KR100236219B1 - 정전기력을 감소시키기 위한 패턴형 서셉터(patterned susceptor to reduce electrostatic force) - Google Patents

정전기력을 감소시키기 위한 패턴형 서셉터(patterned susceptor to reduce electrostatic force) Download PDF

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Abstract

서셉터 또는 그외의 반도체 웨이퍼 가공 및/또는 이송지지 플랫폼은 두개 이상의 높고 낮은 영역을 가진 표면 패턴을 포함한다. 높고 낮은 영역은 서로 공동면인 상부를 가진 직사각/사각 딤플 패턴일 수 있어 가공중에 반도체 웨이퍼를 지지한다. 높고 낮은 영역은 한점으로 부터 퍼져나가는 파일 수 있으며, 각각의 파 마루는 가공될 웨이퍼가 안착될 수 있는 가상면을 형성한다. 높고 낮은 영역의 결합은 웨이퍼 및 서셉터 사이의 평균 간격을 증가시키며 가공 하드웨어 및 기판(웨이퍼) 사이에 가공중에 전기장에 의하여 생성된 정전기 결합력(또는 접착력)을 감소시키거나 제거한다. 딤플 패턴은 기계가공에 의하여 형성되며 가공 하드웨어 부분의 웨이퍼 처리표면의 화학적 전기화학적 에칭에 의하여 생성될 수 있다.

Description

정전기력을 감소시키기 위한 패턴형 서셉터(PATTERNED SUSCEPTOR TO REDUCE ELECTROSTATIC FORCE)
제1도는 선행기술에서 수행되는, 서셉터를 들어올리는 도중의 웨이퍼를 도시하는 가공챔버의 단면을 도시한다.
제2도는 웨이퍼가 서셉터로 부터 이탈된 제1도의 구조로 부터 웨이퍼를 들어올리는 과정을 도시한다.
제3도는 본 발명에 따른 사각패턴 딤플(dimple)형 서셉터의 평면도이다.
제4도는 라인 4-4 에 따른 제3도의 사각 딤플형 패턴의 확대도이다.
제5도는 기계가공 직후의 라인 5-5 에 다른 제4도의 사각 딤플의 측면도이다.
제5a도는 방사상 예리한 모서리에 대한 가공후의 제5도의 사각 딤플을 도시한다.
제6도는 본 발명에 따른 육각패턴 딤플형 서셉터의 평면도이다.
제7도는 라인 7-7 에 따른 제6도의 육각 딤플형 패턴의 확대도이다.
제8도는 라인 7-7 에 따른 제6도의 육각 딤플형 패턴의 단면도이다.
제9도는 본 발명에 따른 서셉터의 단면도로, 7개 마루(crest)가 서셉터 중심으로 부터 퍼지는 것으로 나타나는 파의 표면패턴의 확대 도시되어 있다.
제9a도는 라인 9A-9A 에 따른 제9도의 파의 골(trough) 반경에 대한 확대도이다.
제10도는 본 발명에 따른 서셉터의 단면도로, 3개의 마루(crest)가 서셉터 중심으로 부터 퍼지는 것으로 나타나는 파의 표면패턴이 확대 도시되어 있다.
* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명
22 : 서셉터 지지아암 27 : 축받이
28, 69 : 허브 35 : 웨이퍼
40, 54, 65, 75 : 서셉터 50, 60 : 딤플
70 : 열전쌍 홀
본 발명은 반도체 제조 가공 챔버에서 반도체 기판을 지지하기 위하여 사용된 축받이(pedestal) 또는 서셉터의 표면형성에 관한 것이다.
반도체 기판(웨이퍼)은 일반적으로 편평하며, 가공중에(예를들어, 부식, 증착), 축받이 또는 서셉터의 일반적으로 편평한 표면 위에서 완전하게 지지된다. 가공중에, 웨이퍼는 승온된 온도 및 자기 및 전기장에 노출된다. 일반적인 가공 챔버(20)가 제1도에 도시된다. 기체 분배판(33)은 양극 산화된 알루미늄 서셉터(27)에 의하여 지지된 웨이퍼(35)를 향해 기체를 공급한다. 기체 분배판(33)에는 기체가 플라즈마를 형성하게 하는 교번 RF 전류가 공급된다. 서셉터(27)는 증착공정을 지원하고 플라즈마 인벨로프(envelope)를 안정화하기 위하여 접지된다.
전기장은 정전하가 웨이퍼위에 형성되도록 할 수 있다. 웨이퍼 위의 전하는 전도성금속 서셉터의 반대전하를 끌어당겨 웨이퍼와 서셉터사이에 정전기 인력을 형성시키며, 그 결과 웨이퍼와 서셉터가 분리되는 것을 방지하는 접착력이 생성된다. 이러한 접착력은 웨이퍼가 처리되고 가공챔버의 안팎으로 이동될 때 문제를 발생시킬 수 있다.
웨이퍼와 편평한 서셉터 사이의 작은 틈, 및 양극 산화된 알루미늄 서셉터 표면의 양극 산화된 재료와 같은 서셉터 재료 표면의 절연성질은 웨이퍼와 서셉터 사이에 절연층을 형성시킨다. 이러한 절연층은 서셉터 및 웨이퍼가 캐패시터의 두 판으로 작용하게 한다. 따라서 웨이퍼와 서셉터 사이의 접착력은 캐패시터 원리에 의하여 형성될 수 있다.
웨이퍼와 서셉터 사이의 정전기력(접착력)은 양극 산화 코팅층의 유전율에 직접 비례하며, 두 표면 사이의 거리, 즉 축받이상의 양극 산화 코팅층의 두께의 제곱에 반비례한다.
이러한 접착문제는 제1 및 2도에 도시된다. 반도체 웨이퍼(35)는 반도체 가공챔버(20)내에 도시된다. 다수의 리프트 핑거(24)(보통 4개)가 서셉터(27)의 원주 근방의 리프트 핀홀(30)을 관통하여 배치된다. 리프트 핑거는 웨이퍼가공이 완료되어 웨이퍼가 로봇(도시안됨)에 의하여 챔버로 부터 제거될 때 축받이 위로 웨이퍼를 들어올린다.
구체적으로, 리프트 핑거와 서셉터 사이의 관련 동작(리프트 핑거 상승 및/또는 서셉터 하강)은 리프트 핑거(24)가 웨이퍼(35)의 하부측과 접촉하도록 하며, 웨이퍼의 하부에 힘을 가하도록 하여 서셉터(27)로부터 웨이퍼(35)를 들어올리기 시작한다. 서셉터(27)로 웨이퍼(35)를 끌어당기는 정전기 접착력은 서셉터 표면의 웨이퍼 공간을 들어올리기 위하여 극복되어야 한다. 웨이퍼와 축받이 사이의 정전기 인력은 웨이퍼의 중심을 축받이에 대하여 유지시킬 수 있으며, 이러는 동안 리프트 핑거는 웨이퍼의 원주를 들어올리기 시작한다. 이는 제1도에 도시된 것처럼 웨이퍼를 오목형상(사발형상)으로 구부러지게 한다. 리프트 핑거가 서셉터를 통하여 계속 상승하기 때문에, 리프트 핑거가 웨이퍼에 가하는 힘은 계속 상승하여 웨이퍼(35)를 서셉터(27)에 대해 유지시키는 접착력이 극복될 때까지 웨이퍼를 계속해서 구부러지게 한다. 접착력의 해제는 예측할 수 없으며 종종 갑자기 발생한다.
접착력의 해제는 예측할 수 없는데, 이는 접착력이 웨이퍼와 서셉터 사이의 간격 및 관련위치에 의존하기 때문이다. 각각의 서셉터 및 각각의 웨이퍼는 가능한한 균일하게 제조되지만, 제조공차가 작은 변화를 발생시켜 접착력을 예측불허하게 변화시킨다. 접착력은 한쪽으로 기울어지거나 또는 불균일하게 되어 불균일한 굴곡을 발생시키며 서셉터로부터 웨이퍼를 예측불가능하게 이탈시킨다.
서셉터로부터의 웨이퍼 이탈이 점진적이고 완만하면, 서셉터로부터 웨이퍼를 들어올릴 때의 리프트 핀은 웨이퍼의 하부면상의 리프트 위치에서 웨이퍼와 초기에 접촉할 것이며, 리프트 핑거의 리프팅 사이클을 통해 상기와 동일한 리프트 위치에서 접촉을 유지할 것이다.
접착력의 해제가 갑자기 발생할 때, 웨이퍼의 굴곡은 리프트 핑거가 웨이퍼하부의 지지위치를 구부러지게 하거나 또는 변화시키게 한다. 접착력의 해제가 갑자기 발생하기 때문에, 이미 사발형상화된 웨이퍼의 중심에서 질량의 복귀 운동량은 제2도에서 도시된 웨이퍼(35)처럼, 웨이퍼가 리프트 핑거로부터 압박을 받지 않게 할 것이다. 극한 경우에 상기 운동량은 리프트 핑거로부터 웨이퍼를 이탈시키기에 충분하다(점선(35a)으로 제2도에 도시된 것처럼, 상기와 같은 이탈이 도시된다). 그 이동경로중 정점까지 도달한 웨이퍼는 다시 복귀하여 리프트 핑거에 의하여 지지될 것이다. 압박을 받지 않거나 이탈된 웨이퍼는 일반적으로 균일하지 않으며, 웨이퍼와 리프트 핑거 사이에 진동 및 미끄러짐 또는 관련이동을 발생시킨다.
이러한 경우에, 웨이퍼 하부와 접촉하는 리프트 핑거의 초기지점은 웨이퍼가 갑자기 서셉터로부터 이탈될 때 유지되지 않는다. 리프트 핑거의 단부에 대한 웨이퍼의 이동은 웨이퍼의 초기 정렬 및 정합을 변경시킨다. 이러한 변경은 향후의 세부적인 가공단계가 이루어지기 전에 검출되고 교정되어야 한다. 몇몇 경우에, 리프트 핑거상의 원래 위치로부터의 웨이퍼의 변위가 너무 커서 웨이퍼는 통상적인 웨이퍼 취급용 로봇 블레이드에 의하여 더 이상 취급될 수 없으며, 정규의 가공은 웨이퍼의 변위가 교정되어 추후의 가공 및/또는 취급이 계속될 수 있을 때까지 중지되어야 한다.
가공중에 그 정합위치로부터 웨이퍼의 정규적인 변위는 반도체 가공에서 큰 문제이다. 이는 가공을 지연시키며 다음 가공단계에서 교정되지 않은채 남겨진다면 전체 웨이퍼를 망치게할 수 있다.
본 발명에서 웨이퍼 지지 축받이상의 상승형태는 반도체 웨이퍼와 축받이 사이의 평균 간격을 증가시키고/시키거나 웨이퍼와 축받이 사이의 영역의 평균 유전율을 감소시켜 웨이퍼와 축받이 사시의 정전기 인력(접착력)을 감소시킨다. 이는 작업재료와 작업재료 홀더 사이의 최대 접착력을 제공하기 위하여 웨이퍼와 축받이 사이의 간격을 최소화하는 정전기 타입의 척에 대한 원리와 상반된다.
상승형태의 특정한 반복 패턴에 대한 여러 실시예가 기술되어 있다. 각각의 패턴은 웨이퍼와 직접 접촉하는 축받이 표면적을 감소시킨다.
한 실시예에서, 딤플 패턴이 서셉터 표면의 함몰 표면으로부터 나타난다. 딤플은 미소 기계가공, 화학적 분쇄, 비드 블라스팅(bead blasting), 광부식, 전기 연마, 및 딤플형 패턴을 남기기 위해 선택적으로 재료를 제거할 수 있는 기타의 관련된 화학/전기화학 기술에 의하여 형성될 수 있다.
다른 실시예에서, 높고 낮은 영역은 원형 패턴의 파로 구성되며, 이는 돌을 연못에 던졌을 때 관측되는 물결패턴과 유사하게, 서셉터의 중심으로 부터 퍼지는 것으로 보인다. 파의 마루는 웨이퍼가 지지될 수 있는 가상면을 형성한다. 파의 골은 딤플 패턴내의 함몰부와 유사하게 작용하며, 서셉터 표면에서 웨이퍼 표면을 분리하여 서셉터 및 웨이퍼 사이의 평균간격을 증가시키며, 파형 선반상에서 서셉터 피스를 회전시킴으로써 상기 피스의 표면내로 파형 패턴을 쉽게 도입시킬 수 있다.
본 발명은 웨이퍼가 선행기술 구조에서 그의 가공위치로부터 이동될 때, 웨이퍼의 접착, 이탈 및 이로 인한 비정합의 문제를 상당히 감소 또는 제거한다.
서셉터(40) 표면상의 높고 낮은 영역의 패턴은 반도체 웨이퍼(35)와 웨이퍼 지지 축받이(27)의 전기도체 사이의 평균 간격을 증가시킨다. 선택적으로, 외측 유전층(예를들어, 양극 산화된 알루미늄 축받이의 양극 산화층)의 상기와 같은 패턴은 웨이퍼(35)와 축받이 하부의 유전층의 전도성금속(예를들어, 알루미늄)체 사이의 영역의 평균 유전율을 감소시킨다. 높은 영역의 상단은 동일 평면상에 있으며 웨이퍼를 지지한다.
웨이퍼와 접하는 높은 영역의 표면적은 웨이퍼 또는 서셉터의 표면적보다 작다. 웨이퍼와 접하는 서셉터의 표면적에 대한 높은 영역의 표면적의 백분율은 선행기술의 거의 100% 에서 거의 50% 이하로 감소하였으며, 몇몇 구조에서는 2% 정도로 작다.
기판에 대한 균일한 가열이 유지되어야 한다. 웨이퍼의 균일가열을 용이하게 하고 과도가열을 방지하기 위하여 기판(웨이퍼) 지지부와 웨이퍼사이에 충분한 접촉이 이루어져 열에너지가 웨이퍼에서 그 지지부로 흐르게 함으로써 웨이퍼의 온도변화율을 감소시키고 과도한 열 변화율에 의한 균열 등을 감소시켜야 한다.
너무 작은 접촉면적은 웨이퍼로 유입된 에너지를 소산시키는 유효 열전이를 방해한다. 따라서 웨이퍼의 온도가 상승하고, 온도차에 의하여 유도되는 응력이 웨이퍼에 가해져 웨이퍼를 파손시킬 수 있다. 역으로, 너무 큰 면적이 웨이퍼와 접촉하고 웨이퍼에 너무 가까이 인접하면, 정전기 접착력이 거의 감소하지 않으며, 웨이퍼 접착력과 관련된 상기 언급한 문제들이 발생하게 된다.
웨이퍼와 축받이 사이의 정전기력은 다음과 같다 :
여기서 F = 입력
V = 전압
ε0= 자유 공간의 유전율
k = 유전 상수
A = 면적
x = 이격 거리(또는 평균/유효 이격 거리).
접착력과 관련된 정전기력이 두 충전된 표면들 사이의 거리(x)의 제곱에 반비례하기 때문에, 웨이퍼와 서셉터 사이의 틈을 공칭 0.001" 에서 0.0025"(2.5배)까지 증가시키는 것은 유효인력을 약 6배까지 감소시키며, 0.001in.에서 0.004in.까지 간격을 증가시키는 것은 상기 힘을 16배 감소시킨다.
선택적으로 더욱 바람직하게, 웨이퍼와 축받이의 금속 도체 사이의 틈을 증가시키는 대신, 이들 사이의 영역의 평균 유전율을, 축받이상의 유전체 코팅층 부분을 제거함으로써 감소시킬 수 있다. 평균 유전상수는, 축받이의 유전체 코팅층(예를들면, 양극 산화된 알루미늄 축받이인 경우에 산화 알루미늄)의 유전상수가 유전체가 제거된 영역에 의해 발생된 공간을 차지하는 기체 또는 진공의 유전상수 보다 훨씬 크기 때문에 감소한다.
패턴형 서셉터에 대한 다음 실시예는 공정 요구조건을 만족시키며 정전하에 의한 웨이퍼 접착력 문제를 제거한다.
제3도는 사각 딤플형 패턴 서셉터(40)를 도시한다. 딤플(50) 및 딤플형 패턴(44)의 확대부분이 제4, 5 및 5a도에 도시된다. 사각 딤플은 알루미늄(바람직하게 6061-T6 저온 인발된 것) 서셉터에 기계가공된다. 딤플의 공칭 길이 및 폭 "B"은 약 1/16 인치(0.063" 또는 1.59㎜)이다. 제4도에 도시된 것처럼 사각 패턴으로 배열된 딤플 사이의 간격 "A"는 약 3/16 인치(0.188" 또는 4.76㎜)이다. 패턴이 서셉터(40)의 표면내로 기계가공될 때, 각 딤플(50)의 측면도가 제5도에 도시된 것처럼 관측된다. 기계가공후에 딤플치수 "B"는 딤플(50)의 상단 모서리에서 예리한 모서리(54)를 형성한다. 날카로운 모서리는 캐패시터 판에 축적된 전하가 날커로운 모서리에서 조기 방전(스파크)될 가능성을 증가시키기 때문에 제거되어야 한다. 따라서 기계가공된 피스를 완전하게 어닐링하고, 그 다음에 마모성 산화 알루미늄으로 블라스팅시키고, 다음에 황산으로 양극 산화시켜 양극 산화후에 Ra=40 내지 60 의 표면 거칠기를 이룬다. 상술한 마무리 공정후에 제5도의 사각 상단 딤플형 평탄면은 제5a도에 도시된 것처럼 방사형 모서리를 가진 딤플이 된다. 상단 모서리를 방사형으로 하는 것은 제5 및 5a도 사이의 치수 "B"를 비교하여 알 수 있는 것처럼 딤플의 상단 표면의 실제 치수를 효과적으로 감소시킨다. 이러한 마무리 처리에 의하여 이루어진 딤플의 곡면형 모서리는 서셉터의 표면에서 웨이퍼로의 조기 스파크 방전 가능성을 감소시키거나 거의 제거한다.
딤플 주위의 영역을 0.0005"(0.013㎜)의 공차내에서 약 0.0025"(0.064㎜)의 깊이 "D"로 기계가공한다.
표면패턴은 또한 선택적인 마모성 블라스팅, 화학적 연마,전기 연마, 또는 이들을 조합 사용함으로써 이루어질 수 있다. 패턴은 도한 너어링(knurling) 및 스탬핑에 의하여 이루어질 수도 있다.
이러한 사각패턴(44)은 리프트 핀홀(42a, b, c, d) 및 테두리 플랜지 또는 리지(45)를 제외한 전체 표면을 덮는다. 리프트 핀홀(약 0.313" 또는 7.95㎜ 의 직경)은 기준점으로 부터 대칭적으로 이격되며, 하부의 리프트 핑거의 위치와 일치된다.
테두리 플랜지(45)는 딤플(50)의 표면 위로 약 0.030"(0.76㎜) 정도 뻗어 있으며, 약 0.055"(1.4㎜) 두께의 원주 플랜지를 형성한다. 플랜지의 내부면은 약 30°로 경사지며, 이는 잠재적으로 서셉터 표면으로의 웨이퍼 변위를 안내하기 용이하게 한다. 플랜지(45)는 7.934" 또는 201.5㎜ 의 내경을 가진다. 플랜지의 모서리는 서셉터 피스의 마모성 블라스팅 및 양극 산화중에 방사형으로 된다. 서셉터 배면상의 중심위치의 서셉터 허브(도시안됨)는 서셉터를 그의 지지 아암과 전기 그라운드에 연결시킨다. 서셉터 그라운드 접속은 서셉터(27)의 허브(28) 및 서셉터 지지아암(22)을 통해 제1도에 도시된 형태의 챔버의 접지된 벽에 이른다.
육각 딤플 패턴형 서셉터(54)가 제6, 7 및 8도에 도시된다. 재료 및 가공은 사각패턴 딤플형 서셉터에 대한 것과 유사하다. 그러나, 육각 딤플 패턴은 기계가공에 의하여 형성되지 않으며, 서셉터 표면에 패턴을 광부식시킴으로써 형성되어 서셉터의 표면(54)으로 부터 돌출된 일련의 원형 딤플(60)을 생성시킨다. 딤플은 인접 딤플들의 중심간의 거리(치수 "E")가 동일한 정육각 패턴을 형성한다. 딤플(60)의 공칭 직경은 제8도상에 치수 "F"로 표시되며, 딤플은 높이 "D"를 가진다.
제6, 7 및 8도의 구조에서, 치수 "E"는 0.060"(1.52㎜)이며, 치수 "F"는 0.030"(0.76㎜)이며, 치수 "D"는 0.0025"(0.06㎜)이다. 육각 딤플 패턴형 서셉터는 상술한 사각 딤플 패턴형 서셉터에 대하여 도시된 것과 유사한 리프트 핑거홀(56a, b, c, d)을 가진다. 유사하게, 육각 딤플 패턴 서셉터(54)는 상술한 사각 딤플형 패턴 서셉터에 대하여 기술된 테두리 플랜지와 동일한 테두리 플랜지를 가진다.
제6, 7 및 8도와 유사하지만 치수가 상이한 또다른 육각 딤플형 패턴 구조가 이용될 수 있다. 상기 또다른 구조에서, 치수 "E"는 0.050"(1.27㎜)이며, 치수 "F"는 0.010"(0.25㎜)이며, 치수 "D"는 0.0025"(0.06㎜)이다. 상기 육각 딤플 패턴형 서셉터는 상술한 사각 딤플 패턴 서셉터에 대하여 도시된 것과 유사한 리프트 핑거홀을 가진다. 유사하게, 이러한 육각 딤플 패턴 서셉터는 상술한 사각 딤플 패턴 서셉터에 대하여 기술된 테두리 플랜지와 동일한 테두리 플랜지를 가진다. 만약 제8도가 이러한 또다른 구조를 확대도시하기 위하여 변형된다면, 개별 딤플의 전체 윤곽은 딤플들 사이의 개구부를 통하여 볼 수 있다.
정전기 접착력을 감소시키기 위하여 사용된 또다른 패턴이 제9도에 도시된다. 제9도는 서셉터 중심으로 부터 퍼져 나오는 원평 파 패턴의 단면을 나타낸다. 파의 크기는 실제보다 상당히 크게 도시되었다. 서셉터는 약 0.233"(5.92㎜)의 두께("H")를 가지며, 골에서 마루까지의 파 진폭 "D"은 단지 0.0025"(0.06㎜)로서, 약 90 대 1의 비를 가지며, 이는 제9도에 도시된 3 대 1의 비를 가진 허상과 대조적이다.
200㎜ 의 웨이퍼를 가공하기 위한 서셉터(65)가 도시된다. 서셉터의 직경은 약 8.053"(204.55㎜)이다. 서셉터의 두께("H")는 약 0.233"(5.92㎜)이며, 테두리 플랜지(72)는 서셉터 표면으로부터 약 0.040"(1.02㎜)("G")만큼 뻗어 있다. 테두리 플랜지(72)의 내경은 약 7.936"(201.57㎜)이며, 그 내부면이 15°경사져 있다(제9도에는 경사가 도시안됨). 파의 마루는 웨이퍼가 놓일 수 있는 가상면과 정렬한다. 이러한 구조에서 골 "I" 사이의 간격 및 마루 "J" 사이의 간격은 모두 일반적으로 균일하게 약 0.59"(15㎜)이다. 마루 및 골의 반경은 또한 제9a도에 도시된 치수 "K"로 표시된 것처럼 일반적으로 균일하다. 상기 치수 "K" 는 약 8.703"(221.06㎜)이다. 완만하게 반경을 전이시키는 것은 마루 대 마루("K") 치수의 1/2과 동일한 파 마루 치수에 골 바닥을 형성하지 않아, 완만한 연속 경사변화가 전이를 제공한다. 원주 마루(63)는 약 7.813"(198.45㎜)의 직경에서 종결되며, 서셉터의 중심에 가장 인접한 골은 직경 0.143"(3.63㎜)(제9도에서 치수 "L")에서 종결된다.
서셉터(65)는 네 개의 리프트 핑거홀을 포함하나, 단지 두 개(67a, b)만 제9도에 도시된다. 이들 홀은 상술한 리프트 핑거홀과 유사하다.
서셉터(65)는 배면상에 중심에 배치된 허브(69)를 포함한다. 허브(69)는 (약 0.700" 의 직경을 가진) 원통형이지만, 한쪽면(제9도에는 허브의 왼쪽이 도시되어 있다)이 평탄하다. 허브상의 평탄면은 허브 정렬을 보조하며 서셉터의 배면상에 열전쌍을 배치하고 고정시키는 것을 도와준다. 열전쌍 홀(웰)(70)은 서셉터(65)의 배면에 배치되어 가공중에 서셉터 온도를 감시한다. 열전쌍 웰(70)은 약 0.15"(3.81㎜)의 깊이를 가지며, 열전쌍을 수용하기 위하여 천공되며, 나사가 형성되어 있어 열전쌍을 나사결합시킬 수 있다.
제10도는 파 패턴형 서셉터면의 선택적인 실시예이다. 서셉터(75)는 제9도에 도시된 7 개가 아닌 3개의 파 마루를 가진다. 파의 깊이 "D"는 0.0025"(0.06㎜)이다. 파의 수직부분이 제9도에 도시된 것처럼 확대되어 있다. 가장 바깥쪽의 마루(78)는 반경 8.7033"(221.06㎜)이다. 원주에 인접한 제1골은 직경이 7.233"(183.46)("P")이다. 원주로부터 상기 골에 근접하는 파의 반경은 골의 바닥에 도달할 때까지 8.7033"(221.06㎜)이다. 상기 골 "P"의 바닥으로 부터 파형의 반경쪽으로 변화는 중간 마루 "0"가 도달될때까지 반경 153.53"(3899.66㎜)를 가진다. 중간 마루는 직경 4.745"(120.52㎜)("0")로 배치된다. 이제 하향 오목한 파형의 반경은 마루 "0"의 상단에서 반경 58.833"(1494.36㎜)을 가지도록 변화한다. 이러한 하향 오목면은 3.211"(81.56㎜)의 바닥 직경을 가지는 중간 골 "N"에서 상향 오목면으로 전이한다. 상향으로 오목한 파형은 서셉터의 중심을 향해 계속해서 58.833"(1494.36㎜) 반경을 유지한다. 이러한 파형은 직경 1.677"(42.60㎜)에 위치한 내측 마루 "M"에서 햐향 오목형상으로 전이한다. 파반경은 서셉터 중심으로 부터 직경 "L" 0.143"(3.63㎜)에서 골의 바닥으로 종료할때 까지 계속 변화한다. 파의 마루는 웨이퍼가 놓을 수 있는 가상 평면을 형성한다. 원주 플랜지, 리프트 핀홀, 허브 및 열전쌍 수용 홀에 대한 상세한 설명은 제9도에 대하여 상술한 것과 같다.
이러한 구조는 또한 제1도에 이용된 변수를 인식함으로써 접착력을 감소시키는 방법을 규정하며, 변수와의 상관관계는 제1도에 의하여 정의된다. 접착력의 감소는 정의된 하나 이상의 변수를 조절하여 힘(F)을 감소시킴으로써 이루어진다.
본 발명을 특정 실시예에 관하여 기술하였지만, 당업자는 본 발명의 진의 및 권리범위에서 벗어나지 않고 변형할 수 있다.

Claims (6)

  1. (신설) 공정 기체를 가공 챕버내로 유입시키는 기체 분배판; 및 상기 기체 분배판과 대향 배치된 서셉터를 포함하고, 상기 서셉터가 전기적으로 접지되어 있고 상기 기체 분배판은 상기 분배판과 상기 서셉터사이에 플라즈마가 생성되도록 하전되어 있으며; 상기 기판이 상기 서셉터상에 배치될때 상기 기판이 기체 구성분의 반응 생성물로 코팅되며; 상기 서셉터가 낮은 영역과 그보다 높은 영역의 패턴을 갖는 웨이퍼 지지면을 포함하고, 이때 상기 높은 영역이 상기 영역위에서 웨이퍼를 지지할 수 있는 기준면을 한정하고 상기 낮은 영역과 분리되어 있으며 중심점으로부터 퍼져나오는 것처럼 보이는 원형 패턴 파의 마루를 포함하는 플라즈마 강화된 화학적 증착 기판 가공 챔버.
  2. (신설) 제1항에 있어서, 상기 패턴이 1회 이상 반복되는 챔버.
  3. (신설) 제1항에 있어서, 상기 패턴이 화학적 분쇄에 의해 상기 표면상에 생성되는 챔버.
  4. (신설) 제1항에 있어서, 상기 패턴이 광부식에 의해 상기 표면상에 생성되는 챔버.
  5. (신설) 제1항에 있어서, 상기 낮은 영역위에 기준면을 형성하는 상기 높은 영역이 일반적으로 전체 기판 면적의 50% 이하의 접촉면적으로 상기 높은 영역위에 지지된 기판과 접촉하고 있는 챔버.
  6. (신설) 제5항에 있어서, 상기 접촉면적이 상기 전체 접촉면적의 30% 미만인 챔버.
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