JPWO2007123095A1 - 成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は二軸配向ポリエステルフィルムに関し、特にフィルム表面に金属蒸着した後に成形加工される金属調成形部材や、加飾シートの成形時の表面保護フィルムなどに好適に使用することができる、成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムに関するものである。【解決手段】ポリエステルＡを用いてなるＡ層と、ポリエステルＢを用いてなるＢ層とを少なくとも２層以上に積層したポリエステルフィルムで、Ａ層とＢ層との層間密着力が５（Ｎ／１５ｍｍ）以上であり、２００℃、１５０℃におけるフィルムの長手方向および幅方向の１００％伸長時応力（Ｆ１００値、単位：ＭＰａ）が１〜５０である成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム。【選択図】なし

Description

本発明は二軸配向ポリエステルフィルムに関し、特にフィルム表面に金属蒸着した後に成形加工される金属調成形部材や、加飾シートの成形時の表面保護フィルムなどに好適に使用することができる、成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムに関するものである。

近年、建材、自動車部品や携帯電話や電機製品などにおいて樹脂を射出成型したものにメッキを施した、金属調の外観を有する部材や、塗装を施し、意匠性の高い部材が多数用いられている。また、環境問題への関心が高まるにつれて、樹脂にメッキをする際の薬液漕中のメッキ液や、塗装工程で排出される溶剤、二酸化炭素が環境に及ぼす影響が問題視されつつある。特にメッキ液の漏出防止への取組みが必要であり、さらにはメッキ液そのものを規制する動きも出つつある。

そのような中、メッキに代わる金属調成形部材として、ポリエステルフィルムに金属蒸着を施し、他の素材と貼合せを行った積層体が提案されている（例えば、特許文献１参照）。しかしながら、この提案では通常の二軸延伸ポリエステルフィルムを用いていることから、射出成形体にメッキを施すような複雑な形状の成形部材を製造することはできない。また、ポリエステルフィルム上に金属調印刷層を形成し、それを成形部材に熱転写することで意匠性に優れた部材が開示されている（たとえば、特許文献２参照）。しかしながら、この提案では金属調印刷層を転写した後のポリエステルフィルムを廃棄することから、経済的でなくまた、環境負荷が大きくなるという問題がある。さらに、成形性を有するフィルムに金属薄膜層を形成し、積層後に成形加工を行う金属調加飾シートの提案がなされている（たとえば、特許文献３、４参照）。しかしながらこれらの提案では、ポリエステルフィルムを用いた場合は、成形後の外観が要求を満足せず、外観を重視してアクリル系フィルムを使用する場合には、金属層との密着不十分でプライマー層を形成する必要があるなど、決して満足できるレベルのものではなかった。

一方、このような金属調成形フィルムに使用することができるポリエステルフィルムについていくつか提案がされている。まず、ポリエチレンテレフタレートを主たる構成成分とし、他の組成を含むポリエステルフィルムが開示されている（たとえば、特許文献５参照）。しかしながら、この提案では成形性も成形後の外観も要求特性には遠く及ばないものでしかない。つぎに、特定の融点、破断伸度を有する成形性に優れるポリエステルフィルムも提案されている（たとえば、特許文献６参照）。しかし、この提案のフィルムでは成形加工時の変形応力が高すぎるために、正確に熱成形を行うことは困難である。さらに、ポリエチレンテレフタレートとポリブチレンテレフタレートを１：１で混合して成形性を付与したフィルムが開示されている（たとえば、特許文献７参照）。しかし、このフィルムでは美麗な金属調フィルムを得ることは困難である。さらに、特定の融点を有し、特定の製膜条件を採用した成形部材用ポリエステルフィルムも開示されている（たとえば、特許文献８参照）。しかし、この提案のフィルムではやはり成形後の金属輝度が低下してしまい、外観の点で不十分である。

また、成形性、意匠性、平滑性を両立するためにＡ層、Ｂ層、Ｃ層の３層積層フィルムで、中間層のＢ層に成形性をもたせたポリエステルフィルムが提案されている（たとえば、特許文献９参照）。しかしながら、このポリエステルフィルムでは、中間層Ｂ層と表層のＡ層、Ｃ層との層間密着性に劣り、成形加工後に層間剥離が発生しやすいものであった。

また、加飾シートを塗装代替として成形体に使用する動きもさかんである。加飾シートを用いて、真空成形、真空圧空成形、プラグアシスト成形などを行う方法が用いられている。しかし、この場合、加熱、型の突き上げ、真空引きなど過酷な成形工程において、表面に傷が入ったり、表面の光沢度が低下してしまうといった問題がある。このため、加熱成形可能なマスキングフィルムを積層する提案がされている（例えば、特許文献１０参照）。

しかしながら、この提案でのマスキングフィルムは、加飾シート上に直接キャストする無配向ウレタンフィルムであるため、フィルムの剛性が低すぎて、成形後の剥離性、成形後の加飾シートの表面状態が不十分である。

また、メタリック調易成形加飾シートとして、成形時の傷防止のために、マスク層を積層した成形用積層体が提案されている（例えば特許文献１１参照）。ここでは、マスク層としてポリエステル、ナイロン、ポリウレタンなどで高伸度のフィルムが提案されている。しかしながら、この提案では、成形時の応力が十分に低くないので、成形用積層体を成形する際に、成形追従性が不十分であり、また成形後の剥離性が悪いため、メタリック調易成形加飾シートの表面に保護フィルムの破片が残存してしまうといった問題があった。
特開２０００−４３２１２号公報 特開２００５−１１９０４３号公報 特開２００４−１２４３号公報 特開２００５−２６２４４７号公報 特開２０００−９４５７５号公報 特開２００１−７２８４１号公報 特開２００２−３２１２７７号公報 特開２００３−２１１６０６号公報 特開２００６−５１７４７号公報 特表２００１−５１４９８４号公報 米国特許０６／５６５９５５号公報

本発明の課題は上記した問題点を解消することにある。すなわち、金属薄膜を形成することができる耐熱性、寸法安定性を有し、熱成形性、成形後の金属調の外観に優れており、なおかつ熱成形後のフィルム層間の剥離が起こらないため、金属調成形部材として好ましく用いられる二軸配向ポリエステルフィルムを提供することにある。また、成形用加飾シートの成形時の表面保護フィルムとして用いると、成形体の外観を美麗に保つことができるため、ペイントフィルムといった加飾シートの表面保護フィルムとして好ましく用いられる二軸配向ポリエステルフィルムを提供することにある。

本発明は、以下の構成を有する。すなわち、
（１） ポリエステルＡを用いてなるＡ層と、ポリエステルＢを用いてなるＢ層とを少なくとも２層以上に積層したポリエステルフィルムで、
Ａ層とＢ層との層間密着力が５Ｎ／１５ｍｍ以上であり、
２００℃及び１５０℃におけるフィルムの長手方向および幅方向の１００％伸長時応力（Ｆ１００値）が１〜５０ＭＰａである
成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム、
（２） Ａ層／Ｂ層／Ｃ層の３層構成である（１）に記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム、
（３） ２００℃でフィルム長手方向および幅方向に１．２倍延伸した後のＡ層とＢ層との層間密着力が３Ｎ／１５ｍｍ以上である（１）又は（２）に記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム、
（４） 示差走査熱量計測定で得られる結晶融解前の微小吸熱ピークが２２０ 〜２５５℃にある（１）〜（３）のいずれかに記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム、
（５） ポリエステルＢを構成するグリコール残基成分が以下の構成である（１）〜（３）のいずれかに記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム、
グリコール残基成分Ｂa：エチレングリコール残基６０〜９０モル％
グリコール残基成分Ｂb1：１，４−ブタンジオール残基９〜４０モル％
グリコール残基成分Ｂb2：Ｂa、Ｂb1とは異なる他のグリコール成分１〜２０モル％
（６） グリコール残基成分Ｂb2が１，４−シクロヘキサンジメタノール残基成分を含む（５）に記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム、
（７） ポリエステルＡを構成するグリコール残基成分が以下の構成である（１）〜（５）のいずれかに記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム、
グリコール残基成分Ａa: エチレングリコール残基６０〜９０モル％、
グリコール残基成分Ａb: グリコール残基成分Ａaとは異なる他のグリコール成分１０〜４０モル％
（８）ポリエステルＡを構成するグリコール残基成分が以下の構成である（１）〜（７）のいずれかに記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム、
グリコール残基成分Ａa: エチレングリコール残基６０〜９０モル％
グリコール残基成分Ａb1: １，４−ブタンジオール残基９〜４０モル％
グリコール残基成分Ａb2: Ａa,Ａb1とは異なる他のグリコール成分１〜２０モル％
（９） グリコール残基成分Ａb2が、１，４−シクロヘキサンジメタノール残基成分を含む（８）に記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム、
（１０） ２００℃及び１５０℃におけるフィルムの長手方向および幅方向の破断伸度が１５０〜４００％である（１）〜（９）のいずれかに記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム、
（１１） ヘイズが０．０１〜０．２％／μmである（１）〜（１０）のいずれかに記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム、
（１２） 長手方向および幅方向の２００℃における熱収縮応力が０〜０．１６ＭＰａである（１）〜（１１）のいずれかに記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム。
（１３） （１）〜（１２）のいずれかに記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムの少なくとも片面に金属化合物を蒸着してなる金属調成形部材用フィルム、
（１４） 成形用加飾シートの表面に積層して用いる（１）〜（１２）のいずれかに記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム。
（１５） 成形用加飾シートの表面に（１）〜（１２）のいずれかに記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムを積層した成形用積層体、
（１６） （１５）に記載の成形用積層体をプレ成形し、トリミングを行った後、樹脂をインジェクションし、前記成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムを剥離する成形部材の成形方法。
（１７） （１５）に記載の成形用積層体を成形した後に、前記成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムを剥離することによって得られる成形部材であって、成形前の成形用加飾シートとの表面の光沢度の差の絶対値が１０未満である成形部材、
である。

本発明の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムは、熱成形による成形加工が容易であり、かつ熱寸法安定性に優れることから、容易に金属蒸着を均一に施すことができ、さらに熱成形前後でフィルムの外観変化が小さく、層間の剥離が起こらないことから、金属調の成形部品や、成形用加飾シートの成形時の表面保護フィルムなどに好適に用いることができる。

本発明のポリエステルフィルムを構成するポリエステル樹脂とは、主鎖中の主要な結合をエステル結合とする高分子化合物の総称であって、通常ジカルボン酸成分とグリコール成分を重縮合反応させることによって得ることができる。

本発明において、成形性、外観、耐熱性、経済性の点で、ポリエステルＡはポリエステルＡ全体を１００質量％として、ポリエチレンテレフタレート樹脂が１０〜１００質量％含まれていることが好ましい。また、成形性、層間密着性を向上させるために、ポリエチレンテレフタレート樹脂に、他のポリエステル樹脂を添加したり、耐熱性を損なわない程度に共重合成分を共重合してもよい。

ポリエチレンテレフタレートに添加するポリエステル樹脂としては、ポリブチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリエチレン２，６−ナフタレンジカルボキシレート、ポリ１，４−シクロヘキサンジメチルテレフタレート、ポリエチレンイソフタレート、ポリブチレン２，６−ナフタレンジカルボキシレートおよびこれらの共重合体を挙げることができる。中でも、ポリブチレンテレフタレート、ポリ１，４−シクロヘキサンジメチルテレフタレートおよびこれらの共重合体、特にポリエチレンテレフタレートとの共重合体を好ましく用いることができる。

また、ポリエチレンテレフタレートへの共重合成分としては、１，２−プロパンジオール、１，３−プロパンジオール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコールなどの脂肪族ジヒドロキシ化合物、ジエチレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコールなどのポリオキシアルキレングリコール、１，４−シクロヘキサンジメタノールなどの脂環族ジヒドロキシ化合物、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＳなどの芳香族ジヒドロキシ化合物などが挙げられる。また、好ましいジカルボン酸成分としては、２，６−ナフタレンジカルボン酸、イソフタル酸、ジフェニルジカルボン酸、ジフェニルスルホンジカルボン酸、ジフェノキシエタンジカルボン酸、５−ナトリウムスルホンジカルボン酸、フタル酸などの芳香族ジカルボン酸、シュウ酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、ダイマー酸、マレイン酸、フマル酸などの脂肪族ジカルボン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環族ジカルボン酸、パラオキシ安息香酸などのオキシカルボン酸などを挙げることができる。また、ジカルボン酸エステル誘導体としては上記ジカルボン酸化合物のエステル化物、たとえばテレフタル酸ジメチル、テレフタル酸ジエチル、テレフタル酸２−ヒドロキシエチルメチルエステル、２，６−ナフタレンジカルボン酸ジメチル、イソフタル酸ジメチル、アジピン酸ジメチル、マレイン酸ジエチル、ダイマー酸ジメチルなどを挙げることができる。

これらの中でも、ジカルボン酸化合物としては、２，６−ナフタレンジカルボン酸、イソフタル酸もしくはこれらのジメチルエステル誘導体を、グリコール化合物としては、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，４−シクロへキサンジメタノールを共重合成分として好ましく用いることができる。

本発明のポリエステルフィルムにおいては、特にポリエステルＡを構成するグリコール残基成分が以下の構成となることが好ましい。グリコール残基成分Ａa: エチレングリコール残基６０〜９０モル％、グリコール残基成分Ａb: グリコール残基成分Ａaとは異なる他のグリコール成分１０〜４０モル％である。これらの構成からなることが成形性と外観美麗性を両立させる観点から好ましい。さらに、高成形性の点からは、ポリエステルＡを構成するグリコール残基成分が以下の構成となることが好ましい。グリコール残基成分Ａa: エチレングリコール残基６０〜９０モル％、グリコール残基成分Ａb1: １，４−ブタンジオール残基９〜４０モル％、グリコール残基成分Ａb2: グリコール成分Ａa、Ａb1とは異なる他のグリコール成分１〜２０モル％である。グリコール残基Ａb2としては、特に限定されるものではなく、複数のグリコール残基成分であっても良いが、成形性、外観美麗性、経済性の点から１，４−シクロヘキサンジメタノール、ネオペンチルグリコール、１，３−プロパンジオールが好ましく用いられ、中でも透明性の点で１，４−シクロヘキサンジメタノール残基成分を含むことが特に好ましい。また、ポリエチレンテレフタレート製造段階に副生成するジエチレングリコール残基成分も含まれる。

本発明におけるポリエステルＡのガラス転移温度は、５０〜９０℃であることが好ましい。ポリエステルＡのガラス転移温度が５０℃未満であれば、フィルム製造時に加熱ロールなどに粘着し、フィルム長手方向に縞状の斑が発生してしまい外観に影響を与えてしまう場合がある。一方、ガラス転移温度が９０℃を超えると、成形性に影響を及ぼす場合があるため好ましくない。より好ましいガラス転移温度は５５〜９０℃であり、６０〜９０℃であればさらに好ましい。また、６０〜８７℃であれば、さらに好ましく、６０〜８５℃であれば、最も好ましい。ここでいうガラス転移温度とは、示差走査熱分析における昇温時の熱流束ギャップからＪＩＳ Ｋ７１２１（１９８７年）に従って求めることができる。

本発明において、成形性の点で、ポリエステルＢはポリエステルＢ全体を１００質量％として、ポリエチレンテレフタレート系樹脂が１０〜９０質量％、ポリブチレンテレフタレート系樹脂および／またはポリトリメチレンテレフタレート系樹脂が１０〜９０質量％、その他のポリエステル樹脂が０〜５０質量％含まれていることが好ましい。ポリエステルＢは例えばポリエチレンテレフタレート系樹脂とポリブチレンテレフタレート系樹脂の２成分からなっても高い成形性を示すが、３成分以上のポリエステル樹脂から構成されることによって、成形性がさらに高くなるので好ましい。

本発明のポリエステルフィルムを構成するＢ層に用いるポリエステルＢのグリコール残基成分は、優れた成形性を発現させる観点から以下の構成となることが好ましい。グリコール残基成分Ｂa: エチレングリコール残基６０〜９０モル％、グリコール残基成分Ｂb1: １，４−ブタンジオール残基９〜４０モル％、グリコール残基成分Ｂb2: グリコール成分Ｂa、Ｂb1とは異なる他のグリコール成分１〜２０モル％である。他のグリコール残基としては、特に限定されるものではなく、複数のグリコール残基成分であっても良いが、成形性、外観美麗性、経済性の点から１，４−シクロヘキサンジメタノール、ネオペンチルグリコール、１，３−プロパンジオールが好ましく用いられ、中でも透明性の点で１，４−シクロヘキサンジメタノール残基成分を含むことが特に好ましい。成形性の点からは、ポリエステルＢのグリコール残基成分は、以下の構成となることが好ましい。グリコール残基成分Ｂa：エチレングリコール残基６０〜９０モル％、グリコール残基成分Ｂb1: １，４−ブタンジオール残基成分１０〜３０モル％、グリコール残基成分Ｂb2：グリコール成分Ｂa、Ｂb1とは異なる他のグリコール成分１〜３０モル％である。また、他のグリコール残基成分は複数のグリコール残基成分であっても良く、ポリエチレンテレフタレートの製造段階において副生成するジエチレングリコール残基もグリコール残基成分Ｂｂ２に含まれる。

本発明におけるポリエステルＢの融点は、２２０〜２５５℃であることが好ましい。融点が２５５℃を越えると耐熱性が高すぎるために、フィルムを二次加工する際の変形応力が高すぎて複雑な形状への成形加工が困難となる。一方、ポリエステルＢの融点が２２０℃未満であると、フィルム製造工程における熱処理温度によっては、Ｂ層が非晶状態となり、フィルムを搬送しようと張力を掛けただけで、破れやすいフィルムとなる。また、熱処理温度を低温化すると、寸法安定性が悪化し成形部材用フィルムとして好ましくない状態となる。より好ましいポリエステルＢの融点は２２５〜２５０℃であり、２３０〜２４８℃であれば最も好ましい。ここでいう融点とは、示差走査熱量計を用いて、昇温速度２０℃／分で測定を行った際の融解現象で発現する吸熱ピーク温度である。異なる組成のポリエステル樹脂をブレンドして使用し、フィルムとした場合には複数の融解に伴う吸熱ピークが現れる場合があるが、その場合、最も高温に現れる吸熱ピーク温度を融点とする。

本発明の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムは、成形性、外観および取扱い性を満たすためにポリエステルＡからなるＡ層と、ポリエステルＢからなるＢ層とを少なくとも２層以上に積層することが必要である。

また、本発明においては、フィルムの巻き取り性を良好とするためには、滑剤粒子を添加することが好ましいが、透明性を保つためにはできるだけ粒子の添加量を少なくすることが好ましいため、ポリエステルＡ層のみまたは、Ｂ層のみに粒子を添加することで、少なくともフィルムの片面の滑り性を付与することができ、取扱い性と透明性を両立させることができる。

本発明の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムは、成形性、外観および取扱い性をさらに向上させるために、Ａ層／Ｂ層／Ｃ層の３層構成であることが好ましい。この際、Ｃ層を構成するポリエステルＣは、フィルム製造時の加熱ロールなどへの粘着を防ぐために、ポリエステルＡと同様にガラス転移温度は５０〜９０℃、さらに５５〜９０℃であり、６０〜９０℃であればさらに好ましい。また、６０〜８７℃であれば、さらに好ましく、６０〜８５℃であれば、最も好ましい。フィルム製造時において、Ｃ層の加熱ロールへの粘着を防ぐことにより、フィルム両面の優れた外観を達成できるために非常に好ましい。

また、Ａ層／Ｂ層／Ｃ層の３層構成とし、Ａ層とＣ層のみに滑剤粒子を添加することで、フィルム両面の滑り性を付与することができ、さらには透明性も両立することができるため好ましい態様である。

経済性、生産性の観点からは、Ｃ層を構成するポリエステルをポリエステルＡとすることが好ましい。さらに、経済性、生産性を向上させるために、Ａ層とＣ層の積層厚みを等しくすることが好ましい。

本発明の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムは、成形後の層間の剥離を防ぐために、Ａ層とＢ層との層間密着力が５Ｎ／１５ｍｍ以上であることが必要である。Ａ層とＢ層との層間密着力が５Ｎ／１５ｍｍ未満であれば、ポリエステルフィルムまたは、ポリエステルフィルムを使用した成形部材を成形加工した後に、Ａ層／Ｂ層の界面で剥離が発生してしまう場合がある。さらに好ましい層間密着力は８Ｎ／１５ｍｍ以上であり、１２Ｎ／１５ｍｍ以上であれば最も好ましい。

さらに、成形後の剥離を防ぐためには、本発明の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムは、２００℃でフィルム長手方向および幅方向に１．２倍延伸した後のＡ層とＢ層との層間密着力が３Ｎ／１５ｍｍ以上であることが好ましい。２００℃でフィルム長手方向および幅方向に１．２倍延伸した後のＡ層とＢ層との層間密着力が３Ｎ／１５ｍｍ未満であれば、ポリエステルフィルムまたは、ポリエステルフィルムを使用した成形部材に過酷な成形加工を施した後に、Ａ層／Ｂ層の界面で剥離が発生してしまう場合がある。２００℃でフィルム長手方向および幅方向に１．２倍延伸した後のさらに好ましい層間密着力は５Ｎ／１５ｍｍ以上であり、７Ｎ／１５ｍｍ以上であれば最も好ましい。

２００℃でフィルム長手方向および幅方向に１．２倍延伸する方法は特に限定されないが、例えば、フィルムストレッチャーを使用して延伸することができる。

ここで言う、層間密着力とは、Ａ層／Ｂ層界面で強制的に剥離を発生させ、その後、引張試験などで剥離時にかかる荷重を測定し、そのときの値（剥離強度）のことを指す。具体的には、フィルムサンプルにＡ層／Ｂ層界面の密着力よりも強度の高い接着剤を塗布し、貼り合わせ用フィルムをその上に貼り合わせる。ここで使用する貼り合わせ用フィルムは特に限定されないが、ポリエステルフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリエチレンフィルムなどが挙げられる。貼り合わせたサンプルを１５ｍｍ幅に切り出し、速度３００ｍｍ／分で１８０°ピール試験を行った際の、ピール強度をＡ層とＢ層との層間密着力（Ｎ／１５ｍｍ）とする。

また、本発明において、フィルム長手方向とは、ＭＤを言い、フィルム幅方向とはＴＤのことを言う。

Ａ層とＢ層との層間密着力を上記の範囲とするためには、ポリエステルＡとポリエステルＢを類似の組成にすることが有効である。例えば、ポリエステルＢの組成を成形性の観点から、ポリエチレンテレフタレートとポリブチレンテレフタレートと１，４−シクロヘキサンジメタノール共重合ポリエチレンテレフタレートからなるものとするとき、ポリエステルＡの組成は、ポリエチレンテレフタレートとポリブチレンテレフタレートおよび／または、１，４−シクロヘキサンジメタノール共重合ポリエチレンテレフタレートであると、層間密着力は高くなる。さらに、ポリエステルＡとポリエステルＢの組成を同じにすることで、非常に高い層間密着力を達成することができるため、特に好ましい。

また、フィルム製造時の熱処理の際に、ポリエステルＡまたはポリエステルＢの一部を融解させることによって、Ａ層とＢ層の界面を乱れさせ、密着力を向上させることが有効である。たとえば、ポリエステルＡまたはポリエステルＢにポリブチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレートなどの融点が２２０℃〜２３０℃程度のポリエステル樹脂を含有させ、さらに熱処理温度を２２０℃以上とすることで、上記のポリエステルが融解し、界面が乱れ層間密着力を向上させることができる。

本発明の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムは上記理由により、示差走査熱量計測定で得られる結晶融解前の微小吸熱ピーク（Ｔｍｅｔａ）が２２０〜２５５℃であることが好ましい。ここで、Ｔｍｅｔａとは、示差走査熱量分析計測定法の１次昇温（1st Run ）時に検出される吸熱融解曲線において、結晶融解前に存在し、熱処理温度に起因する吸熱ピークの温度である。Ｔｍｅｔａが２２０〜２５５℃であること、つまり熱処理温度が２２０〜２５５℃であれば、ポリエステルＡまたはポリエステルＢの一部が融解し、界面が乱れ層間密着力を向上させることができる。好ましいＴｍｅｔａは２２０〜２５０℃であり、２２０〜２４５℃であれば、さらに好ましい。また、２２１〜２４４℃であればさらに好ましく、２２２〜２４３℃であれば最も好ましい。

本発明の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムは、熱成形などのフィルム二次加工性の観点から、２００℃及び１５０℃におけるフィルムの長手方向および幅方向の１００％伸長時応力が１〜５０ＭＰａであることが必要である。成形用加飾シートを用いた成形加工においては、成形用加飾シートの基材の樹脂によって成形部材の適切な成形温度が異なるため、高温での成形が必要な基材樹脂に本発明の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムを貼合せて使用する場合、２００℃におけるフィルム長手方向および幅方向の１００％伸長時応力が１〜５０ＭＰａであることが必要となる。また、耐熱性の低い基材樹脂と本発明の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムを貼合せて使用する場合は、成形温度が１５０℃程度と低くなるため、１５０℃におけるフィルム長手方向および幅方向の１００％伸長時応力が１〜５０ＭＰａであることが必要となる。２００℃又は１５０℃におけるフィルム長手方向および幅方向のＦ１００値のいずれかが１ＭＰａ未満であると、成形加工での予熱工程でフィルム移送のための張力に耐えることができず、フィルムが変形、場合によっては破断してしまう場合があり、成形部材としての商品価値を喪失してしまう場合がある。逆に５０ＭＰａを越えると、熱成形時に変形が不十分であり、成形金型への追従が甘く成形部材としての使用に耐えないものとなってしまう。長手方向のみまたは、幅方向のみＦ１００値が上記範囲を達成できても、成形性のバランスが悪くなり、成形部材としての使用に耐えられなくなるため、長手方向と幅方向ともにＦ１００値は上記範囲を満たす必要がある。２００℃及び１５０℃におけるフィルム長手方向および幅方向のＦ１００値は、取扱い性、成形性の点から２〜４０ＭＰａであれば好ましく、２．５〜３５ＭＰａであればより好ましい。

また、本発明の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムは、熱成形などのフィルム二次加工性の観点から、２００℃及び１５０℃におけるフィルムの長手方向および幅方向の破断伸度が１５０〜４００％であることが好ましい。上記したとおり、成形部材の成形温度は、基材の樹脂によって適切な成形温度が異なるため、高温での成形が必要な基材樹脂や、耐熱性の低い基材樹脂に本発明の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムを貼合せて使用する場合があるため、２００℃でも、１５０℃でもフィルム長手方向および幅方向の破断伸度は１５０〜４００％であることが好ましい。２００℃又は１５０℃におけるフィルムの長手方向および幅方向のいずれかの破断伸度が１５０％未満であれば、熱成形時にフィルムが破断したり、変形が不十分である場合がある。また、４００％以上にしようとすると、耐熱性との両立が非常に困難であり、成形加工での予熱工程でフィルム移送のための張力に耐えることができず、フィルムが変形してしまう場合があるため好ましくない。長手方向のみまたは、幅方向のみの破断伸度が上記範囲を達成できても、成形性のバランスが悪くなり、成形部材としての使用に耐えられなくなるため、長手方向と幅方向ともに破断伸度は上記範囲を満たすことが好ましい。２００℃及び１５０℃におけるフィルム長手方向および幅方向の破断伸度は、取扱い性、成形性の点から１６０〜３８０％であれば好ましく、１７０〜３６０％であれば最も好ましい。

ここで、２００℃、１５０℃におけるＦ１００値とは、試験長５０ｍｍの矩形型に切り出したフィルムサンプルを２００℃又は１５０℃に設定した恒温層中で９０秒間の予熱後、３００ｍｍ／分のひずみ速度で引張試験を行った際の１００％伸長時の応力である。また、２００℃、１５０℃における破断伸度とは、上記のような条件で引張試験を行った際、フィルムが破断したときの伸度のことである。

本発明における成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムの２００℃におけるフィルムの長手方向および幅方向のＦ１００値、破断伸度が上記範囲を満たすためには、フィルムの長手方向および幅方向に各々９０〜１３０℃の温度において２．５〜３．５倍延伸することが好ましく、なおかつ、面倍率（長手方向延伸倍率×幅方向延伸倍率）が７〜１１倍であることが好ましい。また、延伸後の熱固定工程において、熱処理温度を高温とすることで、フィルムの非晶部分の配向を緩和することができるので好ましい。好ましい熱処理温度は２００〜２５５℃であり、２２０〜２５５℃であればさらに好ましい。

また、破断伸度を上記の範囲とするためには、製膜中、製膜後のフィルム欠点をできるだけ、減少させる必要がある。欠点をなくすためには、製膜雰囲気の防塵設備、押出機の整備、延伸ロール、巻き取りロールの整備等が重要となる。

また、押出時のポリマーの劣化を防ぐことも重要である。押出時のポリマーの劣化を防ぐためには、押出温度、ポリマーの滞留時間の適正化、押出機内の窒素パージ、ポリマーの水分除去などを行うことが必要である。好ましい押出温度は、ポリマーの融点＋１０〜４０℃が好ましい。また、ポリマーの適正な滞留時間はポリマーによって変わってくるが、未溶融物が発生しない程度に短くする方が好ましい。

本発明の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムは、Ａ層の積層厚みが０．５〜１２μmであることが好ましい。積層厚みが０．５μm未満であれば、Ａ層が破断しやすくなるため、Ａ層とＢ層の界面での剥離のきっかけができやすくなり、成形後の界面剥離が発生する場合があるので好ましくない。逆にＡ層の積層厚みを１２μmより厚くすると、Ａ層側に取り扱い性を付与するための粒子濃度を高くした場合に、透明性が悪化する場合があるので好ましくない。積層厚みは０．７〜１１μmであればさらに好ましく、１〜１０μmであれば最も好ましい。また、透明性の必要ない用途に使用する場合は、積層厚みを２．５〜１２μmとすることで、深絞り成形など、成形倍率が高くなった場合でも、界面剥離のきっかけが発生しなくなるので好ましい。

さらに、本発明の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムは、積層比（Ａ層）／（フィルム全体）が０．００１〜０．５であることが好ましい。積層比が０．００１未満であれば、積層厚みを０．５μm以上にしようとすると、フィルム厚みを少なくとも５００μm以上にする必要があり、いくら熱成形時の変形応力を低減しても、実際にかかる荷重が大きくなってしまうために、偏変形する場合があったり、成形加工のために昇温に時間がかかるために生産性が低下する場合があるので好ましくない。逆に積層比が０．５以上になると、Ａ層の効果が大きくなり、Ａ層の側に取り扱い性を付与するための粒子濃度を高くした場合に、透明性が悪化する場合があるので好ましくない。積層比（Ａ層）／（フィルム全体）は、０．０１〜０．５であればさらに好ましく、０．０１５〜０．４５であれば特に好ましく、０．０２〜０．４であれば最も好ましい。なお、Ａ層／Ｂ層／Ａ層の３層構成の場合は、Ａ層片側１層のフィルム全体に対する積層比を表す。

また、Ａ層／Ｂ層／Ｃ層の３層構成の場合は、Ｃ層の積層厚みもＡ層と同様に０．５〜１２μmであることが好ましく、積層比（Ｃ層）／（フィルム全体）が０．００１〜０．５であることが好ましい。上記の積層厚み、積層厚み比は、Ａ層からＣ層に導入するポリエステルを押出すときの吐出量を調整することにより達成することができる。吐出量は押出機のスクリューの回転数、ギヤポンプを使用する場合はギヤポンプの回転数、押出温度、ポリエステル原料の粘度などにより適宜調整できる。

フィルムの積層厚みおよび積層厚み比は、フィルムの断面を走査型電子顕微鏡、透過型電子顕微鏡、光学顕微鏡などで５００〜１００００倍の倍率で観察することによって、積層各層の厚みおよび積層比を求めることができる。

本発明の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムは成形部材としての外観、光沢の点で、フィルムのヘイズが０．０１〜０．２％／μｍであることが好ましい。ヘイズが０．２％／μｍを越えると、フィルムの外観が白濁しているように見え、外観、意匠性に劣る場合がある。一方、ヘイズが０．０１％／μｍ未満であると、フィルムの滑りが悪く、取扱い性が困難となり、フィルム表面に擦り傷などが発生したり、フィルムをロール形状に巻き取る際に、シワが発生しやすくなるなど、成形部材としての外観に悪影響を及ぼすだけでなく、フィルム自体の取扱い性が悪くなる。成形部材としての外観からヘイズのより好ましい範囲としては、０．０４〜０．１５％／μｍであり、０．０８〜０．１３％／μｍであれば特に好ましい。

ヘイズを０．０１〜０．２％／μｍとする方法としては、Ａ層およびＢ層のみに滑剤粒子を添加し、フィルムの取扱い性を維持しつつ、光学的特性を制御する方法が好ましい。また、Ａ層／Ｂ層／Ｃ層の３層構成とする場合は、Ａ層およびＣ層のみに粒子を添加することが好ましい。特に、Ａ層の層厚みをｔ_Ａ（単位：μｍ）とした際に、Ａ層に添加する粒子の円相当径Ｐ（単位：μｍ）が０．５≦Ｐ／ｔ_Ａ≦２の関係を満足する粒子をＡ層中に０．００５〜０．０６質量％、さらに好ましくは０．００５〜０．０３質量％添加する方法が好ましい。ここで、使用する滑剤粒子としては特に限定される物ではないが、内部析出粒子よりは外部添加粒子を用いる方が好ましい。外部添加粒子としては、たとえば、湿式および乾式シリカ、コロイダルシリカ、ケイ酸アルミ、二酸化チタン、炭酸カルシウム、リン酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化アルミなど、有機粒子としては、スチレン、シリコーン、アクリル酸類、メタクリル酸類、ポリエステル類、ジビニル化合物などを構成成分とする粒子を使用することができる。なかでも、湿式および乾式シリカ、アルミナなどの無機粒子およびスチレン、シリコーン、アクリル酸、メタクリル酸、ポリエステル、ジビニルベンゼンなどを構成成分とする粒子を使用することが好ましい。さらに、これらの外部添加粒子は二種以上を併用してもよい。

本発明の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムは長手方向および幅方向の２００℃における熱収縮応力が０〜０．１６ＭＰａであることが好ましい。熱収縮応力が０．１６ＭＰａよりも大きくなると、加熱成形の際の予熱工程で、収縮が起こりやすいため、例えばＡ層およびＢ層のみを成形シートと貼り合わせて使用する場合、熱収縮により層間にずれが発生し、層間剥離が発生する場合があるため好ましくない。長手方向および幅方向の２００℃における熱収縮応力は０〜０．１４ＭＰａであればさらに好ましく、０〜０．１２ＭＰａであれば最も好ましい。

ポリエステルフィルムの長手方向の２００℃における熱収縮応力を上記範囲にするためには、フィルム長手方向の延伸倍率を３．５倍未満とすることが好ましい。また、幅方向の熱収縮応力を上記範囲とするためには、幅方向の延伸倍率を３．５倍未満にすることが好ましい。さらに、テンター式延伸機を使用する場合には延伸後にリラックスをかけることにより、フィルムの緊張が緩和されるために熱収縮応力を低減することができる。好ましいリラックス率は１．５〜１０％であり、１．７〜７％であればより好ましく、２〜５％であれば最も好ましい。さらに、熱処理温度を高くすることで、フィルムの非晶部分の配向緩和が起こるため、熱収縮応力を低減することができる。好ましい熱処理温度は２００〜２５５℃であり、２２０〜２５５℃であればさらに好ましい。

次に本発明の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムの具体的な製造方法について記載するが、これに限定されるものではない。まず、本発明のフィルムで用いるポリエステル樹脂については、上市されているポリエチレンテレフタレート樹脂やポリブチレンテレフタレート樹脂を購入しそのまま用いることができるが、たとえば、ポリエチレンテレフタレート樹脂の場合、以下のように重合することができる。

テレフタル酸ジメチル１００質量部、およびエチレングリコール７０質量部の混合物に、０．０９質量部の酢酸マグネシウムと０．０３質量部の三酸化アンチモンとを添加して、徐々に昇温し、最終的には２２０℃でメタノールを留出させながらエステル交換反応を行う。ついで、該エステル交換反応生成物に、０．０２０質量部のリン酸８５％水溶液を添加した後、重縮合反応釜に移行する。重合釜内で加熱昇温しながら反応系を徐々に減圧して１ｈＰａの減圧下、２９０℃で重縮合反応を行い、所望の極限粘度のポリエチレンテレフタレート樹脂を得ることができる。粒子を添加する場合は、エチレングリコールに粒子を分散させたスラリーを所定の粒子濃度となるように重合反応釜に添加して、重合を行うことが好ましい。

また、ポリブチレンテレフタレート樹脂の製造は、たとえば以下のように行うことができる。テレフタル酸１００質量部、および１，４−ブタンジオール１１０質量部の混合物を窒素雰囲気下で１４０℃まで昇温して均一溶液とした後、０．０５４質量部のオルトチタン酸テトラ−ｎ−ブチルと、０．０５４質量部のモノヒドロキシブチルスズオキサイドとを添加しエステル化反応を行う。ついで、０．０６６質量部のオルトチタン酸テトラ−ｎ−ブチルを添加して、減圧下で重縮合反応を行い、所望の極限粘度のポリブチレンテレフタレート樹脂を得ることができる。

以上のようにして得られたポリエステル樹脂を用いて本発明のフィルムを製造する際の好ましい方法について、具体的に記述する。まず、使用するポリエステル樹脂をポリエステルＡおよびポリエステルＢとして、混合する場合は所定の割合で計量し混合する。ついで、窒素雰囲気、真空雰囲気などで、たとえば１８０℃、４時間の乾燥を各々行い、ポリエステル中の水分率を好ましくは５０ｐｐｍ以下とする。その後、ポリエステルＡおよびポリエステルＢを個別の押出機に供給し溶融押出する。なお、ベント式二軸押出機を用いて溶融押出を行う場合は樹脂の乾燥工程を省略してもよい。ついで、フィルターやギヤポンプを通じて、異物の除去、押出量の均整化を各々行い、たとえばＴダイ上部に設置したフィードブロックやマルチマニホールドにてＡ／Ｂ型の２層積層フィルムとなるように積層し、その後Ｔダイより冷却ドラム上にシート状に吐出する。Ａ／Ｂ／Ｃ型の３層積層とフィルムとする場合は、ポリエステルＡ、ポリエステルＢ、ポリエステルＣを個別の押出機に供給し溶融押出する。ポリエステルＡとポリエステルＣが同じ組成であれば、２台の押出機でフィードブロックやマルチマニホールドにてＡ層／Ｂ層／Ａ層の３層積層フィルムとすることができる。冷却ドラム上にシート状に吐出する際、たとえば、ワイヤー状電極もしくはテープ状電極を使用して静電印加する方法、キャスティングドラムと押出したポリマーシート間に水膜を設けるキャスト法、キャスティングドラム温度をポリエステル樹脂のガラス転移点〜（ガラス転移点−２０℃）にして押出したポリマーを粘着させる方法、もしくは、これらの方法を複数組み合わせた方法により、シート状ポリマーをキャスティングドラムに密着させ、冷却固化し、未延伸フィルムを得る。これらのキャスト法の中でも、ポリエステルを使用する場合は、生産性や平面性の観点から、静電印加する方法が好ましく使用される。

ついで、かかる未延伸フィルムを長手方向に延伸した後、幅方向に延伸する、あるいは、幅方向に延伸した後、長手方向に延伸する逐次二軸延伸方法により、または、フィルムの長手方向、幅方向をほぼ同時に延伸していく同時二軸延伸方法などにより延伸を行う。

かかる延伸方法における延伸倍率としては、それぞれの方向に、好ましくは、２．５〜３．５倍、さらに好ましくは２．８〜３．５倍、特に好ましくは３〜３．４倍が採用される。また、延伸速度は１,０００〜２００,０００％／分であることが望ましい。また延伸温度は、好ましくは９０〜１３０℃、さらに好ましくは長手方向の延伸温度を１００〜１２０℃、幅方向の延伸温度を９０〜１１０℃とするのが良い。また、延伸は各方向に対して複数回行っても良い。

さらに二軸延伸の後にフィルムの熱処理を行う。熱処理はオーブン中、加熱したロール上など従来公知の任意の方法により行うことができる。この熱処理は１２０℃以上ポリエステルの融点以下の温度で行われるが、２００〜２５５℃の熱処理温度とするのが好ましい。フィルムの透明性、寸法安定性の点からは２１０〜２５０℃であればより好ましい。また、熱処理時間は特性を悪化させない範囲において任意とすることができ、好ましくは１〜６０秒間、より好ましくは１〜３０秒間行うのがよい。さらに、熱処理はフィルムを長手方向および／または幅方向に弛緩させて行ってもよい。さらに、インク印刷層や接着剤、蒸着層との接着力を向上させるため、少なくとも片面にコロナ処理を行ったり、コーティング層を設けることもできる。

コーティング層をフィルム製造工程内のインラインで設ける方法としては、少なくとも一軸延伸を行ったフィルム上にコーティング層組成物を水に分散させたものをメタリングリングバーやグラビアロールなどを用いて均一に塗布し、延伸を施しながら塗剤を乾燥させる方法が好ましく、その際コーティング層厚みとしては０．０１〜０．５μｍとするのが好ましい。

本発明の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムは、フィルムの少なくとも片面に金属化合物を蒸着して使用することが好ましい。金属化合物を蒸着して使用することで、外観が金属調となり、現在メッキした樹脂が用いられている成形部品の代替品として好ましく用いることができる。使用される金属としては特に限定されるものではないが、インジウム（融点：１５６℃）、スズ（融点：２２８℃）、アルミニウム（融点：６６０℃）、銀（融点：９６１℃）、銅（融点：１０８３℃）、亜鉛（融点：４２０℃）、ニッケル（融点：１４５３℃）、クロム（１８５７℃）、チタン（１７２５℃）、白金（融点：１７７２℃）、パラジウム（融点：１５５２℃）などの単体または、それらの合金などが挙げられるが、融点が１５０〜４００℃である金属を使用することが好ましい。掛かる融点範囲の金属を使用することで、ポリエステルフィルムが成形可能温度領域で、蒸着した金属層も成形加工が可能であり、成形による蒸着層欠点の発生を抑制しやすくなるので好ましい。特に好ましい金属化合物の融点としては１５０〜３００℃である。融点が１５０〜４００℃である金属化合物としては特に限定されるものではないが、インジウム（１５７℃）やスズ（２３２℃）が好ましく、特に金属調光沢、色調の点でインジウムを好ましく用いることができる。

また、蒸着簿膜の作製方法としては、真空蒸着法、ＥＢ蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法などを用いることができる。なお、ポリエステルフィルムと蒸着層との密着性をより向上させるために、フィルムの表面をあらかじめコロナ放電処理やアンカーコート剤を塗布するなどの方法により前処理しておいても良い。また、蒸着膜の厚みとしては、１〜５００ｎｍであれば好ましく、３〜３００ｎｍであればより好ましい。生産性の点からは３〜２００ｎｍであることが好ましい。

本発明の成型部材用二軸配向ポリエステルフィルムは、屋外環境で使用する際の品質保持の観点からフィルムの少なくとも片面に耐候性コーティング層を設けることが好ましい。コーティング層を設ける方法としては上述の製膜工程内でのインラインコーティングだけでなく、オフラインコーティングを用いても良い、コーティング層厚みが１μｍ以上必要な場合などはオフラインでコーティングを実施する方が生産上好ましい。耐候性コーティング層に用いる塗剤としては特に限定されるものではないが、塗布のために使用する溶媒として水を用いることが可能な組成物であることが好ましい。

また、本発明の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムは、成形用加飾シートの表面に積層して用いられることが好ましい。成形用加飾シートの表面に積層した後に、それらを一体として成形することで、加飾シートの成形後の表面のキズや光沢度低下を抑制することができるため好ましい。

成形用加飾シートの構成としては、特に限定されないが基材シートに加飾層が積層された構成であることが好ましい。また、加飾層の上に耐候性や、耐傷性などを付与するためにクリア層を積層することは好ましい態様である。また、基材シートの上に直接クリア層を積層する構成体も、十分に加飾シートとしての価値が生まれるため、好ましい構成である。

成形用加飾シートの基材としては特に限定されないが、樹脂シート、金属板、紙、木材などが挙げられる。中でも、成形性の点で樹脂シートが好ましく用いられ、高成形性の点で、熱可塑性樹脂シートが好ましく用いられる。

ここで、熱可塑性樹脂シートとしては、熱成形が可能な重合体シートであれば特に限定されないが、アクリル系シート、ＡＢＳ（Ａｃｒｙｌｎｉｔｒｉｌｅ−ｂｕｔａｄｉｅｎｅ−ｓｔｙｒｅｎｅ）シート、ポリスチレンシート、ＡＳ（Ａｃｒｙｌｎｉｔｒｉｌｅ−ｓｔｙｒｅｎｅ）シート、ＴＰＯ（Ｔｈｅｒｍｏ Ｐｌａｓｔｉｃ Ｏｌｅｆｉｎ ｅｌａｓｔｏｍｅｒ）シート、ＴＰＵ（Ｔｈｅｒｍｏ Ｐｌａｓｔｉｃ Ｕｒｅｔａｎｅ ｅｌａｓｔｏｍｅｒ）などが好ましく用いられる。該シートの厚みとしては、５０μm〜２０００μm、より好ましくは１００μm〜１５００μm、さらに好ましくは１５０〜１０００μmである。

また、クリア層として使用される樹脂は、高透明樹脂であれば特に限定されないが、ポリエステル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、フッ素系樹脂などが好ましく使用される。中でも、耐候性の点で、フッ素系樹脂を含有していることが好ましい。また、これら樹脂の混合物でもよい。例えば、ポリメタクリル酸メチルに分散させたポリフッ化ビニリデン分散液が好ましく使用される。また、クリア層の積層厚みは、耐候性、取扱い性の観点から、１０〜１００μmであることが好ましく、１５〜８０μmであればさらに好ましく、２０〜６０μmであれば最も好ましい。

成形用加飾シートに用いられる加飾層は、着色、凹凸、柄模様、木目調、金属調、パール調などの装飾を付加させるための層である。成形用加飾シートが用いられ、最終的に成形体が製造された場合に、成形体を装飾するものとなる。印刷物や樹脂に着色剤を配合した層、金属蒸着層が挙げられるがこれに限定されるものではない。

また、加飾層の形成方法としては特に限定されないが、例えば、印刷、コート、転写、金属蒸着などによって形成することができる。特に好ましい加飾層の形成方法としては、樹脂に着色剤を分散させたものをキャリアフィルム等にコートし、それを基材に転写させる方法が挙げられる。このときに使用される樹脂としては、ポリエステル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、フッ素系樹脂などが挙げられる。使用される着色剤としては特に限定されないが、分散性などを考慮して、染料、無機顔料、有機顔料などから適宜選択される。分散樹脂としては、クリア層と同様に例えば、ポリメタクリル酸メチルに分散させたポリフッ化ビニリデン分散液が好ましく使用される。

また、金属蒸着の場合、蒸着簿膜の作製方法としては特に限定されないが、真空蒸着法、ＥＢ蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法などを用いることができる。なお、ポリエステルフィルムと蒸着層との密着性を向上させるために、蒸着面をあらかじめコロナ放電処理やアンカーコート剤を塗布するなどの方法により前処理しておくことが望ましい。使用される金属としては成形追従性の点から融点が１５０〜４００℃である金属化合物を蒸着して使用することが好ましい。該融点範囲の金属を使用することで、ポリエステルフィルムが成形可能温度領域で、蒸着した金属層も成形加工が可能であり、成形による蒸着層欠点の発生を抑制しやすくなるので好ましい。より好ましい金属化合物の融点としては１５０〜３００℃である。融点が１５０〜４００℃である金属化合物としては特に限定されるものではないが、インジウム（１５７℃）やスズ（２３２℃）が好ましく、特にインジウムを好ましく用いることができる。加飾層の積層厚みは、０．００１〜１００μmであることが好ましく、０．０１〜８０μmであればさらに好ましく、０．０２〜６０μmであれば最も好ましい。

クリア層の設置方法は特に限定されないが、キャリアフィルムを使用して、熱可塑性樹脂シート（基材）に転写させる方法が好ましい。キャリアフィルム上に、クリア層樹脂を積層し、乾燥させた後、熱可塑性樹脂シート（基材）に転写させることができる。さらに、加飾層を設置させる場合は、クリア層の上に加飾層を積層させた後に、熱可塑性樹脂シート（基材）に加飾層／クリア層を転写させることができる。ここで使用するキャリアフィルムは特に限定されないが、クリア層、またはクリア層／加飾層を積層させる際、乾燥させるために１００〜２００℃程度の熱をかける場合があるので、耐熱性に優れるフィルムであることが好ましい。耐熱性、経済性の観点からはポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリエチレンナフタレートフィルムなどのポリエステルフィルム、またはそれらに共重合成分を含んだ共重合ポリエステルフィルムが好ましく使用される。

また、熱可塑性樹脂シート（基材）との接着性を高めるために、クリア層または、加飾層に、接着層を設けることが好ましい。接着層としては特に限定されないが、ウレタン系、アクリル系、塩化ポリプロピレン系樹脂に、架橋剤を添加したものが好ましく使用される。架橋剤としてはエポキシ系が接着性の点から好ましく使用される。さらに、クリア層または、加飾層と接着層との密着力を高めるために、アクリル系樹脂などのプライマー層を設置することも好ましいことである。

本発明の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムは上記の通り、加飾シートの表面に積層して用いられることが好ましいが、本発明をキャリアフィルムとして使用し、熱可塑性樹脂シート（基材）に「クリア層」、又は、「加飾層／クリア層」を積層した後、そのままクリア層の上に積層した状態のまま保持し、成形用加飾シートの成形時の保護フィルムとしてそのまま用いる（キャリアフィルムがそのまま保護フィルムとなる）方法は、成形体の製造工程の簡略化による経済効果が大きくなるため、非常に好ましい。

以上のような構成で、成形用加飾シートに本発明の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムを積層させた、成形用積層体を製造する方法について、具体的に記述する。本発明はこれに限定されるものではない。

ポリメタクリル酸メチルに分散させたポリフッ化ビニリデン分散液をダイコートによりポリエチレンテレフタレートキャリアフィルム上にダイコートさせ、クリア層を積層し、乾燥させる。さらに、その上にポリメタクリル酸メチルに分散させた、ポリフッ化ビニリデン分散液に、着色剤を分散させたものをダイコート法により積層させ、乾燥させることによって、キャリアフィルム／クリア層／加飾層の構成体を作製する。該構成体の加飾層の上に、プライマー層としてアクリル系ポリマーを積層し、さらに接着層としてウレタン樹脂／エポキシ系架橋剤を積層する。このような方法で得られた、キャリアフィルム／クリア層／加飾層／プライマー層／接着層構成体を、表面にコロナ処理を施したＴＰＯシートに、接着層を介して接着させる。その後、キャリアフィルムを剥離させて、ＴＰＯシート／接着層／加飾層／クリア層といった構成の成形用加飾シートとなる。さらに、この成形用加飾シートに、本発明の成形部材二軸配向用ポリエステルフィルムを加熱圧着させることで積層させ、成形用加飾シートに成形部材二軸配向用ポリエステルフィルムを積層した成形用積層体が作製される。

次に、この成形用積層体の成形方法について、具体的に説明するが、成形方法はこれに限定されるものではない。

成形用積層体を１５０〜４００℃の遠赤外線ヒーターを用いて、表面温度が３０〜２００℃の温度になるように加熱し、金型を突き上げ、真空引きすることによって、所望の形に成形する。倍率の厳しい成形の場合は、シートにさらに圧空をかけて、成形することで、より深い成形が可能となる。このように成形された成形用積層体はトリミングを行い保護フィルムとして本発明の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムが積層された成形体となる。またこの成形体は、このまま使用してもよいが、成形品としての強度を付与させるために、金型を押し当てて凹んだ部分にＴＰＯ、ポリカーボネート、ＡＢＳ樹脂などをインジェクションしてもよい。このようにして、成形された成形体から成形部材二軸配向用ポリエステルフィルムを剥離することで、成形部材が完成する。

このようにして得られた成形部材は、光沢度が高く、表面にキズや、歪み、うねり状などの欠点がほとんど観察されず、非常に優れた外観を示すため、建材、自動車部品や携帯電話や電機製品などの部品として好ましく使用される。

上記の通り、得られる成形部材は、成形前の成形用加飾シートとの光沢度の差の絶対値を１０未満とすることができる。光沢度の差の絶対値が１０未満であれば、成形前後で目視による光沢判定では大きな差は見られず、成形前に設計した光沢感を保持することができるため好ましい。より好ましくは成形前の成形用加飾シートとの光沢度の差の絶対値が５未満であり、３未満であれば、最も好ましい。

また、本発明の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムは、成形後の剥離性を付与するために、フィルム表面の表面自由エネルギーを制御してもよい。フィルム表面の表面自由エネルギーを１５〜４７ｍＮ／ｍとすることで、成形後の剥離性が良好となるため好ましい。表面自由エネルギーが１５ｍＮ／未満になると、成形用加飾シートに積層する際に、密着力が不十分になり、成形時に追従しなくなる場合があるので好ましくない。また、フィルム表面に表面自由エネルギーが４７ｍＮ／ｍより大きくなると、成形後の剥離性が低下してしまう場合があるので好ましくない。フィルム表面の表面自由エネルギーを上記の範囲とする方法として、フィルム表面にシリコーン系化合物、フッ素系化合物、ワックス化合物などの撥水性化合物を含む離型層を積層したり、これらの化合物をポリエステル樹脂に練り込む方法などが挙げられる。

また、本発明の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムは、成形体から剥離した後に回収して再び使用してもよい。さらに、回収フィルムを溶融させ、再びペレット化して回収原料として製膜用原料として使用することは、経済的、環境的にも非常に優れることである。

本発明の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムは優れた成形加工性を有し、真空、圧空成形などの熱成形において金型に追従した成形部品を容易に作成することができる。このため、成形前に予め金属蒸着を施すことで、メッキ調の外観を有する成形部品として自動車部材や家電用品などの部品として好適に使用することができ、さらに加飾シートの成形時の表面保護フィルムとして使用することで、成形部品の外観が美麗なものとなるため、完成した成形体は、建材、自動車部品や携帯電話や電機製品などの部品として好ましく使用される。

以下、実施例によって本発明を詳細に説明する。なお、特性は以下の方法により測定、評価した。

（１）融点、ガラス転移温度
示差走査熱量計（セイコー電子工業製、ＲＤＣ２２０）を用いて測定した。ポリエステルＡおよびポリエステルＢおよびポリエステルＣのみで真空乾燥後に溶融押出を行ったポリエステル５ｍｇをサンプルに用い、２５℃から２０℃／分で３００℃まで昇温した際の吸熱ピーク温度を融点とした。吸熱ピークが複数存在する場合は、最も高温側の吸熱ピークのピーク温度を融点とした。また、ガラス状態からゴム状態への転移に基づく比熱変化を読み取りこの温度をガラス転移温度とした。

（２）結晶融解前の微少吸熱ピーク（Ｔｍｅｔａ）
ポリエステルフィルム５ｍｇを（１）と同一の装置、同一の条件にて、測定を行い、融点の前に現れる微少の吸熱ピークを読み取った。

（３）ヘイズ
ＪＩＳ Ｋ ７１０５（１９８５年）に基づいて、ヘーズメーター（スガ試験器社製ＨＧＭ−２ＧＰ）を用いてフィルムヘイズの測定を行った。測定は任意の３ヶ所で行い、その平均値を採用した。また、フィルム厚みはダイヤルゲージを用い、フィルムの任意の５ヶ所について測定し、その平均値をフィルム厚みとした。測定したフィルムヘイズをフィルム厚みで除した値をヘイズとした。

（４）積層厚み
フィルムをエポキシ樹脂に包埋し、フィルム断面をミクロトームで切り出した。該断面を透過型電子顕微鏡（日立製作所製ＴＥＭ Ｈ７１００）で５０００倍の倍率で観察し、積層各層の厚み比率を求めた。求めた積層比率と上記したフィルム厚みから、各層の厚みを算出した。また、積層比を（Ａ層）／（フィルム全体）として算出した。

（５）ポリエステルの組成
樹脂またはフィルムをヘキサフルオロイソプロパノール（ＨＦＩＰ）もしくはＨＦＩＰとクロロホルムの混合溶媒に溶解し、^１Ｈ−ＮＭＲおよび^１３Ｃ−ＮＭＲを用いて各モノマー残基や副生ジエチレングリコールについて含有量を定量することができる。積層フィルムの場合は積層厚みに応じて、フィルムの各層を削り取ることで、各層単体を構成する成分を採取し、評価することができる。なお、本発明の積層フィルムについては、フィルム製造時の混合比率から計算により組成を算出した。

（６）層間密着力
フィルム表面（Ａ層側）にコロナ処理を行い、東洋モートン（株）製の接着剤ＡＤ５０３と硬化剤ＣＡＴ１０と酢酸エチルを２０：１：２０で混合した接着剤を、塗布厚み３．５ｇ／ｍ^２となるように塗布した。接着剤を塗布したフィルムを８０℃の熱風オーブン中で１分間保存後、ニップロールにてシーラントフィルム（東レフィルム加工（株）製未延伸ポリプロピレンフィルム トレファンＮＯ ＺＫ９３ＦＭ 厚み：５０μｍ）と貼り合わせた（ニップ条件：８０℃、０．３ＭＰａ、１０ｍ／ｍｉｎ）。その後、４０℃、６５ＲＨ％で７２時間養生し、貼り合わせフィルムを得た。貼り合わせフィルムを１５０ｍｍ×１５ｍｍの大きさにサンプリングし、引張試験機（オリエンテック製テンシロンＵＣＴ−１００）を用いて、初期引張チャック間距離１００ｍｍ、引張速度を５０ｍｍ／分とで１８０°剥離試験を行った。伸び５０％〜１００％の荷重の平均を層間密着力とした。

また、成形後の層間密着力（２００℃でフィルム長手方向および幅方向に１．２倍延伸した後のＡ層とＢ層との層間密着力）については、２００℃に加熱したフィルムストレッチャー（（株）東洋精機製作所製）に長手方向×幅方向に９０×９０ｍｍの大きさに切り出したフィルムをセットし３０秒間の予熱後、長手方向、幅方向に同時に１．２倍に３０００％／分の速度で同時二軸延伸を行い成形させたサンプルについて、上記と同様にして測定を行った。

（７）１００％伸長時の応力、破断伸度
フィルムを長手方向および幅方向に長さ１５０ｍｍ×幅１０ｍｍの矩形に切り出しサンプルとした。引張試験機（オリエンテック製テンシロンＵＣＴ−１００）を用いて、初期引張チャック間距離５０ｍｍとし、引張速度を３００ｍｍ／分としてフィルムの長手方向と幅方向にそれぞれ引張試験を行った。測定は予め２００℃に設定した恒温層中にフィルムサンプルをセットし、６０秒間の予熱の後で引張試験を行った。サンプルが１００％伸長したときのフィルムにかかる荷重を読み取り、試験前の試料の断面積（フィルム厚み×１０ｍｍ）で除した値を、それぞれ１００％伸長時応力（Ｆ１００値）とした。また、フィルムが破断した際の伸度を破断伸度とした。なお、測定は各サンプル、各方向に５回ずつ行い、その平均値で評価を行った。

（８）熱収縮応力
フィルムを長手方向および幅方向に長さ５０ｍｍ×幅４ｍｍの矩形に切り出しサンプルとした。熱機械分析装置（セイコ−インスツルメンツ製、ＴＭＡ ＥＸＳＴＡＲ６０００）を使用して、試長１５ｍｍ一定で、２５℃から１０℃／分で２１０℃まで昇温し、そのときの熱収縮に基づく応力を測定し、２００℃における応力を読み取った。

（９）成形後の層間剥離テスト
２００℃の熱風オーブン中に２分間保存したＡＢＳシート（２００×３００ｍｍ）に、接着シートを介して、成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムをラミネーター（１８０℃、１ｍ／ｍｉｎ、０．３ＭＰａ）で貼り合わせた後、貼り合わせシートを電動ノコギリで切断した。切断端部に発生したバリをきっかけとして、成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムの積層界面（Ａ層／Ｂ層部）から、Ａ層部を手で強制的に剥離し、その結果を以下の基準で評価した。なお、接着シートは（日本合成化学工業（株）製 ポリエスターＳＰ１７０）をメルトプレス（１２０℃、４ＭＰａ、１ｍｉｎ）することで作製した。
優：剥離が全く発生しなかった。
良：バリ付近では剥離は発生するが、フィルム切れが起こりそれ以上の剥離は発生しなかった。
不可：抵抗なく剥離が発生した。

（１０）金属蒸着後の外観
フィルムの片面（Ａ層）にプラズマ処理（ターゲット：ＮｉＣｒ、電源：ＤＣパルス、電力：５．５ｋＷ、ガス：Ｎ_２（２００ｓｃｃｍ）、処理速度：１ｍ／ｍｉｎ）を行い、連続して、インジウムをターゲットにスパッタ処理を行い、インジウム層を形成した。インジウム蒸着フィルムを２００×３００ｍｍサイズにカットし、１０枚並べて、非金属層側から観察し、以下の基準で判定を行った。
優：均一な金属調フィルムであった。
良：やや、白っぽい曇りがあったが、優れた金属調であった。
不可：曇りが見られ、金属調光沢に劣る外観であった。

（１１）保護フィルムとしての特性
ポリメタクリル酸メチルに１０質量％分散させたポリフッ化ビニリデン分散液をダイコートにより５０μmのポリエチレンテレフタレートキャリアフィルム上にダイコートさせ、クリア層を積層し、２００℃で、１０秒乾燥させた。さらに、クリア層の上に、プライマー層としてアクリル系ポリマー（Ｄｕｐｏｎ社製６８０７０）トルエンに３０質量％分散させ、グラビアコーターにてコートし、さらに接着層として東洋モートン（株）製の接着剤ＡＤ５０３と硬化剤ＣＡＴ１０と酢酸エチルを２０：１：２０（重量比）で混合した接着剤を塗布した。このような方法で得られた、キャリアを、ＴＰＯシートの表面にコロナ処理を施した後に、接着層を介して接着させ、キャリアフィルムを剥離させて、ＴＰＯシート／接着層／クリア層といった構成の加飾シートとした。さらに、この加飾シートに、本発明の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムを加熱圧着（１５０℃、０．３ＭＰａ、１０ｍ／ｍｉｎ）させることで積層させ、成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムを用いた成形用積層体を作製した。該成形用積層体を、４００℃の遠赤外線ヒーターを用いて、表面温度が１５０℃の温度になるように加熱し、４０℃に加熱した円柱形金型（底面直径５０ｍｍ）に沿って真空成形を行った。その後、成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムを剥離させ、成形部材を作製し、金型に沿って成形できた状態を成形度合い（絞り比：成形高さ／底面直径）として評価した。

さらに、ＪＩＳ−Ｚ−８７４１（１９９７年）に規定された方法に従って、スガ試験機製デジタル変角光沢度計ＵＧＶ−５Ｄを用いて、成形前の成形用加飾シートおよび、成形後の成形部材の表面について６０°鏡面光沢度を測定し、成形前後での光沢度の差を評価した。なお、光沢度の測定はｎ＝５で行い、最大値と最小値を除いた平均値を採用した。以上、成形度合いおよび光沢度から保護フィルムとしての特性を以下の基準で評価した。
優：絞り比０．７以上で成形でき、得られた成形体と成形前の成形用加飾シートとの光沢度の差の絶対値が３未満であった。
良：絞り比０．７以上で成形できた。得られた成形体と成形前の成形用加飾シートとの光沢度の差の絶対値が３〜５であった。
可：絞り比０．３〜０．７で成形でき、得られた成形体と成形前の成形用加飾シートとの光沢度の差の絶対値が１０未満であった。
不可：絞り比０．３の形に成形できなかった。

（ポリエステルの製造）
製膜に供したポリエステル樹脂は以下のように準備した。

（ＰＥＴ）
テレフタル酸ジメチル１００質量部、エチレングリコール７０質量部の混合物に酢酸マンガン０．０４質量部を加え、徐々に昇温し、最終的には２２０℃でメタノールを留出させながら、エステル交換反応を行った。次いで、リン酸８５％水溶液０．０２５質量部、二酸化ゲルマニウム０．０２質量部を添加し、２９０℃、１ｈＰａの減圧下で重縮合反応を行い、固有粘度が０．６５、副生したジエチレングリコール２モル％共重合されたポリエチレンテレフタレート樹脂を得た。

（ＰＢＴ）
テレフタル酸１００質量部、および１，４−ブタンジオール１１０質量部の混合物を、窒素雰囲気下で１４０℃まで昇温して均一溶液とした後、オルトチタン酸テトラ−ｎ−ブチル０．０５４質量部、モノヒドロキシブチルスズオキサイド０．０５４質量部を添加し、エステル化反応を行った。次いで、オルトチタン酸テトラ−ｎ−ブチル０．０６６質量部を添加して、減圧下で重縮合反応を行い、固有粘度０．８８のポリブチレンテレフタレート樹脂を作製した。その後、１４０℃、窒素雰囲気下で結晶化を行い、ついで窒素雰囲気下で２００℃、６時間の固相重合を行い、固有粘度１．２２のポリブチレンテレフタレート樹脂とした。

（ＰＴＴ）
テレフタル酸ジメチル１００質量部、１，３−プロパンジオール８０質量部を窒素雰囲気下でテトラブチルチタネートを触媒として用い、１４０℃から２３０℃まで徐々に昇温し、メタノールを留出しつつエステル交換反応を行った。さらに、２５０℃温度一定の条件下で３時間重縮合反応を行い、極限粘度［η］が０．８６のポリトリメチレンテレフタレート樹脂を得た。

（ＰＥＴＧ）
テレフタル酸ジメチルを１００質量部、エチレングリコール６０質量部、１，４−シクロヘキサンジメタノール２０質量部の混合物に、酢酸マンガンを０．０４質量部加え、徐々に昇温し、最終的には２２０℃メタノールを留出させながらエステル交換反応を行った。次いで、リン酸８５％水溶液０．０４５質量部、二酸化ゲルマニウム０．０１質量部を添加して、徐々に昇温、減圧し、最終的に２７５℃、１ｈＰａまで昇温、減圧し、極限粘度が０．６７となるまで重縮合反応を行い、その後ストランド状に吐出、冷却し、カッティングして１，４−シクロヘキサンジメタノールを８モル％共重合したポリエチレンテレフタレート樹脂を得た。該ポリマーを３ｍｍ径の立方体に切断し、回転型真空重合装置を用いて、１ｈＰａの減圧下、２２５℃で極限粘度が０．８になるまで固相重合を行なった。

（ＰＥＴＩ）
テレフタル酸ジメチル８２．５質量部、イソフタル酸ジメチル１７．５質量部、およびエチレングリコール７０質量部の混合物に、０．０９質量部の酢酸マグネシウムと０．０３質量部の三酸化アンチモンとを添加して、徐々に昇温し、最終的には２２０℃でメタノールを留出させながらエステル交換反応を行った。ついで、該エステル交換反応生成物に０．０２０質量部のリン酸８５％水溶液を添加した後、重縮合反応釜に移行した。重合釜内で加熱昇温しながら反応系を徐々に減圧して１ｈＰａの減圧下、２８７℃で重縮合反応を行い、固有粘度０．７，副生したジエチレングリコールが２モル％共重合されたイソフタル酸１７．５モル％共重合ポリエチレンテレフタレート樹脂を得た。

（ＰＥＴＭ）
テレフタル酸ジメチル１００質量部、エチレングリコール７０質量部の混合物に酢酸マンガン０．０４質量部を加え、徐々に昇温し、最終的には２２０℃でメタノールを留出させながら、エステル交換反応を行った。次いで、リン酸８５％水溶液０．０２５質量部、二酸化ゲルマニウム０．０２質量部を添加した。さらに、数平均粒径１．２μｍの湿式シリカ凝集粒子のエチレングリコールスラリーを粒子濃度が２質量％となるように添加して、２９０℃、１ｈＰａの減圧下で重縮合反応を行い、固有粘度が０．６５、副生したジエチレングリコール２モル％共重合されたポリエチレンテレフタレート粒子マスターを得た。

（実施例１）
Ａ層／Ｂ層／Ａ層の３層積層フィルムとした。Ａ層を構成するポリエステルＡとして、ＰＥＴとＰＢＴとＰＥＴＧとＰＥＴＭとを質量比３４：２５：４０：１で混合して使用した。Ｂ層を構成するポリエステルＢとしては、ＰＥＴとＰＢＴとＰＥＴＧとＰＥＴＭとを質量比３４．８：２５：４０：０．２の割合で混合して使用した。

各々混合したポリエステル樹脂を個別に真空乾燥機にて１８０℃４時間乾燥し、水分を十分に除去した後、別々の単軸押出機に供給、２８０℃で溶融し、別々の経路にてフィルター、ギヤポンプを通し、異物の除去、押出量の均整化を行った後、Ｔダイの上部に設置したフィードブロック内にてＡ層／Ｂ層／Ａ層（積層厚み比は表参照）となるように積層した後、Ｔダイより２５℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径０．１ｍｍのワイヤー状電極を使用して静電印加し、冷却ドラムに密着させ未延伸フィルムを得た。

次いで、長手方向への延伸前に加熱ロールにてフィルム温度を上昇させ、最終的にフィルム温度１００℃で長手方向に３．１倍延伸し、すぐに４０℃に温度制御した金属ロールで冷却した。次いでテンター式横延伸機にて予熱温度７０℃、延伸温度１００℃で幅方向に３．１倍延伸し、そのままテンター内にて幅方向に４％のリラックスを掛けながら温度２４３℃で５秒間の熱処理を行いフィルム厚み２５μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。

得られた二軸配向ポリエステルフィルムは、成形性、成形後の層間密着性に優れ、さらには（１０）の条件で金属を蒸着した後の外観にも優れており、成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムとして優れた特性を示した。また、（１１）の条件で評価した保護フィルムとしての特性も良好であり、成形性に優れ、成形後の成形体の光沢度低下も少ない、外観に優れる成形体を得ることができた。

（実施例２）
Ａ層／Ｂ層／Ａ層の３層積層フィルムとした。Ａ層を構成するポリエステルＡとして、ＰＥＴとＰＥＴＧとＰＥＴＭとを質量比３３．４：６５：１．６で混合して使用した。Ｂ層を構成するポリエステルＢとしては、ＰＥＴとＰＢＴとＰＥＴＧとを質量比４５：２０：３５の割合で混合して使用した。

熱処理温度を２４０℃とした以外は実施例１と同様にして、フィルム厚み２５μmの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。

得られた二軸配向ポリエステルフィルムは、成形性、成形後の層間密着性に優れ、さらには（１０）の条件で金属を蒸着した後の外観にも優れており、成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムとして優れた特性を示した。（１１）の条件で評価した保護フィルムとしての特性も良好であり、成形性に優れ、成形後の成形体の光沢度低下も少ない、外観に優れる成形体を得ることができた。

（実施例３）
Ａ層／Ｂ層の２層積層フィルムとした。Ａ層を構成するポリエステルＡとして、ＰＥＴとＰＥＴＧとＰＥＴＭとを質量比３７：６０：３で混合して使用した。Ｂ層を構成するポリエステルＢとしては、ＰＥＴとＰＢＴとＰＥＴＧとを質量比５０：１５：３５の割合で混合して使用した。

熱処理温度を２３８℃とした以外は実施例１と同様にして、フィルム厚み２５μmの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。

得られた二軸配向ポリエステルフィルムは、成形性、成形後の層間密着性に優れていた。しかし、ヘイズがやや高かったため、（１０）の条件で金属を蒸着した後の外観に若干の曇りが見られた。

また、１５０℃でのＦ１００がやや高くなったため、保護フィルムとしての熱成形性に若干の影響が出て、成形後の成形体の光沢度やや低下したが、外観として優れたレベルの成形体を得ることができた。

（実施例４）
Ａ層／Ｂ層／Ａ層の３層積層フィルムとした。Ａ層を構成するポリエステルＡとして、ＰＥＴとＰＢＴとＰＥＴＭとを質量比９３．５：５：１．５で混合して使用した。Ｂ層を構成するポリエステルＢとしては、ＰＥＴとＰＢＴとＰＴＴとを質量比７０：１５：１５の割合で混合して使用した。

熱処理温度を２１５℃とした以外は実施例１と同様にして、フィルム厚み２０μmの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。

得られた二軸配向ポリエステルフィルムは、成形性、（１０）の条件で金属を蒸着した後の外観に優れていた。しかし、Ｔｍｅｔａが低かったこともあり、成形後の剥離テストでバリ付近から若干の剥離が発生した。（１１）の条件で評価した保護フィルムとしての特性は良好であり、成形性に優れ、成形後の成形体の光沢度低下も少ない、外観に優れる成形体を得ることができた。

（実施例５）
Ａ層／Ｂ層／Ｃ層の３層積層フィルムとした。Ａ層を構成するポリエステルＡとして、ＰＥＴとＰＢＴとＰＥＴＧとＰＥＴＭとを質量比６４：１５：２０：１で混合して使用した。Ｂ層を構成するポリエステルＢとしては、ＰＥＴとＰＢＴとを質量比８５：１５の割合で混合して使用した。Ｃ層を構成するポリエステルＣとして、ＰＥＴとＰＴＴとＰＥＴＭとを質量比９４：５：１で混合して使用した。

各々混合したポリエステル樹脂を個別に真空乾燥機にて１８０℃４時間乾燥し、水分を十分に除去した後、別々の単軸押出機に供給、２８０℃で溶融し、別々の経路にてフィルター、ギヤポンプを通し、異物の除去、押出量の均整化を行った後、Ｔダイの上部に設置したフィードブロック内にてＡ層／Ｂ層／Ｃ層（積層厚み比は表参照）となるように積層した後、Ｔダイより２５℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径０．１ｍｍのワイヤー状電極を使用して静電印加し、冷却ドラムに密着させ未延伸フィルムを得た。なお、Ｃ層の積層厚みはＡ層と同じ厚みとした。

次いで、長手方向への延伸前に加熱ロールにてフィルム温度を上昇させ、最終的にフィルム温度９５℃で長手方向に３．３倍延伸し、すぐに４０℃に温度制御した金属ロールで冷却した。次いでテンター式横延伸機にて予熱温度７０℃、延伸温度１００℃で幅方向に３．２倍延伸し、そのままテンター内にて幅方向に２％のリラックスを掛けながら温度２３５℃で５秒間の熱処理を行いフィルム厚み２０μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。

得られた二軸配向ポリエステルフィルムは、成形後の層間密着性に優れ、（１０）の条件で金属を蒸着した後の外観に優れていた。しかし、２００℃、１５０℃でのＦ１００値が若干高く、成形性にやや劣るものであった。このため、保護フィルムとしての熱成形性にも劣り、成形後の成形体の光沢度にも影響が出たが、外観として問題ないレベルの成形体を得ることができた。

（実施例６）
Ａ層／Ｂ層の２層積層フィルムとした。Ａ層を構成するポリエステルＡとして、ＰＥＴとＰＥＴＧとＰＥＴＭとを質量比４５：５０：５で混合して使用した。Ｂ層を構成するポリエステルＢとしては、ＰＥＴとＰＢＴとＰＥＴＩとを質量比８０：１５：５の割合で混合して使用した。

長手方向の延伸倍率３．３倍、熱処理温度を２３７℃とした以外は実施例１と同様にして、フィルム厚み２５μmの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。

得られた二軸配向ポリエステルフィルムは、成形性、成形後の層間密着性に優れていた。しかし、ヘイズが高かったため、（１０）の条件で金属を蒸着した後の外観はやや白濁したものであった。また、１５０℃でのＦ１００がやや高くなったため、保護フィルムとしての熱成形性に若干の影響が出て、成形後の成形体の光沢度やや低下したが、外観に優れる成形体を得ることができた。

（実施例７）
Ａ層／Ｂ層／Ａ層の３層積層フィルムとした。Ａ層を構成するポリエステルＡとして、ＰＥＴとＰＥＴＧとＰＥＴＭとを質量比５８．８：４０：１．２で混合して使用した。Ｂ層を構成するポリエステルＢとしては、ＰＥＴとＰＢＴとを質量比９０：１０の割合で混合して使用した。

長手方向の延伸温度を９５℃、延伸倍率を３．５倍、幅方向の延伸倍率を３．２倍、テンター内のリラックスを１％、熱処理温度を２２８℃とした以外は実施例１と同様にして、フィルム厚み２５μmの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。

得られた二軸配向ポリエステルフィルムは（１０）の条件で金属を蒸着した後の外観に優れていた。しかし、Ｆ１００値が若干高く、成形性にはやや劣り、２００℃での熱収縮応力が高かったため、成形後の層間密着力が若干劣るものであった。保護フィルムとしての熱成形性にもやや劣り、成形後の成形体の光沢度にも影響が出たが、外観として問題ないレベルの成形体を得ることができた。

（実施例８）
Ａ層／Ｂ層／Ａ層の３層積層フィルムとした。Ａ層を構成するポリエステルＡとして、ＰＥＴとＰＢＴとＰＥＴＭとを質量比６８：３０：２で混合して使用した。Ｂ層を構成するポリエステルＢとしては、ＰＥＴとＰＴＴとＰＥＴＧとを質量比５０：２０：３０の割合で混合して使用した。

熱処理温度を２４０℃とした以外は実施例１と同様にして、フィルム厚み４０μmの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。

得られた二軸配向ポリエステルフィルムは、成形性に優れ、成形後の層間密着性に優れていたが、ヘイズがやや高かったため、（１０）の条件で金属を蒸着した後の外観はやや白濁したものであった。また、（１１）の条件で評価した保護フィルムとしての特性も良好であり、成形性に優れ、成形後の成形体の光沢度低下も少ない、外観に優れる成形体を得ることができた。

（実施例９）
Ａ層／Ｂ層／Ａ層の３層積層フィルムとした。Ａ層を構成するポリエステルＡとして、ＰＥＴとＰＥＴＧとＰＥＴＭとを質量比７８．２：２０：１．８で混合して使用した。Ｂ層を構成するポリエステルＢとしては、ＰＥＴとＰＢＴとＰＥＴＧとを質量比７０：２０：１０の割合で混合して使用した。

熱処理温度を２１８℃とした以外は実施例１と同様にして、フィルム厚み２５μmの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。

得られた二軸配向ポリエステルフィルムは成形性、（１０）の条件で金属を蒸着した後の外観に優れていた。しかし、Ｔｍｅｔａが低かったため、成形後の剥離テストでやや剥離が発生しやすくなった。また、１５０℃でのＦ１００がやや高くなったため、保護フィルムとしての熱成形性に若干の影響が出て、成形後の成形体の光沢度やや低下したが、外観に優れる成形体を得ることができた。

（実施例１０）
Ａ層／Ｂ層／Ａ層の３層積層フィルムとした。Ａ層を構成するポリエステルＡとして、ＰＥＴとＰＥＴＧとＰＥＴＭとを質量比５８．３：４０：１．７で混合して使用した。Ｂ層を構成するポリエステルＢとしては、ＰＥＴとＰＥＴＧとを質量比４０：６０の割合で混合して使用した。

押出温度を２９５℃、熱処理温度を２３５℃とした以外は実施例１と同様にして、フィルム厚み１５μmの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。

得られた二軸配向ポリエステルフィルムは、成形後の層間密着力、（１０）の条件で金属を蒸着した後の外観に優れていた。しかし、押出温度が高かったため、フィルムの破断伸度が低く、成形性にやや劣るものであった。また、１５０℃でのＦ１００もやや高く、保護フィルムとしての熱成形性にも劣り、成形後の成形体の光沢度にも影響が出たが、外観として問題ないレベルの成形体を得ることができた。

（実施例１１）
Ａ層／Ｂ層／Ａ層の３層積層フィルムとした。Ａ層を構成するポリエステルＡとして、ＰＥＴとＰＥＴＧとＰＥＴＭとを質量比８６．５：１０：３．５で混合して使用した。Ｂ層を構成するポリエステルＢとしては、ＰＥＴとＰＴＴとを質量比８０：２０の割合で混合して使用した。

長手方向の、延伸倍率を３．５倍、テンター内のリラックスを１％、熱処理温度を２２２℃とした以外は実施例１と同様にして、フィルム厚み２５μmの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。

得られた二軸配向ポリエステルフィルムは、成形性、（１０）の条件で金属を蒸着した後の外観に優れていた。しかし、熱収縮応力が高かったため、成形後の層間密着性にやや劣るものであった。

また、（１１）の条件で評価した保護フィルムとしての特性も良好であり、成形性に優れ、成形後の成形体の光沢度低下も少ない、外観に優れる成形体を得ることができた。

（比較例１）
Ａ層／Ｂ層／Ａ層の３層積層フィルムとした。Ａ層を構成するポリエステルＡとして、ＰＥＴとＰＥＴＭとを質量比９８．５：１．５で混合して使用した。Ｂ層を構成するポリエステルＢとしては、ＰＥＴとＰＢＴとＰＥＴＧとを質量比４５：２０：３５の割合で混合して使用した。

熱処理温度を２１０℃とした以外は実施例１と同様にして、フィルム厚み３０μmの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。

得られた二軸配向ポリエステルフィルムは、Ｔｍｅｔａが低く、Ａ層とＢ層の組成が非常に異なるため、成形後の層間密着性に劣るものであった。

（比較例２）
Ａ層／Ｂ層／Ａ層の３層積層フィルムとした。Ａ層を構成するポリエステルＡとして、ＰＥＴとＰＥＴＭとを質量比９９：１で混合して使用した。Ｂ層を構成するポリエステルＢとしては、ＰＥＴとＰＥＴＩとを質量比９０：１０の割合で混合して使用した。

長手方向の延伸倍率を３．３倍とした以外は実施例１と同様にして、フィルム厚み２５μmの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。

得られた二軸配向ポリエステルフィルムは２００℃でのＦ１００値が高く、成形性に劣るものであった。また、長手方向の２００℃における熱収縮応力が高かったため、成形後の剥離テストにおいて、バリ付近で若干の層間剥離が発生した。また、保護フィルムとしての熱成形性に劣るものであり、成形後の成形体の光沢度も低いものとなった。

（比較例３）
Ａ層／Ｂ層／Ａ層の３層積層フィルムとした。Ａ層を構成するポリエステルＡとして、ＰＥＴとＰＥＴＧとＰＥＴＭとを質量比７５：２０：５で混合して使用した。Ｂ層を構成するポリエステルＢとしては、ＰＥＴとＰＢＴとを質量比９０：１０の割合で混合して使用した。

長手方向の延伸温度を９５℃、熱処理温度を２３５℃とした以外は実施例１と同様にして、フィルム厚み３０μmの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。

得られた二軸配向ポリエステルフィルムは２００℃でのＦ１００値が高く、成形性に劣り、Ａ層とＢ層の組成が非常に異なるため成形後の層間密着性に劣り、ヘイズが高かったため、（１０）の条件で金属を蒸着した後の外観に若干劣るものであった。また、保護フィルムとしての熱成形性に劣るものであり、成形後の成形体の光沢度も低いものとなった。

（比較例４）
Ａ層／Ｂ層の２層積層フィルムとした。Ａ層を構成するポリエステルＡとして、ＰＥＴとＰＥＴＭとを質量比９４：６で混合して使用した。Ｂ層を構成するポリエステルＢとしては、ＰＥＴとＰＢＴとＰＴＴとを質量比７０：１５：１５の割合で混合して使用した。

熱処理温度を２１５℃とした以外は実施例１と同様にして、フィルム厚み２５μmの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。

得られた二軸配向ポリエステルフィルムはＴｍｅｔａが低いため成形後の層間密着性に劣り、ヘイズが高かったため、（１０）の条件で金属を蒸着した後の外観に若干劣るものであった。

（比較例５）
Ａ層／Ｂ層／Ａ層の３層積層フィルムとした。Ａ層を構成するポリエステルＡとして、ＰＥＴとＰＥＴＧとＰＥＴＭとを質量比６８：３０：２で混合して使用した。Ｂ層を構成するポリエステルＢとしては、ＰＥＴとＰＴＴとＰＥＭとを質量比８９．５：１０：０．５の割合で混合して使用した。

熱処理温度を２２０℃とした以外は実施例１と同様にして、フィルム厚み３０μmの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。

得られた二軸配向ポリエステルフィルムは２００℃でのＦ１００値は低い値であったが、１５０℃でのＦ１００値が高く、保護フィルムとしての熱成形性に劣るものであり、成形後の成形体の光沢度も低いものとなった。

表より、本発明の要件を満足する実施例においては、成形性に優れ、成形後の剥離テストにおいても層間剥離が発生せず、なおかつ成形前後での外観に優れていた。さらに、保護フィルムとしても優れた成形性を示し、得られた成形体の光沢度も高く外観に優れたものを得ることができた。一方、比較例では成形性に劣っていたり、成形後の剥離テストで層間剥離が発生したり、成形後の外観に劣るものであった。

なお、表中の略号は以下の通り。
ＥＧ：エチレングリコール残基成分
ＤＥＧ：ジエチレングリコール残基成分
ＢＤ：１，４−ブタンジオール残基成分
ＰＧ：１，３−プロピレングリコール残基成分
ＣＨＤＭ：１，４−シクロへキサンジメタノール残基成分
ＴＰＡ：テレフタル酸残基成分
ＩＰＡ：イソフタル酸残基成分
Ｆ１００：１００％伸長時応力
Ｔｍｅｔａ：結晶融解前の微小吸熱ピーク。

本発明の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムは、熱成形による成形加工が容易であり、かつ熱寸法安定性に優れることから、容易に金属蒸着を均一に施すことができ、さらに熱成形前後でフィルムの外観変化が小さく、層間の剥離が起こらないことから、金属調の成形部品や、成形用加飾シートの成形時の表面保護フィルムなどに好適に用いることができる。

Claims (17)

1. ポリエステルＡを用いてなるＡ層と、ポリエステルＢを用いてなるＢ層とを少なくとも２層以上に積層したポリエステルフィルムで、
   Ａ層とＢ層との層間密着力が５Ｎ／１５ｍｍ以上であり、
   ２００℃及び１５０℃におけるフィルムの長手方向および幅方向の１００％伸長時応力（Ｆ１００値）が１〜５０ＭＰａである
   成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム。
2. Ａ層／Ｂ層／Ｃ層の３層構成である請求項１に記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム。
3. ２００℃でフィルム長手方向および幅方向に１．２倍延伸した後のＡ層とＢ層との層間密着力が３Ｎ／１５ｍｍ以上である請求項１に記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム。
4. 示差走査熱量計測定で得られる結晶融解前の微小吸熱ピークが２２０ 〜２５５℃にある請求項１に記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム。
5. ポリエステルＢを構成するグリコール残基成分が以下の構成である請求項１に記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム。
   グリコール残基成分Ｂa：エチレングリコール残基６０〜９０モル％
   グリコール残基成分Ｂb1：１，４−ブタンジオール残基９〜４０モル％
   グリコール残基成分Ｂb2：Ｂa、Ｂb1とは異なる他のグリコール成分１〜２０モル％
6. グリコール残基成分Ｂb2が１，４−シクロヘキサンジメタノール残基成分を含む請求項１に記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム。
7. ポリエステルＡを構成するグリコール残基成分が以下の構成である請求項１に記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム。
   グリコール残基成分Ａa: エチレングリコール残基６０〜９０モル％、
   グリコール残基成分Ａb: グリコール残基成分Ａaとは異なる他のグリコール成分１０〜４０モル％
8. ポリエステルＡを構成するグリコール残基成分が以下の構成である請求項１に記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム。
   グリコール残基成分Ａa: エチレングリコール残基６０〜９０モル％
   グリコール残基成分Ａb1: １，４−ブタンジオール残基９〜４０モル％
   グリコール残基成分Ａb2: Ａa,Ａb1とは異なる他のグリコール成分１〜２０モル％
9. グリコール残基成分Ａb2が、１，４−シクロヘキサンジメタノール残基成分を含む請求項８に記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム。
10. ２００℃及び１５０℃におけるフィルムの長手方向および幅方向の破断伸度が１５０〜４００％である請求項１に記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム。
11. ヘイズが０．０１〜０．２％／μmである請求項１に記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム。
12. 長手方向および幅方向の２００℃における熱収縮応力が０〜０．１６ＭＰａである請求項１に記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム。
13. 請求項１に記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムの少なくとも片面に金属化合物を蒸着してなる金属調成形部材用フィルム。
14. 成形用加飾シートの表面に積層して用いる請求項１に記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム。
15. 成形用加飾シートの表面に請求項１に記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムを積層した成形用積層体。
16. 請求項１５に記載の成形用積層体をプレ成形し、トリミングを行った後、樹脂をインジェクションし、前記成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムを剥離する成形部材の成形方法。
17. 請求項１５に記載の成形用積層体を成形した後に、前記成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムを剥離することによって得られる成形部材であって、成形前の成形用加飾シートとの表面の光沢度の差の絶対値が１０未満である成形部材。