WO2018047377A1 - 燃焼システム - Google Patents

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denitration catalyst
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英嗣 清永
健治 引野
啓一郎 盛田
春田 正毅
徹 村山
真 美濃
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中国電力株式会社
公立大学法人首都大学東京
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    • F01MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
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    • Y02T10/12Improving ICE efficiencies

Definitions

  • the present invention relates to a combustion system. More specifically, the present invention relates to a combustion system that includes a combustion device, an exhaust passage through which exhaust gas flows, a dust collector that collects soot in the exhaust gas, and a denitration device that removes nitrogen oxides from the exhaust gas.
  • the exhaust gas generated in the boiler is discharged from the boiler to the outside through the exhaust passage. Nitrogen oxides are removed from the exhaust gas discharged from the boiler to the outside by a denitration device in consideration of the environment.
  • a denitration apparatus for removing nitrogen oxides from exhaust gas generally uses a denitration catalyst such as a vanadium / titanium catalyst (V 2 O 5 / TiO 2 ). And since a vanadium / titanium catalyst exhibits high catalytic activity in a high temperature (for example, about 370 ° C.) environment, for example, in a thermal power plant, a denitration device is used in the vicinity of an exhaust gas outlet in a boiler, It arrange
  • the vicinity of the exhaust gas outlet in the boiler and the upstream side of the exhaust passage are in a high-temperature environment as described above, and the coal ash and the S content are present in high concentrations. It is also an environment where it is easy to progress. If the deterioration of the denitration catalyst proceeds rapidly, the replacement frequency of the denitration catalyst increases, and the cost of operating the combustion system tends to increase.
  • the denitration device when nitrogen oxides are removed from the exhaust gas by the selective catalytic reduction method, ammonia used as a reducing agent leaks from the denitration device as the denitration catalyst deteriorates.
  • ammonia leaks from the denitration device ammonium sulfate reacts with the S component in the exhaust gas, and ammonium sulfate is generated, and the ammonium sulfate adheres to the air preheater disposed on the secondary side of the denitration device.
  • ammonium sulfate adheres to and accumulates on the air preheater, it is necessary to clean the air preheater to prevent clogging of the exhaust gas flow path. Become.
  • the present invention has been made in view of the above problems, and an object of the present invention is to provide a combustion system with low operating costs.
  • the present invention relates to a combustion apparatus for combusting fuel, an exhaust passage through which exhaust gas generated by combustion of the fuel in the combustion apparatus flows, and a dust collector that is disposed in the exhaust passage and collects soot in the exhaust gas And a denitration device that is disposed in the exhaust passage and removes nitrogen oxides from the exhaust gas by a denitration catalyst, wherein the denitration device is downstream of the dust collector in the exhaust passage.
  • the denitration catalyst is related to a combustion system in which vanadium pentoxide is present in an amount of 43 wt% or more and a BET specific surface area is 30 m 2 / g or more.
  • the combustion system further includes an air preheater disposed in the exhaust passage and recovering heat from the exhaust gas, and the air preheater is disposed upstream of the dust collector.
  • the denitration catalyst, NH 3 -TPD NH 3 desorption amount by (TPD Atsushi Nobori program) is preferably 10.0 ⁇ mol / g or more.
  • the denitration apparatus removes nitrogen oxides from the exhaust gas by a selective catalytic reduction method.
  • the fuel is preferably coal.
  • FIG. 3 is a result of powder X-ray diffraction of a vanadium pentoxide catalyst prepared according to Example 1, Reference Examples 1 and 2, and Comparative Example 1.
  • FIG. 3 is a result of powder X-ray diffraction of vanadium pentoxide catalysts prepared according to Examples 1-2, Reference Examples 3-6, and Comparative Examples 2-3.
  • FIG. 3 is a graph showing NH 3 -SCR activity of vanadium pentoxide catalysts prepared according to Example 1, Reference Examples 1 and 2, Comparative Example 1 and Comparative Example 4.
  • FIG. 3 is a graph showing space velocity dependence when the vanadium pentoxide catalyst prepared in Reference Example 1 is used for the NH 3 -SCR reaction. It is a figure which shows the time passage of NO conversion rate at the time of using the vanadium pentoxide catalyst prepared by the reference example 1 for the selective catalytic reduction reaction of moisture coexistence.
  • Vanadium pentoxide catalyst prepared in Reference Example 1 illustrates the case of using the selective catalytic reduction reaction under S partial coexistence, NH 3, NO, the time course of SO 2 concentration.
  • FIG. 3 is a result of powder X-ray diffraction of vanadium pentoxide catalysts prepared in Examples 4 to 6 and Reference Examples 7 to 8.
  • FIG. 3 is a graph showing NH 3 -SCR activity of vanadium pentoxide catalysts prepared according to Examples 4 to 6 and Reference Examples 7 to 8.
  • FIG. 3 is a graph showing the relationship between the specific surface area of the vanadium pentoxide catalysts prepared in Examples 4 to 6, Reference Examples 1 and 2, Reference Example 7, and Comparative Example 1 and the NO conversion rate.
  • FIG. 4 is a graph showing the relationship between the BET specific surface area and NH 3 desorption amount of vanadium pentoxide catalysts prepared according to Examples 4 to 5, Reference Examples 1 and 2, and Comparative Example 1.
  • FIG. 3 is a graph showing the relationship between the NH 3 desorption amount and the NO conversion rate of vanadium pentoxide catalysts prepared in Examples 4 to 5, Reference Examples 1 and 2, and Comparative Example 1.
  • FIG. 1 is a diagram illustrating a configuration of a combustion system 1 according to the present embodiment.
  • the combustion system 1 assumes a thermal power generation system as an example, and a boiler 10 as a combustion device, a pulverized coal machine 20, an exhaust path L1, an air preheater 30, and a heat recovery.
  • a gas heater 40 as a heater, a dust collector 50, an induction fan 60, a desulfurization device 70, a gas heater 80 as a heater, a denitration device 90, and a chimney 100 are provided.
  • the boiler 10 burns pulverized coal as fuel together with air.
  • exhaust gas is generated by the combustion of pulverized coal.
  • coal ash such as clinker ash and fly ash, produces
  • the clinker ash generated in the boiler 10 is discharged to a clinker hopper 11 disposed below the boiler 10 and then conveyed to a coal ash recovery silo (not shown).
  • the boiler 10 is formed in a substantially inverted U shape as a whole.
  • the exhaust gas generated in the boiler 10 moves in an inverted U shape along the shape of the boiler 10.
  • the temperature of the exhaust gas in the vicinity of the exhaust gas outlet of the boiler 10 is, for example, 300 to 400 ° C.
  • the pulverized coal machine 20 pulverizes coal supplied from a coal bunker (not shown) to a fine particle size to form pulverized coal.
  • the pulverized coal machine 20 preheats and dries the pulverized coal by mixing the pulverized coal and air.
  • the pulverized coal formed in the pulverized coal machine 20 is supplied to the boiler 10 by blowing air.
  • the upstream side of the exhaust passage L1 is connected to the boiler 10.
  • the exhaust passage L1 is a passage through which exhaust gas generated in the boiler 10 flows.
  • the air preheater 30 is disposed in the exhaust path L1.
  • the air preheater 30 performs heat exchange between exhaust gas and combustion air fed from a not-shown push-type ventilator, and recovers heat from the exhaust gas.
  • the combustion air is heated in the air preheater 30 and then supplied to the boiler 10.
  • the gas heater 40 is disposed downstream of the air preheater 30 in the exhaust path L1.
  • the exhaust gas recovered by the air preheater 30 is supplied to the gas heater 40.
  • the gas heater 40 further recovers heat from the exhaust gas.
  • the dust collector 50 is disposed downstream of the gas heater 40 in the exhaust passage L1.
  • the dust collector 50 is supplied with the exhaust gas heat recovered by the gas heater 40.
  • the dust collector 50 is a device that collects soot such as coal ash (fly ash) in exhaust gas by applying a voltage to the electrodes.
  • the fly ash collected in the dust collector 50 is conveyed to a coal ash collection silo (not shown).
  • the temperature of the exhaust gas in the dust collector 50 is, for example, 80 to 120 ° C.
  • the induction fan 60 is disposed on the downstream side of the electric dust collector 50 in the exhaust path L1.
  • the induction ventilator 60 takes in the exhaust gas from which fly ash has been removed in the electric dust collector 50 from the primary side and sends it out to the secondary side.
  • the desulfurization device 70 is disposed on the downstream side of the induction fan 60 in the exhaust passage L1.
  • the desulfurization apparatus 70 is supplied with the exhaust gas sent from the induction fan 60.
  • the desulfurization device 70 removes sulfur oxide from the exhaust gas.
  • the desulfurization apparatus 70 removes sulfur oxides from the exhaust gas by spraying a mixed liquid (limestone slurry) of limestone and water onto the exhaust gas to absorb the sulfur oxide contained in the exhaust gas into the mixed liquid.
  • the temperature of the exhaust gas in the desulfurizer 70 is, for example, 50 to 120 ° C.
  • the gas heater 80 is disposed on the downstream side of the desulfurization device 70 in the exhaust passage L1.
  • the gas heater 80 is supplied with exhaust gas from which sulfur oxides have been removed in the desulfurization apparatus 70.
  • the gas heater 80 heats the exhaust gas.
  • the gas heater 40 and the gas heater 80 are an exhaust gas flowing between the air preheater 30 and the electric dust collector 50 and an exhaust gas flowing between the desulfurization device 70 and a denitration device 90 described later in the exhaust passage L1. You may comprise as a gas gas heater which heat-exchanges between.
  • the denitration device 90 is disposed downstream of the gas heater 80 in the exhaust path L1.
  • the exhaust gas heated in the gas heater 80 is supplied to the denitration device 90.
  • the denitration device 90 removes nitrogen oxides from the exhaust gas using a denitration catalyst.
  • the denitration catalyst used in the denitration apparatus 90 will be described in detail later.
  • the temperature of the exhaust gas in the denitration apparatus 90 is, for example, 130 to 200 ° C.
  • nitrogen oxides are removed from the exhaust gas by a selective catalytic reduction method.
  • nitrogen oxides can be efficiently removed from exhaust gas by generating nitrogen and water from nitrogen oxides using a reducing agent and a denitration catalyst.
  • the reducing agent used in the selective catalytic reduction method includes at least one of ammonia and urea. When ammonia is used as the reducing agent, ammonia in any state of ammonia gas, liquid ammonia, and aqueous ammonia solution may be used.
  • the denitration device 90 can be configured to inject ammonia gas into the introduced exhaust gas and then contact the mixed gas with the denitration catalyst.
  • the chimney 100 is connected to the downstream side of the exhaust path L1. Exhaust gas from which nitrogen oxides have been removed by the denitration apparatus 90 is introduced into the chimney 100. Since the exhaust gas introduced into the chimney 100 is heated by the gas heater 80, it is effectively discharged from the upper part of the chimney 100 by the chimney effect. Further, when the exhaust gas is heated in the gas heater 80, it is possible to prevent water vapor from condensing above the chimney 100 and generating white smoke.
  • the temperature of the exhaust gas near the exit of the chimney 100 is, for example, 110 ° C.
  • a denitration catalyst used in the denitration apparatus 90 will be described.
  • vanadium pentoxide is present at 43 wt% or more, and the BET specific surface area of the catalyst component is 30 m 2 / g or more.
  • Such a denitration catalyst can exhibit a high denitration effect even in a low temperature environment as compared with a conventional denitration catalyst such as a vanadium / titanium catalyst.
  • the reaction temperature is generally The NO conversion rate is about 35% or more at 120 ° C and about 60% or more at a reaction temperature of 150 ° C. Even when the reaction temperature is 100 ° C., the NO conversion rate exceeds 20%.
  • vanadium oxide is present in the denitration catalyst in an amount of less than 3.3 wt% in terms of vanadium pentoxide, the NO conversion rate of less than 20% is shown at both the reaction temperature of 120 ° C. and the reaction temperature of 150 ° C. Not.
  • vanadium oxide is present in an amount of 43 wt% or more in terms of vanadium pentoxide, but other contents may include titanium oxide in addition to vanadium oxide.
  • precious metals, base metals, and typical metals may be included.
  • tungsten oxide, chromium oxide, molybdenum oxide and the like can also be included.
  • vanadium oxide is present in the denitration catalyst in an amount of 43 wt% or more in terms of vanadium pentoxide, but more preferably, vanadium oxide is present in the denitration catalyst in an amount of 80 wt% or more in terms of vanadium pentoxide. May be. More preferably, 100% of the denitration catalyst may be vanadium oxide.
  • the vanadium oxide includes vanadium oxide (II) (VO), vanadium trioxide (III) (V 2 O 3 ), vanadium dioxide (IV) (V 2 O 4 ), vanadium pentoxide (V) (V 2 O 5 ), and during the denitration reaction, the V element of vanadium pentoxide (V 2 O 5 ) may take the form of pentavalent, tetravalent, trivalent or divalent.
  • NH 3 -SCR using a denitration catalyst containing vanadium pentoxide and having a BET specific surface area of 13.5 m 2 / g has a NO conversion rate of 120 ° C. Over 20%. Further, even with NH 3 -SCR containing a vanadium pentoxide and a denitration catalyst having a BET specific surface area of 16.6 m 2 / g and a reaction temperature of 120 ° C., the NO conversion rate exceeds 20%.
  • a denitration catalyst having a BET specific surface area of less than 10 m 2 / g for example, NH 3 -SCR using a denitration catalyst having a BET specific surface area of 4.68 m 2 / g and a reaction temperature of 120 ° C. has a NO conversion of 20 Less than%.
  • the BET specific surface area of the denitration catalyst is 10 m 2 / g or more, preferably 15 m 2 / g or more. More preferably, the BET specific surface area of the denitration catalyst may be 30 m 2 / g. More preferably, the BET specific surface area of the denitration catalyst may be 40 m 2 / g or more. More preferably, the BET specific surface area of the denitration catalyst may be 50 m 2 / g or more. More preferably, the BET specific surface area of the denitration catalyst may be 60 m 2 / g or more.
  • the BET specific surface area of a denitration catalyst based on the conditions prescribed
  • the BET specific surface area can be measured by the method described in the following examples.
  • the denitration catalyst of the present invention is used for denitration at 200 ° C. or lower. It is preferably used for denitration at 160 ° C. or more and 200 ° C. or less. Thereby, during the NH 3 -SCR reaction, oxidation of SO 2 to SO 3 is not accompanied.
  • NH 3 -TPD respect NH 3 desorption amount by (TPD Atsushi Nobori program), NH 3 denitration catalyst desorption amount exceeds 10.0 ⁇ mol / g is, NO in NH 3 -SCR at the reaction temperature of 120 ° C. The conversion rate is 20% or more.
  • a NOx removal catalyst with an NH 3 desorption amount of less than 10.0 ⁇ mol / g has an NO conversion rate of less than 20% in NH 3 -SCR at a reaction temperature of 120 ° C.
  • NH 3 -TPD NH 3 desorption amount by (TPD Atsushi Nobori program), although 10.0 ⁇ mol / g or more, preferably, NH 3 by NH 3 -TPD desorption
  • the amount may be 20.0 ⁇ mol / g or more. More preferably, the NH 3 desorption amount by NH 3 -TPD may be 50.0 ⁇ mol / g or more. More preferably, the NH 3 desorption amount by NH 3 -TPD may be 70.0 ⁇ mol / g or more.
  • a denitration catalyst in which vanadium oxide is present in an amount of 3.3 wt% or more in terms of vanadium pentoxide and a BET specific surface area is 10 m 2 / g or more can be produced by any one of a thermal decomposition method, a sol-gel method, and an impregnation method.
  • a method for producing a denitration catalyst having vanadium pentoxide of 3.3 wt% or more and a specific surface area of 10 m 2 / g or more by a thermal decomposition method, a sol-gel method, and an impregnation method will be described.
  • the thermal decomposition method includes a step of thermally decomposing vanadate.
  • vanadate for example, ammonium vanadate, magnesium vanadate, strontium vanadate, barium vanadate, zinc vanadate, lead vanadate, lithium vanadate and the like may be used.
  • the sol-gel method includes a step of baking after dissolving vanadate in a chelate compound and drying.
  • the chelate compound include those having a plurality of carboxyl groups such as oxalic acid and citric acid, those having a plurality of amino groups such as acetylacetonate and ethylenediamine, and those having a plurality of hydroxyl groups such as ethylene glycol. It may be used.
  • the sol-gel method described above depends on the chelate compound, but preferably includes a step of dissolving vanadate in the chelate compound so that the molar ratio of vanadium and chelate compound is 1: 1 to 1: 5, for example. .
  • the molar ratio of vanadate and chelate compound may be 1: 2 to 1: 4.
  • the impregnation method includes a step of dissolving vanadate in a chelate compound, adding a carrier, drying and then baking.
  • a carrier titanium oxide, aluminum oxide, silica or the like may be used.
  • the chelate compound include those having a plurality of carboxyl groups such as oxalic acid and citric acid, those having a plurality of amino groups such as acetylacetonate and ethylenediamine, and a plurality of hydroxyl groups such as ethylene glycol. You may use what has.
  • ammonium vanadate is dissolved in an oxalic acid solution, and further, titanium oxide (TiO 2 ) as a carrier is added, dried, and then fired.
  • TiO 2 titanium oxide
  • xwt% V 2 O 5 / TiO 2 (x ⁇ 43) may be obtained.
  • the denitration catalyst thus prepared usually contains 3.3 wt% or more of vanadium pentoxide and has a specific surface area of 10 m 2 / g or more.
  • the form of the denitration catalyst is preferably a honeycomb type catalyst in which the above-mentioned denitration catalyst powder is coated on a honeycomb-shaped substrate, or a catalyst obtained by baking the above-mentioned denitration catalyst as a catalyst component into a block shape.
  • the denitration device 90 is disposed on the downstream side of the dust collector 50 in the exhaust passage L1 through which the exhaust gas generated in the boiler (combustion device) 10 flows. Furthermore, in the above-described embodiment, a denitration catalyst in which 43 wt% or more of vanadium pentoxide is present in the denitration apparatus 90 and the BET specific surface area is 30 m 2 / g or more is used. Since the denitration catalyst in the above embodiment can be used for denitration at 200 ° C. or lower, the denitration device 90 can be disposed on the downstream side of the dust collector 50. Thereby, it is possible to reduce the deterioration of the denitration catalyst by introducing a relatively clean exhaust gas with a small amount of ash into the denitration apparatus 90.
  • the combustion system 1 further includes an air preheater 30 that recovers heat from the exhaust gas, and the air preheater 30 is disposed upstream of the dust collector 50.
  • the air preheater 30 is disposed upstream of the dust collector 50.
  • the denitration device 90 is not disposed upstream of the air preheater 30 that is normally disposed near the boiler (combustion device) 10 in the exhaust passage L1, ammonia and the S component in the exhaust gas react with each other.
  • the air preheater 30 is not clogged due to the generated ammonium sulfate. Thereby, the operation cost of the combustion system 1 is low.
  • the denitration catalyst used in the denitration apparatus 90 preferably has an NH 3 desorption amount of 10.0 ⁇ mol / g or more by NH 3 -TPD (TPD: temperature programmed desorption program). .
  • TPD temperature programmed desorption program
  • the denitration apparatus 90 removes nitrogen oxides from the exhaust gas by the selective catalytic reduction method.
  • ammonia (or urea) used as a reducing agent leaks from the denitration apparatus 90 as the denitration catalyst deteriorates.
  • the denitration device 90 since the denitration device 90 is not disposed upstream of the air preheater 30 that is normally disposed in the vicinity of the boiler 10 in the exhaust passage L1, ammonia and the S component in the exhaust gas react with each other. The air preheater 30 is not clogged due to the ammonium sulfate produced in step (b).
  • the sulfur content is sufficiently removed from the exhaust gas by the desulfurization device 70, so that ammonium sulfate is hardly generated even when ammonia leaks from the denitration device 90.
  • the fuel burned in the boiler (combustion apparatus) 10 was made into coal.
  • the concentration of sulfur oxides and nitrogen oxides in the exhaust gas tends to increase, so that the denitration catalyst tends to deteriorate.
  • the thermal power generation system 1 according to the above-described embodiment even when coal is burned in the boiler 10, the deterioration of the denitration catalyst in the denitration apparatus 90 can be suppressed.
  • FIG. 2 is a diagram showing a configuration of the combustion system 1A according to the present embodiment.
  • the same components as those in the combustion system 1 according to the first embodiment are denoted by the same reference numerals, and description of the functions thereof is omitted.
  • the combustion system 1A is different from the combustion system 1 according to the first embodiment in that a denitration device 90 is installed immediately after the dust collector 50. Further, an induction fan 60, a desulfurization device 70, and a gas heater 80 are provided downstream from the denitration device 90 in order from the upstream.
  • the temperature of the exhaust gas in the denitration device 90 can be set to 130 to 200 ° C. without the need to provide a gas heater in front of the denitration device 90.
  • the denitration device 90 is installed immediately after the dust collector 50. For this reason, it is possible to reduce the deterioration of the denitration catalyst by introducing into the denitration apparatus 90 a relatively clean exhaust gas with much less ash than the combustion system 1 according to the first embodiment.
  • the denitration apparatus 90 nitrogen oxides are removed from the exhaust gas by the selective catalytic reduction method, but the present invention is not limited to this.
  • the denitration apparatus 90 may be configured to remove nitrogen oxides from exhaust gas by a non-selective catalytic reduction method.
  • the denitration device 90 is disposed at the rear stage of the gas heater 80, but the present invention is not limited to this.
  • the denitration device 90 may be disposed anywhere as long as it is subsequent to the dust collector 50. Further, after the exhaust gas is reheated using a gas gas heater, denitration may be performed using the denitration device 90.
  • Vanadium pentoxide (V 2 O 5 ) obtained by pyrolyzing ammonium vanadate (NH 4 VO 3 ) in air at 300 ° C. for 4 hours was used as the denitration catalyst of Reference Example 1.
  • the sample name of the denitration catalyst of Reference Example 1 was “V 2 O 5 —300”.
  • Example 2 The denitration catalyst after calcination, obtained by the same method as in Comparative Example 2 and having a mass percentage of vanadium pentoxide of 43 wt%, was used as the denitration catalyst of Example 2.
  • the sample name of the denitration catalyst of Example 2 was “43 wt% V 2 O 5 / TiO 2 ”.
  • Example 3 A denitration catalyst after calcination, obtained by the same method as in Comparative Example 2 and having a mass percentage of vanadium pentoxide of 80 wt%, was used as the denitration catalyst of Example 3.
  • the sample name of the denitration catalyst of Example 3 was “80 wt% V 2 O 5 / TiO 2 ”.
  • Comparative Example 4 The existing catalyst was designated as Comparative Example 4.
  • the existing catalyst is titanium oxide (TiO 2 ) (content ratio: 79.67 wt%), tungsten oxide (WO 3 ) (content ratio: 10.72 wt%) and silica (SiO 2 ) (content ratio: 6 .25 wt%) and the like, and a catalyst containing about 0.5% vanadium.
  • Powder X-ray diffraction As the powder X-ray diffraction, measurement was performed using a Rigaku smart lab using Cu-Ka.
  • Example 1 (V 2 O 5 — SG — 300), Reference Example 1 (V 2 O 5 — 300), Reference Example 2 (V 2 O 5 — 400), and Comparative Example 1 (V 2 O 5 — 500) are illustrated.
  • 3 shows powder XRD patterns of Example 1 (V 2 O 5 — SG — 300), Example 2, Reference Examples 3 to 6, and Comparative Examples 2 to 3 (xwt% V 2 O 5 / TiO 2 ). .
  • Example 1 In the powder XRD patterns of Example 1 (V 2 O 5 — SG — 300), Reference Example 1 (V 2 O 5 — 300), Reference Example 2 (V 2 O 5 — 400), and Comparative Example 1 (V 2 O 5 — 500), Regardless of the decomposition temperature and the preparation method, a peak of only V 2 O 5 was observed. Regarding the powder XRD patterns of Example 2, Reference Examples 3 to 6, and Comparative Examples 2 to 3 (xwt% V 2 O 5 / TiO 2), no V 2 O 5 peak was observed up to 9 wt%, and TiO 2 It is considered highly dispersed.
  • V 2 O 5 When the supported amount of V 2 O 5 is increased to 20 wt%, V 2 O 5 peaks are observed at 22.2 ° and 27.4 °, and the V 2 O 5 peak intensity increases as the supported amount increases. It got bigger. On the other hand, the TiO 2 peak tended to decrease.
  • vanadium pentoxide showing the maximum BET specific surface area shows the maximum BET specific surface area of 16.6 m 2 g ⁇ 1 in the vanadium pentoxide of Reference Example 1 (V 2 O 5 — 300) thermally decomposed at 300 ° C. It was done. Further, the BET specific surface area of vanadium pentoxide adjusted at 300 ° C. using the sol-gel method was 62.9 m 2 g ⁇ 1 . With respect to Reference Examples 3 to 6, Examples 2 to 3, and Comparative Examples 2 to 3 (xwt% V 2 O 5 / TiO 2 ), as the amount of vanadium pentoxide supported increased, the pores of TiO 2 decreased. As it was buried, the BET specific surface area decreased.
  • N 2 selectivity was calculated by the following equation.
  • NO in is the NO concentration at the reaction tube inlet
  • NO out is the NO concentration at the reaction tube outlet
  • N 2out is the N 2 concentration at the reaction tube outlet
  • NH 3in is the NH 3 concentration at the reaction tube inlet
  • NH 3out is the reaction tube outlet.
  • FIG. 5 shows the NH 3 -SCR activity of the vanadium pentoxide catalyst.
  • Reference Example 1 V 2 O 5 —300 ° C.
  • Reference Example 2 V 2 O 5 —400 ° C.
  • Example 1 V 2 O 5 —SG —300 ° C.
  • vanadium pentoxide was prepared by a sol-gel method using oxalic acid to increase the BET specific surface area.
  • BET specific surface area of vanadium pentoxide prepared in this way is 62.9m 2 g -1 as described in Table 1, has about 4 times more the size of the vanadium pentoxide adjusted pyrogenically ing.
  • the NO conversion in Example 1 (V 2 O 5 —SG — 300 ° C.) increased by 80-200% between 100-150 ° C. compared to vanadium pentoxide prepared by the thermal decomposition method.
  • FIG. 6 shows N 2 selectivity of Reference Example 1 (V 2 O 5 — 300 ° C.) and Comparative Example 1 (V 2 O 5 — 500 ° C.) as an example.
  • FIG. 7A shows the NO conversion rate at a reaction temperature of 120 ° C.
  • FIG. 7B shows the NO conversion rate at a reaction temperature of 100 ° C.
  • 80% NO detoxification achieved is about 15Lh -1 g cat -1 at 120 ° C., was about 11Lh -1 g cat -1 at 100 ° C..
  • the selectivity to N 2 was almost 100%.
  • FIG. 10 shows the relationship between the amount of vanadium pentoxide supported and the NO conversion rate for each reaction temperature.
  • FIG. 10 (a) shows the relationship between the amount of vanadium pentoxide supported and the NO conversion rate at a reaction temperature of 120 ° C.
  • FIG. 10B shows the relationship between the amount of vanadium pentoxide supported and the NO conversion rate at a reaction temperature of 150 ° C.
  • FIG. 10C at the reaction temperature of 100 ° C.
  • the catalyst having a vanadium pentoxide loading of 100 wt% is the denitration catalyst V 2 O 5 — SG — 300 prepared in Example 1 above.
  • FIG. 11A shows the relationship between the BET specific surface area and the NO conversion rate in a denitration catalyst in which vanadium pentoxide is supported on titanium oxide.
  • FIG. 11 (b) shows the relationship between the BET specific surface area and the NO conversion rate for both the denitration catalyst in which vanadium pentoxide is supported on titanium oxide and the denitration catalyst in which vanadium pentoxide is not supported on titanium oxide. It was shown that the activity of the catalyst in which vanadium pentoxide is not supported on titanium oxide increases as the BET specific surface area is increased.
  • the denitration catalysts having vanadium and oxalic acid molar ratios of 1: 1, 1: 2, 1: 3, 1: 4, and 1: 5 are referred to as Reference Example 7, Examples 4 to 6, and Reference Example 8. .
  • the sample names are “V 2 O 5 —SG — 1: 1” (Reference Example 7), “V 2 O 5 —SG — 1: 2” (Example 4), “V 2 O 5 —SG — 1: 3” (Example), respectively.
  • Example 5 “V 2 O 5 —SG — 1: 4” (Example 6), “V 2 O 5 —SG — 1: 5” (Reference Example 8).
  • V 2 O 5 —SG — 300 which is “Example 1” in “1.1 Each Example and Comparative Example”, and “V 2 O 5 —SG — 1: 3” in Example 5 are substantially different. Although it is the same, for convenience of explanation, “Example 5” in which the sample name is “V 2 O 5 —SG — 1: 3” is used here.
  • a surfactant may be added to the oxalic acid solution.
  • surfactants examples include anionic surfactants such as hexadecyltrimethylammonium bromide (CTAB), sodium lauryl sulfate (SDS), and hexadecylamine, cationic surfactants, amphoteric surfactants, and nonionic interfaces.
  • CTAB hexadecyltrimethylammonium bromide
  • SDS sodium lauryl sulfate
  • cationic surfactants examples include hexadecyltrimethylammonium bromide (CTAB), sodium lauryl sulfate (SDS), and hexadecylamine
  • cationic surfactants such as hexadecyltrimethylammonium bromide (CTAB), sodium lauryl sulfate (SDS), and hexadecylamine
  • cationic surfactants such as hexadecyltrimethylammonium bromide (CTAB), sodium lauryl sul
  • Powder X-ray diffraction As in 1.2.1 above, powder X-ray diffraction was measured with a Rigaku smart lab using Cu-Ka.
  • Vanadium pentoxide (Reference Examples 7, 7, and 10) prepared using a solution having a vanadium: oxalic acid ratio of 1: 1, 1: 2, 1: 5, detected only the oblique peritectic V 2 O 5 peak.
  • vanadium pentoxide (Examples 5 and 6) prepared using a solution having a vanadium: oxalic acid ratio of 1: 3, 1: 4, in addition to the oblique peritectic V 2 O 5 peak, 11 An unidentified peak was detected at °. However, identification has not been made at this time.
  • Reference Example 7 (V 2 O 5 _SG_1: 1), Example 4 (V 2 O 5 _SG_1: 2), Example 5 (V 2 O 5 _SG_1: 3), Example 6 (V 2 O 5 _SG_1: 4 ), BET specific surface area of Reference Example 8 (V 2 O 5 —SG — 1: 5) is shown in Table 5.
  • the specific surface area increased to a vanadium: oxalic acid ratio of 1: 3 and decreased beyond that.
  • the specific surface area of Example 5 (V 2 O 5 — SG — 1: 3) after the following catalytic activity test was greatly reduced as compared with that before the catalytic activity test, and was 43.4 m 2 g ⁇ 1 .
  • FIG. 13 shows the NH 3 -SCR activity of the V 2 O 5 —SG catalyst.
  • FIG. 13 (a) shows the NO conversion rate for each reaction temperature in the NH 3 -SCR reaction using each catalyst.
  • FIG. 13 (b) shows the relationship between the vanadium: oxalic acid ratio and the NO conversion rate at a reaction temperature of 120 ° C.
  • Example 5 V 2 O 5 — SG — 1: 3
  • the NO conversion rate was highest, and when oxalic acid was further added, the NO conversion rate decreased.
  • the specific surface area of Example 6 (V 2 O 5 — SG — 1: 4) was larger than that of Example 4 (V 2 O 5 — SG — 1: 2), the NO conversion rate was low.
  • FIG. 14 shows V 2 O 5 — SG of Examples 4 to 6 and Reference Example 7, and Reference Example 1 (V 2 O 5 — 300), Reference Example 2 (V 2 O 5 — 400), and Comparative Example 1. in (V 2 O 5 _500), showing the relationship between the BET specific surface area and the NO conversion rate.
  • the plot indicated by squares respects, Example 5 (V 2 O 5 _SG_1: 3) , and shows the relationship between the BET specific surface area and the NO conversion after selective catalytic reduction.
  • Example 5 (V 2 O 5 — SG — 1: 3) which is a catalyst having a vanadium: oxalic acid ratio of 1: 3, it was shown that the NO conversion rate was the highest.
  • NH 3 -TPD characterization The amount of acid sites on the catalyst surface can be estimated by NH 3 -TPD (TPD: temperature programmed desorption program). Therefore, in a device using a Bell Cat manufactured by Microtrack Bell, Reference Example 1 (V 2 O 5 — 300), Reference Example 2 (V 2 O 5 — 400), Comparative Example 1 (V 2 O 5 — 500), Each catalyst of Example 4 (V 2 O 5 — SG — 1: 2) and Example 5 (V 2 O 5 — SG — 1: 3) was pretreated at 300 ° C. for 1 hour under a flow of He (50 ml / min). .
  • the temperature was lowered to 100 ° C., and 5% ammonia / He (50 ml / min) was passed for 30 minutes to adsorb ammonia.
  • the flow gas was switched to He (50 ml / min), and after stabilization for 30 minutes, the temperature was increased at 10 ° C./min, and ammonia having a mass number of 16 was monitored with a mass spectrometer.

Abstract

稼働のコストが低い燃焼システムを提供する。 燃料を燃焼させる燃焼装置10と、燃焼装置10において燃料が燃焼することによって発生する排ガスが流通する排気路L1と、排気路L1に配置され且つ排ガス中の煤塵を収集する集塵装置50と、排気路L1に配置され且つ脱硝触媒によって排ガスから窒素酸化物を除去する脱硝装置90と、を備える燃焼システム1であって、脱硝装置90は、排気路L1における集塵装置50の下流側に配置され、脱硝触媒は、五酸化バナジウムが43wt%以上存在し、BET比表面積が30m/g以上である。

Description

燃焼システム
 本発明は、燃焼システムに関する。より詳しくは、本発明は、燃焼装置と、排ガスが流通する排気路と、排ガス中の煤塵を収集する集塵装置と、排ガスから窒素酸化物を除去する脱硝装置と、を備える燃焼システムに関する。
 従来、ボイラを備える燃焼システムでは、ボイラにおいて石炭等の燃料を燃焼させることによって熱エネルギーを得た後、例えば、この熱エネルギーを電気エネルギーに変換している。この際、ボイラにおいて燃料を燃焼させると、窒素酸化物を含む排ガスが発生する。
 ボイラにおいて発生する排ガスは、排気路を通してボイラから外部に排出される。ボイラから外部に排出される排ガスからは、環境面への配慮により、脱硝装置によって窒素酸化物が除去されている。
 ところで、排ガスから窒素酸化物を除去する脱硝装置には、一般的にバナジウム/チタン触媒(V/TiO)等の脱硝触媒が用いられている。そして、バナジウム/チタン触媒は、高温(例えば、約370℃)環境下において高い触媒活性が発揮されることから、例えば火力発電所においては、脱硝装置は、ボイラ内の排ガスの出口の近傍や、排気路の上流側に配置される(例えば、特許文献1等参照)。
特開2011-190940号公報
 一方で、ボイラ内の排ガスの出口の近傍や、排気路の上流側は、上記のように高温環境下であるとともに石炭灰及びS分が高濃度で存在していることから、脱硝触媒の劣化が進行しやすい環境でもある。脱硝触媒の劣化が急速に進行すると、脱硝触媒の交換頻度が高くなることから、燃焼システムの稼働のコストも高くなる傾向にある。
 なお、脱硝装置において、選択接触還元法によって排ガスから窒素酸化物を除去する場合には、脱硝触媒の劣化が進行すると、還元剤として用いられるアンモニアが脱硝装置からリークしてしまう。脱硝装置からアンモニアがリークすると、アンモニアと排ガス中のS分とが反応することで硫酸アンモニウムが生成し、脱硝装置の二次側に配置される空気予熱器に硫酸アンモニウムが付着してしまう。このように、空気予熱器に硫酸アンモニウムが付着して堆積した場合、排ガスの流路の目詰まりの防止のために空気予熱器を洗浄する必要がある等で、燃焼システムの稼働のコストが更に高くなる。
 本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、稼働のコストが低い燃焼システムを提供することを目的とする。
 本発明は、燃料を燃焼させる燃焼装置と、前記燃焼装置において前記燃料が燃焼することによって発生する排ガスが流通する排気路と、前記排気路に配置され且つ前記排ガス中の煤塵を収集する集塵装置と、前記排気路に配置され且つ脱硝触媒によって前記排ガスから窒素酸化物を除去する脱硝装置と、を備える燃焼システムであって、前記脱硝装置は、前記排気路における前記集塵装置の下流側に配置され、前記脱硝触媒は、五酸化バナジウムが43wt%以上存在し、BET比表面積が30m/g以上である燃焼システムに関する。
 また、前記燃焼システムは、前記排気路に配置され且つ前記排ガスから熱回収する空気予熱器を更に備え、前記空気予熱器は、前記集塵装置の上流側に配置されることが好ましい。
 また、前記脱硝触媒は、NH-TPD(TPD:昇温脱離プログラム)によるNH脱離量が、10.0μmol/g以上であることが好ましい。
 また、前記脱硝装置は、選択接触還元法によって前記排ガスから窒素酸化物を除去することが好ましい。
 また、前記燃料は、石炭であることが好ましい。
 脱硝装置に用いられる脱硝触媒の劣化が進行し難いことから、稼働のコストが低い燃焼システムを提供できる。
本発明の第一実施形態に係る燃焼システムの構成を示す図である。 本発明の第二実施形態に係る燃焼システムの構成を示す図である。 実施例1、参考例1~2、比較例1により調製された五酸化バナジウム触媒の粉末X線回折の結果である。 実施例1~2、参考例3~6、比較例2~3により調製された五酸化バナジウム触媒の粉末X線回折の結果である。 実施例1、参考例1~2、比較例1、比較例4により調製された五酸化バナジウム触媒のNH-SCR活性を示す図である。 参考例1、及び比較例1により調製された五酸化バナジウム触媒を用いた選択的触媒還元反応における、反応温度とN選択率との関係を示す図である。 参考例1により調製された五酸化バナジウム触媒をNH-SCR反応に用いた場合の、空間速度依存性を示す図である。 参考例1により調製された五酸化バナジウム触媒を、水分共存下の選択的触媒還元反応に用いた場合の、NO転化率の時間経過を示す図である。 参考例1により調製された五酸化バナジウム触媒を、S分共存下の選択的触媒還元反応に用いた場合の、NH、NO、SO濃度の時間経過を示す図である。 各実施例により調製された五酸化バナジウム触媒の、五酸化バナジウム担持量とNO転化率との関係を、反応温度毎に示した図である。 各実施例、各参考例、及び各比較例により調製された五酸化バナジウム触媒のBET比表面積とNO転化率の関係を示す図である。 実施例4~6、参考例7~8により調製された五酸化バナジウム触媒の粉末X線回折の結果である。 実施例4~6、参考例7~8により調製された五酸化バナジウム触媒のNH-SCR活性を示す図である。 実施例4~6、参考例1~2、参考例7、比較例1により調製された五酸化バナジウム触媒の比表面積とNO転化率の関係を示す図である。 実施例4~5、参考例1~2、比較例1により調製された五酸化バナジウム触媒のBET比表面積とNH脱離量の関係を示す図である。 実施例4~5、参考例1~2、比較例1により調製された五酸化バナジウム触媒のNH脱離量とNO転化率の関係を示す図である。
〔第一実施形態〕
 以下、本発明の第一実施形態について図面を参照しながら説明する。
 図1は、本実施形態に係る燃焼システム1の構成を示す図である。図1に示すように、燃焼システム1は、例として火力発電システムを想定しており、燃焼装置としてのボイラ10と、微粉炭機20と、排気路L1と、空気予熱器30と、熱回収器としてのガスヒータ40と、集塵装置50と、誘引通風機60と、脱硫装置70と、加熱器としてのガスヒータ80と、脱硝装置90と、煙突100と、を備える。
 ボイラ10は、燃料としての微粉炭を空気とともに燃焼させる。ボイラ10において、微粉炭が燃焼することにより排ガスが発生する。なお、微粉炭が燃焼することによって、クリンカアッシュ及びフライアッシュ等の石炭灰が生成する。ボイラ10において生成するクリンカアッシュは、ボイラ10の下方に配置されるクリンカホッパ11に排出されてから、図示しない石炭灰回収サイロに搬送される。
 ボイラ10は、全体として略逆U字状に形成される。ボイラ10において生成する排ガスは、ボイラ10の形状に沿って逆U字状に移動する。ボイラ10の排ガスの出口付近における排ガスの温度は、例えば300~400℃である。
 微粉炭機20は、図示しない石炭バンカから供給される石炭を、微細な粒度に粉砕して微粉炭を形成する。微粉炭機20は、微粉炭と空気とを混合することにより、微粉炭を予熱及び乾燥させる。微粉炭機20において形成された微粉炭は、エアーが吹きつけられることにより、ボイラ10に供給される。
 排気路L1は、上流側がボイラ10に接続される。排気路L1は、ボイラ10において発生する排ガスが流通する流路である。
 空気予熱器30は、排気路L1に配置される。空気予熱器30は、排ガスと図示しない押込式通風機から送り込まれる燃焼用の空気との間で熱交換を行い、排ガスから熱回収する。燃焼用の空気は、空気予熱器30において加熱されてからボイラ10に供給される。
 ガスヒータ40は、排気路L1における空気予熱器30の下流側に配置される。ガスヒータ40には、空気予熱器30において熱回収された排ガスが供給される。ガスヒータ40は、排ガスから更に熱回収する。
 集塵装置50は、排気路L1におけるガスヒータ40の下流側に配置される。集塵装置50には、ガスヒータ40において熱回収された排ガスが供給される。集塵装置50は、電極に電圧を印加することによって排ガス中の石炭灰(フライアッシュ)等の煤塵を収集する装置である。集塵装置50において捕集されるフライアッシュは、図示しない石炭灰回収サイロに搬送される。集塵装置50における排ガスの温度は、例えば80~120℃である。
 誘引通風機60は、排気路L1における電気集塵装置50の下流側に配置される。誘引通風機60は、電気集塵装置50においてフライアッシュを除去した排ガスを、一次側から取り込んで二次側に送り出す。
 脱硫装置70は、排気路L1における誘引通風機60の下流側に配置される。脱硫装置70には、誘引通風機60から送り出された排ガスが供給される。脱硫装置70は、排ガスから硫黄酸化物を除去する。詳しくは、脱硫装置70は、排ガスに石灰石と水との混合液(石灰石スラリー)を吹き付けることによって、排ガスに含まれる硫黄酸化物を混合液に吸収させて、排ガスから硫黄酸化物を除去する。脱硫装置70における排ガスの温度は、例えば50~120℃である。
 ガスヒータ80は、排気路L1における脱硫装置70の下流側に配置される。ガスヒータ80には、脱硫装置70において硫黄酸化物が除去された排ガスが供給される。ガスヒータ80は、排ガスを加熱する。ガスヒータ40及びガスヒータ80は、排気路L1における、空気予熱器30と電気集塵装置50との間を流通する排ガスと、脱硫装置70と後述する脱硝装置90との間を流通する排ガスと、の間で熱交換を行うガスガスヒータとして構成してもよい。
 脱硝装置90は、排気路L1におけるガスヒータ80の下流側に配置される。脱硝装置90には、ガスヒータ80において加熱された排ガスが供給される。脱硝装置90は、脱硝触媒によって排ガスから窒素酸化物を除去する。脱硝装置90において用いられる脱硝触媒については、後段で詳述する。脱硝装置90における排ガスの温度は、例えば130~200℃である。
 脱硝装置90では、選択接触還元法によって排ガスから窒素酸化物を除去する。選択接触還元法によれば、還元剤及び脱硝触媒によって窒素酸化物から窒素及び水を生成することで、排ガスから効率的に窒素酸化物を除去することができる。選択接触還元法において用いられる還元剤は、アンモニア及び尿素の少なくとも一方を含む。還元剤としてアンモニアを用いる場合、アンモニアガス、液体アンモニア及びアンモニア水溶液のいずれの状態のアンモニアを用いてもよい。
 より具体的には、脱硝装置90は、導入された排ガスに対してアンモニアガスを注入してから、その混合ガスを、脱硝触媒に接触させる構成とすることができる。
 煙突100は、排気路L1の下流側が接続される。煙突100には、脱硝装置90において窒素酸化物を除去した排ガスが導入される。煙突100に導入された排ガスは、ガスヒータ80によって加熱されていることから、煙突効果によって煙突100の上部から効果的に排出される。また、ガスヒータ80において排ガスが加熱されることで、煙突100の上方において水蒸気が凝縮して白煙が生じるのを防ぐことができる。煙突100の出口付近における排ガスの温度は、例えば110℃である。
 続いて、脱硝装置90において用いられる脱硝触媒について説明する。
 本発明の脱硝触媒は、五酸化バナジウムが43wt%以上存在し、前記触媒成分のBET比表面積が30m/g以上である。このような脱硝触媒は、従来用いられているバナジウム/チタン触媒等の脱硝触媒に比べて、低温環境下でも高い脱硝効果を発揮できる。
 具体的には、酸化バナジウムが五酸化バナジウム換算で3.3wt%以上存在する脱硝触媒を用いた、アンモニアを還元剤とする選択的触媒還元反応(NH-SCR)においては、概ね、反応温度120℃の場合で約35%以上、反応温度150℃の場合で約60%以上のNO転化率を示す。反応温度100℃の場合においてすら、20%を超えるNO転化率を示す。一方で、脱硝触媒中に酸化バナジウムが五酸化バナジウム換算で3.3wt%未満しか存在しない場合は、反応温度120℃の場合でも反応温度150℃の場合でも、20%未満のNO転化率しか示されない。
 上記のように、本発明に係る脱硝触媒においては、酸化バナジウムが五酸化バナジウム換算で43wt%以上存在するが、その他の含有物として、酸化バナジウム以外に、酸化チタンを含んでもよい。その他、貴金属および卑金属,典型金属を含んでも良い。好ましくは酸化タングステン、酸化クロム、酸化モリブデン等を含むことも可能である。
 また、上述の記載では、脱硝触媒中に、酸化バナジウムが五酸化バナジウム換算で43wt%以上存在するとしたが、なお好ましくは、脱硝触媒中に、酸化バナジウムが五酸化バナジウム換算で80wt%以上存在してもよい。更に好ましくは、脱硝触媒中100%が、酸化バナジウムであってもよい。
 上記の酸化バナジウムは、酸化バナジウム(II)(VO)、三酸化バナジウム(III)(V)、二酸化バナジウム(IV)(V)、五酸化バナジウム(V)(V)を含み、脱硝反応中、五酸化バナジウム(V)のV元素は、5価、4価、3価、2価の形態を取ってもよい。
 また、脱硝触媒のBET比表面積に関して、例えば、五酸化バナジウムを含み、BET比表面積が13.5m/gの脱硝触媒を用いた、反応温度120℃のNH-SCRでは、NO転化率が20%を超える。また、五酸化バナジウムを含み、BET比表面積が16.6m/gの脱硝触媒を用いた、反応温度120℃のNH-SCRでも、NO転化率が20%を超える。一方、BET比表面積が10m/gに満たない脱硝触媒として、例えばBET比表面積4.68m/gの脱硝触媒を用いた、反応温度120℃のNH-SCRでは、NO転化率が20%を下回る。
 また、脱硝触媒のBET比表面積は、10m/g以上であるが、好ましくは、15m/g以上であってもよい。更に好ましくは、脱硝触媒のBET比表面積が、30m/gであってもよい。更に好ましくは、脱硝触媒のBET比表面積が40m/g以上であってもよい。更に好ましくは、脱硝触媒のBET比表面積が50m/g以上であってもよい。更に好ましくは、脱硝触媒のBET比表面積が60m/g以上であってもよい。
 なお、脱硝触媒のBET比表面積は、JIS Z8830:2013に規定された条件に準拠して測定することが好ましい。具体的には、以下の実施例記載の方法により、BET比表面積を測定することが可能である。
 本発明の脱硝触媒は、200℃以下での脱硝に用いられる。好ましくは160℃以上200℃以下での脱硝に用いられる。これにより、NH-SCR反応時には、SOのSOへの酸化が伴わない。
 NH-TPD(TPD:昇温脱離プログラム)によるNH脱離量に関して、NH脱離量が10.0μmol/gを超える脱硝触媒は、反応温度120℃でのNH-SCRにおけるNO転化率が、20%以上の値を示す。一方で、NH脱離量が10.0μmol/gを下回る脱硝触媒は、反応温度120℃でのNH-SCRにおけるNO転化率が、20%を下回る。
 本発明の脱硝触媒は、NH-TPD(TPD:昇温脱離プログラム)によるNH脱離量が、10.0μmol/g以上であるが、好ましくは、NH-TPDによるNH脱離量が、20.0μmol/g以上であってもよい。更に好ましくは、NH-TPDによるNH脱離量が、50.0μmol/g以上であってもよい。更に好ましくは、NH-TPDによるNH脱離量が、70.0μmol/g以上であってもよい。
 酸化バナジウムが五酸化バナジウム換算で3.3wt%以上存在し、BET比表面積が10m/g以上である脱硝触媒は、熱分解法、ゾルゲル法、及び含浸法のいずれかによって作製できる。以下、熱分解法、ゾルゲル法、及び含浸法により、五酸化バナジウムが3.3wt%以上存在し、比表面積が10m/g以上である脱硝触媒を作製する方法を示す。
 熱分解法は、バナジン酸塩を熱分解する工程を備える。バナジン酸塩としては、例えば、バナジン酸アンモニウム、バナジン酸マグネシウム、バナジン酸ストロンチウム、バナジン酸バリウム、バナジン酸亜鉛、バナジン酸鉛、バナジン酸リチウム等を用いてもよい。
 なお、上記の熱分解法は、バナジン酸塩を300℃~400℃で熱分解することが好ましい。
 ゾルゲル法は、バナジン酸塩をキレート化合物に溶解して乾燥した後に焼成する工程を備える。キレート化合物としては、例えば、シュウ酸やクエン酸などの複数のカルボキシル基を有するもの、アセチルアセトナート、エチレンジアミンなどの複数のアミノ基を有するもの、エチレングリコールなどの複数のヒドロキシル基を有するもの等を用いてもよい。
 なお、上記のゾルゲル法は、キレート化合物によるが、例えば、バナジウムとキレート化合物のモル比が1:1~1:5となるように、バナジン酸塩をキレート化合物に溶解する工程を備えることが好ましい。なお好ましくは、バナジン酸塩とキレート化合物のモル比が1:2~1:4であってもよい。
 含浸法は、バナジン酸塩をキレート化合物に溶解した後、担体を加えてから乾燥した後に焼成する工程を備える。担体としては、酸化チタン、酸化アルミニウム、シリカ等を用いてもよい。上記と同様に、キレート化合物としては、例えば、シュウ酸やクエン酸などの複数のカルボキシル基を有するもの、アセチルアセトナート、エチレンジアミンなどの複数のアミノ基を有するもの、エチレングリコールなどの複数のヒドロキシル基を有するもの等を用いてもよい。
 なお、上記の含浸法においては、例えば、バナジン酸アンモニウムをシュウ酸溶液に溶解し、更に、担体である酸化チタン(TiO)を加えた後、乾燥した後、焼成することにより、本発明の実施形態に係る脱硝触媒として、xwt%V/TiO(x≧43)を得てもよい。
 このようにして調製される脱硝触媒においては、通常、五酸化バナジウムが3.3wt%以上含まれ、比表面積が10m/g以上である。
 なお、脱硝触媒の形態としては、ハニカム形状の基盤に上記の脱硝触媒の粉末をコーティングしたハニカムタイプの触媒や、上記の脱硝触媒を触媒成分としてブロック状に焼き固めた触媒とすることが好ましい。
 上記実施形態に係る燃焼システム1によれば、以下の効果が奏される。
 (1)上記実施形態に係る燃焼システム1では、ボイラ(燃焼装置)10において発生する排ガスの流通する排気路L1において、脱硝装置90を集塵装置50の下流側に配置した。更に、上記実施形態では、脱硝装置90において五酸化バナジウムが43wt%以上存在し、BET比表面積が30m/g以上である脱硝触媒を用いた。
 上記の実施形態における脱硝触媒は、200℃以下での脱硝に用いることが可能であるため、脱硝装置90を集塵装置50の下流側に配置することが可能となる。これにより、灰分の少ない、比較的クリーンな排ガスを脱硝装置90に導入することにより、脱硝触媒の劣化を低減することが可能となる。
 (2)上記実施形態に係る燃焼システム1は、排ガスから熱回収する空気予熱器30を更に備え、空気予熱器30は集塵装置50の上流側に配置した。
 空気予熱器30により熱回収された排ガスが、集塵装置50に供給されることにより、排ガスの熱による集塵装置50への負荷が抑えられる。また、排気路L1におけるボイラ(燃焼装置)10の近傍に通常配置される空気予熱器30の上流に脱硝装置90が配置されていないことから、アンモニアと排ガス中のS分とが反応することで生成する硫酸アンモニウムに起因する空気予熱器30の目詰まりが生じない。これにより、燃焼システム1は稼働のコストが低い。
 (3)上記のように、脱硝装置90において用いられる脱硝触媒は、NH-TPD(TPD:昇温脱離プログラム)によるNH脱離量が、10.0μmol/g以上であることが好ましい。
 これにより、反応温度が120℃でのNH-SCRに、この脱硝触媒を用いると、20%を超えるNO転化率を示す。
 (4)上記実施形態では、脱硝装置90が、選択接触還元法によって排ガスから窒素酸化物を除去するものとした。
 脱硝装置90において、選択接触還元法によって排ガスから窒素酸化物を除去する場合には、脱硝触媒の劣化が進行すると、還元剤として用いられるアンモニア(又は尿素)が脱硝装置90からリークしてしまう。上記の繰り返しとなるが、排気路L1におけるボイラ10の近傍に通常配置される空気予熱器30の上流に脱硝装置90が配置されていないことから、アンモニアと排ガス中のS分とが反応することで生成する硫酸アンモニウムに起因する空気予熱器30の目詰まりが生じない。このように、空気予熱器30の目詰まりが防止されるので、空気予熱器30を洗浄するためのコストを抑えることができる。
 また、上記実施形態においては、脱硫装置70によって排ガスからS分が十分に除去されることから、脱硝装置90からアンモニアがリークした場合でも、硫酸アンモニウムは生成し難い。
 (5)上記実施形態に係る燃焼システム1では、ボイラ(燃焼装置)10において燃焼させる燃料を石炭とした。
 火力発電システムのボイラにおいて石炭を燃焼させると、排ガスにおける硫黄酸化物及び窒素酸化物の濃度が高くなる傾向にあることから、脱硝触媒の劣化が進行しやすくなる。上記実施形態に係る火力発電システム1よれば、ボイラ10において石炭を燃焼させた場合であっても、脱硝装置90における脱硝触媒の劣化を抑えることができる。
 以下、本発明の第二実施形態について図面を参照しながら説明する。
 図2は、本実施形態に係る燃焼システム1Aの構成を示す図である。火力発電システム1Aにおいて、第一実施形態に係る燃焼システム1と同一の構成要素については、同一の符号を用いると共に、その機能の説明は省略する。
 燃焼システム1Aにおいては、脱硝装置90が、集塵装置50の直後に設置されている点で、第一実施形態に係る燃焼システム1と異なる。更に、脱硝装置90の下流には、上流から順に、誘引通風機60、脱硫装置70、ガスヒータ80が備わる。
 脱硝装置90を集塵装置50の直後に設置することにより、脱硝装置90の前段にガスヒータを設ける必要なく、脱硝装置90における排ガスの温度を、130~200℃とすることができる。
 上記実施形態に係る燃焼システム1Aによれば、燃焼システム1が奏するのと同一の効果に加えて、更に、以下の効果を奏する。
 (6)燃焼システム1Aにおいては、脱硝装置90が、集塵装置50の直後に設置されている。このため、第1実施形態に係る燃焼システム1よりも、より一層灰分の少ない、比較的クリーンな排ガスを脱硝装置90に導入することにより、脱硝触媒の劣化を低減することが可能となる。
 なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良等は本発明に含まれる。
 上記実施形態では、脱硝装置90において、選択接触還元法によって排ガスから窒素酸化物を除去するものとしたが、本発明はこれに限定されない。例えば、本発明においては、脱硝装置90において、非選択接触還元法によって排ガスから窒素酸化物を除去する構成としてもよい。
 また、上記実施形態では、脱硝装置90を、ガスヒータ80の後段に配置されるものとしたが、本発明はこれに限定されない。脱硝装置90は、集塵装置50の後段であれば、どこに配置されてもよい。また、ガスガスヒーターを用いて排ガスを再加熱した後に、脱硝装置90を用いて脱硝してもよい。
 以下、本発明の触媒成分の実施例を、参考例及び比較例と共に、具体的に説明する。なお、本発明は、これらの実施例によって限定されるものではない。
1.酸化バナジウム含有量及び比表面積とNH -SCR活性との関係
1.1 各実施例と比較例
[参考例1]
 バナジン酸アンモニウム(NHVO)を、空気中において300℃で4時間熱分解することにより得られた五酸化バナジウム(V)を、参考例1の脱硝触媒とした。なお、この参考例1の脱硝触媒のサンプル名を、“V_300”とした。
[参考例2]
 バナジン酸アンモニウムを、空気中において400℃で4時間熱分解することにより得られた五酸化バナジウムを、参考例2の脱硝触媒とした。なお、この参考例2の脱硝触媒のサンプル名を、“V_400”とした。
[比較例1]
 バナジン酸アンモニウムを、空気中において500℃で4時間熱分解することにより得られた五酸化バナジウムを、比較例1の脱硝触媒とした。なお、この比較例1の脱硝触媒のサンプル名を、“V_500”とした。
[実施例1]
 バナジン酸アンモニウムをシュウ酸溶液に溶解させた(バナジウム:シュウ酸のモル比=1:3)。全て溶かしきった後、ホットスターラー上で溶液中の水分を蒸発させ、乾燥機中において、120℃で一晩乾燥させた。その後、乾燥後の粉末を空気中において300℃で4時間焼成した。焼成後の五酸化バナジウムを、実施例1の脱硝触媒とした。なお、このゾルゲル法によって得られた実施例1の脱硝触媒のサンプル名を、“V_SG_300”とした。また、バナジン酸アンモニウムをシュウ酸溶液に溶解する際の、バナジウムとシュウ酸のモル比が異なる脱硝触媒については、後述する。
[比較例2]
 バナジン酸アンモニウムをシュウ酸溶液に加え、10分間撹拌し、担体である酸化チタンをゆっくりと加えた。その後、ホットスターラー上で溶液中の水分を蒸発させ、乾燥機中において、120℃で一晩乾燥させた。その後、乾燥後の粉末を空気中において300℃で4時間焼成した。その結果として、五酸化バナジウムの質量パーセントが、0.3wt%となった焼成後の脱硝触媒を、比較例2の脱硝触媒とした。なお、この比較例2の脱硝触媒のサンプル名を、“0.3wt%V/TiO”とした。
[比較例3]
 比較例2と同様の手法によって得られると共に、五酸化バナジウムの質量パーセントが、0.9wt%である焼成後の脱硝触媒を、比較例3の脱硝触媒とした。なお、この比較例3の脱硝触媒のサンプル名を、“0.9wt%V/TiO”とした。
[参考例3]
 比較例2と同様の手法によって得られると共に、五酸化バナジウムの質量パーセントが、3.3wt%である焼成後の脱硝触媒を、参考例3の脱硝触媒とした。なお、この参考例3の脱硝触媒のサンプル名を、“3.3wt%V/TiO”とした。
[参考例4]
 比較例2と同様の手法によって得られると共に、五酸化バナジウムの質量パーセントが、9wt%である焼成後の脱硝触媒を、参考例4の脱硝触媒とした。なお、この参考例4の脱硝触媒のサンプル名を、“9wt%V/TiO”とした。
[参考例5]
 比較例2と同様の手法によって得られると共に、五酸化バナジウムの質量パーセントが、20wt%である焼成後の脱硝触媒を、参考例5の脱硝触媒とした。なお、この参考例5の脱硝触媒のサンプル名を、“20wt%V/TiO”とした。
[参考例6]
 比較例2と同様の手法によって得られると共に、五酸化バナジウムの質量パーセントが、33wt%である焼成後の脱硝触媒を、参考例6の脱硝触媒とした。なお、この参考例6の脱硝触媒のサンプル名を、“33wt%V/TiO”とした。
[実施例2]
 比較例2と同様の手法によって得られると共に、五酸化バナジウムの質量パーセントが、43wt%である焼成後の脱硝触媒を、実施例2の脱硝触媒とした。なお、この実施例2の脱硝触媒のサンプル名を、“43wt%V/TiO”とした。
[実施例3]
 比較例2と同様の手法によって得られると共に、五酸化バナジウムの質量パーセントが、80wt%である焼成後の脱硝触媒を、実施例3の脱硝触媒とした。なお、この実施例3の脱硝触媒のサンプル名を、“80wt%V/TiO”とした。
[比較例4]
 既存触媒を比較例4とした。なお、既存触媒とは、酸化チタン(TiO)(含有率:79.67wt%)に、酸化タングステン(WO)(含有率:10.72wt%)及びシリカ(SiO)(含有率:6.25wt%)等が担持され、バナジウムが0.5%前後含まれた触媒である。
1.2 評価
1.2.1 粉末X線回折
(回折方法)
 粉末X線回折としては、Rigaku smart labにより、Cu-Kaを用いて測定を行った。
(回折結果)
 実施例1(V_SG_300),参考例1(V_300),参考例2(V_400),及び比較例1(V_500)の粉末XRDパターンを図3に、実施例1(V_SG_300),実施例2、参考例3~6,及び比較例2~3(xwt%V/TiO)の粉末XRDパターンを図4に示す。実施例1(V_SG_300),参考例1(V_300),参考例2(V_400),比較例1(V_500)の粉末XRDパターンでは、熱分解温度、調製法に関わらず、Vのみのピークが観察された。実施例2,参考例3~6,及び比較例2~3(xwt%V/TiO2)の粉末XRDパターンに関しては、9wt%までVピークが見られず、TiOに高分散していると考えられる。V担持量が20wt%まで増加すると、22.2°、27.4°にVのピークが観察されるようになり、担持量が増すごとにVピーク強度が大きくなっていった。一方、TiOピークは減少していく傾向にあった。
1.2.2 BET比表面積測定
(測定方法)
 BET比表面積の測定には、MicrotracBEL BELSORP-maxを用いた。Ar雰囲気下、200℃で2時間前処理をした後、196℃で測定した。
(測定結果)
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
 参考例1(V_300),参考例2(V_400),比較例1(V_500),実施例1(V_SG_300)と、比較例2~3、参考例3~6、及び実施例2~3(xwt%V/TiO触媒)、及び比較例4(既存触媒)のBET比表面積を表1に示す。バナジン酸アンモニウムを熱分解することにより調製した五酸化バナジウム触媒は、熱分解温度の上昇に伴い、BET比表面積は減少した。すなわち、最大のBET比表面積を示す五酸化バナジウムは、300℃で熱分解した参考例1(V_300)の五酸化バナジウムにおいて、最大のBET比表面積16.6m-1が示された。また、ゾルゲル法を用い、300℃で調整した五酸化バナジウムのBET比表面積は更に大きく、62.9m-1であった。
 参考例3~6、及び実施例2~3、及び比較例2~3(xwt%V/TiO)に関しては、五酸化バナジウムの担持量が増加するにつれ、TiOの細孔が埋められていき、BET比表面積が低下していった。
1.2.3 触媒活性測定
(測定方法)
 以下の表2の条件の下、固定床流通式触媒反応装置を用いてNH-SCR反応を行った。触媒層を通過したガスのうち、NO、NH、NO、NOをJasco FT-IR-4700で分析した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
 また、NO転化率、N選択率を、下記の式により算出した。なお、NOinは反応管入口のNO濃度、NOoutは反応管出口のNO濃度、N2outは反応管出口のN濃度、NH3inは反応管入口のNH濃度、NH3outは反応管出口のNH濃度である。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000003
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000004
(測定結果)
 図5に五酸化バナジウム触媒のNH-SCR活性を示す。バナジン酸アンモニウムを熱分解して得られた触媒の場合、熱分解温度が低くなるにつれてNO転化率は大きくなっていき、熱分解温度300℃の触媒である参考例1(V_300℃)で最も高い活性を示した。また、反応温度200℃においては、参考例1(V_300℃)、参考例2(V_400℃)、実施例1(V_SG_300℃)のいずれかを触媒として用いた場合、80%以上のNO転化率があった。更に、いずれの実施例も、比較例1及び比較例4に比較して高いNO転化率を示した。
 熱分解温度が低いほど、五酸化バナジウムの比表面積が大きくなっていることから、バルクの五酸化バナジウム触媒を使用した低温NH-SCR活性にはBET比表面積の大きさが起因していると考えられる。そのため、上記のように、実施例1として、BET比表面積を大きくするためにシュウ酸を用いたゾルゲル法により五酸化バナジウムを調製した次第である。この方法で調整した五酸化バナジウムのBET比表面積は、表1に記載のように62.9m-1であり、熱分解法で調整した五酸化バナジウムの約4倍近い大きさを有している。実施例1(V_SG_300℃)のNO転化率は、熱分解法で調製した五酸化バナジウムに比べて、100-150℃間で80-200%上昇した。
 なお、いずれの温度においてもN選択率は、ほぼ100%であった。図6に、例として、参考例1(V_300℃)と比較例1(V_500℃)のN選択率を示す。
(空間速度依存性)
 以下の表3の条件の下、選択的触媒還元反応を行うことにより、参考例1(V_300℃)を触媒として用いた場合の、空間速度(ガス処理用)依存性を測定した。測定結果を、図7に示す。図7(a)は、反応温度120℃におけるNO転化率を示し、図7(b)は、反応温度100℃におけるNO転化率を示す。
 80%のNO無害化達成は、120℃において約15Lh-1cat -1であり、100℃において約11Lh-1cat -1であった。
 空間速度を変化させた実験においても、Nへの選択率は、ほぼ100%であった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
(水分共存下における反応)
 参考例1(V_300℃)を触媒とし、以下の表4の条件の下、反応温度150℃、空間速度20Lh-1cat -1にてNH-SCR反応の実験を行った際の、時間経過に伴うNO転化率を、図8に示す。反応開始1.5h経過後に、2.3%HOを添加した所、NO転化率は64%から50%へと低下した。HOを添加してもNへの選択性は変化がなく、100%であった。反応開始から3.5h経過後に水の導入を止めた所、NO転化率は増加し、67%となった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
(S分共存下における反応)
 上記の水分共存下における反応に係る実験と同様の条件下で、SO100ppmを反応ガスに流通させた。実験結果を、図9に示す。NOの触媒活性には変化がなく、150℃までの温度上昇完了後から、常にHOとOが存在するものの、SOの濃度が下がることはなく、SOは反応しなかった。したがって、実施例の脱硝触媒は、耐S性も有することが分かった。
(五酸化バナジウム担持量とNO転化率との関係)
 図10に、反応温度毎の、五酸化バナジウム担持量とNO転化率との関係を示す。図10(a)は、反応温度120℃における五酸化バナジウム担持量とNO転化率の関係を示す。同様に、図10(b)は、反応温度150℃、図10(c)は、反応温度100℃における五酸化バナジウム担持量とNO転化率の関係を示す。なお、各グラフにおいて、五酸化バナジウム担持量が100wt%となっている触媒は、上記の実施例1により調製された脱硝触媒V_SG_300である。四角を用いてプロットされた点は、比較例4である既存触媒のNO転化率を示す。
 全てのグラフにおいて、概ね、五酸化バナジウム担持量が増えるほど、NO転化率が高くなることが示された。ただし、いずれのグラフにおいても、五酸化バナジウム担持量が3.3wt%の触媒が、五酸化バナジウム担持量が9.0wt%の触媒よりも高いNO転化率を示した。
 具体的には、図10(a)に見られるように、反応温度120℃のNH-SCR反応においては、五酸化バナジウム担持量が80wt%となった段階で、NO転化率が80%となった。また、図10(b)に見られるように、反応温度150℃のNH-SCR反応においては、五酸化バナジウム担持量が3.3wt%となった段階で、NO転化率は大きく上昇することが示された。更に、図10(c)に見られるように、反応温度100℃の選択的触媒還元反応においては、五酸化バナジウム担持量が43wt%までの脱硝触媒に比較して、五酸化バナジウム担持量が80wt%の脱硝触媒で、NO転化率が大きく上昇することが示された。
(BET比表面積とNO転化率との関係)
 図11(a)に、五酸化バナジウムを酸化チタンに担持させた脱硝触媒における、BET比表面積とNO転化率との関係を示す。五酸化バナジウムを酸化チタンに担持させた脱硝触媒においては、担持量を増やしていくと、概して、BET比表面積は減る一方で、活性は上がっていくことが示された。
 また、図11(b)に、五酸化バナジウムを酸化チタンに担持させた脱硝触媒と、酸化チタンに担持させない脱硝触媒双方の、BET比表面積とNO転化率の関係を示す。五酸化バナジウムを酸化チタンに担持させない触媒においては、BET比表面積を増やすほど、活性が上がっていくことが示された。
2.ゾルゲル法を用いて製造したV 触媒
2.1 各実施例(実施例4~6、参考例7~8)
 上記の「1.1 各実施例と比較例」においては、「実施例1」として、バナジウムとシュウ酸のモル比が1:3となるように、バナジン酸アンモニウムをシュウ酸溶液に溶解させた後、水分を蒸発させ、乾燥させ、乾燥粉末を焼成した脱硝触媒を作製した。このバナジウムとシュウ酸のモル比を、1:1、1:2、1:3、1:4、1:5とした脱硝触媒を、参考例7、実施例4~6、参考例8とする。
 具体的には、上記の繰り返しとなるが、バナジン酸アンモニウムをシュウ酸溶液に溶解させた(バナジウム:シュウ酸のモル比=1:1~1:5)。全て溶かしきった後、ホットスターラー上で溶液中の水分を蒸発させ、乾燥機中において、120℃で一晩乾燥させた。その後、乾燥後の粉末を空気中において300℃で4時間焼成した。
 それらのサンプル名を、各々、“V_SG_1:1”(参考例7),“V_SG_1:2”(実施例4),“V_SG_1:3”(実施例5),“V_SG_1:4”(実施例6),“V_SG_1:5”(参考例8)とした。
 なお、「1.1 各実施例と比較例」における「実施例1」である、“V_SG_300”と、実施例5の“V_SG_1:3”とは、実質的に同一物であるが、説明の便宜上、ここでは、サンプル名が“V_SG_1:3”の「実施例5」とした。
 なお、BET比表面積を高めるため、シュウ酸溶液に界面活性剤を加えてもよい。界面活性剤としては、例えば、臭化ヘキサデシルトリメチルアンモニウム(CTAB)、ラウリル硫酸ナトリウム(SDS)、ヘキサデシルアミン等の陰イオン界面活性剤、陽イオン界面活性剤、両性界面活性剤、非イオン界面活性剤が例示できる。
2.2 評価
2.2.1 粉末X線回折
(回折方法)
 上記の1.2.1と同様、粉末X線回折は、Rigaku smart labにより、Cu-Kaを用いて測定を行った。
(回折結果)
 参考例7、実施例4~6、参考例8(V_SG)の粉末XRDパターンを、図12に示す。バナジウム:シュウ酸比が1:1,1:2,1:5となる溶液を用いて作製した五酸化バナジウム(参考例7、7、及び10)は、斜包晶Vピークのみ検出されたが、バナジウム:シュウ酸比が1:3,1:4となる溶液を用いて作製した五酸化バナジウム(実施例5及び6)では、斜包晶Vピークの他に、11°に未確認ピークが検出された。しかしながら、現時点で同定はできていない。
2.2.2 BET比表面積測定
(測定方法)
 上記の1.2.3と同様、BET比表面積の測定には、MicrotracBEL BELSORP-maxを用いた。Ar雰囲気下、200℃で2時間前処理をした後、196℃で測定した。
(測定結果)
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000007
 参考例7(V_SG_1:1),実施例4(V_SG_1:2),実施例5(V_SG_1:3),実施例6(V_SG_1:4),参考例8(V_SG_1:5)のBET比表面積を表5に示す。シュウ酸の比率が高まるに従って、バナジウム:シュウ酸比が1:3まで比表面積が増加し、それ以上では減少した。また、以下の触媒活性試験後の実施例5(V_SG_1:3)の比表面積は、触媒活性試験前に比較して大きく減少し、43.4m-1であった。
2.2.3 触媒活性測定
(測定方法)
 上記の1.2.4と同一の測定方法で、各V_SG触媒のNH-SCR活性を測定し、NO転化率を算出した。
(測定結果)
 図13に、V_SG触媒のNH-SCR活性を示す。図13(a)は、各触媒を用いたNH-SCR反応における、反応温度毎のNO転化率を示す。また、図13(b)は、反応温度120℃におけるバナジウム:シュウ酸の比率とNO転化率の関係を示す。バナジウム:シュウ酸の比率が1:3の触媒である実施例5(V_SG_1:3)において、NO転化率が最も高くなり、それ以上シュウ酸を加えると、NO転化率は減少した。実施例6(V_SG_1:4)は、実施例4(V_SG_1:2)よりも比表面積が大きいにもかかわらず、NO転化率が低かった。
(比表面積とNO転化率との関係)
 図14に、実施例4~6、参考例7の各V_SG、及び、上記の参考例1(V_300),参考例2(V_400),比較例1(V_500)における、BET比表面積とNO転化率との関係を示す。なお、四角の点で示されるプロットは、実施例5(V_SG_1:3)の、選択的触媒還元反応後におけるBET比表面積とNO転化率との関係を示す。上記の繰り返しとなるが、バナジウム:シュウ酸の比率が1:3の触媒である実施例5(V_SG_1:3)において、NO転化率が最も高くなることが示された。
2.2.4 NH -TPDによるキャラクタリゼーション
(測定方法)
 NH-TPD(TPD:昇温脱離プログラム)により、触媒表面の酸点の量を見積もることが出来る。そこで、マイクロトラックベル社製のベルキャットを用い、装置中で、参考例1(V_300)、参考例2(V_400)、比較例1(V_500)、実施例4(V_SG_1:2)、実施例5(V_SG_1:3)の各触媒0.1gを、He(50ml/min)流通下300℃にて1時間前処理した。その後、100℃に下げ、5%アンモニア/He(50ml/min)を30分流通させ、アンモニアを吸着した。流通ガスをHe(50ml/min)に切り替え、30分の安定化の後、10℃/minで昇温し、質量数16のアンモニアを質量分析計にてモニターした。
 (測定結果)
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000008
 参考例1(V_300)、参考例2(V_400)、比較例1(V_500)、実施例4(V_SG_1:2)、実施例5(V_SG_1:3)各々を用いた場合の、NH脱離量の測定結果を表6に示す。
 これらのNH脱離量の値と、各々の触媒のBET比表面積とをプロットすると、図15のグラフが得られる。この図15のグラフからも分かるように、VのBET比表面積にほぼ比例して、NH脱離量が大きくなることが示された。また、各触媒のNH脱離量とNO転化率との対応関係をプロットすると、図16のグラフが得られた。すなわち、NH脱離量=触媒表面の酸点の量が大きい触媒ほど、NO転化率が高くなることが示された。
 以上のように、酸化バナジウムが五酸化バナジウム換算で3.3wt%以上存在し、比表面積が10m/g以上である本発明の脱硝触媒を用いた、アンモニアを還元剤とする選択的触媒還元反応においては、200℃以下の低温での脱硝効率が高い。一方で、SOの酸化は認められない。
 1…燃焼システム
 10…ボイラ
 30…空気予熱器
 50…電気集塵装置
 90…脱硝装置
 L1…排気路

Claims (5)

  1.  燃料を燃焼させる燃焼装置と、
     前記燃焼装置において前記燃料が燃焼することによって発生する排ガスが流通する排気路と、
     前記排気路に配置され且つ前記排ガス中の煤塵を収集する集塵装置と、
     前記排気路に配置され且つ脱硝触媒によって前記排ガスから窒素酸化物を除去する脱硝装置と、を備える燃焼システムであって、
     前記脱硝装置は、前記排気路における前記集塵装置の下流側に配置され、
     前記脱硝触媒は、五酸化バナジウムが43wt%以上存在し、BET比表面積が30m/g以上である燃焼システム。
  2.  前記燃焼システムは、前記排気路に配置され且つ前記排ガスから熱回収する空気予熱器を更に備え、
     前記空気予熱器は、前記集塵装置の上流側に配置される、請求項1に記載の燃焼システム。
  3.  前記脱硝触媒は、NH-TPD(TPD:昇温脱離プログラム)によるNH脱離量が、10.0μmol/g以上である、請求項1又は2に記載の燃焼システム。
  4.  前記脱硝装置は、選択接触還元法によって前記排ガスから窒素酸化物を除去する、請求項1~3のいずれか1項に記載の燃焼システム。
  5.  前記燃料は、石炭である、請求項1~4のいずれか1項に記載の燃焼システム。
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