JP6843452B2 - カーボンブラックを含む組成物を調製する方法 - Google Patents

Description

本開示はカーボンベースの粒子を含むエラストマー及びこのエラストマーを調製する方法に関する。とくに、酸化カーボンブラック粒子を含むシリコーンベースの組成物を提供する。

様々な所望特性をこのようなエラストマーに付与する固形粒子を含むエラストマーは多くの産業分野で知られている。例えば、粒子はエラストマーの審美的外観に寄与し、例えば、顔料は、所望の色又は色合いを付与し、硬度、耐摩滅性、耐摩耗性、引張特性、引裂強度、等々の機械的特性を変更し、又はそれらを含む母材の任意な他の物理的特性を付与又は変調することができ、これら物理的特性としては熱伝導率、導電率、又は放射吸収がある。

エラストマーの最終用途に基づいて、所望粒子は、種々の適当な規則的又は不規則な形状を、数ナノメートルから数１０マイクロメートルにいたる幅広いサイズ範囲で有することができる。必須ではないが、多くの産業用途は粒子がエラストマー母材にわたり均質に分散していることを好む。エラストマー内での粒子の適切分散は、概して２タイプの成分間における「共存可能性（compatibility）」を必要とする。例えば、粒子は、疎水性：疎水性相互作用を介して、又は電荷相互作用、及び粒子を含むエラストマー技術で周知の同様のメカニズムを介してポリマー母材と相互作用することができる。これら２つの成分は本質的に互いに共存可能にする特性を有することができるが、このような共存可能性を増大するよう変更した材料に頼ることも可能であり、これら材料は、望ましい条件の下でエラストマー母材内における粒子の優れた分散性を生ずる結果を招き得る。例えば、官能性ポリマーは非官能性対応物よりも所定粒子を分散させるのに一層適しているという報告が存在している。代案的又は付加的に、粒子はポリマー母材とよりよく相互作用するよう変更することができる。界面活性剤又は分散剤のような添加剤を粒子含有エラストマー組成物に組み入れて、望ましい分散を可能にする又は促進することもできる。より高度の複雑性（より多くの成分、より多くの要求特徴、改善された分散均質性、等）を有するエラストマー組成物は、調製に一層多くの困難を抱えることになり得る。

母材内に粒子を適正に分散させることから恩恵を受けるエラストマーとしては天然及び合成の材料があり、とくに、シリコーンゴムが、電子デバイスのような革新的用途、医療用途又は低温及び高温使用（例えば、-125℃〜+250℃の間でも可撓性及び／又は弾性を維持する）にとって関心を寄せられている。シリコーンポリマー（重合体）から調製されるようなエラストマー母材に有利に分散できる様々なタイプの材料は、グラフェン、グラファイト、カーボンブラック（ＣＢ）のような炭素ベースの粒子である。様々なサブタイプを有するＣＢは強い関心対象となっている。他の機能のうち、ＣＢは、顔料として、補強充填材として、熱伝導体として、導電体として、又は放射吸収体として使用され得る。

本発明の態様によれば、親水性カーボンブラック粒子及び少なくとも１つの硬化可能疎水性シリコーンプレポリマーから、分散したカーボンブラック粒子を含むエラストマー組成物を生産する方法を提供し、この方法は、a) 親水性カーボンブラック粒子を分散剤に接触させて処理済みカーボンブラック粒子を生成するステップであって、前記分散剤は前記少なくとも１つの硬化可能疎水性シリコーンプレポリマー内で混和性があり、前記分散剤は前記親水性カーボンブラック粒子の親水性表面に対して親和性がある少なくとも１つのカーボンブラック親和性部分を有するものである、該ステップと、b) 前記処理済みカーボンブラック粒子を前記少なくとも１つの硬化可能疎水性シリコーンプレポリマー内で混合して分散済み組成物を生成するステップと、及びc) 前記分散済み組成物の前記少なくとも１つの硬化可能疎水性シリコーンプレポリマーを添加硬化させて、前記分散済みカーボンブラック粒子を含む前記エラストマー組成物を生成するステップと、を備える。

幾つかの実施形態において、前記接触ステップは、前記親水性カーボンブラック粒子を前記分散剤の存在の下でサイズ減少させるステップを有する。

幾つかの実施形態において、本発明方法は、さらに、前記親水性カーボンブラック粒子を前記分散剤の存在の下でサイズ減少させて、前記処理済みカーボンブラック粒子を生成するステップを備える。

幾つかの実施形態において、前記サイズ減少ステップは、前記親水性カーボンブラック粒子の粒径を減少するよう実施し、この減少は、前記処理済みカーボンブラック粒子のＤｖ９０が、最大でも５μｍ、最大でも３μｍ、最大でも２μｍ、最大でも１.５μｍ、最大でも１.２μｍ、最大でも１μｍ、最大でも０.８５μｍ、最大でも０.７μｍ、最大でも０.５μｍ、最大でも０.４μｍ、又は最大でも０.３μｍ、また随意的に、少なくとも０.１０μｍ、少なくとも０.１２μｍ、又は少なくとも０.１５μｍとなるよう行う。

幾つかの実施形態において、前記サイズ減少ステップは、前記親水性カーボンブラック粒子の粒径を減少するよう実施し、この減少は、前記処理済みカーボンブラック粒子のＤｖ９０が０.１０μｍ〜１.３μｍ、０.１２μｍ〜１.３μｍ、０.１５μｍ〜１.３μｍ、０.２０μｍ〜１.３μｍ、０.２５μｍ〜１.３μｍ、０.３μｍ〜１.３μｍ、０.２０μｍ〜１.０μｍ、０.２５μｍ〜１.０μｍ、０.３μｍ〜１.０μｍ、０.３５μｍ〜１.０μｍ、又は０.４μｍ〜１.０μｍの範囲内となるように行う。

幾つかの実施形態において、前記親水性カーボンブラック粒子のｐＨ値は、DIN ISO 787-9に従って決定されるものとして、最大でも５.０、最大でも４.５、最大でも４.０、最大でも３.５、最大でも３.０、又は最大でも２.７である。

幾つかの実施形態において、前記親水性カーボンブラック粒子のｐＨ値は、少なくとも１.５、少なくとも２.０、少なくとも２.２、又は少なくとも２.４とすることができる。

幾つかの実施形態において、前記親水性カーボンブラック粒子の揮発性物質含有量が、DIN 53552に従って決定されるような重量パーセントで、又は当業者には既知の他の手段によって、少なくとも１.５％、少なくとも２.５％、少なくとも３.５％、少なくとも５％、少なくとも８％、少なくとも１０％、少なくとも１２％、少なくとも１５％、又は少なくとも１８％である。

幾つかの実施形態において、この固有揮発性物質含有量は、多くとも５０％、多くとも３５％、多くとも３０％、多くとも２７％、多くとも２５％、又は多くとも２２％である。

幾つかの実施形態において、DIN 53552に従って決定される重量パーセントでの前記親水性カーボンブラック粒子の揮発性物質含有量で、又は当業者には既知の他の手段によって定義され、ASTM D 6556に従って決定されるようなBET表面積で割った、前記親水性カーボンブラック粒子のBETベースの固有揮発性物質含有量が、少なくとも０.０１％、少なくとも０.０１２％、少なくとも０.０１５％、少なくとも０.０１８％、少なくとも０.０２％、少なくとも０.０２２％、少なくとも０.０２５％、少なくとも０.０２８％、少なくとも０.０３％、少なくとも０.０３２％、少なくとも０.０３５％、又は少なくとも０.０３７％である。

幾つかの実施形態において、このBETベースの固有揮発性物質含有量は、多くとも０.１％、多くとも０.０９％、多くとも０.０８％、多くとも０.０７％、又は多くとも０.０６％である。

幾つかの実施形態において、DIN 53552に従って決定される重量パーセントでの前記親水性カーボンブラック粒子の揮発性物質含有量で、又は当業者には既知の他の手段によって定義され、前記親水性カーボンブラック粒子の製造業者によって提供される、又は動的光散乱（ＤＬＳ）によって決定されるような、ナノメートルでの平均一次粒径（ＡＰＰＳ）で掛け合わせた、前記親水性カーボンブラック粒子の固有揮発性物質含有量が、少なくとも４０％、少なくとも５０％、少なくとも６０％、少なくとも７５％、少なくとも１００％、少なくとも１２０％、少なくとも１５０％、少なくとも１８０％、少なくとも２００％、少なくとも２２０％、又は少なくとも２５０％である。

幾つかの実施形態において、このＡＰＰＳベースの固有揮発性物質含有量は、多くとも６００％、多くとも５００％、多くとも４００％、多くとも３５０％、又は多くとも３００％である。

幾つかの実施形態において、ｐＨ１２で測定され、また０.１〜２重量％の範囲内の濃度で測定される、蒸留水内における前記親水性カーボンブラック粒子の表面ゼータ電位が、最大でも−１５ｍＶ、最大でも−２０ｍＶ、最大でも−２５ｍＶ、最大でも−３０ｍＶ、最大でも−３５ｍＶ、又は最大でも−４０ｍＶである。

幾つかの実施形態において、この表面ゼータ電位は、−７０ｍＶ〜−１５ｍＶ、−７０ｍＶ〜−２０ｍＶ、−７０ｍＶ〜−２５ｍＶ、−７０ｍＶ〜−３０ｍＶ、−７０ｍＶ〜−３５ｍＶ、−６０ｍＶ〜−１５ｍＶ、−６０ｍＶ〜−２０ｍＶ、−６０ｍＶ〜−２５ｍＶ、又は−６０ｍＶ〜−３０ｍＶの範囲内である。

幾つかの実施形態において、前記親水性カーボンブラック粒子のｍｍｏｌ／ｇでの酸価が、少なくとも０.０５、少なくとも０.０６、少なくとも０.０７５、少なくとも０.１、少なくとも０.１２５、少なくとも０.１５、又は少なくとも０.１７５である。

幾つかの実施形態において、この酸価は、最大でも０.５、最大でも０.４、最大でも０.３、又は最大でも０.２５である。

幾つかの実施形態において、この酸価は、０.０５〜０.３５、０.０６〜０.３５、０.０８〜０.３５、０.１〜０.３５、０.０５〜０.３、０.０６〜０.３、０.０８〜０.３、０.１〜０.３、０.０５〜０.２５、０.０８〜０.２５、０.１〜０.２５、０.１２〜０.２５、又は０.１５〜０.２５の範囲内である。

幾つかの実施形態において、前記親水性カーボンブラック粒子はｐＨ７.０の蒸留水で容易に分散液を形成し、前記親水性カーボンブラック粒子は、重量-重量ベースで前記分散液の５％を構成する。

幾つかの実施形態において、前記親水性カーボンブラック粒子は、以下の特性、すなわち、i) Ｉ_Ｄ及びＩ_Ｇがそれぞれ未デコンボリューションラマン分光法のＤバンド及びＧバンドのピーク最大強度を表すとして、Ｉ_Ｄ／Ｉ_Ｇ比が少なくとも０.８、又は少なくとも１.０、又は少なくとも１.２である特性、並びにii) ＡＵＣ_Ｄ及びＡＵＣ_Ｇがそれぞれ未デコンボリューションラマン分光法のＤバンド及びＧバンド曲線の下で面積を表すとして、ＡＵＣ_Ｄ／ＡＵＣ_Ｇ比が少なくとも１.２、又は少なくとも１.４、又は少なくとも１.６である特性、並びにiii) フーリエ変換赤外線（ＦＴＩＲ）分光法によって検出されるような、エポキシ基、水酸基、及びカルボン酸基の部分よりなるグループから選択される官能基のうち少なくとも１つのタイプを含む特性のうち少なくとも１つを有する。

幾つかの実施形態において、前記得られた硬化済みエラストマー組成物は、以下の特性、すなわち、i) ＩＣＰ、ＧＣＭＳ、元素分析又はＥＤＳによって検出されるような白金又は錫の触媒を含む特性、ii) フーリエ変換赤外線（ＦＴＩＲ）分光法によって検出されるような、エポキシ基、水酸基、及びカルボン酸基の部分よりなるグループから選択される官能基のうち少なくとも１つのタイプを含む特性、iii) Ｉ_Ｄ及びＩ_Ｇがそれぞれ未デコンボリューションラマン分光法のＤバンド及びＧバンドのピーク最大強度を表すとして、Ｉ_Ｄ／Ｉ_Ｇ比が少なくとも０.８、又は少なくとも１．０、又は少なくとも１．２である分散済みカーボンブラック粒子を含む特性、iv) ＡＵＣ_Ｄ及びＡＵＣ_Ｇがそれぞれ未デコンボリューションラマン分光法のＤバンド及びＧバンド曲線の下で面積を表すとして、ＡＵＣ_Ｄ／ＡＵＣ_Ｇ比が少なくとも１.２、又は少なくとも１.４、又は少なくとも１.６である分散済みカーボンブラック粒子を含む特性、並びにv) 光学顕微鏡によって決定できるようなＤｖ９０粒径が最大でも５μｍである分散済みカーボンブラック粒子を含む特性、のうち少なくとも１つによって特徴付けられる。

幾つかの実施形態において、(A)前記親水性カーボンブラック粒子、及び(B)前記前記分散済みカーボンブラック粒子のうち少なくとも一方に関して、前記Ｉ_Ｄ／Ｉ_Ｇ比が最大でも２.２、最大でも２.０、最大でも１.８、若しくは最大でも１.６、及び／又はＡＵＣ_Ｄ／ＡＵＣ_Ｇ比が最大でも２.５、最大でも２.２、若しくは最大でも２.０である。

幾つかの実施形態において、前記添加硬化は、少なくとも１つの添加硬化増進剤の存在の下で行う。

幾つかの実施形態において、前記少なくとも１つの添加硬化増進剤は添加硬化触媒を含む。

幾つかの実施形態において、前記少なくとも１つの添加硬化増進剤は添加硬化促進剤を含む。

幾つかの実施形態において、前記少なくとも１つの添加硬化増進剤は少なくとも１つの３次元網目形成剤を含む。

幾つかの実施形態において、前記少なくとも１つの３次元網目形成剤は疎水性ヒュームド・シリカ含む。

幾つかの実施形態において、前記少なくとも１つの３次元網目形成剤は、硬化後のエラストマー組成物又は少なくとも１つの硬化可能疎水性シリコーンプレポリマーの屈折率の、１０％以内、７％以内、５％以内、又は３％以内の屈折率を有する。

幾つかの実施形態において、本発明方法は、さらに、前記少なくとも１つの硬化可能疎水性シリコーンプレポリマーの前記添加硬化の前に添加硬化遅延剤を導入するステップを備える。

幾つかの実施形態において、前記添加硬化は少なくとも１つの架橋剤の存在の下で行う。

幾つかの実施形態において、前記少なくとも１つのカーボンブラック親和性部分を有する前記分散剤は、Ａ個の原子を持つ主鎖、及び前記主鎖から分岐するＮ個の分岐単位を有する分岐分子である、又は含む、又は主に含む、又はほぼその分岐分子からなるものであり、Ａは少なくとも５０、Ｎは少なくとも1個であり、前記主鎖及び前記１つ又はそれ以上の分岐単位のうち少なくとも一方は、シロキサンベースである、又は少なくとも１つのシロキサン単位を含むものである。

幾つかの実施形態において、Ａは、少なくとも６０、少なくとも８０、少なくとも１００、又は少なくとも１１０である。
幾つかの実施形態において、Ａは、最大でも３０００、最大でも２５００、最大でも２０００、最大でも１５００、最大でも１２００、又は最大でも１０００である。

幾つかの実施形態において、Ａは、５５〜３０００、６５〜２０００、７５〜１５００、９０〜１５００、１０５〜１５００、１０５〜１２００、又は１０５〜１０００の範囲内である。

幾つかの実施形態において、前記分岐単位の各々は、前記主鎖に付着する分岐側鎖を有し、前記分岐側鎖は少なくともＢ個の原子を有し、Ｂは少なくとも４、少なくとも５、少なくとも６、又は少なくとも８である。

幾つかの実施形態において、前記分岐側鎖は最大でもＢ個の原子を有し、Ｂは最大でも５０、最大でも２５、最大でも１５、又は最大でも１０である。

幾つかの実施形態において、Ｎは、最大でも１５、最大でも１２、最大でも１０、最大でも８、最大でも６、最大でも５、又は最大でも４である。

幾つかの実施形態において、Ｎは、少なくとも２又は少なくとも３である。

幾つかの実施形態において、前記少なくとも１つのカーボンブラック親和性部分は前記分岐単位内に配置され、前記分散剤の主鎖は、シロキサン含有の又はシロキサンをベースとする主鎖である。

幾つかの実施形態において、前記少なくとも１つのカーボンブラック親和性部分は前記主鎖内に配置され、前記分散剤の前記分岐単位における少なくとも一部分は、シロキサン含有の又はシロキサンをベースとする分岐単位である。

幾つかの実施形態において、本発明方法は、さらに、前記分散済み組成物の生成後かつ前記添加硬化前に、前記分散済み組成物を基板に塗布するステップを備える。

幾つかの実施形態において、前記少なくとも１つのカーボンブラック親和性部分は、アミノ部分、アクリレート部分及びエポキシ部分から選択する。

幾つかの実施形態において、前記少なくとも１つのシリコーン分散剤は、アミノシリコーン分散剤、シリコーンアクリレート分散剤及びシリコーンエポキシ分散剤から選択する。

幾つかの実施形態において、前記分散剤は、シリコーンアクリレート分散剤を含む、又はほぼシリコーンアクリレート分散剤からなるものである。

幾つかの実施形態において、前記分散剤は、アミノシリコーン分散剤を含む、又はほぼアミノシリコーン分散剤からなるものである。

幾つかの実施形態において、前記分散剤は、シリコーンエポキシ分散剤を含む、又はほぼシリコーンエポキシ分散剤からなるものである。

幾つかの実施形態において、前記アミノシリコーン分散剤は、アミノシリコーンオイルである、主に含む、又はほぼアミノシリコーンオイルからなるものである。

幾つかの実施形態において、前記アミノシリコーンオイルは、１０グラムの前記アミノシリコーンオイルを中和するに必要な０.１Ｎ ＨＣｌ滴定剤のｍｌで測定したアミン価を有し、前記アミン価が、最大でも８０、最大でも７０、最大でも６０、最大でも５０、最大でも４５、最大でも４０、最大でも３５、最大でも３０、最大でも２５、又は最大でも２０である。

幾つかの実施形態において、このアミン価は、随意的に少なくとも３、少なくとも４、少なくとも５、少なくとも６、又は少なくとも７である。

幾つかの実施形態において、このアミン価は、３〜７５、３〜６５、３〜５５、４〜７５、４〜６５、４〜５５、４.５〜５０、５〜７５、５〜６５、５〜５５、６〜７５、６〜６５、６〜５５、又は６.５〜５０の範囲内である。

幾つかの実施形態において、前記分散剤は、合成イソパラフィン系炭化水素溶剤（例えば、Ｉｓｏｐａｒ(登録商標) Ｌ）内に配置するとき、ミセル形成分散剤である。

代表的には、合成イソパラフィン系炭化水素溶剤内におけるミセル形成分散剤によって形成されるミセルは、逆ミセルである。

幾つかの実施形態において、本発明方法は、さらに、前記少なくとも１つの硬化可能疎水性シリコーンプレポリマーの添加硬化前に、前記分散済み組成物を少なくとも１つの揮発性溶剤で希釈するステップを備える。

幾つかの実施形態において、前記分散剤は、シロキサン含有の又はシロキサンベースの分散剤である、主にこのような分散剤を含む又はほぼこのような分散剤からなる。

代表的には、前記分散剤は、親水性カーボンブラック粒子を分散させるものから選択する及び／又は分散し得るものとする。

幾つかの実施形態において、揮発性有機溶剤としては、キシレン、合成イソパラフィン系炭化水素溶剤（例えば、Isopar(商標商標) Ｌ、Ｍ又はＧ）、ヘキサメチルジシロキサンのような有機シリコーン溶剤、及び炭化水素溶剤（ヘキサン）がある。

幾つかの実施形態において、前記分散済みカーボンブラック粒子は、疎水性分散済みカーボンブラック粒子である。

幾つかの実施形態において、前記分散済み組成物内におけるカーボンブラック粒子の重量濃度は、少なくとも全体組成重量に対して、少なくとも０.０１％、少なくとも０.０２％、少なくとも０.０３％、少なくとも０.１％、少なくとも０.２５％、少なくとも０.５％、少なくとも１％、少なくとも１.５％、少なくとも２％、又は少なくとも３％である。

幾つかの実施形態において、前記分散済み組成物内におけるカーボンブラック粒子の重量濃度は、少なくとも全体組成重量に対して、最大でも３０％、最大でも２０％、最大でも１５％、最大でも１２％、最大でも１０％、最大でも８％、最大でも６％、最大でも５％、又は最大でも４％である。

本発明の他の態様によれば、分散したカーボンブラック粒子を含むエラストマー組成物を生産する方法を提供し、この方法は、a) 少なくとも１つの硬化可能疎水性シリコーンプレポリマーにカーボンブラック粒子を混合する混合ステップであって、各粒子は、少なくとも１つのシロキサン含有の又はシロキサンをベースとする分散剤に関連付けられる、又は少なくとも部分的に包皮されているものであり、これにより分散済み組成物を生成する、該混合ステップと、並びにb) 前記少なくとも１つの硬化可能疎水性シリコーンプレポリマーを添加硬化して、前記分散済みカーボンブラック粒子を含む前記エラストマー組成物を生成するステップと、を備える。

この方法は、さらに、上述した又は以下の説明に記載する特徴における任意なもの、又はそれら特徴の任意な組合せを含むことができる。

本発明の他の態様によれば、親水性カーボンブラック粒子及び少なくとも１つの硬化可能疎水性シリコーンプレポリマーから、分散したカーボンブラック粒子を含むエラストマー組成物を生産する方法を提供し、この方法は、a) 親水性カーボンブラック粒子を分散剤に接触させて処理済みカーボンブラック粒子を生成する接触ステップであり、前記分散剤は前記少なくとも１つの硬化可能疎水性シリコーンプレポリマー内で混和性がある、該接触ステップと、b) 前記処理済みカーボンブラック粒子を前記少なくとも１つの硬化可能疎水性シリコーンプレポリマー内で混合して分散済み組成物を生成するステップと、並びにc) 前記分散済み組成物の前記少なくとも１つの硬化可能疎水性シリコーンプレポリマーを添加硬化させて、前記分散済みカーボンブラック粒子を含む前記エラストマー組成物を生成するステップと、を備える。

この方法は、さらに、上述した又は以下の説明に記載する特徴における任意なもの、又はそれら特徴の任意な組合せを含むことができる。

本発明の他の態様によれば、分散したカーボンブラック粒子を含む組成物を生産する方法を提供し、前記分散したカーボンブラック粒子の各々は、外表面が、アミノシリコーン分散剤、シリコーンアクリレート分散剤、及びシリコーンエポキシ分散剤よりなるグループから選択される分散剤に関連付けられる、又は少なくとも部分的に包皮されているカーボンブラックコアであり、該分散したカーボンブラック粒子は、以下の特性、すなわち、i) ラマン分光法によって決定され、Ｉ_Ｄ／Ｉ_Ｇ比及びＡＵＣ_Ｄ／ＡＵＣ_Ｇ比のうち少なくとも一方、又はラマン分光法における当業者には既知の他の特徴によって証明されるような欠損カーボンブラック構造、並びにii) 液体／空気／固体界面におけるメニスカスで形成される９０°を超える接触角、蒸留水内における前記分散済みカーボンブラック粒子の相分離、及びイソパラフィン系炭化水素溶剤内で容易に分散することのうち、少なくとも１つで証明される疎水性特徴、のうち少なくとも１つによって特徴付けられている。

前記分散済みカーボンブラック粒子が連続的平坦表面に形成される接触角を測定する場合、メニスカスは空気とその表面に配置される蒸留水の液滴との界面に形成される。

幾つかの実施形態において、組成物内のカーボンブラック粒子は、動的光散乱（ＤＬＳ）によって又は適当な顕微鏡機器及び技術によって決定されるような、最大でも５μｍ、最大でも３μｍ、最大でも２μｍ、最大でも１.５μｍ、最大でも１μｍ、最大でも０.７μｍ、最大でも０.５μｍ、最大でも０.４μｍ、又は最大でも０.３μｍ、また随意的に、少なくとも０.１０μｍ、少なくとも０.１２μｍ、又は少なくとも０.１５μｍのＤｖ９０粒径を有する。

幾つかの実施形態において、組成物内のカーボンブラック粒子は、少なくとも０.８のＩ_Ｄ／Ｉ_Ｇ比を有する。

この方法は、さらに、上述した又は以下の説明に記載する特徴における任意なもの、又はそれら特徴の任意な組合せを含むことができる。

本発明の他の態様によれば、分散済みカーボンブラック粒子を含む上述した任意な組成物を有する物品を提供する。

本発明の他の態様によれば、親水性カーボンブラック粒子及び少なくとも１つの硬化可能疎水性シリコーンプレポリマーから、分散したカーボンブラック粒子を含むエラストマー組成物を生産する方法を提供し、この方法は、a) 親水性カーボンブラック粒子を前記硬化可能疎水性シリコーンプレポリマーに接触させて処理済みカーボンブラック粒子を生成する接触ステップであり、前記前記硬化可能疎水性シリコーンプレポリマーは、濃縮硬化可能であり、前記親水性カーボンブラック粒子の親水性表面に親和性を持つ少なくとも１つのカーボンブラック親和性部分を有するものである、該接触ステップと、b) 前記処理済みカーボンブラック粒子を前記少なくとも１つの硬化可能疎水性シリコーンプレポリマー内で混合して分散済み組成物を生成するステップと、及びc) 前記分散済み組成物の前記少なくとも１つの硬化可能疎水性シリコーンプレポリマーを濃縮硬化させて、前記分散済みカーボンブラック粒子を含む前記エラストマー組成物を生成するステップと、を備える。

幾つかの実施形態において、少なくとも１つのカーボンブラック親和性部分は、アミノ部分、アクリレート部分及びエポキシ部分から選択する。

この方法は、さらに、上述した又は以下の説明に記載する特徴における任意なもの、又は濃縮硬化と共存可能なそれら特徴の任意な組合せを含むことができる。

本発明の他の態様によれば、親水性カーボンブラック粒子及び少なくとも１つの濃縮硬化可能疎水性シリコーンプレポリマーから、分散したカーボンブラック粒子を含むエラストマー組成物を生産する方法を提供し、この方法は、a) 親水性カーボンブラック粒子を分散剤に接触させて処理済みカーボンブラック粒子を生成する接触ステップであり、前記分散剤は、前記少なくとも１つの濃縮硬化可能疎水性シリコーンプレポリマー内で混和性があり、前記親水性カーボンブラック粒子の親水性表面に親和性を持つ少なくとも１つのカーボンブラック親和性部分を有するものである、該接触ステップと、b) 前記処理済みカーボンブラック粒子を前記少なくとも１つの濃縮硬化可能疎水性シリコーンプレポリマー内で混合して分散済み組成物を生成するステップと、及びc) 前記分散済み組成物の前記少なくとも１つの濃縮硬化可能疎水性シリコーンプレポリマーを濃縮硬化させて、前記分散済みカーボンブラック粒子を含む前記エラストマー組成物を生成するステップと、を備える。

この方法は、さらに、上述した又は以下の説明に記載する特徴における任意なもの、又は濃縮硬化と共存可能なそれら特徴の任意な組合せを含むことができる。

本発明の他の態様によれば、分散済みカーボンブラック粒子を含む硬化済み組成物で作製した物品、又は物品の少なくとも一部分を含む物品を提供する。この硬化済み組成物は、本明細書で提示した方法又はこのような方法の任意な組合せによって調製することができる。さらに、この硬化済み組成物は、本明細書に記載の硬化済み組成物の任意な構造的特徴、並びに本明細書で提示した任意な生産方法により生産した硬化済み組成物に固有の硬化済み組成物の任意な構造的特徴を含むことができる。

幾つかの実施形態において、硬化済み組成物は、少なくとも微量又は検出可能な量の白金及び錫のような添加硬化触媒を含む。
幾つかの実施形態において、硬化済み組成物は、アミノシリコーンを含む。
幾つかの実施形態において、硬化済み組成物は、少なくとも微量又は検出可能な量の白金又は錫、及びさらに、アミノシリコーンを含む。

理論に拘泥したくはないが、本発明者らは、サイズ減少プロセスにシロキサン含有の又はシロキサンベースの（シロキサン共存可能）分散剤に接触させるためのＣＢ原料として親水性カーボンブラック粒子を使用するにあたり、カーボンブラック親和性（アミノ、アクリレート、及びエポキシ）官能基又は部分は、親水性カーボンブラック粒子の表面に配置される種々の酸素含有部分に対して結合する又は関連付けることができると、考えている。この関連性は、これら大きな分散剤分子のうち少なくとも１つをカーボンブラック粒子の各個に固定するほど十分強く、カーボンブラック粒子が分散剤分子によって少なくとも部分的に包皮されるコア粒子となる構造を形成することができる。このようにして、親水性カーボンブラック粒子から、疎水性の（又は更に高度な疎水性の）挙動を呈する処理済みカーボンブラック粒子が意外にも生産される。

上述のカーボンブラック親和性部分は、好適にも低立体障害性を有する分子位置に配置される。このようにして、これら部分は、分散剤分子の主鎖から延びる分岐又は分岐単位に配置され得る。

各分岐単位は、前記主鎖に付着する分岐側鎖を有し、前記分岐側鎖は少なくともＢ個の原子を有し、Ｂは少なくとも３、少なくとも４、少なくとも５、少なくとも６、又は少なくとも８である。官能基（例えば、アミン部分）は、好適にも、分散剤主鎖から、少なくとも３個、少なくとも４個、少なくとも５個、又は少なくとも６個の原子に配置され、十分立体的に障害を受けず、カーボンブラック粒子の酸素担持表面に付着し、また分散剤を固定し、カーボンブラック粒子を少なくとも部分的に包皮できる。代表的には、分散剤分子の分岐の端部又は末端部分は官能基である。

さらに、本発明者らは、これら処理済みカーボンブラック粒子を高度に疎水性であり得るシリコーン母材内に組み込むことに動機付けされていた。本発明者らは、これら処理済みカーボンブラック粒子は、硬化可能疎水性シリコーンプレポリマーと混和性を示すよう、十分親水性及びシリコーン親和性でなければならないことを見出した。したがって、分散剤分子は、カーボンブラック粒子の親水性／極性酸素担持表面に付着するため、親水性及び親和性の双方を示さなければならないとともに、疎水性でありかつ基本的に無極性のシリコーン母材に混和性であるのが好ましい十分な疎水性挙動を呈しなければならない。本発明者らは、分子の主鎖内、主鎖から延びる分岐内、又はその双方における高いシロキサン含有量は、分散剤分子の混和性を強力に助長する。

本発明者らは、分子の主鎖内、主鎖から延びる分岐内、及びその存在における高いシロキサン含有量は分散剤分子の混和性を強力に向上させることを観測した。

分散剤分子における立体的に利用可能な官能基の高い濃度において、カーボンブラック粒子の酸素担持表面への付着を目立つほどに向上することができるとともに、本発明者らは、このような高い濃度は、分散剤分子の疎水性シリコーンプレポリマー内での混和性を低下させるおそれがあることを見出した。したがって、例えば、アミノシリコーンに関しては、アミン価（本明細書で定義した）は、最大でも１００、及びより代表的には最大でも８０、又はそれよりも低いものとすることができる。分散剤分子がカーボンブラック粒子の酸素担持表面に対する十分な活性を示すためには、アミン価は、少なくとも３、少なくとも４、又は少なくとも５、及び代表的には５より大きいものとすることができる。

分散剤主鎖の長さに関しては、本発明者らは、この長さを所望カーボンブラック粒径に調整し得ることを見出した。この長さは、主鎖を構成する原子数で表現すると、例えば、５５〜３０００原子の広い範囲内とすることができる。しかし、より小さいカーボンブラック（二次）粒径、例えば１００ｎｍのＤｖ５０に関しては、主鎖を構成する原子数は５５〜１０００原子、６５〜９００原子、又は７５〜８００原子とすることができる。

本発明の幾つかの実施形態を添付図面につき本明細書で説明する。図面とともにこれらの記載は、当業者に対して非限定的な実施例として本発明の教示をどのように実施するかを明らかにするであろう。図面は説明的詳述目的であり、また本発明の基本的理解に必要以上に実施形態の構造的詳細を細密に示そうとするものではない。分かり易く簡潔にするため、図面に示される幾つかの対象物は縮尺通りに描かれてはいない。

本発明教示の様々な実施形態による組成物を調製する方法の簡略化した概略図を示す。 図２は、ＣＢ粒子を埋設するエラストマー母材の実施例のFIB-SEM顕微鏡で記録した写真及びそれらの概略表示を示し、図２Ａは本発明の幾つかの実施形態による母材内に分散したＣＢ粒子の画像を示す。 図２Ａに示す分散した粒子の概略表示である。 図２Ａに示す類似母材における類似ソースによるＣＢ凝集の画像を示す。 図２Ｃに示す凝集粒子の概略表示である。 図２Ａに示したのと類似の母材内にブレンドした異なる市販ＣＢ粒子の画像を示す。 図２Ｅに示す市販粒子の概略表示である。 図２Ｈに示す破綻粒子の概略表示を示す。 分散状態から破綻したＣＢ粒子の画像を示す。 図３Ａは、本発明の特定実施形態により調製したＣＢ粒子の種々の重量濃度を有するシリコーンサンプルに対して記録し、４００〜１５００ｎｍのUV-VIS-NIRレンジで測定し、またさらに２００ｎｍに外挿した、波長の関数としてエラストマーサンプルの厚さ１ミクロンあたりの吸収度をプロットしたグラフ（正規化した真の吸収度又はＮＴＡ）である。図３Ｂは、本発明により分散させた（ミリング済み）又は類似母材内にブレンドした（ミリングしていない）、又はエラストマーから破綻した（不安定）のいずれかの１０重量％ＣＢを有するシリコーンサンプルに対して記録した、４００〜１５００ｎｍのUV-VIS-NIRレンジの波長の関数として、またさらに２００ｎｍに外挿した、ＮＴＡをプロットしたグラフを示す。 図４Ａは、より高い酸化レベルのカーボンブラックサンプルのラマンスペクトルを示す。図４Ｂは、より低い酸化レベルのカーボンブラックサンプルのラマンスペクトルを示す。

本明細書、並びに以下の特許請求の範囲において使用する用語の「容易に分散する（readily disperse）」、「容易に分散液を形成する（readily form a dispersion）」等は、カーボンブラック粒子に関して、手で穏やかに攪拌することによって代表的には５秒以内に眼で見て分散する、蒸留水内における５％（重量／総重量）ＣＢ粒子の懸濁液を記述するのに用いる。

本明細書、並びに以下の特許請求の範囲において使用する用語の「シロキサン（siloxane）」は、以下の化学式（１）で示される官能基を意味する。
R₁
|
(Si-O)n
| (1)
R₂

に言及するものであり、Ｒ_１及びＲ_２は、Ｈ及びアルキルから独立的に選択され、ｎは３０〜１５００、３０〜１０００、４０〜７５０、及び４０〜６００の範囲内である。

本明細書また以下の特許請求の範囲で使用される、分散剤分子に関する用語「シロキサン含有（siloxane-containing）」は、少なくとも１つのシロキサン単位を有する分散剤分子に言及する。

本明細書また以下の特許請求の範囲で使用される、分散剤分子に関する用語「シロキサンをベースとする（siloxane-based）」は、
(i) 少なくとも１０重量％シロキサン、及びより代表的には少なくとも２０重量％、少なくとも３５重量％、少なくとも５０重量％、少なくとも６０重量％、又は少なくとも７０重量％シロキサン、並びに
(ii)分散剤のＦＴＩＲ分析で同定される、又は分散剤及びカーボンブラックを含有する組成物の十分なシロキサン基
のうち少なくとも一方を有する分散剤分子に言及する。

本明細書また以下の特許請求の範囲で使用される、溶媒又は母材内の分散剤に関する用語「混和性（miscible）」等は、室温（２５℃）で測定される分散剤溶解性であって、純粋成分系内における総重量（分散剤重量＋溶媒／母材の重量）で割った分散剤重量である、すなわち重量ベースの少なくとも０.０３％の分散剤溶解性に言及する。とくに、硬化可能疎水性シリコーンプレポリマーにおける分散剤に関して、「混和性（miscible）」等は、分散剤及び硬化可能疎水性シリコーンプレポリマーの総重量で割った、分散剤重量ベースの少なくとも０.０３％の分散剤溶解性に言及する。

代表的には、この分散剤溶解性は、重量での少なくとも３％、又は少なくとも５％、及びより代表的には、少なくとも７％、少なくとも１０％、少なくとも１２％、少なくとも１５％、少なくとも２０％、又は少なくとも２５％である。多くの事例では、この分散剤溶解性は、多くとも７０％、多くとも６０％、多くとも５０％、多くとも４０％、多くとも３５％、又は多くとも３０％である。

この分散剤溶解性は、重量％での組成物におけるＣＢの重量％の少なくとも０.３倍、より代表的には、組成物におけるＣＢの重量％の少なくとも０.５、少なくとも０.７、少なくとも０.８、少なくとも０.９、又は少なくとも１.０倍である。

本明細書また以下の特許請求の範囲で使用される、ポリマー（重合体）分子の分岐に関する用語「側鎖（spine）」は、その分岐における主鎖（backbone）単位（unit）を意味する。

本明細書また以下の特許請求の範囲で使用される、用語「非反応性アミノシリコーンオイル」は、以下の構造的特性のうち少なくとも一方、及びより好適には双方を満たすアミノシリコーンオイルに言及する、すなわち(i) アミノシリコーンオイルはシラノール基及びアルコキシ基を持っていない、及び(ii) アミノシリコーンオイルは、代表的な添加硬化温度（約９０℃〜約２００℃のような）又は実際的に利用されている添加硬化温度で、ビニル部分及びシラノール部分に対して反応性を示さないものである。

本明細書また以下の特許請求の範囲で使用される、分散済み（ＣＢ）組成物における溶剤に関する用語「揮発性」は、分散済み組成物内における硬化可能疎水性シリコーンプレポリマーの硬化条件の下で十分蒸発するよう十分低い蒸気圧又は部分蒸気圧を有する溶剤に言及する。

本明細書また以下の特許請求の範囲で使用される、用語「光学顕微鏡によって決定されるような（as determined by light microscopy）」は、適当なサンプル用の動的光散乱（ＤＬＳ）、及び分散済み組成物又はこのような分散済み組成物を含む物品のようなＤＬＳには不適当なサンプルの代表的視野における領域解析に言及する。

本発明で提供されるのは、炭素をベースとする材料、とくに、カーボンブラック（ＣＢ）粒子を含む硬化可能エラストマー組成物、並びにそれらに対応する硬化済み製品である。これら硬化可能及び硬化済み組成物は、様々な産業分野（例えば、ＣＢが、その機械的特性のために、その熱伝導特性のために、導電特性のために、及びこの材料における他の特性のために供し得る分野）での広範囲な用途を有する。本開示は、とくに、以下により詳細に説明するように、エラストマーがシリコーンポリマーである組成物、及びＣＢ粒子が低ミクロン（例えば、約１μｍ〜１０μｍ）からサブミクロンにわたる範囲にある組成物、に関係している。驚くべきことに、疎水性シリコーンプレポリマー又は結果として得られるエラストマーを含むこのような組成物は、親水性カーボンブラックを用いて得られた。このような組成物を調製する方法も開示する。

幾つかの実施形態において、カーボンブラック含有組成物又はこれを調製する方法は、間接印刷システム用の中間転写部材の調製に使用することができる。このような印刷システム及び転写部材の例は、本願出願人による２０１７年１１月３０日出願の同時係属出願PCT/IB2017/057535に詳細に記載されている。本発明教示により層が硬化済み組成物を含むことができる層状物品の製造方法は、本願出願人による２０１７年５月３０日出願の同時係属出願PCT/IB2017/053181に記載されている。本発明の組成物は、付加的に、ＵＶ吸収特性に関心が持たれる封止剤（例えば、窓）として使用することができる。

本明細書で使用されるような、また、そうでないと記載されない又は文脈から明らかでない限り、本発明教示によるエラストマー組成物は、硬化可能組成物及びそれから結果として得られる硬化済み組成物を包含する。

硬化可能組成物は、概して、互いに架橋する、又は自己重合化さえすることができ、その後に、未硬化「プレポリマー」成分を構成するよりも高い分子量を有するポリマー母材を形成する材料を含む組成物に言及する。プレポリマーは、例えば、モノマー（単量体）、オリゴマー、又は特別な条件の下でより複雑なネットワークを形成することができる架橋可能部分を有するポリマー（重合体）とすることができ、しばしばポリマー母材と称される。若干のプレポリマーは、混合の際に追加的プレポリマーの部分と容易に相互作用できる架橋可能部分を有することができるが、他のプレポリマーは架橋剤を添加する必要がある。

幾つかの事例において、プレポリマーの架橋は、硬化助長剤又は増進剤として知られている化学的媒剤によって容易化することができ、このような化学的媒剤としては、例えば、硬化触媒及び硬化促進剤がある。硬化触媒は硬化プロセス中に消費されないが、促進剤は、ポリマー母材の一部となる、又は硬化プロセス中に変更され、架橋が進行するにつれて「消費される」ことになり得る。添加硬化増進剤としては、疎水性ヒュームド・シリカのような３次元網目形成剤がある。逆に硬化プロセスは遅延剤によって遅延させることができる。

硬化済み組成物は、概して、硬化可能組成物の構成成分における架橋可能部分の少なくとも一部分が互いに反応している、又は相互作用している組成物に言及する。代表的には、硬化可能組成物が硬化済み組成物に向かうプレポリマーの硬化は、組成物における機械的特性（例えば、粘性の増加、硬度、伸縮性、等々）及び／又は物理化学的特性（例えば、融解温度、ガラス転移温度、等々）の変化を経時的にモニタリングすることができる。プロセスの初期段階において、組成物は少なくとも部分的に硬化していると見なされる。互いに反応／相互作用することができるすべての架橋可能部分が実際にこのような相互作用で係合した後に完全に硬化したと見なされるが、このことはすべての理論的に利用可能な部分には必ずしも当てはまらず、幾分は実際上阻害される又は冗長的になる。概して、完全硬化済み組成物は、時間をかけて安定した物理化学的及び／又は機械的な特性を示す（硬化済み組成物の劣化又は疲労に起因する障害がない限り）。本明細書で使用される（文脈上そうでないと明記されない又は明らかでない限り）、硬化済み組成物は、少なくとも部分的に硬化した組成物、及び完全硬化した組成物に言及する。

本発明の一態様によれば、本明細書において硬化可能組成物を開示し、この硬化可能組成物は、
a) 硬化の際にシリコーンエラストマーを形成することができる、少なくとも１つの反応性硬化可能シリコーンプレポリマーと、
b) 複数個の親水性カーボンブラック粒子と
を備え、組成物内におけるカーボンブラック粒子の濃度が重量での少なくとも０.０１％であり、
カーボンブラック粒子は、随意的に以下の構造的特性、すなわち、
I) 揮発性物質含有量がカーボンブラック粒子の重量に対して少なくとも１.５％、また随意的に最大でも５０.０重量％である特性、
II) 水性メタノール中における親水性カーボンブラック粒子の４重量％分散液で測定したｐＨが最大でも５.０、及び随意的に少なくとも１.５である特性、
III) カーボンブラック粒子の重量に対して酸素含有量が少なくとも１.０％、及び随意的に最大でも４０.０％である特性、
IV) ｍｍｏｌ／ｇ単位でのカーボンブラック粒子の酸価が少なくとも０.０５、及び随意的に最大でも０.５０である特性、
V) 表面ゼータ電位（蒸留水内のｐＨ１２、及び２重量％未満で）が最大でも−１５ｍＶ、及び随意的に少なくとも−７０ｍＶである特性、
VI) フーリエ変換赤外線（ＦＴＩＲ）分光法によって検出されるような、エポキシ基、水酸基、及びカルボン酸基の部分よりなるグループから選択される官能基のうち少なくとも１つのタイプを含んでいる特性、
VII) Ｉ_Ｄ及びＩ_Ｇがそれぞれ未デコンボリューションラマン分光法のＤバンド及びＧバンドのピーク最大強度を表すとして、Ｉ_Ｄ／Ｉ_Ｇ比が少なくとも０.８である特性、
VIII) ＡＵＣ_Ｄ及びＡＵＣ_Ｇがそれぞれ未デコンボリューションラマン分光法のＤバンド及びＧバンド曲線の下で面積を表すとして、ＡＵＣ_Ｄ／ＡＵＣ_Ｇ比が少なくとも１.２である特性
のうち少なくとも１つを有する。

幾つかの実施形態において、硬化可能組成物における少なくとも１つのシリコーンプレポリマーは、ＣＢ粒子又はＣＢ粒子における分子群と反応できる官能基を含む。説明を分かり易くするため、シリコーンエラストマーは、カーボンブラック親和性部分とも称されるこのような官能基を含むと言うこともできる。特別な実施形態において、シリコーンプレポリマーの官能基としては、カーボンブラック親和性部分（例えば、アミノ基）があり、少なくとも１つのシリコーンプレポリマーは、側鎖又はその主鎖の一部分として親和性部分を有する。このような場合、ＣＢ親和性部分を含むシリコーンプレポリマーは、濃縮硬化可能である。代案的及び付加的に、カーボンブラック親和性部分を担持する分散剤（例えば、アミノシリコーン分散剤）を組成物に添加することができ、これによりＣＢ粒子と少なくとも１つの反応性硬化可能シリコーンプレポリマーとの間における相互作用を可能に又は促進できるようにする。このような場合、反応性硬化可能シリコーンプレポリマーは、添加硬化可能又は濃縮硬化可能であり得る。
本発明の他の実施形態によれば、プレポリマーブレンド内に分散しているカーボンブラック粒子及びエラストマーは、１００ｎｍ〜１０μｍの範囲における優勢粒径（粒子体積の９０％に当てはまる、Ｄｖ９０）を有するクラスターを形成することができる。幾つかの実施形態において、優勢粒径（Ｄｖ９０）は最大でも１０００ｎｍ、最大でも７００ｎｍ、又は最大でも４００ｎｍである。

シリコーンエラストマー
本発明教示に適当な硬化可能シリコーンプレポリマー又はエラストマーとしては、限定しないが、液体シリコーン樹脂（ＬＳＲ）、室温加硫（ＲＴＶ）シリコーン、例えば、官能基化されたシリコーンを生ずるため、必要であれば、所望反応基（例えば、シリコーン分野で既知のような、アミン基、ビニル基、シラン又はシラノール基、アルコキシ基、アミド基、アクリレート基等々、及びそれらの組合せ）を生成する特別な試薬と反応することによってさらに官能基化することができるポリジメチルシロキサン（ＰＤＭＳ）を含むポリジアルキルシロキサン（ＰＤＡＳ）がある。本明細書で使用される用語「シリコーン」（又は「シリコーンをベースとする（silicone-based）」及び類似の変化形）は、文脈で明示又は明らかでない限り、このような官能基化されたシリコーンを広く包含するよう使用される。シリコーンプレポリマーにおける幾つかの機能は架橋可能部分とすることができ、他の機能はエラストマーに異なる所望特性を付与することができる。

上述したようなシリコーンプレポリマーは、疎水性であり、また疎水性エラストマー表面を形成する。表面は、基準液体が一般的には室温（約２３℃）の蒸留水である液体／空気／固体の界面におけるメニスカスによって形成される、ぬれ角又は接触角とも称される角度が９０゜を超えるとき疎水性であると言える。普通はゴニオメータ又は液滴形状アナライザにより測定されるこのような条件の下で、水滴はビードになる傾向があり、表面に対してぬれを生ずることがない。逆に、接触角が９０°未満であり、水滴が容易に広がりまた表面を濡らすとき、親水性と見なされる。

硬化可能シリコーンのプレポリマーは、添加硬化可能シリコーン及び濃縮硬化可能シリコーンに分類することができ、幾つかの化学族は双方の硬化方法を可能にする。
添加硬化可能シリコーン（ＡＣＳ）の非限定的例としては、更なる官能基化がされているか、又はされていないかに係わらず、ＬＳＲ、並びに添加硬化可能ＲＴＶ、ＰＤＡＳ及びＰＤＭＳシリコーンがある。

ＡＣＳは、全硬化可能又は硬化済み組成物の重量に対して４０〜９５重量％、５０〜８５重量％、５５〜８０重量％、６５〜８０重量％、又は６５〜８０重量％を構成する。一般的には、ＡＣＳは、全硬化可能又は硬化済み組成物の少なくとも６０重量％を構成する。

ＡＣＳプレポリマーは、架橋剤及びポリマーの架橋を促進する任意な媒材（例えば、白金（プラチナ）触媒）の存在の下で母材を形成するよう架橋される。さらに、触媒の活性を阻害するのに遅延剤を使用することができる。このような遅延剤は、一般的には揮発性であり、蒸発を開始し始めると阻害されていない触媒は添加硬化反応を促進することができる。任意な及びすべてのこのような媒剤（例えば、架橋剤、硬化増進剤、硬化阻害剤、３次元網目形成剤）は、本明細書において「添加硬化剤」とも称することができる。

本発明に使用できる代表的架橋剤としては、トリメチルシロキシ基末端メチルヒドロシロキサン・ジメチルシロキサン共重合体、CAS No. 68037-59-2（例えば、ゲレスト社によりHMS-301として市販されている）、水素化物末端ポリジメチルシロキサン、CAS No. 70900-21-9、水素化物末端メチルヒドロシロキサン・ジメチルシロキサン共重合体、CAS No. 69013-23-6、又はトリメチルシロキシ基末端ポリメチルヒドロシロキサン、CAS No. 63148-57-2がある。

幾つかの実施形態において、組成物に添加される架橋剤の濃度は、全組成物の重量に対して１重量％〜１５重量％、３重量％〜１３重量％、５重量％〜１１重量％、７重量％〜１０重量％の範囲内にある。

シリコーンポリマーの添加硬化に適した触媒は、Catalyst 510としてエヴォニク（登録商標）・ハンス社から市販されているような、白金ジビニルテトラメチル・ジシロキサン、CAS No. 68478-92-2とすることができる。このような触媒は、代表的には添加硬化可能エラストマー内で全組成物の重量に対して０.００１重量％〜０.７５重量％、０.０１重量％〜０.７重量％、０.０５重量％〜０.５重量％、０.０７重量％〜０.５重量％の範囲内で存在する。

本発明の実施形態による添加硬化プロセスに適した遅延剤はアセチレン系アルコールである。このようなアセチレン系アルコールとしては、例えば、Inhibitor 600としてエヴォニク（登録商標）・ハンス社から市販されているような、1-エチニル-1-シクロヘキサノール、CAS No. 78-27-3、及び2-メチル-3-ブチン-2-オル、CAS No. 115-19-５がある。幾つかの実施形態において、組成物に添加される遅延剤の濃度は、全組成物の重量に対して１重量％〜１０重量％、１重量％〜８重量％、２重量％〜６重量％、３重量％〜５重量％の範囲内にある。

好適な３次元網目形成剤としては、アモルファス疎水性ヒュームド・シリカがあり、その表面は、疎水性があるシロキサン基又は他の基によって少なくとも部分的にカバーされており、このような基は、一般的にシリカにおけるシラノール官能単位と反応する。これら３次元網目形成剤は、好適には、硬化後におけるエラストマー組成物又は少なくとも１つの硬化可能疎水性シリコーンプレポリマーの屈折率の１０％以内、７％以内、５％以内、又は３％以内の屈折率を有する。

一実施形態において、ＡＣＳはビニル官能化シリコーンであり、これは少なくとも１つの添加硬化剤の存在の下、この材料に適した任意な硬化条件で硬化することができる。

幾つかの実施形態において、分散剤をＡＣＳに添加し、この分散剤はＡＣＳと混和性を示す。分散剤は、硬化可能シリコーンプレポリマー内におけるカーボンブラック粒子の分散を容易にすることができる。

共存可能な分散剤（シリコーン母材内で混和性を示す）は、分岐化学構造、及び親水性カーボンブラック粒子の親水性表面に対する親水性を持つ少なくとも１つのカーボンブラック親和性部分を有することができる。ＣＢ親和性部分は、アミノ部分、アクリレート部分及びエポキシ部分から選択される。ＣＢの親水性表面は、概して、エポキシ基、水酸基又はカルボン酸基のような酸素をベースとする官能基に由来する。分岐型シリコーン分散剤は、主鎖及び１つ又はそれ以上の分岐単位からなり、少なくとも１つ主鎖及び１つ又はそれ以上の分岐単位は、シロキサンをベースとする、又は少なくとも１つのシロキサン単位を含む。同様に、少なくとも１つのＣＢ親和性部分は主鎖内又は分岐単位内に配置され得る。概して、シロキサンベース鎖及びＣＢ親和性部分は、それぞれ分岐分子における別個の「モノ型」成分に配置される（例えば、分散剤は、シロキサンをベースとする主鎖及び分岐単位におけるＣＢ親和性部分を有する、又はその逆、すなわち、主鎖に配置されたＣＢ親和性部分及びシロキサンを含む分岐単位）が、この「分離（segregation）」は必須ではない。適当なシリコーン分散剤は、例えば、主鎖内にシロキサン単位及びＣＢ親和性部分の双方が配置されていて、「ポリ型」主鎖を形成し、上述のモノ型又はポリ型のいずれかを茎と分岐単位はシロキサンを含む分岐単位及びＣＢ親和性分岐単位の組合せでもあり得る。

幾つかの実施形態において、分散剤は、合成イソパラフィン系炭化水素溶剤（例えば、Ｉｓｏｐａｒ(登録商標) Ｌ）内に配置するとき、ミセル形成分散剤である。
代表的には、合成イソパラフィン系炭化水素溶剤内におけるミセル形成分散剤によって形成されるミセルは、逆ミセルである。とくに、ＣＢ粒子が比較的親水性であるとき、シリコーン母材にＣＢ粒子を分散させるアミノシリコーン分散剤の安定性は予想外であることを付記する。一般的に、カーボンブラックのサブミクロン粒子又はナノ粒子をシリコーン内に分散させることは、粒子及びシリコーン媒体が類似の疎水性を有しているときでさえ、困難である。このような粒子は、一次粒径又は分散ステップで得られていた任意な比較的小さい二次粒径で均質に分散した状態に留まるのではなく、互いに集塊化する（agglomerate）傾向を有する。

このことにも係わらず、本発明において、ＣＢ粒子の分散は、分散剤としてアミノシリコーンを用いるシリコーンの添加硬化によって得られた。比較的疎水性／無極性である得られたポリマー環境は、より大きい対応物よりも分散がより困難であるような、ナノ又はサブミクロンのＣＢ粒子の分散に対して「逆」のことが予想された。さらに、アミノシリコーン分散剤の使用は、未結合であり、したがって、自由に相互作用するときのアミン部分がシリコーン母材の添加硬化を妨げる又は悪影響すると知られているため、常識にそぐわないものであると見なされていることにも留意されたい。したがって、本発明者らは、ＣＢ投入シリコーン母材の調製中に存在するアミノシリコーン量に関する微妙なバランスを見出した。一方で、その量は、ＣＢ粒子を包み込み、またそれらの集塊化／凝集を防止、減少又は遅延させるに十分な量であるべきであり、他方で、過剰な量は、このような未結合アミノシリコーンが持っている添加硬化作用に対する悪影響を阻止、減少又は遅延させるのに利用できないことになる。組成物における適切なアミノシリコーン分散剤の濃度は、ＣＢ粒子及びシリコーン媒剤のタイプ、並びにＡＣＳ内におけるカーボンブラックの相対濃度及び粒子サイズに依存することができる。より小さい粒子はより大きい粒子よりも比較的高い比表面積を有し、またしたがって、所望分散を達成するためには比較的多量のアミノシリコーン分散剤が必要となり得る。この濃度は日常実験によって決定することができる。

アミン部分の比較的低い数値（低アミン価に関連する）を有するアミノシリコーンは、所望粒子分散に十分な分散剤量と母材の硬化を損ねるのを回避する程度に少ない量との間におけるこのバランスを獲得するのに有利であり得る。モノアミンシリコーンは、とくに、アミン部分が末端に位置しているとき、好ましいものであり得る。特別な理論にこだわりたくないが、カーボンブラックに（例えば、極性ＣＯＯＨのような分子基を介して）付着した後には、末端モノアミンは酸：塩基相互作用に関与し、ひいてはＡＣＳの硬化に悪影響を与えるため望ましくないと考えられる。幾つかの実施形態において、アミノシリコーン分散剤はモノアミン末端アミノシリコーンを含む。

幾つかの実施形態において、アミノシリコーン分散剤は、３〜７５、３〜６５、３〜５５、４〜７５、４〜６５、４〜５５、４.５〜５０、５〜７５、５〜６５、５〜５５、６〜７５、６〜６５、６〜５５、６.５〜５０、又は８〜４０の範囲内のアミン価を有する。

幾つかの実施形態において、アミノシリコーン分散剤のアミン価は、少なくとも３、少なくとも４、少なくとも５、少なくとも６、少なくとも７、少なくとも８、少なくとも１０、少なくとも１２、少なくとも１５、少なくとも２０、又は少なくとも２５である。

幾つかの実施形態において、アミノシリコーン分散剤のアミン価は、最大でも８０、最大でも７０、最大でも６０、最大でも５０、最大でも４５、最大でも４０、最大でも３７、最大でも３５、最大でも３２、最大でも３０、最大でも２５、又は最大でも２０である。

アミノシリコーンのアミン価は、一般的にこのような材料の製造業者によって提供されているが、標準方法を用いるルーチン分析によって決定することもできる。非限定的例として、分子に内在するアミン部分のアミン価はアミノシリコーンを塩酸で滴定することによって評価することができ、アミン価は１０ｇの生成物を中和するのに必要なＨＣｌの０.１Ｎミリリットルに対応する。

幾つかの実施形態において、アミノシリコーン分散剤は、アミノシリコーンオイルである、アミノシリコーンオイルを主に含む、又はほぼアミノシリコーンオイルからなる。

幾つかの実施形態において、アミノシリコーン分散剤は、シリコーン主鎖及び分岐単位としてのＣＢ親和性アミノ部分を有する、ジェネシー社によってＧＰ-３４２として市販されているようなアミノエチル・アミノプロピル・メチルシロキサン・ジメチルシロキサン共重合体（CAS No. 71750-79-3）とすることができる。本発明での使用に適した他の分散剤は、ＢＹＫアディティブズ＆インスツルメンツ社製によるLP X 21879（アミノ基に相関するＦＴＩＲの１４４６ｃｍ^-１で吸収帯域を示している）とすることができる。

一実施形態において、シリコーン分散剤は、シリコーンアクリレート（アクリル酸シリコーン）を含む。このような材料は、通常、ＵＶ硬化可能シリコーンアクリレートエラストマーの調製に使用される。それらの慣習的な使用としては、シリコーンアクリレートは光開始剤と組み合わせて採用される。本発明においては、ラジカルをベースとするメカニズムによって重合化するシリコーンアクリレートの能力は、本発明教示による親水性ＣＢ粒子との相互作用を驚くほどに利用する。幾つかの実施形態によれば、シリコーン母材内にＣＢ粒子を分散させるのにシリコーンアクリレート分散剤を使用する組成物は、光開始剤がほぼないものである。シリコーンアクリレートは、ＣＢ粒子分散の観点から異なるタイプのＣＢ粒子処理を体現する。

幾つかの実施形態において、シリコーン分散剤内におけるアクリレートの濃度は分子量に対して少なくとも０.５％である。

幾つかの実施形態において、シリコーン分散剤分子に対するアクリレート濃度は０.５％〜７５％、０.５％〜６０％、０.５％〜５０％、０.５％〜２０％、２.５％〜７５％、２.５％〜６０％、２.５％〜４０％、５％〜７５％、５％〜６０％、又は５％〜４０％の範囲内である。

シリコーンアクリレート分散剤は、フリーラジカル硬化シリコーンの制御放出又は厳密放出を容易にすることができる。このようなシリコーンアクリレート分散剤は、信越化学株式会社によってＫＰ-５７８として市販されている、エヴォニク(登録商標)・インダストリーズ社によってTego(登録商標) RC 711（約１％アクリレート）及びTego(登録商標) RC 902（約４％アクリレート）として市販されている。すなわち、Tego(登録商標) RC 711及びTego(登録商標) RC 902は、シリコーン主鎖及びＣＢ親和性アクリレート分岐単位を有し、一方ＫＰ-５７８は、ＣＢ親和性アクリル系主鎖及びシリコーン分岐単位を有する。

さらに、エポキシシリコーンは、シリコーンプレポリマー内にＣＢ分散剤として使用することができる。このようなエポキシシリコーン分散剤は、例えば、エヴォニク(登録商標)インダストリーズ社によってTego(登録商標) RC 1401又はTego(登録商標) RC 1403として市販されている。

本発明教示によるエラストマー組成物内におけるアミノシリコーン分散剤、シリコーンアクリレート分散剤又はエポキシシリコーン分散剤の量は、分散すべき粒子濃度及びそれら粒子のサイズのような種々の要因に依存し得る。組成物内に存在する分散剤濃度は、通常組成物内に分散すべき粒子の濃度に従って決定され、また随意的に、組成物重量に対して最大でも３０％、最大でも２０％、最大でも１５％、最大でも１２％、最大でも１０％、最大でも８％、最大でも６％、最大でも５％、又は最大でも４％である。概して、界面活性剤を組成物重量に対して少なくとも０.０３％、少なくとも０.１％、少なくとも０.２５％、少なくとも０.５％、少なくとも１％、少なくとも１.５％、少なくとも２％、又は少なくとも３％の量で組成物内に存在させることができる。シリコーン分散剤は、アミノシリコーン分散剤の混合物からなる、又はシリコーンアクリレート分散剤の混合物からなる、又はエポキシシリコーン分散剤の混合物からなる、又はこれら分散剤のうち任意な１つと少なくとも他の分散剤との混合物からなるものとすることができる。さらに、これら分散剤は、均質な最終硬化済みシリコーンエラストマーを得るため、シリコーン母材と混和性を示すものとすべきである。特別な光学的特性が望まれるとき、これら分散剤は、シリコーン母材における他の構成要素の屈折率（ＲＩ）に比較的類似する（互いに±１０％以内の）ＲＩを有するものを選択することができる。

他の代表的化学族の分散剤を試験したが、本発明の目的には適していないことが分かった。

幾つかの実施形態において、硬化可能シリコーンプレポリマーは濃縮硬化可能シリコーンプレポリマーである。

濃縮硬化可能シリコーン（ＣＣＳ）の非限定的例としては、更なる官能基化がされているか、又はされていないかに係わらず、濃縮硬化可能なＲＴＶ、ＰＤＡＳ及びＰＤＭＳシリコーンがある。ＣＣＳエラストマーは、添加架橋剤が存在しない状況下で架橋されて母材を形成することができ、このような効果は、シリコーンの主鎖における適当な部分又は官能基によってもたらされる。幾つかの実施形態において、濃縮硬化は、さらに、触媒（例えば、錫（スズ）触媒）及びポリマーの適当な部分の濃縮を促進する任意のこのような媒剤を必要とする場合があり、すべてのこのような媒剤は、本明細書中「濃縮硬化」剤と称される。一実施形態において、ＣＣＳはシラノール-官能基化シリコーンであり、特別な実施形態ではシラノール末端シリコーンである。シラノール-官能基化ＣＣＳは、その材料にとって好適な任意の硬化条件で少なくとも１つの濃縮硬化剤の存在の下に硬化することができる。

一実施形態においては、分散剤はＣＣＳ内にＣＢ粒子を分散させるのに必要であり、カーボンブラック親和性部分を有する分散剤はＡＣＳにつき上述している。他の実施形態において、ＣＣＳは反応性アミノシリコーン又はシリコーンアクリレートであり、したがって、シリコーンプレポリマーはすでにＣＢ親和性機能を含んでいる。このような場合、プレポリマーは、それ自体十分な分散剤機能を提供することができ、したがって、付加的な専用分散剤は不要である。さらに、濃縮硬化可能プレポリマーは、プレポリマー以外の専用分散剤に別途処理したＣＢ粒子を分散させるのに使用できる。ＣＣＳエラストマーの硬化に適した濃縮硬化剤は、既知であり、ここではこれ以上詳細には説明する必要はない。

ＡＣＳ及びＣＣＳの硬化条件は当業者には既知であり、また必要であれば、任意の特定用途に対して日常実験によって容易に最適化することができる。

間接印刷のための中間転写部材としてのような層状物を生産するのに硬化可能組成物を使用する実施形態において、このような物品内で層を形成することになる本発明硬化可能エラストマー組成物は隣接層の組成物と共存可能であることが望ましい。層の組成は、第1層を構成する材料が隣接する第２層の形成又は機能を阻害又は悪影響を及ぼさないとき、共存可能であると見なされる。例えば、添加硬化によって調製された層は、同一の硬化方法によって調製された層と共存可能である可能性がより高い。転写部材が添加硬化によって調製された層及び濃縮硬化によって調製された隣接層を含む場合、これらの層は互いに悪影響するのを防止する遮蔽層によって分離する。

カーボンブラック
種々の形態でのＣＢは、本来的に無極性物質内で優先的に分散し、水性環境では分散が極めて困難な疎水性である。このことを考慮すると、通常は、シリコーンポリマーで形成されるような疎水性エラストマー母材内に分散させるため疎水性ＣＢを使用するのが好ましい。自然発生している対応物の処理（例えば、化学的な）によって調製できる親水性ＣＢがこのような疎水性環境内に安定的に分散するのは期待されておらず、なぜなら、互いに凝集しがちな親水性粒子が十分硬化できる前に沈殿、団塊化又は分離する集塊体（agglomerates）を形成するおそれがあり、仮説上の一時的安定分散を「フリーズ」かもしれないからである。このような状況において、このような不安定な分散物を埋設する分散剤又は硬化したエラストマーは、「破綻」したと言えるかもしれない。

本願人は、本発明教示が予想外に親水性ＣＢ粒子を疎水性エラストマー組成物内に分散できると確信している。少なくとも５重量％の濃度で水に容易に分散できる親水性ＣＢは、製造に使用される酸化処理に由来する酸素含有量によって特徴付けることができ、この酸素含有量は揮発性物質含有量と相関があると見なされる。炭素原子の表面における酸素原子の含有量を所望範囲内に選択若しくは調整することによって、及び／又はカーボンブラックにおける揮発性成分の含有量を所望範囲になるよう選択若しくは調整することによって、ＣＢの分散性及び／又は分散の安定性を目覚ましく改善することができる。安定的に分散した親水性ＣＢは、エラストマー組成物を有する物品の調製を容易にすることができ、この場合、分散したＣＢは、機械的特性、熱伝導特性、電気伝導度、放射吸収、及びＣＢに関連する任意な同様の特性を付与するよう作用することができる。

非限定的例として、印刷分野での用途、及び例えば、間接印刷プロセスで使用されるような中間転写部材（ＩＴＭ）を例にとると、本発明教示によるシリコーンエラストマー内に分散したＣＢ有する物品は、改善された機械的特性（結果としてＩＴＭの寿命スパンがより長くなる）、改善された熱伝導特性（熱伝導を容易にし、これによりＩＴＭに塗布されたインクの液体キャリヤの蒸発を促進させることができる）、向上した電気伝導度（例えば、電子印刷プロセスに適したＩＴＭの帯電を迅速化する）、又は満足のいく放射吸収度（例えば、放射をレーザー印刷のような放射トリガ印刷における十分なエネルギーに転換できる）を有する。うまく分散したＣＢは、有利にも、関連の層／物品が表面全体及び／又は考慮されているエラストマー組成物の厚さ全体にわたり、先に例示したほぼ均一な特性を呈することができる。

幾つかの実施形態において、カーボンブラックにおける揮発性物質含有量は、カーボンブラック粒子重量に対して、少なくとも１.５重量％、少なくとも２.５重量％、少なくとも３.５重量％、少なくとも５重量％、少なくとも７重量％、少なくとも８重量％、少なくとも１０重量％、少なくとも１２重量％、少なくとも１５重量％、少なくとも１８重量％、又は少なくとも２０重量％である。

幾つかの実施形態において、揮発性物質含有量は、カーボンブラック粒子重量に対して、多くとも５０重量％、多くとも４０重量％、多くとも３５重量％、多くとも３０重量％、多くとも２７重量％、多くとも２５重量％、又は多くとも２２重量％である。

幾つかの実施形態において、揮発性物質含有量は、カーボンブラック粒子重量に対して、１.５重量％〜５０重量％、２.５重量％〜５０重量％、３.５重量％〜４０重量％、５重量％〜４０重量％、５重量％〜３０重量％、５重量％〜２５重量％、７重量％〜３０重量％、１０重量％〜３０重量％、１０重量％〜２５重量％、又は１５重量％〜２２重量％の範囲内である。

幾つかの実施形態において、DIN 53552に従って決定される重量パーセントでの前記親水性カーボンブラック粒子の揮発性物質含有量で定義され、ASTM D 6556に従って決定されるようなBET表面積で割った、前記親水性カーボンブラック粒子の固有揮発性物質含有量が、少なくとも０.０１％、少なくとも０.０１２％、少なくとも０.０１５％、少なくとも０.０１８％、少なくとも０.０２％、少なくとも０.０２２％、少なくとも０.０２５％、少なくとも０.０２８％、少なくとも０.０３％、少なくとも０.０３２％、少なくとも０.０３５％、又は少なくとも０.０３７％である。

幾つかの実施形態において、このBETベースの固有揮発性物質含有量は、多くとも０.１％、多くとも０.０９％、多くとも０.０８％、多くとも０.０７％、又は多くとも０.０６％である。

幾つかの実施形態において、DIN 53552に従って決定される重量パーセントでの前記親水性カーボンブラック粒子の揮発性物質含有量で定義され、前記親水性カーボンブラック粒子の製造業者によって提供される、又は動的光散乱（ＤＬＳ）によって決定されるような、ナノメートルでの平均一次粒径（ＡＰＰＳ）で掛け合わせた、前記親水性カーボンブラック粒子の固有揮発性物質含有量が、少なくとも４０％、少なくとも５０％、少なくとも６０％、少なくとも７５％、少なくとも１００％、少なくとも１２０％、少なくとも１５０％、少なくとも１８０％、少なくとも２００％、少なくとも２２０％、又は少なくとも２５０％である。

幾つかの実施形態において、このＡＰＰＳベースの固有揮発性物質含有量は、多くとも６００％、多くとも５００％、多くとも４００％、多くとも３５０％、又は多くとも３００％である。

用語「揮発性物質含有量（volatile matter content）」又は「揮発性成分量(volatile content)」は、少なくとも１５０℃の上昇温度に加熱する際に蒸発する成分の量に関連し、ＣＢの重量に対する重量％（ｗ％）として表現される。概して、このような値はＣＢ製造業者によって提供されるが、ＴＧＡ又はDIN 53552のような化学分析の当業者には既知の標準方法によって独立的に決定することができる。

幾つかの実施形態において、カーボンブラック粒子の酸素含有量は、カーボンブラック粒子重量に対して、少なくとも１.０重量％、少なくとも１.５重量％、少なくとも２重量％、少なくとも３重量％、少なくとも４重量％、少なくとも５重量％、少なくとも６重量％、少なくとも７重量％、少なくとも８重量％、少なくとも１０重量％、少なくとも１２重量％、少なくとも１５重量％、又は少なくとも２０重量％である。

幾つかの実施形態において、カーボンブラック粒子の酸素含有量は、カーボンブラック粒子重量に対して、多くとも４０重量％、多くとも３０重量％、多くとも２５重量％、多くとも２２重量％、多くとも２０重量％、多くとも１８重量％、多くとも１５重量％、又は多くとも１３重量％である。

幾つかの実施形態において、カーボンブラック粒子の酸素含有量は、カーボンブラック粒子重量に対して、１.０重量％〜４０重量％、２重量％〜３５重量％、３重量％〜３５重量％、４重量％〜３０％、４重量％〜２５重量％、５重量％〜２５重量％、５重量％〜２０重量％、６重量％〜２０重量％、６重量％〜１８重量％、７重量％〜１５重量％、７重量％〜１５重量％、８重量％〜１３重量％、又は１０重量％〜１３重量％の範囲内である。

表面酸素に対する用語「（原子％）」は、炭素原子（Ｃ）の数に対する酸素原子（Ｏ）の数の比に関連し、（Ｏ／Ｃ）×１００％がカーボンブラック粒子表面（粒子の内部部分におけるあらゆる検出可能な深さも含む）に存在する。概して、このような値はＣＢ製造業者によって提供されるが、係数０.７５を掛け合わせることによって原子百分率に変換することができる。これら値は、質量分光分析法のような既知の方法によって独立的に決定することができる。ＰＰＳが増加するにつれて、比表面積が減少するため、原子％は相応して減少することに留意されたい。したがって、例えば、５０ｎｍのＰＰＳを有するＣＢの表面酸素閾値は、１０ｎｍのＰＰＳを有するＣＢの表面酸素閾値の１／５でしかないことになり得る。

ＣＢ材料は、その表面上における酸素原子％を増加させるため、酸化処理をすることができる。適当な酸化剤の例としては、気体又は液体に係わらず、オゾン、過酸化水素、硝酸、及び次亜塩素酸がある。カーボンブラックは、例えば、外気温度のオゾン又はオゾン含有ガスで酸化することができる。さらに、湿式酸化法もあり、この方法ではカーボンブラックを次亜塩素酸塩に曝し、この次亜塩素酸塩としては、例えば、次亜塩素酸ナトリウム及び次亜塩素酸カリウムがある。

例えば、典型的な調製には、カーボンブラック粉末を、好適には水媒体内で、次亜ハロゲン酸又はその塩と混合し、この混合物を１〜２４時間にわたり室温から約９０℃にいたるまでの上昇温度で攪拌することが含まれ、上昇温度は５０℃又はそれ以上が有利である。次に粉末をスラリーから分離し、未反応酸化剤を除去するよう洗浄し、また乾燥させる。酸化の度合いは酸化剤の濃度、カーボンブラック対酸化剤の比、酸化温度、酸化時間、攪拌速度等々を調整して制御することができる。ＣＢ表面上の酸素量（酸化処理の有無に係わらず）は、分散安定性の観点から、好適には、５原子％以上、７.５原子％以上、又は１０原子％以上である。

５原子％未満の酸素量を有する、したがって、適切となるよう酸化処理することで利され得るカーボンブラックの例は、接触法、炉式法、又は熱的方法のような既知の方法によって製造されるカーボンブラックがある。

このような低表面酸素量ＣＢの特別な例としては、Raven 5750、Raven 5250、Raven 2000、Raven 1500、Raven 1250、Raven 1200、Raven 1190 ULTRAII、Raven 1170、Raven 1255、Raven 1080、Raven 1060、及びRaven 700（すべてコロンビアン・ケミカルズ社により製造されたもの）、Regal 400R、Regal 300R、Regal 660R、Mogul L、Black Pearls L、Monarch 700、Monarch 800、Monarch 880、Monarch 900、Monarch 1000、Monarch 1100、Monarch 1300、及びMonarch 1400（すべてカボット社により製造されたもの）、Color Black FW1（pH3.5、ＢＥＴ表面積320m^２/g）、Color Black 18、Color Black S150、Color Black S160、Color Black S170、Printex 35、Printex U、Printex V、Printex 140U、Printex 140V、NiPex（登録商標）1８0-IQ、NiPex（登録商標）170-IQ（すべてエヴォニック・デグッサ社により製造されたもの）、No. 25、No. 33、No. 40、No. 45、No. 47、No. 52、No. 900、No. 2200B、No. 2300、No. 990、No. 980、No. 970、No. 960、No. 950、No. 850、MCF-88、MA 600、MA 7、MA 8、及びMA 100（すべて三菱ケミカル株式会社により製造されたもの）がある。

５原子％以上の表面酸素量を有するカーボンブラックは、上述した酸化処理で調製することに加えて、市販の製品とすることができる。このような特別な例としては、Color Black FW2（揮発性物質含有量１６.５重量％(Wt.%)、ＯＡＮ 155cc/100g、pH2.5、ＢＥＴ 350m^２/g、ＰＰＳ 13nm）、Colour Black FW182（表面酸素量１２原子％、揮発性物質含有量２０重量％、ＯＡＮ 142cc/100g、pH2.5、ＢＥＴ 550m^２/g、ＰＰＳ 15nm）、Colour Black FW200（表面酸素量１２原子％、揮発性物質含有量２０重量％、ＯＡＮ 160cc/100g、pH2.5、ＢＥＴ 550m^２/g、ＰＰＳ 13nm）、NiPex（登録商標）150（揮発性物質含有量１０重量％、ＯＡＮ 120cc/100g、pH4.0、ＢＥＴ 175m^２/g、ＰＰＳ 25nm）、Special Black 4又は4A（揮発性物質含有量１４重量％、ＯＡＮ 100〜115cc/100g、pH3.0、ＢＥＴ 180m^２/g、ＰＰＳ 25nm）、Special Black 5（揮発性物質含有量１５重量％、ＯＡＮ 130cc/100g、pH2.5、ＢＥＴ 240m^２/g、ＰＰＳ 20nm）、Special Black 6（表面酸素量１１原子％、揮発性物質含有量１８重量％、ＯＡＮ 170cc/100g、pH2.5、ＢＥＴ 300m^２/g、ＰＰＳ 17nm）、（上述したのものはすべてオリオン・エンジニアード・カーボン社から入手可能である）、Raven 5000 ULTRAII又はULTRAIII（揮発性物質含有量10.5重量％、ＯＡＮ 95cc/100g、pH3.0〜3.5、ＢＥＴ 583m^２/g、ＰＰＳ 8nm、コロンビアン・ケミカルズ社により製造されたもの）、及びFuji Jet Black（表面酸素量１2原子％、三菱ケミカル株式会社により製造されたもの）がある。これら例示的カーボンブラックの異なる特性に関する情報は、それぞれの製造業者によって提供された。

ＣＢ材料の酸化レベルは、ラマン分光法（例えば、堀場サイエンティフィック株式会社のLabRAM HR Evolutionを使用する）によって推定することができる。この技術は、所定励起レーザー波長（例えば、４８８ｎｍ〜６４７ｎｍのレンジにおける）、レーザー出力（例えば、４０ｍＷ）及び積分時間（例えば、１０ｓ〜１２０ｓ）に対する検討下にある化合物のＤバンド及びＧバンドのピークを決定することができる。温度はブラックノイズを減少するよう制御することができる（例えば、検出器を冷却することによって）。ラマンピーク強度（Ｉ）又は濃度曲線下面積ＡＵＣ）は、統合ソフトウェアによって、スペクトルのデコンボリューションの有無に係わらず、取得することができ、統合ソフトウェアはさらに必要に応じて基準線（ベースライン）補正を可能にする。この後、Ｄバンド及びＧバンドそれぞれのラマンピーク強度Ｉ_Ｄ及びＩ_Ｇの強度比を計算することができる。各ピークの最大強度は、一般的に未デコンボリューションスペクトルに対して測定される。スペクトル挙動及び結果として生ずるバンド比（Ｉ_Ｄ／Ｉ_Ｇ）は、経験的に元素状である炭素（カーボン）材料の酸化レベルと相関付けることができる。Ｄバンド対Ｇバンドの比較的低い比は、そのＣＢが比較的高いＤバンド対Ｇバンド比を有するＣＢよりも酸化が少なく、ＣＢのすべての他の構造特性も同様であることを示す。例えば、０.８以上、１.０以上、１.２以上のＩ_Ｄ／Ｉ_Ｇ比は、ＣＢ材料が、本発明の幾つかの実施形態において望まれるように、比較的酸化されていることを示す。このようなラマンスペクトルは、関心対象バンドで幾つかのエラストマー母材（とくに、ＰＤＭＳ）によって影響を受けずにいることができ、これによりこの方法は、有利にも、硬化済み組成物内におけるＣＢ特徴を評価する非破壊的技術を提供する。カーボンブラック粒子の酸化レベルは、Ｄバンド及びＧバンドのＡＵＣからの積分面積強度及び両者間の比によって評価することもでき、この比は数学的にＡＵＣ_Ｄ／ＡＵＣ_Ｇで表現される。少なくとも１.２、又は少なくとも１.４、又は少なくとも１.６のＡＵＣ比がよりよく酸化されたＣＢを示唆する。

カーボンブラックを特徴付ける他の方法は、表面ゼータ電位によってであり、この表面ゼータ電位は粒子間における静電又は電荷における反発／引力の大きさの測定値である。その測定は、分散、凝集、又は団塊化するＣＢ能力に対する洞察を提供する。

幾つかの実施形態において、ＣＢは、最大でも−１５ｍＶ、最大でも−２０ｍＶ、最大でも−２５ｍＶ、最大でも−３０ｍＶ、最大でも−３５ｍＶ、又は最大でも−４０ｍＶの表面ゼータ電位を有する。
幾つかの実施形態において、ＣＢは、−７０ｍＶ〜−１５ｍＶ、−７０ｍＶ〜−２０ｍＶ、−７０ｍＶ〜−２５ｍＶ、−７０ｍＶ〜−３０ｍＶ、−７０ｍＶ〜−３５ｍＶ、−６０ｍＶ〜−１５ｍＶ、−６０ｍＶ〜−２０ｍＶ、−６０ｍＶ〜−２５ｍＶ、又は−６０ｍＶ〜−３０ｍＶの範囲内における表面ゼータ電位を有する。

このような測定は、任意の適当なゼータ電位アナライザで行うことができ、またマルヴァーン・インスツルメンツ社によるZetasizer Nanoを用いて実施した。表面ゼータ電位は、ｐＨ１２の蒸留水、２重量％以下、１重量％以下、又は０.１重量％の水内カーボンブラック濃度で測定した。

ＣＢを特徴付けるさらに他の方法はジブチルフタレート（ＤＢＰ）吸収値によってである。ＣＢ材料のＤＢＰ値は、とくに限定しないが、典型的には、約５０ｍＬ／１００ｇ〜約２００ｍＬ／１００ｇ、又は約１００ｍＬ／１００ｇ〜約２００ｍＬ／１００ｇ、又は約１５０ｍＬ／１００ｇ〜約２００ｍＬ／１００ｇである。概して、このようなＤＢＰ値、又は同様のオイル吸収係数（ＯＡＮ）はＣＢ製造業者によって提供されるが、ＪＩＳ K6621 A方法又はＡＳＴＭ D 2414-65Tに従うような既知の方法によって独立的に決定することができる。

幾つかの実施形態において、組成物内のカーボンブラック粒子濃度は、総組成物重量に対して、少なくとも０.０１％、少なくとも０.０２％、少なくとも０.０３％、少なくとも０.１％、少なくとも０.２５％、少なくとも０.５％、少なくとも１％、少なくとも１.５％、少なくとも２％、又は少なくとも３％である。

幾つかの実施形態において、組成物内のカーボンブラック粒子濃度は、総組成物重量に対して、最大でも３０％、最大でも２０％、最大でも１５％、最大でも１２％、最大でも１０％、最大でも８％、最大でも６％、最大でも５％、又は最大でも４％である。

幾つかの実施形態において、組成物内のカーボンブラック粒子濃度は、総組成物重量に対して、０.１％〜２５％、０.１％〜２０％、０.１％〜１５％、０.１％〜１０％、０.３％〜２５％、０.３％〜１０％、０.５％〜１５％、０.５％〜１２％、又は１％〜１５％の範囲内である。

幾つかの実施形態において、カーボンブラックと分散剤（例えば、アミノシリコーン、シリコーンアクリレート、エポキシシリコーン等々）との間における重量対重量比（ｗ／ｗ）は、０.４：１〜２：１、０.７：１〜１.８：１、若しくは０.９：１〜１.６：１、又はほぼ１：１若しくは１：１.５である。

２５℃で決定されるような本発明教示による親水性ＣＢの水性分散液のｐＨは、好適には、酸性から中性の範囲程度、例えば、ｐＨ２.０〜ｐＨ８.５、ｐＨ２.５〜ｐＨ７.５とすることができ、有利には、ｐＨ２.０〜ｐＨ５.５、又はｐＨ２.０〜ｐＨ４.５、又はｐＨ２.５〜ｐＨ４.０、又はｐＨ２.０〜ｐＨ３.５の比較的酸性の範囲とすることができる。いくつかの実施形態では、親水性ＣＢのｐＨ値は、最大でも５．０、最大でも４．５、最大でも４．０、最大でも３．５、最大でも３．０、又は最大でも２．７である。所定濃度のＣＢ分散液のｐＨは、任意の適当な較正済みｐＨ計器により、例えば、ＩＳＯ787-9に従って測定することができる。手短に言えば、４重量％のＣＢ分散液（１：１で希釈した水：メタノール）は、予較正済みｐＨ電極を被検分散液に浸漬させたまま、磁気攪拌器により５分間、約６００〜１,０００ｒｐｍで攪拌することができる。ｐＨ値の読取りは、攪拌器のスイッチをオフにした後１分経ってから行う。

親水性カーボンブラック粒子のｍｍｏｌ／ｇにおける酸価が、少なくとも０.０５、少なくとも０.０６、少なくとも０.０７５、少なくとも０.１、少なくとも０.１２５、少なくとも０.１５、又は少なくとも０.１７５である。幾つかの実施形態において、この酸価は、最大でも０.５、最大でも０.４、最大でも０.３、又は最大でも０.２５である。幾つかの実施形態において、この酸価は、０.０５〜０.３５、０.０６〜０.３５、０.０８〜０.３５、０.１〜０.３５、０.０５〜０.３、０.０６〜０.３、０.０８〜０.３、０.１〜０.３、０.０５〜０.２５、０.０８〜０.２５、０.１〜０.２５、０.１２〜０.２５、又は０.１５〜０.２５の範囲内である。ＣＢの酸価は従来の方法で決定することができる。例えば、ＣＢを水と混合し、また含水ＫＯＨを添加してｐＨを少なくとも１１〜１２にする。次に、得られたスラリーを含水ＨＣｌで滴定し、過剰塩基並びにＣＢ関連の酸性基を中和するのに使用されたＫＯＨの中和ポイントをモニタリングする。これら２つのポイント間で添加したＨＣｌ量がＣＢの酸価を表す。

幾つかの実施形態において、親水性カーボンブラック粒子はｐＨ７.０の蒸留水で容易に分散液を形成し、前記親水性カーボンブラック粒子は、重量-重量ベースで前記分散液の５％を構成する。

ＣＢ材料の比表面積は、とくに限定されないが、ＢＥＴ窒素吸収技術によって決定されるとき、好適には、５０ｍ^２／ｇ〜６５０ｍ^２／ｇ又は１００ｍ^２／ｇ〜５５０ｍ^２／ｇである。概して、このようなＢＥＴ値はＣＢ製造業者によって提供されるが、ＡＳＴＭ D 3037に従うような既知の方法によって独立的に決定することができる。

本明細書で上述したほぼ一様な分散／均一挙動（例えば、機械的補強、伝導率、吸収能力、等々）は、形成済みエラストマー又はそれによる層に１０マイクロメートル未満の優勢粒径を有する、また幾つかの用途で１マイクロメートル未満の粒径を有する形ＣＢを用いることによって促進することができる。このような寸法は、一次粒径（ＰＰＳ）に関してだけでなく、このような一次粒径の集塊化（agglomeration）又はクラスター形成から生ずる二次粒径（ＳＰＳ）にとっても好適である。一次及び二次双方の粒子であって、母集団の優勢部分（体積による、Ｄｖ９０）がサブミクロン範囲内の粒径を有する粒子は、サイズ安定性及び分散性を向上させたと考えられる。放射吸収特性を考慮してＣＢ粒子をエラストマー組成物内に分散させる場合を例にとり、また結果として生ずる物品の改善した挙動のため散乱を回避すべき状況を説明するとして、このとき発生ビームの波長の半分未満の優勢粒径を有する粒子が、散乱を相応的に減少するため、一層好ましい。したがって、幾つかの実施形態において、５００ナノメートル未満の優勢粒径を有するＣＢ粒子が有利である。

幾つかの実施形態において、優勢粒径（Ｄｖ９０）は、１００ｎｍ〜１０μｍ、１００ｎｍ〜１.３μｍ、１２０ｎｍ〜１.３μｍ、１５０ｎｍ〜１.３μｍ、２００ｎｍ〜１.３μｍ、２５０ｎｍ〜１.３μｍ、３００ｎｍ〜１.３μｍ、２００ｎｍ〜１.０μｍ、２５０ｎｍ〜１.０μｍ、３００ｎｍ〜１.０μｍ、３５０ｎｍ〜１.０μｍ、４００ｎｍ〜１.０μｍ、又は５００ｎｍ〜１.０μｍの範囲内である。代表的には、優勢粒径は、最大でも５μｍ、最大でも３μｍ、最大でも２μｍ、最大でも１.５μｍ、最大でも１.２μｍ、最大でも１μｍ、最大でも８５０ｎｍ、最大でも７００ｎｍ、最大でも５００ｎｍ、最大でも４００ｎｍ、最大でも３５０ｎｍ、最大でも３００ｎｍ、最大でも２５０ｎｍ、最大でも２００ｎｍ、最大でも１５０ｎｍ、最大でも１２０ｎｍ、又は最大でも１００ｎｍである。上述したように、一次粒子は二次粒子を形成するよう凝集することができ、また測定される母集団は双方タイプの粒子を含み、母集団内の相対比率は分散タイプに依存する。したがって、優勢粒径はＰＰＳ及びＳＰＳのうち少なくとも一方を反映することができる。

優勢粒径、代表的には一次粒径（ＰＰＳ）が１００ｎｍ以下であるＣＢ粒子は、ナノレンジにあると見なされ、平均粒径が８０ｎｍ以下、６０ｎｍ以下、４０ｎｍ以下、３０ｎｍ以下である一次粒子は、とくに密集粒子詰め状態に好ましい。概して、ＣＢ粒子は、５ｎｍ以上、又は１０ｎｍ以上、又は１５ｎｍ以上の平均ＰＰＳを有し、また代表的には８〜８０ｎｍ、８〜６５ｎｍ、８〜５５ｎｍ、１０〜８０ｎｍ、１０〜６５ｎｍ、又は１０〜５５ｎｍの範囲内である。一次粒子が優勢である粒子のサイズは、エラストマー内に密に詰まる能力に影響を及ぼすことができ、比較的小さい粒子は、比較的大きい対応部分よりも高い密集密度を可能にする。有利にも、少量の比較的小さい粒子は、より多い量の比較的大きい粒子と同様のＣＢ密度を得ることができる。それらのサイズ、及び加えてとりわけエラストマーの粘性、硬化の条件及び持続時間、硬化している層の厚さ、並びに当業者に既知のこのような製造要因に基づいて、粒子は、層厚にわたり分離し、また勾配付き分布を形成することができる。より大きいＣＢ二次粒子は層の底部に向ってより迅速に移動及び集積するとともに、比較的小さい粒子は、より緩慢なペースで層の上側区域に比較的高い濃度で留まろうとする傾向に従うことができる。この文脈において、層の「底部」及び「頂部」区域は、硬化中の向きに関連し、必ずしも関連物品（例えば、印刷システムにおける周期的に移動するＩＴＭ）における設置時及び動作中での向きではない。エラストマー物品の深さに沿う（例えば、ＩＴＭの画像化表面にわたる）粒子分布の内部階層を形成する粒子のこのような分離は、十分な厚さの上側区域がほとんどＣＢ粒子のない状態になる場合に、有利となり得る。中間転写部材の例示的事例において、この「頂部階層」は剥離層として作用することができ、粒子がないことは平滑性を向上させ、またひいてはそこから転写され得るインク画像の品質を向上すると考えられる。

製造業者は、概して、例えばＡＳＴＭ D 3849に従って評価されるようなＣＢ材料の平均一次粒径を提供する。ＤＬＳか又は顕微鏡的技術で評価される粒径分布は材料の一次粒径（ＰＰＳ）に関する、及び二次粒径（ＳＰＳ）、すなわち、例えば集塊体（agglomerates）又はクラスターを形成する一次粒子による集合体のサイズに関する情報を提供することができる。ＰＰＳ値は、代表的には組成物の調製中に一定に留まり、このステップは一次粒子からサブ一次粒子への分解はほとんどないと考えられる。しかし、ＳＰＳ値は、硬化可能組成物の調製及び硬化済み組成物の調製に使用される特別な方法に基づいて変化する。

ＣＢは密集詰め状態（close-pack）又はまばら詰め状態（loose pack）クラスターとして提供されるため、まばら詰めタイプが分散を容易にする上で好ましいものであり得る。

ＤＬＳ技術において、粒子は等価挙動の球体に近似し、またサイズは流体力学的直径の観点で提供することができる。ＤＬＳは母集団のサイズ分布評価を容易にする。本明細書中に使用されるように、例えば、１μｍ以下のサイズを有する粒子は、１μｍに等しい又はそれより小さいＸ-Ｙ-Ｚ座標系における少なくとも１つの寸法を有し、また形状に基づいて２つ又は３つさえもの寸法を有することができる。粒子がほぼ球体であるとき、１μｍ以下のサイズは、１μｍに等しい又は小さい平均直径として理解される。

必須ではないが、ＣＢ粒子は、好適には、均一な形状である及び／又は母集団における中央値に対して対称的な分布内及び／又は比較的狭いサイズ分布内にあるものとし得る。

粒径分布（ＰＳＤ）は、以下の条件、すなわち、
Ａ） 粒子における９０％の流体力学直径と粒子における１０％の流体力学直径との間における差が１５０ｎｍ以下、又は１００ｎｍ以下、又は５０ｎｍ以下であり、数学的に（Ｄ９０−Ｄ１０）≦１５０ｎｍ等々で表現できる条件、及び／又は
Ｂ） a)粒子における９０％の流体力学直径と粒子における１０％の流体力学直径との間における差と、b)粒子における５０％の流体力学直径と、の間における比が２.０以下、又は１.５以下、又は１.０以下であり、数学的に（Ｄ９０−Ｄ１０）／Ｄ５０≦２.０等々で表現できる条件
のうち少なくとも一方が適用される場合、比較的狭いと言える。

Ｄ１０、Ｄ５０及びＤ９０は、母集団における粒子数であって、Ｄ_Ｎ１０、Ｄ_Ｎ５０及びＤ_Ｎ９０として規定することができる粒子数によって評価することができ、又は粒子体積であって、Ｄ_Ｖ１０、Ｄ_Ｖ５０及びＤ_Ｖ９０として規定することができる粒子体積によって評価することができる。上述した測定結果は、検討すべきサンプルが適切にも流体であるときは、ＤＬＳ技術によって取得でき、又は検討下にある粒子が乾燥形態にある若しくは硬化済み組成物内に埋設されているときは、顕微鏡法によって取得できる。

本明細書で使用されるように、「平均測定粒径」又は単純に「平均粒径」とも称することができるＤ５０は、考慮されている粒子に最も適した測定方法及び粒子媒体に基づいて、Ｄ_Ｖ５０（ＤＬＳ等による）又は粒子スケールで分析するのに適合した顕微鏡視野内で見られる粒子の５０％の体積平均サイズのいずれかに言及することができる。同様に、「優勢粒径」とも称することができるＤ９０は、Ｄ_Ｖ９０又は顕微鏡視野内で見られる粒子の９０％の体積平均サイズのいずれかに言及することができる。

ＣＢ粒子は、任意の適当なアスペクト比、すなわち、粒子の最小寸法と、この最小寸法に直交する最大平面における最大寸法との間における寸法比を有することができる。幾つかの実施形態において、カーボンブラック一次粒子は、ほぼ球形であり、また０.２：１〜１：５、又は０.５：１〜１：２の範囲におけるアスペクト比を有することができる。一次粒子から集塊化し得るＣＢの二次粒子は、必ずしも球形ではないが、それらのアスペクト比は、依然として０.１：１〜１：１０、又は０.２：１〜１：５、又は０.５：１〜１：２の範囲内にあり得る。

必須ではないが、カーボンブラック一次粒子は、好適には、均一な形状である及び／又は母集団における中央値に対して対称的な分布内にあり得る。幾つかの実施形態において、カーボンブラック二次粒子は比較的狭い粒径分布内にあり、このような狭いＰＳＤは有利にも硬化済みシリコーンエラストマー内に維持される。

本発明の好適な実施形態では、ＣＢ粒子及びシリコーンベース材料（例えば硬化性）プレポリマー、アミノシリコーン、シリコーンアクリレート又はエポキシシリコーン分散剤が共存可能である。エラストマー調合における当業者には理解できるように、任意の特定組成又は調合のための１組の「共存可能」材料のセットは、任意のこのような共存可能化合物の存在が調製における任意なステップのための又は最終組成における任意な他の化合物の有効性に悪影響を与えないことを意味する。共存可能性は化学的、物理的又はその双方であり得る。例えば、カーボンブラックを硬化可能シリコーン流体内に分散させるのに適した分散剤は、カーボンブラック材料及び硬化すべきシリコーンポリマー（並びにこのような硬化を完全にするのに必要とされ、総称的に「シリコーン媒体」と称される任意な他の媒剤）の双方に対して共存可能である。例えば、分散剤は、とりわけシリコーンプレポリマーの硬化を阻害、減少若しくは遅延させる、プレポリマーと混和性がない、又はカーボンブラックに対して有害である、及び任意の同様な望ましくない効果を及ぼす場合に、共存可能ではない。幾つかの実施形態において、共存可能は、さらに、共存可能と見なされる材料が共通シリコーンベースの化学構造又は類似な物理的パラメータのような共通の特性を共有していることを意味することができる。例えば、類似屈折率（ＲＩ；互いに±１０％以内）を有する材料は、より混濁して見えるかもしれない比較的非類似のＲＩを有する材料と比較するとより澄んだ硬化済みフィルム（薄膜）を生ずると考えられる。

幾つかの実施形態において、硬化済み組成物は以下のパラメータのうち任意な１つによって特徴付けることができる。１つのパラメータは、分散剤又は幾つかの特別なＣＣＳポリマーにおけるカーボンブラック親和性部分から結果として生ずる生成物の存在及び／又は品質である。例えば、最終生成物におけるアミン及び／又はアミドは製造プロセスにおけるアミノシリコーン分散剤の使用を示唆し得る。アミドは硬化プロセスで生ずることができ、アミノシリコーン由来であることを示唆する。アクリレート部分及びエポキシ部分は、同様に対応する分散剤使用を示唆できるよう検出することができる。このことはＦＴＩＲのような普通の手段で行うことができる。特別な化学基を示すピークは必ずしも対応する分散剤を使用したと意味するものではないが、このような結果はとくに、本発明教示により調製した硬化済み製品の他の特徴と組み合わせると、高い示唆性を示すものであり得る。

さらに、添加硬化を高めるよう添加される白金触媒の痕跡、又は濃縮硬化を高めるよう添加される錫触媒の痕跡は、最終生成物（製品）を得るのにどの硬化メカニズムが使用されたかを示すことができる。このような白金又は錫の痕跡は、既知の分析方法、例えば、誘導結合プラズマ質量分光分析法（ＩＣＰ）、ガスクロマトグラフィ-質量分光分析法（ＧＣＭＳ）、元素分析、又はエネルギー分散分光分析（ＥＤＳ）による痕跡分析によって検出することができる。添加硬化の場合、白金触媒のこのような痕跡は、アミノシリコーン分散剤の使用から生じ得る過剰アミンと相互作用するよう添加された触媒の追加量に由来することができる。

シリコーン媒剤にカーボンブラックを含むエラストマー組成物の調製
以下の説明において、ＣＢ粒子をシリコーン媒剤内に分散させるための幾つかの処理方法が開示されるが、これらに限定することを意味しない。適当な機器としては、幾つか例を挙げると、超音波分散装置、高剪断ホモジナイザー、ソニケーター、サンドミル、磨砕媒体粉砕ミル、パールミル、スーパーミル、ボールミル、インペラー、ディスペンサー、水平攪拌ＫＤミル、コロイドミル、ダイナトロン、３ロールミル、押し出し機、及びプレス混錬装置があり得る。

任意の適当なプロセスによって得られる硬化可能組成物は、以下に例示するように、この後硬化に続いて所望物品を形成するよう基板上に堆積することができる。任意の適当なプロセス、例えば、流込み（ポアリング）、流延（キャスティング）、ウェブコーティング、ロールコーティング、ドローダウンコーティング、スプレーコーティング、スピンコーティング、フローコーティング、浸漬（ディッピング）、溶射（スプレーイング）、型成形（モールディング）、押出成形、積層化（ラミネーティング）等々、によって基板又は隣接層上に堆積することができる。

意図した物品に適用される任意な基板、例えば、金属、プラスチック、及び織成又は不織の布地を使用することができる。適当な基板は、さらに、任意の適当な寸法、形状、表面トポロジー、及び本発明の理解のためにより詳細に説明する必要はない任意な他のこのような望ましい特性を有することができる。幾つかの実施形態において、基板は意図した物品の一体部分であって、これに堆積した組成物が付着後に硬化する状態に留まるものとすることができる。代案として、基板及び堆積した組成物は、硬化プロセス中に互いに容易に接触することができ、硬化後に互いに分離する（例えば剥離する）ことができる。

成形型内に組成物を流し込むことによって塗布可能にすることを含めて、硬化可能組成物を適当な基板上に流延（キャスティング）することに続いて、任意な所望所定厚さを得るよう、水平化を随意的に実施する又は処理可能にことができる。基板堆積した硬化可能組成物は、約０.５〜約２４時間の期間、例えば、約０.５〜約１２時間又は約１〜約４時間にわたり硬化させることができる。この硬化可能組成物は、適切な温度、例えば、約９０℃〜約２００℃、又は約９０℃〜約１８０℃、又は約１２０℃〜約１４０℃の温度で硬化することができる。濃縮硬化が考慮される場合、硬化は、付加的に制御された湿度、すなわち、約２０％〜約８０％、又は約３０％〜約７０％、又は約３０％〜約６０％の相対湿度（ＲＨ）の下で実施することができる。

本発明の他の態様によれば、上述の硬化可能組成物の硬化に続いて得られる硬化済み組成物を開示する。幾つかの実施形態において、硬化済み組成物は、添加硬化可能組成物によって得られる添加硬化済み組成物である。

本発明のさらに他の態様によれば、硬化済み組成物を調整する方法を開示し、この方法は、硬化可能組成物を調製する第１ステップと、これに続くこの組成物を硬化させるステップと、を備える。この方法は、さらに、付加的なステップ、例えば、前記硬化ステップに先だって硬化支持体上又は内に前記硬化可能組成物を流延（キャスティング）するステップ、及び硬化ステップ後に前記硬化支持体から前記硬化済み組成物を分離させるステップを備えることができる。

硬化可能組成物は、以下の方法、すなわち、
a) 第１疎水性シリコーン分散剤の存在の下で初期親水性カーボンブラック塊をサイズ減少させて、サイズ減少したカーボンブラック粒子を含む初期分散混合物を得るステップと、
b) 前記初期分散混合物を疎水性硬化可能シリコーンプレポリマーと混合させて、最終分散済み混合物を生成する混合ステップであって、前記最終分散済み混合物内における前記サイズ減少したカーボンブラック粒子が１００ｎｍ〜１０μｍの範囲内のＤ_Ｖ９０を有し、前記混合は随意的に硬化剤の存在の下で行う、該混合ステップと、
c) 前記最終分散済み混合物を硬化させて分散済みカーボンブラック粒子を含むエラストマー組成物を生成するステップと、
を備える方法によって調製することができる。

随意的に硬化可能シリコーンプレポリマーは、多数のサブステップでＣＢ-分散剤混合物と混合させる。例えば、シリコーンプレポリマーを第１サブステップで添加し、硬化可能組成物を調整するためにシリコーンプレポリマーに混ぜ込むに必要な架橋剤、硬化助成剤、硬化遅延剤、３Ｄ網目形成剤又は任意な同様の材料を任意な回数のその後のサブステップで添加することができる。代表的には硬化剤を第２サブステップで一緒に添加する。

さらに、随意的に第２シリコーン分散剤を前記硬化可能シリコーンポリマーに添加することができ、混合ステップｂ）前に中間エラストマー混合物を生成する。ＣＢ粒子をサイズ減少するステップａ）で使用される第１分散剤、及び硬化可能シリコーンプレポリマーが中間エラストマー混合物として供給されるステップｂ）に使用される第２分散剤は、同一又は異なるものとすることができる。同一分散剤を使用する場合、添加の異なるステップ又はサブステップにおいて、第１分散剤、第２分散剤、等々は、分散剤の第１部分、第２部分、等々と称することができる。

硬化前に硬化可能組成物（ＣＢ粒子及びシリコーン媒剤を含む最終分散済み混合物）を表面上に塗布し、所望（所定）厚さの層を形成する、又は成形型内で成形型にほぼ適合する形状を有する物体を形成することができる。

ステップｂ）前に第２分散剤又はシリコーン分散剤の第２部分は、シリコーン分散剤のカーボンブラック粒子表面から硬化可能シリコーンプレポリマーに向かう脱離を減少させ、この拡散が過剰であると、カーボンブラック粒子の望ましくない集塊化／凝集／団塊化を生じさせるおそれがあると考えられる。

幾つかの実施形態において、本発明方法は、硬化前に希釈ステップを備え、この希釈ステップにおいて、混合物は硬化可能シリコーンプレポリマー若しくはシリコーン混合物の追加量、及び／又は揮発性有機溶媒でさらに希釈される。このような溶媒は、意図したシリコーン流体と共存可能であるとき、受け止め層又は支持体に対する層調製又は塗布の幾つかの段階を容易にするとともに、不安定性又は団塊化を阻止することができる。比較的高い揮発性は、最終物品におけるこれら溶媒の存在を減少又は排除するのに有利である。したがって、本明細書で使用される用語「揮発性溶媒」及び類似の変化形は、方法の硬化条件の下で蒸発でき、硬化済み製品にはほとんど存在しないようになる溶媒に言及する。

上述したように、揮発性溶媒は、硬化可能組成物の他の構成成分と共存可能である場合に適している。好適には、揮発性有機溶媒は、キシレン、Isopar (登録商標) Ｌ、Ｍ又はＧとして市場で知られている合成イソパラフィン系炭化水素溶剤、ヘキサメチルジシロキサンのような有機シリコーン溶剤、及びヘキサンのような炭化水素溶剤がある。幾つかの実施形態において、揮発性有機溶媒はキシレンとする。代表的には、ＣＢ分散シリコーンは、重量対重量比が少なくとも１：４又は１：９となるよう揮発性有機溶媒で希釈する。

幾つかの実施形態において、硬化（例えば、添加硬化）は、上述したような触媒、遅延剤及び架橋剤を使用して実施する。

シリコーン母材の部分的硬化は１２０℃（層厚さに基づいて約０.５〜１時間かかる）で進行させる間に、このようなステップは、温度を上昇させることによって加速させることができる（例えば、１４０℃で硬化させる場合、硬化持続時間を約２０分に短縮する）。

反応の進行には多数の手段が追従することができ、例えば、硬化した又は部分的硬化したエラストマーを溶媒内に配置し、この結果として、溶媒の一部分を吸収させ、膨張することになる膨張化がある。この反応は、定常状態に達し、それ以上の膨張が見られなくなった後完了する。反応完了を確認する他の方法は、硬化済みエラストマーの機械的特性を分析することであり、例えば、硬化の進行にわたりＴｇ（例えば、ＤＳＣによって）並びに引張強度及び表面硬さを測定することによって確認する。

本発明教示による組成物を調製する方法を図１に概略的に示し、この図は、本発明の様々な実施形態による、硬化可能組成物を調整する、及び硬化済み組成物を調製するのに採用される異なるステップを簡略化した図として示す。以下に詳述するように、幾つかのステップは、組み合わせて、スキップして、及び／又は図示とは異なる順序で実施して行うことができる。

第１ステップＳ１０１において、サプライヤによって供給されるＰＰＳ及びＳＰＳを有する親水性ＣＢ粒子原料（例えば、原料ベースラインＰＰＳ_１及びＳＰＳ_１）を分散させ、原料内に存在し得る二次粒子のサイズをＳＰＳ_１から第１分散値ＳＰＳ_２に減少させ、ここでＳＰＳ_２＜ＳＰＳ_１である。好適には、この分散に続いて、ＳＰＳ_２はサブミクロン範囲にすることができるが、このことは場合によっては、必ずしも必要ではなく、これはすなわち、任意な単独ステップにおける方法の付加的ステップ又は動作条件が二次粒子のサイズをＳＰＳ_３、ＳＰＳ_４等々に一層減少できるからである。原料ＣＢ塊をより小さいクラスターにする予備分散は、乾式（ドライ）形態（供給されたままの粒子）、又は湿式（ウェット）形態（例えば、液状媒体内で見られる粒子）で実施することができる。ドライＣＢが望ましい場合、水分量が５％未満に減少するようオーブン内で乾燥させることができる。水分量の変化は乾燥手順中にＴＧＡ測定によってモニタリングすることができる。

幾つかの実施形態において、第１ステップＳ１０１は、分散剤の存在の下で実施する（この場合、このステップ完了の際にＣＢの二次粒子のサイズはＳＰＳ_３として定義する）。すべての他のパラメータ（例えば、分散条件及び持続時間）は同様であり、ＳＰＳ_３≦ＳＰＳ_２＜ＳＰＳ_１である。分散剤が液状形態である場合、ＣＢ粒子は、代表的には徐々に添加され、混合条件は、ＣＢ及び分散剤の相対量に基づいて随意的に変更及び適応化する。２つの混合は、任意の適当な当業者には既知の方法によって、構成成分の機能性を保つ条件の下で行うことができる。例えば、シリコーン分散剤又はカーボンブラックが、互いに付着する化学的部分によって互いに共存可能である場合（例えばカーボンブラック親和性部分及び酵素系部分）、混合条件は、このような部分に対して大きな影響を及ぼさない。例えば、分散剤が熱に敏感なアミン部分によってＣＢ原料を分散するよう適合化させる場合、混合は、このような基の機能性を維持する温度（例えば、７０℃未満、好適には、５０℃を超えない温度）で実施すべきである。一般的に、とくに、容器内での水分凝縮によって阻害されるおそれのあるプロセスを使用する添加硬化を考慮するときには、このようなプロセスは、少なくとも室温（約２３℃）で実施する。

Ｓ１０１が完了する際、任意な望ましいＳＰＳ_２又はＳＰＳ_３寸法に達したＣＢ粒子及びシリコーンプレポリマーが用意される。図１のステップＳ１０２では、シリコーンプレポリマーをステップＳ１０１の生成物に添加することができる。材料が任意の適当な方法によって均質に混合される。このステップ完了の際にＣＢの二次粒子サイズは、ＳＰＳ_４として定義され、この値はＳＰＳ_２又はＳＰＳ_３よりも小さいものであり得る。硬化タイムラインを制御することができる媒剤を次のステップＳ１０３で添加することができる。幾つかの実施形態において、ステップＳ１０３における硬化剤は、硬化可能組成物の付加的成分、例えば、分散剤又はシリコーンプレポリマーを含む。一実施形態において、シリコーン媒剤は２成分シリコーンであり、これらの混合が硬化可能組成物を生ずる。このような場合、ＣＢ粒子は２成分シリコーンの第１部分と混合し、ステップＳ１０３の硬化剤は２成分シリコーンの第２部分によって供給される。

ステップＳ１０２又はステップＳ１０３の生成物は、硬化前に流延（キャスティング）を容易にするよう希釈することができる。希釈ステップＳ１０４が硬化可能組成物の調製に採用される場合、ステップＳ１０３の硬化剤は、代案的に、ステップＳ１０２の生成物希釈後に添加することができる。希釈は、任意の適当な揮発性溶媒とともに任意の適当な方法によって行うことができる。いずれにしても、硬化剤の添加及びＣＢ粒子を含む生成物との混合に続いて、結果として生ずる混合物は硬化可能組成物を構成する。

本明細書記載の任意な実施形態により調製した硬化可能組成物は、キャスティングステップＳ１０５中に流延（キャスティング）表面上又は流延（キャスティング）成形型内に押し出し、堆積させることができる。

硬化可能組成物の押し出しは、同時並行的に組成物を硬化させることができる条件の下で実施されるが、硬化ステップＳ１０６は、一般的には明確に別個のものと見なせる。硬化は、任意の適当な機器内で任意の適当な条件（例えば、温度、持続時間、相対湿度、等々）の下に実施することができ、この条件は硬化可能組成物を硬化させるのに適合化する。

図示しないが、硬化に続いて、硬化済み組成物は、所望に応じて流延表面又は流延成形型から分離することができる。硬化済み生成物（製品）は、意図した最終製品となるようさらに変更することもできる。

実施例１：添加硬化可能シリコーンエラストマー（ＰＤＭＳ）内でカーボンブラック粒子をアミノシリコーン分散剤とともに分散
粉砕（Grinding）及び合成化（compounding）ステップ
カーボンブラックナノパウダー（Colour Black FW 182、オリオン・エンジニアード・カーボンズ社製、CAS No. 1333-86-4、揮発性物質２０重量％、ｐＨ２.５、５５０ｍ^２／ｇＢＥＴ表面、ＰＰＳ１５ｎｍ、ＯＡＮ１４２ｍｌ／１００ｇ）を、換気オーブン（UT 12 P、Thermo Scientific Heraeus(登録商標)、加熱及び乾燥オーブン）内で、少なくとも２時間にわたり１２０℃で乾燥させた。

２５℃で約３７００ｍｍ^２／ｓの動粘性及びアミン価８を有する機能性ペンダントアミン／ジメチルシリコーン重合体（ジェネシー・ポリマーズ社のＧＰ-３４２）である、アミノシリコーン分散剤を、３７５ｇ（最終ペースト組成物の重量に対する３７.５％）の量で添加し、回転３ロールミル式製粉機（チャンゾウ・ロンギン・マシナリー社製造の型番JRS230）内に注入した。

２５０ｇ（最終ペースト組成物の重量に対する２５重量％）の乾燥済みＣＢパウダーをシリコーン流体に室温（ＲＴ約２３℃）でペーストの粘性が増加するにつれて約８００ｒｐｍ〜約１００ｒｐｍまで徐々に減速した速度にしてゆっくりと添加し、また同時ミリング処理をした。速度低下は比較的一定の合成化温度を維持できる、これにより構成成分の化学的な安定性／完全性を保持できた。添加したＣＢはプロセスの初期段階で、普通の顕微鏡技術によって推定されるような５μｍを超えるサイズ又は１０μｍよりも大きいサイズにもなる集塊体（agglomerates）を構成した。ＣＢ-分散剤の混合物は、ＣＢパウダーが十分にサイズ減少してシリコーン流体内に均一に分散し、また黒色高粘性塊が得られるまで、ミリング処理した。代表的には、分散剤処理したサイズ減少ＣＢのこのような塊は約１時間内で得られた。この段階におけるＣＢ粒子のサイズは、直接評価せず、測定結果は、以下で詳述されるように硬化した後の最終組成物に対して後で関連性が強いと見なされる。

末端ビニル基及びペンダントビニル基の双方を含むビニル官能性ポリジメチルシロキサン（ＰＤＭＳ）（ポリマーXP RV 5000、Evonik（登録商標）Hanse、ＣＡＳ No. 68083-18-1）及びアミノシリコーン分散剤（上述のＣＢとの合成化のために使用したＧＰ-３４２）の混合物（それぞれ重量による９：１の比率）を個別の高剪断ホモジナイザーで調製した。この混合物は、（Ｒ５０の攪拌シャフトＩＫＡ(登録商標)を装備したT 50 digital Ultra-Turrax(登録商標)、ベルケ社製を使用して）約２０分間にわたりほぼＲＴの制御温度及び高剪断速度の１０,０００ｒｐｍで動作させた。

上述したように調製したビニル官能性ＰＤＭＳ及びアミノシリコーン分散剤を含む添加硬化可能混合物３７５ｇ（最終ペースト組成物の３７．５重量％）を段階的に上述したＣＢ-分散剤黒色塊に添加した。この添加は、黒色塊が高粘性で光沢のある黒色ペーストになるまで（代表的にはシリコーンエラストマ添加の１時間以内で）、同一の連続ミリング処理の下で段階的に実施し、この結果として、シリコーンポリマー内に分散した高濃度（この段階では２５重量％）カーボンブラックを有するペーストが得られた。このＣＢペーストは、流延前にさらに希釈して作業性のよい粘性にした。

希釈ステップ
I) シリコーン希釈プレミックスの調製
以下の添加硬化可能シリコーンプレポリマーを、上述した高剪断ホモジナイザーを用いて１０,０００ｒｐｍで約２０分間、ほぼＲＴの制御温度で混合した。
・シリコーンプレミックスの約５０重量％の量にしたビニル末端ポリジメチルシロキサン５０００ｃＳｔ（DMS V35、Gelest(登録商標)、CAS No. 68083-19-2）
・シリコーンプレミックスの約２１.４重量％の量にした末端ビニル基及びペンダントビニル基の双方を含むビニル官能性ポリジメチルシロキサン（ポリマーXP RV 5000、Evonik（登録商標）Hanse、ＣＡＳ No. 68083-18-1）、
・シリコーンプレミックスの約２８.６重量％の量にした分岐構造ビニル官能性ポリジメチルシロキサン（VQM Resin-146、Gelest(登録商標)、CAS No. 68584-83-8）。

II)希釈プレミックスのＣＢペースト混合物との結合
アミノシリコーン分散剤ＧＰ-３４２の追加量をシリコーンプレミックスに添加し、それぞれの濃度が希釈済み組成物の８重量％及び７２重量％となるようにし、さらに、アミノシリコーン分散剤で処理しかつビニル官能性ＰＤＭＳエラストマーに分散したＣＢ粒子を含む最終ＣＢペーストの２０重量％を構成するようにした。したがって、希釈済み混合物におけるＣＢ濃度は最終組成物の５重量％に低下した。希釈済み混合物は、上述したように、１０,０００ｒｐｍで約２時間にわたり高剪断均質化し、最終的に希釈済み黒色ＰＤＭＳシリコーン混合物は均質状態になった（例えば、黒色の大きい塊又は凝集体（aggregates）が観測されなかった）。ＰＤＭＳシリコーンのブレンド内における結果として得られたＣＢの希釈済み混合物は、流延に都合のよい実行可能な粘性を示した。

硬化ステップ
上述したＰＤＭＳシリコーンブレンドにおけるＣＢアミノシリコーン分散剤希釈済み混合物は、その流延前に以下のもの、すなわち、
・約０.１重量％の白金触媒、白金ジビニルテトラメチル・ジシロキサン錯体（SIP 6831.2 Gelest(登録商標)、CAS No. 68478-92-2）、
・約３.７重量％の硬化遅延剤Inhibitor 600（Evonik(登録商標)Hanse）、及び
・約８.７重量％の反応性架橋剤、メチルヒドロシロキサン・ジメチルシロキサン共重合体（HMS 301 Gelest(登録商標)、CAS No. 68037-59-2）、
と混合することによって硬化可能にした。

透明ポリエチレンテレフタレート（ジョリバー社からのＰＥＴ、１００及び１５０マイクロメートル厚さ）のシートをコロナによって前処理して、その表面に対するＣＢ粒子を含む硬化可能組成物の付着性を高めるようにした。コロナ前処理は、約２０分のＵＶ照射（ＵＶＯＣＳ（登録商標）社により供給されたUltra Violet Ozon Cleaning System T10X10/OES/E）に対する露光を含めた。代案として、シリコーンコーティング（三菱ポリエステルフィルム社によるHostphan(登録商標) 3 SAB）の付着性を高めるＰＥＴ前処理を使用した。

ポリジメチルシロキサン混合物内にアミノシリコーン分散したカーボンブラック粒子を含む硬化可能組成物メイヤーロッドにより前処理済みＰＥＴ支持体上に塗布し、１０μｍ厚さを超えないウェットな層を形成した。コーティングした層は２時間７０℃の換気オーブン内で部分的に硬化させ、次に温度を１２０〜１４０℃まで１時間上昇させ、シリコーンエラストマーの完全硬化及び層のＰＥＴ支持体への安定した結合を達成した。

ＣＢ粒子の硬化済み層の分散を検討した。ＣＢ一次粒子は集塊体を形成し、このようなＣＢ二次粒子クラスターの平均サイズ（例えば、直径）は、光学顕微鏡（オリンパス(登録商標)社BX61 U-LH100-3）の下×１００倍率にして硬化済み層の画像解析によって推定されたように約２００〜４００ナノメートルであった。光学顕微鏡解析は、シリコーン母材にわたるクラスターの均一分布を裏付けた。熟練した観察者は、検出のホルマール値以下ではあるが、１００〜２００ｎｍのより小さいクラスターが母材内にも存在したことを推定した。走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ；トンネリングモードで動作するFEI Magellan^TM 400）によって頂部からの写真を撮り、熟練技師によってＣＢ母集団の大部分を表していると見なされた少なくとも１０個の粒子であり、代表的集合を形成するこのような粒子が測定された。クラスターを形成する単離粒子の寸法は、製造業者によって提供されるＰＰＳに一致することが見られ、またクラスターサイズは主に光学顕微鏡の下で評価され、クラスターの存在は１００ｎｍ程度の小さいものであることを確認した。粒子は図２Ａ〜２Ｂで例示されているのと同様によく分散されていることが見られ、このことはＣＢ粒子が分散したシリコーン母材によるものと異なる。

サンプルの光学的特性を実施例８の表２に示す。

実施例２：添加硬化可能シリコーンエラストマー（ＬＳＲ）内で種々の濃度によるカーボンブラック粒子をアミノシリコーン分散剤とともに分散
ＣＢ粒子を含む硬化可能シリコーン組成物を調製する上述の方法は、揮発性有機溶媒の添加がほぼないものであったが、以下の代案的手順はこのような液体を使用する。このような溶媒は、意図したシリコーン流体と共存可能であるとき、組成物調製、その基板への流延若しくは塗布における幾つかの段階を容易にし、この場合、比較的高い粘性が最終物品におけるこれら溶媒の存在を減少又は排除するのに有利である。溶媒は、硬化中完全に又はほとんど蒸発できる場合、十分な揮発性があると見なせる。

ミリング（Milling）及び合成化（compounding）ステップ
予め少なくとも１.５時間１５０℃で乾燥し、ＤＬＳ（Malvern Zetasizer Nano S）によって測定されるような、約２.９μｍのＤ_Ｖ１０、約４.５μｍのＤ_Ｖ５０、及び約６.１μｍのＤ_Ｖ９０を有する、５０ｇのＣＢ（Colour Black FW 182）を、５０ｇのアミノシリコーン分散剤（ＢＹＫアディティブズ＆インスツルメンツ社製の３６のアミン価を有するBYK LP X 21879）に対して、２００ｇのキシレンＡＲ（約１３８.４℃の沸点を有する、CAS No. 1330-20-7、Ｂｉｏ-Ｌａｂ社製）の下で混合させた。

ミリングは、約４.７６ｍｍのステンレス鋼ビーズ（SS 302 3/6インチのビーズ、グレン・ミルズ社製）を有する磨砕ビードミル（Attritor HD-1、ユニオン・プロセス(登録商標)社）を７００ｒｐｍで動作させて実施した。温度は、約２５℃を維持するよう２重ジャケットタンク冷蔵循環水バスＷＢＬ-２００を用いて制御した。ミリングは約１.５〜３時間にわたり実施した。

このようにミリングしたＣＢ粒子のサイズ分布は上述のＤＬＳ方法により評価し、また分散剤と一緒にミリングしたＣＢ粒子はナノレンジで優勢的に見られた（約４３ｎｍのＤ_Ｖ１０、約６７ｎｍのＤ_Ｖ５０、及び約１３９ｎｍのＤ_Ｖ９０を有する）。

ＣＢ分散物をSilopren(登録商標)ＬＳＲ2540に添加し、CB粒子が総ＬＳＲ母材の２０重量％を構成するようにした。ＬＳＲ母材は、意図したＬＳＲエラストマー（モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ社により製造されている２成分硬化可能液体シリコーンゴム）の等しい重量のパートＡ及びパートＢを混合することによって調製した。すべての構成成分は遊星歯車式ミキサー（Thinky ARE-250、シンキー社製）内に配置し、２,０００ｒｐｍで約３分間混合した。ＬＳＲ内に分散した２０重量％ＣＢは、ＬＳＲの相応重量でさらに希釈し、最終母材（すなわち揮発性溶剤を除く）の重量あたりのＣＢ濃度が約７.５重量％、１０重量％、及び１５重量％となるよう希釈し、２,０００ｒｐｍで約３〜５分間混合した。

希釈ステップ
分散させたＣＢ粒子の異なる濃度を含むＬＳＲシリコーン流体の４つのサンプルそれぞれをキシレン（化学的純度）に高剪断ミキサー（Bio-Gen Series PRO-200、プロ・サイエンティフィック社）を用いて８,０００〜１０,０００ｒｐｍで１分間１：３０の重量対重量比となるよう希釈した。結果として得られたＬＳＲシリコーンに分散したＣＢ粒子の希釈済み混合物は、普通のキャスティングに適合した実行可能な粘性を示した。

硬化ステップ
上述のように調製したキシレン希釈ＣＢ-ＬＳＲ分散物の各サンプル３ｍｌを、ホットプレート上に配置したコロナ前処理ＰＶＣシートの５×５ｃｍ面積上塗布し、４０℃に加熱した。塗布は２バール圧力（乾燥窒素の下で）のエアブラシを用いてスプレーコーティングによって実施した。この結果として得られた約１μｍ〜５μｍの間におけるウェット厚さを有する硬化可能ＣＢ−ＬＳＲ組成物の層は、４０℃ホットプレート上に約５〜１０分間維持しながら支持体に定着できるようにし、この時間中に有機溶媒は蒸発した。この後、サンプルを換気オーブンに移送し、１５分間１００℃で部分的に硬化させた。

３ｃｍ直径及び２ｍｍ高さの底なし円形状の成形型を、ＬＳＲに分散させたＣＢコーティングしたＰＶＣシートの部分的硬化したサンプルそれぞれの頂部に配置した。機械的支持体を提供し、ＰＶＣの薄いＬＳＲ層からの分離を可能にするため、１ｍｌの透明２成分シリコーン（クアンタム・シリコーンズ社から市販されているQSil 213）を成形型内にシリンジを用いて注意深く注入し、また気泡を除去した。シリコーンの追加層は、以下にさらに詳述する吸収度測定のため透明となるよう選択した。成形したシリコーンディスクを次にホットプレートを用いて２時間４０℃〜６０℃まで徐々に加熱し、最終的に機械的完全性が十分なほどに硬化させた。部分的に硬化したサンプルをＰＶＣシートから取り外し、またさらに換気オーブン内の１５０℃で１時間にわたり硬化した。最後に、２.５ｃｍサークルにしたサンプル各個を成形型によって拘束された面積内で押し抜きツールを用いて切り出し、この調査用に完全に硬化したサンプルを得た。

ＣＢ粒子の分散物は、ＦＩＢ-ＳＥＭ顕微鏡（ツァイス社Gemini Crossbeam 340）によって解析した。本発明教示によるＬＳＲに分散した１０重量％ＣＢ粒子のサンプルの断面画像を図２Ａに示し、その概略図を図２Ｂに示す。ミリングした粒子はシリコーン母材内によく分散していることが分かる。

比較のため、上述の合成化手順は、最初にＣＢ粒子及び分散剤をミリングすることなく繰り返し、その代わりに、それら２つを対応の製造業者から供給されたまま直接ＬＳＲに添加した。この参照サンプルは「ミリングしていない」比較対照例と称され、先に使用したのと同一ＣＢ（すなわち、Colour Black FW 182）を７.５重量％で含む。ＬＳＲに分散させた「ミリングしていない」ＣＢ粒子の断面ＦＩＢ-ＳＥＭ画像を図２Ｃに示し、その概略図を図２Ｄに示す。粒子はシリコーン母材内で大きなクラスターとして集塊化していることが分かる。

さらに他の比較サンプルは、異なる製造業者によって提供されたＣＢ（Akrosperse （登録商標）20-MI-005、アクロケム(Akrochem)社製、キシレン内のＤＬＳによって測定されるような７７５ｎｍのＤ_Ｖ５０を有する）を添加することによって調製された。ＣＢはサプライヤ（供給元）によって顔料を６６重量％装荷しているシリコーン流体としてすでに分散した状態で提供される。予め分散済みＣＢを何ら他の分散剤又はミリングステップがなくＬＳＲに添加された。この比較サンプルは、市販のまま使用される２０重量％ＣＢを含有しており、ここでは「市販」比較対照例と称する。ＬＳＲに分散した「市販」ＣＢ粒子の断面ＦＩＢ-ＳＥＭ画像を図２Ｅに示し、その概略図を図２Ｆに示す。本発明によるＣＢ粒子の処理がない粒子はシリコーン母材内で大きなバルクの集塊体として見られ、均一には分散していない。

最後の比較サンプルは、Colour Black FW 182をアミノシリコーン分散剤と混合し、５重量％ＣＢ濃度で添加硬化可能エラストマー母材内に添加し、望ましくない長期化条件の下で意図的に硬化させた。このような状況下では、粒子は、十分な架橋密度が得られるよう硬化が進行する前に、粒子分散が不安定化場合に破綻することが予想される。エラストマー母材は、ビニル官能性ＰＤＭＳシリコーンポリマーの混合物であり、すなわち、４４.６重量％のＤＭＳ-Ｖ３５、２５.５重量％のＶＱＭ １４６、及び１９.１重量％のＸＰ ＲＶ ５０００を、０.０６４重量％の白金触媒（SIP 6831.2）、７.６重量％の架橋剤（ＨＭＳ ３０１）及び３.２重量％の硬化遅延剤（Inbhibitor 600）と組み合わせたものであった。この比較対照プロセスでは、添加硬化可能ＰＤＭＳにおけるこのＣＢ混合物の前処理ＰＶＣへの流延（キャスティング）に続いて、この比較サンプルをＲＴで一晩培養した。周囲温度は部分的硬化を遅延又は減少したため、母材の比較的低い粘性がＣＢ粒子の分散を長期間（４０℃で流延される及び／又は少なくとも７０℃の上昇温度で容易に培養されるサンプルと比較して）にわたりブラウン運動に関与させ、分散の不安定化を招くこととなった。この長い第１ステップに続いて、サンプルを換気オーブンに移送し、１５分間１００℃で部分的に硬化させ、次に先に詳述したのと同一手順を受けさせた。

得られた「不安定」層の断面ＦＩＢ-ＳＥＭ画像を図２Ｇに示し、その概略図を図２Ｈに示す。この粒子は集塊化が見られ、また均一には分散していない。この「不安定」比較対照例は母材硬化を意図的に遅延させることによって得られたが、シリコーン母材内でのＣＢ粒子の付加的な不安定化メカニズムが粒子の大部分を分散から「破綻」させている同様の結末を産み出していると考えられ、粒子の大部分は適正分散性の欠如の正確な理由に基づいて、できるだけ分散した状態に留まろうとしている。

スペクトル及び吸収解析
スペクトル及び吸収解析は、統合した分野における万能測定付属機器（ＵＭＡ）に装備されたUV-Vis-NIR分光光度計（Cary 5000、アギレント・テクノロジーズ社製）を用いて実施した。各サンプルは、その法線が入射光に対して１０°の角度をなすよう配置し、検出器は入射光に対して２０°及び１８０°の角度に配置し、それぞれ反射光及び透過光を測定した。硬化済みサンプルの真の吸収度は次式で計算された。すなわち、

硬化済み層の厚さは、手持ち式マイクロメータ（インサイズ（登録商標）社code no. 1112-150）を用いて測定し、また真の吸収度測定値を各検査サンプルの測定した厚さで割り算し、サンプル厚さ１マイクロメートルあたりの真の吸収度（任意単位）の正規化した値を得た。

正規化した真の吸収度（ＮＴＡ）値は本発明教示により分散したＣＢ粒子を含むシリコーンエラストマーのサンプルに対して計算した。この値は、４００ｎｍ〜１５００ｎｍのスペクトルレンジにわたり波長の関数としてミリングしたＣＢを７.５〜２０重量％含む母材に対して図３Ａにプロットして示した。この図からは、サンプルの正規化した真の吸収度と、サンプル内に分散したＣＢ粒子の濃度との間には相関関係があり、ＣＢ濃度が高ければ高いほど正規化した真の吸収度が高いことが分かる。図３Ａに示した曲線は、関心対象波長（又はレンジ）及び求められる吸収レベルを所与として、ＣＢ粒子における所望濃度選択を支援することができる。

さらに、４００ｎｍ〜１５００ｎｍのレンジにわたり測定したＮＴＡ曲線の外挿を、２００ｎｍ〜４００ｎｍの中間又は近ＵＶスペクトルレンジの波長に対して実施した。このような外挿曲線を図に点線で表している。４００ｎｍ、５００ｎｍ、７００ｎｍ、９００ｎｍ、及び１１００ｎｍで測定した、及び２００ｎｍに対して外挿した検査サンプルのＮＴＡを以下の表１に挙げる。

１.０ＡＵ（任意単位）の吸収度は任意の特別な波長で発せられた光の９０％が吸収されたことを意味し、２.０ＡＵの吸収度は光の９９％が吸収されることを示すため、上述の表からは、１マイクロメートルほどの小さい厚さ（測定結果の正規化の通り）を有するサンプルは、１０重量％又はそれ以上のＣＢを含んでいる場合、４００ｎｍまでのレンジでＵＶ光のほぼすべてを吸収することができることが分かる。このような能力は、例えば、薄いシリコーンフィルムで作製したＵＶフィルタの調製に利用することができる。

図３Ｂは、ＣＢ粒子分散の品質がどのようにサンプルの正規化吸収度に影響を及ぼすかを示す。この図にプロットしたすべてのサンプルは、１０重量％のＣＢを含んでおり、実線は本発明により調製した「ミリング済み」サンプルを表し、破線は同様に調製したが、カーボンブラック及び分散剤の初期ミリングを欠いた「ミリングしていない」比較対照例を表し、また一点鎖線は「不安定」破綻分散を表している。図から分かるように、よく分散したＣＢの「ミリング済み」サンプル（図２Ｂに概略的に示した）は、ミリングしたＣＢがうまく分散されていない「不安定」サンプル（図２Ｈに概略的に示した）及びＣＢ粒子がシリコーン母材内に分散剤とブレンドされているが初期ミリングしていない「ミリングされていない」サンプル（図２Ｄに概略的に示した）に比べると、最も高い正規化吸収度を生じた。

したがって、関心対象波長レンジ内での特別な吸収度レベルが特定用途で望まれる場合、本発明はよりよく分散されたカーボンブラック粒子のより低い濃度を使用して、より高い濃度で粒子が分散されていない又は不均一に分散されている比較サンプルと同様の吸収度を達成することができる。光吸収度によって実施例で示される特定技術目標を達成するＣＢの量を低減する能力は、当業者には容易に理解できるように、コスト低減を越える多くの恩恵を予見させることができる。

実施例３：添加硬化可能シリコーンエラストマー（ＬＳＲ）内でカーボンブラック粒子をアミノシリコーン分散剤とともに分散
ミリング（Milling）及び合成化（compounding）ステップ
５０ｇのＣＢ粒子（Colour Black FW 182）及び５０ｇのアミノシリコーン分散剤（BYK LPX 21879）を、実施例２に記載したような磨砕ビードミル内で一緒にミリングし、このようなステップを実施する制御温度に関して変更を加えて、すなわち、約５０℃にして行った。次に、このようにしてミリングしたＣＢ粒子のサイズ分布を、約０.１重量％のＣＢを含むサンプルに対してＤＬＳによって評価し、ナノレンジで優勢的に見られた（約４８ｎｍのＤ_Ｖ１０、約７４ｎｍのＤ_Ｖ５０、及び約１３９ｎｍのＤ_Ｖ９０を有する）。

ＣＢ分散物を、最終母材（すなわち、揮発性溶媒を排除している）の重量に対する濃度が約２.４重量％、４.５重量％、６.５重量％、８.３重量％、１１.５重量％、及び１４.３重量％にして添加した。ＣＢ分散物の相応重量（すなわち、約６ｇ、１２ｇ、等々）を２０ｇのSilopren(登録商標)ＬＳＲ2540（パートＡ）に添加し、手で穏やかに混合させ、次に２０ｇのSilopren(登録商標)ＬＳＲ2540（パートＢ）に注入した。ＣＢ材料をＬＳＲのパートＡ及びパートＢプレミックスに添加することも満足のいくものであることが分かった。結果として得られたＣＢシリコーン流体をさらに、実施例２で記載した遊星歯車式遠心ミキサー内で混合し、また同様に消泡させた。

少量のサンプルを顕微鏡ガラス上に塗布した。未硬化シリコーン母材内におけるＣＢ粒子の分散パターンを先に詳述したように光学顕微鏡によって評価し、ＬＳＲ成分の流延（キャスティング）期間にわたり安定していることが分かった。

希釈ステップ
ＣＢ分散粒子を含むＬＳＲシリコーン流体を、キャスティングを容易にするためキシレン内で１：９の重量対重量比で希釈した。希釈したシリコーン母材におけるＣＢ粒子は、光学顕微鏡で評価されるように集団化（flocking）することなく、また母材内で個別に移動することなく安定的に分散した状態に留まっていることが見てとれた。

硬化ステップ
キシレン希釈ＣＢ-ＬＳＲ分散物を、４０℃のホットプレート上に維持した平滑剥離可能コロナ前処理ＰＥＴ支持体に対して、空気圧ブラシを用いてスプレーコーティングによって塗布した。結果として得られた約１μｍ〜５μｍの間におけるウェット厚さを有する硬化可能ＣＢ-ＬＳＲ組成物の層は支持体に定着させ、実施例２で記載したように部分的硬化のためオーブン内に移送した。次に、２成分透明液体シリコーン（QSil 213）を、ＣＢ粒子を含むシリコーンの部分的硬化済み層の頂部にキャスティングした。結果として得られたＰＥＴ支持した層を換気オーブン内で約１〜２時間にわたり１００℃にしてさらに部分的に硬化した。次に、ＰＥＴ支持体は剥がし去り、シリコーンの２層状シートを生じ、約１５０℃で２〜３時間にわたり硬化した。

硬化済みサンプルの吸収度及びそれらの厚さを、実施例８でより詳細に説明するように評価し、これらサンプルの４００〜１５００ｎｍレンジにわたる正規化吸収度に対するＣＢ粒子濃度の影響を確認した。これらの結果を実施例８の表２で提示する。本発明教示により分散させたＣＢ粒子を埋設したシリコーンのフィルムにシリコーンの付加的な層を付加して透明機械的支持体を設けるとともに、この調査は、より複雑な物品への付着又は組み込みを可能にする本開示の組成物の能力を確認するものであることに留意されたい。

実施例４：添加硬化可能シリコーンエラストマー（ＰＤＭＳ）内でカーボンブラック粒子をシリコーンアクリレート分散剤とともに分散
実施例１では乾燥ＣＢ粒子と一緒にミリングするのに使用した分散剤（Colour Black FW 182）はアミノシリコーン分散剤であったが、この実施例ではアクリレートシリコーン分散剤を使用した。シリコーンアクリレート分散剤（信越化学株式会社によって供給されたＫＰ-５７８、Evonik(登録商標)インダストリーズ社によって供給されたTego(登録商標) RC 711（約１％アクリレート）及びTego(登録商標) RC 902（約４％アクリレート））を、アミノシリコーン分散剤のための実施例１で詳細に説明したＣＢ−ＰＤＭＳ母材内で調合したが、最終エラストマー組成物におけるカーボンブラック粒子の量を、上述した５重量％の代わりに３重量％のみにした僅かな変更を加えている。

すべてのサンプルは同様な硬化条件の下で満足のいく硬化を行い、また顕微鏡解析によって評価されたように安定した分散を示した。

実施例５：濃縮硬化可能シリコーンエラストマー（ＰＤＭＳ）内でカーボンブラック粒子をアミノシリコーン分散剤とともに分散
ミリング（Milling）及び合成化（compounding）ステップ
予め少なくとも２時間１２０℃で乾燥した５０ｇのＣＢ粒子（Colour Black FW 182）を、１００ｇのヘキサメチルジシロキサン（ＨＭＤＳＯ；約１０１℃の沸点を有する、CAS No. 107-46-0、シグマ-アルドリッチ社製）内で５０ｇのアミノシリコーン分散剤（BYK LPX 21879）と混合させた。ＨＭＤＳＯは上述した実施例におけるキシレンに類似のように、揮発性液体希釈剤として使用した。この分散は、（上述したような）約４.７６ｍｍのステンレス鋼ビーズを有する磨砕ビードミル内において７００ｒｐｍで動作させて、制御温度ほぼＲＴで４時間にわたり実施した。

次に、サイズ分布を、約０.１重量％のＣＢを含むサンプルに対してＤＬＳによって評価し、また分散剤とともにミリングしたＣＢ粒子は主にナノレンジの範囲で見られた（約５２ｎｍのＤ_Ｖ１０、約９１ｎｍのＤ_Ｖ５０、及び約２１１ｎｍのＤ_Ｖ９０を有する）。

希釈ステップ
次に、ＣＢ分散物をシラノール末端ポリジメチルシロキサン流体（DMS S-27、700〜800 mm²/s、Gelest(登録商標)社製）に添加し、最終母材の重量当たりのＣＢ濃度が約５.５重量％、約１２.５重量％及び約２１.４重量％となるようにした。ＣＢ分散の相応重量（すなわち、４０ｇ、８０ｇ、及び１２０ｇ）をシラノール末端濃縮硬化可能ＰＤＭＳのそれぞれの１６０ｇ、１２０ｇ及び８０ｇｒの対応量に添加した。結果として得られたＣＢシリコーン流体は、磨砕機内において同一条件の下で（７００ｒｐｍ及び２０℃）約９０分間混合し、この結果として、濃縮硬化可能ＰＤＭＳの黒色塊が得られた。

硬化ステップ
１ｇの架橋剤（Gelest(登録商標)社製のエチルポリシリケート ＰＳＩ023又はColcoat社製エチルシリケート４８）及び０.０５ｇの錫（スズ）触媒（ジオクチル錫bis(アセチルアセトネート)Tin Kat(登録商標)、CAS No. 54068-28-9、ＴＩＢ社製）を、硬化可能シリコーン内の９ｇＣＢ分散に対して添加した。硬化可能混合物を消泡させ、また所望の支持体に塗布した。消泡済み混合物を塗布する前に、付着を促進するため、透明ＰＥＴをオゾンで前処理し、また下塗り層（SS4120、モメンティブ社製）をコーティングした。濃縮硬化可能シリコーン層は、ロッドワイヤによって約４０μｍ（５μｍ及び２０μｍの層を含めて）に達するまでの所定厚さになるよう塗布し、約１２〜２４時間にわたり周囲条件（約２３℃及び３０〜６０％ＲＨ）で硬化させることができた。部分的硬化構造は、オーブンに移送し、２時間にわたり１２０〜１４０℃及び３０％ＲＨで硬化仕上げをした。濃縮硬化シリコーン母材内におけるＣＢ粒子の分散パターンは、詳細に上述したように光学顕微鏡検査法で評価され、また安定しており、粒子は集団化（flocking）することなくよく分散していることが分かった。

実施例６：比較対照例、市販カーボンブラック、分散剤無添加
ＣＢがシリコーン流体（Akrosperse（登録商標) 20-MI-005、５０重量％ＣＢ、アクロケム(Akrochem)社製）内に予め分散されている市販ＣＢペーストを、実施例５で説明したように硬化手順が後続するよう、濃縮硬化可能ＰＤＭＳ（ＤＭＳ S-27）と対応量にして混合し、５重量％最終ＣＢ濃度となるようにした。しかし、この市販ＣＢペーストは、任意なタイプの任意な他の分散剤を添加することなく、供給されたままの状態で使用した。ＣＢペーストの混合物は、本発明教示によるアミノシリコーン分散剤又はシリコーンアクリレート分散剤と一緒にミリングしたＣＢ粒子に適用したのと同様の条件の下で、回転３ロールミルを用いて分散させた。ＰＤＭＳにおける市販ＣＢのブレンドを先に詳述したように希釈及び硬化させ、また硬化済みサンプルを光学顕微鏡の下で調査した。この制御プロセスによって調製したＣＢは比較的大きなＣＢ凝集体（顕微鏡的に評価すると約０.５〜１.５μｍ）を示し、これは本発明による調合物及び方法を用いて形成される二次粒子よりも少なくとも２倍大きいものであった。

任意の特別な理論に拘泥したくはないが、従来の調合物は、この手順における任意のステップ中に過渡的に得られる一次粒子の再集塊化（reagglomeration）を防止できる、適当な特性、及び／又は適切な量、及び／又は適当な媒剤を有するＣＢ粒子が欠けていると考えられる。

実施例７：比較対照例、ポリグリセリン変性シリコーン分散剤
添加硬化可能ＣＢシリコーン組成物は実施例１に記載したように調製したが、比較としてアミノシリコーン分散剤を異なる化学族の界面活性剤に置き換える変更を行った。この非アミノシリコーン分散剤は、カーボンブラックとの期待される適合性のために選択された。すなわち、信越化学株式会社によって供給されるポリグリセリン変性シリコーンＫＦ-6106を実施例１のアミノシリコーン分散剤と同一濃度にして調査した。この非アミノシリコーン分散剤はこの調合物のＣＢ粒子を満足のいくような分散をさせることに失敗し、この結果として、硬化済み製品における粒子の集団化（flocking）及び集塊化（agglomeration）を生じた。

実施例８：光学的測定
先の実施例で説明した方法によって調製した分散ＣＢ粒子を含む硬化済み層の幾つかの光学的特性を評価した。他に明記しない限り、関心対象サンプルを、ガラススライドのような平滑で汚れがない支持体上に流延（キャスティング）し、またロッドコーティングにより既知の厚さに平準化し、また硬化（例えば、１２０〜１４０℃で１〜２時間）させたが、硬化済み層は、共焦点顕微鏡法によって立証されるような少なくとも２μｍの厚さをほぼ有するものであった。

硬化済み層は、流延支持体から徐々に分離し、また後の測定のために適当な薄膜ホルダに配置した。このようなサンプルの光学的吸収度は、少なくとも３００ｎｍ〜１２００ｎｍのレンジにわたり分光光度計（アギレント・テクノロジーズ社からのCary 5000、UV-Vis-NIR分光光度計）で測定した。薄膜の２つの側面間での吸収度低下を検査サンプルの厚さに正規化し、また厚さ１マイクロメートルあたりのこのような層の正規化測定吸収度（ＮＭＡ：Normalized Measured Absorbance）（ＡＵ／μｍ）を計算した。アミノシリコーン分散剤に分散させたＣＢ粒子を含むシリコーン層に対する選択した波長におけるＮＭＡの代表的結果は、以下に掲げた表２に示し、この表において、カーボンブラックを装荷した母材に対して報告される値は、単独ＣＢ粒子の効果に関連する（それぞれの母材における基礎（ベースライン）値は除外されている）。すべての結果は１マイクロメートルあたり任意単位（Arbitrary Unit）で報告される。

上述の表で分かるように、本明細書に記載した種々の方法によって分散したＣＢ粒子は、層の１マイクロメートル厚さあたりの比較可能な吸収特性をもたらし、このような正規化吸収度は、概して、波長が増加するにつれて減少している。上記の例において調製方法及びこの結果として得られる層は、３つのタイプのシリコーンポリマー（重合体）、２つのタイプの硬化方法及び２つのタイプのアミノシリコーン分散剤について例示し、明細は以下の通りである。すなわち、
・項目１〜３はACS PDMSの添加硬化（実施例１により調製）に関する。
・項目４〜９はACS LSRの添加硬化（実施例３により調製）に関する。
・項目１０〜１１はCCS PDMSの濃縮硬化（実施例５により調製）に関する。
これら実施例は、さらに、シリコーン分散剤とＣＢ粒子との間における異なるタイプの相互作用を表している。アミノシリコーン分散剤は酸をベースとする関係性又はアミン-エポキシ樹脂の相互作用を形成することが予想される。シリコーンアクリレート分散剤は、双極子：双極子の相互作用を形成すると考えられる。

比較として、本発明教示によるＣＢ粒子がない状態で調製した同様のシリコーン母材は、同一波長レンジにわたり約０.００１Ａｂｓ／μｍ以下のゼロ基準線吸収度に対する非有意性を示し（ＬＳＲ母材の項目１２参照）、ＰＤＭＳ母材は添加硬化又は濃縮硬化のいずれで硬化するにしても同様に挙動する。

本発明教示により分散したＣＢナノ粒子の影響が、検査レンジにわたるシリコーン母材におけるＣＢの重量（wt.）濃度と層の吸収能力との間における正相関から分かる。この結果セットに基づいて、各特別な調合に対する吸収度のピーク又は平坦域が、少なくとも１０重量％、少なくとも１５重量％のカーボン装荷で期待され、又は２０重量％を超えるカーボン装荷でも期待され得る。このようなＣＢ濃度に基づくパターンは、最適活性ピーク及び／又は意図した用途のように所望ＣＢ装荷を選出できる当業者によって容易に確立することができる。すべての実用目的にとって、硬化可能な又は硬化済みシリコーン組成におけるカーボンブラックの存在は、３０重量％を超える必要はなく、２５重量％を超えないこともよくあると考えられる。

比較実験（項目1３参照）において、比較層は、同一カーボンブラック材料をミリング（粉挽き）し、項目１〜３と同様にＰＤＭＳ母材内に組み入れることによって調製したが、この方法では何らアミノシリコーン分散剤がなかった。この結果として得られた層において、ＣＢ粒子は、したがって、０.５〜１.５μｍレンジにおけるより普通の（conventional）サイズであった。この普通ＣＢ（ＣＣＢ）材料を、１０重量％の比較的高い濃度でＰＤＭＳ母材内に埋設した。このような高い装荷量にも係わらず、ＣＣＢ比較例は、本発明の幾つかの実施形態に従って調製したＣＢ粒子のより低い濃度のものに比べると芳しくない吸収度を示した。この実験例において、ＰＤＭＳ内１０重量％ＣＣＢ（項目１３）は、ＰＤＭＳ内２.５重量％ＣＢ（項目１）と匹敵することが分かった。したがって、本発明の方法及び調合物は、分散剤の効果に起因して、同様の吸収度を付与するＣＢ粒子量に関して約４倍も優れている。

実施例９：ラマン分光法によるＣＢ酸化レベル解析
異なる酸化レベルを有するＣＢ粒子の比較解析はラマン分光法（例えば、堀場のLabRAM HR Evolution／イヴォン社のＪｏｂｉｎ）を用いて実施した。上述の実施例で使用されたColour Black FW 182のサンプル（約２０重量％の揮発性物質）は顕微鏡スライド上の粘着テープ上に配置した。比較対照サンプルは低い酸化レベルを有すると見なされ、すなわち、Mogul(登録商標) L（カボット社、４.５重量％揮発性物質）が同様に調製された。

双方のサンプルをラマン分光法によって解析した。Colour Black FW 182サンプルを解析することによって得られたスペクトルを図４Ａに示す。比較的多く酸化されたサンプルはピーク最大値で類似強度のＤバンド（１３４１ｃｍ^-１のラマンシフトで４４５.２ＡＵ）及びＧバンド（１５８８ｃｍ^-１のラマンシフトで４４８ＡＵ）を示し、０.９９のＩ_Ｄ／Ｉ_Ｇ比を有する。Mogul(登録商標) Lサンプルを解析することによって得られたスペクトルを図４Ｂに示し、比較的少なく酸化されたサンプルはＤバンド最大ピーク強度（１３４５ｃｍ^-１のラマンシフトで４１５.５ＡＵ）を示し、このＤバンド最大ピーク強度はＧバンド最大ピーク強度（１５８８ｃｍ^-１のラマンシフトで５５１ＡＵ）より低く、０.７５のＩ_Ｄ／Ｉ_Ｇ比を有する。

これから分かるように、ラマン分光法によって得られる最大ピーク強度の測定及びＩ_Ｄ／Ｉ_Ｇ比の計算は、カーボンブラック粒子を含むサンプルの酸化レベルを評価することができるようになる。

個別の実施形態の文脈内で分かり易くするよう記載されている本開示の若干の特徴は、単独実施形態と組み合わせて設けることもできる。逆に単独実施形態の文脈内で簡潔に記載されている本開示の様々な特徴は、本開示の任意な他の記載実施形態において個別に、又は任意の適当なサブコンビネーションで、又は適当に設けることができる。様々な実施形態の文脈で記載された若干の特徴は、実施形態がそれらの要素がないと動作しないものでない限り、それら実施形態の必須の特徴であると見なすべきではない。

本開示は単に説明のために提示された種々の特別な実施形態につき記載してきたが、このような特別に開示した実施形態は限定的なものであると見なされるべきではない。このような実施形態に対する多くの他の代案、変更及び改変は、本開示内容の当業者であれば想起できるであろう。したがって、すべてのこのような代案、変更及び改変は、本開示の精神及び範囲が包含し、またこれによってのみ区切られ、いかなる変化形もそれらの意味及び等価範囲内にあることを意図する。

本明細書の記載及び本発明の特許請求の範囲において、動詞「備える（comprise）」、「含む(include)」及び「有する(have)」のそれぞれ、並びにそれらの変化形を使用して、動詞の目的語が、必ずしも部材、コンポーネント、素子、ステップ又は動詞における主語の一部の完全なリストではないことを示す。

本明細書で使用する単数形「a」、「an」、「the」は複数形があることにも言及し、文脈でそれ以外を明示しない限り、「少なくとも１つ（at least one）」又は「１つ又はそれ以上（one or more）」を意味する。

位置的又は運動的な用語、例えば、「上側（upper）」、「下側（lower）」、「右（right）」、「左（left）」、「底部（bottom）」、「下方（below）」、「低下した（lowered）」、「低い（low）」、「頂部（top）」、「上方（above）」、「上昇した（elevated）」、「高い（high）」、「垂直方向の（vertical）」、「水平方向の（horizontal）」、「前方の（front）」、「後方の（back）」、「「「後方に（backward）」、「前方に（forward）」、上流（upstream）」、「下流（downstream）」、並びにそれらの文法的な変化形は、単に例示としての目的のために使用し、若干のコンポーネントの相対的な位置決め、配置又は変位を説明し、その説明における第１及び第２のコンポーネントを示すものである。このような用語は、必ずしも例えば、「底部（bottom）」コンポーネントが「頂部（top）」コンポーネントの下方にあることを示すものではなく、なぜなら、このような方向、コンポーネント又はその双方は、空間内で反転、回転、若しくは移動する、対角線方向の向き若しくは位置に配置される、水平方向若しくは垂直方向に配置される、又は同様の変更を加えられるからである。

他に明示しない限り、選択の選択肢リストにおける最後の２つの部材間において「及び／又は（and/or）」を使用することは、挙げられた選択肢のうち１つ又はそれ以上の選択が適切であることを示し、またそうすることができる。

本明細書において、他に明示しない限り、本発明の実施形態における特徴の条件又は関係特性を修飾する「ほぼ（substantially）」及び「約（about）」のような形容詞は、条件又は特性は意図する用途のための実施形態の動作に容認可能な公差範囲内、又は測定を実施することから及び／若しくは使用する測定機器から予想される変動内に規定されることを意味すると理解すべきである。用語「約（about）」が数値に前置されているとき、±１５％又は±１０％、又は単に±５％でさえも示すことを意図し、また幾つかの事例では精密値を示すことを意図する。

本発明は、若干の実施形態及び全体的に関連した方法につき説明したが、実施形態及び方法を変更及び置換できることは当業者には明らかであろう。本発明は本明細書に記載の特定の実施形態によって限定されるものではないと理解すべきである。

本発明開示を完全に理解する上で必要な程度に本明細書に記載したすべての公報、特許及び特許出願は、本願人による出願を含めて、参照により全体が本明細書に明確に組み入れられるものとする。

本明細書で言及したマークは習慣法又は第三者の登録商標であり得る。これらマークの使用は、例としてであって、また限定的又は本開示の範囲をこのようなマークにのみ関連付けられた材料に制限するものと解すべきではない。例えば、ポリ（ジメチルシロキサン・コ・メチルヒドロシロキサン）、トリメチルシリル末端化（CAS No. 68037-59-2）は、数例を挙げれば、DMH-5Aとしてミリケン社から、HMS-301としてゲレスト社から、Crosslinker 100としてエボニック社から、Silmer H E4としてシルテック社から代替的に購入することができる。

Claims (16)

1. 親水性カーボンブラック粒子及び少なくとも１つの硬化可能疎水性シリコーンプレポリマーから、分散したカーボンブラック粒子を含むエラストマー組成物を生産する方法であって、
   a) 前記親水性カーボンブラック粒子を分散剤に接触させて処理済みカーボンブラック粒子を生成する接触ステップであり、前記分散剤は前記少なくとも１つの硬化可能疎水性シリコーンプレポリマー内で混和性があり、前記分散剤は前記親水性カーボンブラック粒子の親水性表面に対して親和性がある少なくとも１つのカーボンブラック親和性部分を有するものである、接触ステップと、
   b) 前記処理済みカーボンブラック粒子を前記少なくとも１つの硬化可能疎水性シリコーンプレポリマー内で混合して分散済み組成物を生成するステップと、
   c) 前記分散済み組成物の前記少なくとも１つの硬化可能疎水性シリコーンプレポリマーを添加硬化させて、前記分散したカーボンブラック粒子を含む前記エラストマー組成物を生成するステップとを含み、
   ここで、前記親水性カーボンブラック粒子は、ＩＤ及びＩＧがそれぞれ未デコンボリューションラマン分光法のＤバンド及びＧバンドのピーク最大強度を表すとして、ＩＤ／ＩＧ比が少なくとも０.８であることを特徴とする、
   方法。
2. 請求項１記載の方法において、前記接触ステップは、前記親水性カーボンブラック粒子を前記分散剤の存在の下でサイズ減少させて前記処理済みカーボンブラック粒子を生成するステップを有する、方法。
3. 請求項１記載の方法において、さらに、前記親水性カーボンブラック粒子を前記分散剤の存在の下でサイズ減少させて、前記処理済みカーボンブラック粒子を生成するステップを含む、方法。
4. 請求項２又は３のいずれか一項に記載の方法において、サイズの減少は、前記親水性カーボンブラック粒子の粒径を減少するよう実施し、この減少は、前記処理済みカーボンブラック粒子の体積による優勢粒径（Ｄｖ９０）が、最大でも５μｍ、最大でも３μｍ、最大でも２μｍ、最大でも１.５μｍ、最大でも１.２μｍ、最大でも１μｍ、最大でも０.
   ８５μｍ、最大でも０.７μｍ、最大でも０.５μｍ、最大でも０.４μｍ、又は最大でも０.３μｍ、また任意に、少なくとも０.１０μｍ、少なくとも０.１２μｍ、又は少なくとも０.１５μｍ、及びさらに任意に、０.１０μｍ〜１.３μｍ、０.１２μｍ〜１.３μｍ、０.１５μｍ〜１.３μｍ、０.２０μｍ〜１.３μｍ、０.２５μｍ〜１.３μｍ、０.３μｍ〜１.３μｍ、０.２０μｍ〜１.０μｍ、０.２５μｍ〜１.０μｍ、０.３μｍ〜１.０μｍ、０.３５μｍ〜１.０μｍ、又は０.４μｍ〜１.０μｍの範囲内となるように行う、方法。
5. 請求項１〜４のうちいずれか１項記載の方法において、前記親水性カーボンブラック粒子は、以下の特性、
   ｉ）ｐＨ値は、DIN ISO 787-9に従って決定されるものとして、最大でも５.０、最大でも４.５、最大でも４.０、最大でも３.５、最大でも３.０、又は最大でも２.７である、
   ｉｉ）揮発性物質含有量が、DIN 53552に従って決定されるような重量パーセントで、少なくとも１.５％、少なくとも２.５％、少なくとも３.５％、少なくとも５％、少なくとも８％、少なくとも１０％、少なくとも１２％、少なくとも１５％、又は少なくとも１８％、及び任意に多くとも５０％、多くとも３５％、多くとも３０％、多くとも２７％、多くとも２５％、又は多くとも２２％である、
   ｉｉｉ）DIN 53552に従って決定される重量パーセントでの前記親水性カーボンブラック粒子の揮発性物質含有量で定まり、ASTM D 6556に従って決定されるようなBET表面積で割った、BETベースの固有揮発性物質含有量が、少なくとも０.０１％、少なくとも０.０１２％、少なくとも０.０１５％、少なくとも０.０１８％、少なくとも０.０２％、少なくとも０.０２２％、少なくとも０.０２５％、少なくとも０.０２８％、少なくとも０.０３％、少なくとも０.０３２％、少なくとも０.０３５％、又は少なくとも０.０３７％、及び任意に多くとも０.１％、多くとも０.０９％、多くとも０.０８％、多くとも０.０７％、又は多くとも０.０６％である、
   ｉｖ）DIN 53552に従って決定される重量パーセントでの前記親水性カーボンブラック粒子の揮発性物質含有量で定まり、前記親水性カーボンブラック粒子の製造業者によって提供される、又は動的光散乱（ＤＬＳ）によって決定されるような、ナノメートルでの平均一次粒径（ＡＰＰＳ）で掛け合わせた、固有揮発性物質含有量が、少なくとも４０％、少なくとも５０％、少なくとも６０％、少なくとも７５％、少なくとも１００％、少なくとも１２０％、少なくとも１５０％、少なくとも１８０％、少なくとも２００％、少なくとも２２０％、少なくとも２５０％、及び任意に多くとも６００％、多くとも５００％、多くとも４００％、多くとも３５０％、又は多くとも３００％である、
   ｖ）ｐＨ１２における蒸留水で測定され、また０.１〜２重量％の範囲内の濃度で測定される、表面ゼータ電位が、最大でも−１５ｍＶ、最大でも−２０ｍＶ、最大でも−２５ｍＶ、最大でも−３０ｍＶ、最大でも−３５ｍＶ、又は最大でも−４０ｍＶ、及び任意に−７０ｍＶ〜−１５ｍＶ、−７０ｍＶ〜−２０ｍＶ、−７０ｍＶ〜−２５ｍＶ、−７０ｍＶ〜−３０ｍＶ、−７０ｍＶ〜−３５ｍＶ、−６０ｍＶ〜−１５ｍＶ、−６０ｍＶ〜−２０ｍＶ、−６０ｍＶ〜−２５ｍＶ、又は−６０ｍＶ〜−３０ｍＶの範囲内である、
   ｖｉ）ｍｍｏｌ／ｇでの酸価が、少なくとも０.０５、少なくとも０.０６、少なくとも０.０７５、少なくとも０.１、少なくとも０.１２５、少なくとも０.１５、又は少なくとも０.１７５、任意に最大でも０.５、最大でも０.４、最大でも０.３、又は最大でも０.２５、及びさらに任意に０.０５〜０.３５、０.０６〜０.３５、０.０８〜０.３５、０.１〜０.３５、０.０５〜０.３、０.０６〜０.３、０.０８〜０.３、０.１〜０.３、０.０５〜０.２５、０.０８〜０.２５、０.１〜０.２５、０.１２〜０.２５又は０.１５〜０.２５の範囲内である、
   ｖｉｉ）ｐＨ７.０の蒸留水で容易に分散体を形成でき、前記親水性カーボンブラック粒子は、重量-重量ベースで前記分散体の５％を構成する、
   ｖｉｉｉ）フーリエ変換赤外線（ＦＴＩＲ）分光法によって検出されるような、エポキシ部分、水酸部分、及びカルボキシル部分よりなるグループから選択される官能基のうち少なくとも１つのタイプを含む、
   のうち少なくとも１つによって特徴付けられる、方法。
6. 請求項１〜５のうちいずれか１項記載の方法において、前記エラストマー組成物は、以下の特性、すなわち、
   i) ＩＣＰ、ＧＣＭＳ、元素分析又はＥＤＳによって検出されるような白金又は錫の触媒を含む特性と、
   ii) フーリエ変換赤外線（ＦＴＩＲ）分光法によって検出されるような、アミン部分、アミド部分、エポキシ部分、アクリレート部分よりなるグループから選択される官能基のうち少なくとも１つのタイプを含む特性と、
   iii) ＩＤ及びＩＧがそれぞれ未デコンボリューションラマン分光法のＤバンド及びＧバンドのピーク最大強度を表すとして、ＩＤ／ＩＧ比が少なくとも０.８である分散済みカーボンブラック粒子を含む特性と、
   iv) 光学顕微鏡によって決定できるようなＤｖ９０粒径が、最大でも５μｍ、最大でも３μｍ、最大でも２μｍ、最大でも１.５μｍ、最大でも１μｍ、最大でも０.７μｍ、最大でも０.５μｍ、最大でも０.４μｍ、又は最大でも０.３μｍ、また任意に、少なくとも０.１０μｍ、少なくとも０.１２μｍ、又は少なくとも０.１５μｍである分散済みカーボンブラック粒子を含む特性と
   のうち少なくとも１つによって特徴付けられる、方法。
7. 請求項１〜６のうちいずれか１項記載の方法において、前記添加硬化は、添加硬化触媒、硬化促進剤及び３次元網目形成剤の少なくとも１つから選択される、少なくとも１つの添加硬化増進剤の存在の下で行う、方法。
8. 請求項７記載の方法において、前記少なくとも１つの３次元網目形成剤は疎水性ヒュームド・シリカを含む、方法。
9. 請求項１〜８のうちいずれか１項記載の方法において、前記少なくとも１つのカーボンブラック親和性部分を有する前記分散剤は、Ａ個の原子を持つ主鎖、及び前記主鎖から分岐するＮ個の分岐単位を有する分岐分子である、又は前記分岐分子を含む、又は前記分岐分子を主に含む、又はほぼ前記分岐分子からなるものであり、Ａは少なくとも５０、Ｎは少なくとも1個であり、
   前記主鎖及び１つ以上の前記分岐単位のうち少なくとも一方は、シロキサンベースである、又は少なくとも１つのシロキサン単位を含むものである、方法。
10. 請求項９記載の方法において、前記少なくとも１つのカーボンブラック親和性部分及び前記主鎖は、
    ａ）Ａは、少なくとも６０、少なくとも８０、少なくとも１００、又は少なくとも１１０、及び任意に、最大でも３０００、最大でも２５００、最大でも２０００、最大でも１５００、最大でも１２００、又は最大でも１０００、及びさらに任意に、５５〜３０００、６５〜２０００、７５〜１５００、９０〜１５００、１０５〜１５００、１０５〜１２００、又は１０５〜１０００の範囲内である、
    ｂ）前記分岐単位の各々は、前記主鎖に付着する分岐側鎖を有し、前記分岐側鎖は少なくともＢ個の原子を有し、Ｂは少なくとも４、少なくとも５、少なくとも６、又は少なくとも８である、
    ｃ）Ｎは、最大でも１５、最大でも１２、最大でも１０、最大でも８、最大でも６、最大でも５、又は最大でも４である、
    ｄ）前記少なくとも１つのカーボンブラック親和性部分は前記分岐単位内に配置され、前記分散剤の前記主鎖はシロキサンをベースとする主鎖である、
    ｅ）前記少なくとも１つのカーボンブラック親和性部分は前記主鎖内に配置され、前記分散剤の前記分岐単位における少なくとも一部分はシロキサン含有分岐単位である、
    の少なくとも１つを特徴とする、方法。
11. 請求項１〜１０のうちいずれか１項記載の方法において、さらに、前記分散済み組成物の生成後かつ前記添加硬化前に、前記分散済み組成物を基板に塗布するステップを含む、方法。
12. 請求項１〜１１のうちいずれか１項記載の方法において、前記少なくとも１つのカーボンブラック親和性部分は、アミノ部分、アクリレート部分及びエポキシ部分から選択する、方法。
13. 請求項１〜１２のうちいずれか１項記載の方法において、前記分散剤は、シリコーンアクリレート分散剤を含む、又はほぼシリコーンアクリレート分散剤からなるものである、方法。
14. 請求項１〜１３のうちいずれか１項記載の方法において、前記分散剤は、アミノシリコーン分散剤を含む、又はほぼアミノシリコーン分散剤からなるものである、方法。
15. 請求項１４記載の方法において、前記アミノシリコーン分散剤は、アミノシリコーンオイルである、アミノシリコーンオイルを含む、アミノシリコーンオイルを主に含む、又はほぼアミノシリコーンオイルからなるものである、方法。
16. 請求項１５記載の方法において、前記アミノシリコーンオイルは、１０グラムの前記アミノシリコーンオイルを中和するに必要な０.１Ｎ ＨＣｌ滴定剤のｍｌで測定したアミン価を有し、
    前記アミン価が、最大でも８０、最大でも７０、最大でも６０、最大でも５０、最大でも４５、最大でも４０、最大でも３５、最大でも３０、最大でも２５、又は最大でも２０であり、任意に前記アミン価が、少なくとも３、少なくとも４、少なくとも５、少なくとも６、又は少なくとも７であり、またさらに任意に、３〜７５、３〜６５、３〜５５、４〜７５、４〜６５、４〜５５、４.５〜５０、５〜７５、５〜６５、５〜５５、６〜７５、６〜６５、６〜５５、又は６.５〜５０の範囲内である、方法。