JP5428337B2 - 成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム、それを用いた成形用積層体及びその製造方法 - Google Patents
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Description
(I)下記(1)〜(5)、(II)を満たす成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム。
(1)ポリエステルフィルムの融点が240〜260℃であり、
(2)150℃におけるフィルム長手方向(MD)伸度および幅方向(TD)伸度のいずれもが300〜700%であり、
(3)190℃におけるMDの熱収縮率SMD、およびTDの熱収縮率STDの和(SMD+STD)が10%以下であり、
(4)150℃におけるMDの熱収縮応力YMD、およびTDの熱収縮応力YTDの和(YMD+YTD)が40g/10mm幅以下であり、
(5)MDおよびTDのヤング率が1.5〜4.5GPaである成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム、
(II)フィルムを構成するポリエステル樹脂のグリコール残基成分の50〜90モル%がエチレングリコール残基、9〜40モル%が1,4−ブタンジオール残基である(I)に記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム、
(III)フィルムを構成するポリエステル樹脂のグリコール残基成分の50〜90モル%がエチレングリコール残基、9〜40モル%が1,4−ブタンジオール残基、1〜10モル%が1,4−シクロヘキサンジメタノール残基である(I)に記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム、
(IV)フィルムを構成するポリエステル樹脂のジカルボン酸残基成分の95〜99モル%がテレフタル酸残基である(I)又は(III)のいずれかに記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム、
(V)フィルムを構成するポリエステル樹脂のジカルボン酸残基成分の95〜99モル%
がテレフタル酸残基であり、1〜5モル%がイソフタル酸残基である(I)、(III)、(IV)のいずれに記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム、
(VI)表面ヘイズ(Hs)が下記式aを満足する(I)、(III)〜(V)のいずれかに記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム、
0.1≦Hs≦2.0・・・・・(a)
(ただし、表面ヘイズ(Hs)=全ヘイズ(Ht)−内部ヘイズ(Hi)である。)
(VII) (I)、(III)〜(VI)のいずれかに記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムの少なくとも片側に金属および/または金属化合物を蒸着してなる成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム、
(VIII) (I)、(III)〜(VII)のいずれかに記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムの少なくとも片側に離型層を積層してなる成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム、
(IX)成形用加飾シートの表面に積層して用いる(I)、(III)〜(VIII)のいずれかに記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム、
(X)成形用加飾シートの表面に(I)、(III)〜(IX)のいずれかに記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムを積層した成形用積層体、
(XI)成形用加飾シートの表面に(I)、(III)〜(IX)のいずれかに記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムを積層してなる成形用積層体を成形し、該成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムを剥離した後の剥離面側のフィルム表面と、成形前の剥離面に対応する側のフィルム表面における光沢度の差の絶対値が100以下である(I)、(III)〜(IX)のいずれかに記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム、
(XII) (X)に記載の成形用積層体をプレ成形し、トリミングを行った後、樹脂をインジェクションし、前記成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムを剥離する成形用加飾シートの成形方法、
である。
ただし、表面ヘイズ(Hs)=全ヘイズ(Ht)−内部ヘイズ(Hi)である。
JIS K 7121(1987)に準じて試料(フィルム)約10mgをPERKIN−ELMER社製DSC7を用いて、温度30〜300℃(測定開始温度を30℃とし、測定開始温度を300℃とする)、昇温速度20℃/分の条件下で測定を行い、融解熱量の吸熱ピーク温度を融点とした。吸熱ピークが複数存在する場合は、最も高温側の吸熱ピークのピーク温度を融点とした。
フィルムを長手方向および幅方向に長さ100mm×幅10mmの短形に切り出し、サンプルとした。すなわち、フィルムMD伸度測定用のサンプルは、フィルム長手方向と、サンプルの長さ方向が平行になるよう切り出す。また、フィルムTD伸度測定用のサンプルは、フィルム幅方向と、サンプルの長さ方向が平行になるよう切り出す。次いで、引張試験機(オリエンテック製テンシロンUCT−100)を用いて、初期引張チャック間距離14mmとし、引張速度を500mm/分としてフィルムサンプルの引張試験を行った。測定は予め150℃の温度に設定した恒温層中にフィルムサンプルをセットし、90秒間の予熱の後で引張試験を行った。得られた荷重−歪(伸度)曲線から各方向の破断伸度を求めた。
JIS C 2151(2006)に準じてフィルムを長手方向および幅方向に長さ150mm×幅10mmの矩形に切り出しサンプルとした。すなわち、フィルムMDの熱収縮率測定用のサンプルは、フィルム長手方向と、サンプルの長さ方向が平行になるよう切り出す。また、フィルムTDの熱収縮率測定用のサンプルは、フィルム幅方向と、サンプルの長さ方向が平行になるよう切り出す。次いで、前記JISに基づきサンプルに100mmの間隔で標線を描いた。
熱収縮率(%)=100×(I0−I)/I0
ここで、I0は熱処理前の標線間距離、Iは熱処理後の標線間距離である。
フィルムを幅10mmの短冊状に切り、サンプルとした。すなわち、フィルムを長手方向および幅方向に長さ100mm以上、幅10mm(10mm幅)の矩形に切り出しサンプルとする。すなわち、フィルムMDの熱収縮応力測定用のサンプルは、フィルム長手方向と、サンプルの長さ方向が平行になるよう切り出す。また、フィルムTDの熱収縮応力測定用のサンプルは、フィルム幅方向と、サンプルの長さ方向が平行になるよう切り出す。試料長さ(チャック間距離)100mmとなるよう両端を治具に固定し(株)西山製作所製熱収縮応力測定機を用いて片側をロードセルにつなぐ。ロードセルは加熱による収縮応力を検出する。試料をオーブンに入れ45℃におけるフィルムの初期応力が30g/10mmとなるように調整し、以後1分につき10℃の割合で温度を上昇していき150℃になったところでの応力を測定した。ここで、サンプルの幅は10mmであることから、測定された応力値が10mm幅あたりの150℃における熱収縮応力となる。
フィルムを幅10mm、長さ200mmの短冊状(矩形状)に切り出しサンプルとした。すなわち、フィルムMDのヤング率測定用のサンプルは、フィルム長手方向と、サンプルの長さ方向が平行になるよう切り出す。また、フィルムTDのヤング率測定用のサンプルは、フィルム幅方向と、サンプルの長さ方向が平行になるよう切り出す。これを測定長100mmでオリエンテック社製テンシロン引張試験機を用い、温度23℃、湿度65%の雰囲気下において速度200mm/分でフィルムサンプルを引っ張り、サンプルが1%の伸びを示すときの抗張力をサンプルの初期断面積で除した値をもってヤング率とした。
樹脂またはフィルムをヘキサフルオロイソプロパノール(HFIP)もしくはHFIPとクロロホルムの混合溶媒に溶解し、1H−NMRおよび13C−NMRを用いて各モノマー残基や副生ジエチレングリコールについて含有量を定量することができる。積層フィルムの場合は積層厚みに応じて、フィルムの各層を削り取ることで、各層単体を構成する成分を採取し、評価することができる。なお、本発明のフィルムについては、フィルム製造時の混合比率より組成を算出した。
ポリエステル樹脂およびフィルムの固有粘度は、ポリエステルをオルソクロロフェノールに溶解し、オストワルド粘度計を用いて25℃にて測定した。
JIS K 7105(1981年)に基づいて、ヘイズメーター(スガ試験器社製HZ−2)を用いて測定した。また、液体測定用石英セルにフィルムを入れ、流動パラフィンを充填し測定を行うことで、フィルム表面ヘイズを除いた内部ヘイズを測定した。全ヘイズから内部ヘイズを引くことで表面ヘイズを算出した。測定は任意の3ヶ所で行い、その平均値を採用した。
フィルムの片面にプラズマ処理(電極:ステンレス、パワー:0.5kW、雰囲気:酸素)を行い、連続して、インジウムをターゲットにスパッタ処理を行い、インジウム層厚みが100〜120nmの蒸着層(金属層)を形成した金属調フィルムを作製した。該金属調フィルムをA4サイズにカットし、フィルムを10枚並べて、非金属層側から肉眼で観察し、以下の基準で判定を行った。
S級:均一で金属光沢がある外観であった。
A級:観察する角度によっては、光沢が喪失されていた。
B級:表面が一部粗れており、光沢が若干喪失されていたが、問題のないレベルであった。
C級:表面が熱負けで粗れてしまい、金属光沢が認められなかった。
ポリメタクリル酸メチルに10質量%分散させたポリフッ化ビニリデン分散液を50μmのポリエチレンテレフタレートキャリアフィルム上にダイコートさせ、クリア層を積層し、200℃で、10秒乾燥させた。さらに、クリア層の上に、プライマー層としてアクリル系ポリマー(Dupon社製68070)をトルエンに30質量%分散させ、グラビアコーターにてコートし、さらに接着層として東洋モートン(株)製の接着剤AD503と東洋モートン(株)製硬化剤CAT10と酢酸エチルを20:1:20(重量比)で混合した接着剤を塗布し、キャリアフィルム/クリア層/プライマー層/接着層を有する積層体1を得た。
該成形用積層体を、400℃の遠赤外線ヒーターを用いて、表面温度が150℃の温度になるように加熱し、40℃に加熱した円筒形金型(底面直径50mm)に沿って真空成形を行った。その後、成形用積層体から成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムを剥離させ、成形部材を作製し、金型に沿って成形できた状態を成形度合い(絞り比=成形高さ/底面直径)として評価した。さらに、JIS−Z−8741(1997年)に規定された方法に従って、デジタル変角光沢度計UGV−5D(スガ試験機(株)製)を用いて、成形前の剥離面に対応する側のフィルム表面の光沢度と、成形後の剥離面側のフィルム表面の光沢度を測定し、成形前後での光沢度差の絶対値を求めた。なお、成形前のフィルムとは、加飾シートに加熱圧着する前の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムを指す。
S1級:絞り比0.7以上で成形でき、成形前のフィルム表面と成形後の剥離フィルム表面の光沢度の差の絶対値が72以下であった。
S2級:絞り比0.7以上で成形でき、成形前のフィルム表面と成形後の剥離フィルム表面の光沢度の差の絶対値が80未満であった。
A1級:絞り比0.7以上で成形でき、成形前のフィルム表面と成形後の剥離フィルム表面の光沢度の差の絶対値が100未満であった。
A2級:絞り比0.7以上で成形でき、成形前のフィルム表面と成形後の剥離フィルム表面の光沢度の差の絶対値が100以上であった。
B1級:絞り比0.3〜0.7未満で成形でき、成形前のフィルム表面と成形後の剥離フィルム表面の光沢度の差の絶対値が100未満であった。
B2級:絞り比0.3〜0.7未満で成形でき、成形前のフィルム表面と成形後の剥離フィルム表面の光沢度の差の絶対値が100以上であった。
C級:破れが発生し、絞り比0.3で成形できなかった。
特に、S1級であれば、成形部材表面の光沢感が高く極めて外観に優れるものである。
本発明の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムを成形用加飾シート表面に積層して成形した後、成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムを剥離した際の剥離状態を目視により観察し、以下の基準で評価した。
S級:きれいに剥離できた。
A級:剥離できるものの、部分的に剥離しにくい部分があった。
B級:破れが発生し、剥離しづらかった。
A級以上であれば、商品価値を損なうことなく生産効率の点で優れるものである。
製膜に供したポリエステル樹脂は以下のように準備した。
テレフタル酸ジメチル100重量部、エチレングリコール67重量部の混合物にテレフタル酸ジメチルに対して酢酸マグネシウム0.08重量部、三酸化アンチモン0.022重量部を加え、徐々に昇温し、最終的に220℃でメタノールを留出させながらエステル交換反応を行った。次いで、リン酸85重量%水溶液0.019重量部を添加し、徐々に昇温、減圧し、最終的に290℃、0.5mmHgまで昇温、減圧し、極限粘度が0.65となるまで重縮合反応を行い、副生したジエチレングリコール量2重量%のポリエチレンテレフタレート樹脂を得た。
テレフタル酸100重量部、および1,4−ブタンジオール110重量部の混合物を、窒素雰囲気下で140℃まで昇温して均一溶液とした後、オルトチタン酸テトラ−n−ブチル0.054重量部、モノヒドロキシブチルスズオキサイド0.054重量部を添加し、常法によりエステル化反応を行った。次いで、オルトチタン酸テトラ−n−ブチル0.066重量部を添加して、減圧下で重縮合反応を行い、固有粘度0.84のポリブチレンテレフタレート樹脂を作製した。その後、140℃、窒素雰囲気下で結晶化を行い、ついで窒素雰囲気下で200℃、6時間の固相重合を行い、固有粘度1.22のポリブチレンテレフタレート樹脂とした。これを、ポリエステルBとした。
ポリエステルAの重合においてテレフタル酸ジメチル100重量部の代わりに、テレフタル酸ジメチル90重量部、およびイソフタル酸ジメチル10重量部を用いてポリエステルAと同様の方法で重合を行い、イソフタル酸10モル%共重合ポリエチレンテレフタレート樹脂(融点228℃、ジエチレングリコール量2.2モル%)を作製した。これを、ポリエステルCとした。
テレフタル酸ジメチルを100重量部、エチレングリコール70重量部、1,4−シクロヘキサンジメタノール7重量部の混合物に、酢酸マンガン0.04重量部を加え、徐々に昇温し、最終的には220℃メタノールを留出させながらエステル交換反応を行った。次いで、リン酸85重量%水溶液0.045重量部、二酸化ゲルマニウム0.01重量部を添加して、徐々に昇温、減圧し、最終的に275℃、1hPaまで昇温、減圧し、極限粘度が0.67となるまで重縮合反応を行い、その後ストランド状に吐出、冷却し、カッティングして1,4−シクロヘキサンジメタノールを4モル%共重合したポリエチレンテレフタレート樹脂を得た。該ポリマーを3mm径の立方体に切断し、回転型真空重合装置を用いて、1hPaの減圧下、225℃で極限粘度が0.84になるまで固相重合を行い、ポリエステルDを得た。
ポリエステルBの重合においてテレフタル酸100重量部の代わりに、テレフタル酸90重量部、およびイソフタル酸10重量部を用いてポリエステルBと同様の方法で重合を行い、イソフタル酸10モル%共重合ポリブチレンテレフタレート樹脂(融点210℃)を作製した。これを、ポリエステルEとした。
テレフタル酸を100重量部、エチレングリコール63重量部、およびネオペンチルグリコール28重量部の混合物に、テレフタル酸に対して酢酸マグネシウム0.11重量部、三酸化アンチモン0.05重量部を加え、徐々に昇温し、最終的には220℃でエステル交換反応を行った。次いで、リン酸85%水溶液0.55重量部を添加し、徐々に昇温、減圧し、最終的に280℃、0.5mmHgまで昇温、減圧し、極限粘度が0.74となるまで重縮合反応を行い、副生したジエチレングリコール量1.5重量%のポリエチレンテレフタレート樹脂を得た。
あらかじめ二酸化ゲルマニウムをトリプロピルアミンに、そのモル比が1対0.8となるように溶解、グリコール溶液とした。ナフタレン−2,6−カルボン酸ジメチル(以下2,6−NCDMという)100重量部に対してエチレングリコール50重量部、テトラエチレングリコキシドチタンを0.01〜0.04重量部、さらに上記で調製した二酸化ゲルマニウム溶液を、二酸化ゲルマニウムが2,6−NCDMに対して0.02〜0.05重量部となるようにさらに加えた。これを常法に従いエステル交換反応せしめた後、亜リン酸、もしくはリン酸トリメチル0.03〜0.2重量部を添加した。次いで徐々に昇温、減圧にし、最終的に290℃、1mmHgまで昇温、減圧し、極限粘度が0.88となるまで重縮合反応を行い、副生したジエチレングリコール量1.6重量%のポリエステル樹脂を得た。これをポリエステルGとした。
テレフタル酸ジメチルを100重量部、エチレングリコール60重量部、1,4−シクロヘキサンジメタノール50重量部の混合物に、酢酸マンガンを0.04重量部を加え、徐々に昇温し、最終的には220℃メタノールを留出させながらエステル交換反応を行った。次いで、リン酸85%水溶液0.045重量部、二酸化ゲルマニウム0.015重量部を添加して、徐々に昇温、減圧し、最終的に265℃、1hPaまで昇温、減圧し、極限粘度が0.75となるまで重縮合反応を行い、その後ストランド状に吐出、冷却し、カッティングして1,4−シクロヘキサンジメタノールを25モル%共重合したポリエチレンテレフタレート樹脂を得た。これをポリエステルHとした。
テレフタル酸ジメチル82重量部、イソフタル酸ジメチル18重量部、およびエチレングリコール70重量部の混合物に、0.09重量部の酢酸マグネシウムと0.03重量部の三酸化アンチモンとを添加して、徐々に昇温し、最終的には220℃でメタノールを留出させながらエステル交換反応を行った。ついで、該エステル交換反応生成物に0.020重量部のリン酸85%水溶液を添加した後、重縮合反応釜に移行した。重合釜内で加熱昇温しながら反応系を徐々に減圧して1hPaの減圧下、287℃で重縮合反応を行い、固有粘度0.7,副生したジエチレングリコールが2モル%共重合されたイソフタル酸18モル%共重合ポリエチレンテレフタレート樹脂を得た。これを、ポリエステルIとした。
テレフタル酸ジメチル100重量部、エチレングリコール70重量部の混合物に酢酸マンガン0.04重量部を加え、徐々に昇温し、最終的には220℃でメタノールを留出させながら、エステル交換反応を行った。次いで、リン酸85%水溶液0.025重量部、三酸化アンチモン0.02重量部を添加した。さらに、数平均粒子径2.2μmの凝集粒子のエチレングリコールスラリーを粒子濃度が2重量%となるように添加して、徐々に昇温、減圧し、最終的に290℃、1hPaまで昇温、減圧し、固有粘度が0.63dl/gとなるまで重縮合反応を行い、その後ストランド状に吐出、冷却し、カッティングして粒子マスターチップを得た。
EG:エチレングリコール残基成分
BD:1,4−ブタンジオール残基成分
TPA:テレフタル酸残基成分
DEG:ジエチレングリコール残基成分
CHDM:1,4−シクロへキサンジメタノール残基成分
IPA:イソフタル酸残基成分
NPG:ネオペンチルグリコール
NDCM:2,6−ナフタレンジカルボン酸ジメチル。
ポリエステルフィルムを構成するポリエステル樹脂として、ポリエステルA、ポリエステルB、ポリエステルD、粒子マスター重量比で59:20:20:1の割合で混合して使用した。混合したポリエステル樹脂を真空乾燥機にて160℃で4時間乾燥し、単軸押出機に供給、275℃で溶融し、Tダイより25℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径0.1mmのワイヤー状電極を使用して静電印加し冷却ドラムに密着させ未延伸フィルムを得た。次いで、長手方向への延伸前に加熱ロールにてフィルム温度を上昇させ、最終的にフィルム温度96℃で長手方向に3.2倍延伸し、すぐに40℃に温度制御した金属ロールで冷却化した。次いでテンター式横(幅方向)延伸機にて予熱温度75℃、延伸温度95℃で幅方向に3.2倍延伸し、そのままテンター内にて幅方向に4%のリラックスを掛けながら温度220℃で2秒間の熱処理を行いフィルム厚み25μmの二軸配向フィルムを得た。
層Aを構成するポリエステル樹脂として、ポリエステルA、ポリエステルB、ポリエステルD、粒子マスター重量比で60.5:15:24:0.5の割合で混合して使用した。一方、層Bを構成するポリエステル樹脂としては、ポリエステルA、ポリエステルD、粒子マスターを重量比で64:35:1の割合で混合して使用した。各々混合したポリエステル樹脂を個別に真空乾燥機にて150℃5時間乾燥し、別々の単軸押出機に供給、275℃で溶融し、別々の経路にてフィルター、ギヤポンプを通し、異物の除去、押出量の均整化を行った後、Tダイの上部に設置したフィードブロック内にて層A/層B(積層厚み比45:5)となるように積層した後、Tダイより20℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径0.1mmのワイヤー状電極を使用して静電印加し冷却ドラムに密着させ未延伸フィルムを得た。次いで、長手方向への延伸前に加熱ロールにてフィルム温度を上昇させ、最終的にフィルム温度97℃で長手方向に3.2倍延伸し、次いでテンター式横(幅方向)延伸機にて予熱温度70℃、延伸温度100℃で幅方向に3.1倍延伸し、そのままテンター内にて幅方向に5%のリラックスを掛けながら温度225℃で2秒間の熱処理を行いフィルム厚み50μmの二軸配向フィルムを得た。
層Aを構成するポリエステル樹脂として、ポリエステルA、ポリエステルB、ポリエステルD、粒子マスター重量比で39:30:30:1の割合で混合して使用した。一方、層Bを構成するポリエステル樹脂としては、ポリエステルA、ポリエステルB、ポリエステルD、粒子マスターを重量比で38.5:30:30:1.5の割合で混合して使用した。各々混合したポリエステル樹脂を個別に真空乾燥機にて140℃6時間乾燥し、別々の単軸押出機に供給、270℃で溶融し、別々の経路にてフィルター、ギヤポンプを通し、異物の除去、押出量の均整化を行った後、Tダイの上部に設置したフィードブロック内にて層B/層A/層B(積層厚み比1:23:1)となるように積層した後、Tダイより20℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径0.1mmのワイヤー状電極を使用して静電印加し冷却ドラムに密着させ未延伸フィルムを得た。次いで、長手方向への延伸前に加熱ロールにてフィルム温度を上昇させ、最終的にフィルム温度97℃で長手方向に3.2倍延伸し、次いでテンター式横(幅方向)延伸機にて予熱温度70℃、延伸温度100℃で幅方向に3.1倍延伸し、そのままテンター内にて幅方向に2.5%のリラックスを掛けながら温度240℃で2秒間の熱処理を行いフィルム厚み25μmの二軸配向フィルムを得た。
ポリエステルフィルムを構成するポリエステル樹脂として、ポリエステルA、ポリエステルC、粒子マスター重量比で63:36:1の割合で混合して使用した。混合したポリエステル樹脂を真空乾燥機にて160℃4時間乾燥し、単軸押出機に供給、275℃で溶融し、Tダイより23℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径0.1mmのワイヤー状電極を使用して静電印加し冷却ドラムに密着させ未延伸フィルムを得た。次いで、長手方向への延伸前に加熱ロールにてフィルム温度を上昇させ、最終的にフィルム温度96℃で長手方向に3.1倍延伸し、次いでテンター式横(幅方向)延伸機にて予熱温度80℃、延伸温度100℃で幅方向に3.0倍延伸し、そのままテンター内にて幅方向に5%のリラックスを掛けながら温度230℃で2秒間の熱処理を行い、フィルム厚み15μmの二軸配向フィルムを得た。
ポリエステルフィルムを構成するポリエステル樹脂として、ポリエステルA、ポリエステルD、粒子マスター重量比で44:54:2の割合で混合して使用した。混合したポリエステル樹脂を真空乾燥機にて180℃3時間乾燥し、単軸押出機に供給、280℃で溶融し、Tダイより25℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径0.1mmのワイヤー状電極を使用して静電印加し冷却ドラムに密着させ未延伸フィルムを得た。次いで、長手方向への延伸前に加熱ロールにてフィルム温度を上昇させ、最終的にフィルム温度103℃で長手方向に3.0倍延伸し、次いでテンター式横(幅方向)延伸機にて予熱温度95℃、延伸温度120℃で幅方向に3.0倍延伸し、そのままテンター内にて幅方向に1.5%のリラックスを掛けながら温度230℃で2秒間の熱処理を行い、フィルム厚み13μmの二軸配向フィルムを得た。
ポリエステルフィルムを構成するポリエステル樹脂として、ポリエステルA、ポリエステルE、粒子マスター重量比で78:20:2の割合で混合して使用した。混合したポリエステル樹脂を真空乾燥機にて180℃3時間乾燥し、単軸押出機に供給、270℃で溶融し、Tダイより20℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径0.1mmのワイヤー状電極を使用して静電印加し冷却ドラムに密着させ未延伸フィルムを得た。次いで、長手方向への延伸前に加熱ロールにてフィルム温度を上昇させ、最終的にフィルム温度90℃で長手方向に3.2倍延伸し、次いでテンター式横(幅方向)延伸機にて予熱温度70℃、延伸温度90℃で幅方向に3.1倍延伸し、そのままテンター内にて幅方向に5%のリラックスを掛けながら温度225℃で2秒間の熱処理を行いフィルム厚み25μmの二軸配向フィルムを得た。
ポリエステルフィルムを構成するポリエステル樹脂として、ポリエステルA、ポリエステルB、粒子マスター重量比で79:20:1の割合で混合して使用した。混合したポリエステル樹脂を真空乾燥機にて160℃4時間乾燥し、単軸押出機に供給、270℃で溶融し、Tダイより23℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径0.1mmのワイヤー状電極を使用して静電印加し冷却ドラムに密着させ未延伸フィルムを得た。次いで、長手方向への延伸前に加熱ロールにてフィルム温度を上昇させ、最終的にフィルム温度100℃で長手方向に3.0倍延伸し、次いでテンター式横(幅方向)延伸機にて予熱温度80℃、延伸温度100℃で幅方向に3.0倍延伸し、そのままテンター内にて幅方向に4%のリラックスを掛けながら温度210℃で2秒間の熱処理を行いフィルム厚み25μmの二軸配向フィルムを得た。
ポリエステルフィルムを構成するポリエステル樹脂として、ポリエステルA、ポリエステルB、ポリエステルC、粒子マスター重量比で53.5:10:36:0.5の割合で混合して使用した。混合したポリエステル樹脂を真空乾燥機にて160℃4時間乾燥し、単軸押出機に供給、275℃で溶融し、Tダイより23℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径0.1mmのワイヤー状電極を使用して静電印加し冷却ドラムに密着させ未延伸フィルムを得た。次いで、長手方向への延伸前に加熱ロールにてフィルム温度を上昇させ、最終的にフィルム温度100℃で長手方向に3.0倍延伸し、次いでテンター式横(幅方向)延伸機にて予熱温度80℃、延伸温度100℃で幅方向に3.0倍延伸し、そのままテンター内にて幅方向に5%のリラックスを掛けながら温度233℃で2秒間の熱処理を行いフィルム厚み25μmの二軸配向フィルムを得た。
ポリエステルフィルムを構成するポリエステル樹脂として、ポリエステルA、ポリエステルB、ポリエステルE、ポリエステルH、粒子マスター重量比で28:30:10:30:2の割合で混合して使用した。混合したポリエステル樹脂を真空乾燥機にて160℃4時間乾燥し、単軸押出機に供給、275℃で溶融し、Tダイより23℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径0.1mmのワイヤー状電極を使用して静電印加し冷却ドラムに密着させ未延伸フィルムを得た。次いで、長手方向への延伸前に加熱ロールにてフィルム温度を上昇させ、最終的にフィルム温度100℃で長手方向に3.2倍延伸し、次いでテンター式横(幅方向)延伸機にて予熱温度80℃、延伸温度100℃で幅方向に3.3倍延伸し、そのままテンター内にて幅方向に5%のリラックスを掛けながら温度200℃で2秒間の熱処理を行いフィルム厚み25μmの二軸配向フィルムを得た。
ポリエステルフィルムを構成するポリエステル樹脂として、ポリエステルA、ポリエステルB、ポリエステルE、ポリエステルH、粒子マスター重量比で33:25:10:30:2の割合で混合して使用した。混合したポリエステル樹脂を真空乾燥機にて160℃4時間乾燥し、単軸押出機に供給、275℃で溶融し、Tダイより23℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径0.1mmのワイヤー状電極を使用して静電印加し冷却ドラムに密着させ未延伸フィルムを得た。次いで、長手方向への延伸前に加熱ロールにてフィルム温度を上昇させ、最終的にフィルム温度100℃で長手方向に3.2倍延伸し、次いでテンター式横(幅方向)延伸機にて予熱温度80℃、延伸温度100℃で幅方向に3.3倍延伸し、そのままテンター内にて幅方向に5%のリラックスを掛けながら温度200℃で2秒間の熱処理を行いフィルム厚み25μmの二軸配向フィルムを得た。
ポリエステルフィルムを構成するポリエステル樹脂として、ポリエステルA、ポリエステルB、ポリエステルE、ポリエステルH、粒子マスター重量比で38:20:10:30:2の割合で混合して使用した。混合したポリエステル樹脂を真空乾燥機にて160℃4時間乾燥し、単軸押出機に供給、275℃で溶融し、Tダイより23℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径0.1mmのワイヤー状電極を使用して静電印加し冷却ドラムに密着させ未延伸フィルムを得た。次いで、長手方向への延伸前に加熱ロールにてフィルム温度を上昇させ、最終的にフィルム温度100℃で長手方向に3.2倍延伸し、次いでテンター式横(幅方向)延伸機にて予熱温度80℃、延伸温度100℃で幅方向に3.3倍延伸し、そのままテンター内にて幅方向に5%のリラックスを掛けながら温度200℃で2秒間の熱処理を行いフィルム厚み25μmの二軸配向フィルムを得た。
ポリエステルフィルムを構成するポリエステル樹脂として、ポリエステルA、ポリエステルB、ポリエステルH、ポリエステルI、粒子マスター重量比で23:20:30:25:2の割合で混合して使用した。混合したポリエステル樹脂を真空乾燥機にて160℃4時間乾燥し、単軸押出機に供給、275℃で溶融し、Tダイより23℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径0.1mmのワイヤー状電極を使用して静電印加し冷却ドラムに密着させ未延伸フィルムを得た。次いで、長手方向への延伸前に加熱ロールにてフィルム温度を上昇させ、最終的にフィルム温度100℃で長手方向に3.2倍延伸し、次いでテンター式横(幅方向)延伸機にて予熱温度80℃、延伸温度100℃で幅方向に3.3倍延伸し、そのままテンター内にて幅方向に5%のリラックスを掛けながら温度200℃で2秒間の熱処理を行いフィルム厚み25μmの二軸配向フィルムを得た。
ポリエステルフィルムを構成するポリエステル樹脂として、ポリエステルA、ポリエステルB、ポリエステルC、ポリエステルH、粒子マスター重量比で38:20:10:30:2の割合で混合して使用した。混合したポリエステル樹脂を真空乾燥機にて160℃4時間乾燥し、単軸押出機に供給、275℃で溶融し、Tダイより23℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径0.1mmのワイヤー状電極を使用して静電印加し冷却ドラムに密着させ未延伸フィルムを得た。次いで、長手方向への延伸前に加熱ロールにてフィルム温度を上昇させ、最終的にフィルム温度100℃で長手方向に3.2倍延伸し、次いでテンター式横(幅方向)延伸機にて予熱温度80℃、延伸温度100℃で幅方向に3.2倍延伸し、そのままテンター内にて幅方向に5%のリラックスを掛けながら温度220℃で2秒間の熱処理を行いフィルム厚み25μmの二軸配向フィルムを得た。
ポリエステルフィルムを構成するポリエステル樹脂として、ポリエステルA、ポリエステルB、ポリエステルC、ポリエステルH、粒子マスター重量比で38:20:10:30:2の割合で混合して使用した。混合したポリエステル樹脂を真空乾燥機にて160℃4時間乾燥し、単軸押出機に供給、275℃で溶融し、Tダイより23℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径0.1mmのワイヤー状電極を使用して静電印加し冷却ドラムに密着させ未延伸フィルムを得た。次いで、長手方向への延伸前に加熱ロールにてフィルム温度を上昇させ、最終的にフィルム温度100℃で長手方向に3.0倍延伸し、次いでテンター式横(幅方向)延伸機にて予熱温度80℃、延伸温度100℃で幅方向に3.0倍延伸し、そのままテンター内にて幅方向に3%のリラックスを掛けながら温度200℃で2秒間の熱処理を行いフィルム厚み25μmの二軸配向フィルムを得た。
ポリエステルフィルムを構成するポリエステル樹脂として、ポリエステルA、ポリエステルB、ポリエステルE、ポリエステルH、粒子マスター重量比で48:10:10:30:2の割合で混合して使用した。混合したポリエステル樹脂を真空乾燥機にて160℃4時間乾燥し、単軸押出機に供給、275℃で溶融し、Tダイより23℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径0.1mmのワイヤー状電極を使用して静電印加し冷却ドラムに密着させ未延伸フィルムを得た。次いで、長手方向への延伸前に加熱ロールにてフィルム温度を上昇させ、最終的にフィルム温度100℃で長手方向に3.0倍延伸し、次いでテンター式横(幅方向)延伸機にて予熱温度80℃、延伸温度100℃で幅方向に3.0倍延伸し、そのままテンター内にて幅方向に5%のリラックスを掛けながら温度210℃で2秒間の熱処理を行いフィルム厚み25μmの二軸配向フィルムを得た。
ポリエステルフィルムを構成するポリエステル樹脂として、ポリエステルA、ポリエステルB、ポリエステルE、ポリエステルH、ポリエステルI、粒子マスター重量比で13:20:20:30:15:2の割合で混合して使用した。混合したポリエステル樹脂を真空乾燥機にて160℃4時間乾燥し、単軸押出機に供給、275℃で溶融し、Tダイより23℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径0.1mmのワイヤー状電極を使用して静電印加し冷却ドラムに密着させ未延伸フィルムを得た。次いで、長手方向への延伸前に加熱ロールにてフィルム温度を上昇させ、最終的にフィルム温度100℃で長手方向に3.2倍延伸し、次いでテンター式横(幅方向)延伸機にて予熱温度80℃、延伸温度100℃で幅方向に3.2倍延伸し、そのままテンター内にて幅方向に5%のリラックスを掛けながら温度200℃で2秒間の熱処理を行いフィルム厚み25μmの二軸配向フィルムを得た。
ポリエステルフィルムを構成するポリエステル樹脂として、ポリエステルB、ポリエステルC、粒子マスター重量比で70:28.5:1.5の割合で混合して使用した。混合したポリエステル樹脂を真空乾燥機にて150℃5時間乾燥し、単軸押出機に供給、275℃で溶融し、Tダイより20℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径0.1mmのワイヤー状電極を使用して静電印加し冷却ドラムに密着させ未延伸フィルムを得た。次いで、長手方向への延伸前に加熱ロールにてフィルム温度を上昇させ、最終的にフィルム温度95℃で長手方向に3.0倍延伸し、次いでテンター式横(幅方向)延伸機にて予熱温度95℃、延伸温度110℃で幅方向に3.2倍延伸し、そのままテンター内にて幅方向に3%のリラックスを掛けながら温度200℃で2秒間の熱処理を行いフィルム厚み25μmの二軸配向フィルムを得た。
層Aを構成するポリエステル樹脂として、ポリエステルA、ポリエステルF、粒子マスター重量比で68:30:2の割合で混合して使用した。一方、層Bを構成するポリエステル樹脂としては、ポリエステルA、ポリエステルB、粒子マスターを重量比で86:9:5の割合で混合して使用した。各々混合したポリエステル樹脂を個別に真空乾燥機にて160℃4時間乾燥し、別々の単軸押出機に供給、270℃で溶融し、別々の経路にてフィルター、ギヤポンプを通し、異物の除去、押出量の均整化を行った後、Tダイの上部に設置したフィードブロック内にて層B/層A/層B(積層厚み比3:19:3)となるように積層した後、Tダイより25℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径0.1mmのワイヤー状電極を使用して静電印加し冷却ドラムに密着させ未延伸フィルムを得た。次いで、長手方向への延伸前に加熱ロールにてフィルム温度を上昇させ、最終的にフィルム温度90℃で長手方向に3.3倍延伸し、次いでテンター式横(幅方向)延伸機にて予熱温度100℃、延伸温度110℃で幅方向に3.3倍延伸し、そのままテンター内にて幅方向に3%のリラックスを掛けながら温度210℃で2秒間の熱処理を行いフィルム厚み25μmの二軸配向フィルムを得た。
ポリエステルフィルムを構成するポリエステル樹脂として、ポリエステルCを使用した。ポリエステルCを真空乾燥機にて180℃3時間乾燥し、水分を十分に除去した後、単軸押出機に供給、270℃で溶融し、Tダイより23℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径0.1mmのワイヤー状電極を使用して静電印加し冷却ドラムに密着させ未延伸フィルムを得た。次いで、長手方向への延伸前に加熱ロールにてフィルム温度を上昇させ、最終的にフィルム温度90℃で長手方向に3.2倍延伸し、次いでテンター式横(幅方向)延伸機にて予熱温度90℃、延伸温度110℃で幅方向に3.2倍延伸し、そのままテンター内にて幅方向に3%のリラックスを掛けながら温度190℃で2秒間の熱処理を行いフィルム厚み25μmの二軸配向フィルムを得た。
ポリエステルフィルムを構成するポリエステル樹脂として、ポリエステルA、粒子マスターを重量比98:2で使用した。混合したポリエステル樹脂を真空乾燥機にて160℃4時間乾燥し、水分を十分に除去した後、単軸押出機に供給、275℃で溶融し、Tダイより25℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径0.1mmのワイヤー状電極を使用して静電印加し冷却ドラムに密着させ未延伸フィルムを得た。次いで、長手方向への延伸前に加熱ロールにてフィルム温度を上昇させ、最終的にフィルム温度110℃で長手方向に3.3倍延伸し、次いでテンター式横(幅方向)延伸機にて予熱温度100℃、延伸温度110℃で幅方向に3.3倍延伸し、そのままテンター内にて幅方向に5%のリラックスを掛けながら温度225℃で2秒間の熱処理を行いフィルム厚み25μmの二軸配向フィルムを得た。
ポリエステルフィルムを構成するポリエステル樹脂として、ポリエステルG、粒子マスターを重量比95:5で使用した。混合したポリエステル樹脂を真空乾燥機にて180℃3時間乾燥し、水分を十分に除去した後、単軸押出機に供給、300℃で溶融し、Tダイより30℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径0.1mmのワイヤー状電極を使用して静電印加し冷却ドラムに密着させ未延伸フィルムを得た。次いで、長手方向への延伸前に加熱ロールにてフィルム温度を上昇させ、最終的にフィルム温度130℃で長手方向に4.0倍延伸し、次いでテンター式横(幅方向)延伸機にて予熱温度120℃、延伸温度130℃で幅方向に4.0倍延伸し、そのままテンター内にて幅方向に幅方向に4%のリラックスを掛けながら温度190℃で2秒間の熱処理を行いフィルム厚み25μmの二軸配向フィルムを得た。
MD:フィルム長手方向
TD:フィルム幅方向
EG:エチレングリコール残基成分
BD:1,4−ブタンジオール残基成分
TPA:テレフタル酸残基成分
DEG:ジエチレングリコール残基成分
CHDM:1,4−シクロへキサンジメタノール残基成分
IPA:イソフタル酸残基成分
NPG:ネオペンチルグリコール
NDCM:2,6−ナフタレンジカルボン酸ジメチル。
Claims (10)
- 下記(1)〜(5)を満たす成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム。
(1)ポリエステルフィルムの融点が240〜260℃であり、
(2)150℃におけるフィルム長手方向(MD)伸度および幅方向(TD)伸度のいずれもが300〜700%であり、
(3)190℃におけるMDの熱収縮率SMD、およびTDの熱収縮率STDの和(SMD+STD)が10%以下であり、
(4)150℃におけるMDの熱収縮応力YMD、およびTDの熱収縮応力YTDの和(YMD+YTD)が40g/10mm幅以下であり、
(5)MDおよびTDのヤング率が1.5〜4.5GPaであり、
フィルムを構成するポリエステル樹脂のグリコール残基成分の50〜90モル%がエチレングリコール残基、9〜40モル%が1,4−ブタンジオール残基、1〜10モル%が1,4−シクロヘキサンジメタノール残基である成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム。 - フィルムを構成するポリエステル樹脂のジカルボン酸残基成分の95〜99モル%がテレフタル酸残基である請求項1に記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム。
- フィルムを構成するポリエステル樹脂のジカルボン酸残基成分の95〜99モル%がテレフタル酸残基であり、1〜5モル%がイソフタル酸残基である請求項1に記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム。
- 表面ヘイズ(Hs)が下記式aを満足する請求項1に記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム。
0.1≦Hs≦2.0・・・・・(a)
ただし、表面ヘイズ(Hs)=全ヘイズ(Ht)−内部ヘイズ(Hi)である。 - 請求項1に記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムの少なくとも片側に金属および/または金属化合物を蒸着してなる成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム。
- 請求項1に記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムの少なくとも片側に離型層を積層してなる成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム。
- 成形用加飾シートの表面に積層して用いる請求項1に記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム。
- 成形用加飾シートの表面に請求項1に記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムを積層した成形用積層体。
- 成形用加飾シートの表面に請求項1に記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムを積層してなる成形用積層体を成形し、該成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムを剥離した後の剥離面側のフィルム表面と、成形前の剥離面に対応する側のフィルム表面における光沢度の差の絶対値が100以下である請求項1に記載の成形部材用二軸配向ポリエステルフィルム。
- 請求項8に記載の成形用積層体をプレ成形し、トリミングを行った後、樹脂をインジェクションし、前記成形部材用二軸配向ポリエステルフィルムを剥離する成形用加飾シートの成形方法。
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