JP5990983B2 - 成形同時転写用積層フィルム - Google Patents

Description

本発明は、成形性、寸法安定性と加工適性に優れ、成形後の外観が良好な成形同時転写用積層フィルムに関する。

近年、自動車部材、電子機器、建材分野で、溶剤レス塗装、六価クロム代替などの環境低負荷化の要望が高まり、成形加飾フィルムを使用した成形部材のフィルム加飾方法の導入が進んでいる。その中でも、工程数が少なくコストメリットの高い、インモールド転写法と呼ばれる成形同時転写法の開発が進んでいる。インモールド転写法とは、フィルムに加飾層を積層し、樹脂を射出成形すると同時に加飾層を樹脂に転写させ、加飾する手法である。成形同時転写用フィルムとしては、衝撃強度と破断伸び率を規定した二軸配向ポリエステルフィルムに、少なくとも絵柄層を積層した転写箔（たとえば特許文献１）や、二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム上にクリア層、金属化粧層、接着層を形成された転写成形用フィルム（たとえば特許文献２）などが提案されており、成形同時転写箔の離型フィルム用途に適したポリエステルフィルムとして、縦方向、横方向の熱収縮率、成形応力が特定の範囲で、特定の粗さや剥離性のある表面を持つポリエステルフィルム（たとえば特許文献３、特許文献４）などが提案されている。

また、より深い形状に対応できる成形同時転写法のニーズも高まっており、１００％伸長時にも欠点の少ない離型層（たとえば特許文献５）や、基材フィルムの融点や面配向係数を特定範囲とした離型フィルム（たとえば特許文献６）などが提案されている。

しかしながら、深い形状に対応できる十分な成形性を持ったフィルムは印刷層や離型層を加工する際に軟化してしまうため加工条件が限られる上に、転写後の外観が悪いなどの問題があった。

特開平５−５８０９８号公報 特開２００７−２３７７１４号公報 特開２０１０−２４７４５５号公報 特開２０１０−１９４９０５号公報 特開２０００−２５５００６号公報 特開２０１０−２４７４２３号公報

本発明の目的は、上記の従来技術の問題を背景になされたものであり、成形性、寸法安定性と加工適性に優れ、成形後の外観が良好な成形同時転写用積層フィルムを提供することにある。

すなわち、本発明は下記の特徴を有する。
（１）ポリエステルを主成分とする基材フィルムの少なくとも片面に、離型層を積層してなる積層フィルムであって、１９０℃における１００％延伸時の長手方向および幅方向の応力がいずれも５〜５０ＭＰａであり、該フィルムに５ＭＰaの荷重を印加しながら２５℃から１００℃まで５℃／分で昇温した際の長手方向および幅方向の寸法変化率がいずれも１〜５％であり、離型層の表面自由エネルギーが３６〜４２mＮ／ｍ、光沢度が１４０〜２００である成形同時転写用積層フィルム。
（２）離型層の主成分がメラミン樹脂である（１）に記載の成形同時転写用積層フィルム。
（３）基材フィルムのポリエステルのジカルボン酸成分のうちテレフタル酸が９５モル％以上、グリコール成分のうちエチレングリコールが６５〜９５モル％、１，４−ブタンジオール、２，２−ジメチル−１，３−プロパンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノールのいずれか１つ以上のグリコール成分が５〜３５モル％である（１）または（２）に記載の成形同時転写用積層フィルム。
（４）基材フィルムがＢ層／Ａ層／Ｂ層の３層構成である（１）〜（３）のいずれかに記載の成形同時転写用積層フィルム。
（５）Ａ層のポリエステルのジカルボン酸成分のうち９５モル％以上がテレフタル酸、グリコール成分のうち、８０〜９５モル％がエチレングリコール、５〜２０モル％が１，４−シクロヘキサンジメタノールおよび／または２，２−ジメチル−１，３−プロパンジオールであり、Ｂ層のポリエステルのジカルボン酸成分のうち９５モル％以上がテレフタル酸、グリコール成分のうち、９０モル％以上がエチレングリコール、０〜１０モル％が１，４−シクロヘキサンジメタノールおよび／または２，２―ジメチル−１，３−プロパンジオールである（４）に記載の成形同時転写用積層フィルム。
（６）１９０℃における長手方向と幅方向の１００％延伸時の応力差の絶対値が、２０ＭＰａ以下である（１）〜（５）のいずれかに記載の成形同時転写用積層フィルム。
（７）離型層の厚みが０．１〜０．５μｍである（１）〜（６）のいずれかに記載の成形同時転写用積層フィルム。
（８）厚みムラが１０％以下である（１）〜（７）のいずれかに記載の成形同時転写用積層フィルム。
（９）２５℃から１５０℃まで５℃／分で昇温した際の長手方向および幅方向の寸法変化率がいずれも０〜２％である（１）〜（８）のいずれかに記載の成形同時転写用積層フィルム。
（１０）成形同時転写用積層フィルムの離型層側の面と、その反対側の面との間の動摩擦係数および静止摩擦係数がいずれも０．５以下である（１）〜（９）のいずれかに記載の成形同時転写用積層フィルム。
（１１）成形同時転写用積層フィルムの離型層側の面の表面粗さＳＲａが１０〜３０ｎｍ、ＳＲｚが４５０〜１２００ｎｍである（１）〜（１０）のいずれかに記載の成形同時転写用積層フィルム。
（１２）基材フィルムの離型層側の最表層に平均粒子径１〜５μｍの粒子を０．０１〜０．１質量％含有してなる（４）または（５）に記載の成形同時転写用積層フィルム。

本発明により、成形性、寸法安定性と加工適性に優れ、成形後の外観が良好な成形同時転写用積層フィルムを得ることができる。

以下、本発明について詳細に説明する。

本発明の成形同時転写用積層フィルムは、ポリエステルを主成分とする基材フィルムと離型層とから構成される。

本発明者らは、成形同時転写用積層フィルムを構成する基材フィルムのポリエステルの組成、構成、製造方法や、離型層の形成方法として適切な条件を鋭意検討することで、本発明を見出した。

（１）ポリエステルを主成分とする基材フィルム
本発明の成形同時転写用積層フィルムの基材フィルムに使用されるポリエステルは、主鎖中の主要な結合をエステル結合とする高分子の総称であって、通常、ジカルボン酸成分とグリコール成分を重縮合反応させることによって得ることができる。

ここで使用するジカルボン酸成分としては、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、ジフェニルジカルボン酸、ジフェニルスルホンジカルボン酸、ジフェノキシエタンジカルボン酸、５−ナトリウムスルホンジカルボン酸などの芳香族ジカルボン酸、シュウ酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、ダイマー酸、マレイン酸、フマル酸などの脂肪族ジカルボン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環族ジカルボン酸、パラオキシ安息香酸などのオキシカルボン酸などの各成分を挙げることができる。また、ジカルボン酸エステル誘導体成分として、上記ジカルボン酸化合物のエステル化物、たとえばテレフタル酸ジメチル、テレフタル酸ジエチル、テレフタル酸２−ヒドロキシエチルメチルエステル、２，６−ナフタレンジカルボン酸ジメチル、イソフタル酸ジメチル、アジピン酸ジメチル、マレイン酸ジエチル、ダイマー酸ジメチルなどの各成分を挙げることができる。これらのうち本発明の基材フィルム全体におけるポリエステルでは、テレフタル酸および／またはナフタレンジカルボン酸の占める割合が、ジカルボン酸成分中、好ましくは９５モル％以上、より好ましくは９８モル％以上であることが耐熱性、生産性の点から好ましい。

また、グリコール成分としては、エチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−プロパンジオール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、２，２−ジメチル−１，３−プロパンジオールなどの脂肪族ジヒドロキシ化合物、ジエチレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコールなどのポリオキシアルキレングリコール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、スピログリコールなどの脂環族ジヒドロキシ化合物、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＳなどの芳香族ジヒドロキシ化合物など各成分が挙げられる。中でも、成形性、取り扱い性の点で、エチレングリコール、１，４−ブタンジオール、２，２−ジメチル−１，３−プロパンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノールの各成分が好ましく用いられる。特に、グリコール成分のうち、エチレングリコールが６５モル％以上であることが耐熱性、生産性の点から好ましい。

これらのジカルボン酸成分、グリコール成分は２種以上を併用してもよい。

成形性、寸法安定性の観点から、ポリエステルを主成分とする基材フィルムを構成するポリエステルのジカルボン酸成分のうちテレフタル酸が９５モル％以上、グリコール成分のうち、エチレングリコールが６５〜９５モル％、１，４−ブタンジオール、２，２−ジメチル−１，３−プロパンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノールのいずれか１つ以上のグリコール成分が５〜３５モル％とすることが好ましい。より好ましくは、エチレングリコールが７５〜９５モル％、１，４−ブタンジオール、２，２−ジメチル−１，３−プロパンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノールのいずれか１つ以上のグリコール成分が５〜２５モル％、さらに好ましくは、エチレングリコールが８０〜９５モル％、１，４−ブタンジオール、２，２−ジメチル−１，３−プロパンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノールのいずれか１つ以上のグリコール成分が５〜２０モル％である。ポリエステルを主成分とするとは、基材フィルムの成分のうち、５０質量％以上がポリエステルであることを示す。

本発明の成形同時転写用積層フィルムの基材フィルムは、深い形状への成形性、高度な寸法安定性、表面光沢を両立させるために、Ｂ層／Ａ層／Ｂ層の３層構成であることが好ましい。３層構成で表層と中心層とを異なる組成とすることで、相反する要求を満足することができる。
また、Ａ層を構成するポリエステルのジカルボン酸成分のうち９５モル％以上がテレフタル酸、グリコール成分のうち、８０〜９５モル％がエチレングリコール、５〜２０モル％が１，４−シクロヘキサンジメタノールおよび／または２，２−ジメチル−１，３−プロパンジオールであり、Ｂ層を構成するポリエステルのジカルボン酸成分のうち９５モル％以上がテレフタル酸、グリコール成分のうち、９０モル％以上がエチレングリコール、０〜１０モル％が１，４−シクロヘキサンジメタノールおよび／または２，２―ジメチル−１，３−プロパンジオールであることが好ましい。

Ａ層を構成するポリエステルのジカルボン酸成分は、テレフタル酸が９８モル％以上であることがより好ましく、さらに好ましくは９９モル％以上である。Ａ層を構成するポリエステルのグリコール成分は、エチレングリコールが８３〜９３モル％であることがより好ましく、さらに好ましくは８５〜９０モル％であり、１，４−シクロヘキサンジメタノールおよび／または２，２−ジメチル−１，３−プロパンジオールは７〜１７モル％がより好ましく、さらに好ましくは１０〜１５モル％である。

Ｂ層を構成するポリエステルのジカルボン酸成分は、テレフタル酸が９８モル％以上であることがより好ましく、さらに好ましくは９９モル％以上である。Ｂ層を構成するポリエステルのグリコール成分は、エチレングリコールが９３〜９９モル％であることがより好ましく、さらに好ましくは９５〜９９モル％であり、１，４−シクロヘキサンジメタノールおよび／または２，２―ジメチル−１，３−プロパンジオールは１〜７モル％がより好ましく、さらに好ましくは１〜５モル％である。

Ａ層とＢ層の層間密着性を考慮すると、Ａ層を構成するポリエステルのジカルボン酸成分のうち９９モル％以上がテレフタル酸、グリコール成分のうち、８５〜９０モル％がエチレングリコール、１０〜１５モル％が１，４−シクロヘキサンジメタノールおよび／または２，２−ジメチル−１，３−プロパンジオールであり、Ｂ層を構成するポリエステルのジカルボン酸成分のうち９９モル％以上がテレフタル酸、グリコール成分のうち、９５〜９９モル％がエチレングリコール、１〜５モル％が１，４−シクロヘキサンジメタノールおよび／または２，２―ジメチル−１，３−プロパンジオールであることが最も好ましい。

Ａ層のグリコール成分のうち、エチレングリコールのモル比率を８０モル％以上とすることで、寸法安定性が向上し、加工時の伸びによるしわを抑制でき、１，４−シクロヘキサンジメタノールおよび／または２，２−ジメチル−１，３−プロパンジオールを５モル％以上とすることで成形性が向上できるため好ましい。Ｂ層のグリコール成分のうち、エチレングリコールを９０モル％以上とすることで、良好な耐薬品性や耐熱性が得られ、１，４−シクロヘキサンジメタノールおよび／または２，２−ジメチル−１，３−プロパンジオールを１０モル％以下とすることで表面を平滑にでき、高光沢が得られるため好ましい。

Ａ層とＢ層の積層厚み比としては、（Ｂ層の厚み）／（Ａ層の厚み）／（Ｂ層の厚み）が１／１０／１〜１／４／１の範囲であることが好ましい。より好ましくは、１／９／１〜１／７／１の範囲である。この範囲内であると、深い形状への成形性と寸法安定性が両立でき、また、積層むらが少なく好ましい。上記の積層厚み比は、Ａ層を構成するポリエステルＡと、Ｂ層を構成するポリエステルＢを押出すときの吐出量を調整することにより達成することができる。吐出量は押出機のスクリューの回転数、ギヤポンプを使用する場合はギヤポンプの回転数、押出温度、ポリエステル原料の粘度などにより適宜調整できる。

フィルムの積層厚み比は、フィルムの断面を走査型電子顕微鏡、透過型電子顕微鏡、光学顕微鏡などで５００倍以上１００００倍以下の倍率で観察することによって、積層各層の厚みを測定し、積層厚み比を求めることができる。

また、本発明の成形同時転写用積層フィルムの基材フィルムに使用されるポリエステル中には平均粒子径０．０１〜１０μｍの、重合反応時に添加する触媒の残渣などによって析出するいわゆる内部粒子や、無機粒子および／または有機粒子などの外部粒子の中から任意に選定される粒子を含有させることができる。より好ましくは、０．５〜８μｍ、さらに好ましくは、１〜５μｍである。ここで１０μｍを超える平均粒子径を有する粒子を使用すると、基材フィルムに欠陥が生じる可能性がある。使用できる粒子としては、例えば湿式および乾式シリカ、コロイダルシリカ、珪酸アルミ、酸化チタン、炭酸カルシウム、リン酸カルシウム、硫酸バリウム、アルミナ、マイカ、カオリン、クレー、ヒドロキシアパタイト等の無機粒子およびスチレン、シリコーン、アクリル酸、メタクリル酸、エステル、ジビニルベンゼン等を重合したものを構成成分とする有機粒子等を使用することができる。なかでも、湿式および乾式シリカ、アルミナ等の無機粒子およびスチレン、シリコーン、アクリル酸、メタクリル酸、エステル、ジビニルベンゼン等を重合したものを構成成分とする有機粒子等が好ましく使用される。これらの内部粒子、無機粒子、有機粒子は二種以上を併用してもよい。また、これらのフィルム中における含有量は、基材フィルム全体を１００質量％として、合計で０．０１〜５質量％の範囲であることが好ましい。より好ましくは０．０３〜３質量％である。０．０１質量％未満の場合、フィルム巻き取りが難しくなる可能性があり、５質量％を越えると粗大突起による光沢度の低下、透明性および製膜性の悪化などを引き起こす可能性が生じる。また、ここで言う平均粒子径とは、体積平均粒子径のことである。

また、Ｂ層／Ａ層／Ｂ層の３層構成にする場合、平均粒子径０．０１〜１０μｍの粒子をＢ層のみに添加することは、巻き取り性と経済性の両立の面から好ましい。Ｂ層にのみ粒子を添加する場合、粒子濃度はＢ層全体を１００質量％とすると、好ましくは０．０１〜５質量％、より好ましくは０．０３〜３質量％である。

また、本発明の効果を阻害しない限りにおいて、基材フィルムに使用されるポリエステルには、たとえばトリメリット酸、トリメシン酸、トリメチロールプロパン等の多官能化合物を共重合することもできる。

本発明の成形同時転写用積層フィルムの基材フィルムに使用されるポリエステルを製造する際の触媒としては特に限定されないが、アルカリ土類金属化合物、マンガン化合物、コバルト化合物、アルミニウム化合物、アンチモン化合物、チタン化合物、チタン／ケイ素複合酸化物、ゲルマニウム化合物などが使用できる。中でもチタン化合物、チタン／ケイ素複合酸化物、ゲルマニウム化合物が触媒活性の点から好ましい。

例えば触媒としてチタン／ケイ素触媒を添加する場合には、テレフタル酸成分とエチレングリコール成分を反応させ、次にチタン／ケイ素複合酸化物、リン化合物を添加し、引き続き高温、減圧下で一定のジエチレングリコール含有量になるまで重縮合反応させポリエステルを得る方法などが好ましく採用される。

また、本発明の成形同時転写用積層フィルムの基材フィルムには熱安定剤としてリン化合物を添加することができ、例えば、リン酸、亜リン酸などが好ましく用いられる。

本発明の成形同時転写用積層フィルムの基材フィルムには、核剤、帯電防止剤、熱安定剤、酸化防止剤、耐候剤、紫外線吸収剤、可塑剤、顔料、染料などの添加剤を本発明の目的を損なわない範囲において添加することができる。これらの添加剤の添加方法は特に限定されず、たとえばポリエステルの溶融重合時、固相重合時、あるいは押出成形時などに添加することができる。

本発明の成形同時転写用積層フィルムの基材フィルムは、耐熱性、寸法安定性の観点から二軸配向フィルムとすることが好ましい。二軸配向フィルムは、未延伸フィルムを長手方向に延伸した後、幅方向に延伸する、あるいは、幅方向に延伸した後、長手方向に延伸する逐次二軸延伸方法により、または、フィルムの長手方向、幅方向をほぼ同時に延伸していく同時二軸延伸方法などにより延伸を行うことで得ることができる。

次に、本発明の成形同時転写用積層フィルムの基材フィルムの具体的な製造方法について記載する。

Ｂ層／Ａ層／Ｂ層の３層構成にする場合、ポリエステルＡ層とポリエステルＢ層それぞれ、使用する樹脂を所定の割合で計量し、混合する前もしくは混合した後に窒素雰囲気もしくは減圧雰囲気で乾燥を行う。乾燥は乾燥後の樹脂中の水分率を５０ｐｐｍ以下（質量基準）とすることが好ましい。そして、混合したポリエステル樹脂を公知の単軸もしくは二軸押出機に供給し溶融押出する。ついで、フィルターやギヤポンプを通じて、異物の除去、押出量の均整化を各々行い、Ｔダイより冷却ドラム上にシート状に吐出する。その際、高電圧を掛けた電極を使用して静電気で冷却ドラムと樹脂を密着させる静電印加法、キャスティングドラムと押出したポリマーシート間に水膜を設けるキャスト法、キャスティングドラム温度をポリエステル樹脂のガラス転移点〜（ガラス転移点−２０℃）にして押出したポリマーを粘着させる方法、もしくは、これらの方法を複数組み合わせた方法により、シート状ポリマーをキャスティングドラムに密着させ、冷却固化し、未延伸フィルムを得る。これらのキャスト法の中でも、ポリエステルを使用する場合は、生産性や平面性の観点から、静電印加する方法が好ましく使用される。

本発明の成形同時転写用積層フィルムの基材フィルムは、耐熱性、寸法安定性の観点から二軸配向フィルムとすることが好ましいが、延伸方式としては、同時二軸延伸、逐次二軸延伸のいずれでもよい。これらの方式の中では、フィルムの品質の点で、テンター方式によるものが好ましい。

二軸延伸の延伸倍率としては、長手方向、幅方向のそれぞれの方向に、３．０〜４．２倍、好ましくは３．１〜４．０倍、さらに好ましくは３．３〜３．８倍である。この場合、長手方向、幅方向の延伸倍率はどちらを大きくしてもよく、同一としてもよい。

また、延伸速度は１,０００％／分〜２００,０００％／分であることが好ましい。より好ましくは、１,５００％／分〜５０,０００％／分、さらに好ましくは２,０００％／分〜３０,０００％／分である。延伸速度が１,０００％／分よりも低いと生産性が悪化する場合がある。また、延伸速度が２００,０００％／分よりも大きいと、配向のコントロールが困難になる場合がある。

長手方向に延伸をした後、幅方向に延伸を行う逐次二軸延伸方法の場合は、長手方向と幅方向の延伸倍率を近づけることで、長手方向と幅方向の物性差を小さくすることができる。また、長手方向と幅方向の物性差を小さくするための延伸条件としては例えば、長手方向の延伸倍率を３〜４．２倍とし、幅方向の延伸倍率を３〜４．２倍、好ましくは長手方向の延伸倍率を３．３〜３．８倍、幅方向の延伸倍率を３．３〜３．８倍とし、延伸倍率の差を０．５以下、より好ましくは、０．２以下とすることが好ましい。縦延伸の予熱温度は８０〜１００℃、さらに好ましくは８５〜９５℃とすることが好ましい。縦延伸温度は８０℃以上１１０℃以下であれば好ましく、８５℃以上１００℃以下であればさらに好ましく、８５℃以上９５℃以下であれば最も好ましい。横延伸の予熱温度は７０〜１００℃、さらに好ましくは７５〜９０℃とすることが好ましい。横延伸温度は８０℃以上１２０℃以下であれば好ましく、８０℃以上１１０℃以下であればさらに好ましく、８０℃以上９５℃以下であれば最も好ましい。

未延伸シートを二軸延伸した後に、フィルムの熱処理を行うことが好ましい。この熱処理は、オーブン中、あるいは、加熱されたロール上等、従来公知の任意の方法で行うことができる。熱処理は、フィルム温度１２０℃以上２４５℃以下の任意の温度とすることができるが、好ましくは２２１〜２４５℃である。さらに好ましくは２２５℃〜２４５℃である。また熱処理時間は任意の時間とすることができるが、好ましくは１〜６０秒間行うのがよい。より好ましくは１〜３０秒間である。なお、かかる熱処理はフィルムをその長手方向および／または幅方向に弛緩させつつ行ってもよい。さらに、再延伸を各方向に対して１回以上行ってもよく、その後、熱処理を行ってもよい。

さらに、印刷層や接着剤、蒸着層、ハードコート層、耐候層といった各種加工層との接着力を向上させるため、少なくとも片面にコロナ処理を行ったり、易接着層をコーティングしたりすることもできる。コーティング層をフィルム製造工程内のインラインで設ける方法としては、少なくとも一軸延伸を行ったフィルム上にコーティング層組成物を水に分散させたものをメタリングバーやグラビアロールなどを用いて均一に塗布し、延伸を施しながら塗剤を乾燥させる方法が好ましく、その際、易接着層厚みとしては０．０１μm以上１μｍ以下とすることが好ましい。また、易接着層を設ける場合、易接着層中に各種添加剤、例えば、酸化防止剤、耐熱安定剤、紫外線吸収剤、赤外線吸収剤、顔料、染料、有機または無機粒子、帯電防止剤、核剤などを添加してもよい。易接着層に好ましく用いられる樹脂としては、接着性、取扱い性の点からアクリル樹脂、ポリエステル樹脂およびウレタン樹脂から選ばれる少なくとも１種の樹脂であることが好ましい。易接着層の上に積層される層との相性により、適切なものが選択される。

（２）離型層
本発明の成形同時転写用積層フィルムは、加飾層を積層し、樹脂を射出成形すると同時に加飾層を樹脂に転写させるインモールド成形用に用いることを主な目的としている。本発明の成形同時転写用積層フィルムは少なくとも片面に、離型層を積層してなり、離型層の表面自由エネルギーが３６〜４２ｍＮ／ｍである。より好ましくは、３８〜４１ｍＮ／ｍである。本発明者らは、離型層の表面自由エネルギーを３６〜４２ｍＮ／ｍに制御することで、インモールド成形用途に用いられる成形同時転写用積層フィルムとして非常に有利な特性を満たすことを見出した。離型層の表面自由エネルギーが、３６ｍＮ／ｍより小さいと、加飾層が搬送時や保存時に自然剥離してしまう場合がある。また、離型層の表面自由エネルギーが４２ｍＮ／ｍより大きいと、剥離性が低下してしまい、転写時にフィルムと加飾層がうまく剥離できない場合がある。

本発明の成形同時転写用積層フィルムは、離型層の光沢度が１４０〜２００である。より好ましくは、１６０〜２００である。離型層の光沢度が１４０より低いと、被転写体の外観の悪化につながる。また、離型層の光沢度を２００より大きくすることは、原理的には可能であるが、コストや品質管理の面から困難な場合がある。

本発明の成形同時転写用積層フィルムは、離型層の表面自由エネルギーを３６〜４２ｍＮ／Ｎの範囲に制御し、さらに光沢度１４０〜２００とすることを容易とするために、離型層がメラミン樹脂を主成分とすることが好ましい。メラミン樹脂を主成分とするとは、離型層の樹脂成分のうち、５０質量％以上がメラミン樹脂であることを示す。表面自由エネルギー、光沢度制御の観点から、離型層がメラミン樹脂、アクリル樹脂およびアミン系硬化剤からなることが好ましい。メラミン樹脂にアクリル樹脂を加えることで離型層の表面自由エネルギーを高める方向へ調整するとともに、離型層に柔軟性を付与することができる。好ましいメラミン樹脂とアクリル樹脂の質量比率は、メラミン樹脂の質量比を１００とすると、メラミン樹脂：アクリル樹脂＝１００：０〜１００：２０である。より好ましい範囲としては、メラミン樹脂：アクリル樹脂＝１００：１〜１００：１０である。メラミン樹脂に対するアクリル樹脂の比率が２０より高いと、寸法安定性、耐熱性が悪化し、離型性の制御が困難になる場合がある。

メラミン樹脂としては、メラミンホルムアルデヒド樹脂やメチル化メラミンホルムアルデヒド樹脂、ブチル化メラミンホルムアルデヒド樹脂、エーテル化メラミンホルムアルデヒド樹脂、エポキシ変性メラミンホルムアルデヒド樹脂等のメラミンホルムアルデヒド樹脂、尿素メラミン樹脂、アクリルメラミン樹脂などが挙げられるが、メラミンホルムアルデヒド樹脂が好ましく、適度な離型性を有することからメチル化メラミンホルムアルデヒド樹脂が特に好ましく用いられる。

また、離型層がメラミン樹脂、アクリル樹脂およびアミン系硬化剤からなる場合の、アクリル樹脂としては、（メタ）アクリル酸アルキルエステルの単独重合体または共重合体、側鎖および／または主鎖末端に硬化性官能基を有する（メタ）アクリル酸エステル共重合体があげられ、硬化性官能基としては水酸基、カルボキシル基、エポキシ基、アミノ基などがあげられる。なかでもアクリルモノマーと側鎖および／または主鎖末端に硬化性官能基を有するアクリル酸エステルが共重合されたアクリルモノマー共重合体が好ましい。

また、離型層がメラミン樹脂、アクリル樹脂およびアミン系硬化剤からなる場合の、アミン系硬化剤としては、脂肪族アミン、脂環族アミン、芳香族アミンなどが挙げられ、モノアミン、ジアミン、トリアミン、ポリアミンのいずれも用いることができる。

メラミン樹脂を主成分とする離型層の形成方法としては、均一形成性の観点から、コーティング法が好ましく用いられる。コーティング方法としては、メラミン樹脂とアクリル樹脂およびアミン系硬化剤からなる塗液を、有機溶剤にて希釈後、撹拌機にて撹拌した塗液をメタリングバーやグラビアロールで均一に塗布したのち、オーブンで乾燥させる方法が好ましい。グラビアコート法等のコーティング方式で塗布する場合、塗工層の流動・平坦化（レベリング） を阻害しない様に塗工することが好ましい。オーブン温度は１５０〜２３０℃で１〜６０秒間、より好ましくは１６０〜２１０℃で１０〜４０秒間、さらに好ましくは１７０〜１９０℃で１５〜３０秒間である。乾燥温度が１５０℃より低いと、メラミン樹脂の硬化が十分に進まず、基材フィルムと離型層が密着しない場合がある。また、２３０℃よりも高い温度だと、フィルムの表面が粗れ、光沢度が低下する場合がある。メラミン樹脂を主成分とする離型層をコートした後、１７０〜１９０℃で１５秒以上３０秒以下乾燥することにより、基材フィルムの歪みが解消され、成形応力と寸法変化率が小さくなると共に、離型層の主成分のメラミン樹脂の架橋が進行し、寸法変化が低下でき、その組み合わせ効果により、寸法安定性が、大幅に向上することができる。

本発明の成形同時転写用積層フィルムの離型層の厚みは、深い形状への成形性、寸法安定性、離型性、さらには離型層の塗工適性の観点から、０．１〜２．０μｍが好ましく、さらには０．１〜１．０μｍが好ましい。離型層が０．１μｍよりも薄いと、寸法安定性、離型性が低下する場合がある。また、２．０μｍよりも厚くなると、成形性の低下、および乾燥や硬化が不十分となることによる、離型性の低下が発生する場合がある。

また、コストパフォーマンスの観点からは、フィルム製造工程内のインラインで少なくとも一軸延伸を行ったフィルム上に離型層組成物を溶媒に分散させたものをメタリングリングバーやグラビアロールなどを用いて均一に塗布し、延伸を施しながら塗剤を乾燥させる方法も好ましく用いられ、その際の離型層の厚みは０．１〜０．５μｍが好ましい。より好ましくは０．２〜０．４μｍである。離型層が０．１μｍよりも薄いと、寸法安定性、離型性が低下する場合がある。また、離型層を０．５μｍよりも厚くすると、インラインコートでは塗工性、平面性の制御が困難になる。また、この方法で離型層を積層する場合、乾燥温度はフィルムの熱処理温度と同等となる。
離型層の厚みは、成形同時転写用積層フィルムの断面を走査型電子顕微鏡、透過型電子顕微鏡、光学顕微鏡などで５００倍以上１００００倍以下の倍率で観察することによって、厚みを測定することができる。

本発明の成形同時転写用積層フィルムは、離型層とは反対側の面に帯電防止層を積層してもよい。例えば、カーボンブラック、酸化スズ、酸化スズアンチモンドープ、ポリチオフェンおよびポリアニリンなどの帯電防止剤を用いることができる。透明性を考慮すると、酸化スズ系の帯電防止剤が好ましい。

（３）成形同時転写用積層フィルム
本発明の成形同時転写用積層フィルムは、離型層を設けることで、適度な離型性、高い光沢と耐薬品性を実現している。離型層としてメラミン樹脂を主成分とすることで、さらに、メラミン樹脂にアクリル樹脂を添加することで離型層の柔軟性をコントロールでき、基材フィルムに合わせた適度な成形性を付与することで成形同時転写用に適したフィルムとなる。

本発明の成形同時転写用積層フィルムは、深い形状への成形性の観点から、１９０℃における１００％延伸時の長手方向および幅方向の応力（以下、それぞれＦ１００_ＭＤ、Ｆ１００_ＴＤということがある）がいずれも５〜５０ＭＰａである。Ｆ１００_ＭＤ値、Ｆ１００_ＴＤ値のいずれかが５ＭＰａ未満であると、成形時の応力が低すぎるため、寸法安定性が低下し、成形時の予熱工程でフィルムが伸びてしまい、成形ムラが発生する場合がある。また、Ｆ１００_ＭＤ値、Ｆ１００_ＴＤ値のいずれかが５０ＭＰａより大きいと、成形時の応力が高いため、深い形状の成形が困難となってしまう場合がある。寸法安定性、成形性の観点から、より好ましくは、Ｆ１００_ＭＤ値、Ｆ１００_ＴＤ値がいずれも１０〜４５ＭＰａであり、１０〜３５ＭＰａであれば最も好ましい。ここで、Ｆ１００_ＭＤ値、Ｆ１００_ＴＤ値とは、試験長５０ｍｍの矩形型に切り出したフィルムサンプルを１９０℃に設定した恒温槽中で６０秒間の予熱後、３００ｍｍ／分のひずみ速度で引張試験を長手方向、幅方向にそれぞれ行った際の１００％伸長時の応力である。

本発明の成形同時転写用積層フィルムは、加飾層の塗工乾燥時の寸法安定性の観点から、５ＭＰaの荷重を印加しながら２５℃から１００℃まで５℃／分で昇温した際の長手方向および幅方向の寸法変化率がいずれも１〜５％である。より好ましくは１〜４％である。長手方向、幅方向いずれかの寸法変化率が１％よりも小さいと、加飾層の塗工乾燥時にフィルムが収縮してしまい、加飾層にしわが発生しやすくなる。また、長手方向、幅方向いずれかの寸法変化率が５％より大きいと加飾層の塗工乾燥時にフィルムが伸びすぎてしまい、しわが発生してしまう。５ＭＰaの荷重を印加しながら２５℃から１００℃まで５℃／分で昇温した際の寸法変化率は、熱機械分析（ＴＭＡ）装置を使用して測定する。幅４ｍｍ、長さ１５ｍｍの試料に対して、厚みに応じて印加する荷重が５ＭＰａになるよう調整した条件下で、２５℃から５℃／分で昇温し、２５℃での寸法に対する１００℃の試料の寸法から寸法変化率を求める。

本発明における成形同時転写用積層フィルムのＦ１００_ＭＤ値、Ｆ１００_ＴＤ値、および、５ＭＰaの荷重を印加しながら２５℃から１００℃まで５℃／分で昇温した際の長手方向および幅方向の寸法変化率を上記範囲とする好ましい手段としては、成形同時転写用積層フィルムが基材フィルムと離型層とから構成され、該基材フィルムとしては、上記「（１）ポリエステルを主成分とする基材フィルム」に記載のような特徴を持った二軸配向ポリエステルフィルムを用いること、さらに、同時に「（２）離型層」に記載のような特徴を持った離型層を「（２）離型層」に記載の塗布・乾燥条件で用いることが挙げられる。

本発明の成形同時転写用積層フィルムは、１９０℃における１００％延伸時の長手方向と幅方向の応力差の絶対値（｜Ｆ１００_ＭＤ値−Ｆ１００_ＴＤ値｜）が、２０ＭＰａ以下であることが好ましい。｜Ｆ１００_ＭＤ値−Ｆ１００_ＴＤ値｜が２０ＭＰａより大きいと、応力が高い方向の影響で成形性や成形後の寸法安定性が低下してしまう場合がある。より好ましくは、｜Ｆ１００_ＭＤ値−Ｆ１００_ＴＤ値｜が１０ＭＰａ以下であり、５ＭＰａ以下であれば最も好ましい。

１９０℃における｜Ｆ１００_ＭＤ値−Ｆ１００_ＴＤ値｜を２０ＭＰａ以下とする方法としては、「（１）ポリエステルを主成分とする基材フィルム」に記載の長手方向と幅方向の物性差を小さくする方法が好ましく用いられる。

本発明の成形同時転写用積層フィルムは、２５℃から１５０℃まで５℃／分で昇温した際の長手方向および幅方向の寸法変化率が０〜２．０％であることが好ましい。寸法変化率が０％より小さいと、加飾層を積層した後の乾燥工程において、フィルムが収縮することにより加飾層の寸法ズレが発生することがある。また、寸法変化率が２．０％より大きいと、加飾層を積層した後の乾燥工程において、フィルムが伸長してしまい、塗布ムラや印刷ズレの原因となることがある。

２５℃から１５０℃まで５℃／分で昇温した際の長手方向および幅方向の寸法変化率（後述の寸法変化率２）を上記範囲とする好ましい手段としては、「（２）離型層」に記載の条件で離型層を塗布・乾燥するのが好ましい。

本発明の成形同時転写用積層フィルムは、成形後の外観の観点から厚みムラが１０％以下であることが好ましい。厚みムラが１０％より大きいと、成形転写後の成形体の外観が低下してしまう場合がある。経済性、成形後の外観の観点から、厚みムラは８％以下であればさらに好ましく、５％以下であれば最も好ましい。本発明の成形同時転写用積層フィルムの厚みムラを１０％以下とする方法は特に限定されないが、例えば、キャスト位置を前方キャストにする方法、口金のリップ間隙を狭くする方法、キャストドラムやロールの真円度（ＪＩＳ Ｂ ０６２１−１９８４）を一定値以下にする方法、延伸温度ムラを低減するためにラジエーションヒーターを使用する方法などが挙げられる。

例えば、前方キャストを行う場合、フィルムとキャストドラムの接点において、フィルムとキャストドラムの接線に挟まれた角度が３０°以下になるのが好ましい。より好ましくは、１５°以下である。フィルムと接線の角度が３０°より大きいと、フィルムとキャストドラムの密着が悪くなり、厚みムラの原因となる場合がある。
また、用いるロールの真円度を一定値以下にする場合、真円度はロール半径の１％以下であることが好ましい。より好ましくは０．５％以下である。工程の前方にあるロールほど高い精度が求められる。特に、キャストドラムの場合は、０．１％以下が好ましい。キャストドラムやロールの真円度は断面における最大半径と最小半径の差で表される。真円度がロール半径の１％より大きいと、ロールのムラがフィルムに転写したり、該当ロールにおけるフィルムの送り速度にムラができたりする場合があり、それが厚みムラの原因となる。

ラジエーションヒーターを使用する場合、縦延伸において使用されるのが好ましい。好ましい出力は３〜３０ｋＷ、より好ましくは、５〜２０ｋＷである。出力が不十分だと熱量が不足し、出力が過剰だと厚みムラの原因になる場合がある。

本発明の成形同時転写用積層フィルムは、高温での成形応力が低いため深い形状の成形同時転写が可能であり、加工温度領域での寸法変化率が小さいため、コーティングや印刷などの加工に適している。また、離型層が適度な離型性と高い表面光沢を具備しており、加飾層を積層したのち、例えば、建材、自動車部品や携帯電話、電機製品などの成形部材の成形同時転写法による加飾に好適に用いることができる。本発明の成形同時転写用積層フィルムの厚みは、成形性、加工適性、意匠性の点で、１０〜３００μｍであることが好ましく、さらに好ましくは１５〜２００μｍであり、特に好ましくは２０〜１００μｍである。

本発明の成形同時転写用積層フィルムは、その離型層側の面と、その離型層と反対側の面との間の動摩擦係数および静止摩擦係数がいずれも０．５以下であることが好ましい。より好ましくは、０．４以下である。動摩擦係数および静止摩擦係数が上記の範囲となることで、フィルムの取扱性が良好となるため好ましい。動摩擦係数もしくは静止摩擦係数が０．５より大きい場合、取扱性が悪化する場合がある。

本発明の成形同時転写用積層フィルムは、その離型層側の面の表面粗さＳＲａが１０〜３０ｎｍ、ＳＲｚが４５０〜１２００ｎｍであることが好ましい。表面粗さを上記の範囲とするためには、基材フィルムや、離型層に「（１）ポリエステルを主成分とする基材フィルム」に記載されている粒子を添加する方法が好ましく用いられる。粒子の脱落を抑制する観点から、粒子は基材フィルムに添加されることがより好ましい。基材フィルムに粒子を添加する場合、基材フィルムの離型層側の最表層に平均粒子径１〜５μｍの粒子を０．０１〜０．１質量％添加することが好ましい。例えば、基材フィルムがＢ層／Ａ層／Ｂ層の３層構成である場合、Ｂ層に粒子を添加することが好ましい。平均粒子径が１μｍより小さい場合、０．０１質量％より少ない場合は、離型層面の表面粗さが十分に粗くならない場合がある。また、平均粒子径が５μｍより大きい場合、０．１質量％より多い場合は、離型層や加飾層の厚みによっては粒子が欠点の原因となる場合がある。

以下、実施例によって本発明を詳細に説明する。なお諸特性は以下の方法により測定、評価した。

１．１９０℃における１００％伸長時の長手方向および幅方向の応力（Ｆ１００_ＭＤ値、Ｆ１００_ＴＤ値）、応力差の絶対値
引張試験機（オリエンテック社製テンシロンＵＣＴ−１００）を用いて、長手方向および幅方向に切り出した幅１０ｍｍのサンプルフィルムをチャック間長さ５０ｍｍ（初期試料長）となるようにセットし、温度１９０℃、湿度６５％ＲＨの条件に設定した恒温層中で６０秒間の予熱後、引張速度３００ｍｍ／分で引張試験を行い、１００％伸張時の応力をそれぞれＦ１００_ＭＤ値、Ｆ１００_ＴＤ値とした。長手方向と幅方向の応力差の絶対値を｜Ｆ１００_ＭＤ値−Ｆ１００_ＴＤ値｜とした。測定数（以下、Ｎとする）は、長手方向、幅方向にそれぞれＮ＝５で行った。

２．寸法変化率
フィルムを長手方向および幅方向に長さ５０ｍｍ×幅４ｍｍの矩形に切り出しサンプルとした。熱機械分析装置（セイコ−インスツルメンツ製、ＴＭＡ ＥＸＳＴＡＲ６０００）を使用して、下記の条件下で保持した際のフィルム長の寸法変化率をＮ＝２で求めた。

（１）５ＭＰaの荷重を印加しながら２５℃から１００℃まで５℃／分で昇温した際の寸法変化率（寸法変化率１）
試長：１５ｍｍ
荷重：１０００ｍＮ（フィルム厚み５０μｍの場合）
温度：２５℃〜１５０℃（５℃／分）
寸法変化率（％）＝[｛１００℃でのフィルム長（ｍｍ）−２５℃でのフィルム長（ｍｍ）｝／２５℃でのフィルム長（ｍｍ）]×１００
（２）２５℃から１５０℃まで５℃／分で昇温した際の長手方向および幅方向の寸法変化率（寸法変化率２）
試長：１５ｍｍ
荷重：１９．６ｍＮ
温度：２５℃〜２００℃（５℃／分）
寸法変化率（％）＝[｛１５０℃でのフィルム長（ｍｍ）−２５℃でのフィルム長（ｍｍ）｝／２５℃でのフィルム長（ｍｍ）]×１００。

３．表面自由エネルギー
測定液としては、水、エチレングリコール、ホルムアミドおよびジヨードメタンの４種類を使用し、接触角計（協和界面科学（株）製ＣＡ−Ｄ型）を用いて各液体のフィルム表面に対する静的接触角を求めた。それぞれの液体について５回測定し、その平均接触角（θ）と測定液（ｊ）の表面張力の各成分を下式にそれぞれ代入し、４つの式からなる連立方程式をγ^Ｌ、γ^＋、γ⁻について解いた。

（γ^Ｌγｊ^Ｌ）^１／２＋２（γ^＋γｊ⁻）^１／２＋２（γｊ^＋γ⁻）^１／２
＝（１＋ｃｏｓθ）［γｊ^Ｌ＋２（γｊ^＋γｊ⁻）^１／２］／２
ただし、γ＝γ^Ｌ＋２（γ^＋γ⁻）^１／２
γｊ＝γｊ^Ｌ＋２（γｊ^＋γｊ⁻）^１／２
ここで、γ、γ^Ｌ、γ^＋、γ⁻は、それぞれフィルム表面の表面自由エネルギー、長距離間力項、ルイス酸パラメーター、ルイス塩基パラメーターを、また、γｊ、γｊ^Ｌ、γｊ^＋、γｊ⁻は、それぞれ用いた測定液の表面自由エネルギー、長距離間力項、ルイス酸パラメーター、ルイス塩基パラメーターを示す。また、ここで用いた各液体の表面張力は、Ｏｓｓ（"fundamentals of Adhesion", L. H. Lee (Ed.), p153, Plenum ess, New York (1991).）によって提案された値を使用した。

４．光沢度
ＪＩＳ−Ｚ−８７４１（１９９７年）に規定された方法に従って、スガ試験機製デジタル変角光沢度計ＵＧＶ−５Ｄを用いて、離型層の表面について６０°鏡面光沢度をＮ＝３で測定した。

５．厚みムラ
フィルムを１０ｃｍ×１０ｃｍに切り出し、長手方向に５点、幅方向に５点、のべ１０点の厚みを測定し、その平均値、最大値、最小値から厚みムラを求めた。

６．動摩擦係数、静止摩擦係数
ＡＳＴＭ Ｄ１８９４Ｂ（１９６３）に従い、スリップテスターを用いて、動摩擦係数および静止摩擦係数を測定した。

７．表面粗さＳＲａ、ＳＲｚ
三次元微細表面形状測定器（小坂製作所製ＥＴ−３５０Ｋ）を用いて測定し、得られたる表面のプロファイル曲線より、ＪＩＳ Ｂ ０６０１（１９９４）に準じ、算術平均粗さＳＲａ値、十点平均面粗さＳＲｚ値を求めた。測定条件は下記のとおり。
Ｘ方向測定長さ：０．５ｍｍ、Ｘ方向送り速度：０．１ｍｍ／秒。
Ｙ方向送りピッチ：５μm、Ｙ方向ライン数：４０本。
カットオフ：０．２５ｍｍ。
触針圧：０．０２ｍＮ。

８．フィルム中の含有粒子濃度
ポリエステルフィルム１０ｇをオルトクロロフェノール１００ｇ中に溶解させ、粒子をポリエステルから遠心分離することによってフィルム中に粒子を含有しているか評価することができる。また、粒子濃度は下記より求められる。
粒子濃度）＝（粒子の質量）／（フィルム全体の質量）×１００
なお、本発明のフィルムについては、重合時に粒子を添加して作製した粒子マスター中の粒子濃度と、フィルム中のその粒子マスター濃度から計算により算出した。
９．折れジワ試験
フィルムを長手方向および幅方向にそれぞれ１２ｃｍ×１０ｃｍに切り出し、はさみしろ１ｃｍで両端を幅１０ｃｍ以上のクリップではさんだ。次いで、２００ｇの錘をつけて吊るし、１００℃で３０分間加熱した。加熱後のフィルムの様子を観察した。
◎：折れジワなし。
○：折れジワがわずかに入る。
×：フィルムが縮み、折れジワが入る。
××：フィルムが伸び、折れジワが入る。
○以上を合格とした。
１０．成形戻り試験
サンプルを長手方向および幅方向に切り出した幅１０ｍｍのサンプルフィルムをチャック間長さ５０ｍｍ（初期試料長）となるようにセットし、温度１５０℃、湿度６５％ＲＨの条件に設定した恒温層中で６０秒間の予熱後、引張速度２０ｍｍ／分で１５ｍｍ伸長し、保持したまま室温に戻した。次いで恒温槽内に吊るし、２５℃で２４時間保持し、伸長サンプルとした。伸長サンプルを、（１）５０℃、湿度９５％で２４時間、（２）−３０℃で８時間、（３）８０℃で１６時間保持し、（１）〜（３）を３回繰り返し、さらに２５℃で２４時間保持し、成形戻りサンプルとした。測定数はＮ＝３で行った。収縮率は以下の式で求めた。
収縮率（％）＝[{（伸長サンプル長）−（成形戻りサンプル長）}／{（伸長サンプル長）−（初期長：５０ｍｍ）}]×１００
◎：収縮率が、長手方向および幅方向ともに０％以上５％以下。
○：収縮率が、長手方向が５％超１０％以下かつ幅方向が０％以上１０％以下、または、長手方向が０％以上５％以下かつ幅方向が５％超１０％以下。
△：収縮率が、長手方向が１０％超１５％以下かつ幅方向が０％以上１５％以下、または、長手方向が０％以上１０％以下かつ幅方向が１０％超１５％以下。
×：上記以外。
△以上を合格とした。

１１．成形性、離型性、被転写体外観
離型層に、順にトップコート層、インキ層、接着層を手塗りでコーティングし、転写箔を作成した。トップコート層として、紫外線硬化型アクリル系樹脂（ＢＡＳＦジャパン（株）製“ＬＡＲＯＭＥＲ”ＬＲ８９８３）（厚み６０μｍ）、インキ層として、ポリウレタン系樹脂グラビアインキ（大日精化工業（株）製“ハイラミック”、主要溶剤：トルエン／メチルエチルケトン／イソプロピルアルコール、インキ：７２３Ｂ黄／７０１Ｒ白）（厚み７０μｍ）を形成し、さらに、接着層として、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン（ＡＢＳ）共重合樹脂フィルム（オカモト（株）製ＡＢＳフィルム“ハイフレックス”、厚み１００μｍ）を塗布した。インキ層を硬化させるために４０℃で７２時間エージングを行った。次に、直径５０ｍｍ、絞り比（深さ／底面直径）が０．２の円筒型の金型にセットして１２０℃で減圧成形を行い、ＡＢＳ樹脂（東レ（株）製、ＡＢＳ樹脂“トヨラック”９３０）を用い、射出成形して、円筒型成形物を作成した。
（１）成形性
◎：円筒型成形物底側のコーナーがシャープに成形されている。
○：円筒型成形物底側のコーナーが丸みを帯びているが、成形されている。
△：成形されているが、白化している部分がある。
×：成形できていない。
△以上を合格とした。
（２）離型性
さらに、転写箔を貼り付けたままトップコート層を紫外線硬化させるため波長３６５ｎｍの紫外線を２０００ｍＪ／ｃｍ^２照射した後、外表面の成形転写用積層フィルムを剥離し、外表面からインキ層が見えるＡＢＳ樹脂製箱型成形物を作成した。
◎：問題なく剥離できた。
○：やや抵抗はあったが、剥離できた。
×：紫外線硬化前に剥がれてしまった。
××：剥がれなかった。
○以上を合格とした。
（３）被転写体外観
ＡＢＳ樹脂製円筒型成形物に蛍光灯の光を当てて観察した。
◎：光沢感に優れ、表面は平滑である。
○：光沢感はあるが、表面にうねりが見える。
△：光沢感にムラがある。
×；光沢感がない。
△以上を合格とした。

（ポリエステルチップα）
テレフタル酸ジメチル１００質量部、およびエチレングリコール７０質量部の混合物に、０．０９質量部の酢酸マグネシウムと０．０３質量部の三酸化アンチモンとを添加して、徐々に昇温し、最終的には２２０℃でメタノールを留出させながらエステル交換反応を行った。ついで、該エステル交換反応生成物に、０．０２０質量部のリン酸８５質量％水溶液を添加した後、重縮合反応釜に移行した。重合釜内で加熱昇温しながら反応系を徐々に減圧して１ｈＰａの減圧下、２９０℃で重縮合反応を行い、固有粘度０．６５，副生したジエチレングリコール成分が、樹脂中のグリコール成分に対して、２モル％共重合されたポリエチレンテレフタレート樹脂を得た。

（ポリエステルチップβ）
１，４−シクロヘキサンジメタノール成分が、ポリエチレンテレフタレートのグリコール成分に対して、３３モル％共重合された共重合ポリエステルを使用した。

（ポリエステルチップγ）
２，２−ジメチル−１，３−プロパンジオール成分が、ポリエチレンテレフタレートのグリコール成分に対して、３３モル％共重合された共重合ポリエステルを使用した。

（ポリエステルチップδ）
ポリブチレンテレフタレート樹脂（東レ（株）製“トレコン”、１１００Ｓ）チップを使用した。

（粒子マスターＭ）
上記ポリエステルチップαを製造する際、エステル交換反応後に平均粒子径２．２μｍの凝集シリカ粒子のエチレングリコールスラリーを添加してから重縮合反応を行い、ポリマー中の粒子濃度２質量％の粒子マスターを作製した。

（粒子マスターＮ）
上記ポリエステルチップαを製造する際、エステル交換反応後に平均粒子径０．５μｍの凝集シリカ粒子のエチレングリコールスラリーを添加してから重縮合反応を行い、ポリマー中の粒子濃度２質量％の粒子マスターを作製した。
（離型層Ｉ形成用溶液）
メチル化メラミン：パラトルエンスルホン酸アミン：アクリルモノマー共重合体＝２０：０．４：１の質量比で調製し、トルエンで希釈した。

（離型層ＩＩ形成用溶液）
メチル化メラミン：パラトルエンスルホン酸アミン：アクリルモノマー共重合体＝２０：０．４：３の質量比で調製し、トルエンで希釈した。

（離型層ＩＩＩ形成用溶液）
メチル化メラミン：パラトルエンスルホン酸アミン＝２０：０．４の質量比で調製し、トルエンで希釈した。

（離型層ＩＶ形成用溶液）
ブチル化メラミン：パラトルエンスルホン酸アミン：アクリルモノマー共重合体＝２０：０．２：４の質量比で調製し、トルエンで希釈した。

（離型層Ｖ形成用溶液）
アルケニル基含有オルガノポリシロキサン／ハイドロジェンポリシロキサンの付加反応型シリコーンディスパージョン：触媒＝１００：１の質量比で調製し、トルエンで希釈した。

（実施例１）
基材フィルムはＡ層のみの構成とした。
ポリエステルチップα、ポリエステルチップβと粒子マスターＭを真空乾燥機にてそれぞれ１８０℃４時間乾燥し、水分を十分に除去した後、Ａ層はポリエステルチップα：ポリエステルチップβ：粒子マスターＭ＝７４：２５：１の質量比でブレンドしてそ単軸押出機に供給し、２７５℃で溶融し、別々の経路でフィルター、ギヤポンプを通し、異物の除去、押出量の均整化を行った後、Ｔダイより２５℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径０．１ｍｍのワイヤー状電極を使用して静電印加し、冷却ドラムに密着させ未延伸フィルムを得た。
次いで、長手方向への延伸前に加熱ロールにてフィルム温度を上昇させ、予熱温度を９０℃、延伸温度を９５℃で長手方向に３．３倍延伸し、すぐに４０℃に温度制御した金属ロールで冷却した。
その後、コロナ放電処理を施し、水分散アクリル樹脂を主成分とする易接着層をメタリングバーにより塗布した。

次いでテンター式横延伸機にて予熱温度８０℃、延伸温度９０℃で幅方向に３．５倍延伸し、そのままテンター内にて幅方向に４％のリラックスを掛けながら温度２３０℃で５秒間の熱処理を行い、基材フィルムとしてフィルム厚み５０μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
この基材フィルムの易接着層面に対して、離型層Ｉをグラビアコート法にて塗布し、オーブンにて１８０℃で２０秒間乾燥し、成形転写用積層フィルムを得た。

（実施例２）
基材フィルムはＢ層／Ａ層／Ｂ層の３層積層フィルムとした。
ポリエステルチップα、ポリエステルチップβと粒子マスターＭを真空乾燥機にてそれぞれ１８０℃４時間乾燥し、水分を十分に除去した後、Ａ層はポリエステルチップα：ポリエステルチップβ＝６０：４０の質量比になるように、Ｂ層はポリエステルチップα：ポリエステルチップβ：粒子マスターＭ＝８９：１０：１の質量比でブレンドしてそれぞれ別の単軸押出機に供給し、２７５℃で溶融し、別々の経路でフィルター、ギヤポンプを通し、異物の除去、押出量の均整化を行った後、Ｔダイの上部に設置したフィードブロック内にてＢ層／Ａ層／Ｂ層の厚み比が１／８／１になるように積層した後、Ｔダイより２５℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径０．１ｍｍのワイヤー状電極を使用して静電印加し、冷却ドラムに密着させ未延伸フィルムを得た。
以降は実施例１と同様にして成形転写用積層フィルムを得た。

（実施例３）
基材フィルムはＢ層／Ａ層／Ｂ層の３層積層フィルムとした。
Ａ層はポリエステルチップα：ポリエステルチップβ＝７５：２５の質量比になるように、Ｂ層はポリエステルチップα：ポリエステルチップβ：粒子マスターＭ＝８９：１０：１の質量比でブレンドした以外は、実施例２と同様にして成形転写用積層フィルムを得た。

（実施例４）
基材フィルムはＢ層／Ａ層／Ｂ層の３層積層フィルムとした。
Ａ層はポリエステルチップα：ポリエステルチップβ＝４５：５５の質量比になるように、Ｂ層はポリエステルチップα：ポリエステルチップβ：粒子マスターＭ＝８４：１５：１の質量比でブレンドした以外は、実施例２と同様にして成形転写用積層フィルムを得た。

（実施例５）
基材フィルムはＢ層／Ａ層／Ｂ層の３層積層フィルムとした。
ポリエステルチップα、ポリエステルチップβを真空乾燥機にてそれぞれ１８０℃４時間乾燥し、水分を十分に除去した後、Ａ層はポリエステルチップα：ポリエステルチップβ＝６０：４０の質量比になるように、Ｂ層はポリエステルチップα：ポリエステルチップβ＝９５：５の質量比でブレンドしてそれぞれ別の単軸押出機に供給し、２７５℃で溶融し、別々の経路でフィルター、ギヤポンプを通し、異物の除去、押出量の均整化を行った後、Ｔダイの上部に設置したフィードブロック内にてＢ層／Ａ層／Ｂ層の厚み比が１／８／１になるように積層した後、Ｔダイより２５℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径０．１ｍｍのワイヤー状電極を使用して静電印加し、冷却ドラムに密着させ未延伸フィルムを得た。
次いで、長手方向への延伸前に加熱ロールにてフィルム温度を上昇させ、予熱温度を９０℃、延伸温度を９５℃で長手方向に３．３倍延伸し、すぐに４０℃に温度制御した金属ロールで冷却した。
その後、コロナ放電処理を施し、水分散アクリル樹脂を主成分とする易接着層をメタリングバーにより塗布した。
次いでテンター式横延伸機にて予熱温度８０℃、延伸温度９０℃で幅方向に３．５倍延伸し、そのままテンター内にて幅方向に４％のリラックスを掛けながら温度２３０℃で５秒間の熱処理を行い、基材フィルムとしてフィルム厚み５０μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
この基材フィルムはすべり性が悪く、巻き取ることが困難であったため、カットシートとして採取した。
この基材フィルムの易接着層面に対して、離型層Ｉをメタリングバーで手塗り塗布し、オーブンにて１８０℃で２０秒間乾燥し、成形転写用積層フィルムを得た。

（実施例６）
実施例２と同様にして基材フィルムとしてフィルム厚み５０μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
この基材フィルムの易接着層面に対して、離型層ＩＩをグラビアコート法にて塗布し、オーブンにて１８０℃で２０秒間乾燥し、成形転写用積層フィルムを得た。

（実施例７）
実施例２と同様にして基材フィルムとしてフィルム厚み５０μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
この基材フィルムの易接着層面に対して、離型層ＩＩＩをグラビアコート法にて塗布し、オーブンにて１８０℃で２０秒間乾燥し、成形転写用積層フィルムを得た。

（実施例８）
実施例２と同様にして基材フィルムとしてフィルム厚み５０μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
この基材フィルムの易接着層面に対して、離型層ＩＶをグラビアコート法にて塗布し、オーブンにて１８０℃で２０秒間乾燥し、成形転写用積層フィルムを得た。

（実施例９）
基材フィルムはＢ層／Ａ層／Ｂ層の３層積層フィルムとした。
Ａ層はポリエステルチップα：ポリエステルチップγ＝４５：５５の質量比になるように、Ｂ層はポリエステルチップα：ポリエステルチップγ：粒子マスターＭ＝８４：１５：１の質量比でブレンドした以外は、実施例２と同様にして成形転写用積層フィルムを得た。

（実施例１０）
実施例２と同様にして未延伸フィルムを得た。
次いで、長手方向への延伸前に加熱ロールにてフィルム温度を上昇させ、予熱温度を８５℃、延伸温度を９５℃で長手方向に３．２倍延伸し、すぐに４０℃に温度制御した金属ロールで冷却した。
その後、コロナ放電処理を施し、水分散アクリル樹脂を主成分とする易接着層をメタリングバーにより塗布した。
次いでテンター式横延伸機にて予熱温度７０℃、延伸温度７５℃で幅方向に３．６倍延伸し、そのままテンター内にて幅方向に４％のリラックスを掛けながら温度２４０℃で５秒間の熱処理を行い、基材フィルムとしてフィルム厚み５０μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
この基材フィルムの易接着層面に対して、離型層Ｉをグラビアコート法にて塗布し、オーブンにて１８０℃で２０秒間乾燥し、成形転写用積層フィルムを得た。

（実施例１１）
実施例２と同様にして未延伸フィルムを得た。
次いで、長手方向への延伸前に加熱ロールにてフィルム温度を上昇させ、予熱温度を９５℃、延伸温度を１０５℃で長手方向に３．３倍延伸し、すぐに４０℃に温度制御した金属ロールで冷却した。
その後、コロナ放電処理を施し、水分散アクリル樹脂を主成分とする易接着層をメタリングバーにより塗布した。
次いでテンター式横延伸機にて予熱温度９０℃、延伸温度１００℃で幅方向に３．５倍延伸し、そのままテンター内にて幅方向に４％のリラックスを掛けながら温度２３０℃で５秒間の熱処理を行い、基材フィルムとしてフィルム厚み５０μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
この基材フィルムの易接着層面に対して、離型層Ｉをグラビアコート法にて塗布し、オーブンにて１８０℃で２０秒間乾燥し、成形転写用積層フィルムを得た。

（実施例１２）
実施例２と同様に基材フィルムとしてフィルム厚み５０μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
この基材フィルムの易接着層面に対して、離型層Ｉをグラビアコート法にて塗布し、オーブンにて１８０℃で５秒間乾燥し、成形転写用積層フィルムを得た。

（実施例１３）
実施例２と同様に基材フィルムとしてフィルム厚み５０μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
この基材フィルムの易接着層面に対して、離型層Ｉをグラビアコート法にて塗布し、オーブンにて１８０℃で４０秒間乾燥し、成形転写用積層フィルムを得た。

（実施例１４）
実施例２と同様にして未延伸フィルムを得た。
次いで、長手方向への延伸前に加熱ロールにてフィルム温度を上昇させ、予熱温度を９０℃、延伸温度を９５℃で長手方向に３．１倍延伸し、すぐに４０℃に温度制御した金属ロールで冷却した。
その後、コロナ放電処理を施し、水分散アクリル樹脂を主成分とする易接着層をメタリングバーにより塗布した。
次いでテンター式横延伸機にて予熱温度８０℃、延伸温度９０℃で幅方向に３．４倍延伸し、そのままテンター内にて幅方向に４％のリラックスを掛けながら温度２３０℃で５秒間の熱処理を行い、基材フィルムとしてフィルム厚み５０μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
この基材フィルムの易接着層面に対して、離型層Ｉをグラビアコート法にて塗布し、オーブンにて１８０℃で２０秒間乾燥し、成形転写用積層フィルムを得た。

（実施例１５）
実施例２と同様にして未延伸フィルムを得た。
次いで、長手方向への延伸前に加熱ロールにてフィルム温度を上昇させ、予熱温度を９０℃、延伸温度を９５℃で長手方向に３．３倍延伸し、すぐに４０℃に温度制御した金属ロールで冷却した。
その後、コロナ放電処理を施し、離型層Ｉをメタリングバーにより塗布した。
次いでテンター式横延伸機にて予熱温度８０℃、延伸温度９０℃で幅方向に３．５倍延伸し、そのままテンター内にて幅方向に４％のリラックスを掛けながら温度２３０℃で５秒間の熱処理を行い、成形転写用積層フィルムを得た。

（実施例１６）
実施例１５で得られた成形転写用積層フィルムをオーブンにて１８０℃で２０秒間アニール処理し、実施例１６の成形転写用積層フィルムとした。

（実施例１７）
基材フィルムはＢ層／Ａ層／Ｂ層の３層積層フィルムとした。
ポリエステルチップα、ポリエステルチップβ、ポリエステルチップδと粒子マスターＭを真空乾燥機にてそれぞれ１８０℃４時間乾燥し、水分を十分に除去した後、Ａ層はポリエステルチップα：ポリエステルチップβ：ポリエステルチップδ＝５０：４０：１０の質量比になるように、Ｂ層はポリエステルチップα：ポリエステルチップβ：粒子マスターＭ＝８９：１０：１の質量比でブレンドしてそれぞれ別の単軸押出機に供給し、２７５℃で溶融し、別々の経路でフィルター、ギヤポンプを通し、異物の除去、押出量の均整化を行った後、Ｔダイの上部に設置したフィードブロック内にてＢ層／Ａ層／Ｂ層の厚み比が１／８／１になるように積層した後、Ｔダイより２５℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径０．１ｍｍのワイヤー状電極を使用して静電印加し、冷却ドラムに密着させ未延伸フィルムを得た。
以降は実施例１と同様にして成形転写用積層フィルムを得た。

（実施例１８）
基材フィルムはＢ層／Ａ層／Ｂ層の３層積層フィルムとした。
ポリエステルチップα、ポリエステルチップβと粒子マスターＮを真空乾燥機にてそれぞれ１８０℃４時間乾燥し、水分を十分に除去した後、Ａ層はポリエステルチップα：ポリエステルチップβ＝６０：４０の質量比になるように、Ｂ層はポリエステルチップα：ポリエステルチップβ：粒子マスターＮ＝８９：１０：１の質量比でブレンドしてそれぞれ別の単軸押出機に供給し、２７５℃で溶融し、別々の経路でフィルター、ギヤポンプを通し、異物の除去、押出量の均整化を行った後、Ｔダイの上部に設置したフィードブロック内にてＢ層／Ａ層／Ｂ層の厚み比が１／８／１になるように積層した後、Ｔダイより２５℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径０．１ｍｍのワイヤー状電極を使用して静電印加し、冷却ドラムに密着させ未延伸フィルムを得た。
以降は実施例１と同様にして成形転写用積層フィルムを得た。成形転写用としては問題なかったが、取扱性が低かった。

（実施例１９）
基材フィルムはＢ層／Ａ層／Ｂ層の３層積層フィルムとした。
ポリエステルチップα、ポリエステルチップβと粒子マスターＭを真空乾燥機にてそれぞれ１８０℃４時間乾燥し、水分を十分に除去した後、Ａ層はポリエステルチップα：ポリエステルチップβ＝６０：４０の質量比になるように、Ｂ層はポリエステルチップα：ポリエステルチップβ：粒子マスターＭ＝８７：１０：３の質量比でブレンドしてそれぞれ別の単軸押出機に供給し、２７５℃で溶融し、別々の経路でフィルター、ギヤポンプを通し、異物の除去、押出量の均整化を行った後、Ｔダイの上部に設置したフィードブロック内にてＢ層／Ａ層／Ｂ層の厚み比が１／８／１になるように積層した後、Ｔダイより２５℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径０．１ｍｍのワイヤー状電極を使用して静電印加し、冷却ドラムに密着させ未延伸フィルムを得た。
以降は実施例１と同様にして成形転写用積層フィルムを得た。

（比較例１）
実施例１と同様に基材フィルムとしてフィルム厚み５０μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
この基材フィルムの易接着層面に対して、トルエンのみをグラビアコート法にて塗布し、オーブンにて１８０℃で２０秒間乾燥し、比較用のフィルムを得た。
このフィルムは離型層がないため、成形転写時の剥離ができなかった。

（比較例２）
実施例１と同様に基材フィルムとしてフィルム厚み５０μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
この基材フィルムの易接着層面に対して、離型層Ｖをグラビアコート法にて塗布し、オーブンにて１８０℃で２０秒間乾燥し、比較用のフィルムを得た。
このフィルムは離型層とハードコート層の密着力が弱く、成形後、紫外線照射前に剥離してしまった。

（比較例３）
基材フィルムはＢ層／Ａ層／Ｂ層の３層積層フィルムとした。
Ａ層はポリエステルチップα：ポリエステルチップγ＝３５：６５の質量比になるように、Ｂ層はポリエステルチップα：ポリエステルチップγ：粒子マスターＭ＝６４：３５：１の質量比でブレンドした以外は、実施例２と同様にして比較用のフィルムを得た。
このフィルムは軟らかく、熱をかけるとシワが入りやすく、光沢もなかった。

（比較例４）
基材フィルムはＡ層のみの構成とした。
Ａ層はポリエステルチップα：粒子マスターＭ＝９９：１の質量比でブレンドした以外は、実施例１と同様にして比較用のフィルムを得た。
このフィルムは硬く、成形することができなかった。

（比較例５）
実施例１と同様に基材フィルムとしてフィルム厚み５０μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
この基材フィルムの易接着層面に対して、離型層Ｉをグラビアコート法にて塗布し、オーブンにて１４０℃で２０秒間乾燥し、比較用のフィルムを得た。
このフィルムは残留応力が高く、収縮しやすかった。

（比較例６）
実施例１と同様にして未延伸フィルムを得た。
次いで、長手方向への延伸前に加熱ロールにてフィルム温度を上昇させ、予熱温度を９０℃、延伸温度を９５℃で長手方向に３．０倍延伸し、すぐに４０℃に温度制御した金属ロールで冷却した。
その後、コロナ放電処理を施し、水分散アクリル樹脂を主成分とする易接着層をメタリングバーにより塗布した。
次いでテンター式横延伸機にて予熱温度８０℃、延伸温度９０℃で幅方向に３．８倍延伸し、そのままテンター内にて幅方向に４％のリラックスを掛けながら温度２１５℃で５秒間の熱処理を行い、基材フィルムとしてフィルム厚み５０μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
この基材フィルムの易接着層面に対して、離型層Ｉをグラビアコート法にて塗布し、オーブンにて１６０℃で２０秒間乾燥し、比較用のフィルムを得た。
このフィルムは長手方向と幅方向で伸長時の応力の差が大きく、物性のバラつきが大きかった。

本発明の成形同時転写用積層フィルムは、高温での成形応力が低いため深い形状の成形同時転写が可能であり、加工温度領域での寸法変化率が小さいため、コーティングや印刷などの加工に適している。また、離型層が適度な離型性と高い表面光沢を具備しており、加飾層を積層したのち、例えば、建材、自動車部品や携帯電話、電機製品などの成形部材の成形同時転写法による加飾に好適に用いることができる。

Claims (9)

1. ポリエステルを主成分とする基材フィルムの少なくとも片面に、離型層を積層してなる積層フィルムであって、２５℃から１５０℃まで５℃／分で昇温した際の長手方向および幅方向の寸法変化率がいずれも０〜２％であり、１９０℃における１００％延伸時の長手方向および幅方向の応力がいずれも５〜５０ＭＰａであり、該フィルムに５ＭＰaの荷重を印加しながら２５℃から１００℃まで５℃／分で昇温した際の長手方向および幅方向の寸法変化率がいずれも１〜５％であり、離型層の表面自由エネルギーが３６〜４２mＮ／ｍ、光沢度が１４０〜２００である成形同時転写用積層フィルム。
2. 離型層の主成分がメラミン樹脂である請求項１に記載の成形同時転写用積層フィルム。
3. 基材フィルムがＢ層／Ａ層／Ｂ層の３層構成である請求項１または２に記載の成形同時転写用積層フィルム。
4. １９０℃における１００％延伸時の長手方向と幅方向の応力差の絶対値が、２０ＭＰａ以下である請求項１〜３のいずれかに記載の成形同時転写用積層フィルム。
5. 離型層の厚みが０．１〜０．５μｍである請求項１〜４のいずれかに記載の成形同時転写用積層フィルム。
6. 厚みムラが１０％以下である請求項１〜５のいずれかに記載の成形同時転写用積層フィルム。
7. 成形同時転写用積層フィルムの離型層側の面と、その反対側の表面との間の動摩擦係数および静止摩擦係数がいずれも０．５以下である請求項１〜６のいずれかに記載の成形同時転写用積層フィルム。
8. 成形同時転写用積層フィルムの離型層側の面の表面粗さＳＲａが１０〜３０ｎｍ、ＳＲｚが４５０〜１２００ｎｍである請求項１〜７のいずれかに記載の成形同時転写用積層フィルム。
9. 基材フィルムの離型層側の最表層に平均粒子径１〜５μｍの粒子を０．０１〜０．１質量％含有してなる請求項３に記載の成形同時転写用積層フィルム。