JPWO2011099354A1 - 酵素処理液、軟質化方法および軟質化動物性食材 - Google Patents
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Abstract
本発明の酵素処理液は、食肉または魚介類からなる動物性素材を酵素処理することにより軟質化する軟質化方法に用いられるものであり、かかる酵素処理液のｐＨが８．０以上、１０．５未満であり、かつ、酵素処理液中における電解質濃度を塩分濃度に換算して求められる塩分計測定値が０．７％以上、３．０％未満である。これにより、動物性素材を、食感および風味を維持した状態で、確実に軟質化することができ、滑らかな食感を有する軟質化動物性食材が得られる。
Description
本発明は、酵素処理液、軟質化方法および軟質化動物性食材に関するものである。
例えば、高齢者や、何らかの疾患のため、硬い食物を噛めない・飲み込めない患者（嚥下・咀嚼困難者）が多数存在する。これらの人々は、通常、複数の食品を混合した混合物を、磨り潰してペースト状や、液状にしたものを摂取している。
しかしながら、かかる場合、如何なる食品（食材）を食べているのかがはっきりせず、食欲も十分に出ず、その結果、体力を落とす等の弊害が生じやすい。したがって、食欲を増大させる観点からは、食材の柔らかさのみならず、その食材が元来有する食材自体の形状を維持していることも重要である。
これらの双方を満足する動物性素材の軟質化方法として、例えば、特許文献１では、/たん白質分解酵素を用いて、動物性素材の形状を保持した状態で、動物性素材を軟らかくする軟質化方法が開示されている。
しかしながら、この特許文献１に記載の軟質化方法では、動物性素材が元来有する食材自体の形状がある程度維持されているものの、食感や風味に劣り、美味しく食することができるものとは言い難かった。
本発明の目的は、動物性素材を、食感および風味を維持しつつ、確実に軟質化することができる軟質化方法に用いられる酵素処理液、かかる酵素処理液を用いて動物性素材を軟質化する軟質化方法、および、かかる酵素処理液を用いた軟質化方法により食感および風味を維持した状態で軟質化された軟質化動物性食材を提供することにある。
このような目的は、下記（１）〜（１２）の本発明により達成される。
（１） 食肉または魚介類からなる動物性素材を酵素処理することにより軟質化する軟質化方法に用いられる酵素処理液であって、
当該酵素処理液のｐＨが８．０以上、１０．５未満であり、かつ、当該酵素処理液中における電解質濃度を塩分濃度に換算して求められる塩分計測定値が０．７％以上、３．０％未満であることを特徴とする酵素処理液。
当該酵素処理液のｐＨが８．０以上、１０．５未満であり、かつ、当該酵素処理液中における電解質濃度を塩分濃度に換算して求められる塩分計測定値が０．７％以上、３．０％未満であることを特徴とする酵素処理液。
（２） 当該酵素処理液中に含まれるたん白質分解酵素は、アルカリ領域で活性を有するものである上記（１）に記載の酵素処理液。
（３） 前記たん白質分解酵素の含有量は、５．０×１０−４ｗｔ％以上、３．０ｗｔ％以下である上記（２）に記載の酵素処理液。
（４） さらに、増粘剤を含む上記（１）ないし（３）のいずれかに記載の酵素処理液。
（５） 前記塩分計測定値は、当該酵素処理液の電気伝導度を測定することにより求められる上記（１）ないし（４）のいずれかに記載の酵素処理液。
（６） 上記（１）ないし（５）のいずれかに記載の酵素処理液で前記動物性素材を酵素処理することにより軟質化することを特徴とする軟質化方法。
（７） 前記酵素処理は、前記動物性素材に前記酵素処理液を供給した後、前記たん白質分解酵素を前記動物性素材の構成成分と反応させる上記（６）に記載の軟質化方法。
（８） 前記酵素処理の後、前記動物性素材を加熱することにより、前記酵素を失活させる酵素失活処理を行う上記（６）または（７）に記載の軟質化方法。
（９） 動物性素材を、上記（６）ないし（８）のいずれかに記載の軟質化方法により軟質化してなることを特徴とする軟質化動物性食材。
（１０） 当該軟質化動物性食材は、乾燥処理が施された後、水または湯を用いて復元される上記（９）に記載の軟質化動物性食材。
（１１） 前記復元に用いられる水または湯は、造影剤および食品添加物のうちの少なくとも一方を含む水溶液または水懸濁液である上記（１０）に記載の軟質化動物性食材。
（１２） 前記軟質化動物性食材は、「特別用途食品の表示許可等について（食安発第０２１２００１号、厚生労働省医薬食品局食品安全部長通知、平成２１年２月１２日）」に記載の「えん下困難者用食品の試験方法」を遵守して測定した圧縮応力が１×１０５Ｎ／ｍ２以下である上記（９）ないし（１１）のいずれかに記載の軟質化動物性食材。
以下、本発明の酵素処理液、軟質化方法および軟質化動物性食材を好適実施形態に基づいて詳細に説明する。
本発明の軟質化方法は、食肉または魚介類からなる動物性素材を本発明の酵素処理液を用いて酵素処理することにより軟質化する軟質化方法であり、かかる酵素処理液として、酵素処理液のｐＨが８．０以上、１０．５未満であり、かつ、酵素処理液中における電解質濃度を塩分濃度（食塩濃度）に換算して求められる塩分計（塩分濃度計）測定値が０．７％以上、３．０％未満であるものを用いることを特徴とする。
ここで、本発明が適用される、動物性素材としては、食肉または魚介類からなる。これらのうち、食肉としては、特に限定されず、例えば、牛、豚、馬、羊、鶏、アヒル、七面鳥のような畜肉、猪、鹿、熊のような獣肉、クジラ、海豚のような海産動物、カモ、ダチョウ、カンガルーおよびワニ等の精肉ならびにこれらの加工品が挙げられる。また、魚介類としては、特に限定されず、例えば、マグロ、カジキ、シャケ、アジ、サバ、赤魚のような魚類、赤貝、ホタテのような貝類、タコ、イカのような頭足類、および、エビ、カニ、オキアミのような甲殻類等の生肉ならびにこれらの加工品が挙げられる。
本発明の酵素処理液を用いた軟質化方法（本発明の軟質化方法）をこれらの動物性素材の軟化に適用すれば、後に詳述するように、動物性素材を、その食感および風味を維持しつつ、確実に軟質化することができ、高齢者および嚥下・咀嚼困難者でも飲み込み易く、美味しく食することができる軟質化動物性食材を製造することができる。
本実施形態の動物性素材の軟質化方法は、［１］酵素処理液で動物性素材を酵素処理する酵素処理工程と、［２］たん白質分解酵素を反応・失活させる酵素反応・失活処理工程と、［３］動物性素材を凍結または乾燥させる保存処理工程を有する。
かかる工程を経ることにより、動物性素材の構成成分であるたん白質やペプチドの分子鎖を、動物性素材の食感および風味を維持しつつ、その全体にわたって均等に切断することにより低分子化し、結果として、食物素材の形状を維持した状態で、軟質化を行うことができる。
以下、各工程について詳述する。
［１］酵素処理工程
まず、軟質化すべき動物性素材を用意する。
［１］酵素処理工程
まず、軟質化すべき動物性素材を用意する。
ここで用意する動物性素材（動物性食品）としては、食肉を軟質化する場合、精肉であってもよいし、ハム・ソーセージのような加工品であってもよい。また、魚類や頭足類を軟質化する場合、皮や内臓等を除いた切り身であってもよいし、特に前処理を施すことなくそのまま酵素処理に供するようにしてもよい。さらに、貝類や甲殻類を軟質化する場合、殻を取り除いてもよいし、取り除かなくてもよい。
次に、用意した動物性素材を、そのｐＨが８．０以上、１０．５未満であり、かつ、このものに含まれる電解質の量を塩分濃度に換算して求められる塩分計測定値（以下、単に「塩分計測定値」と言うこともある。）が０．７％以上、３．０％未満である酵素処理液（本発明の酵素処理液）で酵素処理する。
ここで、動物性素材の硬さは、骨格筋に含まれる筋肉結合組織や筋原繊維等の含有量およびその質により決定付けられている。そのため、筋肉結合組織の主成分であるコラーゲンおよびエラスチン等のたん白質、さらには、筋原繊維の主成分であるアクチンおよびミオシン等のたん白質を、酵素処理液中に含まれるたん白質分解酵素の作用により、分解（切断）して低分子化することにより、動物性素材の軟質化を図ることができる。
ところで、このようなたん白質分解酵素によるたん白質の低分子化の際に、本発明の軟質化方法に用いる酵素処理液（本発明の酵素処理液）のようにそのｐＨが８．０以上、１０．５未満でなく、かつ、当該酵素処理液中における電解質濃度を塩分濃度に換算して求められる塩分計測定値が０．７％以上、３．０％未満となっていない酵素処理液を用いると、動物性素材の軟質化は行われるものの、たん白質の低分子化に伴い、形状保持性や保水性が低下することに起因して、ジューシー感や風味が抜け、さらには筋原繊維がレバー状となったり、あるいは離水による水分過剰流出などが起因してパサツキ感が生じたりして、食肉類を味わっているという肉質感にも劣るという問題がある。
すなわち、酵素処理液のｐＨおよび塩分計測定値が適切な範囲内に設定されていない、従来の酵素処理液で酵素処理された動物性食材は、軟質化されているため、高齢者や咀嚼困難者であっても食することができるが、ジューシー感、肉質感のような食感、さらには風味等に劣り、美味しく食することができるものとは言い難かった。
本発明者は、かかる問題点に鑑み鋭意検討を重ねた結果、酵素処理液のｐＨおよび電解質の量が、軟質化された動物性食材の食感および風味等に関連性を有することが判ってきた。そして、本発明者のさらなる検討により、酵素処理液のｐＨを８．０以上、１０．５未満に設定し、さらに酵素処理液中における電解質濃度を塩分濃度に換算して求められる塩分計測定値を０．７％以上、３．０％未満に設定することにより、前記問題点を解消し得ることを見出し、本発明を完成するに至った。
酵素処理液中には、動物性素材に含まれるたん白質を低分子化することにより、動物性素材を軟質化するために、たん白質分解酵素が添加される。
このようなたん白質分解酵素は、特に限定されないが、アルカリ領域で活性を有するものが好適に用いられる。
アルカリ領域で活性を有するたん白質分解酵素としては、例えば、パパイン、ブロメライン、フィシン、アクチニジンのような植物由来のもの、Bacillus属、Aspergillus属のような微生物を由来とするもの、トリプシン、カテプシン、ロイシンアミノペプチダーゼのような動物由来のもの等が挙げられ、これらのうちの１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。また、これらが混合配合された酵素製剤も使用できる。これらのたん白質分解酵素を用いることにより、ｐＨ８．０以上、１０．５未満の範囲内において、より確実に活性を残存させることができる。
また、酵素処理液中のたん白質分解酵素の含有量は、酵素処理液中に含まれるたん白質分解酵素の種類によっても若干異なり、特に限定されないが、好ましくは５．０×１０−４ｗｔ％以上、３．０ｗｔ％以下に設定され、より好ましくは１．０×１０−３ｗｔ％以上、１．０ｗｔ％以下に設定される。これにより、前述したような効果をより顕著に発揮させることができる。
また、酵素処理液のｐＨは、８．０以上、１０．５未満であればよいが、９．０以上、１０．５未満であるのが好ましい。これにより、前述したような効果をより顕著に発揮させることができる。
さらに、塩分計測定値は、０．７％以上、３．０％未満であればよいが、１．３％以上、２．５％未満であるのが好ましい。これにより、前述したような効果をより顕著に発揮させることができる。
ここで、塩分計測定値［％］は、酵素処理液の電気伝導度（電導度）［Ｓ／ｍ］を測定することにより得られ、より詳しくは、測定された電気伝導度から、酵素処理液中における電解質濃度を算出し、この電解質の算出量に基づいて、電解質濃度を塩分濃度に換算して求められる値である。かかる塩分計測定値は、例えば、塩分計（アタゴ社製、「ＥＳ−４２１」）を用いて測定することができる。
また、酵素処理液のｐＨおよび塩分計測定値は、酵素処理液中に添加するｐＨ調製剤や、調味料等の食品添加物の種類および濃度を適宜設定することにより、それぞれ、前述したような範囲内に容易に設定することができる。
ｐＨ調製剤としては、特に限定されず、例えば、塩酸、酒石酸、アジピン酸、クエン酸、グルコン酸、コハク酸、酢酸、酒石酸、炭酸、乳酸、ピロリン酸、フマル酸、リンゴ酸、リン酸とそれら酸のナトリウム塩およびカリウム塩、カルシウム塩、マグネシウム塩等の金属塩等が挙げられ、これらのうちの１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
また、調味料としては、特に限定されず、例えば、砂糖、食塩、酢、醤油、魚醤、味噌、酒、みりん、ウスターソース、ケチャップ、オイスターソース、ケチャップマニス、サルサ、サンバルソース、チリソース、マスタード、油脂、ラー油、腐乳、香辛料、ハーブ、カレー粉、醤（ひしお）、タレ、めんつゆ、割下、甘味料、うま味調味料、食品エキス、だし、ガラスープ等、酵素液中に溶解し塩濃度やｐＨに影響するもの等が挙げられ、これらのうちの１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
また、酵素処理液中には、増粘剤（増粘安定剤）が含まれているのが好ましい。これにより、得られた動物性食材のジューシー感、肉質感のような食感、さらには、動物性食材の飲み込み性をより優れたものとすることができる。
増粘剤としては、食品多糖類が用いられ、具体的には、例えば、澱粉、カードラン、ペクチン、グアーガム、キサンタンガム、タマリンドシードガム、セルロース、グルコマンナン、カラギーナン、プロピレングリコール、カルボキシメチルセルロースナトリウム（ＣＭＣ）、アラビアガム、トラガントガム、サイリウムシードガム、タラガム、アルギン酸、ファーセルラン、ペクチン、ジェランガム、プルラン、キトサンおよびローカストビーンガム等が挙げられ、これらのうちの１種または２種以上を組み合わせて用いることができ、中でも、特に、キサンタンガム、カラギーナンおよびローカストビーンガムのうちの少なくとも１種であるのが好ましい。キサンタンガム、カラギーナンおよびローカストビーンガムは、上記増粘剤の中でも、保水性に特に優れるものであるため、軟質化された動物性食材中における離水の発生をより的確に抑制または防止することができる。
なお、酵素処理液中には、これらの他に、フェルラ酸のような抗酸化剤、アルギニン、グルタミン、グリシンのようなアミノ酸やビタミン類およびミネラル類が含まれていても良い。
以上のような酵素処理液を調製するのに用いる液体としては、例えば、水、および、エタノール等のアルコール類が挙げられ、これらのうちの１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
また、本工程において、動物性素材内に酵素処理液を供給する方法は、特に限定されず、例えば、動物性素材中に酵素処理液を注入する方法（注入法）、動物性素材に酵素処理液を噴霧する方法（噴霧法）、動物性素材に酵素処理液を塗布する方法（塗布法）、動物性素材を酵素処理液中に浸漬する方法（浸漬法）、減圧含浸法等が挙げられる。
これらの中でも、注入法を用いるのが好ましい。注入法によれば、簡単な操作で、目的とする量の酵素処理液を動物性素材中に供給（注入）することができることから好ましい。また、注入法を用いれば、比較的厚い厚みを有する動物性素材を軟質化する場合であっても、その厚さ方向に沿って、酵素処理液を均一に注入でき、その内部をも均一に軟質化できるため、かかる観点からも、注入法が好ましく用いられる。
なお、動物性素材の厚さが、具体的には、好ましくは５ｍｍ以上のもの、より好ましくは１０〜５０ｍｍ程度のものが注入法に好適に適用される。
また、動物性素材に酵素処理液を注入する注入法（インジェクション法）としては、特に限定されないが、以下に示すようなインジェクション装置を用いた方法であるのが好ましい。
すなわち、ほぼ等間隔に配列された複数本の注射針と、これら注射針に圧力を付与した状態で酵素処理液を送液し得る送液部とを備えるインジェクション装置を用い、動物性素材に複数本の注射針を穿刺した状態で、複数本の注射針に送液部から酵素処理液を送液することにより、動物性素材中に酵素処理液を注入する方法を用いるのが好ましい。
このようなインジェクション装置を用いた方法によれば、一度の操作で広範囲に亘って動物性素材に酵素処理液を注入できることから、酵素処理液を注入するための処理時間の短縮を図ることができる。さらに、動物性素材の全体に亘ってより均一に酵素処理液を注入することができる点からも好ましい。
動物性素材に供給する酵素処理液の供給量は、軟質化する動物性素材の種類によっても若干異なるが、動物性素材の初期重量（酵素処理液を注入する前の動物性素材の重量）に対して好ましくは１０〜８０ｗｔ％の重量、より好ましくは１０〜５０ｗｔ％の重量の酵素処理液で酵素処理する。
また、動物性素材内に酵素処理液を供給する際の酵素処理液の温度は、特に限定されないが、０〜２５℃程度であるのが好ましく、０〜１５℃程度であるのがより好ましい。これにより、酵素処理液中に含まれるたん白質分解酵素が不活化してしまうのを的確に抑制または防止した状態で、酵素処理液を動物性素材に供給することができるため、酵素処理液を動物性素材中に均一に含浸させることができる。
なお、上記のように動物性素材の厚さが厚い場合には注入法が好適に用いられるものの、動物性素材の厚さが５ｍｍ以下、もしくは小エビのごとく縦横の長さが３ｃｍ以下のように比較的薄いもの、小型のものを軟質化する場合には、動物性素材に酵素処理液を供給する方法としては、噴霧法、塗布法または浸漬や減圧含浸法が好適に適用される。
以上のようにして動物性素材に供給した酵素処理液（酵素）による、動物性素材の構成成分に対する酵素反応は、特に限定されないが、例えば、以下のような条件で行うのが好ましい。
（低温）酵素反応を行う際の動物性素材の温度は、０〜３５℃程度であるのが好ましく、５〜１５℃程度であるのがより好ましい。
酵素反応を行う時間は、前記温度範囲とする場合、１〜２４時間程度であるのが好ましく、５〜１８時間程度であるのがより好ましい。
また、酵素反応を行う際には、動物性素材の形状が崩れない程度で、振動（超音波振動、タンブリングなど）を付与するのが好ましい。これにより、動物性素材のほぼ全体に亘ってより均一に酵素による軟質化を行うことができ、より均一に軟質化された動物性素材を得ることができる。
［２］酵素（高温）反応・失活加熱処理工程
次に、軟質化後の動物性素材内のたん白質分解酵素を（高温）反応・失活させる加熱処理を行う。
次に、軟質化後の動物性素材内のたん白質分解酵素を（高温）反応・失活させる加熱処理を行う。
これにより、最終的な酵素反応を完了し、また、軟質化後の動物性素材（軟質化動物性食材）が、保存時等において、さらに酵素反応が進行して、例えば、動物性素材の型崩れを起こすことや、動物性素材の風味が劣化すること等を防止することができる。
この失活処理としては、特に限定されず、例えば、酵素処理された動物性素材を加熱する加熱処理、酵素処理された動物性素材に酸溶液を接触させる処理（酸溶液に浸漬する処理等）等が挙げられるが、加熱処理により酵素を失活させるのが好ましい。加熱処理によれば、軟質化動物性素材に新たな処理液（酸溶液等）を接触させることなく、酵素を失活させることができるので、新たな処理液を接触させることに起因する、離水の発生や型崩れ等を確実に防止することができる。
加熱処理の方法としては、特に限定されず、例えば、動物性素材を加湿下で加熱する方法、動物性素材を火炎に接近もしくは接触させる方法、および、動物性素材を誘電加熱する方法等が挙げられ、これらのうちの１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
これらの中でも、加熱する方法としては、動物性素材を加湿下で加熱する方法を用いるのが好ましい。かかる方法によれば、加熱処理時において、動物性素材の表面に焦げ目等を付けることなく、動物性素材の中心部にまで亘ってほぼ均一な温度で加熱することができ、このものに含まれるたん白質分解酵素を均一に失活させることができる。
また、加熱する温度は、加熱処理する時間によっても若干異なるが、好ましくは６０〜１２０℃程度、より好ましくは７０〜１１５℃程度とされる。かかる範囲内に設定することにより、加熱に起因する動物性素材の硬化を抑制または防止しつつ、動物性素材中に含まれるたん白質分解酵素を確実に失活させることができる。
また、加熱する際の雰囲気の湿度は、相対湿度で６０〜１００％ＲＨ程度であるのが好ましく、８５〜１００％ＲＨ程度であるのがより好ましい。かかる範囲の湿度の加湿下において、動物性素材に加熱処理を行うことにより、動物性素材の外表面の変質（変性）等をともなうことなく、動物性素材の中心部まで均一に加熱することができる。
また、動物性素材を加熱する時間は、加熱する温度によっても若干異なるため、特に限定されないが、前記温度範囲とする場合、５〜６０分程度であるのが好ましく、１０〜３０分程度であるのがより好ましい。かかる時間で動物性素材を加熱することにより、動物性素材の中心部まで（動物性素材全体を）より確実かつ均一に加熱して、動物性素材中の酵素を失活させることができるとともに、動物性素材の外表面に焦げ目が付いてしまうのをより確実に防止することができる。
［３］保存処理工程
次に、たん白質分解酵素が失活された軟質化動物性素材を長期保存するための保存処理を行う。
次に、たん白質分解酵素が失活された軟質化動物性素材を長期保存するための保存処理を行う。
これにより、軟質化動物性素材を長期保存に適したものとすることができるとともに、所望の時に、軟質化動物性素材を食材として食することができる。
軟質化動物性素材の保存処理としては、特に限定されないが、例えば、冷凍または乾燥する方法が挙げられる。
軟質化動物性素材の冷凍方法としては、如何なる方法を用いて行ってもよいが、液体窒素や冷却したアルコール等を用いた急速冷凍（急速凍結）法を用いて行うのが好ましい。また、素材を急速に冷凍することが可能な冷凍装置を用いることも可能である。かかる方法を用いることにより、軟質化動物性素材中における氷結晶の発生を的確に抑制または防止することができるため、この冷凍された軟質化動物性素材を解凍した際に、形状が変化してしまったり、離水が生じるのをより効果的に防止することができる。
軟質化動物性素材を急速冷凍する際の温度は、−２０℃以下であるのが好ましく、−２５〜−４０℃程度であるのがより好ましい。これにより、軟質化動物性素材を冷凍する際に、軟質化動物性素材に氷結晶が生成してしまう０〜−５℃の温度領域を比較的短時間（具体的には、３０分以内）で通過させることができ、氷結晶の生成がより的確に抑制される。
さらに、冷凍された軟質化動物性素材を解凍する方法としては、特に限定されず、例えば、誘電加熱法、蒸す方法、湯煎または水洗する方法等が挙げられ、これらのうちの１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
軟質化動物性素材の乾燥方法としては、如何なる方法を用いてもよいが、油ちょう乾燥、冷風乾燥、熱風乾燥、真空乾燥、凍結乾燥処理等による乾燥保存法を用いることができる。このなかでも特に食感、風味の復元の良さの点で凍結乾燥法が望ましい。かかる乾燥保存法を用いた場合、乾燥された軟質化動物性素材を、水または湯を用いて復元させることで、軟質化動物性素材として食することができるようになる。軟質化動物性素材を乾燥することにより、常温でのハンドリングや流通が可能となる。
さらに、復元に用いられる水または湯には、造影剤が含まれるようにしてもよい。これにより、口腔、咽頭、食道、消化管の機能評価のための造影検査（Ｘ線検査、ＶＦ（嚥下造影検査）、ＣＴ、３ＤＣＴ、ＭＲＩ、ＰＥＴ等）に使用することができるという利点が得られる。
造影剤としては、特に限定されず、ヨード造影剤（イオジキサノール、イオヘキソール、イオパミドール、イオメプロール、イオプロミド、イオベルソール、イオキシラン、イオトロラン、アミドトリゾ酸、イオトロクス酸、イオタラム酸メグルミン、イオタラム酸、イオキサグル酸、メグルミン、ヨード化ケシ油脂肪酸エチルエステル、イオパノ酸等を含む造影剤）、ガドリウム化合物造影剤（ガドペンテト酸メグルミン、ガドテリドール等を含む造影剤）、および硫酸バリウム、酸化鉄造影剤（クエン酸鉄アンモニウム等を含む造影剤）等が挙げられ、これらのうちの１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
さらに復元に用いられる水または湯には食品添加物が含まれるようにしてもよい。これにより素材に元々含まれていなかった食品添加物を内部まで含ませることができる。
なお、食品添加物としては、酵素処理工程［１］で挙げた、ｐＨ調製剤および調味料の他、増粘剤等を用いることができる。
また、前記水または湯に、造影剤および食品添加物の少なくとも一方が含まれる場合、復元に用いられる水または湯は、これらの水溶液であっても良いし、水懸濁液であってもよい。
復元方法としては、例えば、乾燥した軟質化動物性素材（乾燥素材）に前記水または湯を滴下、塗布、または噴霧する方法、乾燥素材を前記水または湯に浸漬する方法等が可能である。また、必要に応じ、復元後の軟質化動物性素材を喫食に適する温度に電子レンジやスチームコンベクション等の加熱機器で加温することもできる。
なお、本発明の軟質化方法では、本実施形態における工程［２］および工程［３］のいずれか１工程を省略してもよい。また、任意の工程が付加されていてもよく、例えば、前記酵素処理工程［１］に先立って、動物性素材中の水分を除去する水分除去工程を付加するようにしても良い。かかる工程を付加することにより、前記酵素処理工程［１］において、動物性素材内への酵素処理液の含浸（浸透）率を向上させることができる。
この水分除去工程において、水分を除去する方法としては、特に限定されず、例えば、加熱乾燥法、熱風乾燥法、冷風乾燥法、凍結乾燥法、塩蔵法、遠心分離法、油ちょう法および毛細管現象を用いた方法等が挙げられ、これらのうちの１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
その中で、加熱乾燥法は、例えば、密封容器中に動物性素材を封じ、湯煎等により５０〜９０℃に加熱することにより、水分をドリップとして除去する方法である。
また、熱風乾燥法または冷風乾燥法は、例えば、１０〜１２０℃の空気を吹き付けることにより、水分を蒸発させ除去する方法である。
凍結乾燥法は、例えば、動物性素材を−２０〜−８０℃程度まで冷却凍結した後、減圧することにより、動物性素材中の水分を昇華させ除去する方法である。
塩蔵法は、例えば、５％以上の食塩水や、食塩と水を混合したスラリーに動物性素材を接触させることにより、水分を除去する方法である。
遠心分離法は、例えば、遠心脱水機等の装置を用いて、かご状の容器中に動物性素材を配置させた状態で、この容器を回転運動させることにより、動物性素材中の水分を除去する方法である。
油ちょう法は、例えば、７０〜１８０℃程度に加熱した食用油脂中で動物性素材を加熱することにより、水分を蒸発させて除去する方法である。
さらに、毛細管現象を用いた方法は、例えば、キッチンペーパーを重層し、これらの間に動物性素材を挟み込むことにより、動物性素材中の水を除去する方法である。
以上の工程を経て、冷凍状態または乾燥状態の本発明の軟質化動物性食材が得られる。
このようにして得られた軟質化動物性食材は、このものを解凍あるいは水戻しなどの復元した際に、軟質化前の動物性素材とほぼ等しい形状をなしている。
このようにして得られた軟質化動物性食材は、このものを解凍あるいは水戻しなどの復元した際に、軟質化前の動物性素材とほぼ等しい形状をなしている。
さらに、かかる軟質化動物性食材は、十分に軟質化されているうえに、ジューシー感や肉質感のような食感もよく、風味等の漏出も確実に防止されている。
このため、高齢者や咀嚼・嚥下困難者に対して、食欲の増進を促し、美味しく食することが期待できるとともに、容易に飲み込むことができる。
かかる軟質化動物性食材は、乾燥保存であれば水戻しなどで復元した状態、または冷凍保存であれば解凍したときすなわち、乾燥または冷凍されていない状態で、厚生労働省で規定の「えん下困難者用食品の試験方法」にしたがって測定した圧縮応力が好ましくは１×１０５Ｎ／ｍ２以下に、より好ましくは５×１０４Ｎ／ｍ２以下になっている。このような数値を満たすことにより、前述の高齢者や患者でも、確実に軟質化動物性食材を咀嚼し、飲み込むことが可能となる。
以上、本発明の酵素処理液、軟質化方法および軟質化動物性食材を前記実施形態に基づいて説明したが、本発明は、これに限定されるものではない。
例えば、本発明の軟質化方法は、任意の目的の工程が１または２以上追加されてもよい。
次に、本発明の具体的実施例について説明する。
１．酵素処理液の種類の検討
１−１．酵素処理液の調整
（酵素処理液１Ａ）
たん白質分解酵素としてAspergillus属由来のプロテアーゼおよび調味料として食塩を用意し、これらの含有量が、それぞれ、０．２０ｗｔ％および０．１８ｗ％となるようにイオン交換樹脂で処理した脱イオン水に溶解して酵素処理液１Ａを調製した。なお、この酵素処理液１ＡのｐＨおよび塩分計測定値は、それぞれ、５．５および０．１８％であった。
１−１．酵素処理液の調整
（酵素処理液１Ａ）
たん白質分解酵素としてAspergillus属由来のプロテアーゼおよび調味料として食塩を用意し、これらの含有量が、それぞれ、０．２０ｗｔ％および０．１８ｗ％となるようにイオン交換樹脂で処理した脱イオン水に溶解して酵素処理液１Ａを調製した。なお、この酵素処理液１ＡのｐＨおよび塩分計測定値は、それぞれ、５．５および０．１８％であった。
（酵素処理液１Ｂ）
酵素処理液中に、たん白質分解酵素および調味料の他に、さらにｐＨ調製剤として炭酸ナトリウムを、その含有量が０．７ｗｔ％となるように添加したこと以外は、前記酵素処理液１Ａと同様にして、酵素処理液１Ｂを調製した。なお、この酵素処理液１ＢのｐＨおよび塩分計測定値は、それぞれ、１１．３および０．６９％であった。
酵素処理液中に、たん白質分解酵素および調味料の他に、さらにｐＨ調製剤として炭酸ナトリウムを、その含有量が０．７ｗｔ％となるように添加したこと以外は、前記酵素処理液１Ａと同様にして、酵素処理液１Ｂを調製した。なお、この酵素処理液１ＢのｐＨおよび塩分計測定値は、それぞれ、１１．３および０．６９％であった。
（酵素処理液１Ｃ）
酵素処理液中に、たん白質分解酵素および調味料の他に、さらにｐＨ調製剤として炭酸水素ナトリウムを、その含有量が０．７ｗｔ％となるように添加したこと以外は、前記酵素処理液１Ａと同様にして、酵素処理液１Ｃを調製した。なお、この酵素処理液１ＣのｐＨおよび塩分計測定値は、それぞれ、８．３および０．４５％であった。
酵素処理液中に、たん白質分解酵素および調味料の他に、さらにｐＨ調製剤として炭酸水素ナトリウムを、その含有量が０．７ｗｔ％となるように添加したこと以外は、前記酵素処理液１Ａと同様にして、酵素処理液１Ｃを調製した。なお、この酵素処理液１ＣのｐＨおよび塩分計測定値は、それぞれ、８．３および０．４５％であった。
（酵素処理液１Ｄ）
たん白質分解酵素としてパパインを用意し、このものの含有量が、３．０ｗｔ％となるように、イオン交換樹脂で処理した脱イオン水に溶解して酵素処理液１Ｄを調製した。なお、この酵素処理液１ＤのｐＨおよび塩分計測定値は、それぞれ、５．２および０．０９％であった。
たん白質分解酵素としてパパインを用意し、このものの含有量が、３．０ｗｔ％となるように、イオン交換樹脂で処理した脱イオン水に溶解して酵素処理液１Ｄを調製した。なお、この酵素処理液１ＤのｐＨおよび塩分計測定値は、それぞれ、５．２および０．０９％であった。
（酵素処理液１Ｅ）
酵素処理液中に、たん白質分解酵素および調味料の他に、さらにｐＨ調製剤として炭酸ナトリウムおよび炭酸水素ナトリウムを、それぞれ、これらの含有量が０．７ｗｔ％および０．２ｗｔ％となるように添加したこと以外は、前記酵素処理液１Ａと同様にして、酵素処理液１Ｅを調製した。なお、この酵素処理液１ＥのｐＨおよび塩分計測定値は、それぞれ、１０．０および０．７８％であった。
酵素処理液中に、たん白質分解酵素および調味料の他に、さらにｐＨ調製剤として炭酸ナトリウムおよび炭酸水素ナトリウムを、それぞれ、これらの含有量が０．７ｗｔ％および０．２ｗｔ％となるように添加したこと以外は、前記酵素処理液１Ａと同様にして、酵素処理液１Ｅを調製した。なお、この酵素処理液１ＥのｐＨおよび塩分計測定値は、それぞれ、１０．０および０．７８％であった。
１−２．軟質化食材の製造
以下の各実施例および比較例において、動物性素材を軟質化するために用いる酵素処理液として、そのｐＨおよび塩分計測定値が異なるものを用いて、それぞれの軟質化動物性食材を製造した。
以下の各実施例および比較例において、動物性素材を軟質化するために用いる酵素処理液として、そのｐＨおよび塩分計測定値が異なるものを用いて、それぞれの軟質化動物性食材を製造した。
（比較例１Ａ）
＜１＞酵素処理工程
まず、脂身を除去した生のトリムネ肉をその厚さが約１５ｍｍとなるように切断し、このもの５個（平均重量約４０ｇ）に、それぞれ、インジェクション装置（トーニチ社製、「スーパーミニインジェクター」）を用いて、生のトリムネ肉の重量（初期重量）に対して５０ｗｔ％の酵素処理液１Ａを注入した。なお、このインジェクション装置は、１ｃｍ四方間隔に１本ずつ、計３０本の注射針を備えるものである。
＜１＞酵素処理工程
まず、脂身を除去した生のトリムネ肉をその厚さが約１５ｍｍとなるように切断し、このもの５個（平均重量約４０ｇ）に、それぞれ、インジェクション装置（トーニチ社製、「スーパーミニインジェクター」）を用いて、生のトリムネ肉の重量（初期重量）に対して５０ｗｔ％の酵素処理液１Ａを注入した。なお、このインジェクション装置は、１ｃｍ四方間隔に１本ずつ、計３０本の注射針を備えるものである。
次に、酵素処理液を注入したトリムネ肉を、４℃の冷蔵室内に収納し、１８時間静置した。これにより、トリムネ肉とたん白質分解酵素とを反応させた。
＜２＞酵素失活処理工程
次に、酵素反応処理終了後のトリムネ肉を、スチームコンベクション（ラショナル社製、「セルフクッキングセンター６１型」）を用いて、相対湿度８０％ＲＨ、庫内温度８０℃、加熱時間２０分の条件でトリムネ肉内部の温度が７５℃以上となるように加熱して、酵素を失活させた。
次に、酵素反応処理終了後のトリムネ肉を、スチームコンベクション（ラショナル社製、「セルフクッキングセンター６１型」）を用いて、相対湿度８０％ＲＨ、庫内温度８０℃、加熱時間２０分の条件でトリムネ肉内部の温度が７５℃以上となるように加熱して、酵素を失活させた。
＜３＞保存処理工程
次に、酵素失活処理終了後のトリムネ肉（軟質化されたトリムネ肉）を、急速冷凍装置（福島工業社製、「ブラストフリーザー ＱＸＦ−００６Ｓ５」）を用いて、芯温−３５℃となるまで急速冷凍させた。
次に、酵素失活処理終了後のトリムネ肉（軟質化されたトリムネ肉）を、急速冷凍装置（福島工業社製、「ブラストフリーザー ＱＸＦ−００６Ｓ５」）を用いて、芯温−３５℃となるまで急速冷凍させた。
以上のようにして、冷凍状態のトリムネ肉の軟質化動物性食材を得た。
（比較例１Ｂ〜１Ｄ、実施例１Ｅ）
酵素処理工程＜１＞に用いる酵素処理液として、酵素処理液１Ａに代えて、それぞれ、酵素処理液１Ｂ〜１Ｅを用いた以外は、前記実施例１Ａと同様にして、冷凍状態のトリムネ肉の軟質化動物性食材を製造した。
酵素処理工程＜１＞に用いる酵素処理液として、酵素処理液１Ａに代えて、それぞれ、酵素処理液１Ｂ〜１Ｅを用いた以外は、前記実施例１Ａと同様にして、冷凍状態のトリムネ肉の軟質化動物性食材を製造した。
１−３．評価
比較例１Ａ〜１Ｄおよび実施例１Ｅの冷凍状態のトリムネ肉の軟質化動物性食材を、それぞれ、スチームコンベクション（ラショナル社製、「セルフクッキングセンター６１型」）を用いて、相対湿度１００％ＲＨ、庫内温度７０℃、加熱時間３０分の条件で加熱することにより解凍した後、解凍された軟質化動物性食材を以下に示す１−３−１〜１−３−４の各種項目について評価した。
比較例１Ａ〜１Ｄおよび実施例１Ｅの冷凍状態のトリムネ肉の軟質化動物性食材を、それぞれ、スチームコンベクション（ラショナル社製、「セルフクッキングセンター６１型」）を用いて、相対湿度１００％ＲＨ、庫内温度７０℃、加熱時間３０分の条件で加熱することにより解凍した後、解凍された軟質化動物性食材を以下に示す１−３−１〜１−３−４の各種項目について評価した。
１−３−１．かたさ（圧縮応力）
かたさ（圧縮応力）は、「特別用途食品の表示許可等について（食安発第０２１２００１号、厚生労働省医薬食品局食品安全部長通知、平成２１年２月１２日）」中の「えん下困難者用食品の試験方法」を遵守して測定した。すなわち、解凍したトリムネ肉（軟質化動物性食材；試料）を直径４０ｍｍ、高さ２０ｍｍの容器の高さ１５ｍｍまで充填し、その後、直線運動により試料の圧縮応力を測定することが可能なレオメーター（山電株式会社製、「RE2-33005S」）を用いて、直径２０ｍｍ、高さ８ｍｍのプランジャーを圧縮速度１０ｍｍ/秒で、試料の上端から、厚さの１０ｍｍまで押し込み、下端側の５ｍｍ残存するようにクリアランスを設定して、圧縮応力（Ｎ/ｍ２）を測定した。なお、ここで、クリアランスとは、最大に試料を圧縮した時のプランジャーの先端からゼロ点（すなわち、試料の下端）までの距離をいう。
かたさ（圧縮応力）は、「特別用途食品の表示許可等について（食安発第０２１２００１号、厚生労働省医薬食品局食品安全部長通知、平成２１年２月１２日）」中の「えん下困難者用食品の試験方法」を遵守して測定した。すなわち、解凍したトリムネ肉（軟質化動物性食材；試料）を直径４０ｍｍ、高さ２０ｍｍの容器の高さ１５ｍｍまで充填し、その後、直線運動により試料の圧縮応力を測定することが可能なレオメーター（山電株式会社製、「RE2-33005S」）を用いて、直径２０ｍｍ、高さ８ｍｍのプランジャーを圧縮速度１０ｍｍ/秒で、試料の上端から、厚さの１０ｍｍまで押し込み、下端側の５ｍｍ残存するようにクリアランスを設定して、圧縮応力（Ｎ/ｍ２）を測定した。なお、ここで、クリアランスとは、最大に試料を圧縮した時のプランジャーの先端からゼロ点（すなわち、試料の下端）までの距離をいう。
また、測定温度は２０±２℃とした。
１−３−２．食感
解凍したトリムネ肉（軟質化動物性食材；試料）を食し、その際に感じられた食感を、繊維感がありながら舌でほぐれ、滑らかに潰せる場合を良いとし、ねっとりとして、べたつく場合を悪いとして、それぞれ、「５：良い、４：やや良い、３：どちらともいえない、２：やや悪い、１：悪い」の５段階の基準にしたがって評価した。かかる食感の評価を、１１名のパネラーについて実施し、各パネラーから得られた評価結果の平均値を求めた。
解凍したトリムネ肉（軟質化動物性食材；試料）を食し、その際に感じられた食感を、繊維感がありながら舌でほぐれ、滑らかに潰せる場合を良いとし、ねっとりとして、べたつく場合を悪いとして、それぞれ、「５：良い、４：やや良い、３：どちらともいえない、２：やや悪い、１：悪い」の５段階の基準にしたがって評価した。かかる食感の評価を、１１名のパネラーについて実施し、各パネラーから得られた評価結果の平均値を求めた。
１−３−３．風味
解凍したトリムネ肉（軟質化動物性食材；試料）を食し、その際に感じられた風味を、軟質化せずに一般的な調理方法で加熱調理したトリムネ肉（軟質化していない動物性食材）と比較して、同等の味、素材の味がする場合を良いとし、薬臭さがあったり、苦みや、異味がある場合を悪いとして、それぞれ、「５：良い、４：やや良い、３：どちらともいえない、２：やや悪い、１：悪い」の５段階の基準にしたがって評価した。かかる風味の評価を、１１名のパネラーについて実施し、各パネラーから得られた評価結果の平均値を求めた。
解凍したトリムネ肉（軟質化動物性食材；試料）を食し、その際に感じられた風味を、軟質化せずに一般的な調理方法で加熱調理したトリムネ肉（軟質化していない動物性食材）と比較して、同等の味、素材の味がする場合を良いとし、薬臭さがあったり、苦みや、異味がある場合を悪いとして、それぞれ、「５：良い、４：やや良い、３：どちらともいえない、２：やや悪い、１：悪い」の５段階の基準にしたがって評価した。かかる風味の評価を、１１名のパネラーについて実施し、各パネラーから得られた評価結果の平均値を求めた。
１−３−４．飲み込みやすさ
解凍したトリムネ肉（軟質化動物性食材；試料）を食し、その際に感じられた飲み込みやすさ（滑らかさ）を、飲み込みやすい場合を良いとし、飲み込みにくく、べたつく場合を悪いとして、それぞれ、「５：良い、４：やや良い、３：どちらともいえない、２：やや悪い、１：悪い」の５段階の基準にしたがって評価した。かかる飲み込みやすさの評価を、１１名のパネラーについて実施し、各パネラーから得られた評価結果の平均値を求めた。
解凍したトリムネ肉（軟質化動物性食材；試料）を食し、その際に感じられた飲み込みやすさ（滑らかさ）を、飲み込みやすい場合を良いとし、飲み込みにくく、べたつく場合を悪いとして、それぞれ、「５：良い、４：やや良い、３：どちらともいえない、２：やや悪い、１：悪い」の５段階の基準にしたがって評価した。かかる飲み込みやすさの評価を、１１名のパネラーについて実施し、各パネラーから得られた評価結果の平均値を求めた。
これらの結果を表１に示す。
表１から明らかなように、酵素処理液のｐＨおよび酵素処理液中における電解質濃度を塩分濃度に換算して求められる塩分計測定値を適宜設定することにより、食感、風味および飲み込み性を維持しつつ、動物性素材を軟質化し得ることが判った。
２．酵素処理液のｐＨの検討
２−１．酵素処理液の調整
（酵素処理液２Ａ）
たん白質分解酵素としてパパインを用意し、その含有量が、ぞれぞれ、０．０５ｗｔ％となり、さらに調味料として用意した食塩、アジパルスＳＳ（株式会社興人）を添加し、得られる酵素処理液の塩分計測定値が０．７％以上となるようにして、イオン交換樹脂で処理した脱イオン水に溶解することにより酵素処理液２Ａを調製した。なお、この酵素処理液２ＡのｐＨおよび塩分計測定値は、それぞれ、５．９０および０．７５％であった。
２−１．酵素処理液の調整
（酵素処理液２Ａ）
たん白質分解酵素としてパパインを用意し、その含有量が、ぞれぞれ、０．０５ｗｔ％となり、さらに調味料として用意した食塩、アジパルスＳＳ（株式会社興人）を添加し、得られる酵素処理液の塩分計測定値が０．７％以上となるようにして、イオン交換樹脂で処理した脱イオン水に溶解することにより酵素処理液２Ａを調製した。なお、この酵素処理液２ＡのｐＨおよび塩分計測定値は、それぞれ、５．９０および０．７５％であった。
（酵素処理液２Ｂ）
酵素処理液中に、たん白質分解酵素の他に、酵素処理液のｐＨが８．０〜８．８の範囲内となるように、さらに炭酸カリウムとクエン酸とを添加したこと以外は、前記酵素処理液２Ａと同様にして、酵素処理液２Ｂを調製した。なお、この酵素処理液２ＢのｐＨおよび塩分計測定値は、それぞれ、８．２６および０．８５％であった。
酵素処理液中に、たん白質分解酵素の他に、酵素処理液のｐＨが８．０〜８．８の範囲内となるように、さらに炭酸カリウムとクエン酸とを添加したこと以外は、前記酵素処理液２Ａと同様にして、酵素処理液２Ｂを調製した。なお、この酵素処理液２ＢのｐＨおよび塩分計測定値は、それぞれ、８．２６および０．８５％であった。
（酵素処理液２Ｃ）
酵素処理液中に、たん白質分解酵素の他に、酵素処理液のｐＨが９．０〜１０．３の範囲内となるように、さらに炭酸カリウムとクエン酸とを添加したこと以外は、前記酵素処理液２Ａと同様にして、酵素処理液２Ｃを調製した。なお、この酵素処理液２ＣのｐＨおよび塩分計測定値は、それぞれ、９．５９および１．３８％であった。
酵素処理液中に、たん白質分解酵素の他に、酵素処理液のｐＨが９．０〜１０．３の範囲内となるように、さらに炭酸カリウムとクエン酸とを添加したこと以外は、前記酵素処理液２Ａと同様にして、酵素処理液２Ｃを調製した。なお、この酵素処理液２ＣのｐＨおよび塩分計測定値は、それぞれ、９．５９および１．３８％であった。
（酵素処理液２Ｄ）
酵素処理液中に、たん白質分解酵素の他に、酵素処理液のｐＨが１０．５〜１１．３の範囲内となるように、さらに炭酸カリウムとクエン酸とを添加したこと以外は、前記酵素処理液２Ａと同様にして、酵素処理液２Ｄを調製した。なお、この酵素処理液２ＤのｐＨおよび塩分計測定値は、それぞれ、１０．７２および０．７５％であった。
酵素処理液中に、たん白質分解酵素の他に、酵素処理液のｐＨが１０．５〜１１．３の範囲内となるように、さらに炭酸カリウムとクエン酸とを添加したこと以外は、前記酵素処理液２Ａと同様にして、酵素処理液２Ｄを調製した。なお、この酵素処理液２ＤのｐＨおよび塩分計測定値は、それぞれ、１０．７２および０．７５％であった。
（酵素処理液２Ｅ）
酵素処理液中に、たん白質分解酵素の他に、酵素処理液のｐＨが１１．５以上となるように、さらに炭酸カリウムとクエン酸とを添加したこと以外は、前記酵素処理液２Ａと同様にして、酵素処理液２Ｅを調製した。なお、この酵素処理液２ＥのｐＨおよび塩分計測定値は、それぞれ、１１．５１および０．９８％であった。
酵素処理液中に、たん白質分解酵素の他に、酵素処理液のｐＨが１１．５以上となるように、さらに炭酸カリウムとクエン酸とを添加したこと以外は、前記酵素処理液２Ａと同様にして、酵素処理液２Ｅを調製した。なお、この酵素処理液２ＥのｐＨおよび塩分計測定値は、それぞれ、１１．５１および０．９８％であった。
２−２．軟質化動物性食材の製造
以下の各実施例および各比較例において、ｐＨの値が異なる酵素処理液を用いて軟質化動物性食材を製造した。
以下の各実施例および各比較例において、ｐＨの値が異なる酵素処理液を用いて軟質化動物性食材を製造した。
（比較例２Ａ-トリ、実施例２Ｂ-トリ、実施例２Ｃ-トリ、比較例２Ｄ-トリ、比較例２Ｅ-トリ）
酵素処理工程＜１＞に用いる酵素処理液として、酵素処理液１Ａに代えて、それぞれ、酵素処理液２Ａ〜２Ｅを用いた以外は、前記実施例１Ａと同様にして、比較例２Ａ-トリ、実施例２Ｂ-トリ、実施例２Ｃ-トリ、比較例２Ｄ-トリ、比較例２Ｅ-トリの冷凍状態の軟質化動物性食材（トリムネ肉）を製造した。
酵素処理工程＜１＞に用いる酵素処理液として、酵素処理液１Ａに代えて、それぞれ、酵素処理液２Ａ〜２Ｅを用いた以外は、前記実施例１Ａと同様にして、比較例２Ａ-トリ、実施例２Ｂ-トリ、実施例２Ｃ-トリ、比較例２Ｄ-トリ、比較例２Ｅ-トリの冷凍状態の軟質化動物性食材（トリムネ肉）を製造した。
（比較例２Ａ-ブタ、実施例２Ｂ-ブタ、実施例２Ｃ-ブタ、比較例２Ｄ-ブタ、比較例２Ｅ-ブタ）
軟質化する動物性食材として、トリムネ肉に代えて脂身を除去した豚モモ肉を用意し、酵素処理工程＜１＞に用いる酵素処理液として、酵素処理液１Ａに代えて、それぞれ、酵素処理液２Ａ〜２Ｅを用いた以外は、前記実施例１Ａと同様にして、比較例２Ａ-ブタ、実施例２Ｂ-ブタ、実施例２Ｃ-ブタ、比較例２Ｄ-ブタ、比較例２Ｅ-ブタの冷凍状態の軟質化動物性食材豚（豚モモ肉）を製造した。
軟質化する動物性食材として、トリムネ肉に代えて脂身を除去した豚モモ肉を用意し、酵素処理工程＜１＞に用いる酵素処理液として、酵素処理液１Ａに代えて、それぞれ、酵素処理液２Ａ〜２Ｅを用いた以外は、前記実施例１Ａと同様にして、比較例２Ａ-ブタ、実施例２Ｂ-ブタ、実施例２Ｃ-ブタ、比較例２Ｄ-ブタ、比較例２Ｅ-ブタの冷凍状態の軟質化動物性食材豚（豚モモ肉）を製造した。
（比較例２Ａ-ウシ、実施例２Ｂ-ウシ、実施例２Ｃ-ウシ、比較例２Ｄ-ウシ、比較例２Ｅ-ウシ）
軟質化する動物性食材として、トリムネ肉に代えて脂身を除去した牛モモ肉を用意し、酵素処理工程＜１＞に用いる酵素処理液として、酵素処理液１Ａに代えて、それぞれ、酵素処理液２Ａ〜２Ｅを用いた以外は、前記実施例１Ａと同様にして、比較例２Ａ-ウシ、実施例２Ｂ-ウシ、実施例２Ｃ-ウシ、比較例２Ｄ-ウシ、比較例２Ｅ-ウシの冷凍状態の軟質化動物性食材（牛モモ肉）を製造した。
軟質化する動物性食材として、トリムネ肉に代えて脂身を除去した牛モモ肉を用意し、酵素処理工程＜１＞に用いる酵素処理液として、酵素処理液１Ａに代えて、それぞれ、酵素処理液２Ａ〜２Ｅを用いた以外は、前記実施例１Ａと同様にして、比較例２Ａ-ウシ、実施例２Ｂ-ウシ、実施例２Ｃ-ウシ、比較例２Ｄ-ウシ、比較例２Ｅ-ウシの冷凍状態の軟質化動物性食材（牛モモ肉）を製造した。
（比較例２Ａ-サバ、実施例２Ｂ-サバ、実施例２Ｃ-サバ、比較例２Ｄ-サバ、比較例２Ｅ-サバ）
軟質化する動物性食材として、トリムネ肉に代えてサバの切り身を用意し、酵素処理工程＜１＞に用いる酵素処理液として、酵素処理液１Ａに代えて、それぞれ、酵素処理液２Ａ〜２Ｅを用いた以外は、前記実施例１Ａと同様にして、比較例２Ａ-サバ、実施例２Ｂ-サバ、実施例２Ｃ-サバ、比較例２Ｄ-サバ、比較例２Ｅ-サバの冷凍状態の軟質化動物性食材（サバ）を製造した。
軟質化する動物性食材として、トリムネ肉に代えてサバの切り身を用意し、酵素処理工程＜１＞に用いる酵素処理液として、酵素処理液１Ａに代えて、それぞれ、酵素処理液２Ａ〜２Ｅを用いた以外は、前記実施例１Ａと同様にして、比較例２Ａ-サバ、実施例２Ｂ-サバ、実施例２Ｃ-サバ、比較例２Ｄ-サバ、比較例２Ｅ-サバの冷凍状態の軟質化動物性食材（サバ）を製造した。
（比較例２Ａ-ホタテ、実施例２Ｂ-ホタテ、実施例２Ｃ-ホタテ、比較例２Ｄ-ホタテ、比較例２Ｅ-ホタテ）
軟質化する動物性食材として、トリムネ肉に代えてホタテ貝柱を用意し、酵素処理工程＜１＞に用いる酵素処理液として、酵素処理液１Ａに代えて、それぞれ、酵素処理液２Ａ〜２Ｅを用いた以外は、前記実施例１Ａと同様にして、比較例２Ａ-ホタテ、実施例２Ｂ-ホタテ、実施例２Ｃ-ホタテ、比較例２Ｄ-ホタテ、比較例２Ｅ-ホタテの冷凍状態の軟質化動物性食材（ホタテ貝柱）を製造した。
軟質化する動物性食材として、トリムネ肉に代えてホタテ貝柱を用意し、酵素処理工程＜１＞に用いる酵素処理液として、酵素処理液１Ａに代えて、それぞれ、酵素処理液２Ａ〜２Ｅを用いた以外は、前記実施例１Ａと同様にして、比較例２Ａ-ホタテ、実施例２Ｂ-ホタテ、実施例２Ｃ-ホタテ、比較例２Ｄ-ホタテ、比較例２Ｅ-ホタテの冷凍状態の軟質化動物性食材（ホタテ貝柱）を製造した。
２−３．評価
各実施例および各比較例の冷凍状態となっているトリムネ肉、豚モモ肉、牛モモ肉、サバおよびホタテ貝柱の軟質化動物性食材を、それぞれ、スチームコンベクション（ラショナル社製、「セルフクッキングセンター６１型」）を用いて、相対湿度１００％ＲＨ、庫内温度７０℃、加熱時間３０分の条件で加熱することにより解凍した後、解凍された軟質化動物性食材を、前述した比較例１Ａ〜１Ｄおよび実施例１Ｅと同様にして前記１−３−１〜１−３−４の各種項目について評価した。
各実施例および各比較例の冷凍状態となっているトリムネ肉、豚モモ肉、牛モモ肉、サバおよびホタテ貝柱の軟質化動物性食材を、それぞれ、スチームコンベクション（ラショナル社製、「セルフクッキングセンター６１型」）を用いて、相対湿度１００％ＲＨ、庫内温度７０℃、加熱時間３０分の条件で加熱することにより解凍した後、解凍された軟質化動物性食材を、前述した比較例１Ａ〜１Ｄおよび実施例１Ｅと同様にして前記１−３−１〜１−３−４の各種項目について評価した。
その結果、各実施例および各比較例の解凍されたトリムネ肉、豚モモ肉、牛モモ肉、サバおよびホタテ貝柱の軟質化動物性食材は、前記１−３−１に記載のかたさの評価において、いずれも、１×１０５Ｎ／ｍ２以下の硬さに軟質化されていた。
さらに、各実施例および各比較例を上記のように解凍したトリムネ肉、豚モモ肉、牛モモ肉、サバおよびホタテ貝柱の軟質化動物性食材について、前記１−３−２〜１−３−４に記載の食感、風味および飲み込みやすさの評価において、得られた平均値が全て４点以上である場合を◎、全て３点以上である場合を○、１つでも３点未満がある場合を△、２つ以上３点未満がある場合を×として、総合評価を行った。
この総合評価の結果を表２に示す。
表２から明らかなように、ｐＨの値が８．０以上、１０．５未満の間に設定されている各実施例のトリムネ肉、サバ、ホタテ貝柱の軟質化動物性食材では、いずれも、総合表評価が、○または◎となり、食感および風味を維持しつつ、軟質化することができた。
また、各実施例の豚モモ肉、牛モモ肉の軟質化動物性食材では、ｐＨの値が８．０以上、８．８未満での総合評価が若干劣るものの、ｐＨの値を９．０以上、１０．３未満に設定することにより、総合表評価が、○となり、食感および風味を維持しつつ、軟質化することができた。
これに対して、ｐＨの値が８．０未満、さらには、１０．５以上に設定されている各比較例のトリムネ肉、サバ、ホタテ貝柱の軟質化動物性食材では、いずれも、総合表評価が、△または×となり、食感および風味を維持しつつ、軟質化することができなかった。
３．酵素処理液の塩分計測定値の検討
３−１．酵素処理液の調整
（酵素処理液３Ａ）
たん白質分解酵素としてブロメラインおよびｐＨ調製剤として炭酸水素ナトリウムを用意し、これらの含有量が、ぞれぞれ、０．００３ｗｔ％および０．８ｗｔ％となり、さらに調味料として用意した食塩、アジパルスＳＳ（株式会社興人）を添加し、得られる酵素処理液の塩分計測定値が０．５％となるようにして、イオン交換樹脂で処理した脱イオン水に溶解することにより酵素処理液３Ａを調製した。なお、この酵素処理液３ＡのｐＨおよび塩分計測定値は、それぞれ、８．１および０．５０％であった。
３−１．酵素処理液の調整
（酵素処理液３Ａ）
たん白質分解酵素としてブロメラインおよびｐＨ調製剤として炭酸水素ナトリウムを用意し、これらの含有量が、ぞれぞれ、０．００３ｗｔ％および０．８ｗｔ％となり、さらに調味料として用意した食塩、アジパルスＳＳ（株式会社興人）を添加し、得られる酵素処理液の塩分計測定値が０．５％となるようにして、イオン交換樹脂で処理した脱イオン水に溶解することにより酵素処理液３Ａを調製した。なお、この酵素処理液３ＡのｐＨおよび塩分計測定値は、それぞれ、８．１および０．５０％であった。
（酵素処理液３Ｂ）
酵素処理液中に、酵素処理液の塩分計測定値が０．７％となるように、さらに食塩を添加したこと以外は、前記酵素処理液３Ａと同様にして、酵素処理液３Ｂを調製した。なお、この酵素処理液３ＢのｐＨは、８．１であった。
酵素処理液中に、酵素処理液の塩分計測定値が０．７％となるように、さらに食塩を添加したこと以外は、前記酵素処理液３Ａと同様にして、酵素処理液３Ｂを調製した。なお、この酵素処理液３ＢのｐＨは、８．１であった。
（酵素処理液３Ｃ）
酵素処理液中に、酵素処理液の塩分計測定値が１．０％となるように、さらに食塩を添加したこと以外は、前記酵素処理液３Ａと同様にして、酵素処理液３Ｃを調製した。なお、この酵素処理液３ＣのｐＨは、８．１であった。
酵素処理液中に、酵素処理液の塩分計測定値が１．０％となるように、さらに食塩を添加したこと以外は、前記酵素処理液３Ａと同様にして、酵素処理液３Ｃを調製した。なお、この酵素処理液３ＣのｐＨは、８．１であった。
（酵素処理液３Ｄ）
酵素処理液中に、酵素処理液の塩分計測定値が１．３％となるように、さらに食塩を添加したこと以外は、前記酵素処理液３Ａと同様にして、酵素処理液３Ｄを調製した。なお、この酵素処理液３ＤのｐＨは、８．１であった。
酵素処理液中に、酵素処理液の塩分計測定値が１．３％となるように、さらに食塩を添加したこと以外は、前記酵素処理液３Ａと同様にして、酵素処理液３Ｄを調製した。なお、この酵素処理液３ＤのｐＨは、８．１であった。
（酵素処理液３Ｅ）
酵素処理液中に、酵素処理液の塩分計測定値が１．７％となるように、さらに食塩を添加したこと以外は、前記酵素処理液３Ａと同様にして、酵素処理液３Ｅを調製した。なお、この酵素処理液３ＥのｐＨは、８．１であった。
酵素処理液中に、酵素処理液の塩分計測定値が１．７％となるように、さらに食塩を添加したこと以外は、前記酵素処理液３Ａと同様にして、酵素処理液３Ｅを調製した。なお、この酵素処理液３ＥのｐＨは、８．１であった。
（酵素処理液３Ｆ）
酵素処理液中に、酵素処理液の塩分計測定値が２．０％となるように、さらに食塩を添加したこと以外は、前記酵素処理液３Ａと同様にして、酵素処理液３Ｆを調製した。なお、この酵素処理液３ＦのｐＨは、８．１であった。
酵素処理液中に、酵素処理液の塩分計測定値が２．０％となるように、さらに食塩を添加したこと以外は、前記酵素処理液３Ａと同様にして、酵素処理液３Ｆを調製した。なお、この酵素処理液３ＦのｐＨは、８．１であった。
（酵素処理液３Ｇ）
酵素処理液中に、酵素処理液の塩分計測定値が２．３％となるように、さらに食塩を添加したこと以外は、前記酵素処理液３Ａと同様にして、酵素処理液３Ｇを調製した。なお、この酵素処理液３ＧのｐＨは、８．１であった。
酵素処理液中に、酵素処理液の塩分計測定値が２．３％となるように、さらに食塩を添加したこと以外は、前記酵素処理液３Ａと同様にして、酵素処理液３Ｇを調製した。なお、この酵素処理液３ＧのｐＨは、８．１であった。
（酵素処理液３Ｈ）
酵素処理液中に、酵素処理液の塩分計測定値が２．６％となるように、さらに食塩を添加したこと以外は、前記酵素処理液３Ａと同様にして、酵素処理液３Ｈを調製した。なお、この酵素処理液３ＨのｐＨは、８．１であった。
酵素処理液中に、酵素処理液の塩分計測定値が２．６％となるように、さらに食塩を添加したこと以外は、前記酵素処理液３Ａと同様にして、酵素処理液３Ｈを調製した。なお、この酵素処理液３ＨのｐＨは、８．１であった。
（酵素処理液３Ｉ）
酵素処理液中に、酵素処理液の塩分計測定値が２．９％となるように、さらに食塩を添加したこと以外は、前記酵素処理液３Ａと同様にして、酵素処理液３Ｉを調製した。なお、この酵素処理液３ＩのｐＨは、８．１であった。
酵素処理液中に、酵素処理液の塩分計測定値が２．９％となるように、さらに食塩を添加したこと以外は、前記酵素処理液３Ａと同様にして、酵素処理液３Ｉを調製した。なお、この酵素処理液３ＩのｐＨは、８．１であった。
（酵素処理液３Ｊ）
酵素処理液中に、酵素処理液の塩分計測定値が３．２％となるように、さらに食塩を添加したこと以外は、前記酵素処理液３Ａと同様にして、酵素処理液３Ｊを調製した。なお、この酵素処理液３JのｐＨは、８．１であった。
酵素処理液中に、酵素処理液の塩分計測定値が３．２％となるように、さらに食塩を添加したこと以外は、前記酵素処理液３Ａと同様にして、酵素処理液３Ｊを調製した。なお、この酵素処理液３JのｐＨは、８．１であった。
３−２．軟質化動物性食材の製造
以下の各実施例および各比較例において、塩分計測定値の値が異なる酵素処理液を用いて軟質化動物性食材を製造した。
以下の各実施例および各比較例において、塩分計測定値の値が異なる酵素処理液を用いて軟質化動物性食材を製造した。
（比較例３Ａ、実施例３Ｂ〜実施例３Ｉ、比較例３Ｊ）
酵素処理工程＜１＞に用いる酵素処理液として、酵素処理液１Ａに代えて、それぞれ、酵素処理液３Ａ〜３Ｊを用いた以外は、前記実施例１Ａと同様にして、比較例３Ａ、実施例３Ｂ〜実施例３Ｉ、比較例３Ｊの冷凍状態の軟質化動物性食材（トリムネ肉）を製造した。
酵素処理工程＜１＞に用いる酵素処理液として、酵素処理液１Ａに代えて、それぞれ、酵素処理液３Ａ〜３Ｊを用いた以外は、前記実施例１Ａと同様にして、比較例３Ａ、実施例３Ｂ〜実施例３Ｉ、比較例３Ｊの冷凍状態の軟質化動物性食材（トリムネ肉）を製造した。
３−３．評価
各実施例および各比較例の冷凍状態となっているトリムネ肉の軟質化動物性食材を、それぞれ、スチームコンベクション（ラショナル社製、「セルフクッキングセンター６１型」）を用いて、相対湿度１００％ＲＨ、庫内温度７０℃、加熱時間３０分の条件で加熱することにより解凍した後、解凍された軟質化動物性食材を、前述した比較例１Ａ〜１Ｄおよび実施例１Ｅと同様にして前記１−３−１〜１−３−４の各種項目について評価した。
各実施例および各比較例の冷凍状態となっているトリムネ肉の軟質化動物性食材を、それぞれ、スチームコンベクション（ラショナル社製、「セルフクッキングセンター６１型」）を用いて、相対湿度１００％ＲＨ、庫内温度７０℃、加熱時間３０分の条件で加熱することにより解凍した後、解凍された軟質化動物性食材を、前述した比較例１Ａ〜１Ｄおよび実施例１Ｅと同様にして前記１−３−１〜１−３−４の各種項目について評価した。
その結果、各実施例および各比較例の解凍されたトリムネ肉の軟質化動物性食材は、前記１−３−１に記載のかたさの評価において、いずれも、１×１０５Ｎ／ｍ２以下の硬さに軟質化されていた。
さらに、各実施例および各比較例を上記のように解凍したトリムネ肉の軟質化動物性食材について、前記１−３−２〜１−３−４に記載の食感、風味および飲み込みやすさの評価において、得られた平均値が全て４点以上である場合を◎、全て３点以上である場合を○、１つでも３点未満がある場合を△、２つ以上３点未満がある場合を×として、総合評価を行った。
これらの結果を表３に示す。
表３から明らかなように、塩分計測定値の大きさが０．７％以上、３．０％未満の間に設定されている各実施例の軟質化動物性食材（トリムネ肉）では、いずれも、総合表評価が○となり、食感および風味を維持しつつ、軟質化することができた。
これに対して、塩分計測定値の値が０．７未満、さらには、３．０以上に設定されている各比較例の軟質化動物性食材では、いずれも、総合表評価が、△または×となり、食感および風味を維持しつつ、軟質化することができなかった。
以上のことから、酵素処理液におけるｐＨの値を８．０以上、１０．５未満の間に設定し、かつ塩分測定値の大きさを０．７％以上、３．０％未満の間に設定することにより、食感および風味を維持しつつ、軟質化された軟質化動物性食材を製造し得ることが判った。
４．酵素処理液に含まれる酵素の種類の検討
４−１．酵素処理液の調整
（酵素処理液４Ａ）
たん白質分解酵素としてAspergillus属由来のプロテアーゼを用意し、その含有量が０．５ｗｔ％となり、さらに調味料として用意した食塩、砂糖、ハイクックチキン（協和発酵フーズ株式会社）を添加し、得られる酵素処理液の塩分計測定値が１．３％以上となるようにし、さらにｐＨ調整剤としてリン酸水素ニナトリウムとグリシンとを用いてｐＨを８．５付近となるようにして、脱イオン水に溶解することにより酵素処理液を調製した。これを酵素処理液４Ａとした。なお、この酵素処理液４ＡのｐＨおよび塩分計測定値は、それぞれ、８．５および１．３％であった。
４−１．酵素処理液の調整
（酵素処理液４Ａ）
たん白質分解酵素としてAspergillus属由来のプロテアーゼを用意し、その含有量が０．５ｗｔ％となり、さらに調味料として用意した食塩、砂糖、ハイクックチキン（協和発酵フーズ株式会社）を添加し、得られる酵素処理液の塩分計測定値が１．３％以上となるようにし、さらにｐＨ調整剤としてリン酸水素ニナトリウムとグリシンとを用いてｐＨを８．５付近となるようにして、脱イオン水に溶解することにより酵素処理液を調製した。これを酵素処理液４Ａとした。なお、この酵素処理液４ＡのｐＨおよび塩分計測定値は、それぞれ、８．５および１．３％であった。
（酵素処理液４Ｂ）
たん白質分解酵素としてBacillus属由来のプロテアーゼを用意し、その含有量が０．３ｗｔ％となるように調製したこと以外は、前記酵素処理液４Ａと同様にして、酵素処理液４Ｂを調製した。なお、この酵素処理液４ＢのｐＨおよび塩分計測定値は、それぞれ、８．５および１．３％であった。
たん白質分解酵素としてBacillus属由来のプロテアーゼを用意し、その含有量が０．３ｗｔ％となるように調製したこと以外は、前記酵素処理液４Ａと同様にして、酵素処理液４Ｂを調製した。なお、この酵素処理液４ＢのｐＨおよび塩分計測定値は、それぞれ、８．５および１．３％であった。
（酵素処理液４Ｃ）
たん白質分解酵素としてパパインを用意し、その含有量が０．３ｗｔ％となるように調製したこと以外は、前記酵素処理液４Ａと同様にして、酵素処理液４Ｃを調製した。なお、この酵素処理液４ＣのｐＨおよび塩分計測定値は、それぞれ、８．５および１．３％であった。
たん白質分解酵素としてパパインを用意し、その含有量が０．３ｗｔ％となるように調製したこと以外は、前記酵素処理液４Ａと同様にして、酵素処理液４Ｃを調製した。なお、この酵素処理液４ＣのｐＨおよび塩分計測定値は、それぞれ、８．５および１．３％であった。
（酵素処理液４Ｄ）
たん白質分解酵素としてウシ由来のトリプシンを用意し、その含有量が０．３ｗｔ％となるように調製したこと以外は、前記酵素処理液４Ａと同様にして、酵素処理液４Ｄを調製した。なお、この酵素処理液４ＤのｐＨおよび塩分計測定値は、それぞれ、８．５および１．３％であった。
たん白質分解酵素としてウシ由来のトリプシンを用意し、その含有量が０．３ｗｔ％となるように調製したこと以外は、前記酵素処理液４Ａと同様にして、酵素処理液４Ｄを調製した。なお、この酵素処理液４ＤのｐＨおよび塩分計測定値は、それぞれ、８．５および１．３％であった。
４−２．軟質化動物性食材の製造
以下の各実施例において、含有する酵素の種類が異なる酵素処理液を用いて軟質化動物性食材を製造した。
以下の各実施例において、含有する酵素の種類が異なる酵素処理液を用いて軟質化動物性食材を製造した。
（実施例４Ａ-トリ、実施例４Ｂ-トリ、実施例４Ｃ-トリ、実施例４Ｄ-トリ）
酵素処理工程＜１＞に用いる酵素処理液として、酵素処理液１Ａに代えて、それぞれ、酵素処理液４Ａ〜４Ｄを用いた以外は、前記実施例１Ａと同様にして、実施例４Ａ-トリ、実施例４Ｂ-トリ、実施例４Ｃ-トリ、実施例４Ｄ-トリの冷凍状態の軟質化動物性食材（トリムネ肉）を製造した。
酵素処理工程＜１＞に用いる酵素処理液として、酵素処理液１Ａに代えて、それぞれ、酵素処理液４Ａ〜４Ｄを用いた以外は、前記実施例１Ａと同様にして、実施例４Ａ-トリ、実施例４Ｂ-トリ、実施例４Ｃ-トリ、実施例４Ｄ-トリの冷凍状態の軟質化動物性食材（トリムネ肉）を製造した。
（実施例４Ａ-ブタ、実施例４Ｂ-ブタ、実施例４Ｃ-ブタ、実施例４Ｄ-ブタ）
軟質化する動物性食材として、トリムネ肉に代えて脂身を除去した豚モモ肉を用意し、酵素処理工程＜１＞に用いる酵素処理液として、酵素処理液１Ａに代えて、それぞれ、酵素処理液４Ａ〜４Ｄを用いた以外は、前記実施例１Ａと同様にして、実施例４Ａ-ブタ、実施例４Ｂ-ブタ、実施例４Ｃ-ブタ、実施例４Ｄ-ブタの冷凍状態の軟質化動物性食材豚（豚モモ肉）を製造した。
軟質化する動物性食材として、トリムネ肉に代えて脂身を除去した豚モモ肉を用意し、酵素処理工程＜１＞に用いる酵素処理液として、酵素処理液１Ａに代えて、それぞれ、酵素処理液４Ａ〜４Ｄを用いた以外は、前記実施例１Ａと同様にして、実施例４Ａ-ブタ、実施例４Ｂ-ブタ、実施例４Ｃ-ブタ、実施例４Ｄ-ブタの冷凍状態の軟質化動物性食材豚（豚モモ肉）を製造した。
（実施例４Ａ-ウシ、実施例４Ｂ-ウシ、実施例４Ｃ-ウシ、実施例４Ｄ-ウシ）
軟質化する動物性食材として、トリムネ肉に代えて脂身を除去した牛モモ肉を用意し、酵素処理工程＜１＞に用いる酵素処理液として、酵素処理液１Ａに代えて、それぞれ、酵素処理液４Ａ〜４Ｄを用いた以外は、前記実施例１Ａと同様にして、実施例４Ａ-ウシ、実施例４Ｂ-ウシ、実施例４Ｃ-ウシ、実施例４Ｄ-ウシの冷凍状態の軟質化動物性食材（牛モモ肉）を製造した。
軟質化する動物性食材として、トリムネ肉に代えて脂身を除去した牛モモ肉を用意し、酵素処理工程＜１＞に用いる酵素処理液として、酵素処理液１Ａに代えて、それぞれ、酵素処理液４Ａ〜４Ｄを用いた以外は、前記実施例１Ａと同様にして、実施例４Ａ-ウシ、実施例４Ｂ-ウシ、実施例４Ｃ-ウシ、実施例４Ｄ-ウシの冷凍状態の軟質化動物性食材（牛モモ肉）を製造した。
（実施例４Ａ-サバ、実施例４Ｂ-サバ、実施例４Ｃ-サバ、実施例４Ｄ-サバ）
軟質化する動物性食材として、トリムネ肉に代えてサバの切り身を用意し、酵素処理工程＜１＞に用いる酵素処理液として、酵素処理液１Ａに代えて、それぞれ、酵素処理液４Ａ〜４Ｄを用いた以外は、前記実施例１Ａと同様にして、実施例４Ａ-サバ、実施例４Ｂ-サバ、実施例４Ｃ-サバ、実施例４Ｄ-サバの冷凍状態の軟質化動物性食材（サバ）を製造した。
軟質化する動物性食材として、トリムネ肉に代えてサバの切り身を用意し、酵素処理工程＜１＞に用いる酵素処理液として、酵素処理液１Ａに代えて、それぞれ、酵素処理液４Ａ〜４Ｄを用いた以外は、前記実施例１Ａと同様にして、実施例４Ａ-サバ、実施例４Ｂ-サバ、実施例４Ｃ-サバ、実施例４Ｄ-サバの冷凍状態の軟質化動物性食材（サバ）を製造した。
（実施例４Ａ-ホタテ、実施例４Ｂ-ホタテ、実施例４Ｃ-ホタテ、実施例４Ｄ-ホタテ）
軟質化する動物性食材として、トリムネ肉に代えてホタテ貝柱を用意し、酵素処理工程＜１＞に用いる酵素処理液として、酵素処理液１Ａに代えて、それぞれ、酵素処理液４Ａ〜４Ｄを用いた以外は、前記実施例１Ａと同様にして、実施例４Ａ-ホタテ、実施例４Ｂ-ホタテ、実施例４Ｃ-ホタテ、実施例４Ｄ-ホタテの冷凍状態の軟質化動物性食材（ホタテ貝柱）を製造した。
軟質化する動物性食材として、トリムネ肉に代えてホタテ貝柱を用意し、酵素処理工程＜１＞に用いる酵素処理液として、酵素処理液１Ａに代えて、それぞれ、酵素処理液４Ａ〜４Ｄを用いた以外は、前記実施例１Ａと同様にして、実施例４Ａ-ホタテ、実施例４Ｂ-ホタテ、実施例４Ｃ-ホタテ、実施例４Ｄ-ホタテの冷凍状態の軟質化動物性食材（ホタテ貝柱）を製造した。
４−３．評価
各実施例の冷凍状態となっているトリムネ肉、豚モモ肉、牛モモ肉、サバおよびホタテ貝柱の軟質化動物性食材を、それぞれ、スチームコンベクション（ラショナル社製、「セルフクッキングセンター６１型」）を用いて、相対湿度１００％ＲＨ、庫内温度７０℃、加熱時間３０分の条件で加熱することにより解凍した後、解凍された軟質化動物性食材を、前述した実施例１Ａ〜１Ｄおよび実施例１Ｅと同様にして前記１−３−１〜１−３−４の各種項目について評価した。
各実施例の冷凍状態となっているトリムネ肉、豚モモ肉、牛モモ肉、サバおよびホタテ貝柱の軟質化動物性食材を、それぞれ、スチームコンベクション（ラショナル社製、「セルフクッキングセンター６１型」）を用いて、相対湿度１００％ＲＨ、庫内温度７０℃、加熱時間３０分の条件で加熱することにより解凍した後、解凍された軟質化動物性食材を、前述した実施例１Ａ〜１Ｄおよび実施例１Ｅと同様にして前記１−３−１〜１−３−４の各種項目について評価した。
その結果、各実施例の解凍されたトリムネ肉、豚モモ肉、牛モモ肉、サバおよびホタテ貝柱の軟質化動物性食材は、前記１−３−１に記載のかたさの評価において、いずれも、１×１０５Ｎ／ｍ２以下の硬さに軟質化されていた。
さらに、各実施例を上記のように解凍したトリムネ肉、豚モモ肉、牛モモ肉、サバおよびホタテ貝柱の軟質化動物性食材について、前記１−３−２〜１−３−４に記載の食感、風味および飲み込みやすさの評価において、得られた平均値が全て４点以上である場合を◎、全て３点以上である場合を○、１つでも３点未満がある場合を△、２つ以上３点未満がある場合を×として、総合評価を行った。
この総合評価の結果を表４に示す。
表４から明らかなように、酵素の種類に関係なく各実施例のトリムネ肉、サバ、ホタテ貝柱の軟質化動物性食材において、いずれも、総合表評価が、○または◎となり、食感および風味を維持しつつ、軟質化することができた。
５．酵素処理液へのキサンタンガム添加に関する検討
５−１．酵素処理液の調整
（酵素処理液５Ａ）
たん白質分解酵素としてBacillus属由来のプロテアーゼを用意し、その含有量が０．０５ｗｔ％となり、さらに調味料として用意した食塩、酵母エキス（『アロマイルド』 株式会社興人）を添加し、得られる酵素処理液の塩分計測定値が１．３％以上となるようにし、さらにｐＨ調整剤としてリン酸水素ニナトリウムとグリシンとを用いてｐＨを８．５付近となるようにして、脱イオン水に溶解することにより酵素処理液を調製した。これを酵素処理液５Ａとした。なお、この酵素処理液５ＡのｐＨおよび塩分計測定値は、それぞれ、８．４および１．５％であった。
５−１．酵素処理液の調整
（酵素処理液５Ａ）
たん白質分解酵素としてBacillus属由来のプロテアーゼを用意し、その含有量が０．０５ｗｔ％となり、さらに調味料として用意した食塩、酵母エキス（『アロマイルド』 株式会社興人）を添加し、得られる酵素処理液の塩分計測定値が１．３％以上となるようにし、さらにｐＨ調整剤としてリン酸水素ニナトリウムとグリシンとを用いてｐＨを８．５付近となるようにして、脱イオン水に溶解することにより酵素処理液を調製した。これを酵素処理液５Ａとした。なお、この酵素処理液５ＡのｐＨおよび塩分計測定値は、それぞれ、８．４および１．５％であった。
（酵素処理液５Ｂ）
増粘剤としてのキサンタンガムを用意し、その含有量が０．０１ｗｔ％となるように添加したこと以外は、前記酵素処理液５Ａと同様にして、酵素処理液５Ｂを調製した。なお、この酵素処理液５ＢのｐＨおよび塩分計測定値は、それぞれ、酵素処理液５ＡのｐＨおよび塩分計測定値と同様であった。
増粘剤としてのキサンタンガムを用意し、その含有量が０．０１ｗｔ％となるように添加したこと以外は、前記酵素処理液５Ａと同様にして、酵素処理液５Ｂを調製した。なお、この酵素処理液５ＢのｐＨおよび塩分計測定値は、それぞれ、酵素処理液５ＡのｐＨおよび塩分計測定値と同様であった。
（酵素処理液５Ｃ）
増粘剤としてのキサンタンガムを用意し、その含有量が０．１０ｗｔ％となるように添加したこと以外は、前記酵素処理液５Ａと同様にして、酵素処理液５Ｃを調製した。なお、この酵素処理液５ＣのｐＨおよび塩分計測定値は、それぞれ、酵素処理液５ＡのｐＨおよび塩分計測定値と同様であった。
増粘剤としてのキサンタンガムを用意し、その含有量が０．１０ｗｔ％となるように添加したこと以外は、前記酵素処理液５Ａと同様にして、酵素処理液５Ｃを調製した。なお、この酵素処理液５ＣのｐＨおよび塩分計測定値は、それぞれ、酵素処理液５ＡのｐＨおよび塩分計測定値と同様であった。
（酵素処理液５Ｄ）
増粘剤としてのキサンタンガムを用意し、その含有量が１．００ｗｔ％となるように添加したこと以外は、前記酵素処理液５Ａと同様にして、酵素処理液５Ｄを調製した。なお、この酵素処理液５ＤのｐＨおよび塩分計測定値は、それぞれ、酵素処理液５ＡのｐＨおよび塩分計測定値と同様であった。
増粘剤としてのキサンタンガムを用意し、その含有量が１．００ｗｔ％となるように添加したこと以外は、前記酵素処理液５Ａと同様にして、酵素処理液５Ｄを調製した。なお、この酵素処理液５ＤのｐＨおよび塩分計測定値は、それぞれ、酵素処理液５ＡのｐＨおよび塩分計測定値と同様であった。
５−２．軟質化動物性食材の製造
以下の各実施例において、キサンタンガムの含有量が異なる酵素処理液を用いて軟質化動物性食材を製造した。
以下の各実施例において、キサンタンガムの含有量が異なる酵素処理液を用いて軟質化動物性食材を製造した。
（実施例５Ａ-トリ、実施例５Ｂ-トリ、実施例５Ｃ-トリ、実施例５Ｄ-トリ）
酵素処理工程＜１＞に用いる酵素処理液として、酵素処理液１Ａに代えて、それぞれ、酵素処理液５Ａ〜５Ｄを用いた以外は、前記実施例１Ａと同様にして、実施例５Ａ-トリ、実施例５Ｂ-トリ、実施例５Ｃ-トリ、実施例５Ｄ-トリの冷凍状態の軟質化動物性食材（トリムネ肉）を製造した。
酵素処理工程＜１＞に用いる酵素処理液として、酵素処理液１Ａに代えて、それぞれ、酵素処理液５Ａ〜５Ｄを用いた以外は、前記実施例１Ａと同様にして、実施例５Ａ-トリ、実施例５Ｂ-トリ、実施例５Ｃ-トリ、実施例５Ｄ-トリの冷凍状態の軟質化動物性食材（トリムネ肉）を製造した。
（実施例５Ａ-ブタ、実施例５Ｂ-ブタ、実施例５Ｃ-ブタ、実施例５Ｄ-ブタ）
軟質化する動物性食材として、トリムネ肉に代えて脂身を除去した豚モモ肉を用意し、酵素処理工程＜１＞に用いる酵素処理液として、酵素処理液１Ａに代えて、それぞれ、酵素処理液５Ａ〜５Ｄを用いた以外は、前記実施例１Ａと同様にして、実施例５Ａ-ブタ、実施例５Ｂ-ブタ、実施例５Ｃ-ブタ、実施例５Ｄ-ブタの冷凍状態の軟質化動物性食材豚（豚モモ肉）を製造した。
軟質化する動物性食材として、トリムネ肉に代えて脂身を除去した豚モモ肉を用意し、酵素処理工程＜１＞に用いる酵素処理液として、酵素処理液１Ａに代えて、それぞれ、酵素処理液５Ａ〜５Ｄを用いた以外は、前記実施例１Ａと同様にして、実施例５Ａ-ブタ、実施例５Ｂ-ブタ、実施例５Ｃ-ブタ、実施例５Ｄ-ブタの冷凍状態の軟質化動物性食材豚（豚モモ肉）を製造した。
（実施例５Ａ-ウシ、実施例５Ｂ-ウシ、実施例５Ｃ-ウシ、実施例５Ｄ-ウシ）
軟質化する動物性食材として、トリムネ肉に代えて脂身を除去した牛モモ肉を用意し、酵素処理工程＜１＞に用いる酵素処理液として、酵素処理液１Ａに代えて、それぞれ、酵素処理液５Ａ〜５Ｄを用いた以外は、前記実施例１Ａと同様にして、実施例５Ａ-ウシ、実施例５Ｂ-ウシ、実施例５Ｃ-ウシ、実施例５Ｄ-ウシの冷凍状態の軟質化動物性食材（牛モモ肉）を製造した。
軟質化する動物性食材として、トリムネ肉に代えて脂身を除去した牛モモ肉を用意し、酵素処理工程＜１＞に用いる酵素処理液として、酵素処理液１Ａに代えて、それぞれ、酵素処理液５Ａ〜５Ｄを用いた以外は、前記実施例１Ａと同様にして、実施例５Ａ-ウシ、実施例５Ｂ-ウシ、実施例５Ｃ-ウシ、実施例５Ｄ-ウシの冷凍状態の軟質化動物性食材（牛モモ肉）を製造した。
（実施例５Ａ-サバ、実施例５Ｂ-サバ、実施例５Ｃ-サバ、実施例５Ｄ-サバ）
軟質化する動物性食材として、トリムネ肉に代えてサバの切り身を用意し、酵素処理工程＜１＞に用いる酵素処理液として、酵素処理液１Ａに代えて、それぞれ、酵素処理液５Ａ〜５Ｄを用いた以外は、前記実施例１Ａと同様にして、実施例５Ａ-サバ、実施例５Ｂ-サバ、実施例５Ｃ-サバ、実施例５Ｄ-サバの冷凍状態の軟質化動物性食材（サバ）を製造した。
軟質化する動物性食材として、トリムネ肉に代えてサバの切り身を用意し、酵素処理工程＜１＞に用いる酵素処理液として、酵素処理液１Ａに代えて、それぞれ、酵素処理液５Ａ〜５Ｄを用いた以外は、前記実施例１Ａと同様にして、実施例５Ａ-サバ、実施例５Ｂ-サバ、実施例５Ｃ-サバ、実施例５Ｄ-サバの冷凍状態の軟質化動物性食材（サバ）を製造した。
（実施例５Ａ-ホタテ、実施例５Ｂ-ホタテ、実施例５Ｃ-ホタテ、実施例５Ｄ-ホタテ）
軟質化する動物性食材として、トリムネ肉に代えてホタテ貝柱を用意し、酵素処理工程＜１＞に用いる酵素処理液として、酵素処理液１Ａに代えて、それぞれ、酵素処理液５Ａ〜５Ｄを用いた以外は、前記実施例１Ａと同様にして、実施例５Ａ-ホタテ、実施例５Ｂ-ホタテ、実施例５Ｃ-ホタテ、実施例５Ｄ-ホタテの冷凍状態の軟質化動物性食材（ホタテ貝柱）を製造した。
軟質化する動物性食材として、トリムネ肉に代えてホタテ貝柱を用意し、酵素処理工程＜１＞に用いる酵素処理液として、酵素処理液１Ａに代えて、それぞれ、酵素処理液５Ａ〜５Ｄを用いた以外は、前記実施例１Ａと同様にして、実施例５Ａ-ホタテ、実施例５Ｂ-ホタテ、実施例５Ｃ-ホタテ、実施例５Ｄ-ホタテの冷凍状態の軟質化動物性食材（ホタテ貝柱）を製造した。
５−３．評価
各実施例の冷凍状態となっているトリムネ肉、豚モモ肉、牛モモ肉、サバおよびホタテ貝柱の軟質化動物性食材を、それぞれ、スチームコンベクション（ラショナル社製、「セルフクッキングセンター６１型」）を用いて、相対湿度１００％ＲＨ、庫内温度７０℃、加熱時間３０分の条件で加熱することにより解凍した後、解凍された軟質化動物性食材を、前述した実施例１Ａ〜１Ｄおよび実施例１Ｅと同様にして前記１−３−１〜１−３−４の各種項目について評価した。
各実施例の冷凍状態となっているトリムネ肉、豚モモ肉、牛モモ肉、サバおよびホタテ貝柱の軟質化動物性食材を、それぞれ、スチームコンベクション（ラショナル社製、「セルフクッキングセンター６１型」）を用いて、相対湿度１００％ＲＨ、庫内温度７０℃、加熱時間３０分の条件で加熱することにより解凍した後、解凍された軟質化動物性食材を、前述した実施例１Ａ〜１Ｄおよび実施例１Ｅと同様にして前記１−３−１〜１−３−４の各種項目について評価した。
その結果、各実施例の解凍されたトリムネ肉、豚モモ肉、牛モモ肉、サバおよびホタテ貝柱の軟質化動物性食材は、前記１−３−１に記載のかたさの評価において、いずれも、１×１０５Ｎ／ｍ２以下の硬さに軟質化されていた。
さらに、各実施例を上記のように解凍したトリムネ肉、豚モモ肉、牛モモ肉、サバおよびホタテ貝柱の軟質化動物性食材について、前記１−３−２〜１−３−４に記載の食感、風味および飲み込みやすさの評価において、得られた平均値が全て４点以上である場合を◎、全て３点以上である場合を○、１つでも３点未満がある場合を△、２つ以上３点未満がある場合を×として、総合評価を行った。
この総合評価の結果を表５に示す。
表５から明らかなように、キサンタンガムを含有しない酵素処理液を用いて軟質化された実施例５Ａの軟質化動物性食材では、トリムネ肉、サバ、ホタテ貝柱の軟質化動物性食材の総合表評価が、○となり、食感および風味を維持しつつ、軟質化することができたものの、豚モモ肉、牛モモ肉の軟質化動物性食材の総合表評価が、△となり、食感および風味を維持しつつ、軟質化することができなかった。
これに対して、キサンタンガムを含有する酵素処理液を用いて軟質化された実施例５Ｂ〜５Ｄの軟質化動物性食材では、動物性素材の種類に関係なく、トリムネ肉、豚モモ肉、牛モモ肉、サバ、ホタテ貝柱の軟質化動物性食材の総合表評価が、○または◎となり、食感および風味を維持しつつ、軟質化することができた。
６．酵素処理液に添加する増粘剤の種類に関する検討
６−１．酵素処理液の調整
（酵素処理液６Ｂ）
増粘剤としてキサンタンガムを用意し、その含有量が０．２ｗｔ％となるように添加したこと以外は、前記酵素処理液４Ａと同様にして、酵素処理液６Ｂを調製した。なお、この酵素処理液６ＢのｐＨおよび塩分計測定値は、それぞれ、酵素処理液４ＡのｐＨおよび塩分計測定値と同様であった。
６−１．酵素処理液の調整
（酵素処理液６Ｂ）
増粘剤としてキサンタンガムを用意し、その含有量が０．２ｗｔ％となるように添加したこと以外は、前記酵素処理液４Ａと同様にして、酵素処理液６Ｂを調製した。なお、この酵素処理液６ＢのｐＨおよび塩分計測定値は、それぞれ、酵素処理液４ＡのｐＨおよび塩分計測定値と同様であった。
（酵素処理液６Ｃ）
増粘剤としてカラギーナンを用意し、その含有量が０．２ｗｔ％となるように添加したこと以外は、前記酵素処理液４Ａと同様にして、酵素処理液６Ｃを調製した。なお、この酵素処理液６ＣのｐＨおよび塩分計測定値は、それぞれ、酵素処理液４ＡのｐＨおよび塩分計測定値と同様であった。
増粘剤としてカラギーナンを用意し、その含有量が０．２ｗｔ％となるように添加したこと以外は、前記酵素処理液４Ａと同様にして、酵素処理液６Ｃを調製した。なお、この酵素処理液６ＣのｐＨおよび塩分計測定値は、それぞれ、酵素処理液４ＡのｐＨおよび塩分計測定値と同様であった。
（酵素処理液６Ｄ）
増粘剤としてローカストビーンガムを用意し、その含有量が０．２ｗｔ％となるように添加したこと以外は、前記酵素処理液４Ａと同様にして、酵素処理液６Ｄを調製した。なお、この酵素処理液６ＤのｐＨおよび塩分計測定値は、それぞれ、酵素処理液４ＡのｐＨおよび塩分計測定値と同様であった。
増粘剤としてローカストビーンガムを用意し、その含有量が０．２ｗｔ％となるように添加したこと以外は、前記酵素処理液４Ａと同様にして、酵素処理液６Ｄを調製した。なお、この酵素処理液６ＤのｐＨおよび塩分計測定値は、それぞれ、酵素処理液４ＡのｐＨおよび塩分計測定値と同様であった。
６−２．軟質化動物性食材の製造
以下の各実施例において、増粘剤の種類が異なる酵素処理液を用いて軟質化動物性食材を製造した。
以下の各実施例において、増粘剤の種類が異なる酵素処理液を用いて軟質化動物性食材を製造した。
（実施例６Ｂ-トリ、実施例６Ｃ-トリ、実施例６Ｄ-トリ）
酵素処理工程＜１＞に用いる酵素処理液として、酵素処理液１Ａに代えて、それぞれ、酵素処理液６Ｂ〜６Ｄを用いた以外は、前記実施例１Ａと同様にして、実施例６Ｂ-トリ、実施例６Ｃ-トリ、実施例６Ｄ-トリの冷凍状態の軟質化動物性食材（トリムネ肉）を製造した。
酵素処理工程＜１＞に用いる酵素処理液として、酵素処理液１Ａに代えて、それぞれ、酵素処理液６Ｂ〜６Ｄを用いた以外は、前記実施例１Ａと同様にして、実施例６Ｂ-トリ、実施例６Ｃ-トリ、実施例６Ｄ-トリの冷凍状態の軟質化動物性食材（トリムネ肉）を製造した。
（実施例６Ｂ-ブタ、実施例６Ｃ-ブタ、実施例６Ｄ-ブタ）
軟質化する動物性食材として、トリムネ肉に代えて脂身を除去した豚モモ肉を用意し、酵素処理工程＜１＞に用いる酵素処理液として、酵素処理液１Ａに代えて、それぞれ、酵素処理液６Ｂ〜６Ｄを用いた以外は、前記実施例１Ａと同様にして、実施例６Ｂ-ブタ、実施例６Ｃ-ブタ、実施例６Ｄ-ブタの冷凍状態の軟質化動物性食材豚（豚モモ肉）を製造した。
軟質化する動物性食材として、トリムネ肉に代えて脂身を除去した豚モモ肉を用意し、酵素処理工程＜１＞に用いる酵素処理液として、酵素処理液１Ａに代えて、それぞれ、酵素処理液６Ｂ〜６Ｄを用いた以外は、前記実施例１Ａと同様にして、実施例６Ｂ-ブタ、実施例６Ｃ-ブタ、実施例６Ｄ-ブタの冷凍状態の軟質化動物性食材豚（豚モモ肉）を製造した。
（実施例６Ｂ-ウシ、実施例６Ｃ-ウシ、実施例６Ｄ-ウシ）
軟質化する動物性食材として、トリムネ肉に代えて脂身を除去した牛モモ肉を用意し、酵素処理工程＜１＞に用いる酵素処理液として、酵素処理液１Ａに代えて、それぞれ、酵素処理液６Ｂ〜６Ｄを用いた以外は、前記実施例１Ａと同様にして、実施例６Ｂ-ウシ、実施例６Ｃ-ウシ、実施例６Ｄ-ウシの冷凍状態の軟質化動物性食材（牛モモ肉）を製造した。
軟質化する動物性食材として、トリムネ肉に代えて脂身を除去した牛モモ肉を用意し、酵素処理工程＜１＞に用いる酵素処理液として、酵素処理液１Ａに代えて、それぞれ、酵素処理液６Ｂ〜６Ｄを用いた以外は、前記実施例１Ａと同様にして、実施例６Ｂ-ウシ、実施例６Ｃ-ウシ、実施例６Ｄ-ウシの冷凍状態の軟質化動物性食材（牛モモ肉）を製造した。
（実施例６Ｂ-サバ、実施例６Ｃ-サバ、実施例６Ｄ-サバ）
軟質化する動物性食材として、トリムネ肉に代えてサバの切り身を用意し、酵素処理工程＜１＞に用いる酵素処理液として、酵素処理液１Ａに代えて、それぞれ、酵素処理液６Ｂ〜６Ｄを用いた以外は、前記実施例１Ａと同様にして、実施例６Ｂ-サバ、実施例６Ｃ-サバ、実施例６Ｄ-サバの冷凍状態の軟質化動物性食材（サバ）を製造した。
軟質化する動物性食材として、トリムネ肉に代えてサバの切り身を用意し、酵素処理工程＜１＞に用いる酵素処理液として、酵素処理液１Ａに代えて、それぞれ、酵素処理液６Ｂ〜６Ｄを用いた以外は、前記実施例１Ａと同様にして、実施例６Ｂ-サバ、実施例６Ｃ-サバ、実施例６Ｄ-サバの冷凍状態の軟質化動物性食材（サバ）を製造した。
（実施例６Ｂ-ホタテ、実施例６Ｃ-ホタテ、実施例６Ｄ-ホタテ）
軟質化する動物性食材として、トリムネ肉に代えてホタテ貝柱を用意し、酵素処理工程＜１＞に用いる酵素処理液として、酵素処理液１Ａに代えて、それぞれ、酵素処理液６Ｂ〜６Ｄを用いた以外は、前記実施例１Ａと同様にして、実施例６Ｂ-ホタテ、実施例６Ｃ-ホタテ、実施例６Ｄ-ホタテの冷凍状態の軟質化動物性食材（ホタテ貝柱）を製造した。
軟質化する動物性食材として、トリムネ肉に代えてホタテ貝柱を用意し、酵素処理工程＜１＞に用いる酵素処理液として、酵素処理液１Ａに代えて、それぞれ、酵素処理液６Ｂ〜６Ｄを用いた以外は、前記実施例１Ａと同様にして、実施例６Ｂ-ホタテ、実施例６Ｃ-ホタテ、実施例６Ｄ-ホタテの冷凍状態の軟質化動物性食材（ホタテ貝柱）を製造した。
６−３．評価
各実施例の冷凍状態となっているトリムネ肉、豚モモ肉、牛モモ肉、サバおよびホタテ貝柱の軟質化動物性食材を、それぞれ、スチームコンベクション（ラショナル社製、「セルフクッキングセンター６１型」）を用いて、相対湿度１００％ＲＨ、庫内温度７０℃、加熱時間３０分の条件で加熱することにより解凍した後、解凍された軟質化動物性食材を、前述した実施例１Ａ〜１Ｄおよび実施例１Ｅと同様にして前記１−３−１〜１−３−４の各種項目について評価した。
各実施例の冷凍状態となっているトリムネ肉、豚モモ肉、牛モモ肉、サバおよびホタテ貝柱の軟質化動物性食材を、それぞれ、スチームコンベクション（ラショナル社製、「セルフクッキングセンター６１型」）を用いて、相対湿度１００％ＲＨ、庫内温度７０℃、加熱時間３０分の条件で加熱することにより解凍した後、解凍された軟質化動物性食材を、前述した実施例１Ａ〜１Ｄおよび実施例１Ｅと同様にして前記１−３−１〜１−３−４の各種項目について評価した。
その結果、各実施例の解凍されたトリムネ肉、豚モモ肉、牛モモ肉、サバおよびホタテ貝柱の軟質化動物性食材は、前記１−３−１に記載のかたさの評価において、いずれも、１×１０５Ｎ／ｍ２以下の硬さに軟質化されていた。
さらに、各実施例を上記のように解凍したトリムネ肉、豚モモ肉、牛モモ肉、サバおよびホタテ貝柱の軟質化動物性食材について、前記１−３−２〜１−３−４に記載の食感、風味および飲み込みやすさの評価において、得られた平均値が全て４点以上である場合を◎、全て３点以上である場合を○、１つでも３点未満がある場合を△、２つ以上３点未満がある場合を×として、総合評価を行った。
この総合評価の結果を表６に示す。
なお、参考までに、増粘剤を含有しない酵素処理液４Ａを用いて軟質化した各実施例の総合評価の結果を表６に示す。
表６から明らかなように、増粘剤を含有しない酵素処理液を用いて軟質化された実施例４Ａの軟質化動物性食材では、トリムネ肉、サバ、ホタテ貝柱の軟質化動物性食材の総合表評価が、○となり、食感および風味を維持しつつ、軟質化することができたものの、豚モモ肉、牛モモ肉の軟質化動物性食材の総合表評価が、△となり、食感および風味を維持しつつ、軟質化することができなかった。
これに対して、増粘剤を含有する酵素処理液を用いて軟質化された実施例６Ｂ〜６Ｄの軟質化動物性食材では、増粘剤の種類に関係なく、トリムネ肉、豚モモ肉、牛モモ肉、サバおよびホタテ貝柱の全ての軟質化動物性食材において、その総合表評価が、○または◎となり、食感および風味を維持しつつ、軟質化することができた。
７．保存処理に関する検討
７−１．酵素処理液の調整
酵素処理液として、前記２．酵素処理液のｐＨの検討で調製した酵素処理液２Ｃを用意した。
７−１．酵素処理液の調整
酵素処理液として、前記２．酵素処理液のｐＨの検討で調製した酵素処理液２Ｃを用意した。
７−２．軟質化動物性食材の製造
以下の各実施例において、酵素処理液２Ｃを用いて軟質化動物性食材を製造した。
以下の各実施例において、酵素処理液２Ｃを用いて軟質化動物性食材を製造した。
（実施例２Ｃ-トリ、実施例２Ｃ-ブタ、実施例２Ｃ-ウシ、実施例２Ｃ-サバ、実施例２Ｃ-ホタテ）
軟質化する動物性食材として各種動物性素材を用意し、酵素処理工程＜１＞に用いる酵素処理液として、酵素処理液１Ａに代えて酵素処理液２Ｃを用いた以外は、前記実施例１Ａと同様にして、実施例２Ｃ-トリ、実施例２Ｃ-ブタ、実施例２Ｃ-ウシ、実施例２Ｃ-サバ、実施例２Ｃ-ホタテの冷凍状態の軟質化動物性食材を製造した。
軟質化する動物性食材として各種動物性素材を用意し、酵素処理工程＜１＞に用いる酵素処理液として、酵素処理液１Ａに代えて酵素処理液２Ｃを用いた以外は、前記実施例１Ａと同様にして、実施例２Ｃ-トリ、実施例２Ｃ-ブタ、実施例２Ｃ-ウシ、実施例２Ｃ-サバ、実施例２Ｃ-ホタテの冷凍状態の軟質化動物性食材を製造した。
（実施例７-トリ、実施例７-ブタ、実施例７-ウシ、実施例７-サバ、実施例７-ホタテ）
軟質化する動物性食材として各種動物性素材を用意し、酵素処理工程＜１＞に用いる酵素処理液として、酵素処理液１Ａに代えて酵素処理液２Ｃを用い、保存処理工程＜３＞に代えて、下記に示す保存処理工程＜３’＞を施すようにしたこと以外は、前記実施例１Ａと同様にして、実施例７-トリ、実施例７-ブタ、実施例７-ウシ、実施例７-サバ、実施例７-ホタテの凍結乾燥状態の軟質化動物性食材を製造した。
軟質化する動物性食材として各種動物性素材を用意し、酵素処理工程＜１＞に用いる酵素処理液として、酵素処理液１Ａに代えて酵素処理液２Ｃを用い、保存処理工程＜３＞に代えて、下記に示す保存処理工程＜３’＞を施すようにしたこと以外は、前記実施例１Ａと同様にして、実施例７-トリ、実施例７-ブタ、実施例７-ウシ、実施例７-サバ、実施例７-ホタテの凍結乾燥状態の軟質化動物性食材を製造した。
＜３’＞保存処理工程
各種軟質化動物性食材を、急速冷凍装置（福島工業社製、「ブラストフリーザー ＱＸＦ−００６Ｓ５」）を用いて、芯温−３５℃となるまで急速冷凍させ、その後、凍結乾燥機（東京理化器械社製、「EYELA 凍結乾燥機 FDU-1100型」）を用いて、棚温度２０℃の条件で３日間凍結乾燥させた。
各種軟質化動物性食材を、急速冷凍装置（福島工業社製、「ブラストフリーザー ＱＸＦ−００６Ｓ５」）を用いて、芯温−３５℃となるまで急速冷凍させ、その後、凍結乾燥機（東京理化器械社製、「EYELA 凍結乾燥機 FDU-1100型」）を用いて、棚温度２０℃の条件で３日間凍結乾燥させた。
７−３．評価
まず、各実施例２Ｃの冷凍状態となっているトリムネ肉、豚モモ肉、牛モモ肉、サバおよびホタテ貝柱の軟質化動物性食材を、それぞれ、スチームコンベクション（ラショナル社製、「セルフクッキングセンター６１型」）を用いて、相対湿度１００％ＲＨ、庫内温度７０℃、加熱時間３０分の条件で加熱することにより解凍した後、解凍された軟質化動物性食材を、前述した実施例１Ａ〜１Ｄおよび実施例１Ｅと同様にして前記１−３−１〜１−３−４の各種項目について評価した。
まず、各実施例２Ｃの冷凍状態となっているトリムネ肉、豚モモ肉、牛モモ肉、サバおよびホタテ貝柱の軟質化動物性食材を、それぞれ、スチームコンベクション（ラショナル社製、「セルフクッキングセンター６１型」）を用いて、相対湿度１００％ＲＨ、庫内温度７０℃、加熱時間３０分の条件で加熱することにより解凍した後、解凍された軟質化動物性食材を、前述した実施例１Ａ〜１Ｄおよび実施例１Ｅと同様にして前記１−３−１〜１−３−４の各種項目について評価した。
その結果、各実施例２Ｃの解凍されたトリムネ肉、豚モモ肉、牛モモ肉、サバおよびホタテ貝柱の軟質化動物性食材は、前記１−３−１に記載のかたさの評価において、いずれも、１×１０５Ｎ／ｍ２以下の硬さに軟質化されていた。
さらに、各実施例２Ｃの解凍されたトリムネ肉、豚モモ肉、牛モモ肉、サバおよびホタテ貝柱の軟質化動物性食材について、前記１−３−２〜１−３−４に記載の食感、風味および飲み込みやすさの評価において、得られた平均値が全て４点以上である場合を◎、全て３点以上である場合を○、１つでも３点未満がある場合を△、２つ以上３点未満がある場合を×として、総合評価を行った。
次に、各実施例７の凍結乾燥状態となっているトリムネ肉、豚モモ肉、牛モモ肉、サバおよびホタテ貝柱の軟質化動物性食材を、それぞれ、乾燥前後でサンプルが失った量以上の水または湯を滴下して復元した後、各軟質化動物性食材を、前述した実施例１Ａ〜１Ｄおよび実施例１Ｅと同様にして前記１−３−１〜１−３−４の各種項目について評価した。
なお、復元に用いた溶液としては、水、湯、造影剤としてビジパーク320注（第一三共社製）を含む湯（５０％（ｗ/ｗ）水溶液）、バリトゲン（伏見製薬所製）を含む湯（３０％（ｗ/ｖ）懸濁液）、調味料を含む湯（料理酒２．５％、みりん２．５％、砂糖１．１％、醤油１．６％を含む水溶液）を用い、これらにより復元された軟質化動物性食材を、それぞれ、実施例７Ａ-（トリ、ブタ、ウシ、サバ、ホタテ）、実施例７Ｂ-（トリ、ブタ、ウシ、サバ、ホタテ）、実施例７Ｃ-（トリ、ブタ、ウシ、サバ、ホタテ）、実施例７Ｄ-（トリ、ブタ、ウシ、サバ、ホタテ）、実施例７Ｅ-（トリ、ブタ、ウシ、サバ、ホタテ）とした。
その結果、各実施例７Ａ〜７Ｅの復元されたトリムネ肉、豚モモ肉、牛モモ肉、サバおよびホタテ貝柱の軟質化動物性食材は、造影剤を含まないものおよび含むものに関係なく、前記１−３−１に記載のかたさの評価において、いずれも、１×１０５Ｎ／ｍ２以下の硬さに軟質化されていた。
さらに、各実施例７Ａ〜７Ｅの復元されたトリムネ肉、豚モモ肉、牛モモ肉、サバおよびホタテ貝柱の軟質化動物性食材について、前記１−３−２〜１−３−４に記載の食感、風味および飲み込みやすさの評価において、得られた平均値が全て４点以上である場合を◎、全て３点以上である場合を○、１つでも３点未満がある場合を△、２つ以上３点未満がある場合を×として、総合評価を行った。
この総合評価の結果を表７に示す。
表７から明らかなように、実施例２Ｃおよび実施例７Ａ〜７Ｅの軟質化動物性食材では、その保存処理方法に関係なく冷凍および凍結乾燥の何れであっても、トリムネ肉、豚モモ肉、牛モモ肉、サバおよびホタテ貝柱の全ての軟質化動物性食材において、その総合表評価が、○または◎となり、食感および風味を維持しつつ、凍結乾燥前の状態に復元することができた。
なお、実施例７Ｃ、７Ｄの軟質化動物性食材では、Ｘ線撮影による造影が可能であった。
本発明によれば、動物性素材を、食感および風味を維持した状態で、確実に軟質化することができ、滑らかな食感を有する軟質化動物性食材が得られる。
よって、このような軟質化動物性食材は、高齢者や嚥下・咀嚼困難者が食するのに適する。したがって、産業上の利用可能性を有する。
Claims (12)
- 食肉または魚介類からなる動物性素材を酵素処理することにより軟質化する軟質化方法に用いられる酵素処理液であって、
当該酵素処理液のｐＨが８．０以上、１０．５未満であり、かつ、当該酵素処理液中における電解質濃度を塩分濃度に換算して求められる塩分計測定値が０．７％以上、３．０％未満であることを特徴とする酵素処理液。 - 当該酵素処理液中に含まれるたん白質分解酵素は、アルカリ領域で活性を有するものである請求項１に記載の酵素処理液。
- 前記たん白質分解酵素の含有量は、５．０×１０−４ｗｔ％以上、３．０ｗｔ％以下である請求項２に記載の酵素処理液。
- さらに、増粘剤を含む請求項１ないし３のいずれかに記載の酵素処理液。
- 前記塩分計測定値は、当該酵素処理液の電気伝導度を測定することにより求められる請求項１ないし４のいずれかに記載の酵素処理液。
- 請求項１ないし５のいずれかに記載の酵素処理液で前記動物性素材を酵素処理することにより軟質化することを特徴とする軟質化方法。
- 前記酵素処理は、前記動物性素材に前記酵素処理液を供給した後、前記たん白質分解酵素を前記動物性素材の構成成分と反応させる請求項６に記載の軟質化方法。
- 前記酵素処理の後、前記動物性素材を加熱することにより、前記酵素を失活させる酵素失活処理を行う請求項６または７に記載の軟質化方法。
- 動物性素材を、請求項６ないし８のいずれかに記載の軟質化方法により軟質化してなることを特徴とする軟質化動物性食材。
- 当該軟質化動物性食材は、乾燥処理が施された後、水または湯を用いて復元される請求項９に記載の軟質化動物性食材。
- 前記復元に用いられる水または湯は、造影剤および食品添加物のうちの少なくとも一方を含む水溶液または水懸濁液である請求項１０に記載の軟質化動物性食材。
- 前記軟質化動物性食材は、「特別用途食品の表示許可等について（食安発第０２１２００１号、厚生労働省医薬食品局食品安全部長通知、平成２１年２月１２日）」に記載の「えん下困難者用食品の試験方法」を遵守して測定した圧縮応力が１×１０５Ｎ／ｍ２以下である請求項９ないし１１のいずれかに記載の軟質化動物性食材。
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