JPWO2010007834A1 - 緩衝吸音材および吸音構造 - Google Patents

Abstract

【課題】 本発明の課題は、軽量でかつ優れた緩衝吸音効果を示す緩衝吸音材を提供することにある。【解決手段】 本発明にあっては、多孔部材２と該多孔部材２に積層されている表層材３からなる緩衝吸音材１であって、前記表層材３は、少なくとも延伸性紙材料５によって構成される層を有する緩衝吸音材１が提供される。前記緩衝吸音材１は、例えばエンジンカバー等のような騒音源を被覆する被覆パネル７上に取り付けられる。そして、前記多孔部材２が被覆パネル７側とされ、前記表層材３が前記騒音源側となるように配置されることにより、該被覆パネル７と該表層材３との間にセル構造が形成される。【選択図】 図１

Description

本発明は、例えば自動車であればエンジン周りや床あるいは天井等、コンプレッサーなどのような騒音の発生源になり得る装置であればその装置周り等、住宅であれば防音壁や防音床のような建材等、道路であれば路面下に埋設される防音材やあるいは道路側縁に立設される防音壁等に使用される緩衝吸音材および吸音構造に関するものである。

従来、例えば自動車に使用されている吸音材料としては、主として基板と、該基板に空気層を介して重合される繊維シート等からなる吸音材とからなるものがある（特許文献１〜５）。他の吸音材料として、空気層が内在されておらず、主として厚みのある繊維シートのみからなるものがある（特許文献６，７）。

特開平１１−１６１２８２号公報 特開平１１−２１７０８６号公報 特開２００４−６２０７４号公報 特開２００４−１６９６１６号公報 特開２００４−１７５２００号公報 特開２００４−３２５９７３号公報 特開２００５−１９５９８９号公報

例えば上記特許文献１の吸音装置に開示されるように、空気層が内在された吸音材にあっては、基板と吸音材との間にセルが構成される、いわゆるセル構造を有している。そして、騒音源からの音波は、上記吸音材を介してセル内に入射波として入射され、該入射波はそのまま該空気層を経て該基板へと達し、該基板で反射波として反射され、該入射波と該反射波との合成によって形成された定在波が再び該空気層を経て吸音材に達する。
ここで、上記定在波は、その波長λの４分の１の奇数倍だけ基板から離れた個所で振動の腹がくるように振動しており、該個所では音のエネルギーが最大となる。そこで、該セル構造においては、セルの高さ（厚み）を該波長λの４分の１（若しくはその奇数倍）とし、音のエネルギーが最大となる位置に吸音材を配置することにより、そのエネルギーが最大となった音波を該吸音材に透過させるように設計している。例えば自動車の主たる騒音源であるエンジンから発生する騒音は略１０００Ｈｚ前後であり、この場合の波長λは０．３４ｍになるから、セルの高さ（厚み）は０．３４ｍ／４＝８．５ｃｍとなる。セルの高さ（厚み）をこの程度に厚くすれば、該音波は、該吸音材を透過する間にそのエネルギーが減衰されるため、該吸音材による吸音効果を効率良く発揮させることが出来る。更に該吸音材が繊維シートからなる場合、音（空気の振動）のエネルギーが、繊維シートの振動により発生する繊維間の摩擦によって熱エネルギー（摩擦熱）へ変換されることにより、好適な吸音特性を発揮する。
しかし、セル構造を有する吸音材については、吸音効果を効率良く発揮させるために、前記したように厚みを音波の波長λの４分の１程度にする必要があり、例えば自動車の特に低音からなる音波を吸音対象とする厚み８．５ｃｍのセル構造を有する吸音材であれば消音効果は高いが、オイルパン下、車室内天井などのようなスペースがない部位には設置できないという問題がある。
一方、繊維シートのみからなる吸音材のように、空気層を確保するセル構造を有さない吸音材の場合、その吸音特性のみで好適な吸音性能を発揮させるためには、吸音材の密度（あるいは目付・面重量）を増大させる必要がある（例えば特許文献６の吸音材は３００〜１５００ｇ／ｍ^２、特許文献７の吸音材は１５００ｇ／ｍ^２）。すると、吸音材の質量も増大してしまうため、近年の自動車のように燃料効率を重視するべく軽量化を図る場合に問題が生じる。更に、吸音材は、その密度を過剰に高めてしまうと、繊維シートの振動が困難になり、音波を透過させることなく反射してしまうため、却って吸音性能が低下してしまう。
また例えばボンネットフードに設定する緩衝吸音材の場合には、事故により人体がボンネットフードに衝突したような場合に、その衝撃を効率よく吸収し緩和するために、完全に潰れた状態でもなお適度の弾性が維持されるような材料を選択すべきである。従来の軟質ポリウレタン発砲体を材料とするものは、完全に潰れた状態では基体の硬さがそのまま発現されてしまう。

本発明は、上記従来の課題を解決するための手段として、多孔部材と該多孔部材に積層されている表層材からなる緩衝吸音材であって、前記表層材は、少なくとも延伸性紙材料によって構成される層を有する緩衝吸音材を提供するものである。
一般に前記延伸性紙材料は、表面に凹凸が形成されている。また前記表層材は、前記多孔部材上に配置されている第１吸音層と、該第１吸音層上に積層されている第２吸音層と、該第２吸音層上に積層されている表皮材とを有し、前記第２吸音層は、前記延伸性紙材料からなることが望ましい。そして、前記第１吸音層及び前記表皮材は、通気性多孔質材料からなることが望ましく、また一般に前記多孔部材は、セル構造を形成するための多孔が設けられている熱可塑性樹脂製のパネル部材である。
前記延伸性紙材料は、米坪量が１０〜５０ｇ／ｍ^２、通気抵抗が０．０６〜３．０ｋＰａ・ｓ／ｍであり、前記表層材は、通気抵抗が０．４〜５．０ｋＰａ・ｓ／ｍの範囲に設定されていることが望ましく、また前記延伸性紙材料の表面および／または裏面に合成樹脂が塗布されることによって、上記表層材の通気抵抗が調節されていることが望ましい。更に具体的には、前記延伸性紙材料は、クレープ加工および／またはエンボス加工紙である。
更に本発明にあっては、騒音源を被覆する被覆パネル上に上記緩衝吸音材を配置した構造であって、該緩衝吸音材は、前記表層材が前記騒音源に向き、前記多孔部材側が前記被覆パネル側に向くようにして配置されている吸音構造が提供される。

〔作用〕
本発明の緩衝吸音材１は、表層材３が騒音源側を向き、多孔部材２が、例えばエンジンカバー等のような騒音源を被覆する被覆パネル７側を向くようにして、該被覆パネル７に取り付けられる。上記吸音構造にあっては、上記被覆パネル７と吸音材である表層材３との間に上記多孔部材２によって空気層が設けられることにより、セル構造が形成される。騒音源から該緩衝吸音材１に達した音波は、該表層材３を介して入射波として上記セル構造内に入射され、一部は該被覆パネル７で反射波として反射され、また一部は該被覆パネル７を共振動させることで透過波として透過しようとする。さらに該被覆パネル７からの反射波は、入射波と合成され、定在波として該表層材３に達し、該表層材３を透過しようとする。ここで、該緩衝吸音材１においては、騒音源から到達した音波を該緩衝吸音材１に好適に入力させ、また入力された音波を該緩衝吸音材１から騒音として出力させないようにすることが重視される。
上記表層材３は、上記多孔部材２側に配置されている第１吸音層４と、該第１吸音層４上に積層されている第２吸音層５と、該第２吸音層５上に積層されている表皮材６とからなる積層シートによって構成されたものである。第１吸音層４と表皮材６は、通気性多孔質材料（但し、前記延伸性紙材料を除く）からなり、また第２吸音層５は、表面に凹凸が形成された延伸性紙材料からなり、それぞれが柔軟でかつ軽量であるから、騒音源から到達した音波を反射することなく、セル構造内に好適に入力させることが出来る。

ここで表層材３は、通気性多孔質材料からなる第１吸音層４と表皮材６の間に、延伸性紙材料からなる第２吸音層５が介在されることにより、通気抵抗が適度に高められている。
更に上記延伸性紙材料は、表面に凹凸が形成されているから、第１吸音層４と表皮材６との間に空気層を形成する。該空気層の存在により、該表層材３は、より柔軟かつ軽量なものとなる。このため該表層材３は、通気性多孔質材料のみからなるもの（例えば繊維シート）に比べ、騒音源から到達した音波によって容易に振動することができ、はるかに優れた構造的減衰効果を発揮する。その結果、緩衝吸音材１は、騒音発生源からの音波が該表層材３を介して多孔部材２によるセル内に入射される際、該音波を減衰することができる。
さらには表層材３の内部においても、上記延伸性紙材料の表面の凹凸によってセル構造が形成されることになるため、セル構造による吸音効果を合わせて発揮することができる。

従って、上記表層材３を透過した音波は、既に該被覆パネル７を共振動させるに足るエネルギーを失っているから、被覆パネル７から透過波が出力されることを抑制することができる。さらに、該表層材３に達した定在波は、上記表層材３による優れた構造的減衰効果と吸音効果により、該表層材３に好適に吸音される。その結果、騒音源から緩衝吸音材１に到達した音波は、該緩衝吸音材１に好適に吸音されるため、該音波が外部へ騒音として出力されることを防止することができる。
その上、上記したように延伸性紙材料は、適度に高い通気抵抗を表層材３に付与するので、上記したように該表層材３の振動の共振を低い周波数に同調させることが出来、そのためにセルの厚み、即ち緩衝吸音材１の厚みを縮小することが出来る。

加えて、延伸性紙材料は、表面および／または裏面に合成樹脂を塗布することによって通気抵抗を調節することが出来、表面の凹凸の度合等も調節することが出来、つまりは通気抵抗と共に面剛性も調節することが出来、それによって延伸性紙材料のパルプ繊維の共振周波数を、対象とする騒音発生源からの音波の周波数特性と同調させることが出来るから、総合的な騒音レベルを効率的に低減することが可能になる。
また本発明の緩衝吸音材１は所望なれば適当な曲げ成形等の成形によって所定形状が付与されるが、上記表層材３の第2吸音層５である延伸性紙材料はこのような成形に追随して延伸するから、本発明の緩衝吸音材の成形性を阻害しない。

〔効果〕
本発明の緩衝吸音材は軽量でかつ優れた緩衝吸音性を示し、かつ所定の形状に成形することが容易に出来、また厚みを縮小することが出来るから、従来設置スペースが確保出来なかった場所、例えば自動車のエンジンルーム内のオイルパン下や車室内天井等にも設置することが出来る。

本発明を以下に詳細に説明する。
本発明の緩衝吸音材の一実施例を図１に示す。
図１に示す緩衝吸音材１において、２は多孔部材である。上記多孔部材２の片面には表層材３が積層されている。上記表層材３は、表面に凹凸が形成された延伸性紙材料からなる層と、通気性多孔質材料からなる層とを積層して得られた積層シートによって構成されている。具体的に、該表層材３は、多孔部材２側に配置された通気性多孔質材料からなる第１吸音層４と、該第１吸音層４の表裏面のうち多孔部材２側と反対側になる面（表面）に貼着された延伸性紙材料からなる第２吸音層５と、該第２吸音層５の表面に貼着された通気性多孔質材料からなる表皮材６とからなる積層シートによって構成されている。
上記緩衝吸音材１は、騒音源を被覆する被覆パネル７上に取り付けられるようになっており、また緩衝吸音材１は、該多孔部材２側を被覆パネル７側に向けて、騒音源側に表層材３側を向けて被覆パネル７上に取り付けられている。該多孔部材２は、該被覆パネル７と吸音材である該表層材３の間に空気層を設けてセルを形成するためのスペーサーとなる。
上記緩衝吸音材１が取り付けられる取付対象としては、例えば乗用車、バスなどのような車両、エアコン、冷蔵庫、洗濯機などの家電製品あるいはパーソナルコンピュータ（ＰＣ）などのような電化製品、高速道路、自動車専用道路、一般道、トンネルなどの道路、新幹線、寝台列車などの鉄道等といった土木分野に関わる物品、一般家屋、集合住宅、校舎、駅舎、鉄筋ビルディングなどの建築分野に関わる物品、フェリー、ボートなどの船舶等が挙げられる。
車両を取付対象とする場合、上記緩衝吸音材１は、エンジンヘッドカバー、エンジンアンダーカバーなどのエンジンカバー部材、トランスミッションカバー、ディファレンシャルカバー、ハイブリッド車や電気自動車に搭載されるモーターカバーやインバーターカバーなどのような各種カバー部材、ルーフ、ドアトリム、フロアマットあるいはフロアパネル、シート、リアパッケージトレイなどのような各種内装部材、（フロント）フード、空力カバー、フェンダーライナーなどのような各種外装部材、フロアアンダーパネル、ドアパネル、ボンネットフード、トランクフード、ルーフパネルなどのような各種外装パネル、他にシャシーフレーム、リンフォースの外部及び内部空間、吸気ダクト、サージタンク内部、排気管マフラー内部、タイヤハウス内部、タイヤ内部、タイヤホイール等に適用、あるいは取り付けられる。そして、例えば上記各種カバー部材、各種内装部材、各種外装部材であれば樹脂製パネル、各種外装パネル、シャシーフレーム等であれば金属製パネルが被覆パネル７とされる。また車両においては、エンジンノイズ、ロードノイズ、エキゾーストノイズ等が騒音とされる。
電化製品を取付対象とする場合、上記緩衝吸音材１は、コンプレッサー、モーター、冷却ファン、吸気ファン、排気ファンなどの各種ファン等が騒音源とされ、該家電製品の外板パネル等が被覆パネル７とされる。
土木分野に関わる物品、あるいは建築分野に関わる物品を取付対象とする場合、上記緩衝吸音材１は、道路等の防音壁、トンネル壁面、空調機や発電機のケース、高架の下面、部屋のパーティション、壁、天井、ビルのフロア壁面、地下街やホールや球技場の壁あるいは屋根、鉄道車両、線路壁面、航空機、船舶、重機、農業機械、工作機械等に適用、あるいは取り付けられる。そして、例えば防音壁、路面埋設材、壁材、建材、ケースパネル等が被覆パネル７とされる。またこのような物品においては、自動車の走行音、振動音、駆動用モータ音、エンジン音、駆動音、振動音、反響音、擦過音等が騒音とされる。

〔多孔部材〕
本発明の多孔部材２は熱可塑性樹脂を材料とするものである。
本発明の多孔部材２に使用される熱可塑性樹脂としては、次に示す熱可塑性プラスチックが使用される。すなわち、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、アクリロニトリル−スチレン共重合体（ＡＳ）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ）、アクリロニトリル−エチレン−スチレン共重合体（ＡＥＳ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、エチレン−プロピレン共重合体（ＥＰＲ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、塩化ビニリデン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体等である。また上記ポリプロピレンには、ＰＥおよび／またはＥＰＲによって変性したポリプロピレン（変性ＰＰ）を用いてもよい。また上記熱可塑性プラスチックの二種以上を含むポリマーアロイまたはポリマーブレンドを使用してもよい。
あるいは熱可塑性樹脂として、トウモロコシやサトウキビ等の澱粉から得られるポリ乳酸を原料とした生分解性樹脂を使用してもよい。

多孔部材２に使用される熱可塑性樹脂として望ましいものは、上記変性ＰＰである。
上記変性ＰＰにおいて、ＰＥとしては密度が０．９４１以上の高密度ＰＥ、密度が０．９２６〜０．９４０の中密度ＰＥ、密度が０．９１０〜０．９２５の低密度ＰＥ、密度が０．９０９以下の超低密度ＰＥの何れも使用可能であるが、ＰＰとの混和性が良くかつ伸びの改良効果が大きい低密度ＰＥの使用が好ましい。
上記ＥＰＲとしてはエチレンとプロピレンのゴム状共重合体（以下ＥＰＭと略す）、エチレン、プロピレン、更にジシクロペンタジエン、エチリデンノルボルネン、１，４−ヘキサジエン等のジエン成分を共重合したエチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体（以下ＥＰＤＭと略す）の何れもが使用される。

上記変性ＰＰにおいて、ＰＥおよび／またはＥＰＲはＰＰ中に５〜３０質量％の範囲で配合される。ＰＥおよび／またはＥＰＲの配合量が５質量％未満の場合はＰＰの伸び性が充分改良されず、良好な成形性が得られない。またＰＥおよび／またはＥＰＲの配合量が３０質量％を越えると、得られる変性ＰＰの硬さが不足し、形状および寸法安定性や耐熱性が悪くなる。
上記変性ＰＰには、必要に応じ、塩化ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、メタクリレート系樹脂、塩化ビニリデン系樹脂、プロピオン酸ビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂等の熱可塑性樹脂の一種または二種以上が混合されてもよい。
上記変性ＰＰは通常シート状にされるが、該変性ＰＰシートの片面または両面には更にＰＥ、無変性ＰＰ、ＥＰＲ、エチレン−酢酸ビニル共重合体等のポリオレフィン、塩化ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、メタクリレート系樹脂、塩化ビニリデン系樹脂、スチレン系樹脂、プロピオン酸ビニル系樹脂、スチレン−ブタジエン共重合体、ポリエステル系樹脂等の熱可塑性樹脂の被膜または該熱可塑性樹脂の発泡体の被膜を形成してもよい。層間密着性、耐熱性の観点から無変性ＰＰは望ましい被膜である。上記被膜は変性ＰＰに特に無機充填材を添加混合した場合、芯材の表面の平滑性が確保されかつ耐薬品性も向上する。

上記変性ＰＰの他、多孔部材２に使用される熱可塑性樹脂として望ましいものは、エンジニアリングプラスチックのポリマーアロイである。例えば、エンジン周りの緩衝吸音材として使用される場合には、耐熱性を有する熱可塑性樹脂を使用することが好ましく、このような耐熱性熱可塑性樹脂としてエンジニアリングプラスチックが好ましい。該エンジニアリングプラスチックとして、エンジニアリングプラスチックのみ、またはエンジニアリングプラスチックと上記変性ＰＰ等の熱可塑性プラスチック、またはエンジニアリングプラスチックと該エンジニアリングプラスチック以外の熱可塑性樹脂とのポリマーアロイまたはエンジニアリングプラスチックと該エンジニアリングプラスチック以外の熱可塑性樹脂とゴム状物質とのポリマーアロイを用いてもよい。なお該ゴム状物質としては、天然ゴム、合成ゴム、熱可塑性エラストマーが挙げられる。

上記エンジニアリングプラスチックとしては、例えば、ポリアミド（ＰＡ）、ポリエステル（ＰＥ）、ポリアセタール（ＰＯＭ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリスルホン（ＰＳＦ）、ポリエーテルスルホン（ＰＥＳ）、ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）、変性ポリフェニレンエーテル（変性ＰＰＥ）、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）、ポリアリレート（ＰＡＲ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、ポリアミノビスマレイミド、メチルペンテンコポリマー（ＴＰＸ）、セルロースアセテート（ＣＡ）等の熱可塑性エンジニアリングプラスチック、ポリアリルエーテル等の液晶性エンジニアリングプラスチック、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）等のフッ素樹脂等の圧縮成形性エンジニアリングプラスチック、結晶性ポリエチレンテレフタレートや結晶性ポリブチレンテレフタレート等の結晶性ポリエステル、シンジオタクチックポリスチレンやアイソタクチックポリスチレン等の立体規則性ポリスチレン等の望ましくは融点が２００℃以上のエンジニアリングプラスチックが挙げられる。これらのエンジニアリングプラスチックは、それぞれ単独でまたは２種以上組合せて使用される。

なお上記変性ＰＰＥとは、ＰＰＥにスチレン、α−メチルスチレン、α−エチルスチレン、α−メチルビニルトルエン、α−メチルジアルキルスチレン、ｏ−、ｍ−またはｐ−ビニルトルエン、ｏ−エチルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｏ−クロロスチレン、ｐ−クロロスチレン、ｏ−ブロモスチレン、２，４−ジクロロスチレン、２−クロロ−４−メチルスチレン、２，６−ジクロロスチレン、ビニルナフタレン、ビニルアントラセン等のスチレン系モノマーをグラフト重合したり、ポリスチレン、スチレン−アクリロニトリル樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂（ＡＢＳ）、ハイインパクトポリスチレン（ＨＩＰＳ）等のスチレン系樹脂を混合してポリマーアロイ化したものである。

本発明の多孔部材が上記エンジニアリングプラスチックと該エンジニアリングプラスチック以外の熱可塑性樹脂とのポリマーアロイからなる場合、該ポリマーアロイに使用される熱可塑性樹脂としては、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体等のポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン、スチレン−アクリロニトリル樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂等のポリスチレン系樹脂、ポリカプロラクタム（ナイロン６）、ポリヘキサメチレンアジパミド（ナイロン６６）、ポリヘキサメチレンセバカミド（ナイロン６１０）、ポリウンデカ１ラクタム（ナイロン１１）、ポリドデカ１ラクタム（ナイロン１２）等のポリアミド系樹脂があり、これらの熱可塑性樹脂はそれぞれ単独でまたは２種以上組合せて使用される。

更に上記ポリマーアロイには、各々の成分の相溶性を改良する目的で相溶化剤が添加されてもよい。
該相溶化剤はポリマーアロイの各成分に親和性を有する化合物からなるので、各成分を仲介してポリマーアロイ中の各成分の混和状態を均一にする。従って各成分の特性が有効に発現し、耐熱性、成形性共に極めて良好な材料となり、真空成形等によって複雑形状の芯材が容易に製造されるようになる。
例えば、ＰＰＥ、変性ＰＰＥ、ＰＰＳ等の芳香族系エンジニアリングプラスチックと、ポリプロピレン等のポリオレフィンからなるポリマーアロイ（ゴム状物質を含むポリマーアロイも含む）の相溶化剤としては、例えば、ＰＰＥとポリプロピレンとを化学結合で結合させたブロックまたはグラフト共重合体、ポリプロピレンとポリスチレンとのブロックまたはグラフト共重合体、ＰＰＥとエチレン−ブテン共重合体とのブロックまたはグラフト共重合体、アルケニル芳香族化合物（例えばスチレン）と共役ジエン（例えばブタジエン、イソプレン）とのジブロック共重合体またはトリブロック共重合体を水素添加したポリマー等が使用される。
また上記芳香族系エンジニアリングプラスチックとポリアミド系樹脂からなるポリマーアロイ（ゴム状物質を含むポリマーアロイも含む）の相溶化剤としては、例えば、（ａ）（ｉ）エチレン性炭素−炭素二重結合又は炭素−炭素三重結合及び；（ｉｉ）カルボン酸、酸無水物、酸アミド、イミド、カルボン酸エステル、アミン又はヒドロキシル基；の両者を含む化合物；（ｂ）液状ジエン重合体；（ｃ）エポキシ化合物；（ｄ）ポリカルボン酸又はそれらの誘導体；（ｅ）酸化ポリオレフィンワックス；（ｆ）アシル官能基含有化合物；（ｇ）クロルエポキシトリアジン化合物；及び（ｈ）マレイン酸又はフマル酸のトリアルキルアミン塩が例示される。
上記相溶化剤（ａ）〜（ｈ）の詳細は特開平９−１２４９７号公報に示されており、更に各相溶化剤（ａ）〜（ｈ）は米国特許第４，３１５，０８６号明細書（（ａ）、（ｂ）および（ｃ）に関する文献）、米国特許第４，８７３，２８６号明細書（（ｄ）に関する文献）、米国特許４，６５９，７６０号明細書（（ｅ）に関する文献）、米国特許第４，６４２，３５８号明細書および米国特許第４，６００，７４１号明細書（（ｆ）に関する文献）、米国特許第４，８９５，９４５号明細書、米国特許第５，０９６，９７９号明細書、米国特許第５，０８９，５６６号明細書および５，０４１，５０４号明細書（（ｇ）に関する文献）、米国特許第４，７５５，５６６号明細書（（ｈ）に関する文献）で開示される。
上記相溶化剤は、ポリマーアロイに対して通常、０．１〜６０質量％添加される。

上記熱可塑性樹脂あるいは上記ポリマーアロイには、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、亜硫酸カルシウム、燐酸カルシウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、酸化チタン、酸化鉄、酸化亜鉛、アルミナ、シリカ、珪藻土、ドロマイト、石膏、タルク、クレー、アスベスト、マイカ、ケイ酸カルシウム、ベントナイト、ホワイトカーボン、カーボンブラック、鉄粉、アルミニウム粉、ガラス粉、石粉、高炉スラグ、フライアッシュ、セメント、ジルコニア粉等の無機充填材の一種または二種以上を添加して、機械的強度や耐熱性を向上せしめてもよい。

更に上記熱可塑性樹脂あるいは上記ポリマーアロイには、リンター、リネン、サイザル、木粉、ヤシ粉、クルミ粉、デン粉、小麦粉等の有機充填材、木綿、麻、竹繊維、ヤシ繊維、羊毛、石綿、ケナフ繊維等の天然繊維、ポリアミド繊維、ポリエステル繊維、ポリオレフィン繊維、アクリル繊維、塩化ビニル繊維、塩化ビニリデン繊維等の合成繊維、ビスコース繊維、アセテート繊維等の半合成繊維、アスベスト繊維、ガラス繊維、炭素繊維、セラミック繊維、金属繊維、ウィスカー等の無機繊維等の繊維状充填材の一種または二種以上を添加して形状保持性、寸法安定性、圧縮および引張強度等を向上せしめてもよい。上記無機あるいは有機充填材あるいは繊維状充填材は通常上記熱可塑性プラスチックに対して０．０５〜２００質量％程度添加される。

上記熱可塑性樹脂あるいは上記ポリマーアロイは、顔料や染料等により着色され色分けされてもよく、更にＤＯＰ、ＤＢＰ等の可塑剤、酸化防止剤、帯電防止剤、結晶化促進剤、難燃剤、防炎剤、防虫剤、防腐剤、ワックス類、滑剤、安定剤、老化防止剤、紫外線吸収剤、化学発泡剤またはカプセル型発泡剤等の発泡剤等が添加されてもよい。これらの成分は一種または二種以上相互に混合して添加されてもよい。

本発明の多孔を有する多孔部材２としては、例えば図２に示すように角筒状のマス目２Ａの複数個を縦横に配置した格子状のパネルが使用される。該多孔部材２は通常上記熱可塑性樹脂のシートを図３に示すように真空および／または圧空成形あるいはプレス成形によって角筒状有底凹部２Ｃの複数個を縦横格子状に凹設し、図３点線に示すように打抜き型によって打抜いて、上記角筒状有底凹部２Ｃの底部をくりぬいて角筒状のマス目２Ａとするが、この際図２に示すように所定の角筒状有底凹部２Ｃの底部を一部残してくりぬき、表層材３を取付ける際の取付け座２Ｄとする。各取付け座２Ｄにはビスあるいはボルト等の締結具取付け孔２Ｅが設けられている。
通常上記熱可塑性樹脂シート２Ｂの厚みは０．１〜０．８ｍｍであることが好ましい。

多孔部材２の厚みＴ（図２参照）は、最終製品において吸音対象となる音波の周波数に応じて適宜設定される。すなわち、多孔部材２の厚みＴは、緩衝吸音材１において表層材３と被覆パネル７との間に構成されるセルの高さ（深さ）にほぼ等しく、最終製品においてセル構造による吸音対象となる音波の波長λの４分の１程度、若しくは波長λの４分の１の奇数倍程度とすることが望ましい。またセル構造による吸音対象となる音波は、表層材３で吸音されることなく透過する音波であり、その波長は、表層材３の各層における通気抵抗の調整、表層材３全体による通気抵抗の設定、延伸性紙材料の繊維相互の絡みや目付量、あるいは延伸性紙材料に合成樹脂を塗布または含浸する場合には該合成樹脂の塗布量または含浸量で調整することが出来る。
ここで、波長λ（ｍ）は、周波数ｆ（Ｈｚ）に対し、音速をｃ（ｍ／ｓ）として、λ＝ｃ／ｆの関係を有している。従って厚みＴは、Ｔ＝（λ／４）×Ｍ＝（ｃ／４ｆ）×Ｍ（Ｍ：正の奇数）である。
例えば、吸音対象となる音波が、自動車のエンジン等の騒音源から発生する騒音である場合には、該音波の周波数は１０００〜５０００Ｈｚであり、多孔部材２のみで音波を吸音しようとすれば、それぞれ厚みＴが異なる多孔部材２が複数個必要であり、Ｍをその最小値である１とし、ｃ＝３４０ｍ／ｓとすれば、厚みＴが最小のもので１７ｍｍ、最大のものでは８５ｍｍとなる。

本発明において、上記緩衝吸音材１は、上記表層材３を設け、該表層材３に吸音対象となる音波を透過させることにより、該音波を好適かつ十分に減衰している。従って、セル構造による吸音対象となる音波（入射波と反射波が合成されてなる定在波）は、そのエネルギーが表層材３により十分に減衰されて小さくなることにより、物体に対する透過力の弱い音波、つまりは周波数が高くて波長が短い音波となる傾向がある。このため、上記緩衝吸音材１の多孔部材２は、該多孔部材２のみで音波を吸音しようとするものに比べて厚みＴを大幅に薄くすることが出来る。
具体的には、緩衝吸音材１の取付対象が、例えば自動車などの車両の場合、上記多孔部材２の厚みＴは２ｍｍ〜１５ｍｍの範囲に設定されることが好ましく、２ｍｍ〜１０ｍｍの範囲に設定されることがより好ましい。
緩衝吸音材１の取付対象が、例えば家電製品、ＰＣなどの電化製品の場合、上記多孔部材２の厚みＴは１ｍｍ〜２０ｍｍの範囲に設定されることが好ましく、１ｍｍ〜１５ｍｍの範囲に設定されることがより好ましい。
緩衝吸音材１の取付対象が、例えば建築分野に関わる物品の場合、上記多孔部材２の厚みＴは２ｍｍ〜６０ｍｍの範囲に設定されることが好ましく、２ｍｍ〜５５ｍｍの範囲に設定されることがより好ましい。
緩衝吸音材１の取付対象が、例えば鉄道車輌、船舶などの場合、上記多孔部材２の厚みＴは５ｍｍ〜７０ｍｍの範囲に設定されることが好ましく、５ｍｍ〜６０ｍｍの範囲に設定されることがより好ましい。
緩衝吸音材１の取付対象が、例えば高速道路などの土木分野に関わる物品の場合、上記多孔部材２の厚みＴは１０ｍｍ〜１００ｍｍの範囲に設定されることが好ましく、１５ｍｍ〜９０ｍｍの範囲に設定されることがより好ましい。

なお、図２に示す多孔部材２は、緩衝吸音材１の取付対象が自動車の場合の一例を示している。該多孔部材２において、マス目２２Ａは平面正方形状であって、通常一辺の長さＬは８ｃｍ〜１２ｃｍ程度に設定される。但し、上記多孔部材２は、図２中でマス目２Ａの形状を平面正方形状としているが、該マス目２Ａの形状は平面正方形状に限らず、平面円形状としてもよく、あるいは平面三角形状、平面長方形状、平面五角形状、平面六角形状等の平面多角形状としてもよい。

〔延伸性紙材料〕
本発明の第２吸音層５に使用される延伸性紙材料としては、延伸性のあるフラット形状の抄紙、表面に縮緬状の皺（皺状凹凸）を形成したクレープ加工紙、表面に多数の突起を形成したエンボス加工紙、表面に縮緬状の皺と多数の突起を形成したエンボスクレープ紙、キッチンペーパー等が例示される。
上記クレープ加工紙は、原紙にクレープ加工を施したものであり、上記クレープ加工には、湿紙の状態で行なうプレスロールやドクターブレード等を用いて縦方向（抄造方向）に圧縮して皺付けを行なうウェットクレープと、シートをヤンキードライヤーやカレンダーで乾燥した後、ドクターブレード等を用いて縦方向に圧縮して皺付けを行なうドライクレープとがある。例えばクレープ加工された延伸性紙材料は、クレープ率が１０〜５０％であることが望ましい。
ここでクレープ率は、下記の式によって求められる。
クレープ率（％）＝（Ａ／Ｂ）×１００（Ａは紙製造工程における抄紙速度、Ｂは紙の巻
き取り速度）
換言すれば、該クレープ率はペーパーウェブがクレーピングで縦方向（抄造方向）に圧縮される割合である（参考：特開２００２−３２７３９９、特表平１０−５１０８８６）。
クレープ率が１０％に満たないとクレープ加工紙（延伸性紙材料）は音圧による振動がしにくくなり、減衰効果や吸音性能が悪くなり、かつ延伸性が不充分となって成形時に皺が入り易くなる。一方、該クレープ率が５０％を越えると、やはり成形時に皺が入り易くなる。

上記エンボス加工紙は、表面に多数の凹凸が彫られたロール（エンボスロール）やプレート（エンボスプレート）を原紙に押圧して紙の表面に多数の突起を形成したものであり、該突起の高さは０．０２〜２．００ｍｍであり、かつ突起数は２０〜２００個／ｃｍ^２であることが望ましい。該突起高さが０．０２ｍｍに満たないと、エンボス加工紙（延伸性紙材料）の吸音性能が悪くなり、かつ延伸性が不充分となって成形時に皺が入り易くなる。また、突起高さが２．００ｍｍを超えても、やはり成形時に皺が入り易くなる。また、突起数が２０個／ｃｍ^２に満たないと、エンボス加工紙（延伸性紙材料）の吸音性能が悪くなり、また延伸性が不充分となって成形時に皺が発生し易くなる。また、突起数が２００個／ｃｍ^２を超えても、エンボス加工紙（延伸性紙材料）の吸音性能が悪くなる。
上記エンボス加工紙について、突起高さが過剰に低いと吸音性能が悪くなる現象については、上記凹凸によって表層材３の内部に構成されるセルの高さ（深さ）が短くなることにより、吸音対象が騒音として捉えられやすい長い波長の低音域から、より短い波長の中高音域にシフトする理由が考えられる。また突起数が過剰に少ないと吸音性能が悪くなる現象については、十分な吸音性能を発揮し得るだけのセル構造が表層材３の内部に構成されないという理由が考えられ、一方で突起数が過剰に多いと吸音性能が悪くなる現象については、セル内における反射波の乱反射により、かえって共振域が吸音対象とずれてしまう理由が考えられる。
なお、図４において、エンボス加工紙である延伸性紙材料からなる第２吸音層５に形成されている突起高さは、図４に示す「ｈ」に相当する。
また、上記エンボス加工工程において、原紙にクレープ加工紙を用いれば、エンボスクレープ加工紙が得られる。

上記クレープ加工紙やエンボス加工紙等に使用するパルプとしては、例えば広葉樹木材パルプ、針葉樹木材パルプ、麻パルプ、ケナフパルプ、竹パルプ、エスバルトパルプ、バガスパルプ、葦パルプ等がある。また、これら木材パルプや、非木材パルプ等の天然パルプ以外に合成繊維を４０〜５０質量％程度、混合してもよい。
上記延伸性紙材料の米坪量は１０〜５０ｇ／ｍ^２が望ましい。該米坪量が１０ｇ／ｍ^２に満たない場合には成形性が劣化して成形時に皺が生じ易くなり、また減衰効果や吸音性能も悪くなる。一方、米坪量が５０ｇ／ｍ^２を越えると質量が増大しかつ成形性が低下する。
上記延伸性紙材料の通気抵抗は、少なくとも０．０６０ｋＰａ・ｓ／ｍ以上であることが望ましい。

ここで、通気抵抗Ｒ（Ｐａ・ｓ／ｍ）とは、通気性材料の通気の程度を表す尺度である。この通気抵抗Ｒの測定は定常流差圧測定方式により行われる。図５に示すように、シリンダー状の通気路Ｗ内に試験片Ｔを配置し、一定の通気量Ｖ（図中矢印の向き）の状態で図中矢印の始点側の通気路Ｗ内の圧力Ｐ１と、図中矢印の終点Ｐ２の圧力差を測定し、次式より通気抵抗Ｒを求めることが出来る。
Ｒ＝ΔＰ／Ｖ
ここで、ΔＰ（＝Ｐ１−Ｐ２）：圧力差（Ｐａ）、Ｖ：単位面積当りの通気量（ｍ^３／ｍ^２・ｓ）である。なお通気抵抗Ｒ（Ｐａ・ｓ／ｍ）は通気度Ｃ（ｍ／Ｐａ・ｓ）とＣ＝１／Ｒの関係にある。
通気抵抗は、例えば、通気性試験機（製品名：ＫＥＳ−Ｆ８−ＡＰ１、カトーテック株式会社製、定常流差圧測定方式）によって測定することが出来る。

なお、本発明の延伸性紙材料の通気抵抗は、最終製品において吸音対象となる音波の周波数に応じて適宜設定される。該通気抵抗の調整は、延伸性紙材料の繊維相互の絡みや目付量、あるいは延伸性紙材料に合成樹脂を塗布または含浸する場合には該合成樹脂の塗布量または含浸量で調整することが出来る。
上記延伸性紙材料に塗布または含浸される合成樹脂としては、熱可塑性樹脂および／または熱硬化性樹脂のいずれも使用される。

上記熱可塑性樹脂としては、例えばアクリル酸エステル樹脂、メタクリル酸エステル樹脂、アイオノマー樹脂、エチレン−アクリル酸エチル（ＥＥＡ）樹脂、アクリロニトリル・スチレン・アクリルゴム共重合（ＡＳＡ）樹脂、アクリロニトリル・スチレン共重合（ＡＳ）樹脂、アクリロニトリル・塩素化ポリエチレン・スチレン共重合（ＡＣＳ）樹脂、エチレン・酢酸ビニル共重合（ＥＶＡ）樹脂、エチレン・ビニルアルコール共重合（ＥＶＯＨ）樹脂、メタクリル樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリブタジエン（ＢＤＲ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリエチレン（ＰＥ）、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合（ＡＢＳ）樹脂、塩素化ポリエチレン（ＣＰＥ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、酢酸繊維素（セルロースアセテート：ＣＡ）樹脂、シンジオタクチックポリスチレン（ＳＰＳ）、ポリオキシメチレン（＝ポリアセタール）（ＰＯＭ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、ポリアリレート（ＰＡＲ）、熱可塑性ポリウレタン（ＴＰＵ）エラストマー、熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリサルフォン（ＰＳＦ）、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）、フッ素樹脂、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）、変性ＰＰＥ、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリベンゾイダゾール（ＰＢＩ）、全芳香族ポリエステル（ＰＯＢ）、等が例示される。
上記熱可塑性樹脂は、２種以上混合使用されてもよく、また延伸性紙材料の熱可塑性を阻害しない程度で若干量の熱硬化性樹脂の１種または２種以上を混合使用してもよい。
該熱可塑性樹脂は取扱いが容易な点から、水溶液、水性エマルジョン、水性ディスパージョンの形のものを使用することが好ましいが、有機溶剤溶液の形のものを使用してもよい。

上記熱硬化性樹脂としては、例えばウレタン樹脂、メラミン樹脂、熱硬化型アクリル樹脂、特に加熱によりエステル結合を形成して硬化する熱硬化型アクリル樹脂、尿素樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、熱硬化型ポリエステル等が使用されるが、該合成樹脂を生成するウレタン樹脂プレポリマー、尿素樹脂プレポリマー（初期縮合体）、フェノール樹脂プレポリマー（初期縮合体）、ジアリルフタレートプレポリマー、アクリルオリゴマー、多価イソシアナート、メタクリルエステルモノマー、ジアリルフタレートモノマー等のプレポリマー、オリゴマー、モノマー等の合成樹脂前駆体が使用されてもよい。該熱硬化性樹脂も取扱いが容易な点から、水溶液、水性エマルジョン、水性ディスパージョンの形のものを使用することが好ましいが、有機溶剤溶液の形のものを使用してもよい。
上記合成樹脂、特に熱硬化性樹脂の添加は、上記延伸性紙材料の成形形状保持性と剛性とを共に向上せしめる。

〔フェノール系化合物〕
また、特に本発明で使用される樹脂として望ましいのは、フェノール系樹脂である。該フェノール系樹脂は、フェノール系化合物とホルムアルデヒドおよび／またはホルムアルデヒド供与体とを縮合させることによって得られる。
上記フェノール系樹脂に使用されるフェノール系化合物としては、一価フェノールであってもよいし、多価フェノールであってもよいし、一価フェノールと多価フェノールとの混合物であってもよいが、一価フェノールのみを使用した場合、硬化時および硬化後にホルムアルデヒドが放出され易いため、好ましくは多価フェノールまたは一価フェノールと多価フェノールとの混合物を使用する。

〔一価フェノール〕
上記一価フェノールとしては、フェノールや、ｏ−クレゾール、ｍ−クレゾール、ｐ−クレゾール、エチルフェノール、イソプロピルフェノール、キシレノール、３，５−キシレノール、ブチルフェノール、ｔ−ブチルフェノール、ノニルフェノール等のアルキルフェノール、ｏ−フルオロフェノール、ｍ−フルオロフェノール、ｐ−フルオロフェノール、ｏ−クロロフェノール、ｍ−クロロフェノール、ｐ−クロロフェノール、ｏ−ブロモフェノール、ｍ−ブロモフェノール、ｐ−ブロモフェノール、ｏ−ヨードフェノール、ｍ−ヨードフェノール、ｐ−ヨードフェノール、ｏ−アミノフェノール、ｍ−アミノフェノール、ｐ−アミノフェノール、ｏ−ニトロフェノール、ｍ−ニトロフェノール、ｐ−ニトロフェノール、２，４−ジニトロフェノール、２，４，６−トリニトロフェノール等の一価フェノール置換体、ナフトール等の多環式一価フェノールなどが挙げられ、これら一価フェノールは単独でまたは二種以上混合して使用することが出来る。

〔多価フェノール〕
上記多価フェノールとしては、レゾルシン、アルキルレゾルシン、ピロガロール、カテコール、アルキルカテコール、ハイドロキノン、アルキルハイドロキノン、フロログルシン、ビスフェノール、ジヒドロキシナフタリン等が挙げられ、これら多価フェノールは単独でまたは二種以上混合して使用することができる。多価フェノールのうち好ましいものは、レゾルシンまたはアルキルレゾルシンであり、特に好ましいものはレゾルシンよりもアルデヒドとの反応速度が速いアルキルレゾルシンである。

アルキルレゾルシンとしては、例えば５−メチルレゾルシン、５−エチルレゾルシン、５−プロピルレゾルシン、５−ｎ−ブチルレゾルシン、４，５−ジメチルレゾルシン、２，５−ジメチルレゾルシン、４，５−ジエチルレゾルシン、２，５−ジエチルレゾルシン、４，５−ジプロピルレゾルシン、２，５−ジプロピルレゾルシン、４−メチル−５−エチルレゾルシン、２−メチル−５−エチルレゾルシン、２−メチル−５−プロピルレゾルシン、２，４，５−トリメチルレゾルシン、２，４，５−トリエチルレゾルシン等がある。
エストニア産オイルシェールの乾留によって得られる多価フェノール混合物は安価であり、かつ５−メチルレゾルシンのほか反応性の高い各種アルキルレゾルシンを多量に含むので、本発明において特に好ましい多価フェノール原料である。
なお上記多価フェノールのうち、レゾルシンおよびアルキルレゾルシン等のレゾルシノール系化合物の一種または二種以上の混合物（エストニア産オイルシェールの乾留によって得られる多価フェノール混合物を含む）と、アルデヒドおよび／またはアルデヒド供与体からなるレゾルシノール系樹脂は、本発明のフェノール系樹脂として使用されることが望ましい。

〔ホルムアルデヒド供与体〕
本発明では上記フェノール系化合物とホルムアルデヒドおよび／またはホルムアルデヒド供与体が縮合せしめられるが、上記ホルムアルデヒド供与体とは分解するとホルムアルデヒドを生成供与する化合物またはそれらの二種以上の混合物を意味する。このようなアルデヒド供与体としては例えばパラホルムアルデヒド、トリオキサン、ヘキサメチレンテトラミン、テトラオキシメチレン等が例示される。本発明ではホルムアルデヒドとホルムアルデヒド供与体とを合わせて、以下ホルムアルデヒド類と云う。

〔フェノール系樹脂の製造〕
上記フェノール系樹脂には二つの型があり、上記フェノール系化合物に対してホルムアルデヒド類を過剰にしてアルカリ触媒で反応することによって得られるレゾールと、ホルムアルデヒド類に対してフェノールを過剰にして酸触媒で反応することによって得られるノボラックとがあり、レゾールはフェノールとホルムアルデヒドが付加した種々のフェノールアルコールの混合物からなり、通常水溶液で提供され、ノボラックはフェノールアルコールに更にフェノールが縮合したジヒドロキシジフェニルメタン系の種々な誘導体からなり、通常粉末で提供される。
本発明に使用されるフェノール系樹脂にあっては、まず上記フェノール系化合物とホルムアルデヒド類とを縮合させて初期縮合物とし、該初期縮合物を繊維シートに付着させた後、硬化触媒および／または加熱によって樹脂化する。
上記縮合物を製造するには、一価フェノールとホルムアルデヒド類とを縮合させて一価フェノール単独初期縮合物としてもよいし、また一価フェノールと多価フェノールとの混合物とホルムアルデヒド類とを縮合させて一価フェノール−多価フェノール初期共縮合物としてもよい。上記初期縮合物を製造するには、一価フェノールと多価フェノールのどちらか一方または両方をあらかじめ初期縮合物としておいてもよい。

本発明において、望ましいフェノール系樹脂は、フェノール−アルキルレゾルシン共縮合物である。上記フェノール−アルキルレゾルシン共縮合物は、該共縮合物（初期共縮合物）の水溶液の安定が良く、かつフェノールのみからなる縮合物（初期縮合物）に比較して、常温で長期間保存することが出来るという利点がある。また該水溶液をシート基材に含浸あるいは塗布させ、プレキュアして得られる繊維シートの安定性が良く、該繊維シートを長期間保存しても成形性を喪失しない。また更にアルキルレゾルシンはホルムアルデヒド類との反応性が高く、遊離アルデヒドを捕捉して反応するので、樹脂中の遊離アルデヒド量が少なくなる等の利点も有する。
上記フェノール−アルキルレゾルシン共縮合物の望ましい製造方法は、まずフェノールとホルムアルデヒド類とを反応させてフェノール系樹脂初期縮合物を製造し、次いで該フェノール系樹脂初期縮合物にアルキルレゾルシンを添加し、所望なればホルムアルデヒド類を添加して反応せしめる方法である。

例えば、上記一価フェノールおよび／または多価フェノールとホルムアルデヒド類との縮合では、通常一価フェノール１モルに対し、ホルムアルデヒド類０．２〜３モル、多価フェノール１モルに対し、ホルムアルデヒド類０．１〜０．８モルと、必要に応じて溶剤、第三成分とを添加し、液温５５〜１００℃で８〜２０時間加熱反応させる。このときホルムアルデヒド類は、反応開始時に全量加えてもよいし、分割添加または連続滴下してもよい。
更に本発明では、上記フェノール系樹脂として、所望なれば、尿素、チオ尿素、メラミン、チオメラミン、ジシアンジアミン、グアニジン、グアナミン、アセトグアナミン、ベンゾグアナミン、２，６ジアミノ−１，３−ジアミンのアミノ系樹脂単量体および／または該アミノ系樹脂単量体からなる初期縮合体を添加してフェノール系化合物および／または初期縮合物と共縮合せしめてもよい。

上記フェノール系樹脂の製造の際、必要に応じて反応前あるいは反応中あるいは反応後に、例えば塩酸、硫酸、オルト燐酸、ホウ酸、蓚酸、蟻酸、酢酸、酪酸、ベンゼンスルホン酸、フェノールスルホン酸、パラトルエンスルホン酸、ナフタリン−α−スルホン酸、ナフタリン−β−スルホン酸等の無機または有機酸、蓚酸ジメチルエステル等の有機酸のエステル類、マレイン酸無水物、フタル酸無水物等の酸無水物、塩化アンモニウム、硫酸アンモニウム、硝酸アンモニウム、蓚酸アンモニウム、酢酸アンモニウム、燐酸アンモニウム、チオシアン酸アンモニウム、イミドスルホン酸アンモニウム等のアンモニウム塩、モノクロル酢酸またはそのナトリウム塩、α，α’−ジクロロヒドリン等の有機ハロゲン化物、トリエタノールアミン塩酸塩、塩酸アニリン等のアミン類の塩酸塩、サルチル酸尿素アダクト、ステアリン酸尿素アダクト、ヘプタン酸尿素アダクト等の尿素アダクト、Ｎ−トリメチルタウリン、塩化亜鉛、塩化第２鉄等の酸性物質、アンモニア、アミン類、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化バリウム、水酸化カルシウム等のアルカリ金属やアルカリ土類金属の水酸化物、石灰等のアルカリ土類金属の酸化物、炭酸ナトリウム、亜硫酸ナトリウム、酢酸ナトリウム、燐酸ナトリウム等のアルカリ金属の弱酸塩類等のアルカリ性物質を触媒またはｐＨ調整剤として混合してもよい。

本発明のフェノール系樹脂の初期縮合物（初期共縮合物を含む）には、更に、上記ホルムアルデヒド類あるいはアルキロール化トリアゾン誘導体等の硬化剤を添加混合しても良い。
上記アルキロール化トリアゾン誘導体は尿素系化合物と、アミン類と、ホルムアルデヒド類との反応によって得られる。アルキロール化トリアゾン誘導体の製造に使用される上記尿素系化合物として、尿素、チオ尿素、メチル尿素等のアルキル尿素、メチルチオ尿素等のアルキルチオ尿素、フェニル尿素、ナフチル尿素、ハロゲン化フェニル尿素、ニトロ化アルキル尿素等の単独または二種以上の混合物が例示される。特に望ましい尿素系化合物は尿素またはチオ尿素である。またアミン類としてメチルアミン、エチルアミン、プロピルアミン、イソプロピルアミン、ブチルアミン、アミルアミン等の脂肪族アミン、ベンジルアミン、フルフリルアミン、エタノールアミン、エチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ヘキサメチレンテトラミン等のアミン類のほか更にアンモニアが例示され、これらは単独でまたは二種以上の混合物として使用される。上記アルキロール化トリアゾン誘導体の製造に使用されるホルムアルデヒド類はフェノール系樹脂の初期縮合物の製造に使用されるホルムアルデヒド類と同様なものである。

上記アルキロール化トリアゾン誘導体の合成には、通常、尿素系化合物１モルに対してアミン類および／またはアンモニアは０．１〜１．２モル、ホルムアルデヒド類は１．５〜４．０モルの割合で反応させる。上記反応の際、これらの添加順序は任意であるが、好ましい反応方法としては、まずホルムアルデヒド類の所要量を反応器に投入し、通常６０℃以下の温度に保ちながらアミン類および／またはアンモニアの所要量を徐々に添加し、更に所要量の尿素系化合物を添加し、８０〜９０℃で２〜３時間攪拌加熱して反応せしめる方法がある。ホルムアルデヒド類としては通常３７％ホルマリンが用いられるが、反応生成物の濃度をあげるためにその一部をパラホルムアルデヒドに置き換えても良い。またヘキサメチレンテトラミンを用いると、より高い固形分の反応生成物が得られる。尿素系化合物と、アミン類および／またはアンモニアと、ホルムアルデヒド類との反応は通常水溶液で行われるが、水の一部または全部に代えてメタノール、エタノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、エチレングリコール、ジエチレングリコール等のアルコール類の単独または二種以上の混合物が使用されても差し支えないし、またアセトン、メチルエチルケトン等のケトン類等の水可溶性有機溶剤の単独または二種以上の混合物が添加使用出来る。上記硬化剤の添加量はホルムアルデヒド類の場合は本発明のフェノール系樹脂の初期縮合物（初期共縮合物）１００質量部に対して１０〜１００質量部、アルキロール化トリアゾン誘導体の場合は上記フェノール系樹脂の初期縮合物（初期共縮合物）１００質量部に対して１０〜５００質量部である。

〔フェノール系樹脂のスルホメチル化および／またはスルフィメチル化〕
水溶性フェノール系樹脂の安定性を改良するために、上記フェノール系樹脂をスルホメチル化および／またはスルフィメチル化することが望ましい。

〔スルホメチル化剤〕
水溶性フェノール系樹脂の安定性を改良するために使用できるスルホメチル化剤としては、例えば、亜硫酸、重亜硫酸またはメタ重亜硫酸と、アルカリ金属またはトリメチルアミンやベンジルトリメチルアンモニウム等の第四級アミンもしくは第四級アンモニウムとを反応させて得られる水溶性亜硫酸塩や、これらの水溶性亜硫酸塩とアルデヒドとの反応によって得られるアルデヒド付加物が例示される。
該アルデヒド付加物とは、ホルムアルデヒド、アセトアルデヒド、プロピオンアルデヒド、クロラール、フルフラール、グリオキザール、ｎ−ブチルアルデヒド、カプロアルデヒド、アリルアルデヒド、ベンズアルデヒド、クロトンアルデヒド、アクロレイン、フェニルアセトアルデヒド、ｏ−トルアルデヒド、サリチルアルデヒド等のアルデヒドと、上記水溶性亜硫酸塩とが付加反応したものであり、例えばホルムアルデヒドと亜硫酸塩からなるアルデヒド付加物は、ヒドロキシメタンスルホン酸塩である。

〔スルフィメチル化剤〕
水溶性フェノール系樹脂の安定性を改良するために使用できるスルフィメチル化剤としては、ホルムアルデヒドナトリウムスルホキシラート（ロンガリット）、ベンズアルデヒドナトリウムスルホキシラート等の脂肪族、芳香族アルデヒドのアルカリ金属スルホキシラート類、ナトリウムハイドロサルファイト、マグネシウムハイドロサルファイト等のアルカリ金属、アルカリ土類金属のハイドロサルファイト（亜ジチオン酸塩）類、ヒドロキシメタンスルフィン酸塩等のヒドロキシアルカンスルフィン酸塩等が例示される。
上記フェノール系樹脂初期縮合物をスルホメチル化および／またはスルフィメチル化する場合、該初期縮合物に任意の段階でスルホメチル化剤および／またはスルフィメチル化剤を添加して、フェノール系化合物および／または初期縮合物をスルホメチル化および／またはスルフィメチル化する。
スルホメチル化剤および／またはスルフィメチル化剤の添加は、縮合反応前、反応中、反応後のいずれの段階で行ってもよい。

スルホメチル化剤および／またはスルフィメチル化剤の総添加量は、フェノール系化合物１モルに対して、通常０．００１〜１．５モルである。０．００１モル以下の場合はフェノール系樹脂の親水性が充分でなく、１．５モル以上の場合はフェノール系樹脂の耐水性が悪くなる。製造される初期縮合物の硬化性、硬化後の樹脂の物性等の性能を良好に保持するためには、０．０１〜０．８モル程度とするのが好ましい。
初期縮合物をスルホメチル化および／またはスルフィメチル化するために添加されるスルホメチル化剤および／またはスルフィメチル化剤は、該初期縮合物のメチロール基および／または該初期縮合物の芳香環と反応して、該初期縮合物にスルホメチル基および／またはスルフィメチル基が導入される。
このようにしてスルホメチル化および／またはスルフィメチル化したフェノール系樹脂の初期縮合物の水溶液は、酸性（ｐＨ１．０）〜アルカリ性の広い範囲で安定であり、酸性、中性およびアルカリ性のいずれの領域でも硬化することが出来る。特に、酸性側で硬化させると、残存メチロール基が減少し、硬化物が分解してホルムアルデヒドを発生するおそれがなくなる。

本発明で使用する合成樹脂には、更に、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、亜硫酸カルシウム、燐酸カルシウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、酸化チタン、酸化鉄、酸化亜鉛、アルミナ、シリカ、珪藻土、ドロマイト、石膏、タルク、クレー、アスベスト、マイカ、ケイ酸カルシウム、ベントナイト、ホワイトカーボン、カーボンブラック、鉄粉、アルミニウム粉、ガラス粉、石粉、高炉スラグ、フライアッシュ、セメント、ジルコニア粉等の無機充填材；天然ゴムまたはその誘導体；スチレン−ブタジエンゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、エチレン−プロピレンゴム、イソプレンゴム、イソプレン−イソブチレンゴム等の合成ゴム；ポリビニルアルコール、アルギン酸ナトリウム、澱粉、澱粉誘導体、ニカワ、ゼラチン、血粉、メチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ポリアクリル酸塩、ポリアクリルアミド等の水溶性高分子や天然ガム類；木粉、クルミ粉、ヤシガラ粉、小麦粉、米粉等の有機充填材；ステアリン酸、パルミチン酸等の高級脂肪酸、パルミチルアルコール、ステアリルアルコール等の高級アルコール；ブチリルステアレート、グリセリンモノステアレート等の脂肪酸のエステル類；脂肪酸アミド類；カルナバワックス等の天然ワックス類、合成ワックス類；パラフィン類、パラフィン油、シリコンオイル、シリコン樹脂、フッ素樹脂、ポリビニルアルコール、グリス等の離型剤；アゾジカーボンアミド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、Ｐ，Ｐ’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、アゾビス−２，２’−（２−メチルグロピオニトリル）等の有機発泡剤；重炭酸ナトリウム、重炭酸カリウム、重炭酸アンモニウム等の無機発泡剤；シラスバルーン、パーライト、ガラスバルーン、発泡ガラス、中空セラミックス等の中空粒体；発泡ポリエチレン、発泡ポリスチレン、発泡ポリプロピレン等のプラスチック発泡体や発泡粒；顔料、染料、酸化防止剤、帯電防止剤、結晶化促進剤、燐系化合物、窒素系化合物、硫黄系化合物、ホウ素系化合物、臭素系化合物、グアニジン系化合物、燐酸塩系化合物、燐酸エステル系化合物、アミノ系樹脂等の難燃剤、防炎剤、撥水剤、撥油剤、防虫剤、防腐剤、ワックス類、界面活性剤、滑剤、老化防止剤、紫外線吸収剤；ＤＢＰ、ＤＯＰ、ジシクロヘキシルフタレートのようなフタール酸エステル系可塑剤やその他のトリクレジルホスフェート等の可塑剤等を添加、混合してもよい。

〔通気性多孔質材料〕
上記延伸性紙材料からなる第２吸音層５には補強と吸音効果付与の目的で、通気性多孔質材料からなる第１吸音層４が裏打ちされる。
上記通気性多孔質材料としては不織布、繊維編織物等の繊維シート、ポリウレタン発泡体、ポリエチレン発泡体、ポリプロピレン発泡体、ポリスチレン発泡体、ポリ塩化ビニル発泡体、エポキシ樹脂発泡体、メラミン樹脂発泡体、尿素樹脂発泡体、フェノール樹脂発泡体等の樹脂発泡体のうち通気性を有する樹脂発泡体、上記プラスチックのビーズの焼結体等が使用される。

上記通気性多孔質材料が繊維シートからなる場合には、該繊維シートに使用される繊維材料として例えばポリエステル繊維、芯鞘構成のポリエステル繊維、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維、ポリアミド繊維、アクリル繊維、ウレタン繊維、ポリ塩化ビニル繊維、ポリ塩化ビニリデン繊維、アセテート繊維等の合成繊維、パルプ、木綿、ヤシ繊維、麻繊維、竹繊維、ケナフ繊維等の天然繊維、ガラス繊維、炭素繊維、セラミック繊維、石綿繊維等の無機繊維、あるいはこれらの繊維を使用した繊維製品のスクラップを解繊して得られら再生繊維の１種または２種以上の繊維が使用されるが、例えばガラス繊維、炭素繊維、セラミック繊維、石綿繊維、ステンレス繊維等の無機繊維やポリメタフェニレンイソフタルアミド繊維、ポリ−ｐ−フェニレンテレフタルアミド繊維等のアラミド繊維、ポリアリレート繊維、ポリエーテルエーテルケトン繊維、ポリフェニレンサルファイド繊維等の望ましくは融点が２５０℃以上の耐熱性合成繊維を使用すれば、耐熱性の極めて高い緩衝吸音材が得られる。その中でも炭素繊維は焼却処理が可能で細片が飛散しにくい点で有用な無機繊維であり、アラミド繊維は比較的安価で入手し易い点で有用な合成繊維である。

上記通気性多孔質材料の米坪量は２００〜１４００ｇ／ｍ^２、好ましくは２００〜１０００ｇ／ｍ^２に設定する。通気性多孔質材料の密度は５〜３００ｋｇ／ｍ^３、好ましくは１０〜２５０ｋｇ／ｍ^３、更に好ましくは２０〜２００ｋｇ／ｍ^３に設定する。通気性多孔質材料の通気抵抗は、好ましくは０．１〜５ｋＰａ・ｓ／ｍに設定する。

上記通気性多孔質材料には上記延伸性紙材料に塗布または含浸する合成樹脂と同様な熱可塑性樹脂および／または熱硬化性樹脂が塗布または含浸されてもよい。
上記通気性多孔質材料にフェノール系樹脂等の熱硬化性樹脂の初期縮合物が塗布または含浸された場合には、該通気性多孔質材料をプレキュアーして該通気性多孔質材料に含まれている初期縮合物をＢ状態とすると、該通気性多孔質材料は長期間安定に成形性を維持することが出来る。
上記合成樹脂、特に熱硬化性樹脂の添加は、該通気性多孔質材料の成形形状保持性と剛性とを共に向上せしめる。

〔表皮材〕
本発明において使用される表皮材６としては、上記第１吸音層４で使用した通気性多孔質材料と同様の通気性多孔質材料が使用可能であるが、一般的には上記通気性多孔質材料において使用されている繊維と同様な繊維を使用したニードルパンチ不織布、スパンボンド、ケミカルボンド、サーマルボンド、ステッチボンド等の不織布や編織物が使用され、米坪量は通常１５〜１５０ｇ／ｍ^２、好ましくは２０〜１００ｇ／ｍ^２である。
上記表皮材６は、上記延伸性紙材料や上記通気性多孔質材料に塗布または含浸される合成樹脂と同様な合成樹脂が塗布または含浸されてもよい。また所望なれば撥水加工や難燃加工されてもよい。

〔表層材の製造〕
上記延伸性紙材料からなる第２吸音層５と上記通気性多孔質材料からなる第１吸音層４、あるいは上記表皮材６と上記第２吸音層５とを積層接着するには、通常の溶液型や水性のエマルジョン型の接着剤、粉末状、くもの巣状、溶液型、あるいは水性エマルジョン型のホットメルト接着剤等が使用される。粉末状、くもの巣状のホットメルト接着剤の場合には接着層も通気性になるので得られる積層物の通気性を阻害しない。溶液型あるいは水性エマルジョン型の接着剤の場合にはスプレー塗布あるいはシルク印刷塗装、オフセット印刷塗装等によって点状に接着剤を塗布して、得られる積層物の通気性を確保し得る。
表層材３の通気抵抗は、０．４〜５ｋＰａ・ｓ／ｍに設定する。通気抵抗が０．４ｋＰａ・ｓ／ｍ未満の場合、該表層材３を介して多孔部材２によるセル内に入射される音波を十分に減衰することができない。通気抵抗が５ｋＰａ・ｓ／ｍを超えると、該表層材３で音波が反射されて却って騒音が増してしまったり、該表層材３の振動の共振を低い周波数に同調させることが出来ず、セルの厚みを縮小することが出来なかったりする等の不具合が生じる。
表層材３は、その通気抵抗が０．４〜５ｋＰａ・ｓ／ｍとなるように製造される。例えば、第１吸音層４、表皮材６及び第２吸音層５を積層した状態で通気抵抗が０．４ｋＰａ・ｓ／ｍ未満となるような場合には、第２吸音層５となる延伸性紙材料の表裏両面に合成樹脂を塗布したり等して通気抵抗を０．４ｋＰａ・ｓ／ｍ以上とする。また通気抵抗を高める方法として延伸性紙材料の表裏両面に合成樹脂を塗布する以外に、くもの巣状のホットメルト接着剤を目の細かいものとしたり、第１吸音層４あるいは表皮材６の密度を上げたり等の方法がある。第１吸音層４、表皮材６及び第２吸音層５を積層した状態で通気抵抗が５ｋＰａ・ｓ／ｍを超える場合は、延伸性紙材料に対する合成樹脂の塗布量を変更したり、第１吸音層４あるいは表皮材６の密度を下げたり等のような種々の方法で通気抵抗を５ｋＰａ・ｓ／ｍ以下とする。
従って、表層材３の製造においては、必ずしも第１吸音層４、表皮材６及び第２吸音層５の各通気抵抗をそれぞれ厳密に管理する必要はなく、第１吸音層４、表皮材６及び第２吸音層５を積層接着して表層材とした状態で通気抵抗が０．４〜５ｋＰａ・ｓ／ｍとなっていればよい。

〔緩衝吸音材の製造〕
本実施例の緩衝吸音材１を製造するには、上記のようにして製造した表層材３を上記多孔部材２の表面に、例えばビス、ボルト−ナット等の締結具８によって取付ける。この場合は前記した多孔部材２の締結具取付け孔２Ｅが設けられている取付け座２Ｄを利用する。

〔緩衝吸音材の取付け〕
本発明の緩衝吸音材は、上記したように多孔部材側を被覆パネル７に向けて、表層材側を騒音源側に向けて該被覆パネル７上に取付けられる。
該被覆パネル７としては、通常ＰＳ，ＡＳ，ＡＢＳ，ＡＥＳ，ＰＰ，変性ＰＰ，ＰＶＣ，ＰＣ，ＰＭＭＡ，ＰＳＦ，ＰＥＳ，ＰＰＯ，ＰＰＳ，ＰＡＲ，ＰＥＥＫ，ＰＡＩ，ＰＩ，ＰＥＩ，メラミン樹脂、フェノール樹脂等の硬質プラスチックの板や成形物、あるいは上記硬質プラスチックの発泡体の板、あるいは木板、合板、ハードボード、パーティクルボード、ＭＤＦ（中密度繊維板）等の木質板、あるいはアルミニウム、鉄、鋼、チタン等の金属、ジュラルミン、ステンレススチール等の合金等のような金属板、あるいは他に本発明で使用される多孔質材料の成形物等が使用される。
上記被覆パネル７に上記緩衝吸音材１を取付けるには、図１に示すように上記多孔部材２の周縁から上記表層材３を臨出させ、該臨出部分を締結具８によって基板に止着する。

本発明は上記実施例によって限定されるものではなく、例えば図６に示すように多孔部材２１の各角筒状有底凹部２１Ｃの底部に透孔２１Ｄをくりぬいた構成であってもよく、また図７に示すように波型の多孔部材２２に多数の透孔２２Ａを設けた構成であってもよい。

また図８に示すように、多孔部材２３はハニカム状であってもよいし、また図９に示すように格子状の枠組みをした多孔部材２４であってもよい。
図８に示すハニカム状の多孔部材２３を製造するには、例えば上記熱可塑性樹脂の射出成形が適用される。
図９に示す格子状の枠組みをした多孔部材２４を製造するには、図１０に示すように例えば上記熱可塑性樹脂の短冊状の板２４Ａの一方の縁から切込み２４Ｂを設け上記板２４Ａの相互を組合わせ、一方の板２４Ａの切込み２４Ｂを上向きにし、他方の板２４Ａの切込み２４Ｂを下向きにして双方の切込み２４Ｂ、２４Ｂ相互を嵌め合わせることによって格子状に組み立てる。

更に本発明にあっては、表層材３の表面に表皮材６を積層する構成は必須ではなく、該表皮材６は省略されてもよいし、この場合、該表層材３を延伸性紙材料５側を多孔部材２に向けて該多孔部材２に取付けてもよい。更に該積層材３は該多孔部材２の表裏両面に取付けられてもよい。

以下に本発明を更に具体的に説明するための実施例を記載するが、本発明は該実施例にのみ限定されるものではない。

〔実施例１〕
Ａ：多孔部材の製造
ポリプロピレンが７０質量％、低密度ポリエチレンが１０質量％、タルクが２０質量％の混合物からなる熱可塑性樹脂から押出成形した厚さ０．３ｍｍのシートを用い、真空成形によって図２に示す平面正方形の多孔部材２を得た。
該多孔部材２は、厚さＴ：１０ｍｍ、一辺の長さＬ：４５ｍｍ、単位面積当たりの重さ：１３３ｇ／ｍ^２であった。
Ｂ：第１吸音層の製造
ポリエステル繊維が７０質量％、および芯鞘構成の低融点ポリエステル繊維（融点：１５０℃）が３０質量％からなる米坪量が５００ｇ／ｍ^２の繊維ウェブを熱ロールにて加熱−冷却し、通気性多孔質材料からなる第１吸音層を得た。
該第１吸音層は、厚さ：５ｍｍ、密度：１００ｋｇ／ｍ^３、通気抵抗：０．４５ｋＰａ・ｓ／ｍであった。
Ｃ：第２吸音層および表皮材の製造
ポリエステル繊維からなるニードルパンチング法による米坪量が７０ｇ／ｍ^２の繊維シートに、スルホメチル化フェノール−アルキルレゾルシン−ホルムアルデヒド初期縮合物（固形分：４５％水溶液）が４０質量部、フッ素系撥水・撥油剤（固形分：２０％水溶液）が２質量部、カーボンブラック（固形分：２０％水分散液）が１質量部、水が５７質量部からなる混合液を固形分として１０ｇ／ｍ^２の塗布量になるように含浸させ、１５０℃で２分間乾燥させることにより、該縮合物をプレキュアさせた表皮材を得た。
上記表皮材の裏面に、クモノ巣状のホットメルト接着剤（融点：１３５℃、目付量：１０ｇ／ｍ^２）を重ね、さらにそのホットメルト接着剤上に針葉樹パルプが７０質量％、広葉樹パルプが３０質量％の混合比率としたクレープ加工紙（米坪量：２０ｇ／ｍ^２、クレープ率：３０％、通気抵抗：０．１６ｋＰａ・ｓ／ｍ）からなる延伸性紙材料を接着させた後、アクリル酸エステルエマルジョンを該延伸性紙材料の上に固形分として２０ｇ／ｍ^２の塗布量でロールコーターを用いて塗布し、１２０℃で吸引しながら２分間乾燥させることにより、上記表皮材が積層された第２吸音層を得た。
Ｄ：表層材の製造
上記Ｂで得られた第１吸音層と、上記Ｃで得られた第２吸音層および表皮材とを、それらの間に上記Ｃで用いたクモノ巣状のホットメルト接着剤（融点：１３５℃、目付量：１０ｇ／ｍ^２）を介在させて積層し、その積層されたものを熱ロールを用いて圧着することにより、表層材を得た。
該表層材は、厚さ：６ｍｍ、通気抵抗：０．９８ｋＰａ・ｓ／ｍであった。
Ｅ：緩衝吸音材の製造
上記Ｄで得られた表層材３と、上記Ａで得られた多孔部材２とを用い、図１に示す形状の緩衝吸音材１を作製した。
該緩衝吸音材は、ポリプロピレンを射出成形することによって得られた厚さ：１mm、重量：１６９０ｋｇ／ｍ^２の基板（７）に取り付けて止着した。

〔比較例１〕
Ｃ：表皮材の製造
実施例１において、上記Ｃで用いた延伸性紙材料とアクリル酸エステルエマルジョンを除去して表皮材のみとした。
上記Ｃの表皮材を実施例１のＢで用いた第１吸音層に接着して表層材とした他は、実施例１と同様にして緩衝吸音材を作製した。
なお、得られた表層材は、厚さ：６ｍｍ、通気抵抗：０．４９ｋＰａ・ｓ／ｍであった。また該表皮材と該第１吸音層との接着には、実施例１のＣで用いたクモノ巣状ホットメルト接着剤を用いた。

〔比較例２〕
Ｂ：第１吸音層の製造
実施例１において、上記Ｂの米坪量を１２００ｇ／ｍ^２とした他は同様にして第１吸音層を得た。
該第１吸音層は、厚さ：５ｍｍ、密度：２４０ｋｇ／ｍ^３、通気抵抗：０．９２ｋＰａ・ｓ／ｍであった。
上記Ｂの第１吸音層に比較例１のＣで用いた表皮材を接着して表層材とした他は、実施例１と同様にして緩衝吸音材を作製した。
なお、得られた表層材は、厚さ：６ｍｍ、通気抵抗：０．９９ｋＰａ・ｓ／ｍであった。また該表皮材と該第１吸音層との接着には、上記Ｃで用いたクモノ巣状ホットメルト接着剤を用いた。

〔比較例３〕
Ｂ：第１吸音層の製造
比較例２において、上記Ｂの米坪量を８００ｇ／ｍ^２とした他は同様にして第１吸音層を得た。
該第１吸音層は、厚さ：１０ｍｍ、密度：８０ｋｇ／ｍ^３、通気抵抗：０．３７ｋＰａ・ｓ／ｍであった。
上記Ｂの第１吸音層を変更した他は、比較例２と同様にして緩衝吸音材を作製した。
なお、得られた表層材は、厚さ：１１ｍｍ、通気抵抗：０．４１ｋＰａ・ｓ／ｍであった。

〔比較例４〕
実施例１において、上記Ｂで用いた第１吸音層を除去し、上記Ｃで用いた表皮材および第２吸音層を表層材とした他は同様にして緩衝吸音材を作製した。
なお、得られた表層材は、厚さ：１ｍｍ、通気抵抗：０．３７ｋＰａ・ｓ／ｍであった。

〔比較例５〕
Ｆ：吸音材の製造
ポリエステル繊維が７０質量％、および芯鞘構成の低融点ポリエステル繊維（融点：１５０℃）が３０質量％からなる米坪量が１５００ｇ／ｍ^２の繊維ウェブを熱ロールにて加熱−冷却し、通気性多孔質材料からなる吸音材を得た。
該吸音材は、厚さ：１０ｍｍ、密度：１５０ｋｇ／ｍ^３、通気抵抗：１．０１ｋＰａ・ｓ／ｍであった。
そして、上記吸音材を実施例１で用いた基板（７）に取り付けて止着し、緩衝吸音材とした。

〔試験結果〕
実施例１、比較例１〜５の各緩衝吸音材について、それぞれの重量と通気抵抗を測定した。その結果を表１に示す。
なお、緩衝吸音材の全重量については、表層材および多孔部材の他、使用された接着剤や樹脂等の全ての重量をＤｒｙ換算でｇ／ｍ^２として測定した。ただし、比較例５は通気性多孔質材料のみとした。
通気抵抗については、多孔部材を除き、表層材の部分の通気抵抗を測定した。

実施例１、比較例１〜５の各緩衝吸音材について、それぞれの残響室法吸音率を測定した。その結果を表２、図１１のグラフに示す。
なお、測定は、ＪＩＳ Ａ １４０９の残響室法吸音率の測定方法に準じて行った。

表１、表２、図１１より、実施例１は、軽量であり、吸音性能に優れたものであることが確認された。
第２吸音層（クレープ加工紙）を省略した従来品に相当する比較例１は実施例１に比べて、表層材の通気抵抗が小さく、吸音性能が劣っていることが確認された。
比較例１に比べて第１吸音層の米坪量を増した比較例２は、比較例１と比べれば吸音性能は向上したものの実施例１に比べると劣り、また重量が約２倍に増していることが確認された。
比較例１に比べて第１吸音層の厚さを増した比較例３は、比較例１と比べれば吸音性能は向上したものの、実施例１に比べると劣り、また厚さも増していることが確認された。
第１吸音層を省略した比較例４は、実施例１に比べると吸音性能が極端に悪いことが確認された。
通気性多孔質材料のみとした比較例５は、吸音性能を向上させるために米坪量を増加させる必要があることが確認された。

〔実施例２〕
Ａ：多孔部材の製造
ポリプロピレンが７０質量％、低密度ポリエチレンが１０質量％、タルクが２０質量％の混合物からなる熱可塑性樹脂から押出成形した厚さ０．３ｍｍのシートを用い、真空成形によって図６に示す形状の多孔部材２１を得た。
該多孔部材２１は、厚さＴ：５ｍｍ、一辺の長さＬ：２０ｍｍであった。
Ｂ：第１吸音層の製造
ケナフ繊維が６０質量％、ポリプロピレン繊維が３０質量％、ポリエステル繊維が１０質量％からなる米坪量が５００ｇ／ｍ^２の繊維ウェブを熱ロールにて加熱−冷却し、通気性多孔質材料からなる第１吸音層を得た。
該第１吸音層は、厚さ：３ｍｍ、密度：１６７ｋｇ／ｍ^３、通気抵抗：０．３２ｋＰａ・ｓ／ｍであった。
Ｃ：第２吸音層および表皮材の製造
ポリエステル繊維からなるニードルパンチング法による米坪量が８０ｇ／ｍ^２の繊維シートを表皮材とした。
該表皮材の裏面に、共重合ポリアミドからなるホットメルト接着剤（融点：１２５℃、粒度：２００μｍ）をスキャッタリング方式にて５ｇ／ｍ^２の塗布量となるように塗布した。
さらに該ホットメルト接着剤上に、針葉樹パルプが７０質量％、広葉樹パルプが３０質量％の混合比率としたクレープ加工紙（米坪量：２０ｇ／ｍ^２、クレープ率：４０％、通気抵抗：０．６３ｋＰａ・ｓ／ｍ）からなる延伸性紙材料を重合し、１３０℃の熱ロールにて加熱−冷却することにより、該表皮材と延伸性紙材料を接着して、表皮材が積層された第２吸音層を得た。
Ｄ：表層材の製造
上記Ｂで得られた第１吸音層と、上記Ｃで得られた第２吸音層および表皮材とを、それらの間にクモノ巣状のホットメルト接着剤（融点：１２５℃、目付量：５ｇ／ｍ^２）を介在させて積層し、その積層されたものを熱ロールを用いて圧着することにより、表層材を得た。
該表層材は、厚さ：３ｍｍ、通気抵抗：１．１２ｋＰａ・ｓ／ｍであった。
Ｅ：緩衝吸音材の製造
上記Ｄで得られた表層材を上記Ａで得られた多孔部材２１に締結具により取り付けて緩衝吸音材を作製した。
上記のようにして得られた緩衝吸音材は、自動車のドアトリム、フロア内外面、トランクルームトリム、フェンダーライナー等に適用可能な緩衝吸音材として有用である。

〔実施例３〕
Ａ：多孔部材の製造
変性ポリフェニレンエーテルが５０質量％、６６ナイロンが４５質量％、スチレン−水素添加ポリオレフィン−スチレンブロック共重合体が５質量％のポリマーアロイ混合物からなる熱可塑性樹脂から押出成形した厚さ０．６ｍｍのシートを用い、真空／圧空成形によって図１に示す形状の多孔部材２を得た。
該多孔部材２は、厚さＴ：８０ｍｍ、一辺の長さＬ：５０ｍｍであった。
Ｂ：第１吸音層の製造
再生炭素繊維が１０質量％、ガラス繊維が６０質量％、芯鞘構成低融点ポリエステル繊維（融点：１５０℃）が３０質量％からなる米坪量が８００ｇ／ｍ^２の繊維ウェブを加熱−冷却し、通気性多孔質材料からなる第１吸音層を得た。
該第１吸音層は、厚さ：３０ｍｍ、密度：２６．６ｋｇ／ｍ^３、通気抵抗：０．２２ｋＰａ・ｓ／ｍであった。
Ｃ：第２吸音層および表皮材の製造
ポリエステル繊維からなるスパンボンド法による米坪量が５０ｇ／ｍ^２の繊維シートを表皮材とした。
該表皮材の裏面に、共重合ポリアミドからなるホットメルト接着剤（融点：１３５℃、粒度：２００μｍ）をスキャタリング方式にて５ｇ／ｍ^２の塗布量となるように塗布した。
さらに該ホットメルト接着剤上に、針葉樹パルプが７０質量％、広葉樹パルプが３０質量％の混合比率としたエンボス加工紙（米坪量：２０ｇ／ｍ^２、突起高さ：０．２ｍｍ、突起数：６４個／ｃｍ^２、通気抵抗：０．４７ｋＰａ・ｓ／ｍ）からなる延伸性紙材料を重合し、１４０℃の熱ロールにて加熱−冷却することにより、該表皮材と延伸性紙材料を接着した。
そして、スルフィメチル化フェノール−アルキルレゾルシン−ホルムアルデヒド初期縮合物（固形分：４５％水溶液）が４０質量部、フッ素系撥水・撥油剤（固形分：２０％水溶液）が２質量部、カーボンブラック（固形分：２０％水分散液）が１質量部、水が５７質量部からなる混合液を固形分として２０ｇ／ｍ^２の塗布量となるように含浸させ、１５０℃で２分間乾燥し、該縮合部をプレキュアさせることにより、第２吸音層および表皮材を得た。
Ｄ：表層材の製造
上記Ｂで得られた第１吸音層と、上記Ｃで得られた第２吸音層および表皮材とを重合し、１８０℃で熱圧プレス成形させることにより、表層材を得た。
該表層材は、厚さ：３０ｍｍ、通気抵抗：０．７８ｋＰａ・ｓ／ｍであった。
Ｅ：緩衝吸音材の製造
上記Ｄで得られた表層材３と上記Ａで得られた多孔部材２とを用い、これらをアルミニウム製の基板に取り付けて図１に示す形状の緩衝吸音材１を得た。
上記のようにして得られた緩衝吸音材は、耐熱、耐候性に優れ、空調機、壁面、高架下面等に有用である。

本発明の緩衝吸音材は、軽量でかつ緩衝吸音性に優れるから、自動車の内装材料等に極めて有用であるから、産業上利用可能である。

被覆パネルに取り付けた状態の緩衝吸音材の断面図。 多孔部材の斜視図。 多孔部材の断面図。 エンボス加工紙の突起高さｈを説明する断面図。 通気抵抗の測定方法を説明する概略図。 透孔を設けた多孔部材の斜視図。 波型の多孔部材の斜視図。 ハニカム状の多孔部材の斜視図。 格子状の多孔部材の斜視図。 多孔部材の組み立てを説明する斜視図。 実施例、比較例の各周波数に対する吸音率を示したグラフ。

１ 緩衝吸音材
２，２１，２２，２３，２４ 多孔部材
３ 表層材
４ 通気性多孔質材料
５ 延伸性紙材料
６ 表皮材
７ 被覆パネル

【０００３】
る。更に、吸音材は、その密度を過剰に高めてしまうと、繊維シートの振動が困難になり、音波を透過させることなく反射してしまうため、却って吸音性能が低下してしまう。
また例えばボンネットフードに設定する緩衝吸音材の場合には、事故により人体がボンネットフードに衝突したような場合に、その衝撃を効率よく吸収し緩和するために、完全に潰れた状態でもなお適度の弾性が維持されるような材料を選択すべきである。従来の軟質ポリウレタン発砲体を材料とするものは、完全に潰れた状態では基体の硬さがそのまま発現されてしまう。
課題を解決するための手段
［０００５］
本発明は、上記従来の課題を解決するための手段として、多孔部材と該多孔部材に積層されている表層材からなる緩衝吸音材であって、前記表層材は、少なくとも表面に凹凸が形成されている延伸性紙材料によって構成される層を有する緩衝吸音材を提供するものである。
具体的には、前記延伸性紙材料は、クレープ加工および／またはエンボス加工紙である。また前記表層材は、前記多孔部材上に配置されている第１吸音層と、該第１吸音層上に積層されている第２吸音層と、該第２吸音層上に積層されている表皮材とを有し、前記第２吸音層は、前記延伸性紙材料からなることが望ましい。そして、前記第１吸音層及び前記表皮材は、通気性多孔質材料からなることが望ましく、また一般に前記多孔部材は、セル構造を形成するための多孔が設けられている熱可塑性樹脂製のパネル部材である。
前記延伸性紙材料は、米坪量が１０〜５０ｇ／ｍ^２、通気抵抗が０．０６〜３．０ｋＰａ・ｓ／ｍであり、前記表層材は、通気抵抗が０．４〜５．０ｋＰａ・ｓ／ｍの範囲に設定されていることが望ましく、また前記延伸性紙材料の表面および／または裏面に合成樹脂が塗布されることによって、上記表層材の通気抵抗が調節されていることが望ましい。
更に本発明にあっては、騒音源を被覆する被覆パネル上に上記緩衝吸音材を配置した構造であって、該緩衝吸音材は、前記表層材が前記騒音源に向き

【００１８】
上記延伸性紙材料の通気抵抗は、０．０６〜３．０ｋＰａ・ｓ／ｍであることが望ましい。
［００３０］
ここで、通気抵抗Ｒ（Ｐａ・ｓ／ｍ）とは、通気性材料の通気の程度を表す尺度である。この通気抵抗Ｒの測定は定常流差圧測定方式により行われる。図５に示すように、シリンダー状の通気路Ｗ内に試験片Ｔを配置し、一定の通気量Ｖ（図中矢印の向き）の状態で図中矢印の始点側の通気路Ｗ内の圧力Ｐ１と、図中矢印の終点Ｐ２の圧力差を測定し、次式より通気抵抗Ｒを求めることが出来る。
Ｒ＝ΔＰ／Ｖ
ここで、ΔＰ（＝Ｐ１−Ｐ２）：圧力差（Ｐａ）、Ｖ：単位面積当りの通気量（ｍ^３／ｍ^２・ｓ）である。なお通気抵抗Ｒ（Ｐａ・ｓ／ｍ）は通気度Ｃ（ｍ／Ｐａ・ｓ）とＣ＝１／Ｒの関係にある。
通気抵抗は、例えば、通気性試験機（製品名：ＫＥＳ−Ｆ８−ＡＰ１、カトーテック株式会社製、定常流差圧測定方式）によって測定することが出来る。
［００３１］
なお、本発明の延伸性紙材料の通気抵抗は、最終製品において吸音対象となる音波の周波数に応じて適宜設定される。該通気抵抗の調整は、延伸性紙材料の繊維相互の絡みや目付量、あるいは延伸性紙材料に合成樹脂を塗布または含浸する場合には該合成樹脂の塗布量または含浸量で調整することが出来る。
上記延伸性紙材料に塗布または含浸される合成樹脂としては、熱可塑性樹脂および／または熱硬化性樹脂のいずれも使用される。
［００３２］
上記熱可塑性樹脂としては、例えばアクリル酸エステル樹脂、メタクリル酸エステル樹脂、アイオノマー樹脂、エチレン−アクリル酸エチル（ＥＥＡ）樹脂、アクリロニトリル・スチレン・アクリルゴム共重合（ＡＳＡ）樹脂、アクリロニトリル・スチレン共重合（ＡＳ）樹脂、アクリロニトリル・塩素化ポリエチレン・スチレン共重合（ＡＣＳ）樹脂、エチレン・酢酸ビニル共重合（ＥＶＡ）樹脂、エチレン・ビニルアルコール共重合（ＥＶＯＨ）樹

本発明は、例えば自動車であればエンジン周りや床あるいは天井等、コンプレッサーなどのような騒音の発生源になり得る装置であればその装置周り等、住宅であれば防音壁や防音床のような建材等、道路であれば路面下に埋設される防音材やあるいは道路側縁に立設される防音壁等に使用される緩衝吸音材および吸音構造に関するものである。

従来、例えば自動車に使用されている吸音材料としては、主として基板と、該基板に空気層を介して重合される繊維シート等からなる吸音材とからなるものがある（特許文献１〜５）。他の吸音材料として、空気層が内在されておらず、主として厚みのある繊維シートのみからなるものがある（特許文献６，７）。

特開平１１−１６１２８２号公報 特開平１１−２１７０８６号公報 特開２００４−６２０７４号公報 特開２００４−１６９６１６号公報 特開２００４−１７５２００号公報 特開２００４−３２５９７３号公報 特開２００５−１９５９８９号公報

例えば上記特許文献１の吸音装置に開示されるように、空気層が内在された吸音材にあっては、基板と吸音材との間にセルが構成される、いわゆるセル構造を有している。そして、騒音源からの音波は、上記吸音材を介してセル内に入射波として入射され、該入射波はそのまま該空気層を経て該基板へと達し、該基板で反射波として反射され、該入射波と該反射波との合成によって形成された定在波が再び該空気層を経て吸音材に達する。
ここで、上記定在波は、その波長λの４分の１の奇数倍だけ基板から離れた個所で振動の腹がくるように振動しており、該個所では音のエネルギーが最大となる。そこで、該セル構造においては、セルの高さ（厚み）を該波長λの４分の１（若しくはその奇数倍）とし、音のエネルギーが最大となる位置に吸音材を配置することにより、そのエネルギーが最大となった音波を該吸音材に透過させるように設計している。例えば自動車の主たる騒音源であるエンジンから発生する騒音は略１０００Ｈｚ前後であり、この場合の波長λは０．３４ｍになるから、セルの高さ（厚み）は０．３４ｍ／４＝８．５ｃｍとなる。セルの高さ（厚み）をこの程度に厚くすれば、該音波は、該吸音材を透過する間にそのエネルギーが減衰されるため、該吸音材による吸音効果を効率良く発揮させることが出来る。更に該吸音材が繊維シートからなる場合、音（空気の振動）のエネルギーが、繊維シートの振動により発生する繊維間の摩擦によって熱エネルギー（摩擦熱）へ変換されることにより、好適な吸音特性を発揮する。
しかし、セル構造を有する吸音材については、吸音効果を効率良く発揮させるために、前記したように厚みを音波の波長λの４分の１程度にする必要があり、例えば自動車の特に低音からなる音波を吸音対象とする厚み８．５ｃｍのセル構造を有する吸音材であれば消音効果は高いが、オイルパン下、車室内天井などのようなスペースがない部位には設置できないという問題がある。
一方、繊維シートのみからなる吸音材のように、空気層を確保するセル構造を有さない吸音材の場合、その吸音特性のみで好適な吸音性能を発揮させるためには、吸音材の密度（あるいは目付・面重量）を増大させる必要がある（例えば特許文献６の吸音材は３００〜１５００ｇ／ｍ^２、特許文献７の吸音材は１５００ｇ／ｍ^２）。すると、吸音材の質量も増大してしまうため、近年の自動車のように燃料効率を重視するべく軽量化を図る場合に問題が生じる。更に、吸音材は、その密度を過剰に高めてしまうと、繊維シートの振動が困難になり、音波を透過させることなく反射してしまうため、却って吸音性能が低下してしまう。
また例えばボンネットフードに設定する緩衝吸音材の場合には、事故により人体がボンネットフードに衝突したような場合に、その衝撃を効率よく吸収し緩和するために、完全に潰れた状態でもなお適度の弾性が維持されるような材料を選択すべきである。従来の軟質ポリウレタン発砲体を材料とするものは、完全に潰れた状態では基体の硬さがそのまま発現されてしまう。

本発明は、上記従来の課題を解決するための手段として、多孔部材と該多孔部材に積層されている表層材からなる緩衝吸音材であって、前記表層材は、少なくとも表面に凹凸が形成されている延伸性紙材料によって構成される層を有する緩衝吸音材を提供するものである。
具体的に前記延伸性紙材料は、クレープ加工および／またはエンボス加工紙である。また前記表層材は、前記多孔部材上に配置されている第１吸音層と、該第１吸音層上に積層されている第２吸音層と、該第２吸音層上に積層されている表皮材とを有し、前記第２吸音層は、前記延伸性紙材料からなることが望ましい。そして、前記第１吸音層及び前記表皮材は、通気性多孔質材料からなることが望ましく、また一般に前記多孔部材は、セル構造を形成するための多孔が設けられている熱可塑性樹脂製のパネル部材である。
前記延伸性紙材料は、米坪量が１０〜５０ｇ／ｍ^２、通気抵抗が０．０６〜３．０ｋＰａ・ｓ／ｍであり、前記表層材は、通気抵抗が０．４〜５．０ｋＰａ・ｓ／ｍの範囲に設定されていることが望ましく、また前記延伸性紙材料の表面および／または裏面に合成樹脂が塗布されることによって、上記表層材の通気抵抗が調節されていることが望ましい。
更に本発明にあっては、騒音源を被覆する被覆パネル上に上記緩衝吸音材を配置した構造であって、該緩衝吸音材は、前記表層材が前記騒音源に向き、前記多孔部材側が前記被覆パネル側に向くようにして配置されている吸音構造が提供される。

〔作用〕
本発明の緩衝吸音材１は、表層材３が騒音源側を向き、多孔部材２が、例えばエンジンカバー等のような騒音源を被覆する被覆パネル７側を向くようにして、該被覆パネル７に取り付けられる。上記吸音構造にあっては、上記被覆パネル７と吸音材である表層材３との間に上記多孔部材２によって空気層が設けられることにより、セル構造が形成される。騒音源から該緩衝吸音材１に達した音波は、該表層材３を介して入射波として上記セル構造内に入射され、一部は該被覆パネル７で反射波として反射され、また一部は該被覆パネル７を共振動させることで透過波として透過しようとする。さらに該被覆パネル７からの反射波は、入射波と合成され、定在波として該表層材３に達し、該表層材３を透過しようとする。ここで、該緩衝吸音材１においては、騒音源から到達した音波を該緩衝吸音材１に好適に入力させ、また入力された音波を該緩衝吸音材１から騒音として出力させないようにすることが重視される。
上記表層材３は、上記多孔部材２側に配置されている第１吸音層４と、該第１吸音層４上に積層されている第２吸音層５と、該第２吸音層５上に積層されている表皮材６とからなる積層シートによって構成されたものである。第１吸音層４と表皮材６は、通気性多孔質材料（但し、前記延伸性紙材料を除く）からなり、また第２吸音層５は、表面に凹凸が形成された延伸性紙材料からなり、それぞれが柔軟でかつ軽量であるから、騒音源から到達した音波を反射することなく、セル構造内に好適に入力させることが出来る。

ここで表層材３は、通気性多孔質材料からなる第１吸音層４と表皮材６の間に、延伸性紙材料からなる第２吸音層５が介在されることにより、通気抵抗が適度に高められている。
更に上記延伸性紙材料は、表面に凹凸が形成されているから、第１吸音層４と表皮材６との間に空気層を形成する。該空気層の存在により、該表層材３は、より柔軟かつ軽量なものとなる。このため該表層材３は、通気性多孔質材料のみからなるもの（例えば繊維シート）に比べ、騒音源から到達した音波によって容易に振動することができ、はるかに優れた構造的減衰効果を発揮する。その結果、緩衝吸音材１は、騒音発生源からの音波が該表層材３を介して多孔部材２によるセル内に入射される際、該音波を減衰することができる。
さらには表層材３の内部においても、上記延伸性紙材料の表面の凹凸によってセル構造が形成されることになるため、セル構造による吸音効果を合わせて発揮することができる。

従って、上記表層材３を透過した音波は、既に該被覆パネル７を共振動させるに足るエネルギーを失っているから、被覆パネル７から透過波が出力されることを抑制することができる。さらに、該表層材３に達した定在波は、上記表層材３による優れた構造的減衰効果と吸音効果により、該表層材３に好適に吸音される。その結果、騒音源から緩衝吸音材１に到達した音波は、該緩衝吸音材１に好適に吸音されるため、該音波が外部へ騒音として出力されることを防止することができる。
その上、上記したように延伸性紙材料は、適度に高い通気抵抗を表層材３に付与するので、上記したように該表層材３の振動の共振を低い周波数に同調させることが出来、そのためにセルの厚み、即ち緩衝吸音材１の厚みを縮小することが出来る。

加えて、延伸性紙材料は、表面および／または裏面に合成樹脂を塗布することによって通気抵抗を調節することが出来、表面の凹凸の度合等も調節することが出来、つまりは通気抵抗と共に面剛性も調節することが出来、それによって延伸性紙材料のパルプ繊維の共振周波数を、対象とする騒音発生源からの音波の周波数特性と同調させることが出来るから、総合的な騒音レベルを効率的に低減することが可能になる。
また本発明の緩衝吸音材１は所望なれば適当な曲げ成形等の成形によって所定形状が付与されるが、上記表層材３の第２吸音層５である延伸性紙材料はこのような成形に追随して延伸するから、本発明の緩衝吸音材の成形性を阻害しない。

〔効果〕
本発明の緩衝吸音材は軽量でかつ優れた緩衝吸音性を示し、かつ所定の形状に成形することが容易に出来、また厚みを縮小することが出来るから、従来設置スペースが確保出来なかった場所、例えば自動車のエンジンルーム内のオイルパン下や車室内天井等にも設置することが出来る。

本発明を以下に詳細に説明する。
本発明の緩衝吸音材の一実施例を図１に示す。
図１に示す緩衝吸音材１において、２は多孔部材である。上記多孔部材２の片面には表層材３が積層されている。上記表層材３は、表面に凹凸が形成された延伸性紙材料からなる層と、通気性多孔質材料からなる層とを積層して得られた積層シートによって構成されている。具体的に、該表層材３は、多孔部材２側に配置された通気性多孔質材料からなる第１吸音層４と、該第１吸音層４の表裏面のうち多孔部材２側と反対側になる面（表面）に貼着された延伸性紙材料からなる第２吸音層５と、該第２吸音層５の表面に貼着された通気性多孔質材料からなる表皮材６とからなる積層シートによって構成されている。
上記緩衝吸音材１は、騒音源を被覆する被覆パネル７上に取り付けられるようになっており、また緩衝吸音材１は、該多孔部材２側を被覆パネル７側に向けて、騒音源側に表層材３側を向けて被覆パネル７上に取り付けられている。該多孔部材２は、該被覆パネル７と吸音材である該表層材３の間に空気層を設けてセルを形成するためのスペーサーとなる。
上記緩衝吸音材１が取り付けられる取付対象としては、例えば乗用車、バスなどのような車両、エアコン、冷蔵庫、洗濯機などの家電製品あるいはパーソナルコンピュータ（ＰＣ）などのような電化製品、高速道路、自動車専用道路、一般道、トンネルなどの道路、新幹線、寝台列車などの鉄道等といった土木分野に関わる物品、一般家屋、集合住宅、校舎、駅舎、鉄筋ビルディングなどの建築分野に関わる物品、フェリー、ボートなどの船舶等が挙げられる。
車両を取付対象とする場合、上記緩衝吸音材１は、エンジンヘッドカバー、エンジンアンダーカバーなどのエンジンカバー部材、トランスミッションカバー、ディファレンシャルカバー、ハイブリッド車や電気自動車に搭載されるモーターカバーやインバーターカバーなどのような各種カバー部材、ルーフ、ドアトリム、フロアマットあるいはフロアパネル、シート、リアパッケージトレイなどのような各種内装部材、（フロント）フード、空力カバー、フェンダーライナーなどのような各種外装部材、フロアアンダーパネル、ドアパネル、ボンネットフード、トランクフード、ルーフパネルなどのような各種外装パネル、他にシャシーフレーム、リンフォースの外部及び内部空間、吸気ダクト、サージタンク内部、排気管マフラー内部、タイヤハウス内部、タイヤ内部、タイヤホイール等に適用、あるいは取り付けられる。そして、例えば上記各種カバー部材、各種内装部材、各種外装部材であれば樹脂製パネル、各種外装パネル、シャシーフレーム等であれば金属製パネルが被覆パネル７とされる。また車両においては、エンジンノイズ、ロードノイズ、エキゾーストノイズ等が騒音とされる。
電化製品を取付対象とする場合、上記緩衝吸音材１は、コンプレッサー、モーター、冷却ファン、吸気ファン、排気ファンなどの各種ファン等が騒音源とされ、該家電製品の外板パネル等が被覆パネル７とされる。
土木分野に関わる物品、あるいは建築分野に関わる物品を取付対象とする場合、上記緩衝吸音材１は、道路等の防音壁、トンネル壁面、空調機や発電機のケース、高架の下面、部屋のパーティション、壁、天井、ビルのフロア壁面、地下街やホールや球技場の壁あるいは屋根、鉄道車両、線路壁面、航空機、船舶、重機、農業機械、工作機械等に適用、あるいは取り付けられる。そして、例えば防音壁、路面埋設材、壁材、建材、ケースパネル等が被覆パネル７とされる。またこのような物品においては、自動車の走行音、振動音、駆動用モータ音、エンジン音、駆動音、振動音、反響音、擦過音等が騒音とされる。

〔多孔部材〕
本発明の多孔部材２は熱可塑性樹脂を材料とするものである。
本発明の多孔部材２に使用される熱可塑性樹脂としては、次に示す熱可塑性プラスチックが使用される。すなわち、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、アクリロニトリル−スチレン共重合体（ＡＳ）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ）、アクリロニトリル−エチレン−スチレン共重合体（ＡＥＳ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、エチレン−プロピレン共重合体（ＥＰＲ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、塩化ビニリデン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体等である。また上記ポリプロピレンには、ＰＥおよび／またはＥＰＲによって変性したポリプロピレン（変性ＰＰ）を用いてもよい。また上記熱可塑性プラスチックの二種以上を含むポリマーアロイまたはポリマーブレンドを使用してもよい。
あるいは熱可塑性樹脂として、トウモロコシやサトウキビ等の澱粉から得られるポリ乳酸を原料とした生分解性樹脂を使用してもよい。

多孔部材２に使用される熱可塑性樹脂として望ましいものは、上記変性ＰＰである。
上記変性ＰＰにおいて、ＰＥとしては密度が０．９４１以上の高密度ＰＥ、密度が０．９２６〜０．９４０の中密度ＰＥ、密度が０．９１０〜０．９２５の低密度ＰＥ、密度が０．９０９以下の超低密度ＰＥの何れも使用可能であるが、ＰＰとの混和性が良くかつ伸びの改良効果が大きい低密度ＰＥの使用が好ましい。
上記ＥＰＲとしてはエチレンとプロピレンのゴム状共重合体（以下ＥＰＭと略す）、エチレン、プロピレン、更にジシクロペンタジエン、エチリデンノルボルネン、１，４−ヘキサジエン等のジエン成分を共重合したエチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体（以下ＥＰＤＭと略す）の何れもが使用される。

上記変性ＰＰにおいて、ＰＥおよび／またはＥＰＲはＰＰ中に５〜３０質量％の範囲で配合される。ＰＥおよび／またはＥＰＲの配合量が５質量％未満の場合はＰＰの伸び性が充分改良されず、良好な成形性が得られない。またＰＥおよび／またはＥＰＲの配合量が３０質量％を越えると、得られる変性ＰＰの硬さが不足し、形状および寸法安定性や耐熱性が悪くなる。
上記変性ＰＰには、必要に応じ、塩化ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、メタクリレート系樹脂、塩化ビニリデン系樹脂、プロピオン酸ビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂等の熱可塑性樹脂の一種または二種以上が混合されてもよい。
上記変性ＰＰは通常シート状にされるが、該変性ＰＰシートの片面または両面には更にＰＥ、無変性ＰＰ、ＥＰＲ、エチレン−酢酸ビニル共重合体等のポリオレフィン、塩化ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、メタクリレート系樹脂、塩化ビニリデン系樹脂、スチレン系樹脂、プロピオン酸ビニル系樹脂、スチレン−ブタジエン共重合体、ポリエステル系樹脂等の熱可塑性樹脂の被膜または該熱可塑性樹脂の発泡体の被膜を形成してもよい。層間密着性、耐熱性の観点から無変性ＰＰは望ましい被膜である。上記被膜は変性ＰＰに特に無機充填材を添加混合した場合、芯材の表面の平滑性が確保されかつ耐薬品性も向上する。

上記変性ＰＰの他、多孔部材２に使用される熱可塑性樹脂として望ましいものは、エンジニアリングプラスチックのポリマーアロイである。例えば、エンジン周りの緩衝吸音材として使用される場合には、耐熱性を有する熱可塑性樹脂を使用することが好ましく、このような耐熱性熱可塑性樹脂としてエンジニアリングプラスチックが好ましい。該エンジニアリングプラスチックとして、エンジニアリングプラスチックのみ、またはエンジニアリングプラスチックと上記変性ＰＰ等の熱可塑性プラスチック、またはエンジニアリングプラスチックと該エンジニアリングプラスチック以外の熱可塑性樹脂とのポリマーアロイまたはエンジニアリングプラスチックと該エンジニアリングプラスチック以外の熱可塑性樹脂とゴム状物質とのポリマーアロイを用いてもよい。なお該ゴム状物質としては、天然ゴム、合成ゴム、熱可塑性エラストマーが挙げられる。

上記エンジニアリングプラスチックとしては、例えば、ポリアミド（ＰＡ）、ポリエステル（ＰＥ）、ポリアセタール（ＰＯＭ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリスルホン（ＰＳＦ）、ポリエーテルスルホン（ＰＥＳ）、ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）、変性ポリフェニレンエーテル（変性ＰＰＥ）、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）、ポリアリレート（ＰＡＲ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、ポリアミノビスマレイミド、メチルペンテンコポリマー（ＴＰＸ）、セルロースアセテート（ＣＡ）等の熱可塑性エンジニアリングプラスチック、ポリアリルエーテル等の液晶性エンジニアリングプラスチック、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）等のフッ素樹脂等の圧縮成形性エンジニアリングプラスチック、結晶性ポリエチレンテレフタレートや結晶性ポリブチレンテレフタレート等の結晶性ポリエステル、シンジオタクチックポリスチレンやアイソタクチックポリスチレン等の立体規則性ポリスチレン等の望ましくは融点が２００℃以上のエンジニアリングプラスチックが挙げられる。これらのエンジニアリングプラスチックは、それぞれ単独でまたは２種以上組合せて使用される。

なお上記変性ＰＰＥとは、ＰＰＥにスチレン、α−メチルスチレン、α−エチルスチレン、α−メチルビニルトルエン、α−メチルジアルキルスチレン、ｏ−、ｍ−またはｐ−ビニルトルエン、ｏ−エチルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｏ−クロロスチレン、ｐ−クロロスチレン、ｏ−ブロモスチレン、２，４−ジクロロスチレン、２−クロロ−４−メチルスチレン、２，６−ジクロロスチレン、ビニルナフタレン、ビニルアントラセン等のスチレン系モノマーをグラフト重合したり、ポリスチレン、スチレン−アクリロニトリル樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂（ＡＢＳ）、ハイインパクトポリスチレン（ＨＩＰＳ）等のスチレン系樹脂を混合してポリマーアロイ化したものである。

本発明の多孔部材が上記エンジニアリングプラスチックと該エンジニアリングプラスチック以外の熱可塑性樹脂とのポリマーアロイからなる場合、該ポリマーアロイに使用される熱可塑性樹脂としては、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体等のポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン、スチレン−アクリロニトリル樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂等のポリスチレン系樹脂、ポリカプロラクタム（ナイロン６）、ポリヘキサメチレンアジパミド（ナイロン６６）、ポリヘキサメチレンセバカミド（ナイロン６１０）、ポリウンデカ１ラクタム（ナイロン１１）、ポリドデカ１ラクタム（ナイロン１２）等のポリアミド系樹脂があり、これらの熱可塑性樹脂はそれぞれ単独でまたは２種以上組合せて使用される。

更に上記ポリマーアロイには、各々の成分の相溶性を改良する目的で相溶化剤が添加されてもよい。
該相溶化剤はポリマーアロイの各成分に親和性を有する化合物からなるので、各成分を仲介してポリマーアロイ中の各成分の混和状態を均一にする。従って各成分の特性が有効に発現し、耐熱性、成形性共に極めて良好な材料となり、真空成形等によって複雑形状の芯材が容易に製造されるようになる。
例えば、ＰＰＥ、変性ＰＰＥ、ＰＰＳ等の芳香族系エンジニアリングプラスチックと、ポリプロピレン等のポリオレフィンからなるポリマーアロイ（ゴム状物質を含むポリマーアロイも含む）の相溶化剤としては、例えば、ＰＰＥとポリプロピレンとを化学結合で結合させたブロックまたはグラフト共重合体、ポリプロピレンとポリスチレンとのブロックまたはグラフト共重合体、ＰＰＥとエチレン−ブテン共重合体とのブロックまたはグラフト共重合体、アルケニル芳香族化合物（例えばスチレン）と共役ジエン（例えばブタジエン、イソプレン）とのジブロック共重合体またはトリブロック共重合体を水素添加したポリマー等が使用される。
また上記芳香族系エンジニアリングプラスチックとポリアミド系樹脂からなるポリマーアロイ（ゴム状物質を含むポリマーアロイも含む）の相溶化剤としては、例えば、（ａ）（ｉ）エチレン性炭素−炭素二重結合又は炭素−炭素三重結合及び；（ｉｉ）カルボン酸、酸無水物、酸アミド、イミド、カルボン酸エステル、アミン又はヒドロキシル基；の両者を含む化合物；（ｂ）液状ジエン重合体；（ｃ）エポキシ化合物；（ｄ）ポリカルボン酸又はそれらの誘導体；（ｅ）酸化ポリオレフィンワックス；（ｆ）アシル官能基含有化合物；（ｇ）クロルエポキシトリアジン化合物；及び（ｈ）マレイン酸又はフマル酸のトリアルキルアミン塩が例示される。
上記相溶化剤（ａ）〜（ｈ）の詳細は特開平９−１２４９７号公報に示されており、更に各相溶化剤（ａ）〜（ｈ）は米国特許第４，３１５，０８６号明細書（（ａ）、（ｂ）および（ｃ）に関する文献）、米国特許第４，８７３，２８６号明細書（（ｄ）に関する文献）、米国特許４，６５９，７６０号明細書（（ｅ）に関する文献）、米国特許第４，６４２，３５８号明細書および米国特許第４，６００，７４１号明細書（（ｆ）に関する文献）、米国特許第４，８９５，９４５号明細書、米国特許第５，０９６，９７９号明細書、米国特許第５，０８９，５６６号明細書および５，０４１，５０４号明細書（（ｇ）に関する文献）、米国特許第４，７５５，５６６号明細書（（ｈ）に関する文献）で開示される。
上記相溶化剤は、ポリマーアロイに対して通常、０．１〜６０質量％添加される。

上記熱可塑性樹脂あるいは上記ポリマーアロイには、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、亜硫酸カルシウム、燐酸カルシウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、酸化チタン、酸化鉄、酸化亜鉛、アルミナ、シリカ、珪藻土、ドロマイト、石膏、タルク、クレー、アスベスト、マイカ、ケイ酸カルシウム、ベントナイト、ホワイトカーボン、カーボンブラック、鉄粉、アルミニウム粉、ガラス粉、石粉、高炉スラグ、フライアッシュ、セメント、ジルコニア粉等の無機充填材の一種または二種以上を添加して、機械的強度や耐熱性を向上せしめてもよい。

更に上記熱可塑性樹脂あるいは上記ポリマーアロイには、リンター、リネン、サイザル、木粉、ヤシ粉、クルミ粉、デン粉、小麦粉等の有機充填材、木綿、麻、竹繊維、ヤシ繊維、羊毛、石綿、ケナフ繊維等の天然繊維、ポリアミド繊維、ポリエステル繊維、ポリオレフィン繊維、アクリル繊維、塩化ビニル繊維、塩化ビニリデン繊維等の合成繊維、ビスコース繊維、アセテート繊維等の半合成繊維、アスベスト繊維、ガラス繊維、炭素繊維、セラミック繊維、金属繊維、ウィスカー等の無機繊維等の繊維状充填材の一種または二種以上を添加して形状保持性、寸法安定性、圧縮および引張強度等を向上せしめてもよい。上記無機あるいは有機充填材あるいは繊維状充填材は通常上記熱可塑性プラスチックに対して０．０５〜２００質量％程度添加される。

上記熱可塑性樹脂あるいは上記ポリマーアロイは、顔料や染料等により着色され色分けされてもよく、更にＤＯＰ、ＤＢＰ等の可塑剤、酸化防止剤、帯電防止剤、結晶化促進剤、難燃剤、防炎剤、防虫剤、防腐剤、ワックス類、滑剤、安定剤、老化防止剤、紫外線吸収剤、化学発泡剤またはカプセル型発泡剤等の発泡剤等が添加されてもよい。これらの成分は一種または二種以上相互に混合して添加されてもよい。

本発明の多孔を有する多孔部材２としては、例えば図２に示すように角筒状のマス目２Ａの複数個を縦横に配置した格子状のパネルが使用される。該多孔部材２は通常上記熱可塑性樹脂のシートを図３に示すように真空および／または圧空成形あるいはプレス成形によって角筒状有底凹部２Ｃの複数個を縦横格子状に凹設し、図３点線に示すように打抜き型によって打抜いて、上記角筒状有底凹部２Ｃの底部をくりぬいて角筒状のマス目２Ａとするが、この際図２に示すように所定の角筒状有底凹部２Ｃの底部を一部残してくりぬき、表層材３を取付ける際の取付け座２Ｄとする。各取付け座２Ｄにはビスあるいはボルト等の締結具取付け孔２Ｅが設けられている。
通常上記熱可塑性樹脂シート２Ｂの厚みは０．１〜０．８ｍｍであることが好ましい。

多孔部材２の厚みＴ（図２参照）は、最終製品において吸音対象となる音波の周波数に応じて適宜設定される。すなわち、多孔部材２の厚みＴは、緩衝吸音材１において表層材３と被覆パネル７との間に構成されるセルの高さ（深さ）にほぼ等しく、最終製品においてセル構造による吸音対象となる音波の波長λの４分の１程度、若しくは波長λの４分の１の奇数倍程度とすることが望ましい。またセル構造による吸音対象となる音波は、表層材３で吸音されることなく透過する音波であり、その波長は、表層材３の各層における通気抵抗の調整、表層材３全体による通気抵抗の設定、延伸性紙材料の繊維相互の絡みや目付量、あるいは延伸性紙材料に合成樹脂を塗布または含浸する場合には該合成樹脂の塗布量または含浸量で調整することが出来る。
ここで、波長λ（ｍ）は、周波数ｆ（Ｈｚ）に対し、音速をｃ（ｍ／ｓ）として、λ＝ｃ／ｆの関係を有している。従って厚みＴは、Ｔ＝（λ／４）×Ｍ＝（ｃ／４ｆ）×Ｍ（Ｍ：正の奇数）である。
例えば、吸音対象となる音波が、自動車のエンジン等の騒音源から発生する騒音である場合には、該音波の周波数は１０００〜５０００Ｈｚであり、多孔部材２のみで音波を吸音しようとすれば、それぞれ厚みＴが異なる多孔部材２が複数個必要であり、Ｍをその最小値である１とし、ｃ＝３４０ｍ／ｓとすれば、厚みＴが最小のもので１７ｍｍ、最大のものでは８５ｍｍとなる。

本発明において、上記緩衝吸音材１は、上記表層材３を設け、該表層材３に吸音対象となる音波を透過させることにより、該音波を好適かつ十分に減衰している。従って、セル構造による吸音対象となる音波（入射波と反射波が合成されてなる定在波）は、そのエネルギーが表層材３により十分に減衰されて小さくなることにより、物体に対する透過力の弱い音波、つまりは周波数が高くて波長が短い音波となる傾向がある。このため、上記緩衝吸音材１の多孔部材２は、該多孔部材２のみで音波を吸音しようとするものに比べて厚みＴを大幅に薄くすることが出来る。
具体的には、緩衝吸音材１の取付対象が、例えば自動車などの車両の場合、上記多孔部材２の厚みＴは２ｍｍ〜１５ｍｍの範囲に設定されることが好ましく、２ｍｍ〜１０ｍｍの範囲に設定されることがより好ましい。
緩衝吸音材１の取付対象が、例えば家電製品、ＰＣなどの電化製品の場合、上記多孔部材２の厚みＴは１ｍｍ〜２０ｍｍの範囲に設定されることが好ましく、１ｍｍ〜１５ｍｍの範囲に設定されることがより好ましい。
緩衝吸音材１の取付対象が、例えば建築分野に関わる物品の場合、上記多孔部材２の厚みＴは２ｍｍ〜６０ｍｍの範囲に設定されることが好ましく、２ｍｍ〜５５ｍｍの範囲に設定されることがより好ましい。
緩衝吸音材１の取付対象が、例えば鉄道車輌、船舶などの場合、上記多孔部材２の厚みＴは５ｍｍ〜７０ｍｍの範囲に設定されることが好ましく、５ｍｍ〜６０ｍｍの範囲に設定されることがより好ましい。
緩衝吸音材１の取付対象が、例えば高速道路などの土木分野に関わる物品の場合、上記多孔部材２の厚みＴは１０ｍｍ〜１００ｍｍの範囲に設定されることが好ましく、１５ｍｍ〜９０ｍｍの範囲に設定されることがより好ましい。

なお、図２に示す多孔部材２は、緩衝吸音材１の取付対象が自動車の場合の一例を示している。該多孔部材２において、マス目２２Ａは平面正方形状であって、通常一辺の長さＬは８ｃｍ〜１２ｃｍ程度に設定される。但し、上記多孔部材２は、図２中でマス目２Ａの形状を平面正方形状としているが、該マス目２Ａの形状は平面正方形状に限らず、平面円形状としてもよく、あるいは平面三角形状、平面長方形状、平面五角形状、平面六角形状等の平面多角形状としてもよい。

〔延伸性紙材料〕
本発明の第２吸音層５に使用される延伸性紙材料としては、延伸性のあるフラット形状の抄紙、表面に縮緬状の皺（皺状凹凸）を形成したクレープ加工紙、表面に多数の突起を形成したエンボス加工紙、表面に縮緬状の皺と多数の突起を形成したエンボスクレープ紙、キッチンペーパー等が例示される。
上記クレープ加工紙は、原紙にクレープ加工を施したものであり、上記クレープ加工には、湿紙の状態で行なうプレスロールやドクターブレード等を用いて縦方向（抄造方向）に圧縮して皺付けを行なうウェットクレープと、シートをヤンキードライヤーやカレンダーで乾燥した後、ドクターブレード等を用いて縦方向に圧縮して皺付けを行なうドライクレープとがある。例えばクレープ加工された延伸性紙材料は、クレープ率が１０〜５０％であることが望ましい。
ここでクレープ率は、下記の式によって求められる。
クレープ率（％）＝（Ａ／Ｂ）×１００（Ａは紙製造工程における抄紙速度、Ｂは紙の巻き取り速度）
換言すれば、該クレープ率はペーパーウェブがクレーピングで縦方向（抄造方向）に圧縮される割合である（参考：特開２００２−３２７３９９、特表平１０−５１０８８６）。
クレープ率が１０％に満たないとクレープ加工紙（延伸性紙材料）は音圧による振動がしにくくなり、減衰効果や吸音性能が悪くなり、かつ延伸性が不充分となって成形時に皺が入り易くなる。一方、該クレープ率が５０％を越えると、やはり成形時に皺が入り易くなる。

上記エンボス加工紙は、表面に多数の凹凸が彫られたロール（エンボスロール）やプレート（エンボスプレート）を原紙に押圧して紙の表面に多数の突起を形成したものであり、該突起の高さは０．０２〜２．００ｍｍであり、かつ突起数は２０〜２００個／ｃｍ^２であることが望ましい。該突起高さが０．０２ｍｍに満たないと、エンボス加工紙（延伸性紙材料）の吸音性能が悪くなり、かつ延伸性が不充分となって成形時に皺が入り易くなる。また、突起高さが２．００ｍｍを超えても、やはり成形時に皺が入り易くなる。また、突起数が２０個／ｃｍ^２に満たないと、エンボス加工紙（延伸性紙材料）の吸音性能が悪くなり、また延伸性が不充分となって成形時に皺が発生し易くなる。また、突起数が２００個／ｃｍ^２を超えても、エンボス加工紙（延伸性紙材料）の吸音性能が悪くなる。
上記エンボス加工紙について、突起高さが過剰に低いと吸音性能が悪くなる現象については、上記凹凸によって表層材３の内部に構成されるセルの高さ（深さ）が短くなることにより、吸音対象が騒音として捉えられやすい長い波長の低音域から、より短い波長の中高音域にシフトする理由が考えられる。また突起数が過剰に少ないと吸音性能が悪くなる現象については、十分な吸音性能を発揮し得るだけのセル構造が表層材３の内部に構成されないという理由が考えられ、一方で突起数が過剰に多いと吸音性能が悪くなる現象については、セル内における反射波の乱反射により、かえって共振域が吸音対象とずれてしまう理由が考えられる。
なお、図４において、エンボス加工紙である延伸性紙材料からなる第２吸音層５に形成されている突起高さは、図４に示す「ｈ」に相当する。
また、上記エンボス加工工程において、原紙にクレープ加工紙を用いれば、エンボスクレープ加工紙が得られる。

上記クレープ加工紙やエンボス加工紙等に使用するパルプとしては、例えば広葉樹木材パルプ、針葉樹木材パルプ、麻パルプ、ケナフパルプ、竹パルプ、エスバルトパルプ、バガスパルプ、葦パルプ等がある。また、これら木材パルプや、非木材パルプ等の天然パルプ以外に合成繊維を４０〜５０質量％程度、混合してもよい。
上記延伸性紙材料の米坪量は１０〜５０ｇ／ｍ^２が望ましい。該米坪量が１０ｇ／ｍ^２に満たない場合には成形性が劣化して成形時に皺が生じ易くなり、また減衰効果や吸音性能も悪くなる。一方、米坪量が５０ｇ／ｍ^２を越えると質量が増大しかつ成形性が低下する。
上記延伸性紙材料の通気抵抗は、０．０６〜３．０ｋＰａ・ｓ／ｍであることが望ましい。

ここで、通気抵抗Ｒ（Ｐａ・ｓ／ｍ）とは、通気性材料の通気の程度を表す尺度である。この通気抵抗Ｒの測定は定常流差圧測定方式により行われる。図５に示すように、シリンダー状の通気路Ｗ内に試験片Ｔを配置し、一定の通気量Ｖ（図中矢印の向き）の状態で図中矢印の始点側の通気路Ｗ内の圧力Ｐ１と、図中矢印の終点Ｐ２の圧力差を測定し、次式より通気抵抗Ｒを求めることが出来る。
Ｒ＝ΔＰ／Ｖ
ここで、ΔＰ（＝Ｐ１−Ｐ２）：圧力差（Ｐａ）、Ｖ：単位面積当りの通気量（ｍ^３／ｍ^２・ｓ）である。なお通気抵抗Ｒ（Ｐａ・ｓ／ｍ）は通気度Ｃ（ｍ／Ｐａ・ｓ）とＣ＝１／Ｒの関係にある。
通気抵抗は、例えば、通気性試験機（製品名：ＫＥＳ−Ｆ８−ＡＰ１、カトーテック株式会社製、定常流差圧測定方式）によって測定することが出来る。

なお、本発明の延伸性紙材料の通気抵抗は、最終製品において吸音対象となる音波の周波数に応じて適宜設定される。該通気抵抗の調整は、延伸性紙材料の繊維相互の絡みや目付量、あるいは延伸性紙材料に合成樹脂を塗布または含浸する場合には該合成樹脂の塗布量または含浸量で調整することが出来る。
上記延伸性紙材料に塗布または含浸される合成樹脂としては、熱可塑性樹脂および／または熱硬化性樹脂のいずれも使用される。

上記熱可塑性樹脂としては、例えばアクリル酸エステル樹脂、メタクリル酸エステル樹脂、アイオノマー樹脂、エチレン−アクリル酸エチル（ＥＥＡ）樹脂、アクリロニトリル・スチレン・アクリルゴム共重合（ＡＳＡ）樹脂、アクリロニトリル・スチレン共重合（ＡＳ）樹脂、アクリロニトリル・塩素化ポリエチレン・スチレン共重合（ＡＣＳ）樹脂、エチレン・酢酸ビニル共重合（ＥＶＡ）樹脂、エチレン・ビニルアルコール共重合（ＥＶＯＨ）樹脂、メタクリル樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリブタジエン（ＢＤＲ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリエチレン（ＰＥ）、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合（ＡＢＳ）樹脂、塩素化ポリエチレン（ＣＰＥ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、酢酸繊維素（セルロースアセテート：ＣＡ）樹脂、シンジオタクチックポリスチレン（ＳＰＳ）、ポリオキシメチレン（＝ポリアセタール）（ＰＯＭ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、ポリアリレート（ＰＡＲ）、熱可塑性ポリウレタン（ＴＰＵ）エラストマー、熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリサルフォン（ＰＳＦ）、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）、フッ素樹脂、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）、変性ＰＰＥ、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリベンゾイダゾール（ＰＢＩ）、全芳香族ポリエステル（ＰＯＢ）、等が例示される。
上記熱可塑性樹脂は、２種以上混合使用されてもよく、また延伸性紙材料の熱可塑性を阻害しない程度で若干量の熱硬化性樹脂の１種または２種以上を混合使用してもよい。
該熱可塑性樹脂は取扱いが容易な点から、水溶液、水性エマルジョン、水性ディスパージョンの形のものを使用することが好ましいが、有機溶剤溶液の形のものを使用してもよい。

上記熱硬化性樹脂としては、例えばウレタン樹脂、メラミン樹脂、熱硬化型アクリル樹脂、特に加熱によりエステル結合を形成して硬化する熱硬化型アクリル樹脂、尿素樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、熱硬化型ポリエステル等が使用されるが、該合成樹脂を生成するウレタン樹脂プレポリマー、尿素樹脂プレポリマー（初期縮合体）、フェノール樹脂プレポリマー（初期縮合体）、ジアリルフタレートプレポリマー、アクリルオリゴマー、多価イソシアナート、メタクリルエステルモノマー、ジアリルフタレートモノマー等のプレポリマー、オリゴマー、モノマー等の合成樹脂前駆体が使用されてもよい。該熱硬化性樹脂も取扱いが容易な点から、水溶液、水性エマルジョン、水性ディスパージョンの形のものを使用することが好ましいが、有機溶剤溶液の形のものを使用してもよい。
上記合成樹脂、特に熱硬化性樹脂の添加は、上記延伸性紙材料の成形形状保持性と剛性とを共に向上せしめる。

〔フェノール系化合物〕
また、特に本発明で使用される樹脂として望ましいのは、フェノール系樹脂である。該フェノール系樹脂は、フェノール系化合物とホルムアルデヒドおよび／またはホルムアルデヒド供与体とを縮合させることによって得られる。
上記フェノール系樹脂に使用されるフェノール系化合物としては、一価フェノールであってもよいし、多価フェノールであってもよいし、一価フェノールと多価フェノールとの混合物であってもよいが、一価フェノールのみを使用した場合、硬化時および硬化後にホルムアルデヒドが放出され易いため、好ましくは多価フェノールまたは一価フェノールと多価フェノールとの混合物を使用する。

〔一価フェノール〕
上記一価フェノールとしては、フェノールや、ｏ−クレゾール、ｍ−クレゾール、ｐ−クレゾール、エチルフェノール、イソプロピルフェノール、キシレノール、３，５−キシレノール、ブチルフェノール、ｔ−ブチルフェノール、ノニルフェノール等のアルキルフェノール、ｏ−フルオロフェノール、ｍ−フルオロフェノール、ｐ−フルオロフェノール、ｏ−クロロフェノール、ｍ−クロロフェノール、ｐ−クロロフェノール、ｏ−ブロモフェノール、ｍ−ブロモフェノール、ｐ−ブロモフェノール、ｏ−ヨードフェノール、ｍ−ヨードフェノール、ｐ−ヨードフェノール、ｏ−アミノフェノール、ｍ−アミノフェノール、ｐ−アミノフェノール、ｏ−ニトロフェノール、ｍ−ニトロフェノール、ｐ−ニトロフェノール、２，４−ジニトロフェノール、２，４，６−トリニトロフェノール等の一価フェノール置換体、ナフトール等の多環式一価フェノールなどが挙げられ、これら一価フェノールは単独でまたは二種以上混合して使用することが出来る。

〔多価フェノール〕
上記多価フェノールとしては、レゾルシン、アルキルレゾルシン、ピロガロール、カテコール、アルキルカテコール、ハイドロキノン、アルキルハイドロキノン、フロログルシン、ビスフェノール、ジヒドロキシナフタリン等が挙げられ、これら多価フェノールは単独でまたは二種以上混合して使用することができる。多価フェノールのうち好ましいものは、レゾルシンまたはアルキルレゾルシンであり、特に好ましいものはレゾルシンよりもアルデヒドとの反応速度が速いアルキルレゾルシンである。

アルキルレゾルシンとしては、例えば５−メチルレゾルシン、５−エチルレゾルシン、５−プロピルレゾルシン、５−ｎ−ブチルレゾルシン、４，５−ジメチルレゾルシン、２，５−ジメチルレゾルシン、４，５−ジエチルレゾルシン、２，５−ジエチルレゾルシン、４，５−ジプロピルレゾルシン、２，５−ジプロピルレゾルシン、４−メチル−５−エチルレゾルシン、２−メチル−５−エチルレゾルシン、２−メチル−５−プロピルレゾルシン、２，４，５−トリメチルレゾルシン、２，４，５−トリエチルレゾルシン等がある。
エストニア産オイルシェールの乾留によって得られる多価フェノール混合物は安価であり、かつ５−メチルレゾルシンのほか反応性の高い各種アルキルレゾルシンを多量に含むので、本発明において特に好ましい多価フェノール原料である。
なお上記多価フェノールのうち、レゾルシンおよびアルキルレゾルシン等のレゾルシノール系化合物の一種または二種以上の混合物（エストニア産オイルシェールの乾留によって得られる多価フェノール混合物を含む）と、アルデヒドおよび／またはアルデヒド供与体からなるレゾルシノール系樹脂は、本発明のフェノール系樹脂として使用されることが望ましい。

〔ホルムアルデヒド供与体〕
本発明では上記フェノール系化合物とホルムアルデヒドおよび／またはホルムアルデヒド供与体が縮合せしめられるが、上記ホルムアルデヒド供与体とは分解するとホルムアルデヒドを生成供与する化合物またはそれらの二種以上の混合物を意味する。このようなアルデヒド供与体としては例えばパラホルムアルデヒド、トリオキサン、ヘキサメチレンテトラミン、テトラオキシメチレン等が例示される。本発明ではホルムアルデヒドとホルムアルデヒド供与体とを合わせて、以下ホルムアルデヒド類と云う。

〔フェノール系樹脂の製造〕
上記フェノール系樹脂には二つの型があり、上記フェノール系化合物に対してホルムアルデヒド類を過剰にしてアルカリ触媒で反応することによって得られるレゾールと、ホルムアルデヒド類に対してフェノールを過剰にして酸触媒で反応することによって得られるノボラックとがあり、レゾールはフェノールとホルムアルデヒドが付加した種々のフェノールアルコールの混合物からなり、通常水溶液で提供され、ノボラックはフェノールアルコールに更にフェノールが縮合したジヒドロキシジフェニルメタン系の種々な誘導体からなり、通常粉末で提供される。
本発明に使用されるフェノール系樹脂にあっては、まず上記フェノール系化合物とホルムアルデヒド類とを縮合させて初期縮合物とし、該初期縮合物を繊維シートに付着させた後、硬化触媒および／または加熱によって樹脂化する。
上記縮合物を製造するには、一価フェノールとホルムアルデヒド類とを縮合させて一価フェノール単独初期縮合物としてもよいし、また一価フェノールと多価フェノールとの混合物とホルムアルデヒド類とを縮合させて一価フェノール−多価フェノール初期共縮合物としてもよい。上記初期縮合物を製造するには、一価フェノールと多価フェノールのどちらか一方または両方をあらかじめ初期縮合物としておいてもよい。

本発明において、望ましいフェノール系樹脂は、フェノール−アルキルレゾルシン共縮合物である。上記フェノール−アルキルレゾルシン共縮合物は、該共縮合物（初期共縮合物）の水溶液の安定が良く、かつフェノールのみからなる縮合物（初期縮合物）に比較して、常温で長期間保存することが出来るという利点がある。また該水溶液をシート基材に含浸あるいは塗布させ、プレキュアして得られる繊維シートの安定性が良く、該繊維シートを長期間保存しても成形性を喪失しない。また更にアルキルレゾルシンはホルムアルデヒド類との反応性が高く、遊離アルデヒドを捕捉して反応するので、樹脂中の遊離アルデヒド量が少なくなる等の利点も有する。
上記フェノール−アルキルレゾルシン共縮合物の望ましい製造方法は、まずフェノールとホルムアルデヒド類とを反応させてフェノール系樹脂初期縮合物を製造し、次いで該フェノール系樹脂初期縮合物にアルキルレゾルシンを添加し、所望なればホルムアルデヒド類を添加して反応せしめる方法である。

例えば、上記一価フェノールおよび／または多価フェノールとホルムアルデヒド類との縮合では、通常一価フェノール１モルに対し、ホルムアルデヒド類０．２〜３モル、多価フェノール１モルに対し、ホルムアルデヒド類０．１〜０．８モルと、必要に応じて溶剤、第三成分とを添加し、液温５５〜１００℃で８〜２０時間加熱反応させる。このときホルムアルデヒド類は、反応開始時に全量加えてもよいし、分割添加または連続滴下してもよい。
更に本発明では、上記フェノール系樹脂として、所望なれば、尿素、チオ尿素、メラミン、チオメラミン、ジシアンジアミン、グアニジン、グアナミン、アセトグアナミン、ベンゾグアナミン、２，６ジアミノ−１，３−ジアミンのアミノ系樹脂単量体および／または該アミノ系樹脂単量体からなる初期縮合体を添加してフェノール系化合物および／または初期縮合物と共縮合せしめてもよい。

上記フェノール系樹脂の製造の際、必要に応じて反応前あるいは反応中あるいは反応後に、例えば塩酸、硫酸、オルト燐酸、ホウ酸、蓚酸、蟻酸、酢酸、酪酸、ベンゼンスルホン酸、フェノールスルホン酸、パラトルエンスルホン酸、ナフタリン−α−スルホン酸、ナフタリン−β−スルホン酸等の無機または有機酸、蓚酸ジメチルエステル等の有機酸のエステル類、マレイン酸無水物、フタル酸無水物等の酸無水物、塩化アンモニウム、硫酸アンモニウム、硝酸アンモニウム、蓚酸アンモニウム、酢酸アンモニウム、燐酸アンモニウム、チオシアン酸アンモニウム、イミドスルホン酸アンモニウム等のアンモニウム塩、モノクロル酢酸またはそのナトリウム塩、α，α’−ジクロロヒドリン等の有機ハロゲン化物、トリエタノールアミン塩酸塩、塩酸アニリン等のアミン類の塩酸塩、サルチル酸尿素アダクト、ステアリン酸尿素アダクト、ヘプタン酸尿素アダクト等の尿素アダクト、Ｎ−トリメチルタウリン、塩化亜鉛、塩化第２鉄等の酸性物質、アンモニア、アミン類、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化バリウム、水酸化カルシウム等のアルカリ金属やアルカリ土類金属の水酸化物、石灰等のアルカリ土類金属の酸化物、炭酸ナトリウム、亜硫酸ナトリウム、酢酸ナトリウム、燐酸ナトリウム等のアルカリ金属の弱酸塩類等のアルカリ性物質を触媒またはｐＨ調整剤として混合してもよい。

本発明のフェノール系樹脂の初期縮合物（初期共縮合物を含む）には、更に、上記ホルムアルデヒド類あるいはアルキロール化トリアゾン誘導体等の硬化剤を添加混合しても良い。
上記アルキロール化トリアゾン誘導体は尿素系化合物と、アミン類と、ホルムアルデヒド類との反応によって得られる。アルキロール化トリアゾン誘導体の製造に使用される上記尿素系化合物として、尿素、チオ尿素、メチル尿素等のアルキル尿素、メチルチオ尿素等のアルキルチオ尿素、フェニル尿素、ナフチル尿素、ハロゲン化フェニル尿素、ニトロ化アルキル尿素等の単独または二種以上の混合物が例示される。特に望ましい尿素系化合物は尿素またはチオ尿素である。またアミン類としてメチルアミン、エチルアミン、プロピルアミン、イソプロピルアミン、ブチルアミン、アミルアミン等の脂肪族アミン、ベンジルアミン、フルフリルアミン、エタノールアミン、エチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ヘキサメチレンテトラミン等のアミン類のほか更にアンモニアが例示され、これらは単独でまたは二種以上の混合物として使用される。上記アルキロール化トリアゾン誘導体の製造に使用されるホルムアルデヒド類はフェノール系樹脂の初期縮合物の製造に使用されるホルムアルデヒド類と同様なものである。

上記アルキロール化トリアゾン誘導体の合成には、通常、尿素系化合物１モルに対してアミン類および／またはアンモニアは０．１〜１．２モル、ホルムアルデヒド類は１．５〜４．０モルの割合で反応させる。上記反応の際、これらの添加順序は任意であるが、好ましい反応方法としては、まずホルムアルデヒド類の所要量を反応器に投入し、通常６０℃以下の温度に保ちながらアミン類および／またはアンモニアの所要量を徐々に添加し、更に所要量の尿素系化合物を添加し、８０〜９０℃で２〜３時間攪拌加熱して反応せしめる方法がある。ホルムアルデヒド類としては通常３７％ホルマリンが用いられるが、反応生成物の濃度をあげるためにその一部をパラホルムアルデヒドに置き換えても良い。またヘキサメチレンテトラミンを用いると、より高い固形分の反応生成物が得られる。尿素系化合物と、アミン類および／またはアンモニアと、ホルムアルデヒド類との反応は通常水溶液で行われるが、水の一部または全部に代えてメタノール、エタノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、エチレングリコール、ジエチレングリコール等のアルコール類の単独または二種以上の混合物が使用されても差し支えないし、またアセトン、メチルエチルケトン等のケトン類等の水可溶性有機溶剤の単独または二種以上の混合物が添加使用出来る。上記硬化剤の添加量はホルムアルデヒド類の場合は本発明のフェノール系樹脂の初期縮合物（初期共縮合物）１００質量部に対して１０〜１００質量部、アルキロール化トリアゾン誘導体の場合は上記フェノール系樹脂の初期縮合物（初期共縮合物）１００質量部に対して１０〜５００質量部である。

〔フェノール系樹脂のスルホメチル化および／またはスルフィメチル化〕
水溶性フェノール系樹脂の安定性を改良するために、上記フェノール系樹脂をスルホメチル化および／またはスルフィメチル化することが望ましい。

〔スルホメチル化剤〕
水溶性フェノール系樹脂の安定性を改良するために使用できるスルホメチル化剤としては、例えば、亜硫酸、重亜硫酸またはメタ重亜硫酸と、アルカリ金属またはトリメチルアミンやベンジルトリメチルアンモニウム等の第四級アミンもしくは第四級アンモニウムとを反応させて得られる水溶性亜硫酸塩や、これらの水溶性亜硫酸塩とアルデヒドとの反応によって得られるアルデヒド付加物が例示される。
該アルデヒド付加物とは、ホルムアルデヒド、アセトアルデヒド、プロピオンアルデヒド、クロラール、フルフラール、グリオキザール、ｎ−ブチルアルデヒド、カプロアルデヒド、アリルアルデヒド、ベンズアルデヒド、クロトンアルデヒド、アクロレイン、フェニルアセトアルデヒド、ｏ−トルアルデヒド、サリチルアルデヒド等のアルデヒドと、上記水溶性亜硫酸塩とが付加反応したものであり、例えばホルムアルデヒドと亜硫酸塩からなるアルデヒド付加物は、ヒドロキシメタンスルホン酸塩である。

〔スルフィメチル化剤〕
水溶性フェノール系樹脂の安定性を改良するために使用できるスルフィメチル化剤としては、ホルムアルデヒドナトリウムスルホキシラート（ロンガリット）、ベンズアルデヒドナトリウムスルホキシラート等の脂肪族、芳香族アルデヒドのアルカリ金属スルホキシラート類、ナトリウムハイドロサルファイト、マグネシウムハイドロサルファイト等のアルカリ金属、アルカリ土類金属のハイドロサルファイト（亜ジチオン酸塩）類、ヒドロキシメタンスルフィン酸塩等のヒドロキシアルカンスルフィン酸塩等が例示される。
上記フェノール系樹脂初期縮合物をスルホメチル化および／またはスルフィメチル化する場合、該初期縮合物に任意の段階でスルホメチル化剤および／またはスルフィメチル化剤を添加して、フェノール系化合物および／または初期縮合物をスルホメチル化および／またはスルフィメチル化する。
スルホメチル化剤および／またはスルフィメチル化剤の添加は、縮合反応前、反応中、反応後のいずれの段階で行ってもよい。

スルホメチル化剤および／またはスルフィメチル化剤の総添加量は、フェノール系化合物１モルに対して、通常０．００１〜１．５モルである。０．００１モル以下の場合はフェノール系樹脂の親水性が充分でなく、１．５モル以上の場合はフェノール系樹脂の耐水性が悪くなる。製造される初期縮合物の硬化性、硬化後の樹脂の物性等の性能を良好に保持するためには、０．０１〜０．８モル程度とするのが好ましい。
初期縮合物をスルホメチル化および／またはスルフィメチル化するために添加されるスルホメチル化剤および／またはスルフィメチル化剤は、該初期縮合物のメチロール基および／または該初期縮合物の芳香環と反応して、該初期縮合物にスルホメチル基および／またはスルフィメチル基が導入される。
このようにしてスルホメチル化および／またはスルフィメチル化したフェノール系樹脂の初期縮合物の水溶液は、酸性（ｐＨ１．０）〜アルカリ性の広い範囲で安定であり、酸性、中性およびアルカリ性のいずれの領域でも硬化することが出来る。特に、酸性側で硬化させると、残存メチロール基が減少し、硬化物が分解してホルムアルデヒドを発生するおそれがなくなる。

本発明で使用する合成樹脂には、更に、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、亜硫酸カルシウム、燐酸カルシウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、酸化チタン、酸化鉄、酸化亜鉛、アルミナ、シリカ、珪藻土、ドロマイト、石膏、タルク、クレー、アスベスト、マイカ、ケイ酸カルシウム、ベントナイト、ホワイトカーボン、カーボンブラック、鉄粉、アルミニウム粉、ガラス粉、石粉、高炉スラグ、フライアッシュ、セメント、ジルコニア粉等の無機充填材；天然ゴムまたはその誘導体；スチレン−ブタジエンゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、エチレン−プロピレンゴム、イソプレンゴム、イソプレン−イソブチレンゴム等の合成ゴム；ポリビニルアルコール、アルギン酸ナトリウム、澱粉、澱粉誘導体、ニカワ、ゼラチン、血粉、メチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ポリアクリル酸塩、ポリアクリルアミド等の水溶性高分子や天然ガム類；木粉、クルミ粉、ヤシガラ粉、小麦粉、米粉等の有機充填材；ステアリン酸、パルミチン酸等の高級脂肪酸、パルミチルアルコール、ステアリルアルコール等の高級アルコール；ブチリルステアレート、グリセリンモノステアレート等の脂肪酸のエステル類；脂肪酸アミド類；カルナバワックス等の天然ワックス類、合成ワックス類；パラフィン類、パラフィン油、シリコンオイル、シリコン樹脂、フッ素樹脂、ポリビニルアルコール、グリス等の離型剤；アゾジカーボンアミド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、Ｐ，Ｐ’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、アゾビス−２，２’−（２−メチルグロピオニトリル）等の有機発泡剤；重炭酸ナトリウム、重炭酸カリウム、重炭酸アンモニウム等の無機発泡剤；シラスバルーン、パーライト、ガラスバルーン、発泡ガラス、中空セラミックス等の中空粒体；発泡ポリエチレン、発泡ポリスチレン、発泡ポリプロピレン等のプラスチック発泡体や発泡粒；顔料、染料、酸化防止剤、帯電防止剤、結晶化促進剤、燐系化合物、窒素系化合物、硫黄系化合物、ホウ素系化合物、臭素系化合物、グアニジン系化合物、燐酸塩系化合物、燐酸エステル系化合物、アミノ系樹脂等の難燃剤、防炎剤、撥水剤、撥油剤、防虫剤、防腐剤、ワックス類、界面活性剤、滑剤、老化防止剤、紫外線吸収剤；ＤＢＰ、ＤＯＰ、ジシクロヘキシルフタレートのようなフタール酸エステル系可塑剤やその他のトリクレジルホスフェート等の可塑剤等を添加、混合してもよい。

〔通気性多孔質材料〕
上記延伸性紙材料からなる第２吸音層５には補強と吸音効果付与の目的で、通気性多孔質材料からなる第１吸音層４が裏打ちされる。
上記通気性多孔質材料としては不織布、繊維編織物等の繊維シート、ポリウレタン発泡体、ポリエチレン発泡体、ポリプロピレン発泡体、ポリスチレン発泡体、ポリ塩化ビニル発泡体、エポキシ樹脂発泡体、メラミン樹脂発泡体、尿素樹脂発泡体、フェノール樹脂発泡体等の樹脂発泡体のうち通気性を有する樹脂発泡体、上記プラスチックのビーズの焼結体等が使用される。

上記通気性多孔質材料が繊維シートからなる場合には、該繊維シートに使用される繊維材料として例えばポリエステル繊維、芯鞘構成のポリエステル繊維、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維、ポリアミド繊維、アクリル繊維、ウレタン繊維、ポリ塩化ビニル繊維、ポリ塩化ビニリデン繊維、アセテート繊維等の合成繊維、パルプ、木綿、ヤシ繊維、麻繊維、竹繊維、ケナフ繊維等の天然繊維、ガラス繊維、炭素繊維、セラミック繊維、石綿繊維等の無機繊維、あるいはこれらの繊維を使用した繊維製品のスクラップを解繊して得られら再生繊維の１種または２種以上の繊維が使用されるが、例えばガラス繊維、炭素繊維、セラミック繊維、石綿繊維、ステンレス繊維等の無機繊維やポリメタフェニレンイソフタルアミド繊維、ポリ−ｐ−フェニレンテレフタルアミド繊維等のアラミド繊維、ポリアリレート繊維、ポリエーテルエーテルケトン繊維、ポリフェニレンサルファイド繊維等の望ましくは融点が２５０℃以上の耐熱性合成繊維を使用すれば、耐熱性の極めて高い緩衝吸音材が得られる。その中でも炭素繊維は焼却処理が可能で細片が飛散しにくい点で有用な無機繊維であり、アラミド繊維は比較的安価で入手し易い点で有用な合成繊維である。

上記通気性多孔質材料の米坪量は２００〜１４００ｇ／ｍ^２、好ましくは２００〜１０００ｇ／ｍ^２に設定する。通気性多孔質材料の密度は５〜３００ｋｇ／ｍ^３、好ましくは１０〜２５０ｋｇ／ｍ^３、更に好ましくは２０〜２００ｋｇ／ｍ^３に設定する。通気性多孔質材料の通気抵抗は、好ましくは０．１〜５ｋＰａ・ｓ／ｍに設定する。

上記通気性多孔質材料には上記延伸性紙材料に塗布または含浸する合成樹脂と同様な熱可塑性樹脂および／または熱硬化性樹脂が塗布または含浸されてもよい。
上記通気性多孔質材料にフェノール系樹脂等の熱硬化性樹脂の初期縮合物が塗布または含浸された場合には、該通気性多孔質材料をプレキュアーして該通気性多孔質材料に含まれている初期縮合物をＢ状態とすると、該通気性多孔質材料は長期間安定に成形性を維持することが出来る。
上記合成樹脂、特に熱硬化性樹脂の添加は、該通気性多孔質材料の成形形状保持性と剛性とを共に向上せしめる。

〔表皮材〕
本発明において使用される表皮材６としては、上記第１吸音層４で使用した通気性多孔質材料と同様の通気性多孔質材料が使用可能であるが、一般的には上記通気性多孔質材料において使用されている繊維と同様な繊維を使用したニードルパンチ不織布、スパンボンド、ケミカルボンド、サーマルボンド、ステッチボンド等の不織布や編織物が使用され、米坪量は通常１５〜１５０ｇ／ｍ^２、好ましくは２０〜１００ｇ／ｍ^２である。
上記表皮材６は、上記延伸性紙材料や上記通気性多孔質材料に塗布または含浸される合成樹脂と同様な合成樹脂が塗布または含浸されてもよい。また所望なれば撥水加工や難燃加工されてもよい。

〔表層材の製造〕
上記延伸性紙材料からなる第２吸音層５と上記通気性多孔質材料からなる第１吸音層４、あるいは上記表皮材６と上記第２吸音層５とを積層接着するには、通常の溶液型や水性のエマルジョン型の接着剤、粉末状、くもの巣状、溶液型、あるいは水性エマルジョン型のホットメルト接着剤等が使用される。粉末状、くもの巣状のホットメルト接着剤の場合には接着層も通気性になるので得られる積層物の通気性を阻害しない。溶液型あるいは水性エマルジョン型の接着剤の場合にはスプレー塗布あるいはシルク印刷塗装、オフセット印刷塗装等によって点状に接着剤を塗布して、得られる積層物の通気性を確保し得る。
表層材３の通気抵抗は、０．４〜５ｋＰａ・ｓ／ｍに設定する。通気抵抗が０．４ｋＰａ・ｓ／ｍ未満の場合、該表層材３を介して多孔部材２によるセル内に入射される音波を十分に減衰することができない。通気抵抗が５ｋＰａ・ｓ／ｍを超えると、該表層材３で音波が反射されて却って騒音が増してしまったり、該表層材３の振動の共振を低い周波数に同調させることが出来ず、セルの厚みを縮小することが出来なかったりする等の不具合が生じる。
表層材３は、その通気抵抗が０．４〜５ｋＰａ・ｓ／ｍとなるように製造される。例えば、第１吸音層４、表皮材６及び第２吸音層５を積層した状態で通気抵抗が０．４ｋＰａ・ｓ／ｍ未満となるような場合には、第２吸音層５となる延伸性紙材料の表裏両面に合成樹脂を塗布したり等して通気抵抗を０．４ｋＰａ・ｓ／ｍ以上とする。また通気抵抗を高める方法として延伸性紙材料の表裏両面に合成樹脂を塗布する以外に、くもの巣状のホットメルト接着剤を目の細かいものとしたり、第１吸音層４あるいは表皮材６の密度を上げたり等の方法がある。第１吸音層４、表皮材６及び第２吸音層５を積層した状態で通気抵抗が５ｋＰａ・ｓ／ｍを超える場合は、延伸性紙材料に対する合成樹脂の塗布量を変更したり、第１吸音層４あるいは表皮材６の密度を下げたり等のような種々の方法で通気抵抗を５ｋＰａ・ｓ／ｍ以下とする。
従って、表層材３の製造においては、必ずしも第１吸音層４、表皮材６及び第２吸音層５の各通気抵抗をそれぞれ厳密に管理する必要はなく、第１吸音層４、表皮材６及び第２吸音層５を積層接着して表層材とした状態で通気抵抗が０．４〜５ｋＰａ・ｓ／ｍとなっていればよい。

〔緩衝吸音材の製造〕
本実施例の緩衝吸音材１を製造するには、上記のようにして製造した表層材３を上記多孔部材２の表面に、例えばビス、ボルト−ナット等の締結具８によって取付ける。この場合は前記した多孔部材２の締結具取付け孔２Ｅが設けられている取付け座２Ｄを利用する。

〔緩衝吸音材の取付け〕
本発明の緩衝吸音材は、上記したように多孔部材側を被覆パネル７に向けて、表層材側を騒音源側に向けて該被覆パネル７上に取付けられる。
該被覆パネル７としては、通常ＰＳ，ＡＳ，ＡＢＳ，ＡＥＳ，ＰＰ，変性ＰＰ，ＰＶＣ，ＰＣ，ＰＭＭＡ，ＰＳＦ，ＰＥＳ，ＰＰＯ，ＰＰＳ，ＰＡＲ，ＰＥＥＫ，ＰＡＩ，ＰＩ，ＰＥＩ，メラミン樹脂、フェノール樹脂等の硬質プラスチックの板や成形物、あるいは上記硬質プラスチックの発泡体の板、あるいは木板、合板、ハードボード、パーティクルボード、ＭＤＦ（中密度繊維板）等の木質板、あるいはアルミニウム、鉄、鋼、チタン等の金属、ジュラルミン、ステンレススチール等の合金等のような金属板、あるいは他に本発明で使用される多孔質材料の成形物等が使用される。
上記被覆パネル７に上記緩衝吸音材１を取付けるには、図１に示すように上記多孔部材２の周縁から上記表層材３を臨出させ、該臨出部分を締結具８によって基板に止着する。

本発明は上記実施例によって限定されるものではなく、例えば図６に示すように多孔部材２１の各角筒状有底凹部２１Ｃの底部に透孔２１Ｄをくりぬいた構成であってもよく、また図７に示すように波型の多孔部材２２に多数の透孔２２Ａを設けた構成であってもよい。

また図８に示すように、多孔部材２３はハニカム状であってもよいし、また図９に示すように格子状の枠組みをした多孔部材２４であってもよい。
図８に示すハニカム状の多孔部材２３を製造するには、例えば上記熱可塑性樹脂の射出成形が適用される。
図９に示す格子状の枠組みをした多孔部材２４を製造するには、図１０に示すように例えば上記熱可塑性樹脂の短冊状の板２４Ａの一方の縁から切込み２４Ｂを設け上記板２４Ａの相互を組合わせ、一方の板２４Ａの切込み２４Ｂを上向きにし、他方の板２４Ａの切込み２４Ｂを下向きにして双方の切込み２４Ｂ、２４Ｂ相互を嵌め合わせることによって格子状に組み立てる。

更に本発明にあっては、表層材３の表面に表皮材６を積層する構成は必須ではなく、該表皮材６は省略されてもよいし、この場合、該表層材３を延伸性紙材料５側を多孔部材２に向けて該多孔部材２に取付けてもよい。更に該積層材３は該多孔部材２の表裏両面に取付けられてもよい。

以下に本発明を更に具体的に説明するための実施例を記載するが、本発明は該実施例にのみ限定されるものではない。

〔実施例１〕
Ａ：多孔部材の製造
ポリプロピレンが７０質量％、低密度ポリエチレンが１０質量％、タルクが２０質量％の混合物からなる熱可塑性樹脂から押出成形した厚さ０．３ｍｍのシートを用い、真空成形によって図２に示す平面正方形の多孔部材２を得た。
該多孔部材２は、厚さＴ：１０ｍｍ、一辺の長さＬ：４５ｍｍ、単位面積当たりの重さ：１３３ｇ／ｍ^２であった。
Ｂ：第１吸音層の製造
ポリエステル繊維が７０質量％、および芯鞘構成の低融点ポリエステル繊維（融点：１５０℃）が３０質量％からなる米坪量が５００ｇ／ｍ^２の繊維ウェブを熱ロールにて加熱−冷却し、通気性多孔質材料からなる第１吸音層を得た。
該第１吸音層は、厚さ：５ｍｍ、密度：１００ｋｇ／ｍ^３、通気抵抗：０．４５ｋＰａ・ｓ／ｍであった。
Ｃ：第２吸音層および表皮材の製造
ポリエステル繊維からなるニードルパンチング法による米坪量が７０ｇ／ｍ^２の繊維シートに、スルホメチル化フェノール−アルキルレゾルシン−ホルムアルデヒド初期縮合物（固形分：４５％水溶液）が４０質量部、フッ素系撥水・撥油剤（固形分：２０％水溶液）が２質量部、カーボンブラック（固形分：２０％水分散液）が１質量部、水が５７質量部からなる混合液を固形分として１０ｇ／ｍ^２の塗布量になるように含浸させ、１５０℃で２分間乾燥させることにより、該縮合物をプレキュアさせた表皮材を得た。
上記表皮材の裏面に、クモノ巣状のホットメルト接着剤（融点：１３５℃、目付量：１０ｇ／ｍ^２）を重ね、さらにそのホットメルト接着剤上に針葉樹パルプが７０質量％、広葉樹パルプが３０質量％の混合比率としたクレープ加工紙（米坪量：２０ｇ／ｍ^２、クレープ率：３０％、通気抵抗：０．１６ｋＰａ・ｓ／ｍ）からなる延伸性紙材料を接着させた後、アクリル酸エステルエマルジョンを該延伸性紙材料の上に固形分として２０ｇ／ｍ^２の塗布量でロールコーターを用いて塗布し、１２０℃で吸引しながら２分間乾燥させることにより、上記表皮材が積層された第２吸音層を得た。
Ｄ：表層材の製造
上記Ｂで得られた第１吸音層と、上記Ｃで得られた第２吸音層および表皮材とを、それらの間に上記Ｃで用いたクモノ巣状のホットメルト接着剤（融点：１３５℃、目付量：１０ｇ／ｍ^２）を介在させて積層し、その積層されたものを熱ロールを用いて圧着することにより、表層材を得た。
該表層材は、厚さ：６ｍｍ、通気抵抗：０．９８ｋＰａ・ｓ／ｍであった。
Ｅ：緩衝吸音材の製造
上記Ｄで得られた表層材３と、上記Ａで得られた多孔部材２とを用い、図１に示す形状の緩衝吸音材１を作製した。
該緩衝吸音材は、ポリプロピレンを射出成形することによって得られた厚さ：１mm、重量：１６９０ｋｇ／ｍ^２の基板（７）に取り付けて止着した。

〔比較例１〕
Ｃ：表皮材の製造
実施例１において、上記Ｃで用いた延伸性紙材料とアクリル酸エステルエマルジョンを除去して表皮材のみとした。
上記Ｃの表皮材を実施例１のＢで用いた第１吸音層に接着して表層材とした他は、実施例１と同様にして緩衝吸音材を作製した。
なお、得られた表層材は、厚さ：６ｍｍ、通気抵抗：０．４９ｋＰａ・ｓ／ｍであった。また該表皮材と該第１吸音層との接着には、実施例１のＣで用いたクモノ巣状ホットメルト接着剤を用いた。

〔比較例２〕
Ｂ：第１吸音層の製造
実施例１において、上記Ｂの米坪量を１２００ｇ／ｍ^２とした他は同様にして第１吸音層を得た。
該第１吸音層は、厚さ：５ｍｍ、密度：２４０ｋｇ／ｍ^３、通気抵抗：０．９２ｋＰａ・ｓ／ｍであった。
上記Ｂの第１吸音層に比較例１のＣで用いた表皮材を接着して表層材とした他は、実施例１と同様にして緩衝吸音材を作製した。
なお、得られた表層材は、厚さ：６ｍｍ、通気抵抗：０．９９ｋＰａ・ｓ／ｍであった。また該表皮材と該第１吸音層との接着には、上記Ｃで用いたクモノ巣状ホットメルト接着剤を用いた。

〔比較例３〕
Ｂ：第１吸音層の製造
比較例２において、上記Ｂの米坪量を８００ｇ／ｍ^２とした他は同様にして第１吸音層を得た。
該第１吸音層は、厚さ：１０ｍｍ、密度：８０ｋｇ／ｍ^３、通気抵抗：０．３７ｋＰａ・ｓ／ｍであった。
上記Ｂの第１吸音層を変更した他は、比較例２と同様にして緩衝吸音材を作製した。
なお、得られた表層材は、厚さ：１１ｍｍ、通気抵抗：０．４１ｋＰａ・ｓ／ｍであった。

〔比較例４〕
実施例１において、上記Ｂで用いた第１吸音層を除去し、上記Ｃで用いた表皮材および第２吸音層を表層材とした他は同様にして緩衝吸音材を作製した。
なお、得られた表層材は、厚さ：１ｍｍ、通気抵抗：０．３７ｋＰａ・ｓ／ｍであった。

〔比較例５〕
Ｆ：吸音材の製造
ポリエステル繊維が７０質量％、および芯鞘構成の低融点ポリエステル繊維（融点：１５０℃）が３０質量％からなる米坪量が１５００ｇ／ｍ^２の繊維ウェブを熱ロールにて加熱−冷却し、通気性多孔質材料からなる吸音材を得た。
該吸音材は、厚さ：１０ｍｍ、密度：１５０ｋｇ／ｍ^３、通気抵抗：１．０１ｋＰａ・ｓ／ｍであった。
そして、上記吸音材を実施例１で用いた基板（７）に取り付けて止着し、緩衝吸音材とした。

〔試験結果〕
実施例１、比較例１〜５の各緩衝吸音材について、それぞれの重量と通気抵抗を測定した。その結果を表１に示す。
なお、緩衝吸音材の全重量については、表層材および多孔部材の他、使用された接着剤や樹脂等の全ての重量をＤｒｙ換算でｇ／ｍ^２として測定した。ただし、比較例５は通気性多孔質材料のみとした。
通気抵抗については、多孔部材を除き、表層材の部分の通気抵抗を測定した。

実施例１、比較例１〜５の各緩衝吸音材について、それぞれの残響室法吸音率を測定した。その結果を表２、図１１のグラフに示す。
なお、測定は、ＪＩＳ Ａ １４０９の残響室法吸音率の測定方法に準じて行った。

表１、表２、図１１より、実施例１は、軽量であり、吸音性能に優れたものであることが確認された。
第２吸音層（クレープ加工紙）を省略した従来品に相当する比較例１は実施例１に比べて、表層材の通気抵抗が小さく、吸音性能が劣っていることが確認された。
比較例１に比べて第１吸音層の米坪量を増した比較例２は、比較例１と比べれば吸音性能は向上したものの実施例１に比べると劣り、また重量が約２倍に増していることが確認された。
比較例１に比べて第１吸音層の厚さを増した比較例３は、比較例１と比べれば吸音性能は向上したものの、実施例１に比べると劣り、また厚さも増していることが確認された。
第１吸音層を省略した比較例４は、実施例１に比べると吸音性能が極端に悪いことが確認された。
通気性多孔質材料のみとした比較例５は、吸音性能を向上させるために米坪量を増加させる必要があることが確認された。

〔実施例２〕
Ａ：多孔部材の製造
ポリプロピレンが７０質量％、低密度ポリエチレンが１０質量％、タルクが２０質量％の混合物からなる熱可塑性樹脂から押出成形した厚さ０．３ｍｍのシートを用い、真空成形によって図６に示す形状の多孔部材２１を得た。
該多孔部材２１は、厚さＴ：５ｍｍ、一辺の長さＬ：２０ｍｍであった。
Ｂ：第１吸音層の製造
ケナフ繊維が６０質量％、ポリプロピレン繊維が３０質量％、ポリエステル繊維が１０質量％からなる米坪量が５００ｇ／ｍ^２の繊維ウェブを熱ロールにて加熱−冷却し、通気性多孔質材料からなる第１吸音層を得た。
該第１吸音層は、厚さ：３ｍｍ、密度：１６７ｋｇ／ｍ^３、通気抵抗：０．３２ｋＰａ・ｓ／ｍであった。
Ｃ：第２吸音層および表皮材の製造
ポリエステル繊維からなるニードルパンチング法による米坪量が８０ｇ／ｍ^２の繊維シートを表皮材とした。
該表皮材の裏面に、共重合ポリアミドからなるホットメルト接着剤（融点：１２５℃、粒度：２００μｍ）をスキャッタリング方式にて５ｇ／ｍ^２の塗布量となるように塗布した。
さらに該ホットメルト接着剤上に、針葉樹パルプが７０質量％、広葉樹パルプが３０質量％の混合比率としたクレープ加工紙（米坪量：２０ｇ／ｍ^２、クレープ率：４０％、通気抵抗：０．６３ｋＰａ・ｓ／ｍ）からなる延伸性紙材料を重合し、１３０℃の熱ロールにて加熱−冷却することにより、該表皮材と延伸性紙材料を接着して、表皮材が積層された第２吸音層を得た。
Ｄ：表層材の製造
上記Ｂで得られた第１吸音層と、上記Ｃで得られた第２吸音層および表皮材とを、それらの間にクモノ巣状のホットメルト接着剤（融点：１２５℃、目付量：５ｇ／ｍ^２）を介在させて積層し、その積層されたものを熱ロールを用いて圧着することにより、表層材を得た。
該表層材は、厚さ：３ｍｍ、通気抵抗：１．１２ｋＰａ・ｓ／ｍであった。
Ｅ：緩衝吸音材の製造
上記Ｄで得られた表層材を上記Ａで得られた多孔部材２１に締結具により取り付けて緩衝吸音材を作製した。
上記のようにして得られた緩衝吸音材は、自動車のドアトリム、フロア内外面、トランクルームトリム、フェンダーライナー等に適用可能な緩衝吸音材として有用である。

〔実施例３〕
Ａ：多孔部材の製造
変性ポリフェニレンエーテルが５０質量％、６６ナイロンが４５質量％、スチレン−水素添加ポリオレフィン−スチレンブロック共重合体が５質量％のポリマーアロイ混合物からなる熱可塑性樹脂から押出成形した厚さ０．６ｍｍのシートを用い、真空／圧空成形によって図１に示す形状の多孔部材２を得た。
該多孔部材２は、厚さＴ：８０ｍｍ、一辺の長さＬ：５０ｍｍであった。
Ｂ：第１吸音層の製造
再生炭素繊維が１０質量％、ガラス繊維が６０質量％、芯鞘構成低融点ポリエステル繊維（融点：１５０℃）が３０質量％からなる米坪量が８００ｇ／ｍ^２の繊維ウェブを加熱−冷却し、通気性多孔質材料からなる第１吸音層を得た。
該第１吸音層は、厚さ：３０ｍｍ、密度：２６．６ｋｇ／ｍ^３、通気抵抗：０．２２ｋＰａ・ｓ／ｍであった。
Ｃ：第２吸音層および表皮材の製造
ポリエステル繊維からなるスパンボンド法による米坪量が５０ｇ／ｍ^２の繊維シートを表皮材とした。
該表皮材の裏面に、共重合ポリアミドからなるホットメルト接着剤（融点：１３５℃、粒度：２００μｍ）をスキャタリング方式にて５ｇ／ｍ^２の塗布量となるように塗布した。
さらに該ホットメルト接着剤上に、針葉樹パルプが７０質量％、広葉樹パルプが３０質量％の混合比率としたエンボス加工紙（米坪量：２０ｇ／ｍ^２、突起高さ：０．２ｍｍ、突起数：６４個／ｃｍ^２、通気抵抗：０．４７ｋＰａ・ｓ／ｍ）からなる延伸性紙材料を重合し、１４０℃の熱ロールにて加熱−冷却することにより、該表皮材と延伸性紙材料を接着した。
そして、スルフィメチル化フェノール−アルキルレゾルシン−ホルムアルデヒド初期縮合物（固形分：４５％水溶液）が４０質量部、フッ素系撥水・撥油剤（固形分：２０％水溶液）が２質量部、カーボンブラック（固形分：２０％水分散液）が１質量部、水が５７質量部からなる混合液を固形分として２０ｇ／ｍ^２の塗布量となるように含浸させ、１５０℃で２分間乾燥し、該縮合部をプレキュアさせることにより、第２吸音層および表皮材を得た。
Ｄ：表層材の製造
上記Ｂで得られた第１吸音層と、上記Ｃで得られた第２吸音層および表皮材とを重合し、１８０℃で熱圧プレス成形させることにより、表層材を得た。
該表層材は、厚さ：３０ｍｍ、通気抵抗：０．７８ｋＰａ・ｓ／ｍであった。
Ｅ：緩衝吸音材の製造
上記Ｄで得られた表層材３と上記Ａで得られた多孔部材２とを用い、これらをアルミニウム製の基板に取り付けて図１に示す形状の緩衝吸音材１を得た。
上記のようにして得られた緩衝吸音材は、耐熱、耐候性に優れ、空調機、壁面、高架下面等に有用である。

本発明の緩衝吸音材は、軽量でかつ緩衝吸音性に優れるから、自動車の内装材料等に極めて有用であるから、産業上利用可能である。

被覆パネルに取り付けた状態の緩衝吸音材の断面図。 多孔部材の斜視図。 多孔部材の断面図。 エンボス加工紙の突起高さｈを説明する断面図。 通気抵抗の測定方法を説明する概略図。 透孔を設けた多孔部材の斜視図。 波型の多孔部材の斜視図。 ハニカム状の多孔部材の斜視図。 格子状の多孔部材の斜視図。 多孔部材の組み立てを説明する斜視図。 実施例、比較例の各周波数に対する吸音率を示したグラフ。

１ 緩衝吸音材
２，２１，２２，２３，２４ 多孔部材
３ 表層材
４ 通気性多孔質材料
５ 延伸性紙材料
６ 表皮材
７ 被覆パネル

Claims (9)

1. 多孔部材と該多孔部材に積層されている表層材からなる緩衝吸音材であって、
   前記表層材は、少なくとも延伸性紙材料によって構成される層を有する
   ことを特徴とする緩衝吸音材。
2. 前記延伸性紙材料は、表面に凹凸が形成されている
   請求項１に記載の緩衝吸音材。
3. 前記表層材は、前記多孔部材上に配置されている第１吸音層と、該第１吸音層上に積層されている第２吸音層と、該第２吸音層上に積層されている表皮材とを有し、
   前記第２吸音層は、前記延伸性紙材料からなる
   請求項１又は請求項２に記載の緩衝吸音材。
4. 前記第１吸音層及び前記表皮材は、通気性多孔質材料からなる
   請求項３に記載の緩衝吸音材。
5. 前記多孔部材は、セル構造を形成するための多孔が設けられている熱可塑性樹脂製のパネル部材である
   請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の緩衝吸音材。
6. 前記延伸性紙材料は、米坪量が１０〜５０ｇ／ｍ^２、通気抵抗が０．０６〜３．０ｋＰａ・ｓ／ｍであり、
   前記表層材は、通気抵抗が０．４〜５．０ｋＰａ・ｓ／ｍの範囲に設定されている
   請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の緩衝吸音材。
7. 前記延伸性紙材料の表面および／または裏面に合成樹脂が塗布されることによって、上記表層材の通気抵抗が調節されている
   請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の緩衝吸音材。
8. 前記延伸性紙材料は、クレープ加工および／またはエンボス加工紙である請求項１から請求項７のいずれか１項に記載の緩衝吸音材。
9. 騒音源を被覆する被覆パネル上に請求項１から請求項８のいずれか１項に記載の緩衝吸音材を配置した構造であって、
   該緩衝吸音材は、前記表層材が前記騒音源に向き、前記多孔部材側が前記被覆パネル側に向くようにして配置されている
   ことを特徴とする吸音構造。