JP6795992B2

JP6795992B2 - 防音材

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Publication number: JP6795992B2
Application number: JP2017016640A
Authority: JP
Inventors: 大西　伸和; 伸和大西; 山下　隆史; 隆史山下
Original assignee: Nishikawa Rubber Co Ltd
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Priority date: 2017-02-01
Filing date: 2017-02-01
Publication date: 2020-12-02
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Description

本発明は、例えば車両等に設けられる防音材に関し、特に、複数枚のシート状の吸音材を積層する構造の技術分野に属する。

従来より、例えば自動車のフロントフェンダーの内部に設けられるフェンダー内防音材が知られている（例えば、特許文献１参照）。特許文献１のフェンダー内防音材は、フロントフェンダー内の空間を塞ぐ形状に成形してなるものである。フェンダー内防音材を構成する材料としては、ポリウレタンフォーム材や嵩高性不織布、ポリウレタンフィルム等が挙げられている。

登録実用新案第３０４８１２５号公報

ところで、特許文献１に開示されているような防音材を車両の各部に設けることで車室内の静粛化が可能であると考えられる。しかしながら、近年、より一層の静粛化が求められており、特に走行時のロードノイズが車室に入るのを抑制したいという要求が高まっている。また、車両だけでなく、様々なところで防音性能を高めたいという要求がある。

そこで、シート状の吸音材を複数積層することによって吸音効果を高め、ひいては防音性能を向上させることが考えられる。多層構造にした場合には、取付時の作業性や搬送時の容易性を考慮して、各層を構成する吸音材の相対的な位置ずれを抑制した状態で一体化しておかなければならない。

複数の吸音材の相対的な位置ずれを抑制する方法として一般的なのは、吸音材同士を接着する方法である。吸音材同士を接着する場合には、隣接する吸音材の間に接着層が形成されることになり、この接着層は、通常、気泡等を有しないソリッド層になるので吸音性が殆ど期待できないとともに、隣接する吸音材同士を絶縁するように作用して厚みのある吸音層の形成を阻害することになる。

本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、シート状の吸音材を複数積層する場合に、広範囲に亘る接着層を設けることなく複数の吸音材の相対的な位置ずれを抑制できるようにして吸音性を高め、もって防音材の性能を高めることにある。

上記目的を達成するために、本発明では、第１吸音材に固着される被覆部材によって第２吸音材を第１吸音材に一体化するようにした。

第１の発明は、複数の吸音材が一体化された防音材において、シート状の第１吸音材と、上記第１吸音材に対して厚み方向に積層されるシート状の第２吸音材と、上記第２吸音材を上記第１吸音材とは反対側から覆うように形成され、上記第１吸音材に固着される被覆部材とを備え、上記第１吸音材は、上記第２吸音材の外形よりも大きな外形を有する弾性材からなり、上記第２吸音材との積層状態で上記第２吸音材の周縁部からはみ出すように形成され、上記第２吸音材は、上記被覆部材により上記第１吸音材と一体化され、上記被覆部材は、上記第２吸音材が収容される凹状部と、該凹状部の周縁部に形成され、上記第１吸音材の周縁部に固着される固着板部とを有していることを特徴とする。

この構成によれば、第１吸音材と第２吸音材とが厚み方向に積層されて多層構造の防音材が構成される。第２吸音材は、第１吸音材に固着される被覆部材によって第１吸音材と一体化されているので、第１吸音材と第２吸音材との間に広範囲に亘る接着層を設けることなく、第１吸音材と第２吸音材との位置ずれが抑制される。これにより、吸音性の期待できない接着層を無くす、もしくは接着層の形成範囲を狭くすることが可能になり、第１吸音材と第２吸音材とによって厚みのある吸音層が形成されるので、吸音性が高まる。

また、第１吸音材と第２吸音材とが一体化されているので、組み付け時の作業性は良好であるとともに、搬送時の作業性も良好である。

また、防音材を設置する際に、第１吸音材の周縁部を他の部材に接触させて弾性変形させることが可能になる。これにより、防音材と他の部材との間に隙間が形成されてしまうのが抑制されるとともに、防音材の位置ずれが抑制される。

また、被覆部材の凹状部に第２吸音材を収容した状態で該被覆部材の固着板部を第１吸音材の周縁部に固着することで、第１吸音材と第２吸音材とが一体化される。

第２の発明は、第１の発明において、上記第２吸音材の周縁部の一部は、上記被覆部材の外方へ突出していることを特徴とする。

この構成によれば、第２吸音材の周縁部の一部が被覆部材の外方へ突出しているので、防音材を設置する際に、第２吸音材の一部を他の部材に接触させて弾性変形させることが可能になる。これにより、防音材と他の部材との間に隙間が形成されてしまうのが抑制される。

第３の発明は、第１または２の発明において、上記被覆部材は、水不透過性を有する部材で構成されていることを特徴とする。

この構成によれば、例えば水のかかるところに防音材を設ける場合に、被覆部材側を水のかかる側に配置することで、第２吸音材に水がかかり難くなる。これにより、第２吸音材の吸音性の低下が抑制される。

第１の発明によれば、第１吸音材に固着される被覆部材によって第２吸音材を覆った状態で第１吸音材に一体化するようにしたので、広範囲に亘る接着層を設けることなく第１吸音材と第２吸音材との相対的な位置ずれを抑制することができる。これにより、厚みのある吸音層を形成して吸音性を高めることができ、その結果、防音材の性能を高めることができる。

また、第１吸音材が第２吸音材との積層状態で該第２吸音材の周縁部からはみ出すように形成されているので、防音材を設置する際に、第１吸音材の周縁部を他の部材に接触させて弾性変形させることができる。これにより、防音材と他の部材との間に隙間が形成されてしまうのを抑制できるとともに、防音材の位置ずれを抑制でき、よって防音性をより一層高めることができる。

また、被覆部材の凹状部に第２吸音材を収容した状態で該被覆部材の固着板部を第１吸音材の周縁部に固着して第１吸音材と第２吸音材とを一体化することができる。

第２の発明によれば、第２吸音材の周縁部の一部が被覆部材の外方へ突出しているので、第２吸音材の一部を他の部材に接触させて弾性変形させることができ、これにより、防音材と他の部材との間に隙間が形成されてしまうのを抑制して防音性をより一層高めることができる。

第３の発明によれば、被覆部材が水不透過性を有する部材で構成されているので、第２吸音材の吸音性の低下を抑制することができる。

実施形態１に係る防音材の斜視図である。車体に設置した状態を示す図１のII−II線に相当する断面図である。車体に設置した状態を示す図１のIII−III線に相当する断面図である。車体に設置した状態を示す図１のIV−IV線に相当する断面図である。第１吸音材の斜視図である。第２吸音材の斜視図である。被覆部材の斜視図である。第１吸音材と２枚の第２吸音材を積層した状態を示す斜視図である。実施形態２に係る防音材の斜視図である。実施形態２に係る防音材を図９とは異なる角度から見た斜視図である。実施形態２に係る図４相当図である。比較例及び実施形態１の防音性を表すグラフである。実施形態１、２の防音性を表すグラフである。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。尚、以下の好ましい実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物或いはその用途を制限することを意図するものではない。
（実施形態１）
図１は、本発明の実施形態１に係る防音材１を示すものである。防音材１は、複数の吸音材１０、２０が一体化されたものであって、図２に示すように、自動車のフロントフェンダーＦの内部に配設されて車外の騒音が車内に入るのを抑制するための部材である。自動車のフロントフェンダーＦは、自動車の外板を構成する外板部Ｆ１と、外板部Ｆ１の縁部から車内側へ延びる内板部Ｆ２とを有している。外板部Ｆ１は上下方向中間部が最も車外側に位置するように緩やかに湾曲している。車体におけるフロントフェンダーＦよりも車内側には、上下方向に延びるピラー１００が配設されている。ピラー１００の車外側には、フロントドア（図示せず）を取り付けるための２つのドアヒンジ１０１（図２で１つのみ示す）が上下方向に互いに間隔をあけて配設されている。各ドアヒンジ１０１は、締結部材１０２、１０２によってピラー１００に固定されている。

（防音材の構成）
防音材１は、シート状の第１吸音材１０と、第１吸音材１０に対して厚み方向に積層されるシート状の第２吸音材２０、２０と、被覆部材３０とを備えている。また、防音材１は、フロントフェンダーＦの内部形状に対応するように上下方向に長い形状である。防音材１の車外側は、フロントフェンダーＦの外板部Ｆ１の湾曲形状に沿うように上下方向中間部が最も車外側に位置するように湾曲している。防音材１の車内側は、車外側のような湾曲形状ではなく、上下方向に延びる直線に近い形状となっている。防音材１の形状は、図示した形状に限られるものではなく、例えば車種に応じて変更することや、フロントフェンダーＦの形状に応じて変更することができる。また、防音材１の設置場所に応じて防音材１の形状を任意に設定することができる。

尚、この実施形態の説明では、車両前側を単に「前」といい、車両後側を単に「後」というものとする。

図５に示す第１吸音材１０は、例えば発泡ゴム等の弾性材で構成されているが、発泡ゴム以外にも発泡した樹脂や、不織布等の繊維材で構成することもできる。この実施形態では、第１吸音材１０がＥＰＤＭ（エチレン・プロピレン・ジエン）ゴムのスポンジ材で構成されている。この実施形態の説明では、設置状態において第１吸音材１０の後側に位置する面を後面１１とし、第１吸音材１０の前側に位置する面を前面１２とするが、これは説明の便宜を図るために定義するだけであり、第１吸音材１０の設置状態を限定するものではない。

第１吸音材１０の後面１１は略平坦面であり、薄いスキン層で構成されている。また、第１吸音材１０の前面１２には、上下方向に延びる複数の溝１３が互いに車内外方向に間隔をあけて形成されている。溝１３の形成により、第１吸音材１０の前面１２が凹凸形状になるので、騒音の吸収性能が高まる。尚、溝１３は省略してもよい。また、溝１３は車内外方向に延びていてもよい。

図６に示す第２吸音材２０は、第１吸音材１０と同様な材料で構成されている。この実施形態の説明では、設置状態において第２吸音材２０の後側に位置する面を後面２１とし、第２吸音材２０の前側に位置する面を前面２２とするが、これは説明の便宜を図るために定義するだけであり、第２吸音材２０の設置状態を限定するものではない。

第２吸音材２０の後面２１は略平坦面であり、薄いスキン層で構成されている。また、第２吸音材２０の前面２２には、車内外方向に延びる複数の溝２３が互いに上下方向に間隔をあけて形成されている。溝２３の形成により、第２吸音材２０の前面２２が凹凸形状になるので、騒音の吸収性能が高まる。尚、溝２３は省略してもよい。また、溝２３は上下方向に延びていてもよい。

防音材１は、２枚の第２吸音材２０、２０を備えている。２枚の第２吸音材２０、２０は同じ外形状であるとともに、同じ厚みを有している。第１吸音材１０に直接積層されている第２吸音材２０（前側に位置する第２吸音材）は、溝２３が形成された側が第１吸音材１０の平坦な面（後面１１）に接触するように配置されている。また、後側に位置する第２吸音材２０は、溝２３が形成された側が前側に位置する第２吸音材２０の平坦な面（後面２１）に接触するように配置されている。この実施形態では、第２吸音材２０を２枚積層しているが、これに限らず、第２吸音材２０は１枚であってもよいし、３枚以上積層してもよい。また、２枚の第２吸音材２０、２０の厚みを互いに変えてもよいし、２枚の第２吸音材２０、２０の外形状を互いに変えてもよい。

第１吸音材１０は、第２吸音材２０の外形よりも大きな外形を有している。そして、第２吸音材２０は第１吸音材１０の中央部分に積層される。このため、第１吸音材１０と第２吸音材２０とを積層した状態で、第１吸音材１０の周縁部は、全周に亘って第２吸音材２０の周縁部から外方へはみ出すことになる。つまり、第１吸音材１０は、第２吸音材２０との積層状態で該第２吸音材２０の周縁部からはみ出すように形成されている。

また、第２吸音材２０における車内側の縁部には、２つの切欠部２４、２４が互いに上下方向に間隔をあけて形成されている。切欠部２４、２４は、ドアヒンジ１０１の配設位置に対応するように形成されており、ドアヒンジ１０１を避けるような形状となっている。切欠部２４は省略してもよい。

被覆部材３０は、水不透過性を有する部材で構成されていて、遮音性も有している。このような部材としては、例えばポリエチレン等の樹脂製シート材を挙げることができるが、これに限られるものではなく、各種部材を使用することができる。図７等に示すように、被覆部材３０は、第２吸音材２０、２０が収容される凹状部３１と、固着板部３２とを有している。

凹状部３１はその全体が前側に開放しており、この開放部分から第２吸音材２０、２０を収容することができるようになっている。凹状部３１の外面には、第２吸音材２０の切欠部２４、２４に対応する部分に、凹部３１ａ、３１ａが形成されている。凹部３１ａ、３１ａの形成によってドアヒンジ１０１との強干渉が回避されるようになっている。さらに、凹状部３１の外面には、窪み部３１ｂが形成されており、内部の第２吸音材２０を押さえる役目を果たしている。第２吸音材２０の切欠部２４、２４、また被覆部材３０の凹部３１ａ、３１ａがドアヒンジ１０１との強干渉を回避している状態は、図２にも示されている。なお、図２中の防音材１は、図１のII-II線に該当する。凹部３１ａ及び窪み部３１ｂは省略してもよい。

固着板部３２は、凹状部３１の開放側の周縁部に全周に亘って形成されている。この固着板部３２における前面は、第１吸音材１０の後面２１における周縁部（第２吸音材２０よりも外側の部分）に固着される。固着板部３２は熱溶着によって第１吸音材１０に固着することができるが、例えば接着剤や両面テープ等によって固着するようにしてもよい。

固着板部３２には、複数の位置決め用延出部３２ａ、３２ａ、…が周方向に互いに間隔をあけて形成されている。位置決め用延出部３２ａは、防音材１の製造時に、製造装置（図示せず）に接触して被覆部材３０を所定位置に位置決めするためのものである。

被覆部材３０が凹状部３１を有していることで、被覆部材３０が上下方向に長い形状であっても被覆部材３０の変形が抑制される。また、固着板部３２がフランジ状に設けられることになるので、この固着板部３２によって被覆部材３０が補強されることになり、被覆部材３０の剛性が高まる。従って、被覆部材３０を薄肉にして軽量化を図る場合であっても被覆部材３０の変形を抑制することができる。そして、そのように変形し難い被覆部材３０を第１吸音材１０に固着することで、第１吸音材１０の不要な変形も抑制される。

（防音材の製造方法）
次に上記のように構成された防音材１の製造方法について説明する。まず、シート状の発泡ゴムを切断して第１吸音材１０及び第２吸音材２０を得る。また、シート状のポリエチレンを加熱成形して凹状部３１及び固着板部３２を一体成形する。

その後、図８に示すように、第１吸音材１０の後面１１に第２吸音材２０を積層し、その第１吸音材１０に積層された第２吸音材２０の後面２１に第２吸音材２０を積層して３層構造の吸音層を構成する。このとき、第１吸音材１０及び前側の第２吸音材２０、前側の第２吸音材２０及び後側の第２吸音材２０が接着されていないので、第１吸音材１０及び前側の第２吸音材２０の間、前側の第２吸音材２０及び後側の第２吸音材２０の間には接着層が形成されない。よって、隣接する吸音材１０、２０、２０が絶縁されることはなく、厚みのある吸音層が構成される。尚、第１吸音材１０及び前側の第２吸音材２０、前側の第２吸音材２０及び後側の第２吸音材２０を互いに仮に位置決めするために一部だけ接着するようにしてもよい。この場合、一部にのみ接着層が形成されることになるが、仮位置決めするための接着なので、接着面積は十分に狭くなり、厚みのある吸音層を構成することができる。

また、図１に示すように被覆部材３０をセットする。すなわち、被覆部材３０の凹状部３１の開放部分から第２吸音材２０、２０を該凹状部３１に収容して固着板部３２を第１吸音材１０の後面１１に接触させる。このとき、図示しない溶着機を備えた製造装置を使用することができ、この製造装置に第１吸音材１０、第２吸音材２０、２０及び被覆部材３０を上述した順に載置する。被覆部材３０の固着板部３２に形成されている位置決め用延出部３２ａ、３２ａ、…が製造装置に接触して被覆部材３０が所定位置で位置決めされる。

好ましくは、被覆部材３０の凹状部３１の開放部分が上に向くように配置しておき、この凹状部３１の内部に第２吸音材２０、２０を収容した後、上から蓋をするように第１吸音材１０を置き、その後、上下反転させて製造装置にセットする。

しかる後、溶着器によって被覆部材３０の固着板部３２を、第１吸音材１０とは反対側から加熱して溶融させて第１吸音材１０に溶着する。これにより、第２吸音材２０、２０が被覆部材３０の凹状部３１によって第１吸音材１０とは反対側から覆われた状態で、第２吸音材２０、２０が被覆部材３０により第１吸音材１０と一体化されて防音材１が得られる。

（実施形態の作用効果）
防音材１は、フロントフェンダーＦの内部に押し込むようにして設置する。このとき、第１吸音材１０及び第２吸音材２０、２０が一体化されているので作業性は良好である。また、防音材１の搬送時の作業性も良好である。防音材１をフロントフェンダーＦの内部に押し込む際には、第１吸音材１０及び第２吸音材２０や被覆部材３０を弾性変形させればよい。

この実施形態１に係る防音材１によれば、第１吸音材１０と第２吸音材２０、２０とが厚み方向に積層されて多層構造の防音材１が構成される。第２吸音材２０、２０は、第１吸音材１０に固着される被覆部材３０によって第１吸音材１０と一体化されているので、第１吸音材１０と第２吸音材２０、２０との間に広範囲に亘る接着層を設けることなく、第１吸音材１０と第２吸音材２０、２０との位置ずれが抑制される。これにより、吸音性の期待できない接着層を無くす、もしくは接着層を狭くすることが可能になる。従って、第１吸音材１０と第２吸音材２０、２０とによって厚みのある吸音層が形成されるので、吸音性が高まる。

また、第１吸音材１０は、第２吸音材２０、２０の外形よりも大きな外形を有する弾性材からなり、第２吸音材２０、２０との積層状態で第２吸音材２０、２０の周縁部からはみ出すように形成されているので、防音材１を設置する際に、第１吸音材１０の周縁部を他の部材（外板部Ｆ１やピラー１００）に接触させて弾性変形させることが可能になる。これにより、防音材１と外板部Ｆ１の間や、防音材１とピラー１００との間に隙間が形成されてしまうのが抑制されるとともに、防音材１の位置ずれが抑制される。

また、例えば水のかかるところに防音材１を設ける場合に、被覆部材３０側を水のかかる側に配置することで、第２吸音材２０、２０に水がかかり難くなる。これにより、第２吸音材２０の吸音性の低下が抑制される。

次に、実施形態１に係る防音材１と、比較例に係る防音材（図示せず）との防音性能の差について図１２のグラフに基づいて説明する。図１２は、実車走行試験を行った結果を示している。この試験では、普通乗用車を用意し、そのフロントフェンダーＦの内部に、実施形態１に係る防音材１を設置した場合と、比較例に係る防音材を設置した場合とで車内騒音にどの程度の差が出るかを試した。試験条件としては、時速１００ｋｍで一般の舗装路を走行し、そのときの前席乗員の耳位置にマイクを設置して音圧を測定した。また、比較例に係る防音材は、発泡ウレタンの成型品であり、形状は実施形態１に係る防音材１に類似した形状としている。比較例である発泡ウレタンの成型品の重量は１個当り１３０ｇ、一方実施形態１である防音材１の重量は１１８ｇであった。

図１２に示すグラフの横軸は周波数（Ｈｚ）であり、縦軸は前席乗員の耳位置における音圧（ｄＢ（Ａ））である。グラフから分かるように、実施形態１に係る防音材１の場合、比較例に係る防音材に比べて、１０００Ｈｚ近傍で１ｄＢ程度の音圧低下がみられる。よって、実施形態１に係る防音材１は高い防音性を有していることが分かる。

（実施形態２）
図９及び図１０は、本発明の実施形態２に係る防音材１を示すものである。この実施形態２では、第２吸音材２０の周縁部の一部が被覆部材３０の外方へ突出している点で実施形態１とは異なっており、他の部分は実施形態１と同じであるため、以下、実施形態１と同じ部分には同じ符号を付して説明を省略し、実施形態１と異なる部分について詳細に説明する。

上記実施形態１では、図１のIII−III線に該当する図３に示すように、ピラー１００に積層された補強材１０３に当接する様に防音材１が取付けられているが、図１のIV−IV線に該当する図４では補強材が途切れているため、防音材１とピラー１００との間に一部だけ隙間Ｓが形成されていた。この実施形態２では、実施形態１で隙間Ｓが形成されていた部分に、第２吸音材２０の周縁部の一部を突出させ、この突出した部分をピラー１００に接触させることによって隙間を殆ど無くしている。

すなわち、図９及び図１０に示すように、第１吸音材１０に直接積層されている第２吸音材２０の周縁部において上側の車内側部分に、車内側へ突出する突出部２５を該第２吸音材２０と一体成形している。この突出部２５は、被覆部材３０の凹状部３１に形成された切欠部３４内を通って凹状部３１の外方へ達している。この実施形態２では、突出部２５が第２吸音材２０の周縁部において上側の車内側部分に設けられているが、これに限らず、例えば、第２吸音材２０の周縁部の下側であってもよいし、車外側であってもよい。また、突出部２５は複数設けてもよい。

実施形態２によれば、実施形態１と同様に、第１吸音材１０と第２吸音材２０、２０との間に広範囲に亘る接着層を設けることなく、第１吸音材１０と第２吸音材２０、２０との位置ずれを抑制できるので、吸音性の期待できない接着層を無くす、もしくは接着層を狭くすることが可能になる。これにより、第１吸音材１０と第２吸音材２０、２０とによって厚みのある吸音層が形成されるので、吸音性が高まる。

実施形態２に係る防音材１の防音性能について図１３のグラフに基づいて説明する。実施形態２に係る防音材１では、実施形態１の防音材１に比べて８００Ｈｚ近傍で１ｄＢ程度の音圧低下がみられ、また、１０００Ｈｚ以上の周波数領域では、最高１．７ｄＢ程度の音圧低下がみられる。よって、実施形態２に係る防音材１はより一層高い防音性を有していることが分かる。なお、実施形態１の８００Ｈｚと１０００Ｈｚにおける音圧は、図１２と図１３で若干異なっているが、これは実車走行を別日に行い、路面状況を完全には同一にする事ができなかったことに起因する。

また、上記実施形態２では、隙間を塞ぐための突出部２５を第２吸音材２０に一体成形しているが、これに限らず、第２吸音材２０とは別体の弾性体を被覆部材３０の外側に設けて隙間を塞ぐようにしてもよい。これにより、被覆部材３０に切欠部３４を形成せずに済むので、止水性を向上できる。

また、第１吸音材１０、第２吸音材２０及び被覆部材３０は黒色に着色するのが好ましい。これにより、防音材１がフロントフェンダーＦの内部のような暗いところで目立たなくなる。

尚、上記実施形態１、２では、本発明に係る防音材１をフロントフェンダーＦの内部に設置する場合について説明したが、これに限らず、リヤフェンダーの内部やエンジンルーム、車内の各部等に設置することができる。また、上記実施形態１、２では、本発明に係る防音材１を車両用防音材とした場合について説明したが、これに限らず、例えば住宅や電化製品等の防音材として使用することもできる。

上述の実施形態はあらゆる点で単なる例示に過ぎず、限定的に解釈してはならない。さらに、特許請求の範囲の均等範囲に属する変形や変更は、全て本発明の範囲内のものである。

以上説明したように、本発明に係る防音材は、例えば自動車や電化製品の防音材として使用することができる。

１防音材
１０第１吸音材
２０第２吸音材
３０被覆部材
３１凹状部
３２固着板部

Claims

複数の吸音材が一体化された防音材において、
シート状の第１吸音材と、
上記第１吸音材に対して厚み方向に積層されるシート状の第２吸音材と、
上記第２吸音材を上記第１吸音材とは反対側から覆うように形成され、上記第１吸音材に固着される被覆部材とを備え、
上記第１吸音材は、上記第２吸音材の外形よりも大きな外形を有する弾性材からなり、上記第２吸音材との積層状態で上記第２吸音材の周縁部からはみ出すように形成され、
上記第２吸音材は、上記被覆部材により上記第１吸音材と一体化され、
上記被覆部材は、上記第２吸音材が収容される凹状部と、該凹状部の周縁部に形成され、上記第１吸音材の周縁部に固着される固着板部とを有していることを特徴とする防音材。
請求項１に記載の防音材において、
上記第２吸音材の周縁部の一部は、上記被覆部材の外方へ突出していることを特徴とする防音材。
請求項１または２に記載の防音材において、
上記被覆部材は、水不透過性を有する部材で構成されていることを特徴とする防音材。
複数の吸音材が一体化された防音材において、
シート状の第１吸音材と、
上記第１吸音材に対して厚み方向に積層されるシート状の第２吸音材と、
上記第２吸音材を上記第１吸音材とは反対側から覆うように形成され、上記第１吸音材に固着される被覆部材とを備え、
上記第１吸音材は、上記第２吸音材の外形よりも大きな外形を有する弾性材からなり、上記第２吸音材との積層状態で上記第２吸音材の周縁部からはみ出すように形成され、当該第１吸音材の周縁部を上記防音材の周囲に位置する部材に接触させて変形可能であり、
上記第１吸音材における上記第２吸音材と反対側の面には、複数の溝が互いに間隔をあけて形成されていることを特徴とする防音材。