JP5257127B2 - 成型用二軸配向ポリエステルフィルム - Google Patents
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Description
本発明は二軸配向ポリエステルフィルムに関し、高温領域での成型応力が低いため成型性に優れ、また、低温領域での貯蔵弾性率が特定の範囲であるため、寸法安定性に優れており、成型加工を施して、様々な成型部材へ好適に使用することのできる成型用二軸配向ポリエステルフィルムに関するものである。
近年、環境意識の高まりにより、建材、自動車部品や携帯電話、電機製品などで、溶剤レス塗装、メッキ代替などの要望が高まり、フィルムを使用した加飾方法の導入が進んでいる。
そのような中、成型用ポリエステルフィルムとして、いくつかの提案がされている。例えば、常温での特定の成型応力を規定した成型用ポリエステルフィルムが提案されている（例えば、特許文献１参照）。しかしながら、この提案では成型性が必ずしも十分ではなく、また寸法安定性に関しても考慮されているフィルムに設計されてはいなかった。
また、特定温度での成型応力、貯蔵弾性率を規定した成型用ポリエステルフィルムも提案されている（例えば、特許文献２参照）。しかしながら、この提案では、フィルムの加工温度である８０℃付近での寸法安定性が十分でなく、加工適正に劣るフィルムであった。
さらに、広い温度範囲での貯蔵弾性率を規定した成型用ポリエステルフィルムも提案されている（例えば、特許文献３参照）。しかしながら、この提案では、広い温度範囲で低い貯蔵弾性率を示すため、成型性には優れるものの、やはり寸法安定性に関しては十分な特性を示すものではなかった。
本発明の課題は上記した問題点を解消することにある。すなわち、成型性、寸法安定性に優れており、成型加工を施して、様々な成型部材へ好適に使用することのできる成型用二軸配向ポリエステルフィルムを提供することにある。
１５０℃におけるフィルム長手方向および幅方向の２００％伸長時応力（Ｆ２００値）がそれぞれ３ＭＰａ以上６０ＭＰａ未満であり、
８０℃におけるフィルム長手方向および幅方向の貯蔵弾性率がそれぞれ２５００ＭＰａ以上５０００ＭＰａ未満である成型用二軸配向ポリエステルフィルム。
８０℃におけるフィルム長手方向および幅方向の貯蔵弾性率がそれぞれ２５００ＭＰａ以上５０００ＭＰａ未満である成型用二軸配向ポリエステルフィルム。
本発明の成型用二軸配向ポリエステルフィルムは、高温領域での成型応力が低いため、真空成型、圧空成型、真空圧空成型や、射出樹脂圧で成型されるインモールド成形などといった様々な成型方法で成型が可能であり、また、低温領域での貯蔵弾性率が特定の範囲であるため、コーティング、ラミネート、印刷、蒸着といった加工工程での寸法安定性に優れていることから、印刷、蒸着等により加飾を施し、例えば、建材、自動車部品や携帯電話、電機製品、遊技機部品などの成型部材の加飾に好適に用いることができる。
［ポリエステルフィルム］
本発明のポリエステルフィルムは、ポリエステル樹脂を用いてなるフィルムである。
本発明のポリエステルフィルムは、ポリエステル樹脂を用いてなるフィルムである。
また、本発明のポリエステルフィルムを構成するポリエステル樹脂とは、主鎖中の主要な結合をエステル結合とする高分子化合物の総称である。そして、ポリエステル樹脂は、通常ジカルボン酸成分とグリコール成分を重縮合反応させることによって得るところ、重合後のポリエステルはジカルボン酸残基成分とグリコール残基成分から構成される。本発明において「残基成分」とは、かかる残基成分をいう。また、重合に際しては、ジカルボン酸に代えてジカルボン酸エステルを用いることがあるところ、本発明において「ジカルボン酸」とはジカルボン酸エステルをも含む概念で用いられるものである。それに伴い、ジカルボン酸残基成分とはジカルボン酸エステル残基成分をも含む概念で用いられるものである。なお、本明細書では、「残基成分」を単に「成分」と言うこともある。
本発明では、成型性、外観、耐熱性、寸法安定性、経済性の点から、ポリエステルフィルムを構成するグリコール成分の６０モル％以上がエチレングリコール成分であり、ジカルボン酸成分の６０モル％以上がテレフタル酸成分であることが好ましい。
本発明のポリエステルフィルムに含まれるグリコール成分としては、エチレングリコール成分以外に、１，２−プロパンジオール、１，３−プロパンジオール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコールなどの脂肪族ジヒドロキシ化合物、ジエチレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコールなどのポリオキシアルキレングリコール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、スピログリコールなどの脂環族ジヒドロキシ化合物、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＳなどの芳香族ジヒドロキシ化合物など各成分が挙げられる。中でも、成型性、取り扱い性の点で、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−シクロヘキサンジメタノールの各成分が好ましく用いられる。
また、本発明のポリエステルフィルムに用いられる好ましいジカルボン酸成分としては、テレフタル酸成分以外には、イソフタル酸、フタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、ジフェニルジカルボン酸、ジフェニルスルホンジカルボン酸、ジフェノキシエタンジカルボン酸、５−ナトリウムスルホンジカルボン酸などの芳香族ジカルボン酸、シュウ酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、ダイマー酸、マレイン酸、フマル酸などの脂肪族ジカルボン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環族ジカルボン酸、パラオキシ安息香酸などのオキシカルボン酸などの各成分を挙げることができる。また、ジカルボン酸エステル誘導体成分としては上記ジカルボン酸化合物のエステル化物、たとえばテレフタル酸ジメチル、テレフタル酸ジエチル、テレフタル酸２−ヒドロキシエチルメチルエステル、２，６−ナフタレンジカルボン酸ジメチル、イソフタル酸ジメチル、アジピン酸ジメチル、マレイン酸ジエチル、ダイマー酸ジメチルなどの各成分を挙げることができる。中でも、成型性、取り扱い性の点で、イソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸の各成分が好ましく用いられる。
［１５０℃におけるフィルム長手方向および幅方向の２００％伸長時応力（Ｆ２００値）］
本発明の成型用二軸配向ポリエステルフィルムは、成型加工性の点から１５０℃におけるフィルム長手方向および幅方向の２００％伸長時応力（Ｆ２００値）がそれぞれ３ＭＰａ以上６０ＭＰａ未満であることが必要である。成型部材の成型方法としては、真空成型、圧空成型、真空圧空成型、プレス成型、プラグアシスト成型といった加熱成型方法が挙げられるが、何れの成型法も赤外線ヒーターなどによる予熱工程でフィルムの温度を高い状態とした後に成型される工程を有する。このため、高温での成型応力を低くすることで、複雑な形状に成型することが可能となる。このため、１５０℃における２００％伸長時応力（Ｆ２００値）が３ＭＰａ以上６０ＭＰａ未満とすることが重要である。Ｆ２００値が３ＭＰａ未満であると、成型加工での予熱工程でフィルム移送のための張力に耐えることができず、フィルムが変形、場合によっては破断してしまう場合があり、成型用途への使用に耐えないフィルムとなってしまう。逆に６０ＭＰａ以上になると、熱成型時に変形が不十分であり、複雑な形状への成型が困難となってしまう。取扱い性、成型性の点で、１５０℃におけるフィルム長手方向および幅方向の２００％伸長時応力（Ｆ２００値）は３ＭＰａ以上５５ＭＰａ未満であれば好ましく、５MＰa以上４０ＭＰａ未満であれば最も好ましい。
本発明の成型用二軸配向ポリエステルフィルムは、成型加工性の点から１５０℃におけるフィルム長手方向および幅方向の２００％伸長時応力（Ｆ２００値）がそれぞれ３ＭＰａ以上６０ＭＰａ未満であることが必要である。成型部材の成型方法としては、真空成型、圧空成型、真空圧空成型、プレス成型、プラグアシスト成型といった加熱成型方法が挙げられるが、何れの成型法も赤外線ヒーターなどによる予熱工程でフィルムの温度を高い状態とした後に成型される工程を有する。このため、高温での成型応力を低くすることで、複雑な形状に成型することが可能となる。このため、１５０℃における２００％伸長時応力（Ｆ２００値）が３ＭＰａ以上６０ＭＰａ未満とすることが重要である。Ｆ２００値が３ＭＰａ未満であると、成型加工での予熱工程でフィルム移送のための張力に耐えることができず、フィルムが変形、場合によっては破断してしまう場合があり、成型用途への使用に耐えないフィルムとなってしまう。逆に６０ＭＰａ以上になると、熱成型時に変形が不十分であり、複雑な形状への成型が困難となってしまう。取扱い性、成型性の点で、１５０℃におけるフィルム長手方向および幅方向の２００％伸長時応力（Ｆ２００値）は３ＭＰａ以上５５ＭＰａ未満であれば好ましく、５MＰa以上４０ＭＰａ未満であれば最も好ましい。
また、本発明の成型用二軸配向ポリエステルフィルムは、より複雑な形状へ成型するために、１５０℃におけるフィルム長手方向および幅方向の破断伸度がそれぞれ２５０％以上７００％未満であることが好ましい。
破断伸度が２５０％未満であると、複雑な形状に成型する場合、成型加工倍率に耐えきれずに、フィルムが破断してしまう場合がある。また、７００％以上とするフィルムの設計は、経済的ではなく、また耐熱性に劣る場合もあるため好ましくない。成型性、耐熱性、経済性の点で、フィルム長手方向および幅方向の伸度は２５０％以上６００％未満であれば好ましく、３００％以上５００％未満であれば最も好ましい。
本発明の成型用二軸配向ポリエステルフィルムにおいて、１５０℃におけるフィルムの２００％伸長時応力、破断伸度を上記の範囲とする方法としては、特に限定されないが、例えば下記の方法を挙げることができる。
方法１：ポリエステルフィルム中に、グリコール成分として、１，３−プロパンジオール成分、１，４−ブタンジオール成分、ネオペンチルグリコール成分、１，４−シクロヘキサンジメタノール成分を含有せしめる方法が好ましく用いられる。また、ジカルボン酸成分として、イソフタル酸成分、２，６−ナフタレンジカルボン酸成分、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸成分を含有せしめることが好ましい。中でも、１，４−シクロヘキサンジメタノール成分および／または１，４−シクロヘキサンジカルボン酸成分を含有させることが特に好ましい。特に、フィルム中のグリコール成分に対する１，４−シクロヘキサンジメタノール成分の含有量をｘ（モル％）、フィルム中のジカルボン酸成分に対する１，４−シクロヘキサンジカルボン酸成分の含有量をｙ（モル％）としたとき、ｘ＋ｙは５（モル％）以上であることが好ましく、７（モル％）以上であることがより好ましく、１０（モル％）以上であることが特に好ましい。
フィルム中に、１，４−シクロヘキサンジメタノール成分および／または１，４−シクロヘキサンジカルボン酸成分を上記範囲で含有させることによって、成型時のフィルムの配向結晶化が抑制されるため、１５０℃におけるフィルムの２００％伸長時応力（Ｆ２００値）を低く抑えることができ、さらに、破断伸度も向上させることができる。併せて、２００％伸長時応力（Ｆ２００値）もより低く抑えることができ、さらに破断伸度も向上させることができる。
なお、フィルム中に、１，４−シクロヘキサンジメタノール成分や、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸成分を含有させる方法は特に限定されないが、例えば、ポリエチレンテレフタレートや、ポリブチレンテレフタレートといったホモポリエステルに１，４−シクロヘキサンジメタノール成分や１，４−シクロヘキサンジカルボン酸成分を共重合し、該共重合ポリエステルを用いてフィルムを作成することにより、フィルム中にこれら成分を含有させる方法（方法１−１）や、上記したホモポリエステルと１，４−シクロヘキサンジメタノール成分や１，４−シクロヘキサンジカルボン酸成分を含有しているポリエステルとをブレンドした原料を用いてフィルムを作成する方法（方法１−２）などが挙げられる。中でも、方法１−２は、ポリエステル（フィルム）の融点の降下を抑制させることができ、耐熱性の点で有利になるため、好ましく用いられる。
また、本発明では、フィルム中に、ジカルボン酸成分としてテレフタル酸成分が含有されていることが好ましい。テレフタル酸成分の含有率は、フィルム中のジカルボン酸成分に対して７５モル％以上が好ましい。また、フィルム中に、グリコール成分としてエチレングリコール成分が含有されていることが好ましい。エチレングリコール成分の含有率は、フィルム中のグリコール成分に対して７５モル％以上が好ましい。テレフタル酸成分およびエチレングリコール成分の含有率を上記範囲とすることにより、フィルムに優れた機械特性や熱特性を付与しつつ、Ｆ２００値や８０℃における貯蔵弾性率を本願発明の範囲とすることができる。
方法２：フィルムの面配向係数を０．１３未満とする方法も非常に好ましい。ここで面配向係数（ｆｎ）とは、アッベ屈折率計等で測定されるフィルムの屈折率により定義される数値であり、フィルムの長手方向の屈折率をｎＭＤ、幅方向の屈折率をｎＴＤ 、厚み方向の屈折率をｎＺＤとすると、ｆｎ＝（ｎＭＤ＋ｎＴＤ）／２−ｎＺＤの関係式で表される。面配向係数が０．１３未満であれば、フィルムの面方向の配向が低い状態で保たれているため、成型性に優れる。より好ましくは、面配向係数が０．１２５未満、さらに好ましくは、０．１２未満である。
本発明の成型用二軸配向ポリエステルフィルムは、寸法安定性、耐熱性、耐溶剤性、耐傷性の点で、二軸延伸させることが必要であるが、面配向係数を０．１３未満にするために延伸倍率としては、長手方向、幅方向ともに、４．２倍未満、さらに好ましくは４倍未満、最も好ましくは３．８倍未満とすることが好ましい。また、延伸速度は１,０００％／分以上２００,０００％／分以下であることが望ましい。また、長手方向の好ましい延伸温度としては、７０℃以上１２０℃以下、幅方向の延伸温度は、８０℃℃以上１２０℃以下である。
延伸方法は特に限定されないが、長手方向に延伸した後、幅方向に延伸する、あるいは、幅方向に延伸した後、長手方向に延伸する逐次二軸延伸方法、または、フィルムの長手方向、幅方向をほぼ同時に延伸していく同時二軸延伸方法などが挙げられる。
また、面配向係数の調整には二軸延伸の後にフィルムの熱処理条件も重要である。熱処理はオーブン中、加熱したロール上などの方法により行うことができるが、熱処理温度としては、高温で行うことで、配向が緩和され、上記のような面配向係数を達成することができる。好ましい熱処理温度としては、２００℃以上２５０℃以下であり、より好ましくは、２１０℃以上２４５℃以下である。さらに、熱処理はフィルムを長手方向および／または幅方向に弛緩させて行ってもよい。
フィルムの成型性を向上させるために、上記方法（１）と方法（２）を併用することは非常に好ましいことである。
［８０℃におけるフィルム長手方向および幅方向の貯蔵弾性率］
本発明の成型用二軸配向ポリエステルフィルムは、寸法安定性、成型性の点から８０℃におけるフィルム長手方向および幅方向の貯蔵弾性率がそれぞれ２５００ＭＰａ以上５０００ＭＰａ未満であることが必要である。８０℃における貯蔵弾性率が、２５００ＭＰａ未満であれば、印刷、蒸着、コーティング、ラミネートといった加工工程での寸法安定性が低下してしまう。逆に、貯蔵弾性率が５０００ＭＰａ以上とすると、寸法安定性には優れるが、成型性が悪化する場合があるので好ましくない。
本発明の成型用二軸配向ポリエステルフィルムは、寸法安定性、成型性の点から８０℃におけるフィルム長手方向および幅方向の貯蔵弾性率がそれぞれ２５００ＭＰａ以上５０００ＭＰａ未満であることが必要である。８０℃における貯蔵弾性率が、２５００ＭＰａ未満であれば、印刷、蒸着、コーティング、ラミネートといった加工工程での寸法安定性が低下してしまう。逆に、貯蔵弾性率が５０００ＭＰａ以上とすると、寸法安定性には優れるが、成型性が悪化する場合があるので好ましくない。
すなわち寸法安定性の点から、８０℃におけるフィルム長手方向および幅方向の貯蔵弾性率は、２５００ＭＰａ以上であることが必要であり、２７００ＭＰａ以上であればより好ましく、３０００ＭＰａ以上であれば最も好ましい。また、成型性を低下させないためには、８０℃におけるフィルム長手方向および幅方向の貯蔵弾性率は、５０００ＭＰａ未満であることが必要であり、４８００ＭＰａ未満であればより好ましく、４５００ＭＰａ未満であれば最も好ましい。
本発明の成型用二軸配向ポリエステルフィルムにおいて、８０℃における貯蔵弾性率を上記の範囲とする方法としては、特に限定されないが、例えば、下記の方法を挙げることができる。
方法３：上記方法１を採用する場合は、ｘ＋ｙを２０モル（％）以下とする方法が挙げられる。より好ましくは１７モル％以下であり、さらに好ましくは１５モル％以下である。ｘ＋ｙを上記範囲内とすることにより、貯蔵弾性率を上記した範囲内とすることができる。
また、本発明の成型用二軸配向ポリエステルフィルムは、成型性を維持したまま８０℃の貯蔵弾性率を上記の範囲とすることが重要であるため、ｘ＋ｙの範囲は、５モル％以上２０モル％以下であることが好ましく、さらに好ましくは、７モル％以上１７モル％以下であり、１０モル％以上１５モル％以下であれば最も好ましい。
すなわち、本発明のフィルムは、１，４−シクロヘキサンジメタノール成分および／または１，４−シクロヘキサンジカルボン酸成分を含有することが好ましく、その含有量は（１）式を満たすことが好ましい。より好ましくは（１）’を満たすことであり、特に好ましくは（１）’’を満たすことである。
５（モル％）≦ｘ＋ｙ≦２０（モル％） （１）
７（モル％）≦ｘ＋ｙ≦１７（モル％） （１）’
１０（モル％）≦ｘ＋ｙ≦１５（モル％） （１）’’
但し、ｘはフィルム中のグリコール成分に対する１，４−シクロヘキサンジメタノール成分のモル分率（モル％）であり、ｙはフィルム中のジカルボン酸成分に対する１，４−シクロヘキサンジカルボン酸成分のモル分率（モル％）である。
５（モル％）≦ｘ＋ｙ≦２０（モル％） （１）
７（モル％）≦ｘ＋ｙ≦１７（モル％） （１）’
１０（モル％）≦ｘ＋ｙ≦１５（モル％） （１）’’
但し、ｘはフィルム中のグリコール成分に対する１，４−シクロヘキサンジメタノール成分のモル分率（モル％）であり、ｙはフィルム中のジカルボン酸成分に対する１，４−シクロヘキサンジカルボン酸成分のモル分率（モル％）である。
方法４：フィルムの面配向係数を０．０７以上とする方法が挙げられる。より好ましくは０．０８以上、さらに好ましくは０．０９以上である。また、特に寸法安定性が必要な用途では、０．０９５以上であることが好ましい。面配向係数を上記範囲内とすることにより、貯蔵弾性率を上記した範囲内とすることができる。
面配向係数が０．０７未満であると、フィルムの配向結晶化が不充分であるため、８０℃での貯蔵弾性率が２５００ＭＰａ未満になる場合がある。
また、本発明の成型用二軸配向ポリエステルフィルムは、成型性を維持したまま８０℃の貯蔵弾性率を上記の範囲とすることが重要であるため、面配向係数は、０．０７以上０．１３未満とすることが好ましく、０．０８以上０．１２５未満であればさらに好ましく、最も好ましくは０．０９以上０．１２未満である。また、特に寸法安定性が必要な用途では、０．０９５以上０．１２未満とすることが望ましい。
面配向係数を上記範囲とするためには、延伸倍率として、長手方向、幅方向ともに３．０倍以上４．２倍以下、さらに好ましくは３．２倍以上４倍以下、最も好ましくは３．４倍以上３．８倍以下とすることが好ましい。
また、本発明のフィルムを得るために、上記方法（３）と方法（４）を併用することは非常に好ましいことである。
方法５：フィルムのガラス転移温度を６５℃以上とする方法が挙げられる。ガラス転移温度以上に加熱すると、弾性率は低下するためである。さらに好ましくは７５℃以上である。成型性と寸法安定性を両立させるために、ガラス転移温度は７７℃以上８５℃以下とすることが最も好ましい。
［２５℃におけるフィルム長手方向および幅方向の貯蔵弾性率］
また、本発明の成型用二軸配向ポリエステルフィルムは、耐傷性が求められる用途へ使用される場合、２５℃におけるフィルム長手方向および幅方向の貯蔵弾性率がそれぞれ４０００ＭＰａ以上１００００ＭＰａ未満であることが好ましい。２５℃における貯蔵弾性率が４０００ＭＰａ未満であれば、本発明の成型用二軸配向ポリエステルフィルムを成型部材とした際に、表面硬度が不充分となり、耐傷性に劣る場合があるため好ましくない。逆に、２５℃における貯蔵弾性率を１００００ＭＰａ以上にすると、成型性が低下してしまう場合があるので好ましくない。
また、本発明の成型用二軸配向ポリエステルフィルムは、耐傷性が求められる用途へ使用される場合、２５℃におけるフィルム長手方向および幅方向の貯蔵弾性率がそれぞれ４０００ＭＰａ以上１００００ＭＰａ未満であることが好ましい。２５℃における貯蔵弾性率が４０００ＭＰａ未満であれば、本発明の成型用二軸配向ポリエステルフィルムを成型部材とした際に、表面硬度が不充分となり、耐傷性に劣る場合があるため好ましくない。逆に、２５℃における貯蔵弾性率を１００００ＭＰａ以上にすると、成型性が低下してしまう場合があるので好ましくない。
すなわち、表面硬度の点から、２５℃における貯蔵弾性率は、４０００ＭＰａ以上であることが好ましく、４５００ＭＰａ以上であればさらに好ましく、５０００ＭＰａ以上であれば最も好ましい。また、成型性を低下させないためには、２５℃における貯蔵弾性率は、１００００ＭＰａ未満であることが好ましく、９５００ＭＰａ未満であればさらに好ましく、９０００ＭＰａ未満であれば最も好ましい。
本発明の成型用二軸配向ポリエステルフィルムにおいて、２５℃における貯蔵弾性率を上記の範囲とする方法としては、８０℃における貯蔵弾性率を２５００ＭＰａ以上５０００ＭＰａ未満とする方法と同様に、上記した方法３や方法５などが挙げられる。特に、方法５を採用することは、効果が大きいため好ましい。また、成型用二軸配向ポリエステルフィルムの結晶性を向上させる方法（下記に述べる方法６）も有効である。
方法６：結晶性を向上させる方法としては、結晶核剤を添加する方法が挙げられる。好ましい濃度としては、ポリエステルフィルム全体を１００質量％として、０．０１質量以上５質量％以下である。さらに好ましくは０．０５質量％以上３質量％以下であり、０．１質量％以上２質量％以下であれば最も好ましい。結晶核剤を添加することによって、フィルム中の結晶化度が向上させることができる。また、結晶核剤を添加することで、結晶を形成する核が増加し、球晶が微細化させるため、球晶をつなぐ分子鎖が増加し、弾性率をより効率的に向上させることができる。
ここでいう結晶核剤とは、ポリエステルに添加することで、結晶化速度を向上させる結晶性物質のことを指し、例えば、タルク、脂肪族カルボン酸アミド、脂肪族カルボン酸塩、脂肪族アルコール、脂肪族カルボン酸エステル、ソルビトール系化合物、有機リン酸化合物などが、好ましく用いられる。中でも、脂肪族カルボン酸アミド、脂肪族カルボン酸塩およびソルビトール系化合物が特に好ましく用いられる。ここで、脂肪族カルボン酸アミドとしては、ラウリン酸アミド、パルミチン酸アミド、オレイン酸アミド、ステアリン酸アミド、エルカ酸アミド、ベヘニン酸アミド、リシノール酸アミド、ヒドロキシステアリン酸アミドのような脂肪族モノカルボン酸アミド類、Ｎ−オレイルパルミチン酸アミド、Ｎ−オレイルオレイン酸アミド、Ｎ−オレイルステアリン酸アミド、Ｎ−ステアリルオレイン酸アミド、Ｎ−ステアリルステアリン酸アミド、Ｎ−ステアリルエルカ酸アミド、メチロールステアリン酸アミド、メチロールベヘニン酸アミドのようなＮ−置換脂肪族モノカルボン酸アミド類、メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミド、エチレンビスカプリン酸アミド、エチレンビスオレイン酸アミド、エチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスエルカ酸アミド、エチレンビスベヘニン酸アミド、エチレンビスイソステアリン酸アミド、エチレンビスヒドロキシステアリン酸アミド、ブチレンビスステアリン酸アミド、ヘキサメチレンビスオレイン酸アミド、へキサメチレンビスステアリン酸アミド、へキサメチレンビスベヘニン酸アミド、へキサメチレンビスヒドロキシステアリン酸アミド、ｍ−キシリレンビスステアリン酸アミド、ｍ−キシリレンビス−１２−ヒドロキシステアリン酸アミドのような脂肪族ビスカルボン酸アミド類、Ｎ，Ｎ´−ジオレイルセバシン酸アミド、Ｎ，Ｎ´−ジオレイルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ´−ジステアリルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ´−ジステアリルセバシン酸アミド、Ｎ，Ｎ´−ジステアリルイソフタル酸アミド、Ｎ，Ｎ´−ジステアリルテレフタル酸アミドのようなＮ−置換脂肪族カルボン酸ビスアミド類、Ｎ−ブチル−Ｎ´−ステアリル尿素、Ｎ−プロピル−Ｎ´−ステアリル尿素、Ｎ−ステアリル−Ｎ´−ステアリル尿素、Ｎ−フェニル−Ｎ´−ステアリル尿素、キシリレンビスステアリル尿素、トルイレンビスステアリル尿素、ヘキサメチレンビスステアリル尿素、ジフェニルメタンビスステアリル尿素、ジフェニルメタンビスラウリル尿素のようなＮ−置換尿素類を使用することができる。これらは一種類又は二種類以上の混合物であってもよい。この中でも、脂肪族モノカルボン酸アミド類、Ｎ−置換脂肪族モノカルボン酸アミド類、脂肪族ビスカルボン酸アミド類が好適に用いられ、特に、パルミチン酸アミド、ステアリン酸アミド、エルカ酸アミド、ベヘニン酸アミド、リシノール酸アミド、ヒドロキシステアリン酸アミド、Ｎ−オレイルパルミチン酸アミド、Ｎ−ステアリルエルカ酸アミド、エチレンビスカプリン酸アミド、エチレンビスオレイン酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミド、エチレンビスエルカ酸アミド、ｍ−キシリレンビスステアリン酸アミド、ｍ−キシリレンビス−１２−ヒドロキシステアリン酸アミドが好適に用いられる。
脂肪族カルボン酸塩の具体例としては、酢酸ナトリウム、酢酸カリウム、酢酸マグネシウム、酢酸カルシウム等の酢酸塩、ラウリン酸ナトリウム、ラウリン酸カリウム、ラウリン酸水素カリウム、ラウリン酸マグネシウム、ラウリン酸カルシウム、ラウリン酸亜鉛、ラウリン酸銀等のラウリン酸塩、ミリスチン酸リチウム、ミリスチン酸ナトリウム、ミリスチン酸水素カリウム、ミリスチン酸マグネシウム、ミリスチン酸カルシム、ミリスチン酸亜鉛、ミリスチン酸銀等のミリスチン酸塩、パルミチン酸リチウム、パルミチン酸カリウム、パルミチン酸マグネシウム、パルミチン酸カルシウム、パルミチン酸亜鉛、パルミチン酸銅、パルミチン酸鉛、パルミチン酸タリウム、パルミチン酸コバルト等のパルミチン酸塩、オレイン酸ナトリウム、オレイン酸カリウム、オレイン酸マグネシウム、オレイン酸カルシウム、オレイン酸亜鉛、オレイン酸鉛、オレイン酸タリウム、オレイン酸銅、オレイン酸ニッケル等のオレイン酸塩、ステアリン酸ナトリウム、ステアリン酸リチウム、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸バリウム、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸タリウム、ステアリン酸鉛、ステアリン酸ニッケル、ステアリン酸ベリリウム等のステアリン酸塩、イソステアリン酸ナトリウム、イソステアリン酸カリウム、イソステアリン酸マグネシウム、イソステアリン酸カルシウム、イソステアリン酸バリウム、イソステアリン酸アルミニウム、イソステアリン酸亜鉛、イソステアリン酸ニッケル等のイソステアリン酸塩、ベヘニン酸ナトリウム、ベヘニン酸カリウム、ベヘニン酸マグネシウム、ベヘニン酸カルシウム、ベヘニン酸バリウム、ベヘニン酸アルミニウム、ベヘニン酸亜鉛、ベヘニン酸ニッケル等のベヘニン酸塩、モンタン酸ナトリウム、モンタン酸カリウム、モンタン酸マグネシウム、モンタン酸カルシウム、モンタン酸バリウム、モンタン酸アルミニウム、モンタン酸亜鉛、モンタン酸ニッケル等のモンタン酸塩等を使用することができる。これらは一種類又は二種類以上の混合物であってもよい。特に、ステアリン酸の塩類やモンタン酸の塩類が好適に用いられ、特に、ステアリン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸バリウム、モンタン酸ナトリウムなどが好適に用いられる。
脂肪族アルコールの具体例としては、ペンタデシルアルコール、セチルアルコール、ヘプタデシルアルコール、ステアリルアルコール、ノナデシルアルコール、エイコシルアルコール、セリルアルコール、メリシルアルコール等の脂肪族モノアルコール類、１，６−ヘキサンジオール、１，７−へプタンジール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール等の脂肪族多価アルコール類、シクロペンタン−１，２−ジオール、シクロヘキサン−１，２−ジオール、シクロヘキサン−１，４−ジオール等の環状アルコール類等を使用することができる。これらは一種類又は二種類以上の混合物であってもよい。特に脂肪族モノアルコール類が好適に用いられ、特にステアリルアルコールが好適に用いられる。
また、かかる脂肪族カルボン酸エステルの具体例としては、ラウリン酸セチルエステル、ラウリン酸フェナシルエステル、ミリスチン酸セチルエステル、ミリスチン酸フェナシルエステル、パルミチン酸イソプロピリデンエステル、パルミチン酸ドデシルエステル、パルミチン酸テトラドデシルエステル、パルミチン酸ペンタデシルエステル、パルミチン酸オクタデシルエステル、パルミチン酸セチルエステル、パルミチン酸フェニルエステル、パルミチン酸フェナシルエステル、ステアリン酸セチルエステル、べヘニン酸エチルエステル等の脂肪族モノカルボン酸エステル類、モノラウリン酸グリコール、モノパルミチン酸グリコール、モノステアリン酸グリコール等のエチレングリコールのモノエステル類、ジラウリン酸グリコール、ジパルミチン酸グリコール、ジステアリン酸グリコール等のエチレングリコールのジエステル類、モノラウリン酸グリセリンエステル、モノミリスチン酸グリセリンエステル、モノパルミチン酸グリセリンエステル、モノステアリン酸グリセリンエステル等のグリセリンのモノエステル類、ジラウリン酸グリセリンエステル、ジミリスチン酸グリセリンエステル、ジパルミチン酸グリセリンエステル、ジステアリン酸グリセリンエステル等のグリセリンのジエステル類、トリラウリン酸グリセリンエステル、トリミリスチン酸グリセリンエステル、トリパルミチン酸グリセリンエステル、トリステアリン酸グリセリンエステル、パルミトジオレイン、パルミトジステアリン、オレオジステアリン等のグリセリンのトリエステル類等を使用することができる。これらは一種類又は二種類以上の混合物であってもよい。この中でもエチレングリコールのジエステル類が好適であり、特にエチレングリコールジステアレートが好適に用いられる。
また、かかる脂肪族／芳香族カルボン酸ヒドラジドの具体例としては、セバシン酸ジ安息香酸ヒドラジド、メラミン系化合物の具体例としては、メラミンシアヌレート、ポリビン酸メラミン、フェニルホスホン酸金属塩の具体例としては、フェニルホスホン酸亜鉛塩、フェニルホスホン酸カルシウム塩、フェニルホスホン酸マグネシウム塩、フェニルホスホン酸マグネシウム塩等を使用することができる。
ソルビトール系化合物としては、１，３−ジ（Ｐ−メチルベンジリデン）ソルビトール、２，４−ジ（Ｐ−メチルベンジリデン）ソルビトール、１，３−ジベンジリデンソルビトール、２，４−ジベンジリデンソルビトール、１，３−ジ（Ｐ−エチルジベンジリデン）ソルビトール、２，４−ジ（Ｐ−エチルジベンジリデン）ソルビトールなどが挙げられる。
リン酸ビス（４−ｔ−ブチルフェニル）ナトリウム、リン酸−２，２’−メチレンビス（４，６−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ナトリウム、環状有機リン酸エステル塩基性多価金属塩とアルカリ金属カルボン酸塩、アルカリ金属β−ジケトナート及びアルカリ金属β−ケト酢酸エステル塩有機カルボン酸金属塩の１種とから選ばれる混合物などが挙げられる。
上記した中でも、透明性、耐熱性の点から、脂肪族カルボン酸アミド、脂肪族カルボン酸塩、ソルビトール系化合物が、好ましく用いられる。
また、成型性を損なわない程度に、ガラス繊維、炭素繊維などで繊維強化する方法なども挙げられる。また、ジカルボン酸成分の種類は、２種類以下とすることも有効である。
［１５０℃におけるフィルム長手方向および幅方向の貯蔵弾性率］
また、本発明の成型用二軸配向ポリエステルフィルムは、成型部材の品位を向上させる点から、１５０℃におけるフィルム長手方向および幅方向の貯蔵弾性率がそれぞれ１００ＭＰａ以上１５００ＭＰａ未満であることが好ましい。１５０℃における貯蔵弾性率が１００ＭＰａ未満の場合、高温で成型を行う際に、フィルムの偏変形が発生しやすく、不均一な成型となり、成型後の品位が低下してしまう場合がある。逆に、１５００ＭＰａ以上であると、成型性が低下してしまう場合があるので好ましくない。
また、本発明の成型用二軸配向ポリエステルフィルムは、成型部材の品位を向上させる点から、１５０℃におけるフィルム長手方向および幅方向の貯蔵弾性率がそれぞれ１００ＭＰａ以上１５００ＭＰａ未満であることが好ましい。１５０℃における貯蔵弾性率が１００ＭＰａ未満の場合、高温で成型を行う際に、フィルムの偏変形が発生しやすく、不均一な成型となり、成型後の品位が低下してしまう場合がある。逆に、１５００ＭＰａ以上であると、成型性が低下してしまう場合があるので好ましくない。
すなわち、均一成型性の点から、１５０℃におけるフィルム長手方向および幅方向の貯蔵弾性率は、１００ＭＰａ以上であることが好ましく、１２０ＭＰａ以上であればさらに好ましく、１５０ＭＰａ以上であれば最も好ましい。また、成型性を低下させないためには、１５０℃におけるフィルム長手方向および幅方向の貯蔵弾性率は、１５００ＭＰａ未満であることが好ましく、７００ＭＰａ未満であればさらに好ましく、５００ＭＰａ未満であれば最も好ましい。
本発明の成型用二軸配向ポリエステルフィルムにおいて、１５０℃における貯蔵弾性率を上記の範囲とする方法としては、特に限定されないが、上記した方法３、方法５などが挙げられる。また、ポリエステルフィルムの融点を２２０℃以上２６０℃以下とする方法（下記に述べる方法７）も好ましい方法の一つである。
方法７：ポリエステルフィルムの融点は、１５０℃のフィルム長手方向および幅方向の貯蔵弾性率を１００ＭＰａ以上とするためには、２２０℃以上であることが好ましく、２３０℃以上であればより好ましく、２４０℃以上であれば最も好ましい。また、１５０℃の貯蔵弾性率を１５００ＭＰａ未満とするためには、融点を２６０℃以下とすることが好ましく、２５５℃以下であることがより好ましく、２５０℃以下であれば最も好ましい。ここで、ポリエステルフィルムの融点としては示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて、昇温速度２０℃／分で測定を行った際の融解現象で発現する吸熱ピーク温度である（詳しくは後述する）。異なる組成のポリエステル樹脂をブレンドして使用し、フィルムとした場合には複数の融解に伴う吸熱ピークが現れる場合があるが、その場合、最も高温に現われる吸熱ピーク温度を本発明のポリエステルフィルムの融点とする。
ポリエステルフィルムの融点を掛かる温度範囲とする方法としては、フィルム製膜時に使用するポリエステル樹脂段階において、融点を２２０〜２６０℃の範囲としておくことが好ましく、また、異なる組成のポリエステル樹脂を用いる場合でも、融点が２２０℃以上であるポリエステル樹脂を使用し、また、融点が低いポリエステル樹脂をブレンドして使用する場合においても、溶融混練時の樹脂間でのエステル交換反応による融点降下を抑制するために、予め樹脂中に残存している触媒を失活させたり、触媒能を低減させるためにリン化合物を添加する。また、残存触媒量の低いポリエステル樹脂を準備するなどをすることで、融点を２２０〜２６０℃の範囲にすることができる。
また、成型性を損なわずに、１５０℃での貯蔵弾性率を上記の範囲とする方法としては、融点の異なる２種類以上のポリエステル樹脂を併用する方法（下記に述べる方法８）も非常に有効である。融点の異なる２種類以上のポリエステル樹脂を併用することで、成型性を保持したまま、１５０℃での貯蔵弾性率を特定の範囲に制御することが可能となる。
方法８：例えば、１，４−シクロヘキサンジメタノール共重合ポリエチレンテレフタレートや、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸共重合ポリエチレンテレフタレート、イソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート、２，６−ナフタレンジカルボン酸共重合ポリエチレンテレフタレートといった共重合ポリエチレンテレフタレートと、ホモポリエチレンテレフタレートとの併用、ポリブチレンテレフタレートやポリトリメチレンテレフタレートと、ポリエチレンテレフタレートとの併用などが挙げられる。
［温度８０℃、荷重１９．６ｍＮで３分間保持した際のフィルム長手方向および幅方向の熱変形率］
本発明の成型用二軸配向ポリエステルフィルムは、寸法安定性が厳しい用途で用いられる場合、温度８０℃、荷重１９．６ｍＮで３分間保持した際のフィルム長手方向および幅方向の熱変形率がそれぞれ−１．５％以上＋１．５％以下であることが好ましい。例えば、加工工程で、保護フィルムとラミネートしたり、厚膜コートする場合、寸法安定性が非常に厳しく、ラミネート時、コート時のカール性を抑制することが重要となる。温度８０℃、荷重１９．６ｍＮで３分間保持した際のフィルム長手方向および幅方向の熱変形率を−１．５％以上＋１．５％以下とすることで、耐カール性に優れたフィルムとなる。フィルムの熱変形率は、−０．７５％以上＋０．７５％以下であればさらに好ましく、−０．５以上＋０．５以下であれば最も好ましい。
本発明の成型用二軸配向ポリエステルフィルムは、寸法安定性が厳しい用途で用いられる場合、温度８０℃、荷重１９．６ｍＮで３分間保持した際のフィルム長手方向および幅方向の熱変形率がそれぞれ−１．５％以上＋１．５％以下であることが好ましい。例えば、加工工程で、保護フィルムとラミネートしたり、厚膜コートする場合、寸法安定性が非常に厳しく、ラミネート時、コート時のカール性を抑制することが重要となる。温度８０℃、荷重１９．６ｍＮで３分間保持した際のフィルム長手方向および幅方向の熱変形率を−１．５％以上＋１．５％以下とすることで、耐カール性に優れたフィルムとなる。フィルムの熱変形率は、−０．７５％以上＋０．７５％以下であればさらに好ましく、−０．５以上＋０．５以下であれば最も好ましい。
本発明の成型用二軸配向ポリエステルフィルムを、温度８０℃、荷重１９．６ｍＮで３分間保持した際のフィルム長手方向および幅方向の熱変形率を−１．５％以上＋１．５％以下とする方法としては特に限定されないが、二軸延伸の後のフィルムの熱処理温度の高温化する方法（方法９）が有効である。高温で熱処理を行うことで、フィルム中の歪みが緩和するため熱変形率を低くすることができる。好ましい熱処理温度は、２００℃以上２５０℃以下であり、より好ましくは、２１０℃以上２４５℃以下である。また、熱処理時に、フィルムを長手方向および／または幅方向に弛緩させて行う方法も好ましく用いられる。熱処理時に弛緩させることによって、フィルム中の残存歪みが開放されるため、熱変形率が低くなる。熱処理時の好ましい弛緩率（リラックス率）は、３％以上である。また、高温熱処理後に、熱処理温度より低い温度で弛緩させる方法も好ましい方法である。
［粒子の含有とフィルムヘイズ］
本発明の成型用二軸配向ポリエステルフィルムは、搬送性、外観の点でフィルム中に粒子が含有されていることが好ましい。フィルムの取り扱い性を向上させる方法として、コーティング層中に粒子を含有させる方法も挙げられるが、加工時、成型時にコーティング層から粒子が脱落して、ロール汚れ、金型汚れなどが発生する場合がある。また、複雑な形状に成型される場合に、コーティング層に層中の粒子を起点にしてクラックが発生してしまうこともある。さらに、コーティングは製膜工程中のインラインで行われる場合も、長手方向−幅方向の逐次二軸延伸方法では、長手方向にロールの速度差を利用して延伸する工程を経た後、コーティングを施し、幅方向へ延伸する方法が通常行われるが、長手方向の延伸時のロールとの滑り性が悪いため、キズが発生しやすくなってしまい、キズにより外観が低下してしまう傾向にある。これらの課題は、粒子をフィルム中に含有させることによって解決される。
本発明の成型用二軸配向ポリエステルフィルムは、搬送性、外観の点でフィルム中に粒子が含有されていることが好ましい。フィルムの取り扱い性を向上させる方法として、コーティング層中に粒子を含有させる方法も挙げられるが、加工時、成型時にコーティング層から粒子が脱落して、ロール汚れ、金型汚れなどが発生する場合がある。また、複雑な形状に成型される場合に、コーティング層に層中の粒子を起点にしてクラックが発生してしまうこともある。さらに、コーティングは製膜工程中のインラインで行われる場合も、長手方向−幅方向の逐次二軸延伸方法では、長手方向にロールの速度差を利用して延伸する工程を経た後、コーティングを施し、幅方向へ延伸する方法が通常行われるが、長手方向の延伸時のロールとの滑り性が悪いため、キズが発生しやすくなってしまい、キズにより外観が低下してしまう傾向にある。これらの課題は、粒子をフィルム中に含有させることによって解決される。
ここで、使用する粒子としては特に限定されないが、搬送性、外観の点で、外部添加粒子が好ましく用いられる。外部添加粒子としては、たとえば、湿式および乾式シリカ、コロイダルシリカ、ケイ酸アルミ、酸化チタン、炭酸カルシウム、リン酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化アルミなど、有機粒子としては、スチレン、シリコーン、アクリル酸類、メタクリル酸類、ポリエステル類、ジビニル化合物などを構成成分とする粒子を使用することができる。なかでも、湿式および乾式シリカ、アルミナなどの無機粒子およびスチレン、シリコーン、アクリル酸、メタクリル酸、ポリエステル、ジビニルベンゼンなどを構成成分とする粒子を使用することが好ましい。さらに、これらの外部添加粒子は二種以上を併用してもよい。搬送性、外観の点からフィルム中の粒子含有量はフィルム全体を１００質量％として、０．００１〜０．２質量％であれば好ましく、０．００１５〜０．１８質量％であればさらに好ましく、０．００２〜０．１５質量％であれば最も好ましい。
また、本発明の成型用二軸配向ポリエステルフィルムは外観、意匠性の点からヘイズが０．１％以上３％未満であることが好ましい。ヘイズが３％以上となると、フィルムの外観が白濁しているように見え、外観、意匠性に劣る場合がある。一方、ヘイズが０．１％未満に使用とすると、フィルムの滑りが悪く、取扱い性が困難となり、フィルム表面に擦り傷などが発生したり、フィルムをロール形状に巻き取る際に、シワが発生しやすくなるなど、成型部材としての外観に悪影響を及ぼすだけでなく、フィルム自体の取扱い性が悪くなる。ヘイズのより好ましい範囲としては、０．２％以上２．５％未満であり、０．３％以上２％未満であれば最も好ましい。
ヘイズを０．１％以上３％未満とする方法としては、例えば少なくともＡ層とＢ層を有する２層以上の積層フィルムとし、Ａ層またはＢ層のみに粒子を添加する方法が挙げられる。Ａ層またはＢ層のみに粒子を添加することで、粒子の添加量を少なくでき、取扱い性を悪化させることなく、ヘイズを低減させることができる。取扱い性をさらに向上させるために、Ａ層／Ｂ層／Ｃ層の３層構成として、Ａ層およびＣ層のみに粒子を含有させる態様は非常に好ましい。
Ａ層の積層比としては、（Ａ層の厚み）／（フィルム全体の厚み）が０．０１以上０．３以下であることが好ましい。積層比を０．０１未満にしようとすると、Ａ層の厚みが薄くなりすぎて、積層むらが生じる場合があるため好ましくない。また、積層比が０．３より大きい場合は、粒子の含有量が増えるため、ヘイズが高くなってしまう場合がある。積層比は０．０２以上０．２以下であれば好ましく、０．０３以上０．１以下であれば最も好ましい。また、Ａ／Ｂ／Ｃの３層構成の場合、Ｃ層の積層比は、（Ｃ層の厚み）／（フィルム全体の厚み）も同様に０．０１以上０．５以下であることが好ましい。製膜性の点からは、Ａ層とＣ層の積層厚みは同等であることが好ましい。上記の積層厚み比は、Ａ層を構成するポリエステルＡと、Ｂ層を構成するポリエステルＢを押出すときの吐出量を調整することにより達成することができる。吐出量は押出機のスクリューの回転数、ギヤポンプを使用する場合はギヤポンプの回転数、押出温度、ポリエステル原料の粘度などにより適宜調整できる。
フィルムの積層比は、フィルムの断面を走査型電子顕微鏡、透過型電子顕微鏡、光学顕微鏡などで５００倍以上１００００倍以下の倍率で観察することによって、積層各層の厚みを測定し、積層比を求めることができる。
本発明の成型用二軸配向ポリエステルフィルムは、成型部材の深み性、形状保持性の点から、フィルム厚みは５０μm以上５００μm以下であることが好ましく、７５μm以上３００μm以下であればさらに好ましく、１５０μm以上２５０μm以下であれば最も好ましい。
［酸化防止剤］
また、本発明の成型用二軸配向ポリエステルフィルムは、フィルムの品位の点から酸化防止剤を含有していることが好ましい。酸化防止剤を含有することで、ポリエステル樹脂の乾燥工程、押出工程での酸化分解を抑制することができ、ゲル状異物による品位の低下を防ぐことができる。酸化防止剤の種類としては特に限定されないが、例えばヒンダードフェノール類、ヒドラジン類、フォスファイト類などに分類される酸化防止剤を好適に使用することができる。なかでもペンタエリスリチル−テトラキス［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−ベンジルフォスフォネート−ジエチルエステル、１，３，５−トリメチル−２，４，６−トリス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）ベンゼン、トリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）フォスファイトなどが好ましく用いられる。
また、本発明の成型用二軸配向ポリエステルフィルムは、フィルムの品位の点から酸化防止剤を含有していることが好ましい。酸化防止剤を含有することで、ポリエステル樹脂の乾燥工程、押出工程での酸化分解を抑制することができ、ゲル状異物による品位の低下を防ぐことができる。酸化防止剤の種類としては特に限定されないが、例えばヒンダードフェノール類、ヒドラジン類、フォスファイト類などに分類される酸化防止剤を好適に使用することができる。なかでもペンタエリスリチル−テトラキス［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−ベンジルフォスフォネート−ジエチルエステル、１，３，５−トリメチル−２，４，６−トリス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）ベンゼン、トリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）フォスファイトなどが好ましく用いられる。
［製造方法］
次に本発明の成型用二軸配向ポリエステルフィルムの具体的な製造方法について記載する。
次に本発明の成型用二軸配向ポリエステルフィルムの具体的な製造方法について記載する。
まず、使用するポリエチレンテレフタレート系の樹脂（ａ）と１，４−シクロヘキサンジメタノール共重合ポリエチレンテレフタレート樹脂（ｂ）を必要に応じて、所定の割合で計量し、混合する前もしくは混合した後に窒素雰囲気もしくは真空雰囲気で乾燥を行う。乾燥は乾燥後の樹脂中の水分率が５０ｐｐｍ以下とすることが好ましい。そして、混合したポリエステル樹脂を単軸もしくは二軸押出機に供給し溶融押出する。ついで、フィルターやギヤポンプを通じて、異物の除去、押出量の均整化を各々行い、Ｔダイより冷却ドラム上にシート状に吐出する。その際、高電圧を掛けた電極を使用して静電気で冷却ドラムと樹脂を密着させる静電印加法、キャスティングドラムと押出したポリマーシート間に水膜を設けるキャスト法、キャスティングドラム温度をポリエステル樹脂のガラス転移点〜（ガラス転移点−２０℃）にして押出したポリマーを粘着させる方法、もしくは、これらの方法を複数組み合わせた方法により、シート状ポリマーをキャスティングドラムに密着させ、冷却固化し、未延伸フィルムを得る。これらのキャスト法の中でも、ポリエステルを使用する場合は、生産性や平面性の観点から、静電印加する方法が好ましく使用される。
本発明のフィルムは、耐熱性、寸法安定性の観点から二軸配向フィルムとすることが必要である。二軸配向フィルムは、未延伸フィルムを長手方向に延伸した後、幅方向に延伸する、あるいは、幅方向に延伸した後、長手方向に延伸する逐次二軸延伸方法により、または、フィルムの長手方向、幅方向をほぼ同時に延伸していく同時二軸延伸方法などにより延伸を行うことで得ることができる。
かかる延伸方法における延伸倍率としては、それぞれの方向に、好ましくは、３．０倍以上４．２倍、さらに好ましくは３．２倍以上４．０倍以下、特に好ましくは３．４倍以上３．８倍以下が採用される。また、延伸速度は１,０００％／分以上２００,０００％／分以下であることが望ましい。また延伸温度は、長手方向は７０℃以上１２０℃以下、幅方向は、８０℃以上１２０℃以下とすることが好ましい。また、延伸は各方向に対して複数回行っても良い。
さらに二軸延伸の後にフィルムの熱処理を行う。熱処理はオーブン中、加熱したロール上など従来公知の任意の方法により行うことができる。この熱処理は１２０℃以上ポリエステルの融点以下の温度で行われるが、好ましくは２００℃以上２５０℃以下であり、より好ましくは、２１０℃以上２４５℃以下である。また、熱処理時間は特性を悪化させない範囲において任意とすることができ、好ましくは１秒以上６０秒以下、より好ましくは１秒以上３０秒以下行うのがよい。さらに、熱処理はフィルムを長手方向および／または幅方向に弛緩させて行ってもよい。さらに、印刷層や接着剤、蒸着層、ハードコート層、耐候層といった各種加工層との接着力を向上させるため、少なくとも片面にコロナ処理を行ったり、易接着層をコーティングさせることもできる。コーティング層をフィルム製造工程内のインラインで設ける方法としては、少なくとも一軸延伸を行ったフィルム上にコーティング層組成物を水に分散させたものをメタリングリングバーやグラビアロールなどを用いて均一に塗布し、延伸を施しながら塗剤を乾燥させる方法が好ましく、その際易接着層厚みとしては０．０１μm以上１μｍ以下とすることが好ましい。また、易接着層中に各種添加剤、例えば、酸化防止剤、耐熱安定剤、紫外線吸収剤、赤外線吸収剤、顔料、染料、有機または無機粒子、帯電防止剤、核剤などを添加してもよい。易接着層に好ましく用いられる樹脂としては、接着性、取扱い性の点からアクリル樹脂、ポリエステル樹脂およびウレタン樹脂から選ばれる少なくとも１種の樹脂であることが好ましい。中でもアクリル樹脂は、耐候性、耐熱・耐湿性に優れるため好ましい。
［用途］ また、本発明の成型用二軸配向ポリエステルフィルムは、屋外で使用させる場合、耐候層を積層することができる。耐候層とは、少なくとも波長３５０ｎｍ以上３６０ｎｍ以下の光エネルギーを吸収し、非常に速いエネルギー変換により無害な熱エネルギー、燐光や蛍光を放射し、ポリマー中の不純物の光励起、光化学反応を抑制し、白化、脆化、亀裂、黄変などを防止する機能を有する層のことであり、例えば耐候性樹脂層や、各種樹脂層に紫外線吸収剤を含有させた層などから構成される。特に積層したあとの、フィルムの波長範囲３５０ｎｍ以上３６０ｎｍ以下の平均透過率が４５％以下、好ましくは３０％以下となることが好ましい。耐候層の好ましい厚みの範囲としては０．５μm以上２０μｍ以下であり、１μm以上１５μm以下であればさらに好ましく、２μm以上１０μm以下であれば最も好ましい。
また、本発明の成型用二軸配向ポリエステルフィルムは、耐傷性が特に厳しい用途に用いられる場合は、ハードコート層を積層することができる。ハードコート層とは、硬度が高く、耐傷性、耐摩耗性に優れたものであれば良く、アクリル系、ウレタン系、メラミン系、有機シリケート化合物、シリコーン系、金属酸化物などで構成することができる。特に、硬度と耐久性、更に、硬化性、生産性の点でアクリル系、特に活性線硬化型のアクリル系組成物、または熱硬化型のアクリル系組成物からなるものが好ましく用いられる。また、本発明ではハードコート層積層後のフィルムの鉛筆硬度がＨＢ以上であることが好ましく、より好ましくはＨ以上であり、２Ｈ以上であれば最も好ましい。
また、本発明の成型用二軸配向ポリエステルフィルムは、金属調加飾に用いられる場合、フィルムの少なくとも片面に金属化合物を蒸着して使用することが好ましい。金属化合物を蒸着して使用することで、外観が金属調となり、現在メッキした樹脂が用いられている成型部品の代替品としても使用することができる。中でも、融点が１５０℃以上４００℃以下である金属化合物を蒸着して使用することがより好ましい。掛かる融点範囲の金属を使用することで、ポリエステルフィルムが成型可能温度領域で、蒸着した金属層も成形加工が可能であり、成型による蒸着層欠点の発生を抑制しやすくなるので好ましい。特に好ましい金属化合物の融点としては１５０℃以上３００℃以下である。融点が１５０℃以上４００℃以下である金属化合物としては特に限定されるものではないが、インジウム（１５７℃）やスズ（２３２℃）が好ましく、特に金属調光沢、色調の点でインジウムを好ましく用いることができる。また、蒸着簿膜の作製方法としては、真空蒸着法、ＥＢ蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法などを用いることができる。なお、ポリエステルフィルムと蒸着層との密着性をより向上させるために、フィルムの表面をあらかじめコロナ放電処理やアンカーコート剤を塗布するなどの方法により前処理しておいても良い。また、蒸着膜の厚みとしては、１ｎｍ以上５００ｎｍ以下であれば好ましく、３ｎ以上３００ｎｍ以下であればより好ましい。生産性の点からは３ｎｍ以上２００ｎｍ以下であることが好ましい。
また、本発明の成型用二軸配向ポリエステルフィルムは、印刷を施すことによって、成型部材の表面に用いられた場合、外観、意匠性を付与することができる。印刷方法は特に限定されないが、グラビヤ印刷、オフセット印刷、スクリーン印刷などが好ましく用いられる。また、印刷層の厚みは好ましくは、１ｎｍ以上２０μm以下である。
本発明の成型用二軸配向ポリエステルフィルムは、成型部材の加飾用途に好ましく用いられるが、成型加飾方法として、例えばインモールド成形用途、インサート成形用途に好ましく使用される。ここで言うインモールド成形とは、金型内にフィルムそのものを設置して、インジェクションする樹脂圧で所望の形状に成形して成形加飾体を得る成形方法である。また、インサート成形とは、金型内に設置するフィルム成型体を真空成型、圧空成型、真空圧空成型、プレス成型、プラグアシスト成型などで作成しておき、その形状に樹脂を充填することで、成形加飾体を得る成形方法である。より複雑な形状を出すことができることから、本発明の成型用二軸配向ポリエステルフィルムはインサート成形用途に特に好ましく用いられる。
本発明の成型用二軸配向ポリエステルフィルムは、高温領域での成型応力が低いため、真空成型、圧空成型、真空圧空成型や、射出樹脂圧で成型されるインモールド成形などといった様々な成型方法で成型が可能であり、また、低温領域での貯蔵弾性率が特定の範囲であるため、コーティング、ラミネート印刷、蒸着といった加工工程での寸法安定性に優れていることから、印刷、蒸着等により加飾を施し、例えば、建材、自動車部品や携帯電話、電機製品などの成型部材の加飾に好適に用いることができる。
［各種特性とその測定方法等］
（１）融点、ガラス転移温度
示差走査熱量計（セイコー電子工業製、ＲＤＣ２２０）を用い、ＪＩＳ Ｋ７１２１−１９８７、ＪＩＳ Ｋ７１２２−１９８７に準拠して測定および、解析を行った。ポリエステルフィルム５ｍｇをサンプルに用い、２５℃から２０℃／分で３００℃まで昇温した際のＤＳＣ曲線より得られた吸熱ピークの頂点の温度を融点とした。なお、吸熱ピークが複数存在する場合は、最も高温側の吸熱ピークの頂点の温度を融点とした。また、ガラス状態からゴム状態への転移に基づく比熱変化を読み取り、各ベースラインの延長した直線から縦軸（熱流を示す軸）方向に等距離にある直線と、ガラス転移の階段状変化部分の曲線とが交わる点の中間点ガラス転移温度を求め、ガラス転移温度とした。
（１）融点、ガラス転移温度
示差走査熱量計（セイコー電子工業製、ＲＤＣ２２０）を用い、ＪＩＳ Ｋ７１２１−１９８７、ＪＩＳ Ｋ７１２２−１９８７に準拠して測定および、解析を行った。ポリエステルフィルム５ｍｇをサンプルに用い、２５℃から２０℃／分で３００℃まで昇温した際のＤＳＣ曲線より得られた吸熱ピークの頂点の温度を融点とした。なお、吸熱ピークが複数存在する場合は、最も高温側の吸熱ピークの頂点の温度を融点とした。また、ガラス状態からゴム状態への転移に基づく比熱変化を読み取り、各ベースラインの延長した直線から縦軸（熱流を示す軸）方向に等距離にある直線と、ガラス転移の階段状変化部分の曲線とが交わる点の中間点ガラス転移温度を求め、ガラス転移温度とした。
（２）ポリエステルの固有粘度
ポリエステル樹脂およびフィルムの極限粘度は、ポリエステルをオルトクロロフェノールに溶解し、オストワルド粘度計を用いて２５℃にて測定した。
ポリエステル樹脂およびフィルムの極限粘度は、ポリエステルをオルトクロロフェノールに溶解し、オストワルド粘度計を用いて２５℃にて測定した。
（３）ポリエステルの組成
ポリエステル樹脂およびフィルムをヘキサフルオロイソプロパノール（ＨＦＩＰ）に溶解し、１Ｈ−ＮＭＲおよび１３Ｃ−ＮＭＲを用いて各モノマー残基成分や副生ジエチレングリコールについて含有量を定量することができる。積層フィルムの場合は、積層厚みに応じて、フィルムの各層を削り取ることで、各層単体を構成する成分を採取し、評価することができる。なお、本発明のフィルムについては、フィルム製造時の混合比率から計算により、組成を算出した。
ポリエステル樹脂およびフィルムをヘキサフルオロイソプロパノール（ＨＦＩＰ）に溶解し、１Ｈ−ＮＭＲおよび１３Ｃ−ＮＭＲを用いて各モノマー残基成分や副生ジエチレングリコールについて含有量を定量することができる。積層フィルムの場合は、積層厚みに応じて、フィルムの各層を削り取ることで、各層単体を構成する成分を採取し、評価することができる。なお、本発明のフィルムについては、フィルム製造時の混合比率から計算により、組成を算出した。
（４）フィルム中の含有粒子濃度
ポリエステルフィルム１０ｇをオルトクロロフェノール１００ｇ中に溶解させ、粒子をポリエステルから遠心分離することによってフィルム中に粒子を含有しているか評価することができる。また、粒子濃度は下記より求められる。
（粒子濃度）＝（粒子の質量）／（フィルム全体の質量）×１００
なお、本発明のフィルムについては、重合時に粒子を添加して作製した粒子マスター中の粒子濃度と、フィルム中のその粒子マスター濃度から計算により算出した。
ポリエステルフィルム１０ｇをオルトクロロフェノール１００ｇ中に溶解させ、粒子をポリエステルから遠心分離することによってフィルム中に粒子を含有しているか評価することができる。また、粒子濃度は下記より求められる。
（粒子濃度）＝（粒子の質量）／（フィルム全体の質量）×１００
なお、本発明のフィルムについては、重合時に粒子を添加して作製した粒子マスター中の粒子濃度と、フィルム中のその粒子マスター濃度から計算により算出した。
（５）ヘイズ
ＪＩＳ Ｋ ７１０５（１９８５年）に基づいて、ヘーズメーター（スガ試験器社製ＨＧＭ−２ＧＰ）を用いてフィルムヘイズの測定を行った。測定は任意の３ヶ所で行い、その平均値を採用した。
ＪＩＳ Ｋ ７１０５（１９８５年）に基づいて、ヘーズメーター（スガ試験器社製ＨＧＭ−２ＧＰ）を用いてフィルムヘイズの測定を行った。測定は任意の３ヶ所で行い、その平均値を採用した。
（６）フィルム厚み、層厚み
フィルムをエポキシ樹脂に包埋し、フィルム断面をミクロトームで切り出した。該断面を透過型電子顕微鏡（日立製作所製ＴＥＭ Ｈ７１００）で５０００倍の倍率で観察し、フィルム厚みおよびポリエステル層の厚みを求めた。求めたフィルム厚みと層厚みからＴＢ/ＴＦおよび積層比を算出した。
フィルムをエポキシ樹脂に包埋し、フィルム断面をミクロトームで切り出した。該断面を透過型電子顕微鏡（日立製作所製ＴＥＭ Ｈ７１００）で５０００倍の倍率で観察し、フィルム厚みおよびポリエステル層の厚みを求めた。求めたフィルム厚みと層厚みからＴＢ/ＴＦおよび積層比を算出した。
（７）面配向係数
ナトリウムＤ線（波長５８９ｎｍ）を光源として、アッベ屈折計を用いて、フィルムの長手方向の屈折率（ｎＭＤ）、幅方向の屈折率（ｎＴＤ）、厚み方向の屈折率（ｎＺＤ）を測定し、下記式から面配向係数（ｆｎ）を算出した。
ｆｎ＝（ｎＭＤ＋ｎＴＤ）／２−ｎＺＤ。
ナトリウムＤ線（波長５８９ｎｍ）を光源として、アッベ屈折計を用いて、フィルムの長手方向の屈折率（ｎＭＤ）、幅方向の屈折率（ｎＴＤ）、厚み方向の屈折率（ｎＺＤ）を測定し、下記式から面配向係数（ｆｎ）を算出した。
ｆｎ＝（ｎＭＤ＋ｎＴＤ）／２−ｎＺＤ。
（８）１５０℃での２００％伸長時応力（Ｆ２００値）
フィルムを長手方向および幅方向に長さ１５０ｍｍ×幅１０ｍｍの矩形に切り出しサンプルとした。引張試験機（オリエンテック製テンシロンＵＣＴ−１００）を用いて、初期引張チャック間距離５０ｍｍとし、引張速度を３００ｍｍ／分としてフィルムの長手方向と幅方向にそれぞれ引張試験を行った。測定は予め１５０℃に設定した恒温層中にフィルムサンプルをセットし、９０秒間の予熱の後で引張試験を行った。サンプルが２００％伸長したとき（チャック間距離が１５０ｍｍとなったとき）のフィルムにかかる荷重を読み取り、試験前の試料の断面積（フィルム厚み×１０ｍｍ）で除した値を２００％伸長時応力（Ｆ２００値）とした。なお、測定は各サンプル、各方向に５回ずつ行い、その平均値で評価を行った。
フィルムを長手方向および幅方向に長さ１５０ｍｍ×幅１０ｍｍの矩形に切り出しサンプルとした。引張試験機（オリエンテック製テンシロンＵＣＴ−１００）を用いて、初期引張チャック間距離５０ｍｍとし、引張速度を３００ｍｍ／分としてフィルムの長手方向と幅方向にそれぞれ引張試験を行った。測定は予め１５０℃に設定した恒温層中にフィルムサンプルをセットし、９０秒間の予熱の後で引張試験を行った。サンプルが２００％伸長したとき（チャック間距離が１５０ｍｍとなったとき）のフィルムにかかる荷重を読み取り、試験前の試料の断面積（フィルム厚み×１０ｍｍ）で除した値を２００％伸長時応力（Ｆ２００値）とした。なお、測定は各サンプル、各方向に５回ずつ行い、その平均値で評価を行った。
（９）１５０℃での破断伸度
（８）と同様の方法で、フィルムの長手方向と幅方向にそれぞれ引張試験を行い、フィルムが破断したときの伸度をそれぞれの伸度とした。なお、測定は各サンプル、各方向に５回ずつ行い、その平均値で評価を行った。
（８）と同様の方法で、フィルムの長手方向と幅方向にそれぞれ引張試験を行い、フィルムが破断したときの伸度をそれぞれの伸度とした。なお、測定は各サンプル、各方向に５回ずつ行い、その平均値で評価を行った。
（１０）貯蔵粘弾性率
フィルムを長手方向および幅方向に長さ６０ｍｍ×幅５ｍｍの矩形に切り出しサンプルとした。動的粘弾性測定装置（セイコーインスツルメンツ製、ＤＭＳ６１００）を用い、下記の条件下で、２５℃、８０℃および１５０℃での貯蔵弾性率（Ｅ‘）を求めた。
フィルムを長手方向および幅方向に長さ６０ｍｍ×幅５ｍｍの矩形に切り出しサンプルとした。動的粘弾性測定装置（セイコーインスツルメンツ製、ＤＭＳ６１００）を用い、下記の条件下で、２５℃、８０℃および１５０℃での貯蔵弾性率（Ｅ‘）を求めた。
周波数：１０Ｈｚ、試長：２０ｍｍ、最小荷重：約１００ｍＮ、振幅：１０μm、
測定温度範囲：−５０℃〜２００℃、昇温速度：５℃／分。
測定温度範囲：−５０℃〜２００℃、昇温速度：５℃／分。
（１１）熱変形率
フィルムを長手方向および幅方向に長さ５０ｍｍ×幅４ｍｍの矩形に切り出しサンプルとした。熱機械分析装置（セイコ−インスツルメンツ製、ＴＭＡ ＥＸＳＴＡＲ６０００）を使用して、下記の条件下で保持した際のフィルム長の変形率を求めた。
フィルムを長手方向および幅方向に長さ５０ｍｍ×幅４ｍｍの矩形に切り出しサンプルとした。熱機械分析装置（セイコ−インスツルメンツ製、ＴＭＡ ＥＸＳＴＡＲ６０００）を使用して、下記の条件下で保持した際のフィルム長の変形率を求めた。
試長：１５ｍｍ、荷重：１９．６ｍＮ、保持温度：８０℃、保持時間：３分。
フィルム変形率（％）＝
｛｜試長（ｍｍ）−保持後のフィルム長（ｍｍ）｜／試長（ｍｍ）｝×１００。
フィルム変形率（％）＝
｛｜試長（ｍｍ）−保持後のフィルム長（ｍｍ）｜／試長（ｍｍ）｝×１００。
（１２）フィルム外観
Ａ４サイズにサンプリングしたフィルムを、３波長蛍光灯下で透過にて目視で観察を行い、長さが０．５ｍｍ以上の傷をカウントし、Ａ４サイズ当たりの傷の個数を以下の基準にて評価を行った。
Ｓ：傷が全くカウントされなかった。
Ａ：傷の個数が１個以上５個未満であった。
Ｂ：傷の個数が５個以上１０個未満であった。
Ｃ：傷の個数が１０個以上であった。
成型用フィルムとして用いるためには、Ｂ以上であることが好ましいが、品位が厳しくない用途ではＣでも使用することができる。
Ａ４サイズにサンプリングしたフィルムを、３波長蛍光灯下で透過にて目視で観察を行い、長さが０．５ｍｍ以上の傷をカウントし、Ａ４サイズ当たりの傷の個数を以下の基準にて評価を行った。
Ｓ：傷が全くカウントされなかった。
Ａ：傷の個数が１個以上５個未満であった。
Ｂ：傷の個数が５個以上１０個未満であった。
Ｃ：傷の個数が１０個以上であった。
成型用フィルムとして用いるためには、Ｂ以上であることが好ましいが、品位が厳しくない用途ではＣでも使用することができる。
（１３）成型性
本発明のポリエステルフィルムを、４５０℃の遠赤外線ヒーターを用いて、表面温度が１５０℃の温度になるように加熱し、７０℃に加熱した円筒形金型（底面直径５０ｍｍ、高さ２０ｍｍ）に沿って真空成型を行った。円筒形金型は、エッジ部分のＲを１ｍｍ、２ｍｍ、３ｍｍの３種類準備して真空成型を行った。金型に沿って成型できた状態を以下の基準で評価した。
Ｓ：Ｒ１ｍｍで成型できた（Ｒ１ｍｍを再現できた）。
Ａ：Ｒ２ｍｍで成型できた（Ｒ２ｍｍを再現できた）が、Ｒ１ｍｍでは成型できなかった。
Ｂ：Ｒ３ｍｍで成型できた（Ｒ３ｍｍを再現できた）が、Ｒ２ｍｍは成型できなかった。
Ｃ：Ｒ３ｍｍで成型できなかった。
成型用フィルムとして好適に用いるためには、Ｂ以上であることが必要である。
本発明のポリエステルフィルムを、４５０℃の遠赤外線ヒーターを用いて、表面温度が１５０℃の温度になるように加熱し、７０℃に加熱した円筒形金型（底面直径５０ｍｍ、高さ２０ｍｍ）に沿って真空成型を行った。円筒形金型は、エッジ部分のＲを１ｍｍ、２ｍｍ、３ｍｍの３種類準備して真空成型を行った。金型に沿って成型できた状態を以下の基準で評価した。
Ｓ：Ｒ１ｍｍで成型できた（Ｒ１ｍｍを再現できた）。
Ａ：Ｒ２ｍｍで成型できた（Ｒ２ｍｍを再現できた）が、Ｒ１ｍｍでは成型できなかった。
Ｂ：Ｒ３ｍｍで成型できた（Ｒ３ｍｍを再現できた）が、Ｒ２ｍｍは成型できなかった。
Ｃ：Ｒ３ｍｍで成型できなかった。
成型用フィルムとして好適に用いるためには、Ｂ以上であることが必要である。
（１４）均一成型性
（１３）で成型した底面の中心を基準として、中心を通る任意の直線および、その直線に直交する直線を２本ひき、中心および、中心からそれぞれ４方向に５ｍｍ、１５ｍｍ、２５ｍｍ、３５ｍｍ、４５ｍｍの点（合計：２１点）の厚みを測定し、フィルム厚みの最大値と最小値の差から下記の基準で成型ムラを評価した。
成型ムラ＝（厚みの最大値−厚みの最小値）／厚みの平均値
Ｓ：成型ムラが０．０５未満
Ａ：成型ムラが０．０５以上０．１未満
Ｂ：成型ムラが０．１以上０．１５未満
Ｃ：成型ムラが０．１５以上。
成型用フィルムとして用いるためには、Ｂ以上であることが好ましいが、品位が厳しくない用途ではＣでも使用することができる。
（１３）で成型した底面の中心を基準として、中心を通る任意の直線および、その直線に直交する直線を２本ひき、中心および、中心からそれぞれ４方向に５ｍｍ、１５ｍｍ、２５ｍｍ、３５ｍｍ、４５ｍｍの点（合計：２１点）の厚みを測定し、フィルム厚みの最大値と最小値の差から下記の基準で成型ムラを評価した。
成型ムラ＝（厚みの最大値−厚みの最小値）／厚みの平均値
Ｓ：成型ムラが０．０５未満
Ａ：成型ムラが０．０５以上０．１未満
Ｂ：成型ムラが０．１以上０．１５未満
Ｃ：成型ムラが０．１５以上。
成型用フィルムとして用いるためには、Ｂ以上であることが好ましいが、品位が厳しくない用途ではＣでも使用することができる。
（１５）寸法安定性１
フィルムを長手方向および幅方向に長さ１５０ｍｍ×幅１０ｍｍの矩形に切り出しサンプルとした。サンプルに１００ｍｍの間隔で標線を描き、８０℃に加熱した熱風オーブン内に６０分間垂直に吊して加熱処理を行った。熱処理後の標線間距離を測定し、加熱前後の標線間距離の変化から熱収縮率を算出し、寸法安定性の指標とした。測定は各フィルムとも長手方向および幅方向に５サンプルの計１０サンプル実施して、その平均値を熱収縮率として採用した。得られた熱収縮率について、下記の基準で評価を行った。
Ｓ：熱収縮率０．２％未満
Ａ：熱収縮率０．２％以上０．４％未満
Ｂ：熱収縮率０．４％以上０．６％未満
Ｃ：熱収縮率０．６％以上。
成型用フィルムとして好適に用いるためには、Ｂ以上であることが必要である。
フィルムを長手方向および幅方向に長さ１５０ｍｍ×幅１０ｍｍの矩形に切り出しサンプルとした。サンプルに１００ｍｍの間隔で標線を描き、８０℃に加熱した熱風オーブン内に６０分間垂直に吊して加熱処理を行った。熱処理後の標線間距離を測定し、加熱前後の標線間距離の変化から熱収縮率を算出し、寸法安定性の指標とした。測定は各フィルムとも長手方向および幅方向に５サンプルの計１０サンプル実施して、その平均値を熱収縮率として採用した。得られた熱収縮率について、下記の基準で評価を行った。
Ｓ：熱収縮率０．２％未満
Ａ：熱収縮率０．２％以上０．４％未満
Ｂ：熱収縮率０．４％以上０．６％未満
Ｃ：熱収縮率０．６％以上。
成型用フィルムとして好適に用いるためには、Ｂ以上であることが必要である。
（１６）寸法安定性２
フィルムをＡ４サイズにサンプリングし、フィルム表面にコロナ処理を行い、塗れ張力を５５ｍＮ／ｍとした後に、東洋モートン（株）製の接着剤ＡＤ５０３と硬化剤ＣＡＴ１０と酢酸エチルを２０：１：２０（重量比）で混合した接着剤を塗布した。この上にフィルム厚み２５μmのポリエチレンテレフタレートフィルム（東レ製ルミラーＳ１０）をラミネートし、（８０℃、０．１ＭＰａ、２ｍ／ｍｉｎ）フィルム積層体を作製した。この積層体を、８０℃の熱風オーブン中で６０分保管した後、水平台の上に取り出し、Ａ４フィルムの４つ端部の水平台からの高さを測定し、その平均値を端部高さとして、下記の基準で評価を行った。
Ｓ：水平台からの端部高さが５ｍｍ未満
Ａ：水平台からの端部高さが５ｍｍ以上１０ｍｍ未満
Ｂ：水平台からの端部高さが１０ｍｍ以上３０ｍｍ未満
Ｃ：水平台からの端部高さが３０ｍｍ以上。
成型用フィルムとして用いるためには、Ｂ以上であることが好ましいが、印刷、ラミネートなどを施さない用途ではＣでも使用することができる。
フィルムをＡ４サイズにサンプリングし、フィルム表面にコロナ処理を行い、塗れ張力を５５ｍＮ／ｍとした後に、東洋モートン（株）製の接着剤ＡＤ５０３と硬化剤ＣＡＴ１０と酢酸エチルを２０：１：２０（重量比）で混合した接着剤を塗布した。この上にフィルム厚み２５μmのポリエチレンテレフタレートフィルム（東レ製ルミラーＳ１０）をラミネートし、（８０℃、０．１ＭＰａ、２ｍ／ｍｉｎ）フィルム積層体を作製した。この積層体を、８０℃の熱風オーブン中で６０分保管した後、水平台の上に取り出し、Ａ４フィルムの４つ端部の水平台からの高さを測定し、その平均値を端部高さとして、下記の基準で評価を行った。
Ｓ：水平台からの端部高さが５ｍｍ未満
Ａ：水平台からの端部高さが５ｍｍ以上１０ｍｍ未満
Ｂ：水平台からの端部高さが１０ｍｍ以上３０ｍｍ未満
Ｃ：水平台からの端部高さが３０ｍｍ以上。
成型用フィルムとして用いるためには、Ｂ以上であることが好ましいが、印刷、ラミネートなどを施さない用途ではＣでも使用することができる。
（１７）耐傷性
フィルムをＡ４サイズにサンプリングし、フィルム表面にコロナ処理を行い、塗れ張力を５５ｍＮ／ｍとした後に、日本合成化学工業（株）製のハードコート剤「紫光ＵＶ−７６４０Ｂ」と酢酸エチルを質量比１：１で混合し、＃４メタリングバーにて均一に塗布した。塗布後、６０℃の熱風オーブン中で３分間保管し、ＵＶ照射装置（アイグラフィックス製、ＥＣＳ−４０１ＧＸ）にて、積算光量が４５０ｍＪ／ｃｍ２となるようにＵＶ照射を行った。得られたハードコート層積層フィルム表面を、スチールウール＃００００で荷重を変更し、一定荷重下で１０往復（速度１０ｃｍ／ｓ）摩擦し、傷がつかなかった最大荷重を測定し、以下の基準で評価を行った。
Ｓ：最大荷重が２ｋｇ／ｃｍ２以上
Ａ：最大荷重が１以上２ｋｇ／ｃｍ２未満
Ｂ：最大荷重が０．５以上１ｋｇ／ｃｍ２未満
Ｃ：最大荷重が０．５ｋｇ／ｃｍ２未満。
成型用フィルムとして用いるためには、Ｂ以上であることが好ましいが、品位の厳しくない用途、成型部材として使用中に表面が擦れることのない用途では、Ｃでも使用することができる。
フィルムをＡ４サイズにサンプリングし、フィルム表面にコロナ処理を行い、塗れ張力を５５ｍＮ／ｍとした後に、日本合成化学工業（株）製のハードコート剤「紫光ＵＶ−７６４０Ｂ」と酢酸エチルを質量比１：１で混合し、＃４メタリングバーにて均一に塗布した。塗布後、６０℃の熱風オーブン中で３分間保管し、ＵＶ照射装置（アイグラフィックス製、ＥＣＳ−４０１ＧＸ）にて、積算光量が４５０ｍＪ／ｃｍ２となるようにＵＶ照射を行った。得られたハードコート層積層フィルム表面を、スチールウール＃００００で荷重を変更し、一定荷重下で１０往復（速度１０ｃｍ／ｓ）摩擦し、傷がつかなかった最大荷重を測定し、以下の基準で評価を行った。
Ｓ：最大荷重が２ｋｇ／ｃｍ２以上
Ａ：最大荷重が１以上２ｋｇ／ｃｍ２未満
Ｂ：最大荷重が０．５以上１ｋｇ／ｃｍ２未満
Ｃ：最大荷重が０．５ｋｇ／ｃｍ２未満。
成型用フィルムとして用いるためには、Ｂ以上であることが好ましいが、品位の厳しくない用途、成型部材として使用中に表面が擦れることのない用途では、Ｃでも使用することができる。
（ポリエステルの製造）
製膜に供したポリエステル樹脂は以下のように準備した。
製膜に供したポリエステル樹脂は以下のように準備した。
（ポリエステルＡ）
テレフタル酸ジメチル１００質量部、およびエチレングリコール７０質量部の混合物に、０．０９質量部の酢酸マグネシウムと０．０３質量部の三酸化アンチモンとを添加して、徐々に昇温し、最終的には２２０℃でメタノールを留出させながらエステル交換反応を行った。ついで、該エステル交換反応生成物に、０．０２０質量部のリン酸８５％水溶液を添加した後、重縮合反応釜に移行した。重合釜内で加熱昇温しながら反応系を徐々に減圧して１ｈＰａの減圧下、２９０℃で重縮合反応を行い、固有粘度０．６５，副生したジエチレングリコール成分が、樹脂中のグリコール成分に対して、２モル％共重合されたポリエチレンテレフタレート樹脂を得た。
テレフタル酸ジメチル１００質量部、およびエチレングリコール７０質量部の混合物に、０．０９質量部の酢酸マグネシウムと０．０３質量部の三酸化アンチモンとを添加して、徐々に昇温し、最終的には２２０℃でメタノールを留出させながらエステル交換反応を行った。ついで、該エステル交換反応生成物に、０．０２０質量部のリン酸８５％水溶液を添加した後、重縮合反応釜に移行した。重合釜内で加熱昇温しながら反応系を徐々に減圧して１ｈＰａの減圧下、２９０℃で重縮合反応を行い、固有粘度０．６５，副生したジエチレングリコール成分が、樹脂中のグリコール成分に対して、２モル％共重合されたポリエチレンテレフタレート樹脂を得た。
（ポリエステルＢ）
１，４−シクロヘキサンジメタノール成分が、グリコール成分に対して、３３ｍｏｌ％共重合された共重合ポリエステル（イーストマン・ケミカル社製 ＥａｔｓｔｅｒＰＥＴＧ６７６３）と、ポリエステルＡとを質量比７６：２４で混合し、ベント式二軸押出機を用いて、２８０℃で溶融混練し、副生したジエチレングリコールが、樹脂中のグリコール成分に対して、２モル％共重合された、１，４−シクロヘキサンジメタノール２５ｍｏｌ％共重合ポリエチレンテレフタレート樹脂（ジエチレングリコール共重合率２モル％）を得た。
１，４−シクロヘキサンジメタノール成分が、グリコール成分に対して、３３ｍｏｌ％共重合された共重合ポリエステル（イーストマン・ケミカル社製 ＥａｔｓｔｅｒＰＥＴＧ６７６３）と、ポリエステルＡとを質量比７６：２４で混合し、ベント式二軸押出機を用いて、２８０℃で溶融混練し、副生したジエチレングリコールが、樹脂中のグリコール成分に対して、２モル％共重合された、１，４−シクロヘキサンジメタノール２５ｍｏｌ％共重合ポリエチレンテレフタレート樹脂（ジエチレングリコール共重合率２モル％）を得た。
（ポリエステルＣ）
テレフタル酸ジメチルを６７．６重量部、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸ジメチルを１７．４ 重量部、エチレングリコールを５４重量部、スピログリコールを２０重量部、酢酸マンガン四水塩を０．０４重量部、三酸化アンチモンを０．０２重量部それぞれ計量し、エステル交換反応装置に仕込んだ。内容物を１５０℃で溶解させて撹拌し、温度２３０℃までゆっくり昇温しながらメタノールを留出させた。所定量のメタノールが留出したのち、トリメチルリン酸を０．０２重量部含んだエチレングリコール溶液を添加した。トリメチルリン酸を添加した後１０分間撹拌してエステル交換反応を終了し、エステル交換反応物を重合装置に移行した。
テレフタル酸ジメチルを６７．６重量部、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸ジメチルを１７．４ 重量部、エチレングリコールを５４重量部、スピログリコールを２０重量部、酢酸マンガン四水塩を０．０４重量部、三酸化アンチモンを０．０２重量部それぞれ計量し、エステル交換反応装置に仕込んだ。内容物を１５０℃で溶解させて撹拌し、温度２３０℃までゆっくり昇温しながらメタノールを留出させた。所定量のメタノールが留出したのち、トリメチルリン酸を０．０２重量部含んだエチレングリコール溶液を添加した。トリメチルリン酸を添加した後１０分間撹拌してエステル交換反応を終了し、エステル交換反応物を重合装置に移行した。
次いで重合装置内容物を撹拌しながら減圧および昇温し、エチレングリコールを留出させながら重合を行った。なお、減圧は９０分かけて常圧から１３３Ｐａ以下に減圧し、昇温は９０分かけて２３５℃ から２８５℃ まで昇温した。
重合装置の撹拌トルクが所定の値に達したら重合装置内を窒素ガスにて常圧へ戻し、重
合装置下部のバルブを開けてガット状のポリマーを水槽へ吐出した。水槽で冷却されたポ
リエステルガットはカッターにてカッティングし、チップとし、固有粘度は０．７８、副生したジエチレングリコール成分が樹脂中のグリコール成分に対して２モル％、スピログリコール成分が樹脂中のグリコール成分に対して１５モル％、１，４―シクロヘキサンジカルボン酸成分が樹脂中のジカルボン酸成分に対して２０モル％共重合されたポリエチレンテレフタレート樹脂を得た。
合装置下部のバルブを開けてガット状のポリマーを水槽へ吐出した。水槽で冷却されたポ
リエステルガットはカッターにてカッティングし、チップとし、固有粘度は０．７８、副生したジエチレングリコール成分が樹脂中のグリコール成分に対して２モル％、スピログリコール成分が樹脂中のグリコール成分に対して１５モル％、１，４―シクロヘキサンジカルボン酸成分が樹脂中のジカルボン酸成分に対して２０モル％共重合されたポリエチレンテレフタレート樹脂を得た。
（ポリエステルＤ）
テレフタル酸ジメチル８０質量部、イソフタル酸ジメチル２０質量部、エチレングリコール６７質量部の混合物に、酢酸マグネシウムを０．０８質量部、三酸化アンチモン０．０２２質量部を加え、徐々に昇温し、最終的には２２０℃メタノールを留出させながらエステル交換反応を行った。ついで、該エステル交換反応生成物に０．０２０質量部のリン酸８５％水溶液を添加した後、重縮合反応釜に移行した。重合釜内で加熱昇温しながら反応系を徐々に減圧し、最終的に２８０℃、１ｈＰａまで昇温、減圧し、極限粘度が０．７となるまで重縮合反応を行い、その後ストランド状に吐出、冷却し、カッティングしてイソフタル酸成分を樹脂中のジカルボン酸成分に対して２０モル％共重合したポリエチレンテレフタレート樹脂（副生したジエチレングリコール成分の共重合率は１．８モル％）を得た。
テレフタル酸ジメチル８０質量部、イソフタル酸ジメチル２０質量部、エチレングリコール６７質量部の混合物に、酢酸マグネシウムを０．０８質量部、三酸化アンチモン０．０２２質量部を加え、徐々に昇温し、最終的には２２０℃メタノールを留出させながらエステル交換反応を行った。ついで、該エステル交換反応生成物に０．０２０質量部のリン酸８５％水溶液を添加した後、重縮合反応釜に移行した。重合釜内で加熱昇温しながら反応系を徐々に減圧し、最終的に２８０℃、１ｈＰａまで昇温、減圧し、極限粘度が０．７となるまで重縮合反応を行い、その後ストランド状に吐出、冷却し、カッティングしてイソフタル酸成分を樹脂中のジカルボン酸成分に対して２０モル％共重合したポリエチレンテレフタレート樹脂（副生したジエチレングリコール成分の共重合率は１．８モル％）を得た。
（ポリエステルＥ）
テレフタル酸１００質量部、および１，４−ブタンジオール１１０質量部の混合物を、窒素雰囲気下で１４０℃まで昇温して均一溶液とした後、オルトチタン酸テトラ−ｎ−ブチル０．０５４質量部、モノヒドロキシブチルスズオキサイド０．０５４質量部を添加し、エステル化反応を行った。次いで、オルトチタン酸テトラ−ｎ−ブチル０．０６６質量部を添加して、減圧下で重縮合反応を行い、固有粘度０．８８のポリブチレンテレフタレート樹脂を作製した。その後、１４０℃、窒素雰囲気下で結晶化を行い、ついで窒素雰囲気下で２００℃、６時間の固相重合を行い、固有粘度１．２２のポリブチレンテレフタレート樹脂とした。
テレフタル酸１００質量部、および１，４−ブタンジオール１１０質量部の混合物を、窒素雰囲気下で１４０℃まで昇温して均一溶液とした後、オルトチタン酸テトラ−ｎ−ブチル０．０５４質量部、モノヒドロキシブチルスズオキサイド０．０５４質量部を添加し、エステル化反応を行った。次いで、オルトチタン酸テトラ−ｎ−ブチル０．０６６質量部を添加して、減圧下で重縮合反応を行い、固有粘度０．８８のポリブチレンテレフタレート樹脂を作製した。その後、１４０℃、窒素雰囲気下で結晶化を行い、ついで窒素雰囲気下で２００℃、６時間の固相重合を行い、固有粘度１．２２のポリブチレンテレフタレート樹脂とした。
（ポリエステルＦ）
テレフタル酸ジメチル１００質量部、１，３−プロパンジオール８０質量部を窒素雰囲気下でテトラブチルチタネートを触媒として用い、１４０℃から２３０℃まで徐々に昇温し、メタノールを留出しつつエステル交換反応を行った。さらに、２５０℃温度一定の条件下で３時間重縮合反応を行い、固有粘度が０．８６のポリトリメチレンテレフタレート樹脂を得た。
テレフタル酸ジメチル１００質量部、１，３−プロパンジオール８０質量部を窒素雰囲気下でテトラブチルチタネートを触媒として用い、１４０℃から２３０℃まで徐々に昇温し、メタノールを留出しつつエステル交換反応を行った。さらに、２５０℃温度一定の条件下で３時間重縮合反応を行い、固有粘度が０．８６のポリトリメチレンテレフタレート樹脂を得た。
（粒子マスターＡ）
上記ポリエステルＡを製造する際、エステル交換反応後に平均粒子径２．２μｍの凝集シリカ粒子のエチレングリコールスラリーを添加してから重縮合反応を行い、ポリマー中の粒子濃度２質量％の粒子マスターを作製した。
上記ポリエステルＡを製造する際、エステル交換反応後に平均粒子径２．２μｍの凝集シリカ粒子のエチレングリコールスラリーを添加してから重縮合反応を行い、ポリマー中の粒子濃度２質量％の粒子マスターを作製した。
（粒子マスターＢ）
ポリエステルＡを製造する際、エステル交換反応後に平均粒子径０．５μｍの凝集シリカ粒子のエチレングリコールスラリーを添加してから重縮合反応を行い、ポリマー中の粒子濃度２質量％の粒子マスターを作製した。
ポリエステルＡを製造する際、エステル交換反応後に平均粒子径０．５μｍの凝集シリカ粒子のエチレングリコールスラリーを添加してから重縮合反応を行い、ポリマー中の粒子濃度２質量％の粒子マスターを作製した。
（核剤マスターＡ）
上記のように作成したポリエステルＡと、ステアリン酸バリウムを、質量比９５：５で混合し、ベント式二軸押出機を用いて、２８０℃で混練し、ステアリン酸バリウム５質量％の核剤マスターを作製した。
上記のように作成したポリエステルＡと、ステアリン酸バリウムを、質量比９５：５で混合し、ベント式二軸押出機を用いて、２８０℃で混練し、ステアリン酸バリウム５質量％の核剤マスターを作製した。
（核剤マスターＢ）
上記のように作成したポリエステルＡと、エチレンビスラウリン酸アミドを、質量比９５：５で混合し、ベント式二軸押出機を用いて、２７０℃で混練し、エチレンビスラウリン酸アミド５質量％の核剤マスターを作製した。
上記のように作成したポリエステルＡと、エチレンビスラウリン酸アミドを、質量比９５：５で混合し、ベント式二軸押出機を用いて、２７０℃で混練し、エチレンビスラウリン酸アミド５質量％の核剤マスターを作製した。
また、下記の（実施例１）〜（比較例５）にて用いられているｘはフィルム中のグリコール成分に対する１，４−シクロヘキサンジメタノール成分の含有量（モル％）を、ｙはフィルム中のジカルボン酸成分に対する１，４−シクロヘキサンジカルボン酸成分の含有量（モル％）を、それぞれ指す。
（実施例１）
ポリエステルＡとポリエステルＢとを質量比７０：３０で混合し、真空乾燥機にて１８０℃４時間乾燥し、水分を十分に除去した後、単軸押出機に供給、２７５℃で溶融し、異物の除去、押出量の均整化を行った後、Ｔダイより２５℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径０．１ｍｍのワイヤー状電極を使用して静電印加し、冷却ドラムに密着させ未延伸フィルムを得た。
ポリエステルＡとポリエステルＢとを質量比７０：３０で混合し、真空乾燥機にて１８０℃４時間乾燥し、水分を十分に除去した後、単軸押出機に供給、２７５℃で溶融し、異物の除去、押出量の均整化を行った後、Ｔダイより２５℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径０．１ｍｍのワイヤー状電極を使用して静電印加し、冷却ドラムに密着させ未延伸フィルムを得た。
次いで、長手方向への延伸前に加熱ロールにてフィルム温度を上昇させ、予熱温度を９０℃、延伸温度を９５℃で長手方向に３．２倍延伸し、すぐに４０℃に温度制御した金属ロールで冷却化した。
その後、コロナ放電処理を施し、基材フィルムの両面の濡れ張力を５５ｍＮ/ｍとし、その処理面に、以下の塗剤Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄを超音波分散させながら混合し、＃４メタリングバーにて均一に塗布した。
塗剤Ａ：水分散アクリル樹脂
塗剤Ｂ：メチロール化メラミン（希釈剤：イソプロパノール/水）
塗剤Ｃ：コロイダルシリカ（平均粒径：８０ｎｍ）
塗剤Ｄ：フッ素系界面活性剤（希釈剤：水）。
塗剤Ｂ：メチロール化メラミン（希釈剤：イソプロパノール/水）
塗剤Ｃ：コロイダルシリカ（平均粒径：８０ｎｍ）
塗剤Ｄ：フッ素系界面活性剤（希釈剤：水）。
次いでテンター式横延伸機にて予熱温度９０℃、延伸温度１００℃で幅方向に３．５倍延伸し、そのままテンター内にて幅方向に４％のリラックスを掛けながら温度２１０℃で５秒間の熱処理を行い、フィルム厚み２００μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
得られたフィルムは、
・ｘ＋ｙが（１）’’の式の下限値未満であり、面配向係数が僅かに高いため、１５０℃でのＦ２００値が僅かに高くなり、成型性がＡであった。
・ガラス転移温度が最適範囲内であるため、８０℃貯蔵弾性率が最適範囲の下限値以上となり、寸法安定性１がＳであった。
・ｘ＋ｙが（１）’’の式の上限値未満であり、融点が最適範囲の下限値以上であるため、１５０℃貯蔵弾性率が最適範囲の下限値以上となり、均一成型性がＳであった。
・ｘ＋ｙが（１）’’の式の上限値未満であり、ガラス転移温度が最適範囲内であり、ジカルボン酸成分数が２種類以下のため、２５℃貯蔵弾性率が最適範囲の下限値以上となり、耐傷性がＳであった。
・熱処理温度、リラックス率が最適範囲内であるため、寸法安定性２がＳであった。
・フィルム中に粒子を含有していないため、外観がＣであった。
・ｘ＋ｙが（１）’’の式の下限値未満であり、面配向係数が僅かに高いため、１５０℃でのＦ２００値が僅かに高くなり、成型性がＡであった。
・ガラス転移温度が最適範囲内であるため、８０℃貯蔵弾性率が最適範囲の下限値以上となり、寸法安定性１がＳであった。
・ｘ＋ｙが（１）’’の式の上限値未満であり、融点が最適範囲の下限値以上であるため、１５０℃貯蔵弾性率が最適範囲の下限値以上となり、均一成型性がＳであった。
・ｘ＋ｙが（１）’’の式の上限値未満であり、ガラス転移温度が最適範囲内であり、ジカルボン酸成分数が２種類以下のため、２５℃貯蔵弾性率が最適範囲の下限値以上となり、耐傷性がＳであった。
・熱処理温度、リラックス率が最適範囲内であるため、寸法安定性２がＳであった。
・フィルム中に粒子を含有していないため、外観がＣであった。
すなわち、得られたフィルムは、成型性が僅かに低かったが、寸法安定性に優れ、かつ均一成型性および耐傷性にも優れるため、成型用二軸配向ポリエステルフィルムとして優れるフィルムであった。
（実施例２）
Ａ／Ｂ／Ａの３層積層フィルムとした。Ａ層として、ポリエステルＡとポリエステルＣと粒子マスターＡと粒子マスターＢとを質量比６８．４：３０：１．２：０．４で混合して使用した。Ｂ層としては、ポリエステルＡとポリエステルＣとを質量比７０：３０の割合で混合して使用した。
Ａ／Ｂ／Ａの３層積層フィルムとした。Ａ層として、ポリエステルＡとポリエステルＣと粒子マスターＡと粒子マスターＢとを質量比６８．４：３０：１．２：０．４で混合して使用した。Ｂ層としては、ポリエステルＡとポリエステルＣとを質量比７０：３０の割合で混合して使用した。
各々混合したポリエステル樹脂を個別に真空乾燥機にて１８０℃４時間乾燥し、水分を十分に除去した後、別々の単軸押出機に供給、２７５℃で溶融し、別々の経路にてフィルター、ギヤポンプを通し、異物の除去、押出量の均整化を行った後、Ｔダイの上部に設置したフィードブロック内にてＡ層／Ｂ層／Ａ層（積層厚み比は表参照）となるように積層した後、Ｔダイより２５℃に温度制御した冷却ドラム上にシート状に吐出した。その際、直径０．１ｍｍのワイヤー状電極を使用して静電印加し、冷却ドラムに密着させ未延伸フィルムを得た。
次いで、長手方向への延伸前に加熱ロールにてフィルム温度を上昇させ、予熱温度９０℃、延伸温度を９５℃で長手方向に３．３倍延伸し、すぐに４０℃に温度制御した金属ロールで冷却化した。次いでテンター式横延伸機にて予熱温度９５℃、延伸温度１００℃で幅方向に３．５倍延伸し、そのままテンター内にて幅方向に４％のリラックスを掛けながら温度２２０℃で５秒間の熱処理を行いフィルム厚み１８８μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
得られたフィルムは、
・ｘ＋ｙが（１）’の式の下限値未満であり、面配向係数が若干高いため、１５０℃でのＦ２００値が若干高くなり、成型性がＢであった。
・ガラス転移温度が最適範囲内であるため、８０℃貯蔵弾性率が最適範囲の下限値以上となり、寸法安定性１がＳであった。
・ｘ＋ｙが（１）’’の式の上限値未満であり、融点が最適範囲の下限値以上であるため、１５０℃貯蔵弾性率が最適範囲内となり、均一成型性がＳであった。
・ｘ＋ｙが（１）’’の式の上限値未満であり、ガラス転移温度が最適範囲内であり、ジカルボン酸成分数が２種類以下のため、２５℃貯蔵弾性率が最適範囲の下限値以上となり、耐傷性がＳであった。
・熱処理温度、リラックス率が最適範囲内であるため、寸法安定性２がＳであった。
・フィルム中に粒子を含有しているため、外観がＳであった。
・ｘ＋ｙが（１）’の式の下限値未満であり、面配向係数が若干高いため、１５０℃でのＦ２００値が若干高くなり、成型性がＢであった。
・ガラス転移温度が最適範囲内であるため、８０℃貯蔵弾性率が最適範囲の下限値以上となり、寸法安定性１がＳであった。
・ｘ＋ｙが（１）’’の式の上限値未満であり、融点が最適範囲の下限値以上であるため、１５０℃貯蔵弾性率が最適範囲内となり、均一成型性がＳであった。
・ｘ＋ｙが（１）’’の式の上限値未満であり、ガラス転移温度が最適範囲内であり、ジカルボン酸成分数が２種類以下のため、２５℃貯蔵弾性率が最適範囲の下限値以上となり、耐傷性がＳであった。
・熱処理温度、リラックス率が最適範囲内であるため、寸法安定性２がＳであった。
・フィルム中に粒子を含有しているため、外観がＳであった。
すなわち、得られたフィルムは、成型性が若干低かったが、寸法安定性に優れ、かつ均一成型性および耐傷性、外観にも優れるところ、成型用二軸配向ポリエステルフィルムとして問題ないフィルムであった。
（実施例３）
Ａ／Ｂ／Ａの３層積層フィルムとした。Ａ層として、ポリエステルＡとポリエステルＣと粒子マスターＡと粒子マスターＢとを質量比４８．４：５０：１．２：０．４で混合して使用した。Ｂ層としては、ポリエステルＡとポリエステルＣとを質量比５０：５０の割合で混合して使用した。
Ａ／Ｂ／Ａの３層積層フィルムとした。Ａ層として、ポリエステルＡとポリエステルＣと粒子マスターＡと粒子マスターＢとを質量比４８．４：５０：１．２：０．４で混合して使用した。Ｂ層としては、ポリエステルＡとポリエステルＣとを質量比５０：５０の割合で混合して使用した。
その後は、横延伸倍率を３．７倍、熱処理温度を２２５℃とした以外は実施例２と同様にしてフィルム厚み１５０μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
得られたフィルムは、
・ｘ＋ｙが（１）’’の式の下限値未満であり、面配向係数が僅かに高いため、１５０℃でのＦ２００値が僅かに高くなり、成型性がＡであった。
・ガラス転移温度が最適範囲内であるため、８０℃貯蔵弾性率が最適範囲の下限値以上となり、寸法安定性１がＳであった。
・ｘ＋ｙが（１）’’の式の上限値未満であり、融点が最適範囲の下限値以上であるため、１５０℃貯蔵弾性率が最適範囲内となり、均一成型性がＳであった。
・ｘ＋ｙが（１）’’の式の上限値未満であり、ガラス転移温度が最適範囲内であり、ジカルボン酸成分数が２種類以下のため、２５℃貯蔵弾性率が最適範囲の下限値以上となり、耐傷性がＳであった。
・熱処理温度、リラックス率が最適範囲内であるため、寸法安定性２がＳであった。
・フィルム中に粒子を含有しているため、外観がＳであった。
・ｘ＋ｙが（１）’’の式の下限値未満であり、面配向係数が僅かに高いため、１５０℃でのＦ２００値が僅かに高くなり、成型性がＡであった。
・ガラス転移温度が最適範囲内であるため、８０℃貯蔵弾性率が最適範囲の下限値以上となり、寸法安定性１がＳであった。
・ｘ＋ｙが（１）’’の式の上限値未満であり、融点が最適範囲の下限値以上であるため、１５０℃貯蔵弾性率が最適範囲内となり、均一成型性がＳであった。
・ｘ＋ｙが（１）’’の式の上限値未満であり、ガラス転移温度が最適範囲内であり、ジカルボン酸成分数が２種類以下のため、２５℃貯蔵弾性率が最適範囲の下限値以上となり、耐傷性がＳであった。
・熱処理温度、リラックス率が最適範囲内であるため、寸法安定性２がＳであった。
・フィルム中に粒子を含有しているため、外観がＳであった。
すなわち、得られたフィルムは、成型性が僅かに低かったが、寸法安定性に優れ、かつ均一成型性および耐傷性、外観にも優れるところ、成型用二軸配向ポリエステルフィルムとして優れるフィルムであった。
（実施例４）
Ａ／Ｂ／Ａの３層積層フィルムとした。Ａ層として、ポリエステルＡとポリエステルＢと粒子マスターＡと粒子マスターＢとを質量比５３．５：４５：１：０．５で混合して使用した。Ｂ層としては、ポリエステルＡとポリエステルＢとを質量比５５：４５の割合で混合して使用した。
Ａ／Ｂ／Ａの３層積層フィルムとした。Ａ層として、ポリエステルＡとポリエステルＢと粒子マスターＡと粒子マスターＢとを質量比５３．５：４５：１：０．５で混合して使用した。Ｂ層としては、ポリエステルＡとポリエステルＢとを質量比５５：４５の割合で混合して使用した。
その後は、縦延伸を３．４倍とした以外は実施例２と同様にしてフィルム厚み１７０μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
得られたフィルムは、
・ｘ＋ｙが（１）’’の下限値以上であり、面配向係数が最適範囲の上限値未満であるため、１５０℃でのＦ２００値が最適範囲内となり、成型性がＳであった。
・ガラス転移温度が最適範囲内であるため、８０℃貯蔵弾性率が最適範囲の下限値以上となり、寸法安定性１がＳであった。
・ｘ＋ｙが（１）’’の式の上限値未満であり、融点が最適範囲の下限値以上であるため、１５０℃貯蔵弾性率が最適範囲の下限値以上となり、均一成型性がＳであった。
・ｘ＋ｙが（１）’’の式の上限値未満であり、ガラス転移温度が最適範囲内であり、ジカルボン酸成分数が２種類以下のため、２５℃貯蔵弾性率が最適範囲の下限値以上となり、耐傷性がＳであった。
・熱処理温度、リラックス率が最適範囲内であるため、寸法安定性２がＳであった。
・フィルム中に粒子を含有しているため、外観がＳであった。
・ｘ＋ｙが（１）’’の下限値以上であり、面配向係数が最適範囲の上限値未満であるため、１５０℃でのＦ２００値が最適範囲内となり、成型性がＳであった。
・ガラス転移温度が最適範囲内であるため、８０℃貯蔵弾性率が最適範囲の下限値以上となり、寸法安定性１がＳであった。
・ｘ＋ｙが（１）’’の式の上限値未満であり、融点が最適範囲の下限値以上であるため、１５０℃貯蔵弾性率が最適範囲の下限値以上となり、均一成型性がＳであった。
・ｘ＋ｙが（１）’’の式の上限値未満であり、ガラス転移温度が最適範囲内であり、ジカルボン酸成分数が２種類以下のため、２５℃貯蔵弾性率が最適範囲の下限値以上となり、耐傷性がＳであった。
・熱処理温度、リラックス率が最適範囲内であるため、寸法安定性２がＳであった。
・フィルム中に粒子を含有しているため、外観がＳであった。
すなわち、得られたフィルムは、成型性、寸法安定性に優れ、かつ均一成型性および耐傷性、外観にも優れるところ、成型用二軸配向ポリエステルフィルムとして極めて優れるフィルムであった。
（実施例５）
Ａ／Ｂ／Ａの３層積層フィルムとした。Ａ層として、ポリエステルＡとポリエステルＢと粒子マスターＡと粒子マスターＢとを質量比２４．７：７５：０．２：０．１で混合して使用した。Ｂ層としては、ポリエステルＡとポリエステルＢとを質量比２５：７５の割合で混合して使用した。
Ａ／Ｂ／Ａの３層積層フィルムとした。Ａ層として、ポリエステルＡとポリエステルＢと粒子マスターＡと粒子マスターＢとを質量比２４．７：７５：０．２：０．１で混合して使用した。Ｂ層としては、ポリエステルＡとポリエステルＢとを質量比２５：７５の割合で混合して使用した。
その後は、縦延伸温度を１００℃、熱処理温度を２２５℃とした以外は実施例２と同様にしてフィルム厚み２００μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
得られたフィルムは、
・ｘ＋ｙが（１）’’の式の下限値以上であり、面配向係数が最適範囲の上限値未満であるため、１５０℃でのＦ２００値が最適範囲内となり、成型性がＳであった。
・ガラス転移温度が最適範囲内であるため、８０℃貯蔵弾性率が最適範囲の下限値以上となり、寸法安定性１がＳであった。
・融点は最適範囲の下限値以上であるが、ｘ＋ｙが（１）’の式の上限値より大きいため、１５０℃貯蔵弾性率が若干低くなり、均一成型性がＢであった。
・ガラス転移温度は最適範囲内、ジカルボン酸成分数は２種類以下であるが、ｘ＋ｙが（１）’の式の上限値以上であるため、２５℃貯蔵弾性率が僅かに低くなり、耐傷性がＡであった。
・熱処理温度、リラックス率が最適範囲内であるため、寸法安定性２がＳであった。
・フィルム中に粒子を含有しているものの濃度が若干低いため、外観がＢであった。
・ｘ＋ｙが（１）’’の式の下限値以上であり、面配向係数が最適範囲の上限値未満であるため、１５０℃でのＦ２００値が最適範囲内となり、成型性がＳであった。
・ガラス転移温度が最適範囲内であるため、８０℃貯蔵弾性率が最適範囲の下限値以上となり、寸法安定性１がＳであった。
・融点は最適範囲の下限値以上であるが、ｘ＋ｙが（１）’の式の上限値より大きいため、１５０℃貯蔵弾性率が若干低くなり、均一成型性がＢであった。
・ガラス転移温度は最適範囲内、ジカルボン酸成分数は２種類以下であるが、ｘ＋ｙが（１）’の式の上限値以上であるため、２５℃貯蔵弾性率が僅かに低くなり、耐傷性がＡであった。
・熱処理温度、リラックス率が最適範囲内であるため、寸法安定性２がＳであった。
・フィルム中に粒子を含有しているものの濃度が若干低いため、外観がＢであった。
すなわち、得られたフィルムは、成型性、寸法安定性に優れるため、成型用二軸配向ポリエステルフィルムとして問題のないフィルムであった。
（実施例６）
Ａ／Ｂ／Ａの３層積層フィルムとした。Ａ層として、ポリエステルＡとポリエステルＢと粒子マスターＡと粒子マスターＢとを質量比１４．７：８５：０．２：０．１で混合して使用した。Ｂ層としては、ポリエステルＡとポリエステルＢとを質量比１５：８５の割合で混合して使用した。
Ａ／Ｂ／Ａの３層積層フィルムとした。Ａ層として、ポリエステルＡとポリエステルＢと粒子マスターＡと粒子マスターＢとを質量比１４．７：８５：０．２：０．１で混合して使用した。Ｂ層としては、ポリエステルＡとポリエステルＢとを質量比１５：８５の割合で混合して使用した。
その後は、縦予熱温度８０℃、縦延伸温度を９０℃、横予熱温度８５℃、横延伸温度９５℃、熱処理温度を２２５℃とした以外は実施例２と同様にしてフィルム厚み２００μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
得られたフィルムは、
・ｘ＋ｙが（１）’’の式の下限値以上であり、面配向係数が最適範囲の上限値未満であるため、１５０℃でのＦ２００値が最適範囲内となり、成型性がＳであった。
・ガラス転移温度が最適範囲内であるため、８０℃貯蔵弾性率が最適範囲の下限値以上となり、寸法安定性１がＳであった。
・融点は最適範囲の下限値以上であるが、ｘ＋ｙが（１）の式の上限値以上であるため、１５０℃貯蔵弾性率が低くなり、均一成型性がＣであった。
・ガラス転移温度は最適範囲内、ジカルボン酸成分数は２種類以下であるが、ｘ＋ｙが（１）’’の式の上限値以上であるため、２５℃貯蔵弾性率が若干低くなり、耐傷性がＢであった。
・熱処理温度、リラックス率が最適範囲内であるため、寸法安定性２がＳであった。
・フィルム中に粒子を含有しているものの濃度が僅かに低いため、外観がＡであった。
・ｘ＋ｙが（１）’’の式の下限値以上であり、面配向係数が最適範囲の上限値未満であるため、１５０℃でのＦ２００値が最適範囲内となり、成型性がＳであった。
・ガラス転移温度が最適範囲内であるため、８０℃貯蔵弾性率が最適範囲の下限値以上となり、寸法安定性１がＳであった。
・融点は最適範囲の下限値以上であるが、ｘ＋ｙが（１）の式の上限値以上であるため、１５０℃貯蔵弾性率が低くなり、均一成型性がＣであった。
・ガラス転移温度は最適範囲内、ジカルボン酸成分数は２種類以下であるが、ｘ＋ｙが（１）’’の式の上限値以上であるため、２５℃貯蔵弾性率が若干低くなり、耐傷性がＢであった。
・熱処理温度、リラックス率が最適範囲内であるため、寸法安定性２がＳであった。
・フィルム中に粒子を含有しているものの濃度が僅かに低いため、外観がＡであった。
すなわち、得られたフィルムは、成型性、寸法安定性に優れるため、成型用二軸配向ポリエステルフィルムとして問題のないフィルムであった。
（実施例７）
Ａ／Ｂ／Ａの３層積層フィルムとした。Ａ層として、ポリエステルＡとポリエステルＢと粒子マスターＡと粒子マスターＢとを質量比３８：５：６０：１．２：０．３で混合して使用した。Ｂ層としては、ポリエステルＡとポリエステルＢとポリエステルＥとを質量比５５：３０：１５の割合で混合して使用した。
Ａ／Ｂ／Ａの３層積層フィルムとした。Ａ層として、ポリエステルＡとポリエステルＢと粒子マスターＡと粒子マスターＢとを質量比３８：５：６０：１．２：０．３で混合して使用した。Ｂ層としては、ポリエステルＡとポリエステルＢとポリエステルＥとを質量比５５：３０：１５の割合で混合して使用した。
その後は、縦予熱温度８５℃、縦延伸温度を９０℃、熱処理温度を２００℃とした以外は実施例２と同様にしてフィルム厚み１８８μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
得られたフィルムは、
・ｘ＋ｙが（１）’’の式の下限値未満であり、面配向係数が僅かに高いため、１５０℃でのＦ２００値が僅かに高くなり、成型性がＡであった。
・ガラス転移温度が若干低かったため、８０℃貯蔵弾性率が若干低くなり、寸法安定性１がＢであった。
・ｘ＋ｙが（１）’’の式の上限値未満であり、融点が最適範囲の下限値以上であるため、１５０℃貯蔵弾性率が最適範囲の下限値以上となり、均一成型性がＳであった。
・ｘ＋ｙは（１）’’の式の上限値未満であり、ジカルボン酸成分数は２種類以下であるが、ガラス転移温度が若干低かったため、２５℃貯蔵弾性率が若干低くなり、耐傷性がＢであった。
・リラックス率は最適範囲内であるが、熱処理温度が僅かに低かったため、寸法安定性２がＡであった。
・フィルム中に粒子を含有しているため、外観がＳであった。
・ｘ＋ｙが（１）’’の式の下限値未満であり、面配向係数が僅かに高いため、１５０℃でのＦ２００値が僅かに高くなり、成型性がＡであった。
・ガラス転移温度が若干低かったため、８０℃貯蔵弾性率が若干低くなり、寸法安定性１がＢであった。
・ｘ＋ｙが（１）’’の式の上限値未満であり、融点が最適範囲の下限値以上であるため、１５０℃貯蔵弾性率が最適範囲の下限値以上となり、均一成型性がＳであった。
・ｘ＋ｙは（１）’’の式の上限値未満であり、ジカルボン酸成分数は２種類以下であるが、ガラス転移温度が若干低かったため、２５℃貯蔵弾性率が若干低くなり、耐傷性がＢであった。
・リラックス率は最適範囲内であるが、熱処理温度が僅かに低かったため、寸法安定性２がＡであった。
・フィルム中に粒子を含有しているため、外観がＳであった。
すなわち、得られたフィルムは、成型性が僅かに低かったが、寸法安定性に優れ、かつ均一成型性、外観に優れるため、成型用二軸配向ポリエステルフィルムとして問題ないフィルムであった。
（実施例８）
Ａ／Ｂ／Ａの３層積層フィルムとした。Ａ層として、ポリエステルＡとポリエステルＢと核剤マスターＡと粒子マスターＡと粒子マスターＢとを質量比２４：７０：５：０．８：０．２で混合して使用した。Ｂ層としては、ポリエステルＡとポリエステルＢと核剤マスターＡとを質量比２５：７０：５の割合で混合して使用した。
Ａ／Ｂ／Ａの３層積層フィルムとした。Ａ層として、ポリエステルＡとポリエステルＢと核剤マスターＡと粒子マスターＡと粒子マスターＢとを質量比２４：７０：５：０．８：０．２で混合して使用した。Ｂ層としては、ポリエステルＡとポリエステルＢと核剤マスターＡとを質量比２５：７０：５の割合で混合して使用した。
その後は、縦延伸倍率を３．５倍、横延伸倍率を３．６倍、熱処理温度を２２５℃とした以外は実施例２と同様にしてフィルム厚み１８０μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
得られたフィルムは、
・ｘ＋ｙが（１）’’の式の下限値以上であり、面配向係数が最適範囲の上限値未満であるため、１５０℃でのＦ２００値が最適範囲内となり、成型性がＳであった。
・ガラス転移温度が最適範囲内であるため、８０℃貯蔵弾性率が最適範囲の下限値以上となり、寸法安定性１がＳであった。
・融点は最適範囲であるが、ｘ＋ｙが（１）’’の式の上限より大きいため、１５０℃貯蔵弾性率が僅かに低くなり、均一成型性がＡであった。
・ガラス転移温度が最適範囲内、ジカルボン酸成分が２種類以下であるが、ｘ＋ｙが（１）’’の式の上限値より大きいため、２５℃貯蔵弾性率が最適範囲の下限値以上となり、耐傷性がＡであった。
・熱処理温度、リラックス率が最適範囲内であるため、寸法安定性２がＳであった。
・フィルム中に粒子を含有しているため、外観がＳであった。
・ｘ＋ｙが（１）’’の式の下限値以上であり、面配向係数が最適範囲の上限値未満であるため、１５０℃でのＦ２００値が最適範囲内となり、成型性がＳであった。
・ガラス転移温度が最適範囲内であるため、８０℃貯蔵弾性率が最適範囲の下限値以上となり、寸法安定性１がＳであった。
・融点は最適範囲であるが、ｘ＋ｙが（１）’’の式の上限より大きいため、１５０℃貯蔵弾性率が僅かに低くなり、均一成型性がＡであった。
・ガラス転移温度が最適範囲内、ジカルボン酸成分が２種類以下であるが、ｘ＋ｙが（１）’’の式の上限値より大きいため、２５℃貯蔵弾性率が最適範囲の下限値以上となり、耐傷性がＡであった。
・熱処理温度、リラックス率が最適範囲内であるため、寸法安定性２がＳであった。
・フィルム中に粒子を含有しているため、外観がＳであった。
すなわち、得られたフィルムは、成型性、寸法安定性に優れ、かつ耐傷性に優れるため、成型用二軸配向ポリエステルフィルムとして優れたフィルムであった。
（実施例９）
Ａ／Ｂ／Ａの３層積層フィルムとした。Ａ層として、ポリエステルＡとポリエステルＣとポリエステルＤと粒子マスターＡと粒子マスターＢとを質量比５７．５：３０：１０：２：０．５で混合して使用した。Ｂ層としては、ポリエステルＡとポリエステルＣとポリエステルＤとを質量比６０：３０：１０の割合で混合して使用した。
Ａ／Ｂ／Ａの３層積層フィルムとした。Ａ層として、ポリエステルＡとポリエステルＣとポリエステルＤと粒子マスターＡと粒子マスターＢとを質量比５７．５：３０：１０：２：０．５で混合して使用した。Ｂ層としては、ポリエステルＡとポリエステルＣとポリエステルＤとを質量比６０：３０：１０の割合で混合して使用した。
その後は、縦予熱温度８５℃、縦延伸温度を９０℃とした以外は実施例２と同様にしてフィルム厚み１８８μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
施例２と同様にしてフィルム厚み２００μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
施例２と同様にしてフィルム厚み２００μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
得られたフィルムは、
・ｘ＋ｙが（１）’の式の下限値未満であり、面配向係数が若干高いため、１５０℃でのＦ２００値が若干高くなり、成型性がＢであった。
・ガラス転移温度が最適範囲内であるため、８０℃貯蔵弾性率が最適範囲の下限値以上となり、寸法安定性１がＳであった。
・ｘ＋ｙが（１）’’の式の上限値未満であり、融点が最適範囲の下限値以上であるため、１５０℃貯蔵弾性率が最適範囲内となり、均一成型性がＳであった。
・ｘ＋ｙが（１）’’の式の上限値未満であり、ガラス転移温度が最適範囲内であるが、ジカルボン酸成分が３種類含まれているため、２５℃貯蔵弾性率が僅かに低くなり、耐傷性がＡであった。
・熱処理温度、リラックス率が最適範囲内であるため、寸法安定性２がＳであった。
・フィルム中に粒子を含有しているため、外観がＳであった。
・ｘ＋ｙが（１）’の式の下限値未満であり、面配向係数が若干高いため、１５０℃でのＦ２００値が若干高くなり、成型性がＢであった。
・ガラス転移温度が最適範囲内であるため、８０℃貯蔵弾性率が最適範囲の下限値以上となり、寸法安定性１がＳであった。
・ｘ＋ｙが（１）’’の式の上限値未満であり、融点が最適範囲の下限値以上であるため、１５０℃貯蔵弾性率が最適範囲内となり、均一成型性がＳであった。
・ｘ＋ｙが（１）’’の式の上限値未満であり、ガラス転移温度が最適範囲内であるが、ジカルボン酸成分が３種類含まれているため、２５℃貯蔵弾性率が僅かに低くなり、耐傷性がＡであった。
・熱処理温度、リラックス率が最適範囲内であるため、寸法安定性２がＳであった。
・フィルム中に粒子を含有しているため、外観がＳであった。
すなわち、得られたフィルムは、成型性が若干低かったが、寸法安定性に優れ、かつ均一成型性、外観に優れるため、成型用二軸配向ポリエステルフィルムとして問題ないフィルムであった。
（実施例１０）
Ａ／Ｂ／Ａの３層積層フィルムとした。Ａ層として、ポリエステルＡとポリエステルＢと粒子マスターＡと粒子マスターＢとを質量比３８．５：６０：１：０．５で混合して使用した。Ｂ層としては、ポリエステルＡとポリエステルＢとポリエステルＥとを質量比３０：５０：２０の割合で混合して使用した。
Ａ／Ｂ／Ａの３層積層フィルムとした。Ａ層として、ポリエステルＡとポリエステルＢと粒子マスターＡと粒子マスターＢとを質量比３８．５：６０：１：０．５で混合して使用した。Ｂ層としては、ポリエステルＡとポリエステルＢとポリエステルＥとを質量比３０：５０：２０の割合で混合して使用した。
その後は、縦予熱温度８５℃、縦延伸温度を９５℃、横予熱温度８５℃、横延伸温度９５℃、熱処理温度１９０℃とした以外は実施例２と同様にしてフィルム厚み２００μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
得られたフィルムは、
・ｘ＋ｙが（１）’’の式の下限値以上であり、面配向係数が最適範囲の上限値未満であるため、１５０℃でのＦ２００値が最適範囲内となり、成型性がＳであった。
・ガラス転移温度が若干低かったため、８０℃貯蔵弾性率が若干低くなり、寸法安定性１がＢであった。
・ｘ＋ｙが（１）’’の式の上限値未満であり、融点が最適範囲の下限値以上であるため、１５０℃貯蔵弾性率が最適範囲の下限値以上となり、均一成型性がＳであった。
・ｘ＋ｙが（１）’’の式の上限値未満であり、ジカルボン酸成分が２種類以下であるが、ガラス転移温度が若干低かったため、２５℃貯蔵弾性率が若干低くなり、耐傷性がＢであった。
・リラックス率は最適範囲内であるが、熱処理温度が若干低かったため、寸法安定性２がＢであった。
・フィルム中に粒子を含有しているため、外観がＳであった。
・ｘ＋ｙが（１）’’の式の下限値以上であり、面配向係数が最適範囲の上限値未満であるため、１５０℃でのＦ２００値が最適範囲内となり、成型性がＳであった。
・ガラス転移温度が若干低かったため、８０℃貯蔵弾性率が若干低くなり、寸法安定性１がＢであった。
・ｘ＋ｙが（１）’’の式の上限値未満であり、融点が最適範囲の下限値以上であるため、１５０℃貯蔵弾性率が最適範囲の下限値以上となり、均一成型性がＳであった。
・ｘ＋ｙが（１）’’の式の上限値未満であり、ジカルボン酸成分が２種類以下であるが、ガラス転移温度が若干低かったため、２５℃貯蔵弾性率が若干低くなり、耐傷性がＢであった。
・リラックス率は最適範囲内であるが、熱処理温度が若干低かったため、寸法安定性２がＢであった。
・フィルム中に粒子を含有しているため、外観がＳであった。
すなわち、得られたフィルムは、寸法安定性が若干低かったが、成型性に優れ、かつ均一成型性、外観に優れるところ、成型用二軸配向ポリエステルフィルムとして問題ないフィルムであった。
（実施例１１）
Ａ／Ｂ／Ａの３層積層フィルムとした。Ａ層として、ポリエステルＡとポリエステルＢと粒子マスターＡと粒子マスターＢとを質量比９：９０：０．５：０．５で混合して使用した。Ｂ層としては、ポリエステルＡとポリエステルＢとポリエステルＥとを質量比１０：８０：１０の割合で混合して使用した。
Ａ／Ｂ／Ａの３層積層フィルムとした。Ａ層として、ポリエステルＡとポリエステルＢと粒子マスターＡと粒子マスターＢとを質量比９：９０：０．５：０．５で混合して使用した。Ｂ層としては、ポリエステルＡとポリエステルＢとポリエステルＥとを質量比１０：８０：１０の割合で混合して使用した。
その後は、縦予熱温度９０℃、縦延伸温度を９５℃、横予熱温度８５℃、横延伸温度９５℃、熱処理温度１９０℃、熱処理時の幅方向のリラックスを２％とした以外は実施例２と同様にしてフィルム厚み２００μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
得られたフィルムは、
・ｘ＋ｙが（１）’’の式の下限値以上であり、面配向係数が最適範囲の上限値未満であるため、１５０℃でのＦ２００値が最適範囲内となり、成型性がＳであった。
・ガラス転移温度が若干低かったため、８０℃貯蔵弾性率が若干低くなり、寸法安定性１がＢであった。
・ｘ＋ｙが（１）の式の上限値より大きく、融点が僅かに低いため、１５０℃貯蔵弾性率が低くなり、均一成型性がＣであった。
・ジカルボン酸成分が２種類以下であるが、ｘ＋ｙが（１）の式の上限値より大きく、ガラス転移温度が若干低かったため、２５℃貯蔵弾性率が低くなり、耐傷性がＣであった。
・熱処理温度、リラックス率が若干低かったため、寸法安定性２がＢであった。
・フィルム中に粒子を含有しているため、外観がＳであった。
・ｘ＋ｙが（１）’’の式の下限値以上であり、面配向係数が最適範囲の上限値未満であるため、１５０℃でのＦ２００値が最適範囲内となり、成型性がＳであった。
・ガラス転移温度が若干低かったため、８０℃貯蔵弾性率が若干低くなり、寸法安定性１がＢであった。
・ｘ＋ｙが（１）の式の上限値より大きく、融点が僅かに低いため、１５０℃貯蔵弾性率が低くなり、均一成型性がＣであった。
・ジカルボン酸成分が２種類以下であるが、ｘ＋ｙが（１）の式の上限値より大きく、ガラス転移温度が若干低かったため、２５℃貯蔵弾性率が低くなり、耐傷性がＣであった。
・熱処理温度、リラックス率が若干低かったため、寸法安定性２がＢであった。
・フィルム中に粒子を含有しているため、外観がＳであった。
すなわち、得られたフィルムは、寸法安定性が若干低かったが、成型性に優れ、かつ外観に優れるため、成型用二軸配向ポリエステルフィルムとして問題ないフィルムであった。
（実施例１２）
ポリエステルＡとポリエステルＢとポリエステルＦと粒子マスターＡと粒子マスターＢとを質量比４３．８：４５：１０：１：０．２の割合で混合して使用した。
ポリエステルＡとポリエステルＢとポリエステルＦと粒子マスターＡと粒子マスターＢとを質量比４３．８：４５：１０：１：０．２の割合で混合して使用した。
その後は、縦延伸倍率３．５倍、横延伸倍率３．８倍、熱処理温度を１８０℃、熱処理時のリラックスを０％とした以外は実施例２と同様にしてフィルム厚み２００μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
得られたフィルムは、
・ｘ＋ｙが（１）’’の式の下限値以上であり、面配向係数が最適範囲の上限値未満であるため、１５０℃でのＦ２００値が最適範囲内となり、成型性がＳであった。
・ガラス転移温度が僅かに低かったため、８０℃貯蔵弾性率が僅かに低くなり、寸法安定性１がＡであった。
・ｘ＋ｙが（１）’’の式の上限値未満であり、融点が最適範囲の下限値以上であるため、１５０℃貯蔵弾性率が最適範囲の下限値以上となり、均一成型性がＳであった。
・ｘ＋ｙが（１）’’の式の上限値未満であり、ジカルボン酸成分が２種類以下であるが、ガラス転移温度が僅かに低かったため、２５℃貯蔵弾性率が僅かに低くなり、耐傷性がＢであった。
・熱処理温度が若干低く、リラックス処理を施さなかったため、寸法安定性２がＣであった。
・フィルム中に粒子を含有しているため、外観がＳであった。
・ｘ＋ｙが（１）’’の式の下限値以上であり、面配向係数が最適範囲の上限値未満であるため、１５０℃でのＦ２００値が最適範囲内となり、成型性がＳであった。
・ガラス転移温度が僅かに低かったため、８０℃貯蔵弾性率が僅かに低くなり、寸法安定性１がＡであった。
・ｘ＋ｙが（１）’’の式の上限値未満であり、融点が最適範囲の下限値以上であるため、１５０℃貯蔵弾性率が最適範囲の下限値以上となり、均一成型性がＳであった。
・ｘ＋ｙが（１）’’の式の上限値未満であり、ジカルボン酸成分が２種類以下であるが、ガラス転移温度が僅かに低かったため、２５℃貯蔵弾性率が僅かに低くなり、耐傷性がＢであった。
・熱処理温度が若干低く、リラックス処理を施さなかったため、寸法安定性２がＣであった。
・フィルム中に粒子を含有しているため、外観がＳであった。
すなわち、得られたフィルムは、寸法安定性が僅かに低かったが、成型性に優れ、かつ均一成型性、外観に優れるため、成型用二軸配向ポリエステルフィルムとして問題ないフィルムであった。
（実施例１３）
Ａ／Ｂ／Ａの３層積層フィルムとした。Ａ層として、ポリエステルＡとポリエステルＢとポリエステルＣと核剤マスターＢと粒子マスターＡとを質量比２９．５：３０：３０：１０：０．５で混合して使用した。Ｂ層としては、ポリエステルＡとポリエステルＢとポリエステルＣと核剤マスターＢとを質量比３０：３０：３０：１０の割合で混合して使用した。
Ａ／Ｂ／Ａの３層積層フィルムとした。Ａ層として、ポリエステルＡとポリエステルＢとポリエステルＣと核剤マスターＢと粒子マスターＡとを質量比２９．５：３０：３０：１０：０．５で混合して使用した。Ｂ層としては、ポリエステルＡとポリエステルＢとポリエステルＣと核剤マスターＢとを質量比３０：３０：３０：１０の割合で混合して使用した。
その後は、実施例２と同様にしてフィルム厚み１２５μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
得られたフィルムは、
・ｘ＋ｙが（１）’’の式の下限値以上であり、面配向係数が最適範囲の上限値未満であるため、１５０℃でのＦ２００値が最適範囲内となり、成型性がＳであった。
・ガラス転移温度が最適範囲内であるため、８０℃貯蔵弾性率が最適範囲の下限値以上となり、寸法安定性１がＳであった。
・ｘ＋ｙが（１）’’の式の上限値未満であり、融点が最適範囲の下限値以上であるため、１５０℃貯蔵弾性率が最適範囲の下限値以上となり、均一成型性がＳであった。
・ｘ＋ｙが（１）’’の式の上限値未満であり、ガラス転移温度が最適範囲内、ジカルボン酸成分が２種類以下であるため、２５℃貯蔵弾性率が最適範囲の下限値以上となり、耐傷性がＳであった。
・熱処理温度、リラックス率が最適範囲内であるため、寸法安定性２がＳであった。
・フィルム中に粒子を含有しているため、外観がＳであった。
・ｘ＋ｙが（１）’’の式の下限値以上であり、面配向係数が最適範囲の上限値未満であるため、１５０℃でのＦ２００値が最適範囲内となり、成型性がＳであった。
・ガラス転移温度が最適範囲内であるため、８０℃貯蔵弾性率が最適範囲の下限値以上となり、寸法安定性１がＳであった。
・ｘ＋ｙが（１）’’の式の上限値未満であり、融点が最適範囲の下限値以上であるため、１５０℃貯蔵弾性率が最適範囲の下限値以上となり、均一成型性がＳであった。
・ｘ＋ｙが（１）’’の式の上限値未満であり、ガラス転移温度が最適範囲内、ジカルボン酸成分が２種類以下であるため、２５℃貯蔵弾性率が最適範囲の下限値以上となり、耐傷性がＳであった。
・熱処理温度、リラックス率が最適範囲内であるため、寸法安定性２がＳであった。
・フィルム中に粒子を含有しているため、外観がＳであった。
すなわち、得られたフィルムは、成型性、寸法安定性に優れ、かつ均一成型性および耐傷性、外観にも優れるところ、成型用二軸配向ポリエステルフィルムとして極めて優れるフィルムであった。
（比較例１）
Ａ／Ｂ／Ａの３層積層フィルムとした。Ａ層として、ポリエステルＡとポリエステルＤと粒子マスターＡと粒子マスターＢとを質量比６８．５：３０：１：０．５の割合で混合して使用した。Ｂ層としては、ポリエステルＡとポリエステルＤとを質量比７０：３０の割合で混合して使用した。
Ａ／Ｂ／Ａの３層積層フィルムとした。Ａ層として、ポリエステルＡとポリエステルＤと粒子マスターＡと粒子マスターＢとを質量比６８．５：３０：１：０．５の割合で混合して使用した。Ｂ層としては、ポリエステルＡとポリエステルＤとを質量比７０：３０の割合で混合して使用した。
その後は、実施例２と同様にしてフィルム厚み２００μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
得られたフィルムは、
・１，４−シクロヘキサンジメタノール成分および１，４−シクロヘキサンジカルボン酸成分を含有せず、ｘ＋ｙが（１）式の下限値未満であり、面配向係数が高いため、Ｆ２００値が極めて高くなり、成形性がＣであった。
・１，４−シクロヘキサンジメタノール成分および１，４−シクロヘキサンジカルボン酸成分を含有せず、ｘ＋ｙが（１）式の下限値未満であり、面配向係数が高いため、Ｆ２００値が極めて高くなり、成形性がＣであった。
すなわち、得られたフィルムは、寸法安定性に優れるものの成型性に劣るところ、成型用二軸配向ポリエステルフィルムとして使用に耐えられないフィルムであった。
（比較例２）
Ａ／Ｂ／Ａの３層積層フィルムとした。Ａ層として、ポリエステルＡとポリエステルＢと粒子マスターＡと粒子マスターＢとを質量比５９：４０：０．５：０．５の割合で混合して使用した。Ｂ層としては、ポリエステルＡとポリエステルＥとを質量比６０：４０の割合で混合して使用した。
Ａ／Ｂ／Ａの３層積層フィルムとした。Ａ層として、ポリエステルＡとポリエステルＢと粒子マスターＡと粒子マスターＢとを質量比５９：４０：０．５：０．５の割合で混合して使用した。Ｂ層としては、ポリエステルＡとポリエステルＥとを質量比６０：４０の割合で混合して使用した。
その後は、縦予熱温度９０℃、縦延伸温度を９５℃、横予熱温度８５℃、横延伸温度９０℃、熱処理温度１９０℃とした以外は、実施例２と同様にしてフィルム厚み２００μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
得られたフィルムは、
・ガラス転移温度が極めて低いため、寸法安定性が１がＣであった。
・ガラス転移温度が極めて低いため、寸法安定性が１がＣであった。
すなわち、得られたフィルムは、成型性に優れるものの、寸法安定性に劣るところ、成型用二軸配向ポリエステルフィルムとして使用に耐えられないフィルムであった。
（比較例３）
Ａ／Ｂ／Ａの３層積層フィルムとした。Ａ層として、ポリエステルＡとポリエステルＢと粒子マスターＡと粒子マスターＢとを質量比８９：１０：０．５：０．５の割合で混合して使用した。Ｂ層としては、ポリエステルＡとポリエステルＢとを質量比９０：１０の割合で混合して使用した。
Ａ／Ｂ／Ａの３層積層フィルムとした。Ａ層として、ポリエステルＡとポリエステルＢと粒子マスターＡと粒子マスターＢとを質量比８９：１０：０．５：０．５の割合で混合して使用した。Ｂ層としては、ポリエステルＡとポリエステルＢとを質量比９０：１０の割合で混合して使用した。
その後は、縦延伸倍率３．７倍、横延伸倍率４倍とした以外は、実施例２と同様にしてフィルム厚み１８８μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
得られたフィルムは、
・ｘ＋ｙが（１）式の下限値未満であり、面配向係数が高いため、Ｆ２００値が極めて高くなり、成形性がＣであった。
・ｘ＋ｙが（１）式の下限値未満であり、面配向係数が高いため、Ｆ２００値が極めて高くなり、成形性がＣであった。
すなわち、得られたフィルムは、寸法安定性に優れるものの、成型性に劣るところ、成型用二軸配向ポリエステルフィルムとして使用に耐えられないフィルムであった。
（比較例４）
Ａ／Ｂの２層積層フィルムとした。Ａ層として、ポリエステルＡとポリエステルＣと粒子マスターＡと粒子マスターＢとを質量比７８：２０：１．５：０．５の割合で混合して使用した。Ｂ層としては、ポリエステルＡとポリエステルＣとを質量比８０：２０の割合で混合して使用した。
Ａ／Ｂの２層積層フィルムとした。Ａ層として、ポリエステルＡとポリエステルＣと粒子マスターＡと粒子マスターＢとを質量比７８：２０：１．５：０．５の割合で混合して使用した。Ｂ層としては、ポリエステルＡとポリエステルＣとを質量比８０：２０の割合で混合して使用した。
その後は、縦延伸倍率３．６倍、横延伸倍率３．９倍とした以外は、実施例２と同様にしてフィルム厚み２００μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
得られたフィルムは、
・ｘ＋ｙが（１）式の下限値未満であり、面配向係数が高いため、Ｆ２００値が極めて高くなり、成形性がＣであった。
・ｘ＋ｙが（１）式の下限値未満であり、面配向係数が高いため、Ｆ２００値が極めて高くなり、成形性がＣであった。
すなわち、得られたフィルムは、寸法安定性に優れるものの、成型性に劣るところ、成型用二軸配向ポリエステルフィルムとして使用に耐えられないフィルムであった。
（比較例５）
Ａ／Ｂ／Ａの３層積層フィルムとした。Ａ層として、ポリエステルＡとポリエステルＢと粒子マスターＡと粒子マスターＢとを質量比３．５：９５：１．２：０．３の割合で混合して使用した。Ｂ層としては、ポリエステルＢとポリエステルＥとを質量比７７：２３の割合で混合して使用した。
Ａ／Ｂ／Ａの３層積層フィルムとした。Ａ層として、ポリエステルＡとポリエステルＢと粒子マスターＡと粒子マスターＢとを質量比３．５：９５：１．２：０．３の割合で混合して使用した。Ｂ層としては、ポリエステルＢとポリエステルＥとを質量比７７：２３の割合で混合して使用した。
その後は、熱処理温度を１８０℃、熱処理時のリラックスを０％とした以外は、実施例２と同様にしてフィルム厚み１８８μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
得られたフィルムは、
・ｘ＋ｙが（１）式の上限値より大きく、ガラス転移温度が低いため、寸法安定性がＣであった。
・ｘ＋ｙが（１）式の上限値より大きく、ガラス転移温度が低いため、寸法安定性がＣであった。
すなわち、得られたフィルムは、成型性に優れるものの、寸法安定性に劣るところ、成型用二軸配向ポリエステルフィルムとして使用に耐えられないフィルムであった。
本発明は二軸配向ポリエステルフィルムに関し、高温領域での成型応力が低いため成型性に優れ、また、低温領域での貯蔵弾性率が特定の範囲であるため、寸法安定性に優れており、成型加工を施して、様々な成型部材へ好適に使用することができる。
Claims (7)
- １５０℃におけるフィルム長手方向および幅方向の２００％伸長時応力（Ｆ２００値）がそれぞれ３ＭＰａ以上６０ＭＰａ未満であり、
８０℃におけるフィルム長手方向および幅方向の貯蔵弾性率がそれぞれ２５００ＭＰａ以上５０００ＭＰａ未満である成型用二軸配向ポリエステルフィルム。 - １，４−シクロヘキサンジメタノールおよび／または１，４−シクロヘキサンジカルボン酸成分を含有し、その含有量が（１）式を満たし、
かつ、面配向係数が０．０７以上０．１３未満である請求項１に記載の成型用二軸配向ポリエステルフィルム。
５（モル％）≦ｘ＋ｙ≦２０（モル％） （１）
ｘ：フィルム中のグリコール成分に対する１，４−シクロヘキサンジメタノール成分の含有量（モル％）
ｙ：フィルム中のジカルボン酸成分に対する１，４−シクロヘキサンジカルボン酸成分の含有量（モル％） - ２５℃におけるフィルム長手方向および幅方向の貯蔵弾性率がそれぞれ４０００ＭＰａ以上１００００ＭＰａ未満である請求項１または２に記載の成型用二軸配向ポリエステルフィルム。
- １５０℃におけるフィルム長手方向および幅方向の貯蔵弾性率がそれぞれ１００ＭＰａ以上１５００ＭＰａ未満である請求項１〜３のいずれかに記載の成型用二軸配向ポリエステルフィルム。
- 温度８０℃、荷重１９．６ｍＮで３分間保持した際のフィルム長手方向および幅方向の熱変形率がそれぞれ−１．５％以上＋１．５％以下である請求項１〜４のいずれかに記載の成型用二軸配向ポリエステルフィルム。
- フィルム中に粒子を含有し、
ヘイズが０．１％以上３％未満である請求項１〜５のいずれかに記載の成型用二軸配向ポリエステルフィルム。 - １，４−シクロヘキサンジメタノールおよび／または１，４−シクロヘキサンジカルボン酸成分を含有し、その含有量が（２）式を満たす請求項１〜６のいずれかに記載の成型用二軸配向ポリエステルフィルム。
５．３（モル％）≦ｘ＋ｙ≦１２．８（モル％） （２）
ｘ：フィルム中のグリコール成分に対する１，４−シクロヘキサンジメタノール成分の含有量（モル％）
ｙ：フィルム中のジカルボン酸成分に対する１，４−シクロヘキサンジカルボン酸成分の含有量（モル％）
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