018-08-03 展颂股份有限公司 消光聚酰胺56纤维及其制造方法
CN105177796A (zh) * 2015-10-20 2015-12-23 东华大学 一种环保安全气囊织物及其制备方法
CN108505134A (zh) * 2017-02-24 2018-09-07 上海凯赛生物技术研发中心有限公司 一种聚酰胺5x纤维及其制备方法
CN108503824A (zh) * 2017-02-24 2018-09-07 上海凯赛生物技术研发中心有限公司 一种聚酰胺5x熔体、树脂及其制备方法
CN108503825A (zh) * 2017-02-24 2018-09-07 上海凯赛生物技术研发中心有限公司 一种聚酰胺的制备方法及制得的聚酰胺树脂
CN108503823A (zh) * 2017-02-24 2018-09-07 上海凯赛生物技术研发中心有限公司 一种聚酰胺树脂及其制备方法
CN108505133A (zh) * 2017-02-24 2018-09-07 上海凯赛生物技术研发中心有限公司 一种聚酰胺5x纤维及其制备方法
CN108505135A (zh) * 2017-02-24 2018-09-07 上海凯赛生物技术研发中心有限公司 一种聚酰胺5x纤维及其制备方法
CN108505134B (zh) * 2017-02-24 2022-04-08 上海凯赛生物技术股份有限公司 一种聚酰胺5x纤维及其制备方法
CN108503824B (zh) * 2017-02-24 2022-02-15 上海凯赛生物技术股份有限公司 一种聚酰胺5x熔体、树脂及其制备方法
CN108505133B (zh) * 2017-02-24 2022-02-08 上海凯赛生物技术股份有限公司 一种聚酰胺5x纤维及其制备方法
CN108796653A (zh) * 2017-04-28 2018-11-13 上海凯赛生物技术研发中心有限公司 一种聚酰胺5x割草丝及其制备方法
CN108796653B (zh) * 2017-04-28 2022-01-07 上海凯赛生物技术股份有限公司 一种聚酰胺5x割草丝及其制备方法
CN108950716A (zh) * 2017-05-25 2018-12-07 上海凯赛生物技术研发中心有限公司 一种聚酰胺56割草丝及其制备方法
CN108950716B (zh) * 2017-05-25 2021-12-07 上海凯赛生物技术股份有限公司 一种聚酰胺56割草丝及其制备方法
CN110997995B (zh) * 2017-08-21 2022-05-31 东洋纺株式会社 安全气囊用织物、安全气囊用涂层织物和使用其的安全气囊
CN110997995A (zh) * 2017-08-21 2020-04-10 东洋纺株式会社 安全气囊用织物、安全气囊用涂层织物和使用其的安全气囊
US11130467B2 (en) 2017-08-21 2021-09-28 Toyobo Co., Ltd. Fabric for airbag, coated fabric for airbag, and airbag using same
CN108396423A (zh) * 2018-01-30 2018-08-14 宁波三邦超细纤维有限公司 高收缩涤锦复合仿冰丝纤维及其制备方法
CN111040151B (zh) * 2018-10-15 2023-10-13 上海凯赛生物技术股份有限公司 一种聚酰胺5x树脂及其制备方法和应用
CN111040151A (zh) * 2018-10-15 2020-04-21 上海凯赛生物技术股份有限公司 一种聚酰胺5x树脂及其制备方法和应用
CN110055602B (zh) * 2019-05-22 2021-05-04 江苏太极实业新材料有限公司 聚酰胺56高强力工业丝及其制备方法
CN110055602A (zh) * 2019-05-22 2019-07-26 江苏太极实业新材料有限公司 聚酰胺56高强力工业丝及其制备方法
CN112779622A (zh) * 2019-11-07 2021-05-11 上海凯赛生物技术股份有限公司 一种聚酰胺56工业丝及其制备方法和应用
WO2021088250A1 (zh) * 2019-11-07 2021-05-14 上海凯赛生物技术股份有限公司 一种聚酰胺5x工业丝及其制备方法与应用
CN111378121A (zh) * 2020-03-31 2020-07-07 上海凯赛生物技术股份有限公司 一种高粘聚酰胺56树脂、高强聚酰胺56工业丝及其制备方法与应用
CN111411405B (zh) * 2020-03-31 2021-09-28 上海凯赛生物技术股份有限公司 一种高强聚酰胺56工业丝及其制备方法与应用
CN111411405A (zh) * 2020-03-31 2020-07-14 上海凯赛生物技术股份有限公司 一种高强聚酰胺56工业丝及其制备方法与应用
CN111378121B (zh) * 2020-03-31 2023-03-10 上海凯赛生物技术股份有限公司 一种高粘聚酰胺56树脂、高强聚酰胺56工业丝及其制备方法与应用
CN111423578B (zh) * 2020-03-31 2023-03-31 上海凯赛生物技术股份有限公司 一种高粘聚酰胺56树脂、高强聚酰胺56工业丝及其制备方法与应用
CN111423578A (zh) * 2020-03-31 2020-07-17 上海凯赛生物技术股份有限公司 一种高粘聚酰胺56树脂、高强聚酰胺56工业丝及其制备方法与应用
CN112195541A (zh) * 2020-05-13 2021-01-08 常宁市科博织造有限公司 一种高收缩冰丝锦纶及其制备方法
WO2022048664A1 (zh) * 2020-09-07 2022-03-10 军事科学院系统工程研究院军需工程技术研究所 一种生物基聚酰胺短纤维聚纺牵定一体化成型制备方法及设备

Also Published As

Publication number Publication date
BRPI0910048A2 (pt) 2015-12-29
CN102046859B (zh) 2013-09-25
ES2405580T3 (es) 2013-05-31
PL2256237T3 (pl) 2013-08-30
JPWO2009119302A1 (ja) 2011-07-21
BRPI0910048B1 (pt) 2019-02-26
JP4952846B2 (ja) 2012-06-13
EP2256237A4 (en) 2011-08-03
TWI476304B (zh) 2015-03-11
EP2256237B1 (en) 2013-02-27
TW200949029A (en) 2009-12-01
EP2256237A1 (en) 2010-12-01
WO2009119302A1 (ja) 2009-10-01
US20110020628A1 (en) 2011-01-27

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN102046859B (zh) 聚酰胺56细丝、含有它们的纤维结构、以及气囊织物
CN109972228B (zh) 聚酰胺的制备方法及其制备的尼龙纤维
CN101965422B (zh) 共聚聚醚聚酰胺树脂
JP5454191B2 (ja) 捲縮糸および繊維構造体
JP4831027B2 (ja) 繊維、ゴム補強コード、ならびに補強ゴム
CN101313091A (zh) 卷曲弹力丝及其制造方法、纤维结构体
US20110262683A1 (en) Polymer alloy fiber and fiber structure
KR20080059232A (ko) 권축사 및 그의 제조 방법 및 섬유 구조체
JP4935695B2 (ja) ポリアミド５６からなる捲縮糸、およびそれを含んでなるカーペット
JP5807456B2 (ja) ポリアミド４１０繊維およびそれからなる繊維構造体
CN101611193A (zh) 伸缩性片材及其制造方法
TWI583835B (zh) 芯鞘複合纖維及其製造方法
WO2023037982A1 (ja) エアバッグ用織物およびエアバッグ
CN101646812B (zh) 高收缩纤维
US7687413B2 (en) Edgecomb resistance polyester
JP6213693B2 (ja) 吸湿性、防皺性に優れた芯鞘複合断面繊維
JP5157346B2 (ja) シートベルト用ポリエステル繊維
WO2014033816A1 (ja) 海島型複合断面繊維およびその製造方法
JP2024055407A (ja) 繊維、繊維束および繊維製品
JP2011058133A (ja) 産業繊維構造体
JP2008106419A (ja) シートベルト用ポリエステル繊維の製造方法
JP3925275B2 (ja) 耐熱性に優れたポリ乳酸捲縮糸およびその製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C14 Grant of patent or utility model
GR01 Patent grant