EP0489094B2 - Doppelsieb-former - Google Patents

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EP0489094B2
EP0489094B2 EP90913173A EP90913173A EP0489094B2 EP 0489094 B2 EP0489094 B2 EP 0489094B2 EP 90913173 A EP90913173 A EP 90913173A EP 90913173 A EP90913173 A EP 90913173A EP 0489094 B2 EP0489094 B2 EP 0489094B2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
sieve
twin
section
double
zone
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP90913173A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0489094A1 (de
EP0489094B1 (de
Inventor
Rudolf BÜCK
Dieter Egelhof
Klaus Henseler
Werner Kade
Albrecht Meinecke
Wilhelm Wanke
Hans-Jürgen WULZ
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
JM Voith GmbH
Original Assignee
JM Voith GmbH
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Filing date
Publication date
Family has litigation
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Application filed by JM Voith GmbH filed Critical JM Voith GmbH
Priority to AT90913173T priority Critical patent/ATE86690T1/de
Publication of EP0489094A1 publication Critical patent/EP0489094A1/de
Publication of EP0489094B1 publication Critical patent/EP0489094B1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0489094B2 publication Critical patent/EP0489094B2/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F9/00—Complete machines for making continuous webs of paper
    • D21F9/003—Complete machines for making continuous webs of paper of the twin-wire type

Definitions

  • the invention relates to a twin-wire former for producing a fibrous web, in particular paper web, from a fibrous suspension.
  • the invention is based on the twin-wire former known from GB-PS 1,125,906. From this publication, the features specified in the preamble of claim 1 are known. In other words, this means that the fibrous web is bathed from the stock suspension fed from the headbox only between two sieve belts. A so-called single-screen pre-dewatering section is therefore missing. In a first section of the twin-wire zone, the two wire belts form a wedge-shaped inlet gap with one another; a material suspension jet coming from the headbox opens into this.
  • This forming shoe is followed (in a second section of the twin-wire zone) by a drainage bar arranged in the other wire loop and behind it a drainage bar arranged in the first wire loop (and formed by a first suction box). Finally, in a third section of the twin-wire zone, several stationary drainage elements designed as flat suction devices follow.
  • twin wire formers of the known type have been trying to produce fibrous webs (in particular paper webs) of the highest possible quality and with relatively high working speeds. Due to the formation of the web between two screens, it is achieved in particular that the finished fibrous web has largely the same properties on both sides (low "two-sidedness"). However, it is difficult to achieve the most uniform possible fiber distribution in the finished fibrous web. In other words, it is difficult to get a good "formation”. Because during the formation of the web there is a constant risk that fibers will clump together into flakes. Efforts are therefore made to form a stock suspension jet that is as free of flakes as possible (e.g. with the aid of a turbulence generator).
  • a curved drainage element arranged in the first section of the twin-wire zone in particular a stationary curved formation shoe designed according to the aforementioned GB-PS 1,125,906, counteracts the risk of flocculation.
  • This also applies to the drainage strips arranged in the GB-PS in the second section of the twin-wire zone. Nevertheless, the risk of flocculation is not completely eliminated in the arrangement according to this GB-PS. Since the number of drainage strips there is very small, a large part of the web formation takes place in the area of the subsequent flat suction boxes.
  • Duoformer D a web formation device known as "Duoformer D” has been developed (TAPPI Proceedings 1988 annual meeting, pages 75 to 80).
  • This known web forming device is part of a twin wire former which has a single wire pre-dewatering zone.
  • a plurality of fixed but adjustable supports are provided in one sieve loop, on the underside of a suction box that drains upwards.
  • a large number of resiliently supported strips are provided in the other wire loop. This resilience of the last-mentioned strips allows the following to be achieved: for example, if the amount of suspension flowing between the two sieve belts is increased, the flexibly supported strips can deviate somewhat.
  • the invention has for its object to design a twin wire former of the type described in such a way that the quality of the fibrous web produced, in particular with regard to formation (viewing), is further improved, and that the twin wire former easily adapts to different operating conditions (for example in terms of quantity and drainage behavior the fiber suspension) is adaptable.
  • twin-wire former according to the invention is insensitive to changes in the amount of suspension supplied and to changes in the dewatering behavior of the fiber suspension. Experiments have shown that the invention succeeds in achieving both a high increase in quality with regard to the formation and good values for the retention of fillers and fines. In contrast, it had to be found again and again in known twin-wire formers that an improvement in the formation was accompanied by a sharp decrease in the retention.
  • a twin wire former is known whose twin wire zone has a curved stationary drainage element in a first section and strips arranged in a second section along a "zigzag line", which are also flexibly supported can and between which a relatively large stock is provided.
  • the twin-wire zone is preceded by a single-wire pre-dewatering zone, in which the web formation initially only occurs in a lower layer of the fiber suspension supplied, while the upper layer remains liquid and tends to form flocs to a very great extent. It has been shown that these flakes cannot be dissolved to the required extent in the subsequent twin-wire zone.
  • Another disadvantage is that the twin-wire zone behind the second section is deflected by a guide roller (14b). This causes (due to the so-called register waltz effect) further uneven drainage across the web width and thus undesirable fluctuations in the web quality (recognizable e.g. from annoying longitudinal stripes).
  • the twin wire former shown in Fig. 1 has a substantially horizontal twin wire zone; this comprises three sections I, II and III arranged one behind the other.
  • the only partially shown endless sieve belts (lower sieve 11 and upper sieve 12) run in the immediate vicinity of a headbox 10 via a breast roller 13 or 14, so that the two sieve belts form a wedge-shaped inlet gap 15 with each other at the beginning of the twin-wire zone.
  • the material jet emitted by the headbox 10 only comes into contact with the two sieve belts 11 and 12 where the lower sieve 11 runs over a stationary, curved forming shoe 16 in the first section I of the twin-wire zone. Its curved tread is formed from a few strips 16 'with drainage slots in between.
  • the existing between the two breast rollers 13 and 14 is variable.
  • the forming shoe 16 can be operated with or without negative pressure.
  • the two wire belts 11 and 12 run between a lower dewatering box 17 and an upper dewatering box 18.
  • the lower drainage box 17 there is a row of at least two strips 27 (preferably with an approximately rectangular cross-section), which are resiliently pressed onto the lower sieve 11 from below.
  • they are supported, for example, by springs 24 (or by pneumatic pressure cushions) on a preferably water-permeable plate 26. It goes without saying that the force of the springs (or the pressure prevailing in the pressure pads) can be individually adjusted.
  • the upper drain box 18 is at both the front and rear ends, as schematically shown with double arrows, suspended on vertically movable support elements. On its underside there is a row of at least three strips 28, preferably with a parallelogram cross-section, which bear against the top of the top sieve 12 and are firmly connected to the box 18. Above the strips 28, a front vacuum chamber 21 and a rear vacuum chamber 22 are provided in the drainage box 18. In the area of the forming shoe 16, part of the water of the fiber suspension is discharged downwards; another part penetrates - due to the tension of the upper sieve 12 - up through the upper sieve and is deflected by the foremost of the strips 28 into the front vacuum chamber 21. The water penetrating upwards between the upper strips 28 reaches the rear vacuum chamber 22.
  • each of the strips 27 and 28 lies in the area of a space between two opposite strips, so that a "zigzag" arrangement is present.
  • the two screens 11 and 12 run on a straight path through section II. A gentle curvature of this path section is also possible; see Figures 2 and 5. Deviating from Fig. 1, the resiliently supported strips could also be arranged in the upper box 18 and the firmly supported strips in the lower box 17.
  • both wire belts 12 and 13 run over a further curved forming shoe 23, which (as shown) is preferably arranged in the lower wire loop 11.
  • An additional bar 29 with a vacuum chamber 30 can be provided behind this in the loop of the top wire 12.
  • Flat suction devices 31 can also be provided in the loop of the lower wire.
  • the top wire 12 can be separated from the bottom wire 11 and from the fibrous web formed by means of a guide roller 19. Bottom wire and fibrous web then run over a wire suction roll 20.
  • the guide roller 19 can also be further back, so that the top wire 12 is only separated from the wire 11 on the wire suction roll 20.
  • two drainage boxes 17 and 18 with the alternately flexible and firmly supported strips 27 and 28 are not in the front or in the rear, but in the middle section II of the twin-wire zone. Because only here can they fully develop their effect, namely intensive dewatering of the fiber suspension supplied while maintaining the fine, flake-free fiber distribution. This is achieved in that the screen belt in question undergoes a slight (barely visible) deflection on each bar, so that turbulence is repeatedly generated in the still liquid part of the fibrous material. For success, however, it is also crucial that prior to this, in section I, a pre-dewatering, known per se, takes place on both sides and that this also takes place with the flock-free state of the fiber suspension being maintained as far as possible.
  • a stationary curved forming shoe will always be provided in the first section I of the twin-wire zone (according to FIGS. 1 and 3 to 5) if the highest quality requirements with regard to the formation are important.
  • This effect of the forming shoe is based on the fact that at least a sieve belt runs polygon-like from bar to bar, with each bar not only draining water, but also creating turbulence in the still liquid material. With such a forming shoe, however, it is sometimes difficult to achieve a stable operating state when starting up the paper machine. It can therefore be advantageous, according to FIG. 2, to provide a known forming roller 40 instead of the stationary forming shoe and the breast roller lying in front of it in section I. This option will be used when the highest productivity is required of the paper making machine.
  • the bar 29 already mentioned can either be used solely for the drainage of water upwards or in addition for the renewed generation of turbulence (for the purpose of further quality improvement). The latter is possible if at this point part of the fibrous material is still in a liquid state.
  • FIGS. 1 to 3 the distance between the two sieves 11 and 12 is drawn in an exaggerated manner in the twin-wire zone. This should make it clear that the two screens 11 and 12 converge towards one another over a relatively long distance within the twin-wire zone. This makes it clear that the process of forming the web on the first forming shoe 16 (in section I) starts relatively slowly and only ends in section III.
  • the end of the main dewatering zone, in which the two sieves converge, (and thus the end of the web formation process) can be, for example, approximately in the middle of the looping zone of the second forming shoe 23, as is shown only by way of example in FIGS. 1 to 3.
  • the end of the sieve convergence is symbolically represented by the point E; there the dry matter content of the paper web has reached approximately 8%. However, this point can also be on one of the flat suction cups 31, for example. Beyond this point, you try to find the dry content, preferably before separating the two Sieves to increase still further.
  • One goal is namely that the sieving takes place with the highest possible dry web content, so that as few fibers as possible are torn out of the web during the separation.
  • the type and number of the dewatering elements required for this within the twin-wire zone can, however, be very different and depends, among other things, on the type of paper and its raw material components as well as on the working speed.
  • the exemplary embodiments shown in FIGS. 2 and 3 differ from the others primarily in that the twin-wire zone rises essentially vertically from bottom to top in the direction of wire travel. This simplifies the removal of the water extracted from the fiber suspension; because the water can be drained off evenly to both sides.
  • the middle section II of the twin wire zone in particular, no vacuum chambers are required.
  • the forming roller 40 of FIG. 2 is generally designed as a suction roller.
  • the forming shoes 16, 23, in particular those arranged in the third section III, can be provided with a suction device if necessary.
  • FIG. 2 Further elements of the twin-wire former shown in FIG. 2 are water collecting containers 41, 42 and 43, guide plates 44 assigned to the fixed strips 28 and a water discharge strip 45. The remaining elements are provided with the same reference numerals as the corresponding elements in FIG. 1. The same applies to the FIG. 3.
  • a conceivable modification of FIG. 3 can consist in that a forming roll is arranged instead of the screen suction roll 20 and the screen suction roll is arranged instead of the guide roll 19.
  • a similar arrangement is known from DE-GM 88 06 036 (Voith file: P 4539). with this exception and apart from the embodiment according to FIG.
  • the invention will - whenever possible - be used to design the twin-wire former in such a way that one does without the relatively expensive forming roller (in terms of acquisition and operation) can.
  • the screen suction roll 20 is usually present as the only suction roll. Furthermore, it can be ensured in all embodiments of the invention that there is no guide roller deflecting the twin-wire zone (with the above-mentioned harmful register roller effect).
  • the exemplary embodiment in FIG. 4 differs from FIG. in that in the first section I of the twin-wire zone in the loop of the lower wire 11 behind a first curved stationary forming shoe 16 there is a second curved stationary forming shoe 16a at a distance.
  • a single bar 50 is arranged in the loop of the upper wire 12 in the area between the two stationary forming shoes 16 and 16a, which is a component of a vacuum chamber 51 in a known manner.
  • This vacuum chamber is, similar to the upper drainage box 18 of FIG. 1, on its front and hung at its rear end in vertically movable brackets.
  • the strip 50 is used only for water removal, and if the depth of penetration is greater, it is also used to generate turbulence in the suspension and thus to improve the formation.
  • the presence of two separate forming shoes 16 and 16a temporarily interrupts the drainage on both sides; it is only continued after the bar 50 has removed the water which has penetrated upwards on the first forming shoe 16 from the top wire 12. This enables higher working speeds.
  • each bar has its own support body 55/56.
  • the lower strip support bodies 55 are pivotally mounted, the strip 57 being resiliently pressed against the underside of the lower sieve 11 under the force of springs 54.
  • the support body 56 of each of the upper strips 58 like that of the strip 50, is designed as a vacuum chamber.
  • the suspension of these vacuum chambers 56 corresponds to that of the vacuum chamber 51. It is important that each of the strips 57 and 58 rests on its screen belt 11 and 12 with a certain contact pressure (corresponding to the suspension pressure).
  • the setting of the strips 57 and 58 is carried out such that a wine deflection of the sieve belts preferably takes place on each strip. Thanks to the resilient support of the lower strips 57, the setting once made is insensitive to changes in the quantity or quality of the fabric, so that no back pressure forms in front of the strips and that turbulence forces are nevertheless effectively introduced into the fiber suspension.
  • FIGS. 1 to 3 there is the possibility of individually adjusting each of the strips 57/58 with regard to altitude and inclination relative to the wire frame. This makes it even easier to influence the quality of the paper produced, both in terms of formation and in terms of surface quality (printability).
  • the upper strips 58 could be flexible and the lower strips 57 could be firmly supported.
  • Another alternative could be that not only the upper ledges 58 but also the lower ledges 57 are secured in vertically displaceable brackets (as shown on the vacuum chamber 51). In this case, the springs 54 can be possibly omit.
  • FIGS. 1 and 4 Another difference between FIGS. 1 and 4 is that in FIG. 4 the twin-wire zone rises from bottom to top in the direction of wire travel with an inclination of on average about 20 ° with respect to the horizontal. This enables the overall height of the twin wire former to be kept relatively low.
  • the third section III of the twin-wire zone not a curved, but a flat forming shoe 23 'is provided, in contrast to FIG. 1.
  • the separation of the top wire 12 from the bottom wire and from the fibrous web formed can take place on one of the flat suction devices 31, as in FIG. Instead, however, the top wire 12 can also be guided up to the wire suction roll 20. There, as shown, it can loop around a small part (or alternatively a larger part) of the circumference of the screen suction roll and then be returned via the deflection roll 19.
  • the twin-wire zone as a whole extends essentially in the horizontal direction.
  • the individual elements are essentially the same as in the exemplary embodiment according to FIG. 4.
  • one difference is that the drainage strips 57 and 58 located in the second section II of the twin-wire zone are arranged along a downwardly curved section of the twin-wire zone.
  • an upwardly curved forming shoe 16, 23 is provided in the first section I and in the third section III of the twin-wire zone. This embodiment is particularly recommended for the modernization of existing Fourdrinier paper machines.
  • n flexibly supported strips 27/57 and n + 1 firmly supported strips in the second section II of the twin-wire zone there are preferably n flexibly supported strips 27/57 and n + 1 firmly supported strips in the second section II of the twin-wire zone.
  • the number of flexibly supported strips it is also possible to make the number of flexibly supported strips the same or one greater than the number of firmly supported strips.
  • an inlet or outlet edge of a drainage box could also be provided.
  • the minimum number n of flexibly supported strips is two (see Fig. 4). However, three or four flexibly supported strips are preferred.

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Abstract

In einem Doppelsiebformer zur Herstellung einer Papierbahn bilden zwei Siebbänder (11 und 12) miteinander eine Doppelsiebzone, die in drei Abschnitte (I, II und III) unterteilt ist. Im ersten Abschnitt (I) laufen die beiden Siebe (11, 12) über einen gekrümmten Formierschuh (16). Sie bilden dort einen keilförmigen Einlaufspalt (15), dem ein Stoffauflauf (10) unmittelbar zugeordnet ist. Im zweiten Abschnitt (II) liegen am Untersieb (11) mehrere nachgiebig abgestützte Leisten (27) an und zwischen diesen im Obersieb (12) je eine fest abgestützte Leiste (28). Im dritten Abschnitt (III) laufen beide Siebbänder (11, 12) über einen weiteren gekrümmten Formierschuh (23).

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Doppelsieb-Former zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papierbahn, aus einer Faserstofftuspension. Die Erfindung geht aus von dem aus der GB-PS 1,125,906 bekannten Doppelsiebformer. Aus dieser Veröffentlichung sind die im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 angegebenen Merkmale bekannt. Diese besagen mit anderen Worten: Das Baden der Faserstoffbahn aus der vom Stoffauflauf zugeführten Stoffsuspension erfolgt ausschließlich zwischen zwei Siebbändern. Es fehlt also eine sogenannte Ein-Sieb-Vorentwässerungsstrecke. In einem ersten Abschnitt der Doppelsiebzone bilden die beiden Siebbänder miteinander einen keilförmigen Einlaufspalt; in diesen mündet ein aus dem Stoffauflauf kommender Stoffsuspensionsstrahl. Dieser trifft auf die beiden Siebbänder an einer Stelle, wo diese über ein gekrümmtes Entwässerungselement laufen; dies ist im Falle der genannten GB-PS ein stationärer, gekrümmter Formierschuh. Dessen gekrümmte Siebführungsfläche ist aus zahlreichen Leisten gebildet mit dazwischen befindlichen Entwässerungsschlitzen. Diesem Formierschuh folgt (in einem zweiten Abschnitt der Doppelsiebzone) eine in der anderen Siebschlaufe angeordnete Entwässerungsleiste und hinter dieser eine in der zuerstgenannten Siebschlaufe angeordnete (und von einem ersten Saugkasten gebildete) Entwässerungsleiste. Schließlich folgen in einem dritten Abschnitt der Doppelsiebzone mehrere als Flachsauger ausgebildete stationäre Entwässerungselemente.
  • Mit Doppelsiebformern der bekannten Art versucht man schon seit Jahrzehnten Faserstoffbahnen (insbesondere Papierbahnen) möglichst hoher Qualität und mit relativ hohen Arbeitsgeschwindigkeiten herzustellen. Aufgrund der Bahnbildung zwischen zwei Sieben wird insbesondere erreicht, daß die fertige Faserstoffbahn auf beiden Seiten weitgehend gleiche Eigenschaften aufweist (geringe "Zweiseitigkeit"). Schwierigkeiten bereitet es jedoch, eine möglichst gleichmäßige Faserverteilung in der fertigen Faserstoffbahn zu erzielen. Mit anderen Worten: Es macht Schwierigkeiten, eine gute "Formation" zu erzielen. Denn während der Bahnbildung besteht ständig die Gefahr, daß sich Fasern zu Flocken zusammenballen. Man bemüht sich deshalb, im Stoffauflauf einen möglichst flockenfreien Stoffsuspensionsstrahl zu bilden (z.B. mit Hilfe eines Turbulenzerzeugers). Außerdem bemüht man sich, während der Bahnbildung die Entwässerung der Faserstoffsuspension derart zu beeinflussen, daß eine "Rück-Flockung" möglichst vermieden wird oder daß nach einer eventuellen Bildung von Flocken wieder eine "Entflockung" (d.h. eine Auflösung der Flocken) stattfindet.
  • Es ist bekannt daß ein im ersten Abschnitt der Doppelsiebzone angeordnetes gekrümmtes Entwässerungselement, insbesondere ein gemäß der genannten GB-PS 1,125,906 ausgebildeter stationärer gekrümmter Formierschuh der Gefahr der Rückflockung entgegenwirkt. Dies trifft auch zu für die in der GB-PS im zweiten Abschnitt der Doppelsiebzone angeordneten Entwässerungsleisten. Trotzdem ist bei der Anordnung germäß dieser GB-PS die Gefahr der Rückflockung nicht vollkommen beseitigt. Da nämlich dort die Anzahl der Entwässerungsleisten sehr gering ist, findet ein großer Teil der Bahnbildung im Bereich von nachfolgenden flachen Saugkästen statt Diese haben zwar eine hohe Entwässerungsleistung, so daß im Bereich des letzten Flachsaugers die Bahnbildung beendet werden kann (d.h. im Bereich der Flachsauger endet die sogenannte Hauptentwässerungszone, in der ein Teil des Fasermaterials noch in Form einer Suspension vorliegt). Die Flachsauger sind jedoch nicht in der Lage, eine Rückflockung zu vermeiden oder entstandene Flocken wieder aufzulösen.
  • Um die zuletzt geschilderten Schwierigkeiten zu meistern, ist eine unter der Bezeichnung "Duoformer D" bekanntgewordene Bahnbildungseinrichtung entwickelt worden (TAPPI Proceedings 1988 annual meeting, Seiten 75 bis 80). Diese bekannte Bahnbildungseinrichtung ist Teil eines Doppelsiebformers, der eine Einsieb-Vorentwässerungszone aufweist. In der Doppelsiebzone ist in der einen Siebschlaufe eine Vielzahl von fest, aber einstellbar abgestützten Leisten vorgesehen, und zwar an der Unterseite eines nach oben entwässernden Saugkastens. Außerdem sind in der anderen Siebschlaufe eine Vielzahl von nachgiebig abgestützten Leisten vorgesehen. Durch diese Nachgiebigkeit der zuletztgenannten Leisten kann folgendes erreicht werden: Beispielsweise bei einer Erhöhung der zwischen den beiden Siebbändern zuströmenden Suspensionsmenge können die flexibel abgestützten Leisten etwas ausweichen. Hierdurch wird die Gefahr beseitigt (die bei alleiniger Verwendung von fest abgestützten Leisten besteht), daß sich in der Faserstoffsuspension vor den Leisten ein Rückstau bildet Ein solcher Rückstau könnte die bis hierhin an den beiden Siebbändern gebildeten Faserstoffschichten wieder zerstören. Mit anderen Worten: Bei dieser bekannten Bahnbildungseinrichtung bleibt ein einmal eingestellter Entwässerungsdruck dank der nachgiebig abgestützten Leisten konstant, auch bei einer Änderung der zugeführten Suspensionsmenge oder bei einer Änderung des Entwässerungsverhaltens der Faserstoffsuspension. Es findet also eine automatische Anpassung der Bahnbildungseinrichtung an die genannten geänderten Verhältnisse statt.
  • Mit dieser bekannten Bahnbildungseinrichtung können auch Faserstoffbahnen mit relativ guter Formation gebildet werden. Diesbezüglich sind jedoch die Anforderungen in jüngster Zeit beträchtlich gestiegen, so daß weitere Verbesserungen wünschenswert sind.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Doppelsiebformer der eingangs beschriebenen Art derart zu gestalten, daß die Qualität der hergestellten Faserstoffbahn, insbesondere die Formation (Durchsicht) betreffend, weiter verbessert wird, und daß der Doppelsiebformer leicht an unterschiedliche Betriebsverhältnisse (z.B. hinsichtlich Menge und Entwässerungsverhalten der Faserstoffsuspension) anpaßbar ist.
  • Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruches 1 gelöst.
  • Die Erfinder haben erkannt, daß eine Kombination bekannter Merkmale, nämlich:
    • A. Doppelsiebformer ohne Einsieb-Vorentwässerungszone
    • B. Beginn der Entwässerung in der Doppelsiebzone an einem gekrümmten Entwässerungselement, z.B. an einer rotierenden Formierwalze oder noch besser an einem gekrümmten stationären Formierschuh
    • C. Weitere Entwässerung in der Doppelsiebzone zwischen Leisten, die entlang einer "Zick-zack-Linie" angeordnet sind und von denen die an dem einen Siebband anliegenden Leisten nachgiebig abgestützt sind
  • zu einer außerordentlich hohen Steigerung der Qualität der fertigen Faserstoffbahn führt, so daß diese auch höchsten Ansprüchen genügt. Zugleich ist der erfindungsgemäße Doppelsiebformer unempfindlich gegen Änderungen der zugeführten Suspensionsmenge und gegen Änderungen des Entwässerungsverhaltens der Faserstoffsuspension. Versuche haben gezeigt, daß es durch die Erfindung gelingt, sowohl eine hohe Qualitätssteigerung hinsichtlich der Formation als auch gute Werte für die Retention von Füll- und Feinstoffen zü erzielen. Demgegenüber mußte bei bekannten Doppelsiebformern immer wieder festgestellt werden, daß mit einer Verbesserung der Formation ein starker Rückgang der Retention einherging.
  • Bei Versuchen zeigte sich außerdem, daß in dem zweiten Abschnitt der Doppelsiebzone die Anzahl der Leisten, verglichen mit dem "Duoformer D", wesentlich verringert werden kann. Jedoch ist diese Anzahl wesentlich größer als bei dem aus GB 1,125,906 bekannten Doppelsiebformer. Vorteilhaft ist es, den bestand zwischen benachbarten Leisten, verglichen mit dem "Duoformer D", zu vergrößern (Anspruch 2).
  • Zwar ist aus der DE-OS 31 38 133, Figur 3, ein Doppelsiebformer bekannt dessen Doppelsiebzone in einem ersten Abschnitt ein gekrümmtes stationäres Entwässerungselement und in einem zweiten Abschnitt entlang einer "Zick-zack-Linie" angeordnete Leisten aufweist, die auch nachgiebig abgestützt sein können und zwischen denen ein relativ großer bestand vorgesehen ist Jedoch ist dort der Doppelsiebzone eine Einsieb-Vorentwãsserungszone vorgeschaltet, worin die Bahnbildung zunächst nur in einer unteren Schicht der zugeführten Fasersuspension einsetzt, während die obere Schicht flüssig bleibt und in sehr starkem Maße zur Flockenbildung neigt. Es hat sich gezeigt, daß diese Flocken in der nachfolgenden Doppelsiebzone nicht in dem erforderlichen Maße wieder aufgelöst werden können. Ein weiterer Nachteil ist, daß die Doppelsiebzone hinter dem zweiten Abschnitt durch eine Leitwalze (14b) umgelenkt wird. Diese bewirkt (aufgrund des sogenannten Registerwalzer-Effektes) eine über die Bahnbreite ungleichmäßige weitere Entwässerung und somit unerwünschte Schwankungen der Bahn-Qualität (erkennbar z.B. an störenden Längsstreifen).
  • Weitere Ausgestaltungen der Erfindung werden nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen, die in der Zeichnung dargestellt sind, erläutert. Jede der Figuren 1 bis 5 zeigt - in vereinfachter schematischer Darstellung - eines der verschiedenen Ausführungsbeispiele.
  • Der in Fig. 1 dargestellte Doppelsieb former hat eine im wesentlichen horizontal verlaufende Doppelsiebzone; diese umfaßt drei hintereinander angeordnete Abschnitte I, II und III. Die nur teilweise dargestellten endlosen Siebbänder (Untersieb 11 und Obersieb 12) laufen in unmittelbarer Nähe eines Stoffauflaufs 10 über je eine Brustwalze 13 bzw. 14, so daß die beiden Siebbänder miteinander am Beginn der Doppelsiebzone einen keilförmigen Einlaufspalt 15 bilden. Der vom Stoffauflauf 10 abgegebene Stoffstrahl kommt mit den beiden Siebbändern 11 und 12 erst dort in Kontakt, wo das Untersieb 11 im ersten Abschnitt I der Doppelsiebzone über einen stationären, gekrümmten Formierschuh 16 läuft. Dessen gekrümmte Lauffläche ist aus einigen Leisten 16' gebildet mit dazwischen befindlichen Entwässerungsschlitzen. Der bestand zwischen den beiden Brustwalzen 13 und 14 ist variierbar. Der Formierschuh 16 kann mit oder ohne Unterdruck betrieben werden.
  • Im zweiten Abschnitt II der Doppelsiebzone laufen die zwei Siebbänder 11 und 12 (mit der dazwischen befindlichen, teilweise noch flüssigen Faserstoffsuspension) zwischen einem unteren Entwässerungskasten 17 und einem oberen Entwässerungskasten 18 hindurch. Im unteren Entwässerungskasten 17 befindet sich eine Reihe von mindestens zwei Leisten 27 (vorzugsweise mit ungefähr rechteckigem Querschnitt), die von unten her nachgiebig an das Untersieb 11 angedrückt werden. Sie sind zu diesem Zweck beispielsweise über Federn 24 (oder über pneumatische Druckkissen) auf einer vorzugsweise wasserdurchlässigen Platte 26 abgestützt. Es versteht sich, daß die Kraft der Federn (oder der in den Druckkissen herrschende Druck) individuell einstellbar ist.
  • Der obere Entwässerungskasten 18 ist sowohl am vordereren als auch am hinteren Ende, wie schematisch mit Doppelpfeilen dargestellt, an vertikal verschiebbaren Tragelementen aufgehängt. An seiner Unterseite befindet sich eine Reihe von mindestens drei Leisten 28 mit vorzugsweise parallelogrammförmigem Querschnitt, die an der Oberseite des Obersiebes 12 anliegen und fest mit dem Kasten 18 verbunden sind. Oberhalb der Leisten 28 sind in dem Entwässerungskasten 18 eine vordere Unterdruckkammer 21 und eine hintere Unterdruckkammer 22 vorgesehen. Im Bereich des Formierschuhes 16 wird ein Teil des Wassers der Faserstoffsuspension nach unten abgeführt; ein anderer Teil dringt - aufgrund der Spannung des Obersiebes 12 - durch das Obersieb hindurch nach oben und wird durch die vorderste der Leisten 28 in die vordere Unterdruckkammer 21 umgelenkt. Das zwischen den oberen Leisten 28 nach oben dringende Wasser gelangt in die hintere Unterdruckkammer 22. Das zwischen den unteren Leisten 27 durch das untere Sieb 11 dringende Wasser wird nach unten abgeführt. Zwischen benachbarten oberen Entwässerungsleisten 28 ist ein Mindestabstand X von ungefähr dem 3-fachen der Leistendicke Y vorgesehen. Das gleiche gilt für die unteren, nachgiebig abgestützten Leisten 27. Wichtig ist, daß jede der Leisten 27 und 28 im Bereich eines Zwischenraums zwischen zwei gegenüberliegenden Leisten liegt, so daß eine "Zick-Zack"-Anordnung vorhanden ist. Vorzugsweise laufen die zwei Siebe 11 und 12 auf einer geraden Bahn durch den Abschnitt II. Eine sanfte Krümmung dieses Bahnabschnittes ist aber ebenso möglich; siehe Figuren 2 und 5. Abweichend von Fig. 1 könnten die nachgiebig abgestützten Leisten auch im oberen Kasten 18 und die fest abgestützten Leisten im unteren Kasten 17 angeordnet werden.
  • Im dritten Abschnitt III der Doppelsiebzone laufen beide Siebbänder 12 und 13 über einen weiteren gekrümmten Formierschuh 23, der (wie dargestellt) vorzugsweise in der unteren Siebschlaufe 11 angeordnet ist. Hinter diesem kann in der Schlaufe des Obersiebes 12 eine zusätzliche Leiste 29 mit Unterdruckkammer 30 vorgesehen sein. Außerdem können in der Schlaufe des Untersiebes Flachsauger 31 vorgesehen werden. Dort kann (wie mit strichpunktierten Linien dargestellt) das Obersieb 12 mittels einer Leitwalze 19 vom Untersieb 11 und von der gebildeten Faserstoffbahn getrennt werden. Untersieb und Faserstoffbahn laufen sodann über eine Siebsaugwalze 20. Die Leitwalze 19 kann aber auch weiter hinten liegen, so daß das Obersieb 12 erst auf der Siebsaugwalze 20 vom Untersieb 11 getrennt wird.
  • Es ist wichtig, daß zwei Entwässerungskästen 17 und 18 mit den abwechselnd nachgiebig und fest abgestützten Leisten 27 und 28 nicht im vorderen oder im hinteren, sondern im mittleren Abschnitt II der Doppelsiebzone liegen. Denn nur hier können sie ihre Wirkung voll entfalten, nämlich intensive Entwässerung der zugeführten Fasersuspension unter Beibehaltung der feinen, flockenfreien Faserverteilung. Dies wird dadurch erreicht, daß an jeder Leiste das betreffende Siebband eine geringe (kaum sichtbare) Umlenkung erfährt, so daß in dem noch flüssigen Teil des Faserstoffes immer wieder Turbulenz erzeugt wird. Für den Erfolg ist aber auch entscheidend, daß zuvor, im Abschnitt I, schon eine an sich bekannte Vorentwässerung nach beiden Seiten hin stattfindet und daß dies ebenfalls unter möglichst weitgehender Beibehaltung des flockenfreien Zustandes der Fasersuspension erfolgt.
  • Für diese beidseitige Vorentwässerung wird man im ersten Abschnitt I der Doppelsiebzone immer dann (gemäß den Figuren 1 und 3 bis 5) einen stationären gekrümmten Formierschuh vorsehen, wenn es auf das Einhalten höchster Qualitätsforderungen hinsichtlich der Formation ankommt Diese Wirkung des Formierschuhes beruht darauf, daß zumindest das eine Siebband polygonartig von Leiste zu Leiste läuft, wobei jede Leiste nicht nur Wasser abführt, sondern auch im noch flüssigen Stoff Turbulenz erzeugt. Mit einem derartigen Formierschuh bereitet es jedoch manchmal gewisse Schwierigkeiten, beim Anfahren der Papiermaschine einen stabilen Betriebszustand zu erzielen. Deshalb kann es vorteilhaft sein, gemäß Figur 2 im Abschnitt I anstelle des stationären Formierschuhes und der davor liegenden Brustwalze eine bekannte Formierwalze 40 vorzusehen. Von dieser Möglichkeit wird man dann Gebrauch machen, wenn von der Papierherstellungsmaschine in erster Linie höchste Produktivität verlangt wird.
  • Im dritten Abschnitt III kann die schon erwähnte Leiste 29 entweder allein zur Wasserabführung nach oben oder zusätzlich zur nochmaligen Turbulenzerzeugung (zwecks weiterer Qualitätsverbesserung) dienen. Letzteres ist möglich, falls an dieser Stelle noch ein Teil des Faserstoffes in flüssigem Zustand ist.
  • In den Figuren 1 bis 3 ist in der Doppelsiebzone der Abstand zwischen den beiden Sieben 11 und 12 übertrieben groß gezeichnet Hierdurch soll verdeutlicht werden, daß die beiden Siebe 11 und 12 auf einer relativ langen Strecke innerhalb der Doppelsiebzone zueinander konvergieren. Dies verdeutlicht, daß der Vorgang der Bahnbildung am ersten Formierschuh 16 (im Abschnitt I) verhältnismäßig langsam einsetzt und erst im Abschnitt III beendet wird. Dabei kann das Ende der Hauptentwässerungszone, in der die beiden Siebe zueinander konvergieren, (und somit das Ende des Bahnbildungsvorganges) beispielsweise ungefähr in der Mitte der Umschlingungszone des zweiten Formierschuhes 23 liegen, so wie dies nur beispielhaft in Figur 1 bis 3 gezeigt ist. Das Ende der Sieb-Konvergenz ist dort symbolisch durch den Punkt E dargestellt; dort hat der Trockengehalt der Papierbahn ungefähr den Wert 8 % erreicht. Dieser Punkt kann aber auch z.B. auf einem der Flachsauger 31 liegen. Hinter diesem Punkt versucht man, den Trockengehalt, möglichst noch vor dem Trennen der beiden Siebe, noch weiter zu steigern. Ein Ziel ist nämlich, daß das Trennen der Siebe bei möglichst hohem Bahntrockengehalt stattfindet, so daß beim Trennen möglichst wenig Fasern aus der Bahn herausgerissen werden. Die Art und Anzahl der hierzu innerhalb der Doppelsiebzone erforderlichen Entwässerungselemente kann aber sehr unterschiedlich sein und ist u.a. von der Papiersorte und deren Rohstoffkomponenten sowie von der Arbeitsgeschwindigkeit abhängig.
  • Die in den Figuren 2 und 3 dargestellten Ausführungsbeispiele unterscheiden sich von den übrigen in erster Linie dadurch, daß die Doppelsiebzone in Sieblaufrichtung im wesentlichen vertikal von unten nach oben ansteigt. Hierdurch vereinfacht sich das Abführen des der Fasersuspension entzogenen Wassers; denn das Wasser kann weitgehend gleichmäßig nach beiden Seiten hin abgeführt werden. Insbesondere im mittleren Abschnitt II der Doppelsiebzone werden keine Unterdruckkammern benötigt. Allerdings ist die Formierwalze 40 der Figur 2 in der Regel als Saugwalze ausgebildet. Die Formierschuhe 16, 23, insbesondere die im dritten Abschnitt III angeordneten, können bei Bedarf mit einer Saugeinrichtung versehen werden.
  • Weitere Elemente des in Figur 2 dargestellten Doppelsiebformers sind Wasserauffangbehälter 41, 42 und 43, den feststehenden Leisten 28 zugeordnete Leitbleche 44 und eine Wasserabführleiste 45. Die übrigen Elemente sind mit den gleichen Bezugszeichen versehen wie die entsprechenden Elemente der Figur 1. Das gleiche gilt für die Figur 3. Eine denkbare Abwandlung der Fig. 3 kann darin bestehen, daß anstelle der Siebsaugwalze 20 eine Formierwalze und anstelle der Leitwalze 19 die Siebsaugwalze angeordnet wird. Eine ähnliche Anordnung ist bekannt durch DE-GM 88 06 036 (Voith-Akte: P 4539). begesehen von dieser Ausnahme und abgesehen vom Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2 (mit Formierwalze 40) wird man aber die Erfindung - wenn immer möglich - dazu benutzen, den Doppelsiebformer so zu konzipieren, daß man auf die (in Anschaffung und Betrieb) relativ teure Formierwalze verzichten kann. Somit ist in der Regel als einzige Saugwalze die Siebsaugwalze 20 vorhanden. Ferner kann bei allen Ausführungsbeispielen der Erfindung darauf geachtet werden, daß keine die Doppelsiebzone umlenkende Leitwalze (mit dem oben erwähnten schädlichen Registerwalzeneffekt) vorhanden ist.
  • Das Ausführungsbeispiel der Figur 4 unterscheidet sich von Figur 1 u.a. dadurch, daß im ersten Abschnitt I der Doppelsiebzone in der Schlaufe des Untersiebes 11 hinter einem ersten gekrümmten stationären Formierschuh 16 mit Abstand ein zweiter gekrümmter stationärer Formierschuh 16a angeordnet ist. Außerdem ist in der Schlaufe des Obersiebes 12 im Bereich zwischen den beiden stationären Formierschuhen 16 und 16a eine einzelne Leiste 50 angeordnet, die in bekannter Weise Bestandteil einer Unterdruckkammer 51 ist Diese Unterdruckkammer ist, ähnlich wie der obere Entwässerungskasten 18 der Figur 1, an seinem vorderen und an seinem hinteren Ende in vertikal verschiebbaren Halterungen aufgehängt. Hierdurch kann sowohl die Eindringtiefe der Leiste 50 in die Laufbahn des Obersiebes 12 als auch der Anstellwinkel der Leiste 50 variiert werden. Bei geringer Eindringtiefe dient die Leiste 50 nur zur Wasserentfernung, bei größerer Eindringtiefe zusätzlich zur Turbulenzerzeugung in der Suspension und somit zur Formationsverbesserung. Durch das Vorhandensein von zwei getrennten Formierschuhen 16 und 16a wird die beidseitige Vorentwässerung vorübergehend unterbrochen; sie wird erst fortgesetzt, nachdem die Leiste 50 das am ersten Formierschuh 16 nach oben gedrungene Wasser vom Obersieb 12 entfernt hat. Hierdurch sind höhere Arbeitsgeschwindigkeiten möglich.
  • Ein weiterer Unterschied zu Figur 1 ist, daß im zweiten Abschnitt II der Doppelsiebzone die unteren, flexibel abgestützten Leisten 57 und die oberen, fest abgestützten Leisten 58 als Einzel-Leisten ausgebildet sind. Dies bedeutet, daß jede Leiste ihren eigenen Tragkörper 55/56 hat. Die unteren Leistentragkörper 55 sind schwenkbar gelagert, wobei die Leiste 57 unter der Kraft von Federn 54 nachgiebig an die Unterseite des Untersiebes 11 angedrückt wird. Der Tragkörper 56 jeder der oberen Leisten 58 ist wie derjenige der Leiste 50 als Unterdruckkammer ausgebildet. Die Aufhängung dieser Unterdruckkammern 56 entspricht derjenigen der Unterdruckkammer 51. Wichtig ist, daß jede der Leisten 57 und 58 mit einer bestimmten Anpreßkraft (entsprechend dem Suspensionsdruck) an ihrem Siebband 11 bzw. 12 anliegt. Die Einstellung der Leisten 57 und 58 wird so vorgenommen, daß vorzugsweise an jeder Leiste eine Weine Umlenkung der Siebbänder stattfindet. Dank der federnden Abstützung der unteren Leisten 57 ist die einmal vorgenommene Einstellung unempfindlich gegen Änderungen der Stoff-Menge oder -Qualität, so daß sich vor den Leisten kein Rückstau bildet und daß dennoch eine effektive Einleitung von Turbulenzkräften in die Fasersuspension gelingt. Im Gegensatz zu Fig. 1 bis 3 besteht die Möglichkeit, jede einzelne der Leisten 57/58 individuell einzustellen hinsichtlich Höhenlage und Neigung relativ zur Sieblaufbahm. Dadurch kann man noch besser auf die Qualität des erzeugten Papiers Einfluß nehmen, sowohl hinsichtlich der Formation als auch hinsichtlich der Oberflächenbeschaffenheit (Bedruckbarkeit). Abweichend von Fig. 4 könnten die oberen Leisten 58 nachgiebig und die unteren Leisten 57 fest abgestützt werden. Eine andere Alternative könnte darin bestehen, daß nicht nur die oberen Leisten 58, sondern auch die unteren Leisten 57 in vertikal verschiebbaren Halterungen (wie an der Unterdruckkammer 51 dargestellt) befestigt werden. In diesem Fall kann man die Federn 54 eventuell weglassen.
  • Ein weiterer Unterschied zwischen den Figuren 1 und 4 besteht darin, daß in Figur 4 die Doppelsiebzone in Sieblaufrichtung von unten nach oben mit einer Neigung von durchschnittlich etwa 20° gegenüber der Horizontalen ansteigt. Hierdurch gelingt es, die Gesamthöhe des Doppelsiebformers verhältnismäßig geringzuhalten. Im dritten Abschnitt III der Doppelsiebzone ist, abweichend von Fig. 1, nicht ein gekrümmter, sondern ein flacher Formierschuh 23' vorgesehen. Die Trennung des Obersiebes 12 vom Untersieb und von der gebildeten Faserstoffbahn kann wie in Figur 1 an einem der Flachsauger 31 stattfinden. Statt dessen kann jedoch das Obersieb 12 auch bis zur Siebsaugwalze 20 geführt werden. Es kann dort, wie dargestellt, einen kleinen Teil (oder alternativ einen größeren Teil) des Umfanges der Siebsaugwalze umschlingen und danach über die Umlenkwalze 19 zurückgeführt werden.
  • Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 5 erstreckt sich die Doppelsiebzone als ganzes im wesentlichen in horizontaler Richtung. Die einzelnen Elemente sind im wesentlichen die gleichen wie beim Ausführungsbeispiel gemäß Figur 4. Ein Unterschied besteht jedoch darin, daß die im zweiten Abschnitt II der Doppelsiebzone liegenden Entwässerungsleisten 57 und 58 entlang einer nach unten gekrümmten Strecke der Doppelsiebzone angeordnet sind. Dementsprechend ist im ersten Abschnitt I und im dritten Abschnitt III der Doppelsiebzone je ein nach oben gekrümmter Formierschuh 16, 23 vorgesehen. Dieses Ausführungsbeispiel empfiehlt sich insbesondere für die Modernisierung vorhandener Langsieb-Papiermaschinen.
  • Den dargestellten Ausführungsbeispielen ist gemeinsam, daß im zweiten Abschnitt II der Doppelsiebzone vorzugsweise n flexibel abgestützte Leisten 27/57 und n+1 fest abgestützte Leisten vorhanden sind. Es ist aber auch möglich, die Anzahl der flexibel abgestützten Leisten gleich oder um 1 größer zu machen als die Anzahl der fest abgestützten Leisten. Anstelle einer fest abgestützten Leiste könnte auch eine Zulauf- oder Ablaufkante eines Entwässerungskastens vorgesehen werden. Die Mindestanzahl n der flexibel abgestützten Leisten beträgt zwei (siehe Fig. 4). Bevorzugt werden jedoch drei oder vier flexibel abgestützte Leisten.

Claims (11)

  1. Doppelsieb-Former zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papierbahn aus einer Faserstoffsuspension, mit den folgenden Merkmalen:
    a) zwei Siebbänder (endlose Siebschlaufen 11 und 12) bilden miteinander eine Doppelsiebzone;
    b) in einem ersten Abschnitt (I) der Doppelsiebzone, in dem die beiden Siebe (11, 12) über ein gekrümmtes Entwässerungselement laufen (z.B. über einen stationären Formierschuh (16), eine rotierende Formierwalze 40 od.dgl.), bilden die beiden Siebbänder miteinander einen keiförmigen Einlaufspalt (15), der unmittelbar von einem Stoffauflauf (10) die Faserstoffsuspension aufnimmt;
    c) in einem zweiten Abschnitt (II) der Doppelsiebzone ist in jeder der Siebschlaufen (11, 12) wenigstens eine Entwässerungsleiste (zB. obere Leiste 28 und untere Leiste 27) angeordnet, wobei die eine Leiste gegen die andere in Sieblaufrichtung versetzt ist;
    d) in einem dritten Abschnitt (III) der Doppelsiebzone laufen beide Siebbänder (11, 12) über wenigstens ein stationäres Entwässerungselement, (z.B. Formierschuh 23 und/oder Flachsauger 31);
    e) dadurch gekennzeichnet, daß im zweiten Abschnitt (II) der Doppelsiebzone, wie an sich bekannt, an jedem Siebband (11, 12) mindestens zwei Leisten (27/28; 57158) vorgesehen sind und daß die an einem der beiden Siebbänder anliegenden Leisten (27) nachgiebig abgestützt sind;
    f) daß die Leisten innerhalb des einen Siebbandes gegenüber den Leisten des anderen Siebbandes auf Lücke gesetzt sind,
  2. Doppelsiebformer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß im zweiten Abschnitt (II) der Doppelsiebzone zwischen benachbarten Entwässerungsleisten (28) ein Mindestabstand (X) von ungefähr dem 3-fachen der Leistendicke (Y) vorgesehen ist
  3. Doppelsiebformer nach Anspruch 1 oder 2, bei dem im zweiten Abschnitt (II) der Doppelsiebzone gegenüber den nachgiebig abgestützten Leisten (27, 57) fest abgestützte Leisten (28, 58) vorgesehen sind, denn Position relativ zu ihrem Siebband (12) einstellbar ist (z.B, durch Verschieben oder Verschwenken), dadurch gekennzeichnet, daß derTragkörper (18, 56) derfest abgestützten Leiste (28, 58) in zwei Schwenklagern ruht, von denen jedes quer zur Sieblaufrichtung verschiebbar ist.
  4. Doppelsiebformer nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß im ersten Abschnitt (I) der Doppelsiebzone in der einen Siebschlaufe (11) hinter einem ersten gekrümmten stätionären Formierschuh (16) mit Abstand ein zweiter gekrümmter stationärer Formierschuh (16a) angeordnet ist, und daß in der anderen Siebschlaufe (12) im Bereich zwischen den bei den stationären Formierschuhen (16, 16a) eine Leiste (50) angeordnet ist.
  5. Doppelsiebformer nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das im dritten Abschnitt (III) der Doppelsiebzone angeordnete stationäre Entwässerungselement (23) gekrümmt ist, vorzugsweise im gleichen Sinne wie das im ersten Abschnitt (I) vorgesehene Entwässerungselement (16) und daß hinter diesem gekrümmten Entwässerungselement in der gegenüberliegenden Siebschlaufe eine Leiste (29) angeordnet ist.
  6. Doppelsiebformer nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest derjenige Bereich der Doppelsiebzone (zwischen 15 und E), in dem die Bahnbildung stattfindet, frei ist von irgendwelchen, die Doppelsiebzone krümmenden Walzen (Fig. 1 und 3 bis 5).
  7. Doppelsiebformer nach einem der Ansprüche 1 bis 6, mit einer Siebsaugwalze, dadurch gekennzeichnet, daß ein Teil des Umfanges der Siebsaugwalze (20) von beiden Sieben (11 und 12) umschlungen ist.
  8. Doppelsiebformer nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Doppelsiebzone in Sieblaufrichtung im wesentlichen vertikal von unten nach oben ansteigt.
  9. Doppelsiebformer nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Doppelsiebzone in Sieblaufrichtung von unten nach oben ansteigt, mit einer Neigung gegenüber der Horizontalen von ungefähr 10 bis 30°.
  10. Doppelsiebformer nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die im zweiten Abschnitt (II) der Doppelsiebzone liegenden Entwässerungsleisten (27128; 57158) entlang einer gekrümmten Linie angeordnet sind, deren Krümmung vorzugsweise der Krümmung des im ersten Abschnitt (I) angeordneten Entwässerungselements (16) entgegengesetzt ist
  11. Doppelsiebformer nach Anspruch 10, mit einer sich im wesentlichen horizontal erstreckenden Doppelsiebzone, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Abschnitt (I) der Doppelsiebzone nach oben gekrümmt, derzweite Abschnitt (II) nach unten gekrümmt und der dritte Abschnitt (III) wieder nach oben gekrümmt ist (Fig. 5).
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