WO1997014829A1 - Verfahren zur herstellung cellulosischer fasern - Google Patents

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WO1997014829A1
WO1997014829A1 PCT/AT1996/000188 AT9600188W WO9714829A1 WO 1997014829 A1 WO1997014829 A1 WO 1997014829A1 AT 9600188 W AT9600188 W AT 9600188W WO 9714829 A1 WO9714829 A1 WO 9714829A1
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squeezing
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fibers
cellulosic
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Markus Eibl
Dieter Eichinger
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    • D01F2/00—Monocomponent artificial filaments or the like of cellulose or cellulose derivatives; Manufacture thereof
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
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Definitions

  • the invention relates to a process for the production of cellulosic fibers by the amine oxide process, and to cellulosic fibers, in particular cellulosic staple fibers.
  • NMMO N-Methylmorpholine-N-oxide
  • Other amine oxides are e.g. in EP-A - 0 553 070.
  • a method of making moldable cellulose solutions is e.g. known from EP-A-0 356 419.
  • the production of cellulosic moldings using tertiary amine oxides is generally referred to as the amine oxide process.
  • US Pat. No. 4,246,221 describes an amine oxide process for the production of cellulose solutions which are spun into filaments in a mold, for example a spinneret, and then passed through a precipitation bath in which the cellulose is precipitated and water-containing, swollen Filaments can be obtained. These filaments can be processed in a conventional manner, that is to say by washing and post-treatment, to give cellulosic fibers and staple fibers.
  • the cellulosic fiber the production of which is not specified, has a permanent crimp, but it is not explained in detail what is to be understood by this and how the crimp can be imparted to the fiber.
  • Fibers that have a crimp are advantageous for processing fibers, in particular staple fibers, for various reasons. For example, carding of the fibers is more successful, since this requires a certain degree of adhesion of the fibers to one another so that a card sliver can be produced at all.
  • a crimped fiber has a higher tape adhesion than an uncrimped fiber, which can increase the carding speed.
  • a method is known from WO 94/28220 and WO 94/27903 with which lyocell fibers can be given a crimp in a mechanical manner.
  • the freshly produced filaments are first passed through a series of washing baths in order to remove the solvent.
  • the rope is then dried at about 165 ° C. and, when dry, is stuffed into a tubular device in which the filament rope crumples and a kind of crimp is produced in this way.
  • the crimped fiber treated with hot, dry steam and then cut into staple fibers.
  • the object of the invention is to provide a method for producing a new lyocell fiber which can be processed into yarns and fabrics more easily than the conventional lyocell fiber.
  • the new fiber should not be produced by mechanical crimping according to WO 94/28220 or WO 94/27903.
  • the fiber should also not be produced with spinnerets whose spinning holes have a non-round cross-sectional shape. Rather, the lyocell fiber produced according to the invention is to be produced using conventional spinnerets, the spinning holes of which have a round cross section.
  • the method according to the invention for producing one of the cellulosic fibers has the following steps:
  • Fibers the squeezing being carried out with a force sufficient to ensure that the pinch points produced on the filament are also retained on the dried fiber and are visible as color changes when viewed under linearly polarized light.
  • pinch points is also to be understood to mean kinks, twists and other changes in the cross-sectional shape of the filaments and fibers.
  • the invention is based on the knowledge that a filament produced by the amine oxide process in the swollen state can be changed in its cross-sectional shape by squeezing, and that this squeezing is retained after drying if it is squeezed with a sufficiently large force.
  • cellulosic fibers can be produced whose cross-sectional shape at the pinch points is not circular but, for example, oval.
  • the pinch points can also be seen under the microscope as indentations, widenings or kinks.
  • the magnitude of the force to be used in squeezing naturally depends on several factors, such as the fiber titer, the degree of swelling and the extent of the desired cross-sectional changes.
  • the inventors of the present invention have found that the force required to achieve the desired cross-sectional change can be determined in a simple manner by preliminary tests.
  • the fiber can be squeezed by passing the swollen filaments through a suitable shaping tool, for example a plate press, the surface of the plate press being structured by means of elevations and depressions in order to hold the swollen filaments in Expose it to a different pressure in the longitudinal direction and in this way deform the filaments to different degrees.
  • a suitable shaping tool for example a plate press
  • the surface of the plate press being structured by means of elevations and depressions in order to hold the swollen filaments in Expose it to a different pressure in the longitudinal direction and in this way deform the filaments to different degrees.
  • the swollen filaments can also be squeezed by passing the filaments over a roller and exerting the force to squeeze the filaments with a counter-roller, the surface of which is structured accordingly.
  • the squeezing is preferably carried out so that there are at least three, in particular at least six, squeezing points per millimeter of filament length.
  • the fibers produced according to the invention can be carded more easily since the pinch points apparently give the fibers a certain amount of adhesion to one another, so that a card sliver can be produced more easily.
  • the fibers produced according to the invention have a higher tape adhesion than a conventional lyocell fiber with a continuously round cross section. This enables the carding speed to be increased.
  • a preferred embodiment of the method according to the invention is characterized in that the water-containing, swollen filaments obtained in step (B) above are cut before pressing.
  • a further preferred embodiment of the method according to the invention is characterized in that a fleece is formed from the cut, water-containing, swollen filaments before being squeezed, in which the cut filaments are statistically oriented, and that the fleece is pressed. It has been shown that in this case the pressing surface does not need to be structured, since the differently high pressure required to impress an irregular surface is caused by the fact that the fibers lie one above the other due to their statistical orientation, which means that at the pressing, where the fibers lie on top of each other, naturally a higher pressure is exerted than in other places. This leads to a different cross-sectional deformation.
  • the pressing can be carried out as part of the usual pressing of washing water from a staple fiber fleece known from the viscose method.
  • This dewatering is usually carried out with one or more pairs of rollers through which the staple fiber fleece is guided on a screen belt. It is crucial, however, that the roller pair (s) exert a sufficiently high pressure on the fleece that not only reduces the water content, but also changes the cross-sectional shape of the cut, swollen filaments sufficiently.
  • the invention also relates to a cellulosic fiber, in particular a cellulosic staple fiber, which can be produced by the method according to the invention.
  • the fiber according to the invention is characterized in that the change in cross-section of the fiber is retained, i.e. does not disappear after carding or after yarn production. This facilitates the further processing of the Lyocell fiber according to the invention.
  • the invention further includes yarns, fabrics, non-wovens, knitted fabrics and knitted fabrics which are characterized in that they contain the fibers according to the invention.
  • a spinnable solution of cellulose in water-containing NMMO was first produced, the method described in EP-A - 0 356 419 being used.
  • This spinnable solution was spun into filaments in accordance with the process described in WO 93/19230, using a nozzle with circular spinning holes. After being drawn, the filaments were passed into an air gap in an aqueous precipitation bath in which the cellulose coagulated. The water-containing filaments obtained, which were in the swollen state and were hydroplastic, were cut into stack lengths of 4 cm.
  • the cut filaments were slurried in water in a mixer, and the cut filaments whirled in the water were applied to a screen belt on which a fleece of cut fibers formed, the fibers being oriented in all directions.
  • the screen belt was passed through a pair of rollers, with a pressure of about 10 Pa being applied to the nonwoven for a time of about 0.1 seconds.
  • the fleece was then washed and passed through a further pair of rollers, with which a pressure of about 10 was again exerted on the fleece.
  • the staple fibers obtained were then dried.
  • An examination of the fibers according to the invention under a polarizing microscope (magnification: 400 times) showed that there were an average of 7 pinch points per millimeter of fiber length, at which a change in color of the polarized light was recognizable. At the pinch points, the fibers had a cross-section that was not circular but more or less irregularly deformed. The change in color of the transmitted light is due to the different thickness of the fibers at the respective pinch points.
  • Yarns were produced from the fibers obtained and the adhesive lengths of the tapes were measured in accordance with DIN 53834, Part 1.
  • the fibers produced according to the invention showed a greater adhesive length than fibers with a substantially circular cross section that were not produced according to the invention.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung cellulosischer Fasern, welches Verfahren folgende Schritte aufweist: (A) Auflösen eines cellulosehältigen Materials in einem wäßrigen, tertiären Aminoxid, um eine spinnbare Celluloselösung zu erhalten; (B) Verspinnen der Celluloselösung und Führen durch ein wäßriges Fällbad, wobei wasserhältige, gequollene Filamente erhalten werden; (C) Quetschen der wasserhältigen, gequollenen Filamente an verschiedensten Stellen, so daß pro Millimeter Filamentlänge durchschnittlich mindestens zwei Quetschstellen vorhanden sind, und (D) Trocknen der gequetschten Filamente zu cellulosischen Fasern, wobei das Quetschen unter einem Druck erfolgt, der ausreicht, daß die am Filament erzeugten Quetschstellen auch an der getrockneten Faser erhalten bleiben und bei Betrachtung unter linear polarisiertem Licht als Farbänderungen sichtbar sind.

Description

Verfahren zur Herstellung cellulosischer Fasern
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung cellulosischer Fasern nach dem Aminoxidverfahren, sowie cellulosische Fasern, insbesondere cellulosische Stapelfasern.
Seit einigen Jahrzehnten wird nach Verfahren zur Herstellung cellulosischer Formkörper gesucht, welche das heute in großem Maßstab angewendete Viskoseverfahren ersetzen sollen. Als eine nicht zuletzt wegen einer besseren Umweltverträglichkeit interessante Alternative hat sich dabei herauskristallisiert, Cellulose ohne Derivatisierung in einem organischen Lösungsmittel aufzulösen und aus dieser Lösung Formkörper, z.B. Fasern, Folien und Membranen, zu extrudieren. Solcherart extrudierte Fasern erhielten von der BISFA (The International Bureau for the Standardization of man made fibers) den Gattungsnamen Lyocell. Unter einem organischen Lösungsmittel wird von der BISFA ein Gemisch aus einer organischen Chemikalie und Wasser verstanden.
Es hat sich herausgestellt, daß sich als organisches Lösungsmittel insbesondere ein Gemisch aus einem tertiären Aminoxid und Wasser sehr gut zur Herstellung von cellulosischen Formkörpern eignet. Als Aminoxid wird dabei in erster Linie N-Methylmorpholin-N-oxid (NMMO) verwendet. Andere Aminoxide sind z.B. in der EP-A - 0 553 070 beschrieben. Ein Verfahren zur Herstellung formbarer Celluloselösungen ist z.B. aus der EP-A - 0 356 419 bekannt. Die Herstellung cellulosischer Formkörper unter Anwendung tertiärer Aminoxide wird allgemein als Aminoxidverfahren bezeichnet.
In der US-A - 4,246,221 ist ein Aminoxidverfahren zur Herstellung von Celluloselösungen beschrieben, die in einem Formwerkzeug, z.B einer Spinndüse, zu Filamenten versponnen und anschließend durch ein Fällbad geführt werden, in welchem die Cellulose gefällt wird und wasserhaltige, gequollene Filamente erhalten werden. Diese Filamente können auf herkömmliche Weise, also durch Waschen und Nachbehandeln, zu cellulosischen Fasern und Stapelfasern verarbeitet werden.
Es ist bekannt, daß die aus Aminoxidlösungen nach dem Trocken/Naß-Spinnverfahren hergestellten Cellulosefasern im Gegensatz zu natürlichen, gekräuselten Cellulosefasern, wie Baumwolle, einen ungelappten, runden Querschnitt aufweisen. Der runde Querschnitt und die relativ glatte Oberfläche können bei der Weiterverarbeitung zu Garnen und Flächengebilden zu Problemen führen, wie z.B. in der EP-A - 0 574 870 beschrieben wird. Diese Probleme sind gemäß dieser Patentveröffentlichung eine mangelhafte Faserhaftung bei der Verspinnung der Spinnfaser zu Garnen, ein unzureichender Fadenschluß bei den Filamentgarnen und eine zu geringe Schiebefestigkeit der Flächengebilde aus diesen Faser- und Filamentgarnen. Zur Lösung dieser Probleme wird in dieser Patentveröffentlichung vorgeschlagen, die Aminoxidlösung durch Spinnlöcher zu extrudieren, deren Querschnitt nicht rund, sondern profiliert, beispielsweise Y-förmig, ist. Auf diese Weise wird den Lyocell-Fasern ein Y-förmiger Querschnitt verliehen.
In Chemical Fibers International (CFI), Band 45, Februar 1995, Seiten 27 und 30 ist das mikroskopische Bild von vier cellulosischen Fasern gezeigt, die alle nach dem Aminoxidverfahren hergestellt wurden. Bemerkenswert ist, daß diese Fasern trotz der Tatsache, daß sie alle nach dem Aminoxidverfahren hergestellt wurden, nicht identisch sind. Die Unterschiede zwischen den vier Fasern sind sogar unter dem Mikroskop erkennbar. In der genannten Literatur ist nicht angegeben, auf welche Weise der Fachmann die verschiedenen cellulosischen Fasern herstellen kann, m.a.W. wird dem Fachmann nicht mitgeteilt, auf welche Weise er den einzelnen Fasern ihr verschiedenes Aussehen verleihen kann. In Textilia Europe 6/94, Seiten 6ff ist ebenfalls eine cellulosische Faser beschrieben, die nach dem Aminoxidverfahren hergestellt wurde, wobei dem Fachmann erneut keine Einzelheiten über die Herstellung mitgeteilt werden. Unter anderem ist dieser Literatur zu entnehmen, daß die cellulosische Faser, deren Herstellung nicht angegeben wird, eine permanente Kräuselung aufweist, wobei jedoch nicht näher darauf eingegangen wird, was darunter zu verstehen ist und auf welche Weise der Faser die Kräuselung verliehen werden kann.
Fasern, die eine Kräuselung aufweisen, sind aus verschiedenen Gründen für die Verarbeitung von Fasern, insbesondere Stapelfasern, vorteilhaft. So gelingt beispielsweise das Kardieren der Fasern besser, da hierfür eine gewisse Haftung der Fasern aneinander notwendig ist, damit ein Kardenband überhaupt hergestellt werden kann. Eine gekräuselte Faser hat eine höhere Bandhaftung als eine nicht gekräuselte Faser, wodurch die Kardiergeschwindigkeit erhöht werden kann.
Im Stand der Technik sind sogenannte Crimpverfahren bekannt, mit welchen Fasern eine Kräuselung aufgebracht werden kann. Die auf diese Weise aufgebrachte Kräuselung geht jedoch meist schon nach der Kardierung, spätestens jedoch nach dem Garnspinnen, wieder verloren und findet sich im textilen Gewebe nicht mehr. Eine Kräuselung würde dem textilen Gewebe einen voluminösen, weichen Griff verleihen.
Aus der WO 94/28220 und der WO 94/27903 ist ein Verfahren bekannt, mit welchem Lyocell-Fasern auf mechanische Weise eine Kräuselung verliehen werden kann. Gemäß diesem Verfahren werden die frisch hergestellten Filamente in Tauform zunächst durch eine Reihe von Waschbäder geführt, um das Lösungsmittel zu entfernen. Dann wird das Tau bei etwa 165'C getrocknet und in getrocknetem Zustand in eine rohrartige Vorrichtung gestopft, in welcher das Filamenttau zerknittert und auf diese Weise eine Art Kräuselung erzeugt wird. Zusätzlich wird die gekräuselte Faser mit heißem, trockenem Dampf behandelt und danach zur Stapelfasern geschnitten. Diese Fasern haben den Nachteil, daß sie nur aufwendig hergestellt werden können, da für die Kräuselung eine eigene Vorrichtung erforderlich ist, und daß die Kräuselung durch ein Zerknittern der Fasern hervorgerufen wird. Außerdem hat sich gezeigt, daß die nach diesem vorbekannten Verfahren auf mechanische Weise aufgebrachte Kräuselung nach einigen weiteren Nachbearbeitungsschritten für die Faser wieder verlorengeht.
Die Erfindung stellt sich die Aufgabe, ein Verfahren zur Herstellung einer neuen Lyocell-Faser zur Verfügung zu stellen, welche leichter zu Garnen und Geweben weiterverarbeitet werden kann, als die herkömmliche Lyocell-Faser. Die neue Faser soll nicht durch eine mechanische Kräuselung gemäß der WO 94/28220 oder der WO 94/27903 hergestellt werden. Die Faser soll auch nicht mit Spinndüsen hergestellt werden, deren Spinnlöcher eine nicht-runde Querschnittsform aufweisen. Die erfindungsgemäß hergestellte Lyocell-Faser soll vielmehr mit herkömmlichen Spinndüsen, deren Spinnlöcher einen runden Querschnitt aufweisen, hergestellt werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung einer der cellulosischen Faser weist die folgenden Schritte auf:
(A) Auflösen eines cellulosehältigen Materials in einem wäßrigen, tertiären Aminoxid, um eine spinnbare Celluloselösung zu erhalten;
(B) Verspinnen der Celluloselösung und Führen durch ein wäßriges Fällbad, wobei wasserhaltige, gequollene Filamente erhalten werden;
(C) Quetschen der wasserhaltigen, gequollenen Filamente an verschiedensten Stellen, sodaß pro Millimeter Filamentlänge durchschnittlich mindestens zwei Quetschstellen vorhanden sind, und (D) Trocknen der gequetschten Filamente zu cellulosischen
Fasern, wobei das Quetschen mit einer Kraft erfolgt, die ausreicht, daß die am Filament erzeugten Quetschstellen auch an der getrockneten Faser erhalten bleiben und bei Betrachtung unter linear polarisiertem Licht als Farbänderungen sichtbar sind.
Unter dem Ausdruck "Quetschstellen" sind für die Zwecke der vorliegenden Beschreibung und Patentansprüche auch Knicke, Verdrillungen und andere Änderungen der Querschnittsform der Filamente und Fasern zu verstehen.
Die Erfindung beruht auf der Erkenntnis, daß ein nach dem Aminoxidverfahren hergestelltes Filament in gequollenem Zustand durch Quetschen in seiner Querschnittsform verändert werden kann, und daß diese Quetschung nach dem Trocknen erhalten bleibt, wenn mit einer ausreichend großen Kraft gequetscht wird. Auf diese Weise können cellulosische Fasern hergestellt werden, deren Querschnittsform an den Quetschstellen nicht kreisrund sondern beispielsweise oval verformt ist. Die Quetschstellen sind unter dem Mikroskop auch als Einbuchtungen, Verbreiterungen oder Knicke erkennbar.
Die Größe der Kraft, die beim Quetschen anzuwenden ist, hängt naturgemäß von mehreren Faktoren ab, wie z.B. vom Fasertiter, vom Quellungsgrad und vom Ausmaß der gewünschten Querschnittsveränderungen. Die Erfinder der vorliegenden Erfindung haben festgestellt, daß die zur Erreichung der gewünschten Querschnittsveränderung erforderliche Kraft durch Vorversuche auf einfache Weise bestimmt werden kann.
Das Quetschen der Faser kann erzielt werden, indem die geqollenen Filamente durch ein entsprechendes Formwerkzeug, beispielsweise eine Plattenpresse, geführt werden, wobei die Oberfläche der Plattenpresse durch Erhöhungen und Vertiefungen strukturiert ist, um die gequollenen Filamente in Längsrichtung einem verschieden hohen Druck auszusetzen und auf diese Weise die Filamente unterschiedlich stark zu verformen.
Die gequollenen Filamente können auch gequetscht werden, indem die Filamente über eine Walze geführt werden und mit einer Gegenwalze, deren Oberfläche entsprechend strukturiert ist, die Kraft zum Quetschen auf die Filamente ausgeübt wird.
Es ist ferner möglich, die gequollenen Filamente zu einem Tau, welches aus tausenden Filamenten besteht, zusammenzufassen, in Längsrichtung zu verdrehen und in diesem Zustand durch ein Walzenpaar zu führen, welches die Kraft zum Quetschen ausübt.
Das Quetschen wird vorzugsweise so vorgenommen, daß pro Millimeter Filamentlänge mindestens drei, insbesondere mindestens sechs Quetschstellen vorhanden sind.
Es hat sich gezeigt, daß die erfindungsgemäß hergestellten Fasern leichter kardiert werden können, da die Quetschstellen den Fasern offenbar eine gewisse Haftung aneinander verleihen, sodaß ein Kardenband leichter hergestellt werden kann. Die erfindungsgemäß hergestellten Fasern haben eine höhere Bandhaftung als eine herkömmliche Lyocell-Faser mit durchgehend rundem Querschnitt. Dies ermöglicht, daß die Kardiergeschwindigkeit erhöht werden kann.
Eine bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, daß die oben im Schritt (B) erhaltenen, wasserhaltigen, gequollenen Filamente vor dem Verpressen geschnitten werden.
Eine weitere bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, daß aus den geschnittenen, wasserhaltigen, gequollenen Filamente vor dem Quetschen ein Vlies gebildet wird, in welchem die geschnittenen Filamente statistisch orientiert sind, und daß das Vlies verpreßt wird. Es hat sich gezeigt, daß in diesem Fall die Verpressungsfläche nicht strukturiert zu sein braucht, da der zur Aufprägung einer unregelmäßigen Oberfläche notwendige, unterschiedlich hohe Druck dadurch zustande kommt, daß die Fasern infolge ihrer statistischen Orientierung übereinander liegen, wodurch beim Verpressen an denjenigen Stellen, wo die Fasern übereinander liegen, naturgemäß ein höherer Druck ausgeübt wird, als an anderen Stellen. Dies führt zu einer unterschiedlichen Querschnittsverformung.
Das Verpressen kann bei dieser Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens im Rahmen des aus dem Viskoseverfahren bekannten, üblichen Abpressens von Waschwasser aus einem Stapelfaservlies vorgenommen werden. Dieses Entwässern wird üblicherweise mit einem oder mehreren Walzenpaaren vorgenommen, durch welche das Stapelfaservlies auf einem Siebband geführt wird. Entscheidend ist jedoch, daß mit dem(n) Walzenpaar(en) ein genügend hoher Druck auf das Vlies ausgeübt wird, der nicht nur den Wassergehalt verringert, sondern auch die Querschnittsform der geschnittenen, gequollenen Filamente ausreichend verändert.
Die Erfindung betrifft auch eine cellulosische Faser, insbesondere eine cellulosische Stapelfaser, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt werden kann. Die erfindungsgemäße Faser zeichnet sich dadurch aus, daß die hervorgerufene Querschnittsveränderung der Faser erhalten bleibt, d.h. nach dem Kardieren oder nach der Garnherstellung nicht verschwindet. Dies erleichtert die Weiterverarbeitung der erfindungsgemäßen Lyocell-Faser.
Es hat sich ferner überraschenderweise gezeigt, daß die Faserfestigkeit und die Faserdehnung der nach dem Aminoxidverfahren hergestellten Fasern durch die Querschnittsveränderung nicht beeinträchtigt werden. Die Erfindung umfaßt ferner Garne, Gewebe, Non Wovens, Gestricke und Gewirke, die dadurch gekennzeichnet sind, daß sie die erfindungsgemäßen Fasern enthalten.
Mit dem folgenden Beispiel wird die Erfindung noch näher erläutert.
Beispiel l
Es wurde zunächst eine spinnbare Lösung von Cellulose in wasserhaltigem NMMO hergestellt, wobei das in der EP-A - 0 356 419 beschriebene Verfahren angewendet wurde.
Diese spinnbare Lösung wurde gemäß dem in der WO 93/19230 beschriebenen Verfahren zu Filamenten gesponnen, wobei eine Düse mit kreisrunden Spinnlöchern verwendet wurde. Die Filamente wurden nach Verzug in einem Luftspalt in ein wäßriges Fällbad geführt, in welchem die Cellulose koagulierte. Die erhaltenen wasserhaltigen Filamente, die in gequollenem Zustand vorlagen und hydroplastisch waren, wurden zu Stapellängen von 4 cm geschnitten.
Die geschnittenen Filamente wurden in einem Mischer in Wasser aufgeschlämmt, und die im Wasser aufgewirbelten, geschnittenen Filamente wurden auf ein Siebband aufgebracht, auf welchem sich ein Vlies aus geschnittenen Fasern bildete, wobei die Fasern nach allen Richtungen orientiert waren.
Das Siebband wurde durch ein Walzenpaar geführt, wobei ein Druck von etwa 10 Pa während einer Zeit von etwa 0,1 Sekunden auf das Vlies ausgeübt wurde. Anschließend wurde das Vlies gewaschen und noch durch ein weiteres Walzenpaar geführt, mit welchem neuerlich ein Druck von etwa 10 auf das Vlies ausgeübt wurde. Danach wurden die erhaltenen Stapelfasern getrocknet. Eine Untersuchung der erfindungsgemäßen Fasern unter dem Polarisationsmikroskop (Vergrößerung: 400fach) zeigte, daß pro Millimeter Faserlänge im Durchschnitt 7 Quetschstellen vorhanden waren, an denen eine Farbänderung des polarisierten Lichtes erkennbar war. An den Quetschstellen besaßen die Fasern einen Querschnitt, der nicht kreisrund, sondern mehr oder weniger unregelmäßig verformt ist. Die Farbänderung des durchstrahlten Lichtes ist auf die unterschiedliche Dicke der Fasern an den jeweiligen Quetschstellen zurückzuführen.
Aus den erhaltenen Fasern wurden Garne hergestellt und die Haftlängen der Bänder gemäß DIN 53834, Teil l, gemessen. Die erfindungsgemäß hergestellten Fasern zeigten im Vergleich eine größere Haftlänge als nicht erfindungsgemäß hergestellte Fasern mit im wesentlichen kreisrundem Querschnitt.

Claims

Patentansprüche:
1. Verfahren zur Herstellung cellulosischer Fasern, welches Verfahren folgende Schritte aufweist:
(A) Auflösen eines cellulosehältigen Materials in einem wäßrigen, tertiären Aminoxid, um eine spinnbare Celluloselösung zu erhalten;
(B) Verspinnen der Celluloselösung und Führen durch ein wäßriges Fällbad, wobei wasserhaltige, gequollene Filamente erhalten werden;
(C) Quetschen der wasserhaltigen, gequollenen Filamente an verschiedensten Stellen, sodaß pro Millimeter Filamentlänge durchschnittlich mindestens zwei Quetschstellen vorhanden sind, und
(D) Trocknen der gequetschten Filamente zu cellulosischen Fasern, wobei das Quetschen unter einem Druck erfolgt, der ausreicht, daß die am Filament erzeugten Quetschstellen auch an der getrockneten Faser erhalten bleiben und bei Betrachtung unter linear polarisiertem Licht als Farbänderungen sichtbar sind.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Quetschen so durchgeführt wird, daß pro Millimeter Filamentlänge durchschnittlich mindestens drei Quetschstellen vorhanden sind.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Quetschen so durchgeführt wird, daß pro Millimeter Filamentlänge durchschnittlich mindestens sechs Quetschstellen vorhanden sind. 4. Verfahren zur Herstellung cellulosischer Fasern nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die im Schritt (B) erhaltenen, wasserhaltigen, gequollenen Filamente vor dem Quetschen geschnitten werden.
Verfahren zur Herstellung cellulosischer Fasern nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß aus den geschnittenen, wasserhaltigen, gequollenen Filamente vor dem Quetschen ein Vlies gebildet wird, in welchem die geschnittenen Filamente statistisch orientiert sind, und daß das Vlies verpreßt wird.
6. Cellulosische Faser, erhältlich nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3.
Cellulosische Stapelfaser, erhältlich nach einem der Ansprüche 4 oder 5.
8. Garn, dadurch gekennzeichnet, daß es cellulosische Fasern nach einem der Ansprüche 6 und 7 enthält.
Gewebe, dadurch gekennzeichnet, daß es cellulosische Fasern nach einem der Ansprüche 6 und 7 enthält.
10. Non Wovens, Gestricke und Gewirke, dadurch gekennzeichnet, daß sie cellulosische Fasern nach einem der Ansprüche 6 und 7 enthalten.
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