CN111423578A - 一种高粘聚酰胺56树脂、高强聚酰胺56工业丝及其制备方法与应用 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种高粘聚酰胺56树脂、高强聚酰胺56工业丝及其制备方法与应用。所述高强聚酰胺56工业丝的制备方法为将高粘聚酰胺56树脂采用单螺杆或双螺杆挤出机加热熔融，进入纺丝箱进行拉丝得到初生丝，然后对初生丝进行保温、冷却、上油、预网络、多级拉伸、紧张定型、松弛定型、主网络、卷绕制得。本发明提供的高强聚酰胺56工业丝具有较好的力学性能与耐湿热性能，可应用于缝纫线、轮胎帘子线、气囊丝、脱模布、水布、帆布、安全带、绳索、渔网、工业过滤布、传输带、降落伞、帐篷、箱包领域。

Description

一种高粘聚酰胺56树脂、高强聚酰胺56工业丝及其制备方法 与应用
技术领域
本发明属于聚酰胺材料技术领域，涉及一种高粘聚酰胺56树脂、高强聚酰胺56工业丝及其制备方法与应用。
背景技术
涤纶、锦纶工业丝具有强度高、伸长率低、尺寸稳定性好、耐疲劳和耐老化等特点，使得其广泛应用于轮胎帘子线、帆布、传输带、安全气囊、降落伞、绳索、安全带、工业滤布或帐篷等领域。
工业丝的生产工艺有两种：一种是采用熔体直接纺丝法，另一种是采用切片固相增粘间接纺丝法。聚酰胺66与聚对苯二甲酸已二醇酯已经部分采用熔体直接纺丝，聚酰胺6因聚合物中含有8～10wt％单体，需要经过除单工序去除单体，目前无法直接进行熔体纺丝，需要先制备低粘度树脂，然后采用固相增粘制备高粘切片生产工业丝。
目前对聚酰胺56固相增粘技术与在工业丝中的应用没有相关研究报道，特别是固相增粘后树脂调湿处理与采用双螺杆在线喷水纺丝技术没有相关研究。
专利号CN 106868624 B公开了一种聚酰胺5X高强丝及其制备方法，所述聚酰胺5X高强丝的断裂强度为8.0～10.0cN/dtex，断裂伸长率为10～15％，所述聚酰胺5X高强丝断裂伸长率偏低。专利号CN 106835329 B公开了一种聚酰胺5X中强丝及其制备方法，所述聚酰胺5X中强丝的断裂强度为6.0～8.0cN/dtex，断裂伸长率为20.8～25％，所述聚酰胺5X中强丝断裂强度偏低。专利CN 110055602 A公开了一种聚酰胺56高强力工业丝及其制备方法，采用高速卷绕低倍牵伸工艺，卷绕速度大于4000m/min，总牵伸倍率为1.90～2.85。一般制备高强力工业丝采用高倍牵伸低速卷绕工艺，牵伸倍数≥4.0倍，卷绕速度≤3500m/min。采用高速卷绕低倍牵伸工艺，卷绕速度大于4000m/min，牵伸倍数小于3.0，卷绕速度高，纤维牵伸过程中在不同热辊上面停留时间相对缩短，即纤维高温定型时间缩变短，其次采用低倍率拉伸工艺，造成纤维结晶与取向偏低，制备的纤维断裂强力偏低与尺寸稳定性变差。
另一方面，聚酰胺56为奇偶碳排列结构，酰胺键比例高，吸水性强，饱和吸水率比聚酰胺66高约50％，比PA6高约30％，而纺丝过程中，为了消除纤维静电，减少设备摩擦损伤，出喷丝孔的初生丝需要经过上油处理。目前，聚酯、聚酰胺6、聚酰胺66工业丝一般采用乳液油轮上油方式，乳液中水分含量为80～90％，聚酰胺56采用乳液上油，上油过程中初生丝会快速吸收乳液中的水分，造成吸水结晶现象，纤维结晶度增加，不利于纤维后续高倍牵伸，纤维断裂强度降低，后续进行高倍牵伸，会增加断单丝次数与丝饼毛丝个数，无法正常生产。因此，开发具有良好的力学性能、耐湿热性的高强聚酰胺56工业丝是目前急需解决的技术问题。
发明内容
发明的第一个目的在于提供一种高粘聚酰胺56树脂及其制备方法。
通过控制干燥温度、时间、真空度或氮气流速制备增粘聚酰胺56树脂，低粘聚酰胺56树脂在高温、真空或氮气氛围条件下端氨基与羧基继续发生缩聚反应，反应生产的水分被不停的抽走，促进化学正向反应，得到增粘聚酰胺56树脂，同时树脂含水率降低，粘度过大，造成熔体流动性变差，影响工业丝后续高倍牵伸，通过增加树脂调湿处理环节，重新制备合适水分高粘聚酰胺56树脂，提高熔体流动性。
通过干燥工艺优化，所得高粘聚酰胺56树脂分子量大、分子量分布窄、小分子含量低、热结晶温度增加、结晶峰半峰宽宽度小。
本发明的第二个目的在于提供一种高强、耐湿热聚酰胺56工业丝及其制备方法。
本发明的第三个目的在于提供一种高强聚酰胺56工业丝的应用。
为达到上述目的，本发明的解决方案是：
本发明提供了一种高粘聚酰胺56树脂，所述高粘聚酰胺56树脂96％硫酸的相对粘度为3.2～3.8，优选为3.3～3.6，更优选为3.4～3.5；和/或，
所述高粘聚酰胺56树脂在树脂调湿处理后的含水率为300～600ppm，优选为350～550ppm，更优选为400～500ppm。
优选地，所述高粘聚酰胺56树脂的数均分子量为25000～50000，优选为30000～45000，更优选为35000～40000；和/或，
所述高粘聚酰胺56树脂的数均分子量分布为1.5～2.2，优选为1.7～2.1，更优选为1.8～2.0；和/或，
所述高粘聚酰胺56树脂的低聚物含量≤1.0wt％，优选为≤0.8wt％，更优选为≤0.6wt％；和/或，
所述高粘聚酰胺56树脂的热结晶峰温度≥208℃，优选为≥212℃，更优选为≥215℃，所述高粘聚酰胺56树脂的热结晶峰半峰宽宽度≤10℃，优选为≤8℃，更优选为≤6℃；和/或，
所述高粘聚酰胺56树脂的低聚物包括己二酸和戊二胺的环状一聚体、环状二聚体、环状三聚体中的一种或多种。
所述高强聚酰胺56树脂的生产原料包括1,5-戊二胺和己二酸；或者，以1,5-戊二胺和己二酸为单体聚合得到的聚酰胺树脂56，其中，所述戊二胺可以为化学来源或者生物物质来源的1,5-戊二胺，优选为生物物质来源的1,5-戊二胺。
本发明另一方面，还提供一种制备高粘聚酰胺56树脂的方法，包括以下步骤：
(1)将相对粘度为2.4～2.8的低粘聚酰胺56树脂通过高温干燥处理，得到增粘聚酰胺56树脂；(2)将步骤(1)中得到的所述增粘聚酰胺56树脂进行树脂调湿处理，得到所述高粘聚酰胺56树脂。
在本发明一些优选实施方式中，在步骤(1)中，所述高温干燥处理，为采用抽真空或惰性气体保护，所述抽真空时的真空度为-0.05～-0.1Mpa；和/或，所述高温干燥处理的温度为150～200℃，优选为160～180℃；和/或，所述高温干燥处理的时间为10～30h，优选为15～25h；和/或，所述高温干燥处理的设备为真空转鼓干燥机或连续减湿热氮气干燥机；和/或，所述增粘聚酰胺56树脂相对粘度为3.2～3.8，含水率为30～200ppm。
在本发明一些优选实施方式中，在步骤(2)中，经树脂调湿处理后的所述高粘度聚酰胺56树脂含水率为300～600ppm；和/或，所述树脂调湿处理的温度为80～110℃；和/或，所述树脂调湿处理为采用氮气混水蒸汽进行所述调湿处理，氮气露点控制在-20℃至20℃范围内。
本发明的另一方面还提供了一种高强聚酰胺56工业丝，所述高强聚酰胺56工业丝的断裂强度为8.0～10.0cN/dtex，优选为8.3～9.5cN/dtex，更优选为8.6～9.3cN/dtex；和/或，经过水浴处理后，所述高强聚酰胺56工业丝的断裂强度保持率为≥88％，优选为≥90％，更优选为≥92％；和/或，经过工业丝调湿处理后，所述高强聚酰胺56工业丝的断裂强度保持率为≥90％，优选为≥93％，更优选为≥95％。
优选地，所述高强聚酰胺56工业丝的断裂伸长率为16～24％，优选为17～22％，更优选为18～20％；和/或，经过水浴处理后，所述高强聚酰胺56工业丝的断裂伸长率为≤33％，优选为≤28％，更优选为≤25％；和/或，伸长率波动为≤10％，优选为≤8％，更优选为≤6％；和/或，经过工业丝调湿处理后，所述高强聚酰胺56工业丝的断裂伸长率为≤27％，优选为≤26％，更优选为≤25％；伸长率波动为≤3％，优选为≤2％，更优选为≤1％。
在本发明一些优选实施方式中，如上所述水浴处理温度为70～110℃，优选为75～100℃，更优选为80～90℃，水浴处理时间为20～60min，优选为30～50min；和/或，所述调湿处理温度为18～30℃，优选为20～27℃，调湿处理湿度为60～95％，调湿处理时间为1～48h，优选为4～40h，更优选为8～30h。
在本发明一些优选实施方式中，如上所述的水浴处理温度为90℃，时间为30min。
在本发明一些优选实施方式中，所述工业丝调湿处理温度为20℃，相对湿度为65.0％，时间为24h。
在本发明一些优选实施方式中，所述高强聚酰胺56工业丝的断单丝次数≤5个/24h，优选为≤3个/24h，更优选为≤2个/24h；和/或，所述高强聚酰胺56工业丝的毛丝≤10个/10kg卷装，优选为≤8个/10kg卷装，更优选为≤5个/10kg卷装。
本发明另一方面，还提供了一种高强聚酰胺56工业丝的制备方法，所述的制备高强聚酰胺56工业丝的方法包括如下步骤：
(1)将所述高粘聚酰胺56树脂加热至熔融状态，制得聚酰胺56熔体；
(2)将步骤(1)中制得的聚酰胺56熔体通过熔体管道输送到纺丝箱体中进行拉丝，制得初生丝；
(3)将步骤(2)中制得的初生丝进行保温、冷却、上油、预网络、多级拉伸、紧张定型、松弛定型、主网络、卷绕，得到所述高强聚酰胺56工业丝。
在本发明一些优选实施方式中，步骤(1)中将所述高粘聚酰胺56树脂采用单螺杆或双螺杆进行加热熔融。
在本发明一些优选实施方式中，采用双螺杆加热，可以增加熔体剪切速率，熔体粘度更加均匀，能够满足后续高倍牵伸，制备的工业丝品质更佳。
在本发明一些优选实施方式中，所述的高强聚酰胺56工业丝的制备方法还包含采用在单螺杆或双螺杆加热过程中在线喷水处理，并在纺丝箱体中配有在线熔体粘度检测器，实时监测粘度变化，通过粘度变化调整水分添加量。
在本发明一些优选实施方式中，步骤(1)中所述高粘聚酰胺56树脂96％硫酸的相对粘度为3.3～4.0，优选为3.4～3.8，更优选为3.5～3.6；和/或，所述高粘聚酰胺56树脂的含水率为300～550ppm，优选为350～500ppm，更优选为400～450ppm。
在本发明另一些优选实施方式中，步骤(2)中所述拉丝为将步骤(1)中制得的所述聚酰胺56熔体经纺丝箱体的喷丝板喷出，制得所述初生丝；和/或，所述纺丝箱体的温度为280～295℃，优选为283～293℃，更优选为285～290℃；和/或，所述纺丝箱体的纺丝组件压力为13～25MPa，优选为15～20MPa，更优选为17～18MPa。
在本发明另一些优选实施方式中，步骤(3)中所述保温为采用缓冷装置，所述缓冷装置是在喷丝板下部与其紧密相邻的热套，以保证初生丝均匀、缓慢冷却，热套的长度和温度随喷丝板和丝束细度的规格变化，其中，缓冷高度是指热套的厚度，缓冷高度为100～350mm，优选为200～300mm，缓冷温度为250～320℃，优选为270～300℃；和/或，所述冷却为侧吹风或环吹风进行风冷，所述风冷的风速为0.4～0.9m/s，优选为0.6～0.8m/s；所述风冷的风温为16～25℃，优选为18～22℃；所述风冷的风湿度为60～90％，优选为75～85％；和/或，
所述上油时使用的油剂的浓度为8～100wt％，进而优选为65～100wt％，所述油剂动力粘度为≤300mPas，优选为≤200mPas，更优选为≤100mPas。于一实施方式中，所述油剂选自N-350(日本松本油脂制药株式会社提供)，N-353(日本松本油脂制药株式会社提供)，NEO TEX-903(A)(上海比凯姆化学有限公司)，D-3088(南通恒润化工提供)，dakaoNeat油剂(德国达柯股份公司提供)，TCP-60锦纶工业丝/帘子线油剂(天津工大纺织助剂有限公司提供)，TCP-80锦纶工业丝/帘子线油剂(天津工大纺织助剂有限公司提供)，TC1152(德国司马化学公司Zschimmer&Schwarz提供)，TC1355(德国司马化学公司Zschimmer&Schwarz提供)，TC-14686(GOULSTON TECHNOLOGIES,Inc.，700North Johnson St.,Monroe,NC 28110，提供)中的一种或几种，进一步优选为TC1355、TC-14686、TCP-60、TCP-80中的一种或几种；和/或，所述预网络压力为1～2.5bar，优选为1.5～2.0bar；和/或，
所述上油为采用油嘴、油轮或油唇上油的方式，例如，采用2道及以上油嘴、油轮或油唇上油，优选为2道油嘴上油；和/或，所述油嘴距离喷丝板高度为≥3m,优选为≥3.5m，更优选为≥4m；和/或，所述油嘴宽度为8～25mm，优选为10～22mm，更优选为12～18mm；和/或，所述上油率为0.6～2.0％，优选为0.8～1.5％，更优选为1.0～1.2％。
所述预网络压力为1～2.5bar，优选为1.5～2.0bar；和/或，
所述拉伸过程采用5对热辊，分四级拉伸，所述拉伸过程为：上油后的初生丝首先喂入到第一对热辊，在所述第一对热辊与第二对热辊之间进行第一级预拉伸，然后在所述第二对热辊与第三对热辊之间进行第二级主拉伸，在所述第三对热辊与第四对热辊之间进行第三级主拉伸并进行紧张热定型，接着在所述第四对热辊与第五对热辊之间进行第四级次拉伸并进行松弛热定型；其中，优选的：所述第一级拉伸的拉伸倍数为1.0～1.1；和/或，所述第二级拉伸的拉伸倍数为3.0～4.0；和/或，所述第三级拉伸的拉伸倍数为1.3～1.6；和/或，所述第四级拉伸的拉伸倍数为0.9～1.0；和/或，所述拉伸的总拉伸倍数优选为4.4～6.0；和/或，所述紧张热定型的温度为180～230℃，优选为200～220℃；和/或，所述松弛热定型的温度为120～200℃，优选为140～180℃；和/或，所述第四对热辊与第五对热辊速度回缩大小为50～200m/min，优选为100～150m/min；和/或，所述主网络压力为2.5～4.5bar，优选为3.0～3.5bar；和/或，所述卷绕的速度为2200～3300m/min，优选为2500～3000m/min，更优选为2600～2800m/min。
在本发明一些优选实施方式中，为了获得本发明所述高强聚酰胺56工业丝，可以同时控制高粘聚酰胺56树脂的指标、缓冷的参数、上油的方法等多种参数，以便获得具有更佳力学性能与耐湿热性能的高强聚酰胺56工业丝。
本发明另一方面，还提供了所述高强聚酰胺56工业丝在缝纫线、轮胎帘子线、气囊丝、脱模布、水布、帆布、安全带、绳索、渔网、工业过滤布、传输带、降落伞、帐篷、箱包领域中的应用。
由于采用上述方案，本发明的有益效果是：
第一、本发明的采用的低粘聚酰胺56树脂的生产原料由生物法制成，为绿色材料，不依赖于石油资源并且不对环境造成严重的污染，并且能够降低二氧化碳的排放，减少温室效应的产生。
第二、本发明的高粘聚酰胺56树脂具有粘度高、分子量大、分子量分布窄，低聚物含量少、热结晶温度高与热结晶峰半峰宽宽度窄优点。
第三、本发明的高强聚酰胺56工业丝具有较好的力学性能与耐湿热性能。
第四、本发明提供的的高强聚酰胺56工业丝制备方法具有良好的工艺性和质量稳定性，生产过程中断单丝次数与毛丝个数少，生产效率高，生产成本低。
第五、本发明高强聚酰胺56工业丝采用常规聚酰胺6与聚酰胺66工业丝设备即可制得，无需对纺丝设备进行改造，通过对聚酰胺56树脂质量与纺丝工艺优化，即可提高制成率，降低生产成本，为纺丝企业带来巨大效益。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明的实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明通过对增粘后的低粘聚酰胺56树脂进行树脂调湿处理，以解决树脂由于含水率降低，熔体流动性变差，进而影响工业丝在后续牵伸制备过程中易损伤的问题。研发人员在试验中发现，除了相对粘度和含水率外，所述高粘聚酰胺56树脂的低聚物含量、分子量分布、热结晶峰温度及热结晶半峰宽温度均对工业丝的性能和生产工艺有着重要的影响，需要对其性能参数进行限定。
本发明中一些优选的实施方式中，所述高粘聚酰胺56树脂96％硫酸的相对粘度为3.2～3.8，优选为3.3～3.6，更优选为3.4～3.5；和/或，所述高粘聚酰胺56树脂在树脂调湿处理后的含水率为300～600ppm，优选为350～550ppm，更优选为400～500ppm。
优选地，所述高粘聚酰胺56树脂的数均分子量为25000～50000，优选为30000～45000，更优选为35000～40000；和/或，所述高粘聚酰胺56树脂的数均分子量分布为1.5～2.2，优选为1.7～2.1，更优选为1.8～2.0；和/或，所述高粘聚酰胺56树脂的低聚物含量≤1.0wt％，优选为≤0.8wt％，更优选为≤0.6wt％；和/或，所述高粘聚酰胺56树脂的热结晶峰温度≥208℃，优选为≥212℃，更优选为≥215℃；和/或，所述高粘聚酰胺56树脂的热结晶峰半峰宽宽度≤10℃，优选为≤8℃，更优选为≤6℃；和/或，所述高粘聚酰胺56树脂的低聚物包括己二酸和戊二胺的环状一聚体、环状二聚体、环状三聚体中的一种或多种。
本发明中一些优选的实施方式中，所述制备高粘聚酰胺56树脂的方法包括以下步骤：
(1)将相对粘度为2.4～2.8的低粘聚酰胺56树脂通过高温干燥处理，得到增粘聚酰胺56树脂；
(2)将步骤(1)中得到的所述增粘聚酰胺56树脂进行树脂调湿处理，得到所述高粘聚酰胺56树脂。
优选地，步骤(1)中，所述高温干燥处理，为采用抽真空或惰性气体保护，所述抽真空时的真空度为-0.05～-0.1Mpa；和/或，所述高温干燥处理的温度为150～200℃，优选为160～180℃；和/或，所述高温干燥处理的时间为10～30h，优选为15～25h；和/或，所述高温干燥处理的设备为真空转鼓干燥机或连续减湿热氮气干燥机；和/或，所述增粘聚酰胺56树脂相对粘度为3.2～3.8，含水率为30～200ppm。
优选地，步骤(2)中，经树脂调湿处理后的所述高粘度聚酰胺56树脂含水率为300～600ppm；和/或，所述树脂调湿处理的温度为80～110℃，采用氮气混水蒸汽进行所述调湿处理，氮气露点控制在-20℃至20℃范围内。
采用上述树脂调湿处理后的高粘聚酰胺56树脂为原材料，或者在熔融过程中在线喷水调湿处理，均能得到高强、耐湿热的聚酰胺56工业丝。
本发明中一些优选的实施方式中，所述高强聚酰胺56工业丝的断裂强度为8.0～10.0cN/dtex，优选为8.3～9.5cN/dtex，更优选为8.6～9.3cN/dtex；和/或，经过水浴处理后，所述高强聚酰胺56工业丝的断裂强度保持率为≥88％，优选为≥90％，更优选为≥92％；和/或，经过工业丝调湿处理后，所述高强聚酰胺56工业丝的断裂强度保持率为≥90％，优选为≥93％，更优选为≥95％。
优选地，所述高强聚酰胺56工业丝的断裂伸长率为16～24％，优选为17～22％，更优选为18～20％；和/或，经过水浴处理后，所述高强聚酰胺56工业丝的断裂伸长率为≤33％，优选为≤28％，更优选为≤25％；伸长率波动为≤10％，优选为≤8％，更优选为≤6％；和/或，经过工业丝调湿处理后，所述高强聚酰胺56工业丝的断裂伸长率为≤27％，优选为≤26％，更优选为≤25％；伸长率波动为≤3％，优选为≤2％，更优选为≤1％。
优选的，所述水浴处理温度为70～110℃，优选为75～100℃，更优选为80～90℃，水浴处理时间为20～60min，优选为30～50min；和/或，所述调湿处理温度为18～30℃，优选为20～27℃，调湿处理湿度为60～95％，调湿处理时间为1～48h，优选为4～40h，更优选为8～30h。
优选地，所述水浴处理温度为90℃，时间为30min；和/或，所述调湿处理温度为20℃，相对湿度为65.0％，时间为24h。
所述高强聚酰胺56工业丝的断单丝次数≤5个/24h，优选为≤3个/24h，更优选为≤2个/24h；和/或，所述高强聚酰胺56工业丝的毛丝≤10个/10kg卷装，优选为≤8个/10kg卷装，更优选为≤5个/10kg卷装。
本发明中一些优选的实施方式中，所述制备高强聚酰胺56工业丝的方法包括以下步骤：
(1)将所述的高粘度聚酰胺56树脂采用单螺杆或双螺杆加热至熔融状态，得到聚酰胺56熔体；或，所述的直接将高粘度聚酰胺56树脂在采用单螺杆或双螺杆加热熔融过程中进行在线喷水调湿处理，得到聚酰胺56熔体；
(2)将步骤(1)中得到的所述聚酰胺56熔体通过熔体管道输送到纺丝箱体中进行拉丝，得到初生丝；
(3)将步骤(2)中得到的所述初生丝进行保温、冷却、上油、预网络、多级拉伸、紧张定型、松弛定型、主网络、卷绕，得到所述高强聚酰胺56工业丝。
在本发明一些优选实施方式中，步骤(1)中所述高粘聚酰胺56树脂96％硫酸的相对粘度为3.3～4.0，优选为3.4～3.8，更优选为3.5～3.6；和/或，所述高粘聚酰胺56树脂的含水率为300～550ppm，优选为350～500ppm，更优选为400～450ppm。
在本发明一些优选实施方式中，所述步骤(1)中，所得聚酰胺56熔体的相对粘度为3.3～3.8。
在本发明一些优选实施方式中，所述步骤(2)中，所述纺丝箱体中配有在线熔体粘度检测器。
在本发明另一些优选实施方式中，步骤(2)中所述拉丝为将步骤(1)中制得的所述聚酰胺56熔体经纺丝箱体的喷丝板喷出，制得所述初生丝；和/或，所述纺丝箱体的温度为280～295℃，优选为283～293℃，更优选为285～290℃；和/或，所述纺丝箱体的纺丝组件压力为13～25MPa，优选为15～20MPa，更优选为17～18MPa。
在本发明另一些优选实施方式中，步骤(3)中所述保温为采用缓冷装置，缓冷高度为100～350mm，优选为200～300mm，缓冷温度为250～320℃，优选为270～300℃；和/或，所述冷却为侧吹风或环吹风进行风冷，所述风冷的风速为0.4～0.9m/s，优选为0.6～0.8m/s；所述风冷的风温为16～25℃，优选为18～22℃；所述风冷的风湿度为60～90％，优选为75～85％；和/或，
所述上油时使用的油剂的浓度为8～100wt％，进而优选为65～100wt％。所述油剂的动力粘度为≤300mPas，优选为≤200mPas，更优选为≤100mPas。于一实施方式中，所述油剂选自N-350(日本松本油脂制药株式会社提供)，N-353(日本松本油脂制药株式会社提供)，NEO TEX-903(A)(上海比凯姆化学有限公司)，D-3088(南通恒润化工提供)，dakaoNeat油剂(德国达柯股份公司提供)，TCP-60锦纶工业丝/帘子线油剂(天津工大纺织助剂有限公司提供)，TCP-80锦纶工业丝/帘子线油剂(天津工大纺织助剂有限公司提供)，TC1152(德国司马化学公司Zschimmer&Schwarz提供)，TC1355(德国司马化学公司Zschimmer&Schwarz提供)，TC-14686(GOULSTON TECHNOLOGIES,Inc.，700North Johnson St.,Monroe,NC 28110，提供)中的一种或几种，进一步优选为TC1355、TC-14686、TCP-60、TCP-80中的一种或几种；和/或，
所述上油为采用油嘴、油轮或油唇上油的方式，例如，采用2道及以上油嘴、油轮或油唇上油，优选为2道油嘴上油；和/或，所述油嘴距离喷丝板高度为≥3m,优选为≥3.5m，更优选为≥4m；和/或，所述油嘴宽度为8～25mm，优选为10～22mm，更优选为12～18mm；和/或，所述上油率为0.6～2.0％，优选为0.8～1.5％，更优选为1.0～1.2％。
所述预网络压力为1～2.5bar，优选为1.5～2.0bar；和/或，
所述拉伸过程采用5对热辊，分四级拉伸，所述拉伸过程为：上油后的初生丝首先喂入到第一对热辊，在所述第一对热辊与第二对热辊之间进行第一级预拉伸，然后在所述第二对热辊与第三对热辊之间进行第二级主拉伸，在所述第三对热辊与第四对热辊之间进行第三级主拉伸并进行紧张热定型，接着在所述第四对热辊与第五对热辊之间进行第四级次拉伸并进行松弛热定型；其中，优选的：所述第一级拉伸的拉伸倍数为1.0～1.1；和/或，所述第二级拉伸的拉伸倍数为3.0～4.0；和/或，所述第三级拉伸的拉伸倍数为1.3～1.6；和/或，所述第四级拉伸的拉伸倍数为0.9～1.0；和/或，所述拉伸的总拉伸倍数优选为4.4～6.0；和/或，所述紧张热定型的温度为180～230℃，优选为200～220℃；和/或，所述松弛热定型的温度为120～200℃，优选为140～180℃；和/或，所述第四对热辊与第五对热辊速度回缩大小为50～200m/min，优选为100～150m/min；和/或，所述主网络压力为2.5～4.5bar，优选为3.0～3.5bar；和/或，所述卷绕的速度为2200～3300m/min，优选为2500～3000m/min，更优选为2600～2800m/min。
本发明中一些优选的实施方式中，所述高强聚酰胺56工业丝的应用，具体地包括将所述的高强聚酰胺56工业丝广泛应用于缝纫线、轮胎帘子线、气囊丝、脱模布、水布、帆布、安全带、绳索、渔网、工业过滤布、传输带、降落伞、帐篷、箱包领域。
本发明中，除非特别说明，否则各参数的检测方法如下所示：
(1)断裂强度：按照国家标准GB/T 14344-2008《化学纤维长丝拉伸性能试验方法》测定。
(2)断裂伸长率：按照国家标准GB/T 14344-2008《化学纤维长丝拉伸性能试验方法》测定。
(3)相对粘度：聚酰胺56树脂的相对粘度通过乌氏粘度计浓硫酸法进行测定，其步骤如下：准确称量干燥后的聚酰胺56树脂0.25±0.0002g，加入50mL浓硫酸(96％)溶解，在25℃恒温水浴槽中测量并记录浓硫酸的流经时间t0和聚酰胺56树脂溶液的流经时间t。
相对粘度计算公式为：相对粘度VN＝t/t0；t—溶液流经时间；t0—溶剂流经时间。
(4)含水率：按照卡尔费休水份滴定仪法测定。
(5)分子量、分子量分布的检测方法：由使用凝胶渗透色谱(GPC)得到的各试样的洗脱曲线(纵轴：由检测器得到的信号强度、横轴：洗脱时间)，根据标准样品聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)定标计算出洗脱曲线中主峰(聚合物峰)的数均分子量(Wn)及重均分子量(Wm)，分子量分布PDI为重均分子量(Wm)/数均分子量(Wn)；PDI＝Wm/Wn；测定在下述条件下进行。检测器：RI检测器；色谱柱：2x PSS 7μPFG Linear M column 300x 8.0mm溶剂：以0.05摩尔/L的浓度含有三氟乙酸钠的六氟异丙醇；温度：40℃；流速：1mL/min；注入量：100μL；浓度：3～5g/L。
试样制备：在含有0.01摩尔/L三氟乙酸钠的六氟异丙醇中，以按聚酰胺树脂换算为0.5mg/mL的方式秤量各实施例等中得到的聚酰胺树脂或聚酰胺树脂组合物，并于室温下搅拌1小时而使其溶解，利用疏水性膜滤器(孔径0.22μm)过滤所得溶液，制备了试样。
PMMA标准试样：使用Fluka制备的STANDARD81506-1EA(数均分子量范围:500～27000000)制作了标准洗脱曲线(校正曲线)。
(6)低聚物含量：水萃取法(称重)：准确称量130℃下干燥7小时的聚酰胺56树脂约8g，置于500mL圆底烧瓶中，加入400g水，于加热套中回流36h，将溶液倾析，粒子在恒重的烧杯内130℃干燥7小时，后塑封在铝塑袋中降温称重计算其失重。低粘聚酰胺56树脂，是参照CN108503826A或CN108503824A所中公开的方法制备得到，相对粘度为2.4～2.8。
(7)断单丝(次数/24h)：人工统计。
(8)毛丝个数：在卷绕过程中通过毛羽在线检测器测得。
(9)热结晶峰温度、热结晶峰半峰宽宽度：DSC测定，氮气氛围，以10℃/min的升温速率由30℃升温至270℃，保持5min，再以10℃/min的冷却速度由270℃降温至30℃。
(10)水浴处理：取一段高强聚酰胺56工业丝，预加张力0.05±0.005cN/dtex，对其中间两端50.00cm进行标记后，用纱布包好，放入90℃水浴中煮30min，然后，试样烘干后，采用以下公式计算：工业丝调湿处理：按照GB/T 6529-2008，将高强聚酰胺56工业丝卷装放入恒温恒湿房间中，温度为20℃，相对湿度为65％，时间为24h。
水浴处理后断裂强度保持率＝(水浴处理后断裂强度/水浴处理前断裂强度)×100％。
工业丝调湿处理后断裂强度保持率＝(工业丝调湿处理后断裂强度/工业丝调湿处理前断裂强度)×100％。
断裂强度按照国家标准GB/T 14344-2008《化学纤维长丝拉伸性能试验方法》测定。
(11)水浴处理后断裂伸长率波动＝水浴处理前断裂伸长率-水浴处理后断裂伸长率；
工业丝调湿处理后断裂伸长率波动＝工业丝调湿处理前断裂伸长率-工业丝调湿处理后断裂伸长率。
断裂伸长率按照国家标准GB/T 14344-2008《化学纤维长丝拉伸性能试验方法》测定。
(12)油剂动力粘度：按照国家标准GB/T 265-1988《石油产品运动粘度测定法和动力粘度计算法》测定。
以下应用例和对比例中使用的缓冷装置是在喷丝板下部与其紧密相邻的热套，以保证初生丝均匀、缓慢冷却，热套的长度和温度随喷丝板和丝束细度的规格变化，其中，缓冷高度是指热套的厚度，缓冷温度是指丝束周围环境温度。
实施例一
(1)将相对粘度为2.65的低粘聚酰胺56树脂通过高温干燥处理，得到增粘聚酰胺56树脂；(2)将步骤(1)中得到的所述增粘聚酰胺56树脂进行树脂调湿处理，得到所述高粘聚酰胺56树脂；所述高温干燥处理，为采用抽真空保护，所述抽真空时的真空度为-0.06Mpa；所述高温干燥处理的温度为150℃；所述高温干燥处理的时间为20h；所述高温干燥处理的设备为真空转鼓干燥机；所述增粘聚酰胺56树脂相对粘度为3.5，含水率为55ppm；经树脂调湿处理后的所述高粘度聚酰胺56树脂含水率为500ppm；所述树脂调湿处理的温度为100℃，采用氮气混水蒸汽进行所述调湿处理，氮气露点控制在5℃。
所得高粘聚酰胺56树脂的性能测试结果如表1所示。
实施例二
(1)将相对粘度为2.5的低粘聚酰胺56树脂通过高温干燥处理，得到增粘聚酰胺56树脂；(2)将步骤(1)中得到的所述增粘聚酰胺56树脂进行树脂调湿处理，得到所述高粘聚酰胺56树脂；所述高温干燥处理，为采用抽真空保护，所述抽真空时的真空度为-0.08Mpa；所述高温干燥处理的温度为160℃；所述高温干燥处理的时间为15h；所述高温干燥处理的设备为真空转鼓干燥机；所述增粘聚酰胺56树脂相对粘度为3.45，含水率为60ppm；经树脂调湿处理后的所述高粘度聚酰胺56树脂含水率为450ppm；所述树脂调湿处理的温度为105℃，采用氮气混水蒸汽进行所述调湿处理，氮气露点控制在2℃。
所得高粘聚酰胺56树脂的性能测试结果如表1所示。
实施例三
(1)将相对粘度为2.6的低粘聚酰胺56树脂通过高温干燥处理，得到增粘聚酰胺56树脂；(2)将步骤(1)中得到的所述增粘聚酰胺56树脂进行树脂调湿处理，得到所述高粘聚酰胺56树脂；所述高温干燥处理，为采用抽真空保护，所述抽真空时的真空度为-0.07Mpa；所述高温干燥处理的温度为180℃；所述高温干燥处理的时间为13h；所述高温干燥处理的设备为真空转鼓干燥机；所述增粘聚酰胺56树脂相对粘度为3.6，含水率为30ppm；经树脂调湿处理后的所述高粘度聚酰胺56树脂含水率为350ppm；所述树脂调湿处理的温度为110℃，采用氮气混水蒸汽进行所述调湿处理，氮气露点控制在8℃。
所得高粘聚酰胺56树脂的性能测试结果如表1所示。
实施例四
(1)将相对粘度为2.7的低粘聚酰胺56树脂通过高温干燥处理，得到增粘聚酰胺56树脂；(2)将步骤(1)中得到的所述增粘聚酰胺56树脂进行树脂调湿处理，得到所述高粘聚酰胺56树脂；所述高温干燥处理，为采用抽真空保护，所述抽真空时的真空度为-0.10Mpa；所述高温干燥处理的温度为190℃；所述高温干燥处理的时间为12h；所述高温干燥处理的设备为真空转鼓干燥机；所述增粘聚酰胺56树脂相对粘度为3.5，含水率为20ppm；经树脂调湿处理后的所述高粘度聚酰胺56树脂含水率为400ppm；所述树脂调湿处理的温度为95℃，采用氮气混水蒸汽进行所述调湿处理，氮气露点控制在14℃。
所得高粘聚酰胺56树脂的性能测试结果如表1所示。
实施例五
(1)将相对粘度为2.4的低粘聚酰胺56树脂通过高温干燥处理，得到增粘聚酰胺56树脂；(2)将步骤(1)中得到的所述增粘聚酰胺56树脂进行调湿处理，得到所述高粘聚酰胺56树脂；所述高温干燥处理，为采用抽真空保护，所述抽真空时的真空度为-0.10Mpa；所述高温干燥处理的温度为170℃；所述高温干燥处理的时间为15h；所述高温干燥处理的设备为真空转鼓干燥机；所述增粘聚酰胺56树脂相对粘度为3.6，含水率为80ppm；经树脂调湿处理后的所述高粘度聚酰胺56树脂含水率为450ppm；所述树脂调湿处理的温度为105℃，采用氮气混水蒸汽进行所述调湿处理，氮气露点控制在6℃。
所得高粘聚酰胺56树脂的性能测试结果如表1所示。
对比例一
将相对粘度为2.65的低粘聚酰胺56树脂通过高温干燥处理，得到所述高粘聚酰胺56树脂；所述高温干燥处理，为采用抽真空保护，所述抽真空时的真空度为-0.06Mpa；所述高温干燥处理的温度为150℃；所述高温干燥处理的时间为20h；所述高温干燥处理的设备为真空转鼓干燥机；所述高粘聚酰胺56树脂相对粘度为3.5，含水率为55ppm。
所得高粘聚酰胺56树脂的性能测试结果如表1所示。
对比例二
(1)将相对粘度为2.65的低粘聚酰胺56树脂通过高温干燥处理，得到增粘聚酰胺56树脂；(2)将步骤(1)中得到的所述增粘聚酰胺56树脂进行树脂调湿处理，得到所述高粘聚酰胺56树脂；所述高温干燥处理，为采用抽真空保护，所述抽真空时的真空度为-0.06Mpa；所述高温干燥处理的温度为150℃；所述高温干燥处理的时间为20h；所述高温干燥处理的设备为真空转鼓干燥机；所述增粘聚酰胺56树脂相对粘度为3.5，含水率为55ppm；经树脂调湿处理后的所述高粘度聚酰胺56树脂含水率为1000ppm；所述树脂调湿处理的温度为100℃，采用氮气混水蒸汽进行所述调湿处理，氮气露点控制在25℃。所得高粘聚酰胺56树脂的性能测试结果如表1所示。
对比例三
(1)将相对粘度为2.65的低粘聚酰胺56树脂通过高温干燥处理，得到增粘聚酰胺56树脂；(2)将步骤(1)中得到的所述增粘聚酰胺56树脂进行树脂调湿处理，得到所述高粘聚酰胺56树脂；所述高温干燥处理，为采用抽真空保护，所述抽真空时的真空度为-0.06Mpa；所述高温干燥处理的温度为120℃；所述高温干燥处理的时间为25h；所述高温干燥处理的设备为真空转鼓干燥机；所述增粘聚酰胺56树脂相对粘度为3.0，含水率为55ppm；经树脂调湿处理后的所述高粘度聚酰胺56树脂含水率为500ppm；所述树脂调湿处理的温度为100℃，采用氮气混水蒸汽进行所述调湿处理，氮气露点控制在5℃。所得高粘聚酰胺56树脂的性能测试结果如表1所示。
对比例四
(1)将相对粘度为2.65的低粘聚酰胺56树脂通过高温干燥处理，得到增粘聚酰胺56树脂；(2)将步骤(1)中得到的所述增粘聚酰胺56树脂进行树脂调湿处理，得到所述高粘聚酰胺56树脂；所述高温干燥处理，为采用抽真空保护，所述抽真空时的真空度为-0.02Mpa；所述高温干燥处理的温度为130℃；所述高温干燥处理的时间为20h；所述高温干燥处理的设备为真空转鼓干燥机；所述增粘聚酰胺56树脂相对粘度为3.5，含水率为55ppm；经树脂调湿处理后的所述高粘度聚酰胺56树脂含水率为500ppm；所述树脂调湿处理的温度为100℃，采用氮气混水蒸汽进行所述调湿处理，氮气露点控制在5℃。所得高粘聚酰胺56树脂的性能测试结果如表1所示。
对比例五
(1)将相对粘度为2.65的低粘聚酰胺56树脂通过高温干燥处理，得到增粘聚酰胺56树脂；(2)将步骤(1)中得到的所述增粘聚酰胺56树脂进行树脂调湿处理，得到所述高粘聚酰胺56树脂；所述高温干燥处理，为采用抽真空保护，所述抽真空时的真空度为-0.03Mpa；所述高温干燥处理的温度为210℃；所述高温干燥处理的时间为12h；所述高温干燥处理的设备为真空转鼓干燥机；所述增粘聚酰胺56树脂相对粘度为3.5，含水率为55ppm；经树脂调湿处理后的所述高粘度聚酰胺56树脂含水率为500ppm；所述树脂调湿处理的温度为100℃，采用氮气混水蒸汽进行所述调湿处理，氮气露点控制在5℃。所得高粘聚酰胺56树脂的性能测试结果如表1所示。
对比例六
(1)将相对粘度为2.65的低粘聚酰胺56树脂通过高温干燥处理，得到增粘聚酰胺56树脂；(2)将步骤(1)中得到的所述增粘聚酰胺56树脂进行树脂调湿处理，得到所述高粘聚酰胺56树脂；所述高温干燥处理，为采用抽真空保护，所述抽真空时的真空度为-0.03Mpa；所述高温干燥处理的温度为140℃；所述高温干燥处理的时间为18h；所述高温干燥处理的设备为真空转鼓干燥机；所述增粘聚酰胺56树脂相对粘度为3.5，含水率为55ppm；经树脂调湿处理后的所述高粘度聚酰胺56树脂含水率为500ppm；所述树脂调湿处理的温度为100℃，采用氮气混水蒸汽进行所述调湿处理，氮气露点控制在5℃。所得高粘聚酰胺56树脂的性能测试结果如表1所示。
应用实施例一至应用实施例五
(1)将实施例一至实施例五制备的高粘度聚酰胺56树脂采用单螺杆进行加热至熔融状态，得到聚酰胺56熔体；
(2)将步骤(1)中得到的所述聚酰胺56熔体通过熔体管道输送到纺丝箱体中进行拉丝，所述纺丝箱体中配有在线熔体粘度检测器，得到初生丝；
(3)将步骤(2)中得到的所述初生丝进行保温、冷却、2道油嘴上油(油剂TC-14686，动力粘度≤100mPas，浓度12wt％)、预网络、多级拉伸、紧张定型、松弛定型、主网络、卷绕，得到所述高强聚酰胺56工业丝。
步骤(3)中所述保温为采用缓冷装置，缓冷高度为200mm，缓冷温度为250℃。所述冷却为侧吹风进行冷却，所述风速为0.8m/s，所述风温为21℃，所述风湿度为85％。所述预网络压力为1.5bar。所述多级拉伸过程采用5对热辊，分四级拉伸；所述多级拉伸过程为：上油后的初生丝首先喂入到第一对热辊，在第一对热辊与第二对热辊之间进行第一级预拉伸，然后在第二对热辊与第三对热辊之间进行第二级主拉伸，在第三对热辊与第四对热辊之间进行第三级主拉伸并进行所述紧张热定型，接着在第四对热辊与第五对热辊之间进行第四级次拉伸并进行所述松弛热定型；所述多级拉伸的总拉伸倍数为5；所述主网络压力为3.3bar；所述卷绕的速度为2600m/min。
所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，测试结果如表2所示。
应用对比例一至应用对比例六
将对比例一至对比例六所制备的高粘度聚酰胺56树脂采用应用实施例一至应用实施例五中所记载的相类似的方法制备高强聚酰胺56工业丝。
(1)将对比例一至对比例六制备的高粘度聚酰胺56树脂采用单螺杆进行加热至熔融状态，形成聚酰胺56熔体；步骤(2)，步骤(3)同应用实施例一至应用实施例五。
所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，测试结果如表2所示。
应用实施例六
(1)将对比例一制备的高粘度聚酰胺56树脂采用单螺杆进行加热至熔融状态，在此过程中进行在线喷水调湿处理，控制切片含水率为500ppmm，得到聚酰胺56熔体，所述聚酰胺56熔体的相对粘度为3.5；(2)将步骤(1)中得到的所述聚酰胺56熔体通过熔体管道输送到纺丝箱体中进行拉丝，所述纺丝箱体中配有在线熔体粘度检测器，得到初生丝；(3)将步骤(2)中得到的所述初生丝进行保温、冷却、2道油嘴上油(油剂TC-14686，动力粘度≤100mPas，浓度12wt％)、预网络、多级拉伸、紧张定型、松弛定型、主网络、卷绕，得到所述高强聚酰胺56工业丝。
步骤(3)中所述多级拉伸过程采用5对热辊，分四级拉伸；所述多级拉伸过程为：上油后的初生丝首先喂入到第一对热辊，在第一对热辊与第二对热辊之间进行第一级预拉伸，然后在第二对热辊与第三对热辊之间进行第二级主拉伸，在第三对热辊与第四对热辊之间进行第三级主拉伸并进行所述紧张热定型，接着在第四对热辊与第五对热辊之间进行第四级次拉伸并进行所述松弛热定型；所述多级拉伸的总拉伸倍数为5；所述主网络压力为3.3bar；所述卷绕的速度为2600m/min。
所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，测试结果如表2所示。
应用实施例七
(1)将实施例一制备的高粘度聚酰胺56树脂采用双螺杆进行加热至熔融状态，得到聚酰胺56熔体；(2)将步骤(1)中得到的所述聚酰胺56熔体通过熔体管道输送到纺丝箱体中进行拉丝，所述纺丝箱体中配有在线熔体粘度检测器，得到初生丝；(3)将步骤(2)中得到的所述初生丝进行保温、冷却、2道油嘴上油(油剂TC-14686，动力粘度≤100mPas，浓度12wt％)、预网络、多级拉伸、紧张定型、松弛定型、主网络、卷绕，得到所述高强聚酰胺56工业丝。
步骤(3)中所述保温为采用缓冷装置，缓冷高度为200mm，缓冷温度为250℃。所述冷却为侧吹风进行冷却，所述风速为0.8m/s，所述风温为21℃，所述风湿度为85％。所述预网络压力为1.5bar。所述多级拉伸过程采用5对热辊，分四级拉伸；所述多级拉伸过程为：上油后的初生丝首先喂入到第一对热辊，在第一对热辊与第二对热辊之间进行第一级预拉伸，然后在第二对热辊与第三对热辊之间进行第二级主拉伸，在第三对热辊与第四对热辊之间进行第三级主拉伸并进行所述紧张热定型，接着在第四对热辊与第五对热辊之间进行第四级次拉伸并进行所述松弛热定型；所述多级拉伸的总拉伸倍数为5；所述主网络压力为3.3bar；所述卷绕的速度为2600m/min。
所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，测试结果如表2所示。
应用实施例八
(1)将对比例一制备的高粘度聚酰胺56树脂采用双螺杆进行加热至熔融状态，在此过程中进行在线喷水调湿处理，控制切片含水率为500ppmm，得到聚酰胺56熔体，所述聚酰胺56熔体的相对粘度为3.5；(2)将步骤(1)中得到的所述聚酰胺56熔体通过熔体管道输送到纺丝箱体中进行拉丝，所述纺丝箱体中配有在线熔体粘度检测器，得到初生丝；(3)将步骤(2)中得到的所述初生丝进行保温、冷却、2道油嘴上油(油剂TC-14686，动力粘度≤100mPas，浓度12wt％)、预网络、多级拉伸、紧张定型、松弛定型、主网络、卷绕，得到所述高强聚酰胺56工业丝。
步骤(3)中所述保温为采用缓冷装置，缓冷高度为200mm，缓冷温度为250℃。所述冷却为侧吹风进行冷却，所述风速为0.8m/s，所述风温为21℃，所述风湿度为85％。所述预网络压力为1.5bar。所述多级拉伸过程采用5对热辊，分四级拉伸；所述多级拉伸过程为：上油后的初生丝首先喂入到第一对热辊，在第一对热辊与第二对热辊之间进行第一级预拉伸，然后在第二对热辊与第三对热辊之间进行第二级主拉伸，在第三对热辊与第四对热辊之间进行第三级主拉伸并进行所述紧张热定型，接着在第四对热辊与第五对热辊之间进行第四级次拉伸并进行所述松弛热定型；所述多级拉伸的总拉伸倍数为5；所述主网络压力为3.3bar。所述卷绕的速度为2600m/min。
所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，测试结果如表2所示。
应用实施例九
(1)将实施例一制备的高粘度聚酰胺56树脂采用单螺杆进行加热至熔融状态，得到聚酰胺56熔体；(2)将步骤(1)中得到的所述聚酰胺56熔体通过熔体管道输送到纺丝箱体中进行拉丝，所述纺丝箱体中配有在线熔体粘度检测器，得到初生丝；(3)将步骤(2)中得到的所述初生丝进行保温、冷却、2道油嘴上油(油剂TC-14686，动力粘度≤100mPas，浓度12wt％)、预网络、多级拉伸、紧张定型、松弛定型、主网络、卷绕，得到所述高强聚酰胺56工业丝。
步骤(3)中所述保温为采用缓冷装置，缓冷高度为300mm，缓冷温度为280℃。所述冷却为侧吹风进行冷却，所述风速为0.9m/s，所述风温为22℃，所述风湿度为70％。所述预网络压力为1.5bar。所述多级拉伸过程采用5对热辊，分四级拉伸；所述多级拉伸过程为：上油后的初生丝首先喂入到第一对热辊，在第一对热辊与第二对热辊之间进行第一级预拉伸，然后在第二对热辊与第三对热辊之间进行第二级主拉伸，在第三对热辊与第四对热辊之间进行第三级主拉伸并进行所述紧张热定型，接着在第四对热辊与第五对热辊之间进行第四级次拉伸并进行所述松弛热定型；所述多级拉伸的总拉伸倍数为5；所述主网络压力为3.3bar。所述卷绕的速度为2600m/min。
所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，测试结果如表2所示。
应用实施例十
(1)将实施例一制备的高粘度聚酰胺56树脂采用双螺杆进行加热至熔融状态，得到聚酰胺56熔体；(2)将步骤(1)中得到的所述聚酰胺56熔体通过熔体管道输送到纺丝箱体中进行拉丝，所述纺丝箱体中配有在线熔体粘度检测器，得到初生丝；(3)将步骤(2)中得到的所述初生丝进行保温、冷却、2道油嘴上油(油剂TC-14686，动力粘度≤100mPas，浓度12wt％)、预网络、多级拉伸、紧张定型、松弛定型、主网络、卷绕，得到所述高强聚酰胺56工业丝。
步骤(3)中所述为保温采用缓冷装置，缓冷高度为250mm，缓冷温度为300℃。所述冷却为侧吹风进行冷却，所述风速为0.6m/s，所述风温为20℃，所述风湿度为75％；所述预网络压力为1.5bar。所述多级拉伸过程采用5对热辊，分四级拉伸；所述多级拉伸过程为：上油后的初生丝首先喂入到第一对热辊，在第一对热辊与第二对热辊之间进行第一级预拉伸，然后在第二对热辊与第三对热辊之间进行第二级主拉伸，在第三对热辊与第四对热辊之间进行第三级主拉伸并进行所述紧张热定型，接着在第四对热辊与第五对热辊之间进行第四级次拉伸并进行所述松弛热定型；所述多级拉伸的总拉伸倍数为5；所述主网络压力为3.3bar。所述卷绕的速度为2600m/min。
所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，测试结果如表2所示。
应用对比例七
(1)将实施例一制备的高粘度聚酰胺56树脂采用单螺杆进行加热至熔融状态，得到聚酰胺56熔体；(2)将步骤(1)中得到的所述聚酰胺56熔体通过熔体管道输送到纺丝箱体中进行拉丝，所述纺丝箱体中配有在线熔体粘度检测器，得到初生丝；(3)将步骤(2)中得到的所述初生丝进行保温、冷却、2道油嘴上油(油剂TC-14686，动力粘度≤100mPas，浓度12wt％)、预网络、多级拉伸、紧张定型、松弛定型、主网络、卷绕，得到所述高强聚酰胺56工业丝。
步骤(3)中所述保温为采用缓冷装置，缓冷高度为30mm，缓冷温度为30℃。所述冷却为侧吹风进行冷却，所述风速为0.9m/s，所述风温为22℃，所述风湿度为70％；所述预网络压力为1.5bar。所述多级拉伸过程采用5对热辊，分四级拉伸；所述多级拉伸过程为：上油后的初生丝首先喂入到第一对热辊，在第一对热辊与第二对热辊之间进行第一级预拉伸，然后在第二对热辊与第三对热辊之间进行第二级主拉伸，在第三对热辊与第四对热辊之间进行第三级主拉伸并进行所述紧张热定型，接着在第四对热辊与第五对热辊之间进行第四级次拉伸并进行所述松弛热定型；所述多级拉伸的总拉伸倍数为5；所述主网络压力为3.3bar。所述卷绕的速度为2600m/min。
所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，测试结果如表2所示。
表1高粘聚酰胺56树脂的性能指标
Figure BDA0002433954290000141
表2高强聚酰胺56工业丝的性能指标
Figure BDA0002433954290000142
Figure BDA0002433954290000151
由表2中的测数据数可以看出，本发明提供的应用实施例一至十所制备的高强聚酰胺56工业丝具有良好的力学性能与耐湿热性能，断裂强度为8.5～9.3cN/dtex，水浴处理后断裂强度保持率为90.2％～96.8％，断裂伸长率波动为1.2％～6.3％；调湿处理后断裂强度保持率为93.2％～98.2％，断裂伸长率波动为0.5％～2.4％。而应用对比例一至对比例七，没有采用合适的高粘度聚酰胺56树脂或在制备方法中没有控制好熔融、拉伸、冷却等步骤的参数，这都对所制得的高强聚酰胺56工业丝力学性能和耐湿热性能带来不利的影响，造成高强聚酰胺56工业丝的断裂强度大幅下降到7.0～7.5cN/dtex，水浴处理后断裂强度保持率下降到76.4％～82.8％，断裂伸长率波动上升到14.0％～17.8％；工业丝调湿处理后断裂强度保持率下降到80.5％～84.3％，断裂伸长率波动上升到4.8％～6.3％。
另一方面，本发明提供的制造方法还具有良好的工艺性和质量稳定性，应用实施例一至十高强聚酰胺56工业丝的断单丝只有1～2次/24h，毛丝只有1～5个/10kg卷装；而应用对比例一至六高强聚酰胺56工业丝的断单丝大幅上升到14～20次/24h，毛丝大幅上升到162～213个/10kg卷装，严重影响了生产效率和良品率，造成生产成本的增加。
应用实施例十一
所述制备方法包括如下步骤：
(1)将高粘聚酰胺56树脂采用单螺杆进行加热至熔融状态，制得聚酰胺56熔体；
(2)将步骤(1)中制得的聚酰胺56熔体通过熔体管道输送到纺丝箱体中进行拉丝，制得初生丝；
(3)将步骤(2)中制得的初生丝进行保温、冷却、上油、预网络、多级拉伸、紧张定型、松弛定型、主网络、卷绕，得到所述聚酰胺56工业丝。
步骤(1)中所述高粘聚酰胺56树脂96％硫酸的相对粘度为3.4，含水率为500ppm。
步骤(2)中所述拉丝为将步骤(1)中制得的所述聚酰胺56熔体经纺丝箱体的喷丝板喷出，制得所述初生丝；所述纺丝箱体的温度为285℃；所述纺丝箱体的纺丝组件压力为18MPa。
步骤(3)中所述保温为采用缓冷装置，缓冷高度为300mm，缓冷温度为300℃。
所述冷却为侧吹风进行冷却，所述风速为0.7m/s，所述风温为22℃，所述风湿度为80％。
所述上油时采用油剂浓度为10wt％的TC1355，油剂动力粘度≤200mPas，含水量90wt％，所述上油采用油嘴上油方式，2道油嘴上油，所述油嘴距离喷丝板高度为3m；所述2道油嘴宽度均为15mm；所述上油率为1.0％。所述预网络压力为2.0bar。所述预网络压力为2.0bar。
所述拉伸过程采用5对热辊，分四级拉伸，所述拉伸过程为：上油后的初生丝首先喂入到第一对热辊，在所述第一对热辊与第二对热辊之间进行第一级预拉伸，然后在所述第二对热辊与第三对热辊之间进行第二级主拉伸，在所述第三对热辊与第四对热辊之间进行第三级主拉伸并进行紧张热定型，接着在所述第四对热辊与第五对热辊之间进行第四级次拉伸并进行松弛热定型；其中，所述第一级拉伸的拉伸倍数为1.05；所述第二级拉伸的拉伸倍数为3.6；所述第三级拉伸的拉伸倍数为1.5；所述第四级拉伸的拉伸倍数为0.95；所述拉伸的总拉伸倍数为5.38；所述紧张热定型的温度为220℃；所述松弛热定型的温度为160℃；所述第四对热辊与第五对热辊速度回缩大小为100m/min；所述主网络压力为3.0bar。所述卷绕的速度为2800m/min。
对所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，结果如表3所示。
应用实施例十二
(1)将高粘聚酰胺56树脂采用单螺杆进行加热至熔融状态，制得聚酰胺56熔体；
(2)将步骤(1)中制得的聚酰胺56熔体通过熔体管道输送到纺丝箱体中进行拉丝，制得初生丝；
(3)将步骤(2)中制得的初生丝进行保温、冷却、上油、预网络、多级拉伸、紧张定型、松弛定型、主网络、卷绕，得到所述聚酰胺56工业丝。
步骤(1)中所述高粘聚酰胺56树脂96％硫酸的相对粘度为3.5，含水率为400ppm。
步骤(2)中所述拉丝为将步骤(1)中制得的所述聚酰胺56熔体经纺丝箱体的喷丝板喷出，制得所述初生丝；所述纺丝箱体的温度为288℃；所述纺丝箱体的纺丝组件压力为16MPa。
步骤(3)中所述保温为采用缓冷装置，缓冷高度为200mm，缓冷温度为270℃。
所述冷却为侧吹风进行冷却，所述风速为0.8m/s，所述风温为21℃，所述风湿度为85％。
所述上油时采用油剂浓度为15wt％的TC14686油剂，油剂动力粘度≤200mPas，含水量85wt％，所述上油采用油嘴上油方式，2道油嘴上油，所述油嘴距离喷丝板高度为2.8m；所述2道油嘴宽度均为12mm；所述上油率为1.05％。所述预网络压力为1.5bar。
所述拉伸过程采用5对热辊，分四级拉伸，所述拉伸过程为：上油后的初生丝首先喂入到第一对热辊，在所述第一对热辊与第二对热辊之间进行第一级预拉伸，然后在所述第二对热辊与第三对热辊之间进行第二级主拉伸，在所述第三对热辊与第四对热辊之间进行第三级主拉伸并进行紧张热定型，接着在所述第四对热辊与第五对热辊之间进行第四级次拉伸并进行松弛热定型；其中，所述第一级拉伸的拉伸倍数为1.03；所述第二级拉伸的拉伸倍数为3.5；所述第三级拉伸的拉伸倍数为1.6；所述第四级拉伸的拉伸倍数为0.92；所述拉伸的总拉伸倍数为5.3；所述紧张热定型的温度为210℃；所述松弛热定型的温度为150℃；所述第四对热辊与第五对热辊速度回缩大小为120m/min；所述主网络压力为3.3bar。所述卷绕的速度为3000m/min。
对所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，结果如表3所示。
应用实施例十三
所述制备方法包括如下步骤：
(1)将高粘聚酰胺56树脂采用单螺杆进行加热至熔融状态，制得聚酰胺56熔体；
(2)将步骤(1)中制得的聚酰胺56熔体通过熔体管道输送到纺丝箱体中进行拉丝，制得初生丝；
(3)将步骤(2)中制得的初生丝进行保温、冷却、上油、预网络、多级拉伸、紧张定型、松弛定型、主网络、卷绕，得到所述聚酰胺56工业丝。
步骤(1)中所述高粘聚酰胺56树脂96％硫酸的相对粘度为3.7，含水率为450ppm。
步骤(2)中所述拉丝为将步骤(1)中制得的所述聚酰胺56熔体经纺丝箱体的喷丝板喷出，制得所述初生丝；所述纺丝箱体的温度为283℃；所述纺丝箱体的纺丝组件压力为14MPa。
步骤(3)中所述为保温采用缓冷装置，缓冷高度为250mm，缓冷温度为280℃。
所述冷却为侧吹风进行冷却，所述风速为0.6m/s，所述风温为20℃，所述风湿度为75％。
所述冷却为侧吹风进行冷却，所述风速为0.6m/s，所述风温为20℃，所述风湿度为75％。
所述上油时采用油剂浓度为20wt％的TCP-60油剂，油剂动力粘度≤200mPas，含水量80wt％，所述上油采用油嘴上油方式，2道油嘴上油，所述油嘴距离喷丝板高度为3.2m；所述2道油嘴宽度均为15mm；所述上油率为1.1％。所述预网络压力为1.8bar。
所述拉伸过程采用5对热辊，分四级拉伸，所述拉伸过程为：上油后的初生丝首先喂入到第一对热辊，在所述第一对热辊与第二对热辊之间进行第一级预拉伸，然后在所述第二对热辊与第三对热辊之间进行第二级主拉伸，在所述第三对热辊与第四对热辊之间进行第三级主拉伸并进行紧张热定型，接着在所述第四对热辊与第五对热辊之间进行第四级次拉伸并进行松弛热定型；其中，所述第一级拉伸的拉伸倍数为1.05；所述第二级拉伸的拉伸倍数为3.7；所述第三级拉伸的拉伸倍数为1.5；所述第四级拉伸的拉伸倍数为0.95；所述拉伸的总拉伸倍数为5.54；所述紧张热定型的温度为215℃；所述松弛热定型的温度为160℃；所述第四对热辊与第五对热辊速度回缩大小为150m/min；所述主网络压力为3.5bar。所述卷绕的速度为2500m/min。
对所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，结果如表3所示。
应用实施例十四
所述制备方法包括如下步骤：
(1)将高粘聚酰胺56树脂采用单螺杆进行加热至熔融状态，制得聚酰胺56熔体；
(2)将步骤(1)中制得的聚酰胺56熔体通过熔体管道输送到纺丝箱体中进行拉丝，制得初生丝；
(3)将步骤(2)中制得的初生丝进行保温、冷却、上油、预网络、多级拉伸、紧张定型、松弛定型、主网络、卷绕，得到所述聚酰胺56工业丝。
步骤(1)中所述高粘聚酰胺56树脂96％硫酸的相对粘度为3.3，含水率为400ppm。
步骤(2)中所述拉丝为将步骤(1)中制得的所述聚酰胺56熔体经纺丝箱体的喷丝板喷出，制得所述初生丝；所述纺丝箱体的温度为286℃；所述纺丝箱体的纺丝组件压力为17MPa。
步骤(3)中所述保温为采用缓冷装置，缓冷高度为230mm，缓冷温度为250℃。
所述冷却为侧吹风进行冷却，所述风速为0.9m/s，所述风温为22℃，所述风湿度为70％。
所述上油时采用油剂浓度为18wt％的TCP-80油剂，含水量82wt％，所述上油采用油嘴上油方式，2道油嘴上油，所述油嘴距离喷丝板高度为3.5m；所述2道油嘴宽度均为12mm；所述上油率为1.08％。所述预网络压力为1.9bar。
所述拉伸过程采用5对热辊，分四级拉伸，所述拉伸过程为：上油后的初生丝首先喂入到第一对热辊，在所述第一对热辊与第二对热辊之间进行第一级预拉伸，然后在所述第二对热辊与第三对热辊之间进行第二级主拉伸，在所述第三对热辊与第四对热辊之间进行第三级主拉伸并进行紧张热定型，接着在所述第四对热辊与第五对热辊之间进行第四级次拉伸并进行松弛热定型；其中，所述第一级拉伸的拉伸倍数为1.03；所述第二级拉伸的拉伸倍数为3.8；所述第三级拉伸的拉伸倍数为1.6；所述第四级拉伸的拉伸倍数为0.93；所述拉伸的总拉伸倍数为5.82；所述紧张热定型的温度为225℃；所述松弛热定型的温度为170℃；所述第四对热辊与第五对热辊速度回缩大小为120m/min；所述主网络压力为3.4bar。所述卷绕的速度为2700m/min。
对所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，结果如表3所示。
应用实施例十五
所述制备方法包括如下步骤：
(1)将高粘聚酰胺56树脂采用单螺杆进行加热至熔融状态，制得聚酰胺56熔体；
(2)将步骤(1)中制得的聚酰胺56熔体通过熔体管道输送到纺丝箱体中进行拉丝，制得初生丝；
(3)将步骤(2)中制得的初生丝进行保温、冷却、上油、预网络、多级拉伸、紧张定型、松弛定型、主网络、卷绕，得到所述聚酰胺56工业丝。
步骤(1)中所述高粘聚酰胺56树脂96％硫酸的相对粘度为3.8，含水率为550ppm。
步骤(2)中所述拉丝为将步骤(1)中制得的所述聚酰胺56熔体经纺丝箱体的喷丝板喷出，制得所述初生丝；所述纺丝箱体的温度为289℃；所述纺丝箱体的纺丝组件压力为20MPa。
步骤(3)中所述保温为采用缓冷装置，缓冷高度为280mm，缓冷温度为300℃。
所述冷却为侧吹风进行冷却，所述风速为0.8m/s，所述风温为19℃，所述风湿度为80％。
所述上油时采用油剂浓度为10wt％的N-353油剂，油剂动力粘度≤200mPas，含水量90wt％，所述上油采用油嘴上油方式，2道油嘴上油，所述油嘴距离喷丝板高度为3.0m；所述2道油嘴宽度均为12mm；所述上油率为1.1％。所述预网络压力为2.0bar。
所述拉伸过程采用5对热辊，分四级拉伸，所述拉伸过程为：上油后的初生丝首先喂入到第一对热辊，在所述第一对热辊与第二对热辊之间进行第一级预拉伸，然后在所述第二对热辊与第三对热辊之间进行第二级主拉伸，在所述第三对热辊与第四对热辊之间进行第三级主拉伸并进行紧张热定型，接着在所述第四对热辊与第五对热辊之间进行第四级次拉伸并进行松弛热定型；其中，所述第一级拉伸的拉伸倍数为1.05；所述第二级拉伸的拉伸倍数为3.8；所述第三级拉伸的拉伸倍数为1.5；所述第四级拉伸的拉伸倍数为0.95；所述拉伸的总拉伸倍数为5.68；所述紧张热定型的温度为205℃；所述松弛热定型的温度为150℃；所述第四对热辊与第五对热辊速度回缩大小为100m/min；所述主网络压力为3.5bar。所述卷绕的速度为2900m/min。
对所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，结果如表3所示。
应用实施例十六
按照应用实施例十四的原料和制备方法进行试验，区别仅在于，步骤(3)中所述上油时采用油剂浓度为100wt％的油剂TC1355，动力粘度为≤200mPas；所述上油采用油嘴上油方式，2道油嘴上油，所述油嘴距离喷丝板高度为3m；所述2道油嘴宽度均为15mm；所述上油率为1.0％。
应用实施例十七
按照应用实施例十四的原料和制备方法进行试验，区别仅在于，步骤(3)所述上油时采用油剂浓度为100wt％的油剂TC-14686，动力粘度为≤200mPas；所述上油采用油嘴上油方式，2道油嘴上油，所述油嘴距离喷丝板高度为3.5m；所述油嘴宽度为12mm；所述上油率为1.2％。
应用对比例八
按照应用实施例十一的原料和制备方法进行试验，区别为纺丝箱体的温度为310℃。
对所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，结果如表3所示。
应用对比例九
按照应用实施例十一的原料和制备方法进行试验，区别为纺丝组件压力为8MPa。
对所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，结果如表3所示。
应用对比例十
按照应用实施例十二的原料和制备方法进行试验，区别为无缓冷装置。
对所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，结果如表3所示。
应用对比例十一
按照应用实施例十二的原料和制备方法进行试验，区别为缓冷温度为100℃
对所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，结果如表3所示。
应用对比例十二
按照应用实施例十三的原料和制备方法进行试验，区别为所述风速为1.5m/s。
对所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，结果如表3所示。
应用对比例十三
按照应用实施例十三的原料和制备方法进行试验，区别为风温为30℃。
对所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，结果如表3所示。
应用对比例十四
按照应用实施例十三的原料和制备方法进行试验，区别为所述湿度为40％。
对所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，结果如表3所示。
应用对比例十五
按照应用实施例十四的原料和制备方法进行试验，区别为预网络压力为0.6bar；
并且上油步骤采用油剂动力粘度为>300mPas，油剂为TC1152。
对所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，结果如表3所示。
应用对比例十六
按照应用实施例十四的原料和制备方法进行试验，区别为所述拉伸的总拉伸倍数为4.0；步骤(3)中所述上油时采用油剂浓度为100wt％的油剂TC1355，动力粘度为≤200mPas；所述上油采用油嘴上油方式，2道油嘴上油，所述油嘴距离喷丝板高度为3m；所述2道油嘴宽度均为15mm；所述上油率为1.0％。
对所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，结果如表3所示。
应用对比例十七
按照应用实施例十五的原料和制备方法进行试验，区别为所述紧张热定型的温度为140℃。
对所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，结果如表3所示。
应用对比例十八
按照应用实施例十五的原料和制备方法进行试验，区别为松弛热定型的温度为80℃。
对所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，结果如表3所示。
应用对比例十九
按照应用实施例十一的原料和制备方法进行试验，区别为所述第四对热辊与第五对热辊速度回缩大小为0m/min。
对所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，结果如表3所示。
应用对比例二十
按照应用实施例十一的原料和制备方法进行试验，区别为所述主网络压力为1.0bar。
对所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，结果如表3所示。
应用对比例二十一
按照应用实施例十一的原料和制备方法进行试验，区别为所述卷绕的速度为1500m/min。
对所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，结果如表3所示。
表3高强聚酰胺56工业丝性能指标
Figure BDA0002433954290000201
Figure BDA0002433954290000211
由表3中的测数据数可以看出，本发明提供的应用实施例十一至十七高强聚酰胺56工业丝具有良好的力学性能与耐湿热性能，断裂强度为8.8～9.3cN/dtex，水浴处理后断裂强度保持率为90.8％～95.4％，断裂伸长率波动为2.0％～5.3％；工业丝调湿处理后断裂强度保持率为93.5％～97.0％，断裂伸长率波动为0.3％～1.3％。而应用对比例八至应用对比例二十一由于没有选择合适的缓冷、拉伸方法以及上油方法，这都对所制得的高强聚酰胺56工业丝的力学性能和耐湿热性能带来不利的影响，造成断裂强度大幅下降到6.0～7.1cN/dtex，水浴处理后断裂强度保持率下降到72.0％～82.2％，断裂伸长率波动上升到14.8％～19.0％；工业丝调湿处理后断裂强度保持率下降到80.0％～83.3％，断裂伸长率波动上升到5.1％～8.7％。
另一方面，本发明提供的制造方法还具有良好的工艺性和质量稳定性，应用实施例十一至十七高强聚酰胺56工业丝的断单丝只有1～2次/24h，毛丝只有1～3个/10kg卷装；而应用对比例八至应用对比例二十一高强聚酰胺56工业丝的断单丝大幅上升到16～28次/24h，毛丝大幅上升到165～222个/10kg卷装，严重影响了生产效率和良品率，造成生产成本的增加。
以下应用实施例十八～二十四和应用对比例二十二～三十三中未做特别说明的步骤参数均与应用实施例十四相同。
应用实施例十八
高强聚酰胺56工业丝的制备方法包括如下步骤：
(1)将高粘聚酰胺56树脂采用单螺杆进行加热至熔融状态，制得聚酰胺56熔体；(2)将步骤(1)中制得的聚酰胺56熔体通过熔体管道输送到纺丝箱体中进行拉丝，制得初生丝；(3)将步骤(2)中制得的初生丝进行保温、冷却、上油、预网络、多级拉伸、紧张定型、松弛定型、主网络、卷绕，得到所述聚酰胺56工业丝；
步骤(1)中所述高粘聚酰胺56树脂96％硫酸的相对粘度为3.5，含水率为500ppm；
步骤(3)中所述上油时采用油剂浓度为100wt％的油剂TC1355，动力粘度为≤200mPas；所述上油采用油嘴上油方式，2道油嘴上油，所述油嘴距离喷丝板高度为3m；所述2道油嘴宽度均为15mm；所述上油率为1.0％；
步骤(3)中所述拉伸过程采用5对热辊，分四级拉伸，所述拉伸过程为：上油后的初生丝首先喂入到第一对热辊，在所述第一对热辊与第二对热辊之间进行第一级预拉伸，然后在所述第二对热辊与第三对热辊之间进行第二级主拉伸，在所述第三对热辊与第四对热辊之间进行第三级主拉伸并进行紧张热定型，接着在所述第四对热辊与第五对热辊之间进行第四级次拉伸并进行松弛热定型；所述拉伸的总拉伸倍数为5.2，所述紧张热定型的温度为225℃；所述松弛热定型的温度为170℃；所述第四对热辊与第五对热辊速度回缩大小为120m/min；所述主网络压力为3.4bar；所卷绕的速度为2600m/min。
所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，结果如表4所示。
应用实施例十九
高强聚酰胺56工业丝的制备方法包括如下步骤：
(1)将高粘聚酰胺56树脂采用单螺杆进行加热至熔融状态，制得聚酰胺56熔体；(2)将步骤(1)中制得的聚酰胺56熔体通过熔体管道输送到纺丝箱体中进行拉丝，制得初生丝；(3)将步骤(2)中制得的初生丝进行保温、冷却、上油、预网络、多级拉伸、紧张定型、松弛定型、主网络、卷绕，得到所述聚酰胺56工业丝；
步骤(1)中所述高粘聚酰胺56树脂96％硫酸的相对粘度为3.5，含水率为500ppm；
步骤(3)中所述上油时采用油剂浓度为100wt％的油剂TC-14686，动力粘度为≤200mPas；所述上油采用油嘴上油方式，3道油嘴上油，所述油嘴距离喷丝板高度为3.5m；所述油嘴宽度为12mm；所述上油率为1.2％；
步骤(3)中所述拉伸过程采用5对热辊，分四级拉伸，所述拉伸过程为：上油后的初生丝首先喂入到第一对热辊，在所述第一对热辊与第二对热辊之间进行第一级预拉伸，然后在所述第二对热辊与第三对热辊之间进行第二级主拉伸，在所述第三对热辊与第四对热辊之间进行第三级主拉伸并进行紧张热定型，接着在所述第四对热辊与第五对热辊之间进行第四级次拉伸并进行松弛热定型；所述拉伸的总拉伸倍数为5.2，所述紧张热定型的温度为225℃；所述松弛热定型的温度为170℃；所述第四对热辊与第五对热辊速度回缩大小为120m/min；所述主网络压力为3.4bar；所卷绕的速度为2600m/min。
对所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，结果如表4所示。
应用实施例二十
高强聚酰胺56工业丝的制备方法包括如下步骤：
(1)将高粘聚酰胺56树脂采用单螺杆进行加热至熔融状态，制得聚酰胺56熔体；(2)将步骤(1)中制得的聚酰胺56熔体通过熔体管道输送到纺丝箱体中进行拉丝，制得初生丝；(3)将步骤(2)中制得的初生丝进行保温、冷却、上油、预网络、多级拉伸、紧张定型、松弛定型、主网络、卷绕，得到所述聚酰胺56工业丝；
步骤(1)中所述高粘聚酰胺56树脂96％硫酸的相对粘度为3.5，含水率为500ppm；
步骤(3)中所述上油时采用油剂浓度为100wt％的油剂TCP-80，动力粘度为≤200mPas；所述上油采用油嘴上油方式，2道油嘴上油，所述油嘴距离喷丝板高度为4m；所述2道油嘴宽度均为14mm；所述上油率为1.4％；
步骤(3)中所述拉伸过程采用5对热辊，分四级拉伸，所述拉伸过程为：上油后的初生丝首先喂入到第一对热辊，在所述第一对热辊与第二对热辊之间进行第一级预拉伸，然后在所述第二对热辊与第三对热辊之间进行第二级主拉伸，在所述第三对热辊与第四对热辊之间进行第三级主拉伸并进行紧张热定型，接着在所述第四对热辊与第五对热辊之间进行第四级次拉伸并进行松弛热定型；所述拉伸的总拉伸倍数为5.2，所述紧张热定型的温度为225℃；所述松弛热定型的温度为170℃；所述第四对热辊与第五对热辊速度回缩大小为120m/min；所述主网络压力为3.4bar；所卷绕的速度为2600m/min。
对所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，结果如表4所示。
应用实施例二十一
高强聚酰胺56工业丝的制备方法包括如下步骤：
(1)将高粘聚酰胺56树脂采用单螺杆进行加热至熔融状态，制得聚酰胺56熔体；(2)将步骤(1)中制得的聚酰胺56熔体通过熔体管道输送到纺丝箱体中进行拉丝，制得初生丝；(3)将步骤(2)中制得的初生丝进行保温、冷却、上油、预网络、多级拉伸、紧张定型、松弛定型、主网络、卷绕，得到所述聚酰胺56工业丝；
步骤(1)中所述高粘聚酰胺56树脂96％硫酸的相对粘度为3.5，含水率为500ppm；步骤(3)中所述上油时采用油剂浓度为100wt％的油剂TCP-80，动力粘度为≤200mPas；所述上油采用油嘴上油方式，2道油嘴上油，所述油嘴距离喷丝板高度为5m；所述2道油嘴宽度均为18mm；所述上油率为1.5％；
步骤(3)中所述拉伸过程采用5对热辊，分四级拉伸，所述拉伸过程为：上油后的初生丝首先喂入到第一对热辊，在所述第一对热辊与第二对热辊之间进行第一级预拉伸，然后在所述第二对热辊与第三对热辊之间进行第二级主拉伸，在所述第三对热辊与第四对热辊之间进行第三级主拉伸并进行紧张热定型，接着在所述第四对热辊与第五对热辊之间进行第四级次拉伸并进行松弛热定型；所述拉伸的总拉伸倍数为5.2，所述紧张热定型的温度为225℃；所述松弛热定型的温度为170℃；所述第四对热辊与第五对热辊速度回缩大小为120m/min；所述主网络压力为3.4bar；所卷绕的速度为2600m/min。
对所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，结果如表4所示。
应用实施例二十二
高强聚酰胺56工业丝的制备方法包括如下步骤：
(1)将高粘聚酰胺56树脂采用单螺杆进行加热至熔融状态，制得聚酰胺56熔体；(2)将步骤(1)中制得的聚酰胺56熔体通过熔体管道输送到纺丝箱体中进行拉丝，制得初生丝；(3)将步骤(2)中制得的初生丝进行保温、冷却、上油、预网络、多级拉伸、紧张定型、松弛定型、主网络、卷绕，得到所述聚酰胺56工业丝；
步骤(1)中所述高粘聚酰胺56树脂96％硫酸的相对粘度为3.5，含水率为500ppm；
步骤(3)中所述上油时采用油剂浓度为100wt％的油剂TC1355，动力粘度为≤150mPas所述上油采用油嘴上油方式，2道油嘴上油，所述油嘴距离喷丝板高度为4m；所述2道油嘴宽度均为16mm；所述上油率为1.3％；
步骤(3)中所述拉伸过程采用5对热辊，分四级拉伸，所述拉伸过程为：上油后的初生丝首先喂入到第一对热辊，在所述第一对热辊与第二对热辊之间进行第一级预拉伸，然后在所述第二对热辊与第三对热辊之间进行第二级主拉伸，在所述第三对热辊与第四对热辊之间进行第三级主拉伸并进行紧张热定型，接着在所述第四对热辊与第五对热辊之间进行第四级次拉伸并进行松弛热定型；所述拉伸的总拉伸倍数为5.2，所述紧张热定型的温度为225℃；所述松弛热定型的温度为170℃；所述第四对热辊与第五对热辊速度回缩大小为120m/min；所述主网络压力为3.4bar；所卷绕的速度为2600m/min。
对所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，结果如表4所示。
应用实施例二十三
按照应用实施例二十二的原料和制备方法制备高强聚酰胺56工业丝，区别仅在于，
步骤(1)中，所述高粘度聚酰胺56树脂采用双螺杆进行加热至熔融状态，得到聚酰胺56熔体。
所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，结果如表4所示。
应用实施例二十四
按照应用实施例二十二的原料和制备方法进行试验，区别仅在于，
步骤(1)中，所述高粘度聚酰胺56树脂采用单螺杆进行加热至熔融状态，在此过程中进行在线喷水调湿处理，控制切片含水率为500ppmm，得到聚酰胺56熔体。
所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，结果如表4所示。
应用对比例二十二
制备方法同应用实施例十八，区别为采用高粘聚酰胺66树脂进行制备高强工业丝。
所得高强聚酰胺66工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，结果如表4所示。
应用对比例二十三
制备方法同应用实施例十八，区别为采用高粘聚酰胺6树脂进行制备高强工业丝。
所得高强聚酰胺6工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，结果如表4所示。
应用对比例二十四
按照应用实施例十八的原料和制备方法进行试验，区别为：所述步骤(3)上油时采用的相应油剂TC1355浓度为10wt％，水分含量为90wt％。
对所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，结果如表4所示。
应用对比例二十五
按照应用实施例十八的原料和制备方法进行试验，区别为：所述步骤(3)上油时采用的相应油剂TC1355浓度为40wt％，水分含量为60wt％。
对所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，结果如表4所示。
应用对比例二十六
按照油剂同应用实施例十九的原料和制备方法进行试验，区别为动力粘度为>300mPas的油剂TC1152。
对所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，结果如表4所示。
应用对比例二十七
按照应用实施例二十的原料和制备方法进行试验，区别为采用1道油轮上油。
对所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，结果如表4所示。
应用对比例二十八
按照应用实施例二十一的原料和制备方法进行试验，区别为采用1道油嘴上油。
对所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，结果如表4所示。
应用对比例二十九
按照应用实施例十八的原料和制备方法进行试验，区别为，所述油嘴距离喷丝板高度为1.2m；
对所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，结果如表4所示。
应用对比例三十
按照应用实施例二十二的原料和制备方法进行试验，区别为油嘴宽度为30mm。
对所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，结果如表4所示。
应用对比例三十一
按照应用实施例十八的原料和制备方法进行试验，区别为上油率为0.5％。
对所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，结果如表4所示。
应用对比例三十二
按照应用对比例二十二的原料和制备方法进行试验，区别为：所述步骤(3)上油时采用的相应油剂TC1355浓度为10wt％，水分含量为90wt％。
对所得高强聚酰胺66工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，结果如表4所示。
应用对比例三十三
按照应用对比例二十三的原料和制备方法进行试验，区别为：所述步骤(3)上油时采用的相应油剂TC1355浓度为10wt％，水分含量为90wt％。
所得高强聚酰胺6工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，结果如表4所示。
表4高强聚酰胺56工业丝的性能指标
Figure BDA0002433954290000261
Figure BDA0002433954290000271
由表4中的测数据数可以看出，本发明提供的应用实施例十八至二十四高强聚酰胺56工业丝具有良好的力学性能与耐湿热性能，断裂强度为8.3～9.1cN/dtex，水浴处理后断裂强度保持率为90.5％～95.5％，断裂伸长率波动为1.8％～5.4％；工业丝调湿处理后断裂强度保持率为93.5％～96.5％，断裂伸长率波动为0.4％～2.4％。而应用对比例二十二至应用对比例三十三；这都对所制得的高强聚酰胺56工业丝的力学性能和耐湿热性能带来不利的影响，造成断裂强度大幅下降到6.5～7.5cN/dtex，水浴处理后断裂强度保持率下降到80.3％～84.5％，断裂伸长率波动上升到14.6％～18.4％；工业丝调湿处理后断裂强度保持率下降到79.8％～85.2％，断裂伸长率波动上升到4.9％～7.6％。
另一方面，本发明提供的制造方法还具有良好的工艺性和质量稳定性，应用实施例十八至二十四高强聚酰胺56工业丝的断单丝只有1～3次/24h，毛丝只有1～4个/10kg卷装；而应用对比例二十二至三十一高强聚酰胺56工业丝的断单丝大幅上升到14～20次/24h，毛丝大幅上升到160～216个/10kg卷装，严重影响了生产效率和良品率，造成生产成本的增加。
另一方面，还对采用本发明提供的制造方法制得的应用对比例二十一高强聚酰胺66工业丝、应用对比例二十二高强聚酰胺6工业丝，与上油油剂中都含有90wt％的水份的应用对比例三十二高强聚酰胺66工业丝、应用对比例三十三高强聚酰胺6工业丝进行了对比，发现应用对比例二十二、应用对比例二十三与应用对比例三十二、应用对比例三十三之间的性能变化很小，说明与本发明提供的高强聚酰胺56工业丝制备方法不同，应用对比例三十二、应用对比例三十三中的上油油剂含有90wt％的水份不会对聚酰胺66工业丝、聚酰胺6工业丝的性能和生产工艺带来不良影响，本发明提供的技术方案无法从聚酰胺66工业丝、聚酰胺6工业丝的制备工艺中得到启示。
应用实施例二十五
所述的高强聚酰胺56工业丝的制备方法包括如下步骤：
(1)将高粘聚酰胺56树脂加热至熔融状态，制得聚酰胺56熔体；
(2)将步骤(1)中制得的聚酰胺56熔体通过熔体管道输送到纺丝箱体中进行拉丝，制得初生丝；
(3)将步骤(2)中制得的初生丝进行保温、冷却、上油、预网络、多级拉伸、紧张定型、松弛定型、主网络、卷绕，得到所述聚酰胺56工业丝；
步骤(1)中采用实施例一制备的高粘聚酰胺56树脂，所述高粘聚酰胺56树脂96％硫酸的相对粘度为3.5，含水率为500ppm，数均分子量为35000，分子量分布为1.8，低聚物含量为0.6wt％，热结晶峰温度为212.4℃，热结晶峰半峰宽宽度为6.2℃；
所述加热为采用单螺杆进行加热至熔融状态。
步骤(2)中所述拉丝为将步骤(1)中制得的所述聚酰胺56熔体经纺丝箱体的喷丝板喷出，制得所述初生丝；所述纺丝箱体的温度为285℃；所述纺丝箱体的纺丝组件压力为16MPa。
步骤(3)中所述保温为采用缓冷装置，缓冷高度为280mm，缓冷温度为300℃。
所述冷却为侧吹风进行冷却，所述风速为0.8m/s，所述风温为19℃，所述风湿度为80％。所述预网络压力为2.0bar；所述上油的油剂浓度为100wt％，油剂动力粘度为≤150mPas，油剂为TC1355；所述上油采用油嘴上油方式，2道油嘴上油，所述油嘴距离喷丝板高度为4m；所述2道油嘴宽度均为16mm；所述上油率为1.0％。
步骤(3)中所述拉伸过程采用5对热辊，分四级拉伸，所述拉伸过程为：上油后的初生丝首先喂入到第一对热辊，在所述第一对热辊与第二对热辊之间进行第一级预拉伸，然后在所述第二对热辊与第三对热辊之间进行第二级主拉伸，在所述第三对热辊与第四对热辊之间进行第三级主拉伸并进行紧张热定型，接着在所述第四对热辊与第五对热辊之间进行第四级次拉伸并进行松弛热定型；其中，所述第一级拉伸的拉伸倍数为1.02；所述第二级拉伸的拉伸倍数为3.6；所述第三级拉伸的拉伸倍数为1.7；所述第四级拉伸的拉伸倍数为0.93；所述拉伸的总拉伸倍数为5.8；所述紧张热定型的温度为220℃；所述松弛热定型的温度为160℃；所述第四对热辊与第五对热辊速度回缩大小为100m/min；所述主网络压力为3.0bar。所述卷绕的速度为2700m/min。对所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，结果如表5所示。
应用实施例二十六
所述的高强聚酰胺56工业丝的制备方法包括如下步骤：
(1)将高粘聚酰胺56树脂加热至熔融状态，制得聚酰胺56熔体；
(2)将步骤(1)中制得的聚酰胺56熔体通过熔体管道输送到纺丝箱体中进行拉丝，制得初生丝；
(3)将步骤(2)中制得的初生丝进行保温、冷却、上油、预网络、多级拉伸、紧张定型、松弛定型、主网络、卷绕，得到所述聚酰胺56工业丝；
步骤(1)中采用实施例二制备的高粘聚酰胺56树脂，所述高粘聚酰胺56树脂96％硫酸的相对粘度为3.45，含水率为450ppm，数均分子量为34000，分子量分布为1.9，低聚物含量为0.6wt％，热结晶峰温度为210.6℃，热结晶峰半峰宽宽度为6.5℃；
所述加热为采用单螺杆进行加热至熔融状态。
步骤(2)中所述拉丝为将步骤(1)中制得的所述聚酰胺56熔体经纺丝箱体的喷丝板喷出，制得所述初生丝；所述纺丝箱体的温度为288℃；所述纺丝箱体的纺丝组件压力为20MPa。
步骤(3)中所述保温为采用缓冷装置，缓冷高度为300mm，缓冷温度为280℃。
所述冷却为侧吹风进行冷却，所述风速为0.9m/s，所述风温为22℃，所述风湿度为75％。
所述预网络压力为2.0bar；所述上油时油剂浓度为100wt％，油剂动力粘度为≤150mPas，油剂为TCP-80；所述上油采用油嘴上油方式，2道油嘴上油，所述油嘴距离喷丝板高度为3m；所述2道油嘴宽度均为16mm；所述上油率为1.05％。
步骤(3)中所述拉伸过程采用5对热辊，分四级拉伸，所述拉伸过程为：上油后的初生丝首先喂入到第一对热辊，在所述第一对热辊与第二对热辊之间进行第一级预拉伸，然后在所述第二对热辊与第三对热辊之间进行第二级主拉伸，在所述第三对热辊与第四对热辊之间进行第三级主拉伸并进行紧张热定型，接着在所述第四对热辊与第五对热辊之间进行第四级次拉伸并进行松弛热定型；其中，所述第一级拉伸的拉伸倍数为1.03；所述第二级拉伸的拉伸倍数为3.8；所述第三级拉伸的拉伸倍数为1.5；所述第四级拉伸的拉伸倍数为0.94；所述拉伸的总拉伸倍数为5.5；所述紧张热定型的温度为210℃；所述松弛热定型的温度为150℃；所述第四对热辊与第五对热辊速度回缩大小为120m/min；所述主网络压力为3.3bar。所述卷绕的速度为3000m/min。对所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，结果如表5所示。
应用实施例二十七
所述的高强聚酰胺56工业丝的制备方法包括如下步骤：
(1)将高粘聚酰胺56树脂加热至熔融状态，制得聚酰胺56熔体；
(2)将步骤(1)中制得的聚酰胺56熔体通过熔体管道输送到纺丝箱体中进行拉丝，制得初生丝；
(3)将步骤(2)中制得的初生丝进行保温、冷却、上油、预网络、多级拉伸、紧张定型、松弛定型、主网络、卷绕，得到所述聚酰胺56工业丝；
步骤(1)中采用实施例三制备的高粘聚酰胺56树脂，所述高粘聚酰胺56树脂96％硫酸的相对粘度为3.6，含水率为350ppm，数均分子量为37000，分子量分布为1.7，低聚物含量为0.5wt％，热结晶峰温度为213.5℃，热结晶峰半峰宽宽度为5.8℃；所述加热为采用单螺杆进行加热至熔融状态。
步骤(2)中所述拉丝为将步骤(1)中制得的所述聚酰胺56熔体经纺丝箱体的喷丝板喷出，制得所述初生丝；所述纺丝箱体的温度为286℃；所述纺丝箱体的纺丝组件压力为17MPa。
步骤(3)中所述保温为采用缓冷装置，缓冷高度为260mm，缓冷温度为290℃。
所述冷却为侧吹风进行冷却，所述风速为0.7m/s，所述风温为20℃，所述风湿度为78％。
所述预网络压力为1.8bar；所述上油时油剂浓度为100wt％，油剂动力粘度为≤150mPas，油剂为TC-14686；所述上油采用油嘴上油方式，2道油嘴上油，所述油嘴距离喷丝板高度为3.5m；所述2道油嘴宽度均为18mm；所述上油率为1.02％。
步骤(3)中所述拉伸过程采用5对热辊，分四级拉伸，所述拉伸过程为：上油后的初生丝首先喂入到第一对热辊，在所述第一对热辊与第二对热辊之间进行第一级预拉伸，然后在所述第二对热辊与第三对热辊之间进行第二级主拉伸，在所述第三对热辊与第四对热辊之间进行第三级主拉伸并进行紧张热定型，接着在所述第四对热辊与第五对热辊之间进行第四级次拉伸并进行松弛热定型；其中，所述第一级拉伸的拉伸倍数为1.03；所述第二级拉伸的拉伸倍数为3.5；所述第三级拉伸的拉伸倍数为1.6；所述第四级拉伸的拉伸倍数为0.92；所述拉伸的总拉伸倍数为5.3；所述紧张热定型的温度为210℃；所述松弛热定型的温度为150℃；所述第四对热辊与第五对热辊速度回缩大小为120m/min；所述主网络压力为3.3bar。所述卷绕的速度为3000m/min。对所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，结果如表5所示。
应用对比例三十四
制备方法同应用实施例二十五，区别为步骤(1)中所述高粘聚酰胺56树脂96％硫酸的相对粘度为3.0，含水率为500ppm，数均分子量为32000，分子量分布为1.9。
所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，结果如表5所示。
应用对比例三十五
制备方法同应用实施例二十五，区别为步骤(1)中所述高粘聚酰胺56树脂分子量分布为2.4，低聚物含量为1.2wt％。
所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，结果如表5所示。
应用对比例三十六
按照应用实施例二十五的原料和制备方法进行试验，区别为步骤(3)中所述保温为采用缓冷装置，缓冷高度为20mm，缓冷温度为25℃。
所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，结果如表5所示。
应用对比例三十七
按照应用实施例二十六的原料和制备方法进行试验，区别为：所述步骤(3)上油时采用的油剂浓度为10wt％，水分含量为90wt％，油剂动力粘度为≤150mPas，油剂为TC1355。
所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，结果如表5所示。
应用对比例三十八
按照应用实施例二十五的原料和制备方法进行试验，区别为预网络压力为0.5bar；对所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，结果如表3所示。
应用对比例三十九
按照应用实施例二十七的原料和制备方法进行试验，区别为所述第四对热辊与第五对热辊速度回缩大小为10m/min。
所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，结果如表5所示。
应用对比例四十
按照应用实施例二十七的原料和制备方法进行试验，区别为所述风速为1.3m/s。
所得高强聚酰胺56工业丝进行断裂强度、断裂伸长率、断单丝、水浴处理、工业丝调湿处理等性能测试，结果如表5所示。
表5高强聚酰胺56工业丝的性能指标
Figure BDA0002433954290000311
由表5中的测数据数可以看出，本发明应用实施例二十五至二十七提供的高强聚酰胺56工业丝具有良好的力学性能与耐湿热性能，断裂强度为8.8～9.3cN/dtex，水浴处理后断裂强度保持率为97.2％～98.0％，断裂伸长率波动为0.4％～0.8％；工业丝调湿处理后断裂强度保持率为98.2％～98.6％，断裂伸长率波动为0.3％～0.4％。并且，对比表5与表2、3、4，可以明显地看出，当协同调控高粘聚酰胺56原料性能、加工过程中的熔融方法、缓冷方法、冷却方法、拉伸方法、网络大小、热辊回缩大小以及上油方法等多种工艺参数，有利于提高制得的高强聚酰胺56工业丝的力学性能与耐湿热性能。
上述的对实施例的描述是为便于该技术领域的普通技术人员能理解和使用本发明。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其他实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本发明不限于上述实施例，本领域技术人员根据本发明的揭示，不脱离本发明范畴所做出的改进和修改都应该在本发明的保护范围之内。

Claims (13)

1.一种高粘聚酰胺56树脂，其特征在于：所述高粘聚酰胺56树脂96％硫酸的相对粘度为3.2～3.8，优选为3.3～3.6，更优选为3.4～3.5；和/或，
所述高粘聚酰胺56树脂在树脂调湿处理后的含水率为300～600ppm，优选为350～550ppm，更优选为400～500ppm。
2.如权利要求1所述的高粘聚酰胺56树脂，其特征在于：所述高粘聚酰胺56树脂的数均分子量为25000～50000，优选为30000～45000，更优选为35000～40000；和/或，
所述高粘聚酰胺56树脂的分子量分布为1.5～2.2，优选为1.7～2.1，更优选为1.8～2.0；和/或，
所述高粘聚酰胺56树脂的低聚物含量≤1.0wt％，优选为≤0.8wt％，更优选为≤0.6wt％；和/或，
所述高粘聚酰胺56树脂的热结晶峰温度≥208℃，优选为≥212℃，更优选为≥215℃；和/或，
所述高粘聚酰胺56树脂的热结晶峰半峰宽宽度≤10℃，优选为≤8℃，更优选为≤6℃；和/或，
所述高粘聚酰胺56树脂的低聚物包括己二酸和戊二胺的环状一聚体、环状二聚体、环状三聚体中的一种或多种。
3.一种制备如权利要求1或2所述的高粘聚酰胺56树脂的方法，其特征在于：所述方法包括以下步骤：
(1)将相对粘度为2.4～2.8的低粘聚酰胺56树脂通过高温干燥处理，得到增粘聚酰胺56树脂；
(2)将步骤(1)中得到的所述增粘聚酰胺56树脂进行树脂调湿处理，得到所述高粘聚酰胺56树脂。
4.如权利要求3所述的方法，其特征在于：步骤(1)中，
所述高温干燥处理，为采用抽真空或惰性气体保护，所述抽真空时的真空度为-0.05～-0.1Mpa；和/或，
所述高温干燥处理的温度为150～200℃，优选为160～180℃；和/或，
所述高温干燥处理的时间为10～30h，优选为15～25h；和/或，
所述高温干燥处理的设备为真空转鼓干燥机或连续减湿热氮气干燥机；和/或，
所述增粘聚酰胺56树脂相对粘度为3.2～3.8，含水率为30～200ppm。
5.如权利要求3所述的方法，其特征在于：步骤(2)中，
经树脂调湿处理后的所述高粘度聚酰胺56树脂含水率为300～600ppm；和/或，
所述树脂调湿处理的温度为80～110℃；和/或，
所述树脂调湿处理为采用氮气混水蒸汽进行所述调湿处理，氮气露点控制在-20℃至20℃范围内。
6.一种高强聚酰胺56工业丝，其特征在于：所述高强聚酰胺56工业丝的断裂强度为8.0～10.0cN/dtex，优选为8.3～9.5cN/dtex，更优选为8.6～9.3cN/dtex；和/或，
经过水浴处理后，所述高强聚酰胺56工业丝的断裂强度保持率为≥88％，优选为≥90％，更优选为≥92％；和/或，
经过工业丝调湿处理后，所述高强聚酰胺56工业丝的断裂强度保持率为≥90％，优选为≥93％，更优选为≥95％。
7.如权利要求6所述的高强聚酰胺56工业丝，其特征在于：所述高强聚酰胺56工业丝的断裂伸长率为16～24％，优选为18～22％，更优选为19～20％；和/或，
经过水浴处理后，所述高强聚酰胺56工业丝的断裂伸长率为≤33％，优选为≤28％，更优选为≤25％；伸长率波动为≤10％，优选为≤8％，更优选为≤6％；和/或，
经过工业丝调湿处理后，所述高强聚酰胺56工业丝的断裂伸长率为≤27％，优选为≤26％，更优选为≤25％；伸长率波动为≤3％，优选为≤2％，更优选为≤1％。
8.如权利要求6所述的高强聚酰胺56工业丝，其特征在于：所述水浴处理温度为70～110℃，优选为75～100℃，更优选为80～90℃，水浴处理时间为20～60min，优选为30～50min；和/或，所述调湿处理温度为18～30℃，优选为20～27℃，调湿处理湿度为60～95％，调湿处理时间为1～48h，优选为4～40h，更优选为8～30h；和/或，
所述高强聚酰胺56工业丝的断单丝次数≤5个/24h，优选为≤3个/24h，更优选为≤2个/24h；和/或，
所述高强聚酰胺56工业丝的毛丝≤10个/10kg卷装，优选为≤8个/10kg卷装，更优选为≤5个/10kg卷装。
9.一种如权利要求6至8任一项所述的高强聚酰胺56工业丝的制备方法，其特征在于：所述制备方法包括以下步骤：
(1)将所述高粘聚酰胺56树脂加热至熔融状态，制得聚酰胺56熔体；
(2)将步骤(1)中制得的聚酰胺56熔体通过熔体管道输送到纺丝箱体中进行拉丝，制得初生丝；
(3)将步骤(2)中制得的初生丝进行保温、冷却、上油、预网络、多级拉伸、紧张定型、松弛定型、主网络、卷绕，得到所述高强聚酰胺56工业丝。
10.如权利要求9所述的高强聚酰胺56工业丝制备方法，其特征在于：步骤(1)中所述高粘聚酰胺56树脂96％硫酸的相对粘度为3.3～4.0，优选为3.4～3.8，更优选为3.5～3.6；和/或，
所述高粘聚酰胺56树脂的含水率为300～550ppm，优选为350～500ppm，更优选为400～450ppm。
11.如权利要求9所述的高强聚酰胺56工业丝制备方法，其特征在于：步骤(2)中所述拉丝为将所述聚酰胺56熔体经纺丝箱体的喷丝板喷出，形成所述初生丝；和/或，
所述纺丝箱体的温度为280～295℃，优选为283～293℃，更优选为285～290℃；和/或，
所述纺丝箱体的纺丝组件压力为13～25MPa，优选为15～20MPa，更优选为17～18MPa。
12.如权利要求9所述的高强聚酰胺56工业丝制备方法，其特征在于：步骤(3)中所述保温为采用缓冷装置，所述缓冷装置是在喷丝板下部与其紧密相邻的热套，缓冷高度是指热套的厚度，所述缓冷高度为100～350mm，优选为200～300mm；缓冷温度是指丝束周围环境温度，所述缓冷温度为250～320℃，优选为270～300℃；和/或，
所述冷却为侧吹风或环吹风进行风冷，所述风冷的风速为0.4～0.9m/s，优选为0.6～0.8m/s；所述风冷的风温为16～25℃，优选为18～22℃；所述风冷的风湿度为60～90％，优选为75～85％；和/或，
所述上油时使用的油剂的浓度为8～100wt％，进而优选为65～100wt％，所述油剂动力粘度为≤300mPas，优选为≤200mPas，更优选为≤100mPas；和/或，
所述上油包括采用油嘴、油轮或油唇上油的方式，例如，采用2道及以上油嘴、油轮或油唇上油，优选为2道油嘴上油；和/或，所述油嘴距离喷丝板高度为≥3m,优选为≥3.5m，更优选为≥4m；和/或，所述油嘴宽度为8～25mm，优选为10～22mm，更优选为12～18mm；和/或，所述上油率为0.6～2.0％，优选为0.8～1.5％，更优选为1.0～1.2％；和/或，
所述预网络压力为1～2.5bar，优选为1.5～2.0bar；和/或，
所述拉伸过程采用5对热辊，分四级拉伸，所述拉伸过程为：上油后的初生丝首先喂入到第一对热辊，在所述第一对热辊与第二对热辊之间进行第一级预拉伸，然后在所述第二对热辊与第三对热辊之间进行第二级主拉伸，在所述第三对热辊与第四对热辊之间进行第三级主拉伸并进行紧张热定型，接着在所述第四对热辊与第五对热辊之间进行第四级次拉伸并进行松弛热定型；
其中，优选的：所述第一级拉伸的拉伸倍数为1.0～1.1；和/或，所述第二级拉伸的拉伸倍数为3.0～4.0；和/或，所述第三级拉伸的拉伸倍数为1.3～1.6；和/或，所述第四级拉伸的拉伸倍数为0.9～1.0；和/或，所述拉伸的总拉伸倍数优选为4.5～6.0；
和/或，所述紧张热定型的温度为180～230℃，优选为200～220℃；和/或，所述松弛热定型的温度为120～200℃，优选为140～180℃；和/或，所述第四对热辊与第五对热辊速度回缩大小为50～200m/min，优选为100～150m/min；
和/或，所述主网络压力为2.5～4.5bar，优选为3.0～3.5bar；
和/或，所述卷绕的速度为2200～3300m/min，优选为2500～3000m/min，更优选为2600～2800m/min。
13.一种如权利要求6至8中任一项所述的高强聚酰胺56工业丝在缝纫线、轮胎帘子线、气囊丝、脱模布、水布、帆布、安全带、绳索、渔网、工业过滤布、传输带、降落伞、帐篷、箱包中的应用。
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