CN106714575B

CN106714575B - 干燥动物性食品及其制造方法

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Publication number: CN106714575B
Application number: CN201580049711.0A
Authority: CN
Inventors: 中津沙弥香; 柴田贤哉; 渡边弥生; 梶原良
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2014-09-25
Filing date: 2015-09-25
Publication date: 2020-09-15
Anticipated expiration: 2035-09-25
Also published as: JP6120412B2; CN106714575A; WO2016047765A1; JP2016063786A

Abstract

本发明提供一种复水后食用的干燥动物性食品，其可以利用廉价的蒸发干燥法制造，有美观的大小、外观，可以利用浸渍处理进行复水，在复水后具有适度的肉的嚼劲、弹性和肉特有的呈味性。根据本发明，可以提供如下的干燥动物性食品(不包括在热变性前向动物性食品的内部导入了油脂的食品)，即，在向动物性食品的至少内部导入分解酶后，使构成所述动物性食品的肌肉组织在湿润状态下热变性，继而使之蒸发干燥，由此使所述肌肉组织粘结，湿量基准含水率为1～30％质量，并且可以利用浸渍处理复水。

Description

干燥动物性食品及其制造方法

技术领域

本发明涉及以动物性食品作为原材料的干燥动物性食品及使之复水后食用的干燥食品以及它们的制造方法。更具体而言，本发明涉及如下的干燥食品，即，将分解酶导入动物性食品的至少内部后，使构成所述动物性食品的肌肉组织在湿润状态下热变性，继而使之蒸发干燥，由此使所述肌肉组织粘结，可以利用浸渍处理进行复水，并且涉及其制造方法。

背景技术

干燥食品能够在常温下保存，被作为利用向常温以上的水或水溶液中的浸渍、煮沸烹调之类的简便的烹调就可以美味地食用的速食食品为人所知，是担负日本的饮食文化的食品形态之一。迄今为止，利用各种各样的材料施行过用于提高可以即刻食用的干燥食品的发明，对于动物性材料也提出过若干种速食干燥汤料的制造方法。

例如，专利文献1～3中记载，对于切割了的猪肉等动物性材料，通过使用冷冻干燥、减压下的微波感应加热干燥、高频干燥之类的使材料内部膨胀而进行水分除去的干燥法，而使干燥后的动物性材料中含有空隙，使之具有复水性。

专利文献4～6记载，在以动物性材料作为原材料时，为了解决其干燥品具有难以泡发的特征的问题，对动物性材料实施预先制成肉末或肉糜的形态后与油炸豆腐等热水渗透性良好的食品交错配置、与纤维状结构的形成方面优异的大豆蛋白混炼、或使用球形斩拌机与食品添加物混合后使气泡分散的处理。记载有利用该处理使干燥后的动物性材料中含有空隙，使之具有复水性。

专利文献7及8涉及在对动物性材料进行蛋白酶处理后、使之干燥而制造的干燥食品的发明。专利文献7中记载，为了不损害肌肉蛋白质的纤维性的形状和口感地制造容易咀嚼的牛肉干或干火腿，在干燥前用含有蛋白酶的盐腌剂进行处理。专利文献8中记载，为了制造以鲑鱼科鱼类为原料的鱼干，通过施加超声波而使蛋白质分解酶均匀地渗透到鱼肉内，进行蒸煮或煮熟，并进行焙干或干燥处理。

专利文献9～11涉及使用压力处理向切割了的食品材料的内部导入分解酶的发明。专利文献9中记载，使沿与肌肉纤维的长轴方向不同的方向切断了的动物性材料的切断面与分解酶接触，在减压工序和压缩工序中使材料膨胀后压缩，由此使分解酶优先作用于位于肌肉纤维间的结缔组织蛋白质，可以降低弹性。专利文献10中记载，将冷冻或冷冻后解冻了的食品材料放入软质包装材料中，在该软质包装材料内利用压力处理使材料的内部含有分解酶、营养成分、增稠剂等，利用分解酶的作用使材料柔软后，在65～125℃的温度进行加热烹调，由此可以用一个软质包装材料来制造满足旧厚生劳动省的老年人用食品的许可基准的硬度的食品。此外，还记载有可以将烹调食品冷冻干燥、干燥。专利文献11中记载有如下的加工食品，即，以鱼类和贝类作为原材料，利用压力处理导入分解酶后，利用分解酶的作用进行蛋白质的分解，利用水分存在下的加热在温柔的条件下将蛋白质变性，由此使之直至中心部地均匀地柔软。此外还记载，还包含有对加工食品在利用分解酶的蛋白质的酶分解后的某个时期进行晒干、热风或鼓风干燥、冷冻干燥、真空干燥、烟熏干燥处理而得的加工食品。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2012－75436号公报

专利文献2：日本特开平6－62801号公报

专利文献3：日本特开昭53－86050号公报

专利文献4：日本特开2005－52141号公报

专利文献5：日本特开2004－41041号公报

专利文献6：日本特开平7－147888号公报

专利文献7：日本特开平7－265013号公报

专利文献8：日本专利第4023744号公报

专利文献9：日本专利第5093658号公报

专利文献10：日本专利第4947630号公报

专利文献11：日本专利第4986188号公报

发明内容

发明所要解决的问题

近年来日本连续不断地开发出高品质的速食干面，基于此种社会背景，本发明人等进行了与之相称的高品质干燥速食汤料的开发，特别是进行了以附加价值高的动物性食品作为原材料的速食干燥动物性干燥食品的开发。但是，以往的上述方法中，很难以只是简单地切割了的不成形的动物性食品作为原材料，利用鼓风干燥等廉价的干燥法，借助短时间的热水烹调或热水浸渍使之复水而制造可以美味地食用的干燥动物性食品。动物性食品与植物性食品相比，含有很多容易在干燥过程中变性的蛋白质，因此由干燥所致的结构变化大，一直残留有渗水性不良、无法再现有嚼劲的口感的问题。因而，迄今为止，对于切成外观上有质感的厚度的鱼肉、畜肉等动物性食品，不存在能够在市场上成交的复水后食用的速食干燥汤料。

因此，本发明的目的在于，提供一种干燥动物性食品的制造方法，该方法以动物性食品作为原材料，即使利用鼓风干燥等廉价的干燥法，也会具有优异的渗水性，并且在复水后兼具平常食用的肉那样的嚼劲(噛み応え)、纤维感或肉的粒感、肉特有的呈味性。

专利文献1～6在以提供可以复水的干燥动物性食品的制造方法为目的这一点上与本发明一致，然而其原材料的形态、干燥前处理方法、干燥方法、以及所制造的干燥动物性食品的品质不同。

根据专利文献1～3可知，为了使以进行了切割或切片之类的非常简单的处理的动物性材料作为原材料制造的干燥动物性食品具有复水性，需要冷冻干燥、减压下的微波感应加热干燥、高频干燥之类的成本高且特殊的水分除去方法。专利文献1的实施例3中记载的小型肉用鸡胸肉尽管因复水性和复水后的品质的恢复性高而被用已知的冷冻干燥法制造，然而小型肉用鸡胸肉被以3mm的厚度切割。基于该原因也可知，动物性材料在干燥过程中的结构变化大，该变化对于复水后恢复到原来的品质而言不够理想，对于其干燥品，难以使之具有良好的复水性和复水后的优质的品质。

专利文献4及5中，若单独使用动物性材料，则为了解决其干燥品的复水性差的问题，需要有添加复水时成为水的通路的食材并成形的工序。该方法中，能够作为原材料使用的动物性食品的形态并不限定于肉末或肉糜。另外，作为专利文献4中添加的食品，需要使用油炸豆腐、高野豆腐、菠菜、海苔之类的与动物性的肉食不同性质的材料。另外，在专利文献5中，由于也混炼与动物性的肉食不同的大豆蛋白质，因此干燥后的泡发肉与该肉食本来具有的口感、味道不同。另外，根据专利文献5记载，即使像这样改善复水性，利用热风干燥使之干燥的食品也仍然泡发不良。

专利文献6中，以切成1～10mm的肌肉纤维作为原料，将其与食品添加物混合而成形为没有不均地分散有平均粒径500μm以下的气泡的食品，得到成为用于通过进行结束加热而使之干燥的材料的畜肉凝胶。但是，根据记载，所得的干燥品的复水后是柔软的口感，品质与本发明的具有平常食用的肉的嚼劲、纤维感或肉的粒感的、复水了的干燥品完全不同。

专利文献7中记载，通过使分解酶发生作用，可以改良牛肉干、干火腿的口感。但是，利用专利文献7得到的干燥品是直接食用的干燥食品，不需要具有复水性。因此，没有关于考虑到复水性或复水后的品质的分解酶的利用的技术思想的记载，专利文献7中记载的方法中，即使对畜肉进行酶处理并使之干燥，也会在干燥工序中变色，无法在内部具有空隙的同时使肌肉组织粘结，无法制造具有复水性的干燥食品。

专利文献8中记载，以鲑鱼科鱼类作为原料，使蛋白质分解酶作用于鱼干整体，由此将美味引出至鱼干的中心部。但是，利用专利文献8得到的干燥品是保持干燥状态不变地切削后利用的鲑鱼干。因此，专利文献8中，没有关于为了在保持切割了的形状不变的状态下使之具有复水性而必需的借助酶的蛋白质的分解、干燥过程中的肌肉组织的粘结控制的技术思想，利用专利文献8中记载的方法进行酶处理而制作出的干燥鲑鱼无法获得本发明中作为目标的复水性、口感、呈味性。

专利文献9中记载，通过直至中心部地使酶同样地发挥作用，来制造易于咀嚼且美味的动物性食品。但是，专利文献9所示的食品形态中，不包含干燥食品。因此，在专利文献9的关于肌肉蛋白质的分解的记述中，对于复水性的附加、复水后的口感或味道完全没有提示。即使对专利文献9的实施例1中记载的牛腿肉进行鼓风干燥，复水性也不良。

专利文献10中记载，作为在均匀地含有分解酶并使之发挥作用、在65～125℃的温度加热烹调后的干燥方法，可以进行冷冻干燥、干燥。但是，专利文献10中，没有利用冷冻干燥、或其他的方法实施干燥的例子，特别是没有关于冷冻干燥以外的干燥方法的具体的记述。对于利用专利文献10得到的烹调食品的特征，提及了满足旧厚生劳动省的老年人用食品的许可基准、是容易咀嚼的硬度、在口腔内容易集聚、可以实现降低误咽的风险的离水的抑制，因此在干燥后、进行了复水的烹调食品中，也可以将能够恢复干燥前的易嚼性、离水少考虑为干燥处理条件。该情况下，对于动物性食品，能够恢复这些特征的干燥方法只有冷冻干燥。若为其他的热风干燥、真空干燥、微波干燥，则干燥后颜色变差，此外无法复水至中心部。

专利文献11的[0043]中，作为可以通过实施干燥处理来制造的食品形态，记载有鱼粉拌紫菜、薄片食品、中间水分食品。但是，专利文献11中，没有干燥方法的具体记载。此外，关于这些食品的复水性、复水后的口感或味道，完全没有提示。专利文献11的实施例6中记载，在蛋白质的分解工序后，在进行了冷风、热风、烟熏干燥后，在90℃进行了蛋白质的热变性和酶失活的竹荚鱼的鱼干变为原来的竹荚鱼的硬度的约1/2。但是，该方法中，完全没有关心以能够复水后食用为目的来使蛋白质热变性，因此无法复水。

用于解决问题的方法

本发明人等为了解决上述问题，进行了深入研究，结果发现，在向动物性食品的至少内部导入分解酶后，使构成所述动物性食品的肌肉组织在湿润状态下热变性，继而使之蒸发干燥，由此可以在抑制干燥过程中的过度收缩的同时，使适度地分解了的肌肉组织粘结的状态下除去水，利用这些处理，可以解决上述问题。更具体而言，在干燥前，利用分解酶的作用和湿润状态下的加热将动物性食品中所含的结缔组织及肌肉纤维蛋白质适度地分解、变性，由此就可以在内在水分蒸发的干燥过程中，抑制因收缩而堵塞复水时水渗透进来的空隙的现象，同时使脆弱化了的肌肉组织粘结，蒸发水后的干燥食品具有渗水性，同时在复水后，可以获得具有适度的嚼劲、纤维感或肉的粒感和美味的特征。基于该见解，完成了本发明。

即，根据本发明的一个方式，提供以下的1～15的发明。

1.一种干燥动物性食品(不包括热变性前向动物性食品的内部导入油脂的食品)，在向动物性食品的至少内部导入分解酶后，使构成所述动物性食品的肌肉组织在湿润状态下热变性，继而使之蒸发干燥，由此使所述肌肉组织粘结，湿量基准含水率为1～30％质量，并且可以利用浸渍处理复水。

2.根据1中记载的干燥动物性食品，其中，对于所述动物性食品，在导入所述分解酶后并且在所述热变性前和/或在所述热变性后并且在所述蒸发干燥前，使之冷冻或在冷冻后使之解冻。

3.根据1或2中记载的干燥动物性食品，其中，使所述干燥动物性食品的内部还含有调味作料和/或碱性盐类。

4.根据1～3中任一项记载的干燥动物性食品，其中，用90～100℃的水或水溶液在3分钟～5分钟的条件下进行了浸渍处理的复水后的所述干燥动物性食品的最大应力值为0.5×10⁵～5.0×10⁶N/m²。

5.一种干燥食品，其为使用1～4中任一项记载的干燥动物性食品得到。

6.一种可以利用浸渍处理复水的干燥动物性食品的制造方法(不包括在热变性前向动物性食品的内部导入了油脂的食品)，该方法包括：

向动物性食品的至少内部导入分解酶的工序、

将构成所述动物性食品的肌肉组织在湿润状态下热变性的工序、

对所述动物性食品以使湿量基准含水率为1～30％质量的方式进行蒸发干燥、使所述肌肉组织粘结的工序。

7.根据6中记载的干燥动物性食品的制造方法，其中，所述分解酶至少包含蛋白酶。

8.根据6或7中记载的干燥动物性食品的制造方法，其特征在于，作为导入所述分解酶的工序，进行压力处理。

9.根据6～8中任一项记载的干燥动物性食品的制造方法，其特征在于，作为导入所述分解酶的工序，进行注射处理。

10.根据6～9中任一项记载的干燥动物性食品的制造方法，其特征在于，作为导入所述分解酶的工序，进行嫩化处理和/或滚揉处理。

11.根据6～10中任一项记载的干燥动物性食品的制造方法，其特征在于，作为将所述肌肉组织在湿润状态下热变性的工序，在50～100℃的湿润状态的气氛下进行热变性。

12.根据6～11中任一项记载的干燥动物性食品的制造方法，其特征在于，对于所述动物性食品，在导入所述分解酶的工序后并且在所述热变性的工序前和/或在所述热变性的工序后并且在所述蒸发干燥的工序前，使之冷冻或在冷冻后使之解冻。

13.根据6～12中任一项记载的干燥动物性食品的制造方法，其中，用90～100℃的水或水溶液在3分钟～5分钟的条件下进行了浸渍处理的复水后的所述干燥动物性食品的最大应力值为0.5×10⁵～5.0×10⁶N/m²以下。

14.根据6～13中任一项记载的干燥动物性食品的制造方法，其中，利用选自鼓风干燥、真空干燥、以及微波干燥中的至少1种进行所述蒸发干燥。

15.一种干燥食品的制造方法，该方法使用6～14中任一项记载的干燥动物性食品。

发明效果

根据本发明，可以制造一种干燥动物性食品，其能够在常温下保存，且可以作为借助向常温以上的水或水溶液中的浸渍或煮沸烹调之类的简单的烹调美味地食用的速食食品利用。通过使之在干燥状态下具有3mm以上的厚度，可以对食用者在视觉上表明动物性食品的存在感，从而可以刺激食欲。利用本发明制造的干燥动物性食品不仅可以作为方便面或汤菜的汤料使用，还可以单独地复水而作为烹调食品提供，还可以作为蛋白质的供给源用作紧急情况时、防灾时的储备食品。

本发明的干燥动物性食品的原材料没有特别限定，然而不需要粉碎、混炼、再成形、以及其他的特殊的加工，只要切割等通常的加工即可。由此，作为原材料，包括生肉、加热肉、汉堡牛肉饼等肉馅烹调品在内的范围宽广的动物性食品成为对象，只要将它们切成适当的大小，就可以作为原材料使用。

以往，若对动物性食品进行作为最普通的干燥方法的鼓风干燥，则除去水的过程中的结构变化剧烈，干燥后，水的渗透性差，复水后，无法恢复干燥前的理想口感。但是，本发明中，通过预先利用分解酶和热使干燥前的动物性食品的肌肉组织适度地变性，就可以将鼓风干燥过程中发生的、不够理想的肌肉组织的粘结现象减轻到适度的程度，利用该处理，即使不使用特殊的干燥方法，也可以制造具有复水性、且在复水后外观良好、具有肉特有的嚼劲、纤维感和呈味性的干燥动物性食品。

本发明中成为对象的动物性的原材料因分解酶的作用和其后的热变性，而发生肌肉组织的分解及结构变化。接受了变性的原材料与没有变性处理的原材料相比，在干燥初期到后期的全部干燥期间，干燥速度的值始终很大，因此本法还可以有助于干燥效率的提高，对干燥工序的成本削减也可以有贡献。

附图说明

图1是说明多重积分穿刺分析法(多重積算バイト解析法)的图。

图2是表示实施例1的干燥前猪里脊肉和复水后猪里脊肉的利用多重积分穿刺分析法得到的波形数据的图。

图3是表示比较例7的复水后猪里脊肉的利用多重积分穿刺分析法得到的波形数据的图。

图4是表示实施例1的复水后猪里脊肉、比较例8的蒸猪里脊肉、以及比较例9的熟成猪里脊肉的利用多重积分穿刺分析法得到的波形数据的图。

图5是表示干燥后及复水后的猪里脊肉的图(照片)。

图6是表示干燥后及复水后的肉丸子的图(照片)。

图7是表示复水后的牛腿肉的图(照片)。

图8是表示干燥后及复水后的无头虾的图(照片)。

具体实施方式

＜干燥动物性食品＞

本发明的干燥动物性食品是通过在向动物性食品的至少内部导入分解酶后、使构成动物性食品的肌肉组织(结缔组织及肌肉纤维)在湿润状态下热变性、继而使之蒸发干燥而使肌肉组织粘结的干燥动物性食品。此种干燥动物性食品可以作为利用向常温以上的水或水溶液中的浸渍或煮沸烹调之类的简便的烹调来美味地食用的速食食品利用。利用干燥前的肌肉组织的分解、变性，可以将干燥工序中的肌肉组织的收缩和粘结控制为轻度的程度，当干燥后使之复水时，就会成为具有肉特有的纤维感或肉丸子的粒感、以及呈味性的食品。

本发明的干燥动物性食品优选具有达到特定的物性值的组织结构。本发明的物性值的定义如下所示。

＜定义＞

(湿量基准含水率)

湿量基准含水率是利用以下的方法算出。

湿量基准含水率(％)＝干燥动物性食品中所含的水重量/干燥动物性食品重量(干燥动物性食品中所含的水重量+完全干固物的重量)×100

(最大应力)

最大应力是使用蠕变仪(RE－33005B：株式会社山电制)，利用直径3mm的圆筒型夹具，在压缩速度10mm/秒、应变率70％的条件下，压缩调温为20℃±2℃的样品，将此时的最大的应力值作为最大应力值(N/m²)。

(干燥速度)

干燥速度是使用能够记录干燥过程中的重量的秤进行测定。每1分钟测定重量，对要进行干燥处理的材料，在任意的湿量基准含水率下，作为材料中所含的每1g完全干固物在1小时中蒸发的水重量算出。此处，将材料的湿量含水率为50％质量时的、材料的每1g完全干固物在1小时中蒸发的水重量作为干燥速度(g/(小时×g))的值采用。

本发明的干燥动物性食品的湿量基准含水率为1～30％质量，优选为2～25％质量，更优选为3～20％质量，进一步优选为3.5～15％质量。通过将干燥动物性食品的湿量基准含水率调节为上述数值范围内，可以理想地改变干燥动物性食品的复水性、复水后的口感。

本发明的干燥动物性食品的用90～100℃的水或水溶液在3分钟～5分钟的条件下进行了浸渍处理的复水后的最大应力值优选为0.5×10⁵～5.0×10⁶N/m²，更优选为0.8×10⁵～1.2×10⁶N/m²，进一步优选为1.0×10⁵～1.0×10⁶N/m²，最优选为1.1×10⁵～6.0×10⁵N/m²。通过将复水后的干燥动物性食品的最大应力值调节为上述数值范围内，可以理想地改变复水后的干燥动物性食品的口感。

作为本发明中所用的原材料，是动物性的食品。具体而言，可以例示出牛肉、猪肉、鸡肉、羊肉、马肉、鹿肉、野猪肉、山羊肉、兔肉、鲸肉、它们的内脏等肉类、竹荚鱼、香鱼、沙丁鱼、鲣鱼、三文鱼、青花鱼、鲷鱼、鳕鱼、金枪鱼、鲍鱼、牡蛎、扇贝、文蛤、虾、螃蟹、乌贼、章鱼、海参等鱼类和贝类。这些原材料也可以是实施了切割等通常的加工处理的材料。另外，作为原材料，也可以是红火腿、肉丸子、香肠等畜肉加工制品、鱼糕、筒状鱼饼等鱼肉熟食等加工食品。

本发明中，尽可能不作为原材料添加、混合植物性材料，由此可以不损害动物性食品本来具有的口感、风味地制造干燥动物性食品。也可以在不损害动物性食品本来具有的口感、风味的范围中添加、混合植物性材料，然而植物性材料的添加、混合量优选为原材料整体的25质量％以下，更优选为15质量％以下，进一步优选为10质量％以下，最优选不添加、混合植物性材料。另外，添加、混合的植物性材料优选为最长边为10mm以下的片段，更优选为5mm以下，进一步优选为3mm以下。此处，所谓植物性食品，例如可以举出大豆、豌豆等豆类、萝卜、胡萝卜、牛蒡、笋、莲藕等根菜类、马铃薯、甘薯、芋头、南瓜等薯类、花椰菜、卷心菜、白菜、广岛菜、龙须菜、菠菜、油菜、青梗菜、西红柿等黄绿色蔬菜等。

这些原材料可以在未加工的状态下使用，也可以使用进行了煮、烤、蒸、炸等加热、烹调的材料。也可以是微波炉加热、过热水蒸气处理。加热时的温度不限，然而从使内在蛋白质变性的目的考虑，希望为60℃以上，优选为65℃以上。在烤等高温处理中，需要考虑由加热造成的颜色、香气等品质变化来确定加热温度和加热时间。另外也可以对原材料进行用溶解有食盐等调味作料、碱性盐类的水溶液浸渍、焯等处理后使用。此外，通过预先进行滚揉处理、嫩化处理，可以进一步提高分解酶的接触效果。

本发明中，可以对上述原材料进行冷冻后使用，也可以在冷冻后进行解冻而使用。作为冷冻处理，可以使用急速冷冻及缓慢冷冻的任意一种。另外，也可以在这些处理后进行滚揉处理。

成为原材料的动物性食品的切割的形状可以是块，也可以是一口的大小，还可以是切片，可以是任意的形状，可以适当地选择。复水后的动物性食品优选为可以从外观识别其原材料的切割尺寸、或勾起食客的食欲的尺寸。成为本发明的对象的原材料的尺寸没有特别限定，然而优选为厚3mm以上且体积125mm³以上的块。

本发明中，向原材料的内部导入分解酶。对于所接触的物质，也可以根据原材料还一起导入盐类、增稠多糖类、乳化剂、调味作料等。

但是，从本发明的干燥动物性食品中，排除在作为原材料的动物性食品的热变性前向动物性食品的内部导入了油脂的食品。若在动物性食品的热变性前，在向动物性食品的内部导入分解酶的同时或在其前后导入油脂，则由蒸发干燥带来的肌肉组织的粘结不够理想，在干燥过程中容易发生褐变。由此，在干燥后的动物性食品中适于复水的空隙变少。复水后的动物性食品的颜色有变差的趋势。而且，作为所导入的油脂，可以举出米油、大豆油、棕榈油、菜籽油、牛油、猪油等食用油脂及其乳液。

导入原材料的内部的分解酶优选至少包含蛋白酶，也可以还并用肽酶。通过使它们发生作用，会生成很多的肽或氨基酸，可以提高呈味性。此外，可以在不影响干燥工序的范围中，并用分解多糖类的淀粉酶、葡聚糖酶、纤维素酶、半纤维素酶、果胶酶、β－葡糖苷酶、甘露聚糖酶、木聚糖酶、藻酸盐裂解酶、脱乙酰壳多糖酶、复旋花粉酶、壳多糖酶、分解脂质的脂酶等。这些酶也可以在不相互妨碍的范围内，组合使用2种以上。作为分解酶的形态，可以使用粉末、液体、或包含于分散液中的形态。

作为本发明中所用的分解酶以外的导入原材料的内部的物质，具体而言，可以举出柠檬酸、苹果酸、碳酸氢钠等钠盐、乳酸等的钙盐、淀粉、结冷胶、角叉菜胶、琼脂、果胶、海藻酸等增稠多糖类、甘油脂肪酸酯、蔗糖脂肪酸酯、卵磷脂等食品用乳化剂、食盐、酱油、糖类、氨基酸、核酸等调味作料。

在本发明中所用的导入物质为液体的情况下，可以直接利用，或者稀释后利用，在为粉末的情况下，可以在溶解或分散于亲水性高的溶质中的状态下使用。液体的导入物质的pH具体而言可以在pH3～pH10的范围中利用，更优选为pH4～pH8。为了调节pH，也可以使用有机酸及其盐类、调味液等。另外，也可以调节为酶活性提高的最佳pH，或者调节为与食品材料相同的pH，提高分解酶的作用而使用。

分解酶的导入量可以根据原材料适当地选择。具体而言，相对于原材料100g，优选为0.0001～1.0g的范围，更优选为0.001～0.5g的范围。

本发明中，分解酶等导入物质向原材料的内部的导入方法没有特别限定。例如，作为该方法，可以举出压力处理或注射处理、浸渍、喷雾、满涂等。作为压力处理的条件，例如可以在到达10kPa后立即恢复到大气压，或者在到达10kPa后维持10分钟左右减压状态后恢复到大气压。此外，通过在这些导入方法后进行滚揉处理，可以进一步提高分解酶的渗透效果。

在分解酶等导入物质向上述原材料中的导入后，分解酶与酶基质作用的温度和时间可以根据所用的分解酶、原材料来选择，另外需要有抑制微生物的繁殖的条件，例如可以举出在1～65℃、优选在10℃以下静置0～24小时等条件。

本发明中，在向原材料导入分解酶、使之发生作用后，将构成原材料的组织的肌肉组织(结缔组织及肌肉纤维)在湿润状态下热变性。作为在湿润状态下热变性的方法，例如可以举出煮沸、蒸、使用饱和加热水蒸气烹调机的方法等。具体而言，优选根据原材料来选择，优选为50～100℃的范围，更优选为55～100℃。

此前的一连串的工序中，接受了肌肉组织的分解、热变性的干燥前的动物性的原材料的最大应力值优选为8.0×10⁵N/m²以下，更优选为0.6～6.0×10⁵N/m²，进一步优选为0.8～5.0×10⁵N/m²。通过将干燥前的原材料的最大应力值调节为上述数值范围内，可以改变在干燥后进行了复水的动物性食品的口感。

本发明中，可以在向动物性的原材料中导入分解酶后并且在热变性前和/或在使原材料热变性后并且在使之蒸发干燥前，对原材料进行冷冻后使用，也可以在冷冻后进行解冻而使用。作为冷冻处理，可以使用急速冷冻、缓慢冷冻的任意一种。作为冷冻后的解冻处理，也可以实行在室温下放置的方法、借助感应加热的方法、在恒温装置中加温的方法。

动物性的原材料的干燥可以利用使原材料中所含的液体状态的水变为气体而蒸发除去的方法来进行。作为蒸发干燥工序，可以举出利用选自鼓风干燥、真空干燥、微波干燥中的至少1种来进行的干燥方法。此外，也可以在途中适当地中断干燥，加入抑制水从原材料表面的蒸发、使内部的水分向表面扩散的腌制(あんじょう)工序。

作为蒸发干燥工序中的除去原材料中所含的水的干燥速度，在原材料的湿量含水率为50％质量时，优选为所述原材料的每1g完全干固物中0.05～2.5g/(小时×g)的水的蒸发速度，更优选为0.1～2.0g/(小时×g)。通过将干燥速度调节为上述数值范围内，就可以在使原材料保持空隙的同时，使肌肉组织适度地粘结而干燥，在复水处理中，水的渗透性良好，复水后可以具有肉的纤维感或肉末的有粒感的口感。

在动物性的原材料的热变性后，也可以在蒸发干燥前、蒸发干燥中、或蒸发干燥后，向原材料中后添加调味作料。具体而言，可以利用食盐、糖类、酱油、有机酸及其盐、氨基酸、核酸、增稠多糖类等增稠剂、维生素、矿物质等提高营养值的物质、食品用乳化剂。另外，若为蒸发干燥后，则可以利用米油、大豆油、棕榈油、菜籽油、牛油、猪油等食用油脂及其乳液等提高其呈味性的物质。这是因为，在蒸发干燥前或蒸发干燥中向动物性食品中添加食用油脂及其乳液的情况下，在蒸发干燥过程中由于存在的油脂的影响，肌肉组织的粘结会变得不够理想，在干燥过程中容易发生褐变。作为调味作料的形态，可以使用粉末、液体、或者包含于分散液中的形态。

＜干燥食品＞

本发明的干燥动物性食品是可以使用上述的原材料制造的、具有复水性的食品。作为干燥食品，可以举出速食茶泡饭、方便面、速溶汤等的汤料、速食牛排、速食汉堡牛肉饼、以及紧急情况用、防灾用的储备食品等。

实施例

利用实施例对本发明进行详细说明，然而本发明的技术范围并不受这些实施例限定。

[实施例1]

将生的国产猪里脊肉切割为一边为36mm且厚度为8mm，进行嫩化处理(TS－SA、Watanabe Foodmach株式会社制)，浸渍于0.05～0.15％质量的蛋白酶(木瓜蛋白酶W－40、天野Enzyme会社制)水溶液中，放入真空室中在10kPa的减压状态下维持1～5分钟后，恢复到大气压。其后，将猪里脊肉排放在网上并在4～10℃静置1～3小时后，在60～90℃进行20分钟蒸汽加热处理(TSCO－2EB、Tanicoh株式会社制)，进行了肌肉组织的分解、变性和酶失活后，在60℃进行6小时热风干燥(PV－210、Tabai Espec株式会社制)。湿量含水率为50％质量时的干燥速度为0.4～0.5g/(小时×g)，干燥后的湿量基准含水率为4.5～5.0％质量。所得的干燥猪里脊肉是浅棕色～灰色的类似肉的外观，在表面看到水可以渗透的空隙。

[实施例2]

将生的国产猪里脊肉切割为一边为36mm且厚度为8mm，进行嫩化处理(TS－SA、Watanabe Foodmach株式会社制)，在包含以10倍质量稀释了的调味作料(大多福美味炖菜、OTAFUKU株式会社制)的0.05～0.15％质量的蛋白酶(木瓜蛋白酶W－40、天野Enzyme会社制)水溶液中浸渍10分钟后，进行了滚揉处理。将猪里脊肉排放在网上并在4～10℃静置1～3小时后，在60～90℃进行10分钟饱和水蒸气处理(CK－20EL、三浦工业株式会社制)，进行了肌肉组织的分解、变性和酶失活后，在65℃进行6小时热风干燥(PV－210、Tabai Espec株式会社制)。湿量含水率为50％质量时的干燥速度为0.2～0.3g/(小时×g)，干燥后的湿量基准含水率为5.5～6.0％质量。所得的干燥猪里脊肉因渗入的调味作料的影响而具有浅棕色、且类似肉的外观，在表面看到水可以渗透的空隙。

[实施例3]

将生的国产猪里脊肉切割为一边为36mm且厚度为8mm，向整个表面喷雾包含0.01～0.05％质量的肽酶(肽酶R、天野Enzyme会社制)的0.05～0.15％质量的蛋白酶(木瓜蛋白酶W－40、天野Enzyme会社制)水溶液，在放入真空室并达到10kPa的减压状态后，恢复到大气压。其后，再次向整个表面喷雾，进行了滚揉处理。将猪里脊肉排放在网上并在4～10℃静置5～16小时后，在60～90℃进行20分钟蒸汽加热处理(TSCO－2EB、Tanicoh株式会社制)而进行了肌肉组织的分解、变性和酶失活，然后在65℃进行10小时真空干燥(DP43、YAMATO科学株式会社制)。干燥后的湿量基准含水率为5.8～6.3％质量。所得的干燥猪里脊肉是浅棕色～灰色的类似肉的外观，在表面看到水可以渗透的空隙。

[实施例4]

将生的国产猪里脊肉切割为一边为36mm且厚度为8mm，注射包含0.01～0.1％质量的脂酶(脂酶AY“AMANO”30SD、天野Enzyme会社制)的0.05～0.15％质量的蛋白酶(菠萝蛋白酶F、天野Enzyme会社制)水溶液，进行了滚揉处理。将猪里脊肉排放在网上并在4～10℃静置1～3小时后，在60～80℃的热水浴中进行20分钟加热处理，进行了肌肉组织的分解、变性和酶失活。作为干燥处理，反复进行3次200W、30秒的微波干燥(NE－SV30HA、松下电工株式会社制)，然后在70℃进行3小时热风干燥(PV－210、Tabai Espec株式会社制)。干燥后的湿量基准含水率为4.8～5.3％质量。所得的干燥猪里脊肉是浅棕色～浅黄色的类似肉的外观，在表面看到水可以渗透的空隙。

[实施例5]

将生的国产猪里脊肉块放入软质包装材料中用真空包装机密封，在60～90℃进行30分钟蒸汽加热处理(TSCO－2EB、Tanicoh株式会社制)后，切割成一边为36mm且厚度为8mm，在－20℃使之冷冻。解冻后，浸渍在使用0.2M磷酸缓冲液(pH7.5)调节为0.05～0.15％质量的蛋白酶(菠萝蛋白酶F、天野Enzyme会社制)水溶液中，放入真空室中在10kPa的减压状态下维持1～5分钟后，恢复到大气压。其后，将猪里脊肉排放在网上并在4～10℃静置1～3小时后，在60～90℃进行10分钟饱和水蒸气处理(CK－20EL、三浦工业株式会社制)，进行了肌肉组织的分解、变性和酶失活，然后在60℃进行6小时热风干燥(PV－210、Tabai Espec株式会社制)。湿量含水率为50％质量时的干燥速度为0.2～0.4g/(小时×g)，干燥后的湿量基准含水率为5.5～6.0％质量。所得的干燥猪里脊肉是浅棕色～灰色的类似肉的外观，在表面看到水可以渗透的空隙。

[比较例1]

将生的国产猪里脊肉利用与实施例1相同的方法进行至酶处理后，不进行蒸汽加热处理，在60℃进行6小时热风干燥(PV－210、Tabai Espec株式会社制)。干燥后的猪里脊肉可以用手弯曲，然而无法破碎，是橡胶那样的感觉，在表面看不到水可以渗透的空隙。

[比较例2]

将生的国产猪里脊肉利用与实施例1相同的方法进行至蒸汽加热处理后，在20℃进行15小时鼓风干燥(ミニカン21、株式会社クールドライマシナリー公司制)。湿量含水率为50％质量时的干燥速度为0.06～0.10g/(小时×g)，干燥后的湿量基准含水率为32～34％质量。所得的干燥猪里脊肉在表面看不到水可以渗透的空隙，可以用手弄碎，然而是干巴巴的损坏的样子，没有松脆感。

[比较例3]

将生的国产猪里脊肉利用与实施例1相同的方法进行至蒸汽加热处理后，在60℃进行1小时热风干燥(PV－210、Tabai Espec株式会社制)，在4℃进行15小时腌制。干燥后的湿量基准含水率为34～36％质量。所得的干燥猪里脊肉可以用手弄碎，然而是干巴巴的损坏的样子，没有松脆感。

[比较例4]

将生的国产猪里脊肉切割为一边为36mm且厚度为8mm，进行嫩化处理(TS－SA、Watanabe Foodmach株式会社制)，在60℃进行6小时热风干燥(PV－210、Tabai Espec株式会社制)。干燥后的猪里脊肉发生表面硬化并可以看到整体上发生褐变的样子。

[比较例5]

将生的国产猪里脊肉切割为一边为36mm且厚度为8mm，在60～90℃进行20分钟蒸汽加热处理(TSCO－2EB、Tanicoh株式会社制)后，用－40℃的急速冷冻机(QXF－006SF5－E、福岛工业株式会社制)冷冻，进行了冷冻干燥(FDU－830、东京理化器械株式会社制)。所得的冷冻干燥猪里脊肉基本上不收缩，具有细小的空隙，是发白的灰色。

[比较例6]

将生的国产猪里脊肉利用与实施例1相同的方法进行至蒸汽加热处理后，用－40℃的急速冷冻机(QXF－006SF5－E、福岛工业株式会社制)冷冻，进行了冷冻干燥(FDU－830、东京理化器械株式会社制)。所得的冷冻干燥猪里脊肉基本上不收缩，容易崩碎，是发白的灰色。

将实施例1～5以及比较例4的干燥处理前的猪里脊肉的最大应力值表示于表2中。利用实施例1～5的方法得到的干燥处理前的猪里脊肉为1.8～3.9×10⁵N/m²。利用比较例4的方法得到的干燥处理前的猪里脊肉为2.0×10⁶N/m²，比实施例1～5硬，是高于国际公开[0047]中记述的干燥前的动物性的原材料的最大应力值的适当范围的值。

将实施例1～5以及比较例1～6的干燥猪里脊肉在95℃的热水中浸渍3分钟，对复水性、外观、口感、呈味性、综合评价以5个等级进行了感官评价，将结果表示于表1中。各项目的评价分数设为5：良好、4：略好、3：普通、2：略差、1：差，采用10人的评价小组的评价分数的平均值。实施例1～5的进行了复水的猪里脊肉在任意的评价项目中均为高于3：普通的评价。另外，实施例1～5的进行了复水的猪里脊肉在酶分解过程中生成肽、氨基酸，此外，在干燥过程中生成加热香气，因此美味、香气、美味得到了增强。由于实施例2并用了调味作料，实施例3并用了肽酶，因此味道、香气之类的呈味性的评价均特别高。比较例1完全没有复水，外观和口感的评价特别低。对于比较例2及3也是，水的渗水性低，没有复水至中心部，由蒸发干燥带来的肌肉组织的粘结不充分，因此会在意咀嚼时的向牙齿上的附着感，口感的评价变低。比较例4完全没有由蛋白酶造成的肌肉组织的分解，因此不能复水。比较例5是利用作为复水性优异的干燥法的冷冻干燥得到的样品，然而就一边为36mm且厚度为8mm的大小而言，中心部的水的渗透略微不充分，复水不充分的部位形成略带海绵样的口感。充分地复水了的周边部的口感略感肌肉暴露，是类似肉的感觉。但是，由于进行了冷冻干燥处理，因此无法像实施例1～5那样获得利用伴随着加热的蒸发干燥得到的加热香气，比较例5的呈味性的评价与实施例1～5相比降低。比较例6由于在冷冻干燥前进行了与实施例1相同的处理，因此因分解酶所致的组织的松弛，与比较例5相比复水性优异，然而在复水中容易崩碎。复水后的肉是如同嚼纸一样的没有弹性的口感，缺乏美味，也没有加热香气，因此呈味性的评价在比较例1～6中最低。

将实施例1～5以及比较例1～6的干燥猪里脊肉当中的、进行了复水的猪里脊肉的最大应力值表示于表2中。利用实施例1～5的方法得到的复水后的猪里脊肉为2.4～5.0×10⁵N/m²。利用比较例5的方法得到的复水后的里脊肉为1.3×10⁶N/m²，与实施例1～5的复水后的猪里脊肉相比难以咀嚼。利用比较例6的方法得到的复水后的里脊肉为0.48×10⁵N/m²，与实施例1～5的复水后的猪里脊肉相比柔软。利用实施例1～5的方法得到的复水后的猪里脊肉均渗水至中心部，复水后，可以看到干燥处理前基本上没有的、弹性或纤维感之类的肉特有的力学特性。

对实施例1的结束了热变性的干燥处理前的猪里脊肉、和复水后的猪里脊肉，使用质地测试仪(Tensipresser)(有限会社TAKEMOTO电机制)，利用多重积分穿刺分析法，更详细地评价了肉的力学特性。图1中，表示出多重积分穿刺分析法的测定条件。使用面积0.041cm²的中空型柱塞，压缩速度设为2mm/秒，在每1次刺入各增加0.1mm深度的同时，以返回距离0.5mm进行多次压缩，直至空隙达到5mm为止，得到对应于此时的陷入距离的应力的值。图2中，表示出所得的波形数据。复水后的猪里脊肉与干燥处理前的猪里脊肉相比，显示肉的嚼劲的断裂应力曲线和显示肉的柔软度的背压应力曲线在柱塞的深度变大的压缩后半程中，描画出曲线地变大。这表明复水后的猪里脊肉的口感具有了干燥处理前的猪里脊肉中基本上没有的、类似肉的口感。

[比较例7]

将生的国产猪里脊肉切割为一边为36mm且厚度为8mm，进行嫩化处理(TS－SA、Watanabe Foodmach株式会社制)，浸渍于用作为乳化剂的Poem J0021(理研维他命株式会社制)制备的10％质量的乳化油脂与0.05～0.15％质量的蛋白酶(木瓜蛋白酶W－40、天野Enzyme会社制)水溶液中，放入真空室中在10kPa的减压状态下维持1～5分钟后，恢复到大气压。其后，将猪里脊肉排放在网上并在4～10℃静置1～3小时后，在60～90℃进行20分钟蒸汽加热处理(TSCO－2EB、Tanicoh株式会社制)，进行了肌肉组织的分解、变性和酶失活，然后在60℃进行6小时热风干燥(PV－210、Tabai Espec株式会社制)。将所得的干燥猪里脊肉与实施例1相同地在95℃的热水中浸渍3分钟而进行复水处理后，对复水后的猪里脊肉，使用质地测试仪(有限会社TAKEMOTO电机制)，利用多重积分穿刺分析法，详细地评价了肉的力学特性。比较例7的猪里脊肉的复水性差，不具有像实施例1那样的类似肉的弹性，如图3的复水后的猪里脊肉的波形所示，显示肉的柔软度的背压应力曲线的值大致为零或为负值，咀嚼时是干巴巴的如同粉末的口感。

[比较例8]

将生的国产猪里脊肉切成一边为36mm且厚度为10mm，进行嫩化处理(TS－SA、Watanabe Foodmach株式会社制)，在90℃进行20分钟蒸汽加热处理(TSCO－2EB、Tanicoh株式会社制)，制作出蒸猪里脊肉。

[比较例9]

将生的国产猪里脊肉切成一边为36mm且厚度为10mm，进行嫩化处理(TS－SA、Watanabe Foodmach株式会社制)，浸渍于0.02％质量的蛋白酶(木瓜蛋白酶W－40、天野Enzyme会社制)水溶液中，放入真空室中在10kPa的减压状态下维持1～5分钟后，恢复到大气压。其后，将猪里脊肉排放在网上并在4～10℃静置1～3小时后，在90℃进行20分钟蒸汽加热处理(TSCO－2EB、Tanicoh株式会社制)，制作出容易食用的熟化猪里脊肉。

对将实施例1中得到的干燥肉在95℃的热水中浸渍3分钟而使之复水了的肉和比较例8及9的猪里脊肉，使用质地测试仪(有限会社TAKEMOTO电机制)，利用多重积分穿刺分析法，更详细地评价了肉的力学特性。测定条件与国际公开(0068)中记载的条件相同。将所得的波形数据表示于图4中。实施例1的复水了的猪里脊肉的断裂应力曲线和背压应力曲线的值与比较例8的蒸猪里脊肉的值相比，在任意的陷入距离下值都小。即使以感官进行评价，实施例1的复水了的猪里脊肉的一方也具有适度的嚼劲，然而容易咬断，是容易食用的口感。另外，实施例1的复水了的猪里脊肉的断裂应力曲线和背压应力曲线的波形与比较例9的熟成猪里脊肉相似。即使利用感官进行评价，它们的口感也相似。这些结果表明，实施例1的复水了的猪里脊肉容易咀嚼，是显示出肉特有的美味的口感的也具有柔软度的食品。

将利用实施例1的方法处理了的猪里脊肉的干燥后及复水后的样子表示于图5中。干燥后，是具有不会崩碎的程度的硬度、同时在整体中存在有水所渗透的空隙的结构，复水后，具有类似肉的外观。

将利用实施例1以及3、比较例5的方法得到的干燥猪里脊肉在95℃的热水中浸渍3分钟而使之复水，进行匀浆，对肉中所含的水溶性蛋白质进行水萃取后，利用Lorry法用分光光度计测定出分子量1万Da以下的肽量。实施例1的复水了的猪里脊肉与比较例5的复水了的冷冻干燥的猪里脊肉相比，内在的肽量约为4.5倍，在感官评价中，也可以看到呈味性的提高。实施例3的复水了的猪里脊肉更多，达到实施例1的复水了的猪里脊肉的1.3倍，表明通过并用肽酶，呈味性会进一步提高。

[实施例6]

将直径约25mm的冷冻肉丸子(AEON株式会社制)解冻后，切成厚10mm，浸渍于0.05～0.1％质量的蛋白酶(木瓜蛋白酶W－40、天野Enzyme会社制)水溶液中，放入真空室中在10kPa的减压状态下维持1～5分钟后，恢复到大气压。其后，将肉丸子排放在网上在4～10℃静置1～3小时后，在60～90℃进行10分钟饱和水蒸气处理(CK－20EL、三浦工业株式会社制)，进行了肌肉组织的分解、变性和酶失活，然后在65℃进行6小时热风干燥(PV－210、Tabai Espec株式会社制)。湿量含水率为50％质量时的干燥速度为0.3～0.5g/(小时×g)，干燥后的湿量基准含水率为4.4～4.6％质量。图6中，表示出所得的干燥肉丸子及其截面、以及复水后的肉丸子的照片。干燥肉丸子在整个内部及表层部看到水可以渗透的空隙。将所得的干燥肉丸子在96℃的日式汤汁(白汤、株式会社Mizkan制)中浸渍3分钟而使之复水了的肉丸子渗水至中心部，是具有柔软的肉末的粒感的口感。另外，通过用日式汤汁进行复水处理，而得以利用与干燥过程中被凝聚了的肽、氨基酸等美味成分的协同作用将美味放大，在全部食品味道中得到高评价。

[实施例7]

将生的国产鸡胸肉切成一边为20mm且厚度为12mm，使用0.2M磷酸缓冲液(pH7.5)，用包含0.01～0.05％质量的肽酶(肽酶R、天野Enzyme会社制)的0.05～0.15％质量的蛋白酶(木瓜蛋白酶W－40、天野Enzyme会社制)水溶液进行注射处理后，进行了滚揉处理。将鸡胸肉排放在网上在4～10℃静置5～16小时后，在60～90℃进行20分钟蒸汽加热处理(TSCO－2EB、Tanicoh株式会社制)，进行了肌肉组织的分解、变性和酶失活。作为干燥处理，反复进行3次200W、30秒的微波干燥(NE－SV30HA、松下电工株式会社制)，然后在65℃进行6小时真空干燥(DP43、YAMATO科学株式会社制)。干燥后的湿量基准含水率为4.8～5.3％质量。将所得的干燥鸡胸肉在90℃的中式汤汁(味之素株式会社制)中浸渍5分钟而使之复水了的鸡胸肉是柔软然而充分具有纤维感的口感，通过肽酶的并用和借助中式汤汁的复水处理而具有充分的美味。

[实施例8]

将生的澳洲产牛腿肉切成30×40mm×厚12.5mm，进行嫩化处理(TS－SA、WatanabeFoodmach株式会社制)，使用0.2M磷酸缓冲液(pH7.5)，在0.05～0.15％质量的蛋白酶(木瓜蛋白酶W－40、天野Enzyme会社制)水溶液中浸渍10分钟后，放入真空室并达到10kPa的减压状态后，恢复到大气压。其后，进行了滚揉处理。将牛腿肉排放在网上在4～10℃静置5～16小时后，在60～90℃进行10分钟饱和水蒸气处理(CK－20EL、三浦工业株式会社制)，进行了肌肉组织的分解、变性和酶失活，然后在65℃进行6小时热风干燥(PV－210、Tabai Espec株式会社制)。湿量含水率为50％质量时的干燥速度为0.4～0.6g/(小时×g)，干燥后的湿量基准含水率为4.9～5.3％质量。图7中表示出将所得的干燥牛腿肉在96℃的热水中浸渍3分钟而使之复水了的牛腿肉。复水了的牛腿肉可以用筷子切开，水渗透至中心部，在截面中看到纤维状结构。另外，具有适度的嚼劲、牛肉的美味和醇香。

[实施例9]

将生的国产猪腿肉切成一边为36mm且厚度为7mm，在－20℃冷冻后，解冻，进行嫩化处理(TS－SA、Watanabe Foodmach株式会社制)，浸渍在包含1.0～5.0％质量的酱油、1.0～5.0％质量的海藻糖的0.05～0.15％质量的蛋白酶(菠萝蛋白酶F、天野Enzyme会社制)水溶液中，放入真空室中在10kPa的减压状态下维持1～5分钟后，恢复到大气压。其后，将猪腿肉排放在网上在4～10℃静置1～3小时后，在60～80℃的热水浴中进行20分钟加热处理，进行了肌肉组织的分解、变性和酶失活。其后，用－15～40℃的冷却冷冻加工机(QXF－006SF5－E、福岛工业株式会社制)冷冻，在冷冻库中保管16～24小时。将冷冻了的猪腿肉在50～95℃下利用10分钟蒸汽加热处理(TSCO－2EB、Tanicoh株式会社制)解冻，在60℃进行5小时热风干燥(PV－210、Tabai Espec株式会社制)。湿量含水率为50％质量时的干燥速度为0.2～0.4g/(小时×g)，干燥后的湿量基准含水率为6.3～6.7％质量。将所得的干燥猪腿肉放在方便杯面上，加入刚刚沸腾后的热水并盖上盖子，浸渍了3分钟的猪腿肉在复水中没有形状走样，水渗透至中心部。复水猪腿肉由于被事先调味，因此利用与肉的肽、氨基酸之类的呈味性成分的协同作用，美味增强，平衡良好。口感易于咀嚼，与猪里脊肉相比略有弹力感。

[实施例10]

将生的国产猪里脊肉切成30×40mm×厚10mm，在－20℃冷冻后，解冻，进行嫩化处理(TS－SA、Watanabe Foodmach株式会社制)，浸渍在包含1.0～3.0％的食盐的0.05～0.15％质量的蛋白酶(木瓜蛋白酶W－40、天野Enzyme会社制)水溶液中后，放入真空室中在10kPa的减压状态下维持1～5分钟后，恢复到大气压。其后，用－15～40℃的冷却冷冻加工机(QXF－006SF5－E、福岛工业株式会社制)冷冻，在冷冻库中保管16～24小时。将冷冻了的猪里脊肉以100～200W利用感应加热处理(NE－SV30HA、松下电器产业社制)解冻，将猪里脊肉排放在网上在4～10℃静置5～16小时后，在60～90℃进行10分钟饱和水蒸气处理(CK－20EL、三浦工业株式会社制)，进行了肌肉组织的分解、变性和酶失活，然后火烤表面约5秒。作为干燥处理，在60℃进行6小时热风干燥(PV－210、Tabai Espec株式会社制)。湿量含水率为50％质量时的干燥速度为0.2～0.4g/(小时×g)，干燥后的湿量基准含水率为5.5～5.9％质量。在加入了热水的锅中煮沸3分钟的干燥猪里脊肉在煮沸过程没有形状走样，水渗透至中心部，在正式火烤处理中没有看到对复水性的影响。所得的复水猪里脊肉用筷子可以切开，在截面中看到纤维状结构，具有适度的嚼劲。

[实施例11]

将除去了外壳的无头虾(南美白对虾)在70～90℃加热10分钟，在－20℃冷冻。解冻后，在包含0.5～2.5％的食盐的0.05～0.15％质量的蛋白酶(木瓜蛋白酶W－40、天野Enzyme会社制)水溶液中浸渍10分钟，在放入真空室并达到10kPa的减压状态后，恢复到大气压。将该无头虾用70～95℃的热水浴加热处理20分钟，进行了肌肉组织的分解、变性和酶失活。此时的无头虾的最大应力值为0.9×10⁵N/m²。其后，在60℃进行了8小时热风干燥(PV－210、Tabai Espec株式会社制)。湿量含水率为50％质量时的干燥速度为0.5～0.6g/(小时×g)，干燥后的湿量基准含水率为3.8～4.4％质量。在加入了热水的锅中煮沸3分钟的干燥无头虾在煮沸过程中没有形状走样，水渗透至中心部。复水后的无头虾的最大应力值为2.6×10⁵N/m²。图8中表示出所得的干燥无头虾及复水后的无头虾的照片。所得的复水无头虾呈现出漂亮的红色，具有纤维感和有嚼劲的口感、以及虾特有的美味。

[实施例12]

将在－20℃冷冻后、解冻了的冷冻秋鲑鱼切成一边为36mm且厚度为12mm，浸渍在包含1.0～3.0％的食盐的0.05～0.10％质量的蛋白酶(菠萝蛋白酶F、天野Enzyme会社制)水溶液中，放入真空室中在10kPa的减压状态下维持1～5分钟后，恢复到大气压。其后，将秋鲑鱼排放在网上在4～10℃静置1～3小时后，在70～95℃进行10分钟蒸汽加热处理(TSCO－2EB、Tanicoh株式会社制)，进行了肌肉组织的分解、变性和酶失活。作为干燥处理，反复进行3次200W、60秒的微波干燥(NE－SV30HA、松下电工株式会社制)后，在10℃腌制3～10小时，再反复进行3次200W、60秒的微波干燥(NE－SV30HA、松下电工株式会社制)。干燥后的湿量基准含水率为11.0～12.0％质量。将所得的干燥秋鲑鱼放在煮熟的白米上，若加入90℃的绿茶浸渍3分钟，则可以用筷子切开，在截面中看到纤维状结构，因适度的嚼劲、鱼的肽、氨基酸之类的美味成分以及适度的盐分而具有平衡良好的呈味性。

[表1]

将上述的实施例及比较例中制成的干燥动物性食品的湿量基准含水率表示于表2中。另外，将干燥处理前的动物性食品的最大应力值及复水后的干燥动物性食品的最大应力值也表示于表2中。此外，还将对于干燥动物性食品的复水性及复水后的品质特性(外观、口感、呈味性)利用下述的评价基准评价的结果表示于表2中。

[复水性的评价基准]

〇：整体复水良好。

Δ：一部分复水不良。

×：整体复水不良。

[复水后的品质特性的评价基准]

○：良好。

Δ：一部分的品质特性不良。

×：不良。

[表2]

Claims

1.一种干燥动物性食品，

向动物性食品的至少内部导入分解酶后，使构成所述动物性食品的肌肉组织在湿润状态下热变性，继而使之蒸发干燥，由此使所述肌肉组织粘结，湿量基准含水率为1～30％质量，并且可以利用浸渍处理进行复水，

用90～100℃的水或水溶液在3分钟～5分钟的条件下进行了浸渍处理的复水后的所述干燥动物性食品的最大应力值为1.1×10⁵～5.0×10⁶N/m²，

复水后在基于多重积分穿刺分析法的力学特性分析中具有下述力学特性：在测定深度变大的压缩后半程中，断裂应力曲线的应力值与背压应力曲线的应力值变大，

所述干燥动物性食品不包括在热变性前向动物性食品的内部导入了油脂的食品。

2.根据权利要求1所述的干燥动物性食品，其中，

对于所述动物性食品，在导入所述分解酶后并且在所述热变性前和/或在所述热变性后并且在所述蒸发干燥前，使之冷冻或在冷冻后使之解冻。

3.根据权利要求1或2所述的干燥动物性食品，其中，

使所述干燥动物性食品的内部还含有调味作料和/或碱性盐类。

4.一种干燥食品，其为使用权利要求1～3中任一项所述的干燥动物性食品得到。

5.一种可以利用浸渍处理进行复水的干燥动物性食品的制造方法，

该方法包括：

向动物性食品的至少内部导入分解酶的工序、

将构成所述动物性食品的肌肉组织在湿润状态下热变性的工序、以及

对所述动物性食品以使湿量基准含水率为1～30％质量的方式进行蒸发干燥、使所述肌肉组织粘结的工序，

其中，用90～100℃的水或水溶液在3分钟～5分钟的条件下进行了浸渍处理的复水后的所述干燥动物性食品的最大应力值为1.1×10⁵～5.0×10⁶N/m²，

所述干燥动物性食品复水后在基于多重积分穿刺分析法的力学特性分析中具有下述力学特性：在测定深度变大的压缩后半程中，断裂应力曲线的应力值与背压应力曲线的应力值变大，

6.根据权利要求5中所述的干燥动物性食品的制造方法，其中，

所述分解酶至少包含蛋白酶。

7.根据权利要求5或6中所述的干燥动物性食品的制造方法，其特征在于，

作为导入所述分解酶的工序，进行压力处理。

8.根据权利要求5或6所述的干燥动物性食品的制造方法，其特征在于，

作为导入所述分解酶的工序，进行注射处理。

9.根据权利要求5或6所述的干燥动物性食品的制造方法，其特征在于，

作为导入所述分解酶的工序，进行嫩化处理和/或滚揉处理。

10.根据权利要求5或6所述的干燥动物性食品的制造方法，其特征在于，

作为将所述肌肉组织在湿润状态下热变性的工序，在50～100℃的湿润状态的气氛下进行热变性。

11.根据权利要求5或6所述的干燥动物性食品的制造方法，其特征在于，

对于所述动物性食品，在导入所述分解酶的工序后并且在所述热变性的工序前和/或在所述热变性的工序后并且在所述蒸发干燥的工序前，使之冷冻或在冷冻后使之解冻。

12.根据权利要求5或6所述的干燥动物性食品的制造方法，其特征在于，

利用选自鼓风干燥、真空干燥、以及微波干燥中的至少1种进行所述蒸发干燥。

13.一种干燥食品的制造方法，该方法使用权利要求5～12中任一项所述的干燥动物性食品的制造方法。