CN105986327A - 消光聚酰胺56纤维及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

一种消光聚酰胺56纤维的制造方法，包含提供多个聚酰胺56全光树脂颗粒、进行粘度调整步骤、水分调整步骤与纺丝步骤。粘度调整步骤是使聚酰胺56全光树脂颗粒的硫酸相对粘度为2.90至3.00。水分调整步骤是使聚酰胺56全光树脂颗粒的含水量为350ppm至550ppm。纺丝步骤包含提供多个聚酰胺6消光树脂颗粒与进行混炼步骤。聚酰胺6消光树脂颗粒包含二氧化钛，混炼步骤是将聚酰胺6消光树脂颗粒与进行过粘度与水分调整步骤的聚酰胺56全光树脂颗粒熔融混炼，于275℃至285℃进行纺丝，以获得消光聚酰胺56纤维。藉此，提升消光聚酰胺56纤维的均匀度及纺丝性。

Description

消光聚酰胺56纤维及其制造方法
技术领域
本发明是有关于一种聚酰胺56纤维及其制造方法，且特别是有关于一种消光聚酰胺56纤维及其制造方法。
背景技术
聚酰胺(Polyamide；PA)是由含有羧基和氨基的单体通过酰胺键聚合而成的高分子，由于制程简单、具有优良的耐用性与强度，被广泛应用于纺织品、汽车零件、电子电器、食物包装等领域，其中，聚酰胺66(又称为耐隆66或尼龙66)是己二酸和己二胺缩合聚合的产物，由于易制成细丝，且其后续制成的纺织品品质优良，而成为纺织领域中的主流原料，并其纤维的制造技术已发展成熟。
然而，聚酰胺66的合成单体中，己二酸可利用生物催化技术合成，己二胺的合成却仍需仰赖石化工业产品，随着国际油价飙涨、石化资源枯竭与大量消耗石化资源所衍生的环保议题，相关领域的业者与学者积极寻找可以生物方法合成的二胺化合物，并藉以取代己二胺，使聚酰胺能符合环保的诉求。
目前可取代己二胺的二胺化合物为戊二胺，戊二胺可通过赖氨酸脱羧酶催化赖氨酸脱羧而形成，现今已成功使用大肠杆菌与谷氨酸棒状杆菌作为工程菌，利用生物法合成戊二胺，且戊二胺可进一步与己二酸、琥珀酸或癸二酸反应，形成聚酰胺56、聚酰胺54与聚酰胺510等新型材料，使聚酰胺深具发展生质塑胶的潜力，其中，聚酰胺56更被视为可替代聚酰胺66，成为纺织领域中的新主流原料。
然而，聚酰胺56的合成单体中，戊二胺比己二胺少一个碳原子，导致聚酰胺56与聚酰胺66的诸多性质有所差异，例如，熔点、结晶性等等，因此习用的聚酰胺66纤维制造技术并无法完全套用于聚酰胺56。以制造半消光(semi-dull)或全消光(full-dull)的的聚酰胺56纤维为例，习用制造半消光或全消光的纤维是在聚合过程中添加市售含有二氧化钛的聚酰胺6塑胶颗粒，藉此赋予纤维半消光或全消光的光泽，然而，目前市售的聚酰胺56塑胶颗粒的熔点约为256℃，不含有任何二氧化钛，市售含有二氧化钛的聚酰胺6塑胶颗粒的熔点约为220℃，前述二者所需的纺丝温度并不相同(纺丝温度是指纺丝过程中纺丝液管路与纺丝箱中的温度)，当纺丝温度过高，可能造成熔点较低的塑胶颗粒产生热分解，当纺丝温度过低，可能造成熔点较高的塑胶颗粒未熔融完全，使最终产出的半消光或全消光聚酰胺56纤维产生相分离，而具有均匀度差及纺丝性低的缺失。此外，纺丝过程中的纺丝条件会彼此牵制影响，即使只改变其中一个纺丝条件，例如纺丝温度，其他纺丝条件如硫酸相对粘度或含水量等未随之调整，可能造成最终产出的纤维性质不佳。因此，如何因应聚酰胺56与聚酰胺66的性质差异，发展出适用于聚酰胺56的纺丝条件，使聚酰胺56纤维的性质可符合需求，是相关业者努力的目标。
发明内容
依据本发明的一目的是提供一种消光聚酰胺56纤维的制造方法，藉此使所获得的消光聚酰胺56纤维不易产生相分离，而具有优良的均匀度及纺丝性，有利于消光聚酰胺56纤维的后续应用及提高生产效率。
依据本发明的另一目的是提供一种消光聚酰胺56纤维，其可具有抗紫外线功能，在具有小的单纤丹尼数的前提下同时满足强度要求，有利于后续应用。
依据本发明的一实施方式，一种消光聚酰胺56纤维的制造方法，其包含提供多个聚酰胺56全光树脂颗粒、进行粘度调整步骤、进行水分调整步骤以及进行纺丝步骤。粘度调整步骤是使聚酰胺56全光树脂颗粒的硫酸相对粘度为2.90至3.00，水分调整步骤是使聚酰胺56全光树脂颗粒的含水量为350ppm至550ppm。纺丝步骤包含提供多个聚酰胺6消光树脂颗粒及进行混炼步骤，其中聚酰胺6消光树脂颗粒包含二氧化钛(TiO2)，混炼步骤是将聚酰胺6消光树脂颗粒与进行过粘度调整步骤与水分调整步骤的聚酰胺56全光树脂颗粒熔融混炼，并以275℃至285℃的温度进行纺丝，以获得消光聚酰胺56纤维。
依据前述的消光聚酰胺56纤维的制造方法，消光聚酰胺56纤维可包含0.25重量百分比至2.0重量百分比的二氧化钛。
依据前述的消光聚酰胺56纤维的制造方法，聚酰胺6消光树脂颗粒可包含20重量百分比的二氧化钛，且以聚酰胺56全光树脂颗粒的重量为100重量百分比，聚酰胺6消光树脂颗粒的添加量为大于0重量百分比且小于或等于10重量百分比。
依据前述的消光聚酰胺56纤维的制造方法，其中混炼步骤是将聚酰胺56全光树脂颗粒与聚酰胺6消光树脂颗粒熔融混炼以形成纺丝液，且纺丝步骤可更包含进行吐纱步骤，吐纱步骤是使纺丝液通过纺纱口以形成纺口丝，其中纺口丝与进行过粘度调整步骤的聚酰胺56全光树脂颗粒的硫酸相对粘度差值为△RV，其满足下列关系式：
0<△RV<0.1。
依据前述的消光聚酰胺56纤维的制造方法，纺丝步骤可更包含进行冷却步骤，冷却步骤可于18℃至22℃的温度进行，使纺口丝固化定型以形成一固化丝。
依据前述的消光聚酰胺56纤维的制造方法，纺丝步骤可更包含进行牵伸步骤，牵伸步骤是对进行过冷却步骤的固化丝予以延伸，牵伸步骤的牵伸比为1.2％至1.5％。牵伸步骤可更包含加热步骤，是于145℃至200℃的温度进行以热定型固化丝。此外，纺丝步骤可更包含进行卷曲步骤，卷曲步骤是对进行过牵伸步骤的固化丝以3200m/min至4800m/min的转速卷绕，藉牵伸步骤与卷曲步骤可改变固化丝的物理性质，使固化丝转变成消光聚酰胺56纤维。前述固化丝的物理性质可为强度或伸率。
依据本发明的另一实施方式，一种消光聚酰胺56纤维，其是使用前述任一项制造方法所制得，消光聚酰胺56纤维的单纤丹尼数为0.5dpf至6dpf，且消光聚酰胺56纤维的强度为3.0g/d至6.8g/d。
与现有技术相比，本发明的优点在于：经本发明的制造方法制造而得的消光聚酰胺56纤维不易产生相分离，而具有优良的均匀度及纺丝性，有利于消光聚酰胺56纤维的后续应用及提高生产效率。
附图说明
图1是依照本发明一实施方式的消光聚酰胺56纤维的制造方法的步骤流程图；
图2是图1中步骤140的步骤流程图；
图3是依照本发明另一实施方式的步骤140的步骤流程图；以及
图4是图3中步骤140的纺丝设备示意图；
其中，符号说明：
110 步骤 120 步骤
130 步骤 140 步骤
141～146 步骤 510 入料桶槽
520 挤出机伺服马达 530 挤出机
540 纺丝液管路 550 纺丝箱
551 纺纱口 560 冷却装置
561 上油装置 570 延伸装置
571 第一牵伸轮 572 第二牵伸轮
573 第三牵伸轮 580 卷曲装置
A 纺口丝。
具体实施方式
<消光聚酰胺56纤维的制造方法>
请参照图1，其是依照本发明一实施方式的消光聚酰胺56纤维的制造方法的步骤流程图。图1中，消光聚酰胺56纤维的制造方法包含步骤110、步骤120、步骤130与步骤140。
步骤110是提供多个聚酰胺56全光树脂颗粒，聚酰胺56全光树脂颗粒的熔点约为254至256℃，硫酸相对粘度约为2.7。聚酰胺56是由戊二胺与己二酸共聚所形成，且聚酰胺56的重量平均分子量为80000至85000，其中，戊二胺可利用生物方法合成，换言之，本发明所使用的聚酰胺56全光树脂颗粒可为生质塑胶，其所需的使用的单体不需全仰赖石化工业产品合成，使本发明可符合环保诉求。聚酰胺56全光树脂颗粒可选自市售产品。
步骤120是进行一粘度调整步骤，使聚酰胺56全光树脂颗粒的硫酸相对粘度为2.90至3.00。当硫酸相对粘度小于2.90，将导致消光聚酰胺56纤维强度偏低，当硫酸相对粘度大于3.00，粘度过高将导致纺丝液流动慢，在纺丝液管路内滞留时间延长不利纺丝。
步骤130是进行一水分调整步骤，使聚酰胺56全光树脂颗粒的含水量为350ppm至550ppm，藉此，聚酰胺56全光树脂颗粒的含水量适中，可获得较佳的纺丝物性，且可降低断丝及聚酰胺56降解的机率。
步骤140是进行一纺丝步骤，藉由纺丝步骤可获得一消光聚酰胺56纤维，前述「消光聚酰胺56纤维」是指相对于全光纤维而言，聚酰胺56纤维的光泽具有半消光或者全消光的特性。请参照图2，其是图1中步骤140的步骤流程图，图2中，步骤140包含步骤141与步骤142。
步骤141是提供多个聚酰胺6消光树脂颗粒，藉此，可赋予最终产出的纤维(即消光聚酰胺56纤维)半消光或者全消光特性，并且具有抗紫外线功能，依照本发明一实施例，消光聚酰胺56纤维包含0.25重量百分比至2.0重量百分比的二氧化钛。
前述聚酰胺6消光树脂颗粒的熔点约为218至220℃，硫酸相对粘度约为2.7，其可包含10至20重量百分比的二氧化钛，以及余量的聚酰胺6，其中聚酰胺6是由己内酰胺开环聚合所形成，且聚酰胺6的重量平均分子量为50000至54000。依据本发明一实施例，聚酰胺6消光树脂颗粒包含20重量百分比的二氧化钛，且以聚酰胺56全光树脂颗粒的重量为100重量百分比，聚酰胺6消光树脂颗粒的添加量为大于0重量百分比且小于或等于10重量百分比，当聚酰胺6消光树脂颗粒的添加量为大于10重量百分比，易产生相分离，纺丝液经纺纱口挤出后断丝。聚酰胺6消光树脂颗粒可选自市售产品。
步骤142进行一混炼步骤，是将聚酰胺6消光树脂颗粒与进行过粘度调整步骤与水分调整步骤的聚酰胺56全光树脂颗粒熔融混炼，并以275℃至285℃的温度进行纺丝。当温度小于275℃，挤出机电流变大，聚酰胺56熔融效果不佳，当温度大于285℃，聚酰胺56分子裂解无法纺丝。
请参照图3，其是依照本发明另一实施方式的步骤140的步骤流程图。图3中，步骤140包含步骤141、步骤142、步骤143、步骤144、步骤145及步骤146。
步骤141是提供多个聚酰胺6消光树脂颗粒，关于此步骤请参照图2的相关说明，在此不予赘述。
步骤142是进行一混炼步骤，是将聚酰胺6消光树脂颗粒与进行过粘度调整步骤与水分调整步骤的聚酰胺56全光树脂颗粒熔融混炼，并以275℃至285℃的温度进行纺丝，以形成纺丝液。
步骤143是进行一吐纱步骤，是使纺丝液通过纺纱口以形成纺口丝，其中纺口丝与进行过粘度调整步骤的聚酰胺56全光树脂颗粒的硫酸相对粘度差值为△RV(纺口丝的硫酸相对粘度值为RV1，进行过粘度调整步骤的聚酰胺56全光树脂颗粒的硫酸相对粘度为RV2，△RV＝RV1-RV2)，其满足下列关系式：0<△RV<0.1。藉此，有利于在高速纺丝的情形下达到最佳纺况，并使消光聚酰胺56纤维具有优良的染色性。
步骤144是进行一冷却步骤，是于18℃至22℃的温度进行，使纺口丝固化定型以形成固化丝。当温度低于18℃，易导致冷却太快影响分子顺向排列，当温度高于22℃，易因冷却不足而不易牵伸。
步骤145是进行一牵伸步骤，是对固化丝予以延伸，牵伸步骤的牵伸比(Draw Ratio)为1.2％至1.5％。牵伸比的计算方式为输出速度/输入速度，当牵伸比低于1.2％，易产生断丝，当牵伸比高于1.5％，易产生过度拉伸，导致固化丝破裂。此外，牵伸步骤可更包含一加热步骤，是于145℃至200℃的温度进行，藉此，可对固化丝予以热定型，当温度过高，固化丝在牵伸轮上摇晃剧烈，张力太小无法挂纺成丝，当温度过低时，对固化丝的热定型不足，分子链内应力增加，丝饼成型不易控制。
步骤146是进行一卷曲步骤，是对进行过牵伸步骤的固化丝以3200m/min至4800m/min的转速卷绕，藉牵伸步骤与卷曲步骤可改变固化丝的物理性质，例如强度或伸率，使固化丝转变成消光聚酰胺56纤维。
请配合参照图4，其是图3中步骤140的纺丝设备示意图。图4中，纺丝设备图包含入料桶槽510、挤出机伺服马达520、挤出机530、纺丝液管路540、纺丝箱550、冷却装置560、延伸装置570以及卷曲装置580。
进行步骤141时，将进行过粘度调整步骤与水分调整步骤的聚酰胺56全光树脂颗粒以及聚酰胺6消光树脂颗粒投入入料桶槽510，并由入料桶槽510进入挤出机530中。
进行步骤142时，在挤出机530中，将聚酰胺56全光树脂颗粒以及聚酰胺6消光树脂颗粒于272℃至295℃的温度熔融混炼以形成纺丝液。
的后，挤出机伺服马达520带动挤出机530内的螺杆(图未揭示)，将纺丝液挤出挤出机530并使的进入纺丝液管路540，纺丝液管路540的温度控制在275℃至285℃，避免纺丝液在进入纺丝箱550前即因降温而凝固。此外，纺丝液在纺丝液管路540中的滞留时间约为252秒至570秒。
进行步骤143时，纺丝液进入纺丝箱550，并以计量泵(图未揭示)分配纺丝液使的经由配置管路分配各个纺纱口551，纺丝液通过纺纱口551后形成纺口丝A，其中纺口丝A与进行过粘度调整步骤的聚酰胺56全光树脂颗粒的硫酸相对粘度差值为△RV，其满足下列关系式：0<△RV<0.1。此外，为避免纺丝液在通过纺纱口551因降温而凝固，纺丝箱550的温度控制在275℃至285℃。
进行步骤144时，冷却装置560提供温度为18℃至22℃、风速为0.45m/min至0.55m/min以及相对湿度为65至75的冷却气体，使纺口丝A固化定型以形成固化丝。
之后，固化丝在上油装置561(例如油嘴或油轮)集束上油，关于为固化丝上油为习用技术，在此不予赘述。
进行步骤145时，藉由延伸装置570，对固化丝予以延伸并热定型。在本实施方式中，延伸装置570包含第一牵伸轮571、第二牵伸轮572以及第三牵伸轮573，藉由多段延伸，可进一步提升所制成的消光聚酰胺56纤维的强度或伸率等物理性质。其中，在牵伸比的计算方式中，输入速度是指延伸装置570中的第一个牵伸轮的转速，在本实施方式中即为第一牵伸轮571的转速，输出速度是指延伸装置570的最后一个牵伸轮的转速，在本实施方式中即为第三牵伸轮573的转速，牵伸步骤的牵伸比为1.2％至1.5％。此外，第一牵伸轮571、第二牵伸轮572以及第三牵伸轮573中至少一个牵伸轮可提供加热功能，藉以对固化丝予以加热定型。
进行步骤146时，藉由卷曲装置580，对进行过牵伸步骤的固化丝以3200m/min至4800m/min的转速卷绕使的卷于纸管上形成丝饼，经过牵伸步骤与卷曲步骤后，固化丝的物理性质被改变而转变成消光聚酰胺56纤维，换言之，形成丝饼的纤维是消光聚酰胺56纤维。
<消光聚酰胺56纤维>
本发明的消光聚酰胺56纤维，是使用前述消光聚酰胺56纤维的制造方法制造而得，所获得的消光聚酰胺56纤维的单纤丹尼数为0.5dpf至6dpf，且消光聚酰胺56纤维的强度为3.0g/d至6.8g/d。此外，消光聚酰胺56纤维不易产生相分离，而具有优良的均匀度及纺丝性，有利于消光聚酰胺56纤维的后续应用及提高生产效率。
<性质测量方式>
硫酸相对粘度的量测方式：将0.25克试料(塑胶颗粒或纺口丝)以相对于100毫升浓度98重量％的硫酸为1克的方式溶解，并使用奥氏型粘度计在25℃测定流下时间(T1)。接着，测定只有98重量％的硫酸的流下时间(T2)。将T1对T2的比亦即T1/T2作为硫酸相对粘度。
含水量(ppm)的量测方式：使用卡耳-费雪(Karl Fisher’s)电量滴定法水分计(平沼产业股份公司制微量水分测定装置AQ-2000、及同公司制水分气化装置EV-200)，在水分气化温度180℃流动干燥氮气并测定。
另外，关于消光聚酰胺56纤维的性质量测方式如下：丹尼(Denier)的量测方式是依照ASTM D1907-2010，强度(g/d)的量测方式是依照ASTM2256，伸率(％)的量测方式是依照ASTM2256，均匀度(％)的量测方式是依照ASTMD1425-1996，热水收缩(％)的量测方式是依照ASTM D2259-2002，染色性的量测方式是依照CNS 1494L3027-1999。
<实施例>
<试验例一>
进行粘度调整步骤：将市售的聚酰胺56全光树脂颗粒置于干燥桶中，将经过加热器加热过、温度为160℃的氮气以470Nm3/hr的速度通入干燥桶，桶槽内的露点为4℃，使聚酰胺56全光树脂颗粒进行固聚，固聚时间为24小时。关于固聚前、后的聚酰胺56全光树脂颗性质如表1所示。
表1
聚酰胺56全光树脂颗粒 固聚后聚酰胺56全光树脂颗粒
硫酸相对粘度 2.687 2.95
含水量 6000ppm 1000ppm
胺基浓度 51.12meq/kg 37.2meq/kg
将上述进行过粘度调整步骤(即固聚后)的聚酰胺56全光树脂在氮气条件下，以95℃的温度进行干燥，使聚酰胺56全光树脂含水量由1000ppm下降至450ppm。
<试验例二>
实施例1：提供<试验例一>中进行过粘度调整步骤与水分调整步骤的聚酰胺56全光树脂颗粒，另提供市售的聚酰胺6消光树脂颗粒，其中聚酰胺6消光树脂颗粒包含20重量百分比的二氧化钛，使最终获得的消光聚酰胺56纤维中二氧化钛的含量为2.0重量百分比(2.0wt％)。将进行过粘度调整步骤与水分调整步骤的聚酰胺56全光树脂颗粒以及聚酰胺6消光树脂颗粒以图3的纺丝设备进行纺丝步骤，其中挤出机530(，购自barmag公司)被划分为四个区域，第一区域的温度T1设定为272℃、第二区域的温度T2设定为275℃、第三区域的温度T3设定为280℃以及第四区域的温度T4设定为282℃。纺丝液管路540与纺丝箱550的温度T5设定为282℃，延伸装置570中，第二牵伸轮572可提供加热功能，其中第一牵伸轮571的转速GR1为3600m/min，第二牵伸轮572的转速GR2为4790m/min、温度GRT2为195℃，第三牵伸轮573的转速GR3为4780m/min，牵伸比GR3/GR1＝1.33，卷曲装置580的转速R为4700m/min，藉以产出规格为70/68FD的消光聚酰胺56纤维。
实施例2：改变实施例1中纺丝步骤的条件，如下表2所示，其余步骤与合成条件与实施例1相同，以获得规格为70/68FD的消光聚酰胺56纤维。
比较例1：将实施例1中的聚酰胺56全光树脂颗粒改成聚酰胺6全光树脂颗粒，并改变聚酰胺6消光树脂颗粒的添加量以及纺丝步骤的条件，如下表2所示，其余步骤与合成条件与实施例1相同，以获得规格为70/48FD的消光聚酰胺6纤维。
比较例2：将实施例1中的聚酰胺56全光树脂颗粒改成聚酰胺66全光树脂颗粒，并改变聚酰胺6消光树脂颗粒的添加量以及纺丝步骤的条件，如下表2所示，其余步骤与合成条件与实施例1相同，以获得规格为70/68FD的消光聚酰胺66纤维。
表2
将实施例1～2的消光聚酰胺56纤维、比较例1的消光聚酰胺6纤维以及比较例2的消光聚酰胺66纤维进行丹尼、强度、伸率、热水收缩、平均抗紫外线指数(Mean Ultraviolet Protection Factor；Mean UPF)以及染色牢度等性质量测，并将量测结果列于表3。
表3
实施例1 实施例2 比较例1 比较例2
丹尼(denier) 70.1 70.1 69.8 69.9
强度(g/d) 5.2 4.51 5.0 5.3
伸率(％) 44 49.7 45 49
热水收缩(％) 12.3 15.3 9.0 6.0
Mean UPF 70 72 43 48
染色牢度 4.5级 4.5级 4.5级 4.5级
由表3可知，实施例1～2的丹尼为70.1，强度落于4.51至5.2，伸率落在44％至49.7％，显示本发明的消光聚酰胺56纤维可在具有小的丹尼的前提下同时满足强度、伸度等物性要求，有利于后续应用。实施例1～2的热水收缩落在12.3％至15.3％之间，显示本发明的消光聚酰胺56纤维具有优良的热水收缩特性，其皆高于习用的聚酰胺6纤维(比较例1)与聚酰胺66纤维(比较例2)，有利于应用于高热收缩产品。实施例1～2的平均抗紫外线指数落在70至72，显示本发明的消光聚酰胺56纤维具有优良的抗紫外线能力，可应用于制成抗紫外线产品，且皆优于比较例1及比较例2。实施例1～2的水洗牢度皆为4.5级，显示本发明的消光聚酰胺56纤维具有优良的染色性。
<试验例三>
实施例3：提供<试验例一>中进行过粘度调整步骤与水分调整步骤的聚酰胺56全光树脂颗粒，挤出机530第一区域的温度T1设定为272℃、第二区域的温度T2设定为275℃、第三区域的温度T3设定为280℃以及第四区域的温度T4设定为282℃，纺丝液管路540与纺丝箱550的温度T5设定为282℃，量测纺丝液通过纺纱口不同吐出量时，纺口丝的硫酸相对粘度以及胺基浓度，并将量测结果列于表4。
比较例3：比较例3的聚酰胺56全光树脂颗粒的含水量为670ppm，其余步骤与条件与实施例3相同，表4中t是指纺丝液停留在纺丝液管路540中的时间。
表4
由表4可知，当聚酰胺56全光树脂颗粒的含水量偏高时，易造成超出0<△RV<0.1的范围，将不利于高速纺丝以及消光聚酰胺56纤维的染色性，因此，本发明藉由将聚酰胺56全光树脂颗粒的含水量调整至350ppm至550ppm，有利于降低△RV，进而有利于高速纺丝，并提升消光聚酰胺56纤维具有优良的染色性。
虽然本发明已以实施方式揭露如上，然其并非用以限定本发明，任何熟习此技艺者，在不脱离本发明的精神和范围内，当可作各种的更动与润饰，因此本发明的保护范围当视后附的权利要求书所界定的范围为准。

Claims (10)

1.一种消光聚酰胺56纤维的制造方法，包含：
提供多个聚酰胺56全光树脂颗粒；
进行粘度调整步骤，使所述聚酰胺56全光树脂颗粒的硫酸相对粘度为2.90至3.00；
进行水分调整步骤，使所述聚酰胺56全光树脂颗粒的含水量为350ppm至550ppm；以及
进行纺丝步骤，包含：
提供多个聚酰胺6消光树脂颗粒，所述聚酰胺6消光树脂颗粒包含二氧化钛；及
进行混炼步骤，是将所述聚酰胺6消光树脂颗粒与进行过所述粘度调整步骤与所述水分调整步骤的所述聚酰胺56全光树脂颗粒熔融混炼，并以275℃至285℃的温度进行纺丝，以获得消光聚酰胺56纤维。
2.如权利要求1所述的消光聚酰胺56纤维的制造方法，其中所述消光聚酰胺56纤维包含0.25重量百分比至2.0重量百分比的二氧化钛。
3.如权利要求1所述的消光聚酰胺56纤维的制造方法，其中所述聚酰胺6消光树脂颗粒包含20重量百分比的二氧化钛，且以所述聚酰胺56全光树脂颗粒的重量为100重量百分比，所述聚酰胺6消光树脂颗粒的添加量为大于0重量百分比且小于或等于10重量百分比。
4.如权利要求1所述的消光聚酰胺56纤维的制造方法，其中所述混炼步骤是将所述聚酰胺56全光树脂颗粒与所述聚酰胺6消光树脂颗粒熔融混炼以形成纺丝液；
且所述纺丝步骤更包含：
进行吐纱步骤，是使所述纺丝液通过纺纱口以形成纺口丝，其中所述纺口丝与进行过所述粘度调整步骤的聚酰胺56全光树脂颗粒的硫酸相对粘度差值为△RV，其满足下列关系式：
0<△RV<0.1。
5.如权利要求4所述的消光聚酰胺56纤维的制造方法，其中所述纺丝步骤更包含：
进行冷却步骤，是于18℃至22℃的温度进行，使所述纺口丝固化定型以形成固化丝。
6.如权利要求5所述的消光聚酰胺56纤维的制造方法，其中所述纺丝步骤更包含：
进行牵伸步骤，是对所述固化丝予以延伸，所述牵伸步骤的牵伸比为1.2％至1.5％。
7.如权利要求6所述的消光聚酰胺56纤维的制造方法，其中所述牵伸步骤更包含加热步骤，是于145℃至200℃的温度进行以热定型所述固化丝。
8.如权利要求6所述的消光聚酰胺56纤维的制造方法，其中所述纺丝步骤更包含：
进行卷曲步骤，是对进行过所述牵伸步骤的固化丝以3200m/min至4800m/min的转速卷绕，藉所述牵伸步骤与所述卷曲步骤改变所述固化丝的物理性质以转变成所述消光聚酰胺56纤维。
9.如权利要求8所述的消光聚酰胺56纤维的制造方法，其中所述固化丝的物理性质为强度或伸率。
10.一种消光聚酰胺56纤维，其是由如权利要求1至9任一项制造方法所制得，其中所述消光聚酰胺56纤维的单纤丹尼数为0.5dpf至6dpf，且所述消光聚酰胺56纤维的强度为3.0g/d至6.8g/d。
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