WO1991002842A1 - Doppelsieb-former - Google Patents

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WO1991002842A1
WO1991002842A1 PCT/EP1990/001313 EP9001313W WO9102842A1 WO 1991002842 A1 WO1991002842 A1 WO 1991002842A1 EP 9001313 W EP9001313 W EP 9001313W WO 9102842 A1 WO9102842 A1 WO 9102842A1
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WO
WIPO (PCT)
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twin
wire
section
zone
sieve
Prior art date
Application number
PCT/EP1990/001313
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English (en)
French (fr)
Inventor
Rudolf BÜCK
Dieter Egelhof
Klaus Henseler
Werner Kade
Albrecht Meinecke
Wilhelm Wanke
Hans-Jürgen WULZ
Original Assignee
J.M. Voith Gmbh
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Publication date
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Application filed by J.M. Voith Gmbh filed Critical J.M. Voith Gmbh
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Priority to EP90913173A priority patent/EP0489094B2/de
Priority to DE9018142U priority patent/DE9018142U1/de
Priority to AT90913173T priority patent/ATE86690T1/de
Priority to BR909007185A priority patent/BR9007185A/pt
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Priority to FI914127A priority patent/FI914127A0/fi
Priority to NO914134A priority patent/NO178832C/no
Priority to US09/161,138 priority patent/US5972168A/en

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F9/00—Complete machines for making continuous webs of paper
    • D21F9/003—Complete machines for making continuous webs of paper of the twin-wire type

Definitions

  • the invention relates to a twin-wire former for producing a fibrous web, in particular paper web, from a fibrous suspension.
  • the invention is based on the twin-wire former known from GB-PS 1,125,906.
  • the features specified in the preamble of patent claim 1 are known from this publication. In other words, these say: The formation of the fibrous web from the stock suspension fed from the headbox takes place exclusively between two wire belts. A so-called single-screen pre-dewatering section is therefore missing. In a first section of the twin-wire zone, the two wire belts form a wedge-shaped inlet gap with one another; a material suspension jet coming from the headbox opens into this.
  • the finished fibrous web has largely the same properties on both sides (low "two-sidedness"). However, it is difficult to achieve the most uniform possible fiber distribution in the finished fibrous web. In other words, it is difficult to get a good "formation”. Because during the formation of the web there is always the danger that fibers will clump together to form flakes. Efforts are therefore made to form a material suspension jet which is as floc-free as possible in the headbox (for example with the aid of a turbulence generator).
  • a curved drainage element arranged in the first section of the twin-wire zone in particular a stationary curved forming shoe designed according to the aforementioned GB-PS 1,125,906, counteracts the risk of flocculation.
  • This also applies to the drainage strips arranged in the GB-PS in the second section of the twin-wire zone. Nevertheless, the risk of flocculation is not completely eliminated in the arrangement according to this GB-PS. Since the number of drainage strips there is very small, a large part of the web formation takes place in the area of subsequent flat suction boxes.
  • a plurality of fixed but adjustable supports are provided in one sieve loop, on the underside of a suction box draining upwards.
  • a large number of resiliently supported strips are provided in the other wire loop. This resilience of the last-mentioned strips allows the following to be achieved: for example, if the amount of suspension flowing between the two sieve belts is increased, the flexibly supported strips can deviate somewhat. This eliminates the risk (which exists when using only firmly supported strips) that a backlog forms in the fiber suspension in front of the strips. Such a backflow could destroy the fibrous layers so far formed on the two sieve belts.
  • the invention is based on the object of designing a twin-wire former of the type described at the outset in such a way that the quality of the fibrous web produced, in particular the formation (viewing), is further improved, and that the twin-wire former is easily adapted to different operating conditions (for example with regard to the amount and dewatering behavior of the fiber suspension) is adaptable.
  • twin-wire former according to the invention is insensitive to changes in the amount of suspension supplied and to changes in the dewatering behavior of the fiber suspension. Experiments have shown that the invention succeeds in achieving both a high increase in quality with regard to the formation and also good values for the retention of fillers and fines. In contrast, had to in the case of known twin-wire formers, it has repeatedly been found that an improvement in the formation was accompanied by a sharp decrease in the retention.
  • a twin wire former is known, the twin wire zone of which has a curved stationary drainage element in a first section and strips arranged along a "zigzag line" in a second section, which also can be supported resiliently and between which a relatively large distance is provided.
  • the twin-wire zone is preceded by a single-wire pre-dewatering zone, in which the web formation initially begins only in a lower layer of the fiber suspension supplied, while the upper layer remains liquid and tends to form flakes to a very great extent. It has been shown that these flakes cannot be dissolved to the required degree in the subsequent twin-wire zone.
  • Another disadvantage is that the twin-wire zone behind the second section is deflected by a guide roller (14b). This causes (due to the so-called register roller effect) further uneven drainage across the web width and thus undesirable fluctuations in the web quality (recognizable e.g. from disruptive longitudinal strips).
  • FIGS. 1 to 5 shows - in a simplified schematic representation - one of the different exemplary embodiments.
  • the twin wire former shown in FIG. 1 has an essentially horizontal twin wire zone; this comprises three sections I, II and III arranged one behind the other.
  • the only partially shown endless sieve belts (bottom sieve 11 and top sieve 12) run in the immediate vicinity of a headbox 10, each over a breast roll 13 or 14, so that the two sieve belts form a wedge-shaped inlet gap 15 with one another at the beginning of the twin-wire zone.
  • the material jet emitted by the headbox 10 comes into contact with the two sieve belts 11 and 12 only where the lower wire 11 runs in the first section I of the twin wire zone over a stationary, curved forming shoe 16. Its curved running surface is formed from a few strips 16 'with drainage slots located between them. The distance between the two breast rollers 13 and 14 can be varied.
  • the forming shoe 16 can be operated with or without negative pressure.
  • the two wire belts 11 and 12 run through between a lower drainage box 17 and an upper drainage box 18.
  • a lower drainage box 17 In the lower dewatering box 17 there is a row of at least two strips 27 (preferably with an approximately rectangular cross-section), which are pressed against the lower sieve 11 from below.
  • they are supported, for example, by springs 24 (or by pneumatic pressure cushions) on a preferably water-permeable plate 26. It goes without saying that the force of the springs (or the pressure prevailing in the pressure cushion) can be individually adjusted.
  • the upper drainage box 18 is suspended both at the front and at the rear end, as shown schematically by double arrows, on vertically displaceable support elements.
  • part of the water of the fiber suspension is drained downward; another part penetrates - due to the tension of the top wire 12 - up through the top wire and is deflected by the foremost of the strips 28 into the front vacuum chamber 21.
  • each of the strips 27 and 28 lies in the area of an intermediate space between two opposite strips, so that a "zigzag" arrangement is present.
  • the two screens 11 and 12 run on a straight path through section II. A gentle curvature of this path section is also possible; see FIGS. 2 and 5.
  • the resiliently supported strips could also be arranged in the upper box 18 and the firmly supported strips in the lower box 17.
  • both wire belts 12 and 13 run over a further curved forming shoe 23, which (as shown) is preferably arranged in the lower wire loop 11.
  • An additional bar 29 with a vacuum chamber 30 can be provided behind this in the loop of the top wire 12.
  • Flat suction devices 31 can also be provided in the loop of the bottom sieve.
  • the top wire 12 can be separated from the bottom wire 11 and from the fibrous web formed by means of a guide roller 19. Bottom wire and fibrous web then run over a wire suction roll 20.
  • the guide roller 19 can, however, also be further back, so that the top wire 12 is only separated from the bottom wire 11 on the wire suction roll 20.
  • a stationary curved forming shoe will always be provided in the first section I of the twin-wire zone (according to FIGS. 1 and 3 to 5) when the highest quality requirements with regard to the formation are important.
  • This effect of the forming shoe is based on the fact that at least one sieve belt runs polygon-like from bar to bar, each bar not only removing water but also generating turbulence in the still liquid material. With such a forming shoe, however, it is sometimes difficult to achieve a stable operating state when starting up the paper machine. It can therefore be advantageous, according to FIG. 2, to provide a known forming roller 40 instead of the stationary forming shoe and the breast roller lying in front of it in section I.
  • the bar 29 already mentioned can either be used solely for the drainage of water upwards or in addition for the further generation of turbulence (for the purpose of further quality improvement). The latter is possible if at this point part of the fibrous material is still in a liquid state.
  • FIGS. 1 to 3 the distance between the two screens 11 and 12 is exaggeratedly large in the twin-wire zone. This is intended to illustrate that the two screens 11 and 12 converge towards one another over a relatively long distance within the double screen zone.
  • the end of the main dewatering zone in which the two sieves converge to one another can be, for example, approximately in the middle of the looping zone of the second forming shoe 23, as is only exemplary in FIGS 3 is shown.
  • the end of the sieve convergence is symbolically represented there by the point E; there the dry matter content of the paper web has reached approximately 8%.
  • This point can also e.g. lie on one of the flat suction cups 31. Beyond this point, attempts are made to increase the dryness even further, if possible before the two sieves are separated.
  • One goal is namely that the sieving takes place with the highest possible dry web content, so that as few fibers as possible are torn out of the web during the separation.
  • the type and number of the dewatering elements required for this within the twin-wire zone can be very different, among other things. depending on the paper type and its raw material components as well as on the working speed.
  • the exemplary embodiments shown in FIGS. 2 and 3 differ from the others primarily in that the twin-wire zone rises essentially vertically from bottom to top in the direction of wire travel. This simplifies it Removing the water extracted from the fiber suspension; because the water can be drained off evenly to both sides.
  • the forming roller 40 of FIG. 2 is generally designed as a suction roller.
  • the forming shoes 16, 23, in particular those arranged in the third section III, can be provided with a suction device if necessary.
  • FIG. 2 Further elements of the twin wire former shown in FIG. 2 are water collecting containers 41, 42 and 43, baffles 44 assigned to the fixed strips 28 and a water discharge strip 45.
  • the remaining elements are provided with the same reference symbols as the corresponding elements in FIG the same applies to FIG. 3.
  • a conceivable modification of FIG. 3 can consist in that a forming roller is arranged instead of the suction suction roller 20 and the sieve suction roller is arranged instead of the guide roller 19.
  • a similar arrangement is known from DE-GM 88 06 036 (Voith file: P 4539). Apart from this exception and apart from the exemplary embodiment according to FIG.
  • the invention will - whenever possible - be used to design the twin-wire former in such a way that the (in purchase and operation) can do without relatively expensive forming roller.
  • the screen suction roll 20 is generally present as the only suction roll. Furthermore, it can be ensured in all embodiments of the invention that there is no guide roller deflecting the twin-wire zone (with the above-mentioned harmful register roller effect).
  • the exemplary embodiment in FIG. 4 differs from FIG. 1, inter alia, in that in the first section I of the twin-wire zone in the loop of the lower wire 11, behind a first curved stationary forming shoe 16, a second curved stationary forming shoe 16a is arranged at a distance is.
  • a single bar 50 is arranged in the loop of the upper wire 12 in the area between the two stationary forming shoes 16 and 16a, which in a known manner is part of a Vacuum chamber 51 is. Similar to the upper drainage box 18 of FIG. 1, this vacuum chamber is suspended in its front and rear ends in vertically displaceable holders. As a result, both the depth of penetration of the bar 50 into the raceway of the top wire 12 and the angle of attack of the bar 50 can be varied.
  • the strip 50 only serves to remove water, and if the penetration depth is greater, it is also used to generate turbulence in the suspension and thus to improve the formation.
  • the presence of two separate forming shoes 16 and 16a temporarily interrupts the preliminary drainage on both sides; it is only continued after the bar 50 has removed the water from the upper sieve 12 which has penetrated upwards on the first forming shoe 16. As a result, higher working speeds are possible.
  • each bar has its own support body 55/56.
  • the lower ledge support bodies 55 are pivotally mounted, the ledge 57 being resiliently pressed under the force of springs 54 onto the underside of the lower sieve 11.
  • the support body 56 of each of the upper strips 58 like that of the strip 50, is designed as a vacuum chamber.
  • the suspension of this Unterdruckkam ⁇ chambers 56 corresponds to that abuts the negative pressure chamber 51.
  • each of the strips 57 and 58 with a certain pressing force An ⁇ (corresponding to the suspension pressure) at its screen belt "11 and 12 respectively.
  • the adjustment of the strips 57 and 58 is carried out in such a way that a slight deflection of the sieve belts preferably takes place on each bar Thanks to the resilient support of the lower bars 57, the setting once made is insensitive to changes in the quantity or quality of fabric, so that there is no backlog in front of the bars forms and that nevertheless an effective introduction of turbulence forces into the fiber suspension succeeds.
  • FIGS. 1 to 3 there is the possibility of individually adjusting each of the strips 57/58 with respect to the altitude and inclination relative to the wire frame. As a result, the quality of the paper produced can be influenced even better, both with regard to the formation and with regard to the surface quality (printability).
  • the upper strips 58 could be flexible and the lower strips 57 could be firmly supported.
  • Another alternative could be that not only the upper ledges 58 but also the lower ledges 57 are secured in vertically displaceable brackets (as shown on the vacuum chamber 51). In this case, the springs 54 can possibly be omitted.
  • FIGS. 1 and 4 Another difference between FIGS. 1 and 4 is that in FIG. 4 the twin-wire zone rises from bottom to top in the direction of wire travel with an inclination of on average about 20 ° with respect to the horizontal. This makes it possible to keep the overall height of the twin wire former relatively low.
  • the third section III of the twin-wire zone deviating from FIG. 1, it is not a curved but a flat forming shoe 23 'that is provided.
  • the separation of the top wire 12 from the bottom wire and from the fibrous web formed can take place on one of the flat suction devices 31, as in FIG. 1. Instead, however, the top wire 12 can also be led up to the wire suction roll 20. It can, as shown, loop around a small part (or alternatively a larger part) of the circumference of the screen suction roll and then be returned via the deflection roll 19.
  • the twin-wire zone as a whole extends essentially in the horizontal direction.
  • the individual elements are essentially the same as in the exemplary embodiment according to FIG. 4.
  • One difference, however, is that the drainage strips 57 and 58 located in the second section II of the twin-wire zone are arranged along a downwardly curved section of the twin-wire zone.
  • an upwardly curved forming shoe 16, 23 is provided in the first section I and in the third section III of the twin-wire zone. This embodiment is particularly recommended for the modernization of existing Fourdrinier paper machines.
  • the minimum number n of flexibly supported strips is two (see Fig. 4). However, three or four flexibly supported strips are preferred.

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Abstract

In einem Doppelsiebformer zur Herstellung einer Papierbahn bilden zwei Siebbänder (11 und 12) miteinander eine Doppelsiebzone, die in drei Abschnitte (I, II und III) unterteilt ist. Im ersten Abschnitt (I) laufen die beiden Siebe (11, 12) über einen gekrümmten Formierschuh (16). Sie bilden dort einen keilförmigen Einlaufspalt (15), dem ein Stoffauflauf (10) unmittelbar zugeordnet ist. Im zweiten Abschnitt (II) liegen am Untersieb (11) mehrere nachgiebig abgestützte Leisten (27) an und zwischen diesen im Obersieb (12) je eine fest abgestützte Leiste (28). Im dritten Abschnitt (III) laufen beide Siebbänder (11, 12) über einen weiteren gekrümmten Formierschuh (23).

Description

Doppelsieb-Former
Die Erfindung betrifft einen Doppelsieb-Former zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papierbahn, aus einer Faser¬ stoffSuspension. Die Erfindung geht aus von dem aus der GB-PS 1,125,906 bekannten Doppelsiebformer. Aus dieser Veröffent¬ lichung sind die im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 angegebe¬ nen Merkmale bekannt. Diese besagen mit anderen Worten: Das Bilden der Faserstoffbahn aus der vom Stoffauflauf zugeführten Stoffsuspension erfolgt ausschließlich zwischen zwei Siebbän¬ dern. Es fehlt also eine sogenannte Ein-Sieb-Vorentwässerungs- strecke. In einem ersten Abschnitt der Doppelsiebzone bilden die beiden Siebbänder miteinander einen keilförmigen Einlauf¬ spalt; in diesen mündet ein aus dem Stoffauflauf kommender Stoffsuspensionsstrahl. Dieser trifft auf die beiden Siebbän¬ der an einer Stelle, wo diese über ein gekrümmtes Entwässerungs- element laufen; dies ist im Falle der genannten GB-PS ein sta¬ tionärer, gekrümmter Formierschuh. Dessen gekrümmte Siebfüh¬ rungsfläche ist aus zahlreichen Leisten gebildet mit dazwischen befindlichen Entwässerungsschlitzen. Diesem Formierschuh folgt (in einem zweiten Abschnitt der Doppelsiebzone) eine in der an¬ deren Siebschlaufe angeordnete Entwässerungsleiste und hinter dieser eine in der zuerstgenannten Siebschlaufe angeordnete (und von einem ersten Saugkasten gebildete) Entwässerungs¬ leiste. Schließlich folgen in einem dritten Abschnitt der Doppelsiebzone mehrere als Flachsauger ausgebildete stationäre Entwässerungselemente. Mit Doppelsiebformern der bekannten Art versucht man schon seit Jahrzehnten Faserstoffbahnen (insbesondere Papierbahnen) mög¬ lichst hoher Qualität und mit relativ hohen Arbeitsgeschwin¬ digkeiten herzustellen. Aufgrund der Bahnbildung zwischen zwei Sieben wird insbesondere erreicht, daß die fertige Faserstoff¬ bahn auf beiden Seiten weitgehend gleiche Eigenschaften auf¬ weist (geringe "Zweiseitigkeit") . Schwierigkeiten bereitet es jedoch, eine möglichst gleichmäßige Faserverteilung in der fer¬ tigen Faserstoffbahn zu erzielen. Mit anderen Worten: Es macht Schwierigkeiten, eine gute "Formation" zu erzielen. Denn wäh¬ rend der Bahnbildung besteht ständig die Gefahr, daß sich Fa¬ sern zu Flocken zusammenballen. Man bemüht sich deshalb, im Stoffauflauf einen möglichst flockenfreien Stoffsuspen¬ sionsstrahl zu bilden (z.B. mit Hilfe eines Turbulenzerzeu¬ gers) . Außerdem bemüht man sich, während der Bahnbildung die Entwässerung der FaserstoffSuspension derart zu beeinflussen, daß eine "Rück-Flockung" möglichst vermieden wird oder daß nach einer eventuellen Bildung von Flocken wieder eine "Entflockung" (d.h. eine Auflösung der Flocken) stattfindet.
Es ist bekannt, daß ein im ersten Abschnitt der Doppelsiebzone angeordnetes gekrümmtes Entwässerungselement, insbesondere ein gemäß der genannten GB-PS 1,125,906 ausgebildeter stationärer gekrümmter Formierschuh der Gefahr der Rückflockung entgegen¬ wirkt. Dies trifft auch zu für die in der GB-PS im zweiten Ab¬ schnitt der Doppelsiebzone angeordneten Entwässerungsleisten. Trotzdem ist bei der Anordnung gemäß dieser GB-PS die Gefahr der Rückflockung nicht vollkommen beseitigt. Da nämlich dort die Anzahl der Entwässerungsleisten sehr gering ist, findet ein großer Teil der Bahnbildung im Bereich von nachfolgenden fla¬ chen Saugkästen statt. Diese haben zwar eine hohe Entwässe¬ rungsleistung, so daß im Bereich des letzten Flachsaugers die Bahnbildung beendet werden kann (d.h. im Bereich der Flachsau¬ ger endet die sogenannte Hauptentwässerungszone, in der ein Teil des Fasermaterials noch in Form einer Suspension vor¬ liegt) . Die Flachsauger sind jedoch nicht in der Lage, eine Rückflockung zu vermeiden oder entstandene Flocken wieder auf¬ zulösen. Um die zuletzt geschilderten Schwierigkeiten zu meistern, ist eine unter der Bezeichnung "Duoformer D" bekanntgewordene Bahn¬ bildungseinrichtung entwickelt worden (TAPPI Proceedings 1988 annual meeting, Seiten 75 bis 80) . Diese bekannte Bahnbildungs- einrichtung ist Teil eines Doppelsiebformers, der eine Ein- sieb-Vorentwässerungszone aufweist. In der Doppelsiebzone ist in der einen Siebschlaufe eine Vielzahl von fest, aber ein¬ stellbar abgestützten Leisten vorgesehen, und zwar an der Un¬ terseite eines nach oben entwässernden Saugkastens. Außerdem sind in der anderen Siebschlaufe eine Vielzahl von nachgiebig abgestützten Leisten vorgesehen. Durch diese Nachgiebigkeit der zuletztgenannten Leisten kann folgendes erreicht werden: Bei¬ spielsweise bei einer Erhöhung der zwischen den beiden Siebbän¬ dern zuströmenden Suspensionsmenge können die flexibel abge¬ stützten Leisten etwas ausweichen. Hierdurch wird die Gefahr beseitigt (die bei alleiniger Verwendung von fest abgestützten Leisten besteht) , daß sich in der Faserstoffsuspension vor den Leisten ein Rückstau bildet. Ein solcher Rückstau könnte die bis hierhin an den beiden Siebbändern gebildeten Faserstoff¬ schichten wieder zerstören. Mit anderen Worten: Bei dieser be¬ kannten Bahnbildungseinrichtung bleibt ein einmal eingestellter Entwässerungsdruck dank der nachgiebig abgestützten Leisten konstant, auch bei einer Änderung der zugeführten Suspensions¬ menge oder bei einer Änderung des Entwässerungsverhaltens der FaserstoffSuspension. Es findet also eine automatische Anpas¬ sung der Bahnbildungseinrichtung an die genannten geänderten Verhältnisse statt.
Mit dieser bekannten Bahnbildungseinrichtung können auch Faser¬ stoffbahnen mit relativ guter Formation gebildet werden. Dies¬ bezüglich sind jedoch die Anforderungen in jüngster Zeit be¬ trächtlich gestiegen, so daß weitere Verbesserungen wünschens¬ wert sind. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Doppelsiebfor- mer der eingangs beschriebenen Art derart zu gestalten, daß die Qualität der hergestellten Faserstoffbahn, insbesondere die Formation (Durchsicht) betreffend, weiter verbessert wird, und daß der Doppelsiebformer leicht an unterschiedliche Betriebs¬ verhältnisse (z.B. hinsichtlich Menge und Entwässerungs¬ verhalten der FaserstoffSuspension) anpaßbar ist.
Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale des An¬ spruches 1 gelöst.
Die Erfinder haben erkannt, daß eine Kombination bekannter Merkmale, nämlich:
A. Doppelsiebformer o h n e Einsieb-Vorentwässerungszone
B. Beginn der Entwässerung in der Doppelsiebzone an einem ge¬ krümmten Entwässerungselement, z.B. an einer rotierenden Formierwalze oder noch besser an einem gekrümmten stationä¬ ren Formierschuh
C. Weitere Entwässerung in der Doppelsiebzone zwischen Leisten, die entlang einer "Zick-zack-Linie" angeordnet
. sind und von denen die an dem einen Siebband anliegenden Leisten nachgiebig abgestützt sind
zu einer außerordentlich hohen Steigerung der Qualität der fer¬ tigen Faserstoffbahn führt, so daß diese auch höchsten Ansprü¬ chen genügt. Zugleich ist der erfindungsgemäße Doppelsiebformer unempfindlich gegen Änderungen der zugeführten Suspensionsmenge und gegen Änderungen des Entwässerungsverhaltens der Faserstoff- Suspension. Versuche haben gezeigt, daß es durch die Erfindung gelingt, s o w o h l eine hohe Qualitätssteigerung hinsicht¬ lich der Formation l s a u c h gute Werte für die Reten¬ tion von Füll- und Feinstoffen zu erzielen. Demgegenüber mußte bei bekannten Doppelsiebformern immer wieder festgestellt werden, daß mit einer Verbesserung der Formation ein starker Rückgang der Retention einherging.
Bei Versuchen zeigte sich außerdem, daß in dem zweiten Ab¬ schnitt der Doppelsiebzone die Anzahl der Leisten, verglichen mit dem "Duoformer D", wesentlich verringert werden kann. Jedoch ist diese Anzahl wesentlich größer als bei dem aus GB 1,125,906 bekannten Doppelsiebformer. Vorteilhaft ist es, den Abstand zwischen benachbarten Leisten, verglichen mit dem "Duoformer D", zu vergrößern (Anspruch 2) .
Zwar ist aus der DE-OS 31 38 133, Figur 3, ein Doppelsiebformer bekannt, dessen Doppelsiebzone in einem ersten Abschnitt ein gekrümmtes stationäres Entwässerungselement und in einem zwei¬ ten Abschnitt entlang einer "Zick-zack-Linie" angeordnete Leisten aufweist, die auch nachgiebig abgestützt sein können und zwischen denen ein relativ großer Abstand vorgesehen ist. Jedoch ist dort der Doppelsiebzone eine Einsieb-Vorentwässe- rungszone vorgeschaltet, worin die Bahnbildung zunächst nur in einer unteren Schicht der zugeführten Fasersuspension einsetzt, während die obere Schicht flüssig bleibt und in sehr starkem Maße zur Flockenbildung neigt. Es hat sich gezeigt, daß diese Flocken in der nachfolgenden Doppelsiebzone nicht in dem erfor¬ derlichen Maße wieder aufgelöst werden können. Ein weiterer Nachteil ist, daß die Doppelsiebzone hinter dem zweiten Ab¬ schnitt durch eine Leitwalze (14b) umgelenkt wird. Diese be¬ wirkt (aufgrund des sogenannten Registerwalzen-Effektes) eine über die Bahnbreite ungleichmäßige weitere Entwässerung und somit unerwünschte Schwankungen der Bahn-Qualität (erkennbar z.B. an störenden Längsstreifen).
Weitere Ausgestaltungen.der Erfindung werden nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen, die in der Zeichnung dargestellt sind, erläutert. Jede der Figuren 1 bis 5 zeigt - in verein¬ fachter schematischer Darstellung - eines der verschiedenen Ausführungsbeispiele. Der in Fig. 1 dargestellte Doppelsieb former hat eine im we¬ sentlichen horizontal verlaufende Doppelsiebzone; diese umfaßt drei hintereinander angeordnete Abschnitte I, II und III. Die nur teilweise dargestellten endlosen Siebbänder (Untersieb 11 und Obersieb 12) laufen in unmittelbarer Nähe eines Stoffauf- laufs 10 über je eine Brustwalze 13 bzw. 14, so daß die beiden Siebbänder miteinander am Beginn der Doppelsiebzone einen keil¬ förmigen Einlaufspalt 15 bilden. Der vom Stoffauflauf 10 abge¬ gebene Stoffstrahl kommt mit den beiden Siebbändern 11 und 12 erst dort in Kontakt, wo das Untersieb 11 im ersten Abschnitt I der Doppelsiebzone über einen stationären, gekrümmten Formier¬ schuh 16 läuft. Dessen gekrümmte Lauffläche ist aus einigen Leisten 16 ' gebildet mit dazwischen befindlichen Entwässerungs¬ schlitzen. Der Abstand zwischen den beiden Brustwalzen 13 und 14 ist variierbar. Der Formierschuh 16 kann mit oder ohne Unter¬ druck betrieben werden.
Im zweiten Abschnitt II der Doppelsiebzone laufen die zwei Siebbänder 11 und 12 (mit der dazwischen befindlichen, teil¬ weise noch, flüssigen Faserstoffsuspension) zwischen einem un¬ teren Entwässerungskasten 17 und einem oberen Entwässerungs¬ kasten 18 hindurch. Im unteren Entwässerungskasten 17 befindet sich eine Reihe von mindestens zwei Leisten 27 (vorzugsweise mit ungefähr rechteckigem Querschnitt) , die von unten her nach¬ giebig an das Untersieb 11 angedrückt werden. Sie sind zu die¬ sem Zweck beispielsweise über Federn 24 (oder über pneumatische Druckkissen) auf einer vorzugsweise wasserdurchlässigen Platte 26 abgestützt. Es versteht sich, daß die Kraft der Federn (oder der in den Druckkissen herrschende Druck) individuell einstell¬ bar ist.
Der obere Entwässerungskasten 18 ist sowohl am vordereren als auch am hinteren Ende, wie schematisch mit Doppelpfeilen darge¬ stellt, an vertikal verschiebbaren Tragelementen aufgehängt. An seiner Unterseite befindet sich eine Reihe von mindestens drei Leisten 28 mit vorzugsweise parallelogram förmigem Querschnitt, die an der Oberseite des Obersiebes 12 anliegen und fest mit dem Kasten 18 verbunden sind. Oberhalb der Leisten 28 sind in dem Entwässerungskasten 18 eine vordere Unterdruckkammer 21 und eine hintere Unterdruckkammer 22 vorgesehen. Im Bereich des Formierschuhes 16 wird ein Teil des Wassers der Faserstoffsus¬ pension nach unten abgeführt; ein anderer Teil dringt - auf¬ grund der Spannung des Obersiebes 12 - durch das Obersieb hin¬ durch nach oben und wird durch die vorderste der Leisten 28 in die vordere Unterdruckkammer 21 umgelenkt. Das zwischen den oberen Leisten 28 nach oben dringende Wasser gelangt in die hintere Unterdruckkammer 22. Das zwischen den unteren Leisten 27 durch das untere Sieb 11 dringende Wasser wird nach unten abgeführt. Zwischen benachbarten oberen Entwässerungsleisten 28 ist ein Mindestabstand X von ungefähr dem 3-fachen der Leisten¬ dicke Y vorgesehen. Das gleiche gilt für die unteren, nachgie¬ big abgestützten Leisten 27. Wichtig ist, daß jede der Leisten 27 und 28 im Bereich eines Zwischenraums zwischen zwei gegen¬ überliegenden Leisten liegt, so daß eine "Zick-Zack"-Anordnung vorhanden ist. Vorzugsweise laufen die zwei Siebe 11 und 12 auf einer geraden Bahn durch den Abschnitt II. Eine sanfte Krümmung dieses Bahnabschnittes ist aber ebenso möglich; siehe Figuren 2 und 5. Abweichend von Fig. 1 könnten die nachgiebig abgestütz¬ ten Leisten auch im oberen Kasten 18 und die fest abgestützten Leisten im unteren Kasten 17 angeordnet werden.
Im dritten Abschnitt III der Doppelsiebzone laufen beide Sieb¬ bänder 12 und 13 über einen weiteren gekrümmten Formierschuh 23, der (wie dargestellt) vorzugsweise in der unteren Sieb¬ schlaufe 11 angeordnet ist. Hinter diesem kann in der Schlaufe des Obersiebes 12 eine zusätzliche Leiste 29 mit Unterdruckkam¬ mer 30 vorgesehen sein. Außerdem können in der Schlaufe des Un¬ tersiebes Flachsauger 31 vorgesehen werden. Dort kann (wie mit strichpunktierten Linien dargestellt) das Obersieb 12 mittels einer Leitwalze 19 vom Untersieb 11 und von der gebildeten Fa¬ serstoffbahn getrennt werden. Untersieb und Faserstoffbahn lau¬ fen sodann über eine Siebsaugwalze 20. Die Leitwalze 19 kann aber auch weiter hinten liegen, so daß das Obersieb 12 erst auf der Siebsaugwalze 20 vom Untersieb 11 getrennt wird. Es ist wichtig, daß zwei Entwässerungskästen 17 und 18 mit den abwechselnd nachgiebig und fest abgestützten Leisten 27 und 28 nicht im vorderen oder im hinteren, sondern im mittleren Ab¬ schnitt II der Doppelsiebzone liegen. Denn nur hier können sie ihre Wirkung voll entfalten, nämlich intensive Entwässerung der zugeführten Fasersuspension unter Beibehaltung der feinen, flockenfreien Faserverteilung. Dies wird dadurch erreicht, daß an jeder Leiste das betreffende Siebband eine geringe (kaum sichtbare) Umlenkung erfährt, so daß in dem noch flüssigen Teil des Faserstoffes immer wieder Turbulenz erzeugt wird. Für den Erfolg ist aber auch entscheidend, daß zuvor, im Abschnitt I, schon eine an sich bekannte Vorentwässerung nach beiden Seiten hin stattfindet und daß dies ebenfalls unter möglichst weitge¬ hender Beibehaltung des flockenfreien Zustandes der Fasersus¬ pension erfolgt.
Für diese beidseitige Vorentwässerung wird man im ersten Ab¬ schnitt I der Doppelsiebzone immer dann (gemäß den Figuren 1 und 3 bis 5) einen stationären gekrümmten Formierschuh vorse¬ hen, wenn es auf das Einhalten höchster Qualitätsforderungen hinsichtlich der Formation ankommt. Diese Wirkung des Formier¬ schuhes beruht darauf, daß zumindest das eine Siebband polygon¬ artig von Leiste zu Leiste läuft, wobei jede Leiste nicht nur Wasser abführt, sondern auch im noch flüssigen Stoff Turbulenz erzeugt. Mit einem derartigen Formierschuh bereitet es jedoch manchmal gewisse Schwierigkeiten, beim Anfahren der Papierma¬ schine einen stabilen Betriebszustand zu erzielen. Deshalb kann es vorteilhaft sein, gemäß Figur 2 im Abschnitt I anstelle des stationären Formierschuhes und der davor liegenden Brustwalze eine bekannte Formierwalze 40 vorzusehen. Von dieser Möglich¬ keit wird man dann Gebrauch machen, wenn von der Papierherstel¬ lungsmaschine in erster Linie höchste Produktivität verlangt wird. Im dritten Abschnitt III kann die schon erwähnte Leiste 29 ent¬ weder allein zur Wasserabführung nach oben oder zusätzlich zur nochmaligen Turbulenzerzeugung (zwecks weiterer Qualitätsver¬ besserung) dienen. Letzteres ist möglich, falls an dieser Stel¬ le noch ein Teil des Faserstoffes in flüssigem Zustand ist.
In den Figuren 1 bis 3 ist in der Doppelsiebzone der Abstand zwischen den beiden Sieben 11 und 12 übertrieben groß gezeich¬ net. Hierdurch soll verdeutlicht werden, daß die beiden Siebe 11 und 12 auf einer relativ langen Strecke innerhalb der Dop¬ pelsiebzone zueinander konvergieren. Dies verdeutlicht, daß der Vorgang der Bahnbildung am ersten Formierschuh 16 (im Ab¬ schnitt I) verhältnismäßig langsam einsetzt und erst im Ab¬ schnitt III beendet wird. Dabei kann das Ende der Hauptentwäs¬ serungszone, in der die beiden Siebe zueinander konvergieren, (und somit das Ende des Bahnbildungsvorganges) beispielsweise ungefähr in der Mitte der U schlingungszone des zweiten For¬ mierschuhes 23 liegen, so wie dies nur beispielhaft in Figur 1 bis 3 gezeigt ist. Das Ende der Sieb-Konvergenz ist dort symbo¬ lisch durch den Punkt E dargestellt; dort hat der Trockengehalt der Papierbahn ungefähr den Wert 8 % erreicht. Dieser Punkt kann aber auch z.B. auf einem der Flachsauger 31 liegen. Hinter diesem Punkt versucht man, den Trockengehalt, möglichst noch vor dem Trennen der beiden Siebe, noch weiter zu steigern. Ein Ziel ist nämlich, daß das Trennen der Siebe bei möglichst hohem Bahntrockengehalt stattfindet, so daß beim Trennen möglichst wenig Fasern aus der Bahn herausgerissen werden. Die Art und Anzahl der hierzu innerhalb der Doppelsiebzone erforderlichen Entwässerungselemente kann aber sehr unterschiedlich sein und ist u.a. von der Papiersorte und deren Rohstoff omponenten sowie von der Arbeitsgeschwindigkeit abhängig.
Die in den Figuren 2 und 3 dargestellten Ausführungsbeispiele unterscheiden sich von den übrigen in erster Linie dadurch, daß die Doppelsiebzone in Sieblaufrichtung im wesentlichen vertikal von unten nach oben ansteigt. Hierdurch vereinfacht sich das Abführen des der Fasersuspension entzogenen Wassers; denn das Wasser kann weitgehend gleichmäßig nach beiden Seiten hin abge¬ führt werden. Insbesondere im mittleren Abschnitt II der Dop¬ pelsiebzone werden keine Unterdruckkammern benötigt. Allerdings ist die Formierwalze 40 der Figur 2 in der Regel als Saugwalze ausgebildet. Die Formierschuhe.16, 23, insbesondere die im drit¬ ten Abschnitt III angeordneten, können bei Bedarf mit einer Saugeinrichtung versehen werden.
Weitere Elemente des in Figur 2 dargestellten Doppelsiebformers sind Wasserauffangbehälter 41, 42 und 43, den feststehenden Leisten 28 zugeordnete Leitbleche 44 und eine Wasserabführ¬ leiste 45. Die übrigen Elemente sind mit den gleichen Bezugs¬ zeichen versehen wie die entsprechenden Elemente der Figur 1. Das gleiche gilt für die Figur 3. Eine denkbare Abwandlung der Fig. 3 kann darin bestehen, daß anstelle der Siebsaugwalze 20 eine Formierwalze und anstelle der Leitwalze 19 die Siebsaug¬ walze angeordnet wird. Eine ähnliche Anordnung ist bekannt durch DE-GM 88 06 036 (Voith-Akte: P 4539) . Abgesehen von die¬ ser Ausnahme und abgesehen vom Ausführüngsbeispiel gemäß Fig. 2 (mit Formierwalze 40) wird man aber die Erfindung - wenn immer möglich - dazu benutzen, den Doppelsiebformer so zu konzipie¬ ren, daß man auf die (in Anschaffung und Betrieb) relativ teure Formierwalze verzichten kann. Somit ist in der Regel als einzi¬ ge Saugwalze die Siebsaugwalze 20 vorhanden. Ferner kann bei allen Ausführungsbeispielen der Erfindung darauf geachtet wer¬ den, daß keine die Doppelsiebzone umlenkende Leitwalze (mit dem oben erwähnten schädlichen Registerwalzeneffekt) vorhanden ist.
Das Ausführungsbeispiel der Figur 4 unterscheidet sich von Fi¬ gur 1 u.a. dadurch, daß im ersten Abschnitt I der Doppelsieb¬ zone in der Schlaufe des Untersiebes 11 hinter einem ersten ge¬ krümmten stationären F.ormierschuh 16 mit Abstand ein zweiter gekrümmter stationärer Formierschuh 16a angeordnet ist. Außer¬ dem ist in der Schlaufe des Obersiebes 12 im Bereich zwischen den beiden stationären Formierschuhen 16 und 16a eine einzelne Leiste 50 angeordnet, die in bekannter Weise Bestandteil einer Unterdruckkammer 51 ist. Diese Unterdruckkammer ist, ähnlich wie der obere Entwässerungskasten 18 der Figur 1, an seinem vorderen und an seinem hinteren Ende in vertikal verschiebbaren Halterungen aufgehängt. Hierdurch kann sowohl die Eindringtiefe der Leiste 50 in die Laufbahn des Obersiebes 12 als auch der Anstellwinkel der Leiste 50 variiert werden. Bei geringer Ein¬ dringtiefe dient die Leiste 50 nur zur Wasserentfernung, bei größerer Eindringtiefe zusätzlich zur Turbulenzerzeugung in der Suspension und somit zur Formationsverbesserung. Durch das Vor¬ handensein von zwei getrennten Formierschuhen 16 und 16a wird die beidseitige Vorentwässerung vorübergehend unterbrochen; sie wird erst fortgesetzt, nachdem die Leiste 50 das am ersten For¬ mierschuh 16 nach oben gedrungene Wasser vo Obersieb 12 ent¬ fernt hat. Hierdurch sind höhere Arbeitsgeschwindigkeiten mög¬ lich.
Ein weiterer Unterschied zu Figur 1 ist, daß im zweiten Ab¬ schnitt II der Doppelsiebzone die unteren, flexibel abge¬ stützten Leisten 57 und die oberen, fest abgestützten Leisten 58 als Einzel-Leisten ausgebildet sind. Dies bedeutet, daß jede Leiste ihren eigenen Tragkörper 55/56 hat. Die unteren Leisten¬ tragkörper 55 sind schwenkbar gelagert, wobei die Leiste 57 un¬ ter der Kraft von Federn 54 nachgiebig an die Unterseite des Untersiebes 11 angedrückt wird. Der Tragkörper 56 jeder der oberen Leisten 58 ist wie derjenige der Leiste 50 als Unter¬ druckkammer ausgebildet. Die Aufhängung dieser Unterdruckkam¬ mern 56 entspricht derjenigen der Unterdruckkammer 51. Wichtig isti daß jede der Leisten 57 und 58 mit einer bestimmten An¬ preßkraft (entsprechend dem Suspensionsdruck) an ihrem Siebband" 11 bzw. 12 anliegt. Die Einstellung der Leisten 57 und 58 wird so vorgenommen, daß vorzugsweise an jeder Leiste eine kleine Umlenkung der Siebbänder stattfindet. Dank der federnden Ab- stützung der unteren Leisten 57 ist die einmal vorgenommene Einstellung unempfindlich gegen Änderungen der Stoff-Menge oder -Qualität, so daß sich vor den Leisten kein Rückstau bildet und daß dennoch eine effektive Einleitung von Turbulenz¬ kräften in die Fasersuspension gelingt. Im Gegensatz zu Fig. 1 bis 3 besteht die Möglichkeit, jede einzelne der Leisten 57/58 individuell einzustellen hinsichtlich Höhenlage und Neigung re¬ lativ zur Sieblaufbahm. Dadurch kann man noch besser auf die Qualität des erzeugten Papiers Einfluß nehmen, sowohl hinsicht¬ lich der Formation als auch hinsichtlich der Oberflächenbe¬ schaffenheit (Bedruckbarkeit) . Abweichend von Fig. 4 könnten die oberen Leisten 58 nachgiebig und die unteren Leisten 57 fest abgestützt werden. Eine andere Alternative könnte darin bestehen, daß nicht nur die oberen Leisten 58, sondern auch die unteren Leisten 57 in vertikal verschiebbaren Halterungen (wie an der Unterdruckkammer 51 dargestellt) befestigt werden. In diesem Fall kann man die Federn 54 eventuell weglassen.
Ein weiterer Unterschied zwischen den Figuren 1 und 4 besteht darin, daß in Figur 4 die Doppelsiebzone in Sieblaufrichtung von unten nach oben mit einer Neigung von durchschnittlich etwa 20° gegenüber der Horizontalen ansteigt. Hierdurch gelingt es, die Gesamthöhe des Doppelsiebformers verhältnismäßig geringzu¬ halten. Im dritten Abschnitt III der Doppelsiebzone ist, ab¬ weichend von Fig. 1, nicht ein gekrümmter, sondern ein flacher Formierschuh 23 ' vorgesehen. Die Trennung des Obersiebes 12 vom Untersieb und von der gebildeten Faserstoffbahn kann wie in Fi¬ gur 1 an einem der Flachsauger 31 stattfinden. Statt dessen kann jedoch das Obersieb 12 auch bis zur Siebsaugwalze 20 ge¬ führt werden. Es kann dort, wie dargestellt, einen kleinen Teil (oder alternativ einen größeren Teil) des Umfanges der Sieb¬ saugwalze umschlingen und danach über die Umlenkwalze 19 zu¬ rückgeführt werden.
Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 5 erstreckt sich die Doppelsiebzone als ganzes im wesentlichen in horizontaler Rich¬ tung. Die einzelnen Elemente sind im wesentlichen die gleichen wie beim Ausführungsbeispiel gemäß Figur 4. Ein Unterschied besteht jedoch darin, daß die im zweiten Abschnitt II der Dop¬ pelsiebzone liegenden Entwässerungsleisten 57 und 58 entlang einer nach unten gekrümmten Strecke der Doppelsiebzone angeord¬ net sind. Dementsprechen ist im ersten Abschnitt I und im drit¬ ten Abschnitt III der Doppelsiebzone je ein nach oben gekrümm¬ ter Formierschuh 16, 23 vorgesehen. Dieses Ausführungsbeispiel empfiehlt sich insbesondere für die Modernisierung vorhandener Langsieb-Papiermaschinen.
Den dargestellten Ausführungsbeispielen ist gemeinsam, daß im zweiten Abschnitt II der Doppelsiebzone vorzugsweise n f l e x i b e l abgestützte Leisten 27/57 und n+1 f e s t abgestützte Leisten vorhanden sind. Es ist aber auch möglich, die Anzahl der f l e x i b e l abgestützten Leisten gleich oder um 1 größer zu machen als die Anzahl der f e s t abge¬ stützten Leisten. Anstelle einer fest abgestützten Leiste könn¬ te auch eine Zulauf- oder Ablaufkante eines Entwässerungska¬ stens vorgesehen- werden. Die Mindestanzahl n der flexibel abgestützten Leisten beträgt zwei (siehe Fig. 4) . Bevorzugt werden jedoch drei oder vier flexibel abgestützte Leisten.

Claims

Patentansprüche
Doppelsieb-Former zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papierbahn aus einer FaserstoffSuspension, mit den folgenden Merkmalen:
a) zwei Siebbänder (endlose Siebschlaufen 11 und 12) bil¬ den miteinander eine Doppelsiebzone;
b) in einem ersten Abschnitt (I) der Doppelsiebzone, in dem die beiden Siebe (11, 12) über ein gekrümmtes Ent¬ wässerungselement laufen (z.B. über einen stationären Formierschuh (16) , eine rotierende Formierwalze 40 od.dgl.), bilden die beiden Siebbänder miteinander einen keilförmigen Einlaufspalt (15) , der unmittelbar von einem Stoffauflauf (10) die FaserstoffSuspension aufnimmt;
c) in einem zweiten Abschnitt (II) der Doppelsiebzone ist in jeder der Siebschlaufen (11, 12) wenigstens eine Entwässerungsleiste (z.B. obere Leiste 28 und untere Leiste 27) angeordnet, wobei die eine Leiste gegen die andere in Sieblaufrichtung versetzt ist;
d) in einem dritten Abschnitt (III) der Doppelsiebzone laufen beide Siebbänder (11, 12) über wenigstens ein stationäres Entwässerungselement, (z.B. Formierschuh 23 und/oder Flachsauger 31) ;
e) dadurch gekennzeichnet, daß im zweiten Abschnitt (II) der Doppelsiebzone, wie an sich bekannt, an jedem Sieb¬ band (11, 12) mindestens zwei Leisten (27/28; 57/58) vorgesehen sind und daß die an einem der beiden Sieb¬ bander anliegenden Leisten (27) nachgiebig abgestützt sind.
2. Doppelsiebformer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß im zweiten Abschnitt (II) der Doppelsiebzone zwischen benachbarten Entwässerungsleisten (28) ein Mindestabstand (X) von ungefähr dem 3-fachen der Leistendicke (Y) vorgese¬ hen ist.
3. Doppelsiebformer nach Anspruch 1 oder 2, bei dem im zweiten Abschnitt (II) der Doppelsiebzone gegenüber den nachgiebig abgestützten Leisten (27, 57) fest abgestützte Leisten (28, 58) vorgesehen sind, deren Position relativ zu ihrem Sieb¬ band (12) einstellbar ist (z.B. durch Verschieben oder Ver¬ schwenken) , dadurch gekennzeichnet, daß der Tragkörper (18, 56) der fest abgestützten Leiste (28, 58) in zwei Schwenk¬ lagern ruht, von denen jedes quer zur Sieblaufrichtung ver¬ schiebbar ist.
4. Doppelsiebformer nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß im ersten Abschnitt (I) der Doppelsieb¬ zone in der einen Siebschlaufe (11) hinter einem ersten ge¬ krümmten stationären Formierschuh (16) mit Abstand ein zweiter gekrümmter stationärer Formierschuh (16a) angeord¬ net ist, und daß in der anderen Siebschlaufe (12) im Be¬ reich zwischen den beiden stationären Formierschuhen (16, 16a) eine Leiste (50) angeordnet ist.
5. Doppelsiebformer nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das im dritten Abschnitt (III) der Doppelsiebzone angeordnete stationäre Entwässerungs¬ element (23) gekrümmt ist, vorzugsweise im gleichen Sinne wie das im ersten Abschnitt (I) vorgesehene Entwässerungs¬ element (16) und daß hinter diesem gekrümmten Entwässe¬ rungselement in der gegenüberliegenden Siebschlaufe eine Leiste (29) angeordnet ist.
6. Doppelsiebformer nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest derjenige Bereich der Doppelsiebzone (zwischen 15 und E) , in dem die Bahnbildung stattfindet, frei ist von irgendwelchen, die Doppelsiebzone krümmenden Walzen (Fig. 1 und 3 bis 5) .
7. Doppelsiebformer nach einem der Ansprüche 1 bis 6, mit einer Siebsaugwalze, dadurch gekennzeichnet, daß ein Teil des Umfanges der Siebsaugwalze (20) von beiden Sieben (11 und 12) umschlungen ist.
8. Doppelsiebformer nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Doppelsiebzone in Sieblauf¬ richtung im wesentlichen vertikal von unten nach oben an¬ steigt.
9. Doppelsiebformer nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Doppelsiebzone in Sieblaufrichtung von unten nach oben ansteigt, mit einer Neigung gegenüber der Horizontalen von ungefähr 10 bis 30°.
10. Doppelsiebformer nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die im zweiten Abschnitt (II) der Doppelsiebzone liegenden Entwässerungsleisten (27/28; 57/58) entlang einer gekrümmten Linie angeordnet sind, de¬ ren Krümmung vorzugsweise der Krümmung des im ersten Ab¬ schnitt (I) angeordneten Entwässerungselements (16) entge¬ gengesetzt ist.
11.- Doppelsiebformer nach Anspruch 10, mit einer sich im we¬ sentlichen horizontal erstreckenden Doppelsiebzone, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Abschnitt (I) der Doppelsieb¬ zone nach oben gekrümmt, der zweite Abschnitt (II) nach un¬ ten gekrümmt und der dritte Abschnitt (III) wieder nach oben gekrümmt ist (Fig. 5) .
12. Doppelsiebformer nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1, da¬ durch gekennzeichnet, daß im zweiten Abschnitt der Doppel¬ siebzone an jedem Siebband mindestens zwei Leisten vorgese¬ hen sind, und daß der Tragkörper jeder Leiste in zwei Schwenklagern ruht, von denen jedes quer zur Sieblaufrich¬ tung verschiebbar ist.
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