JP5880032B2 - レーザー溶接方法 - Google Patents
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Description
前記レーザー溶接方法においては、一般的に、一直線状に走査させたレーザー光によって、溶接部が形成されることが多い。
このようなレーザー溶接方法であれば、例えば、応力集中の発生しやすい溶接範囲の両側端部に溶接部の曲線部が配置され、且つ外力の影響を受け難い(溶接強度の向上にあまり寄与しない)両側端部の中間部に該溶接部の終始端部が配置されるようにして、C型溶接部を形成することによって、応力集中は緩和される。
但し、このようにして形成されるC型溶接部は、従来のレーザー溶接方法によって形成された、前記C型溶接部と同程度の直径寸法からなる円周形状、或いは円形状の溶接部に比べて、同程度の強度特性を備えるに過ぎなかった。
このようなレーザー溶接方法であっても、形成されたループ型溶接部、或いはスパイラル型溶接部においては、前述したC型溶接部と同様に、各溶接部の応力集中は緩和される。
但し、このようなループ型溶接部、及びスパイラル型溶接部であっても、前述したC型溶接部と同様に、従来のレーザー溶接方法によって形成された、前記ループ型溶接部、或いはスパイラル型溶接部と同程度の直径寸法からなる円周形状、或いは円形状の溶接部に比べて、同程度の強度特性を備えるに過ぎなかった。
このようなレーザー溶接方法であっても、形成されたダブルC型溶接部においては、前述したC型溶接部と同様に、各溶接部の応力集中は緩和される。また、本従来例におけるレーザー溶接方法は、対向配置される二個の「C字」によって溶接部を形成することから、結果的には、外力の影響を受け難い(溶接強度の向上にあまり寄与しない)中間部の溶接を省略することとなり、生産性も高い。
但し、このようなダブルC型溶接部であっても、前述したC型溶接部と同様に、従来のレーザー溶接方法によって形成された、前記ダブルC型溶接部と同程度の直径寸法からなる円周形状、或いは円形状の溶接部に比べて、同程度の強度特性を備えるに過ぎなかった。
このようなレーザー溶接方法により形成された溶接部では、各ナゲットが外力の影響を受けて一部のナゲットに応力が集中することがない。よって、前記ナゲット溶接部の品質は安定する。
ここで、前記「特許文献4」によるレーザー溶接方法においては、各ナゲットの直径寸法とピッチ寸法との比の値が規定されているが、それ以外の前記直径寸法やピッチ寸法などの具体的な数値までは規定されておらず、従来のレーザー溶接方法によって形成された、前記ナゲット溶接部の閉曲線と同程度の直径寸法からなる円周形状、或いは円形状の溶接部と比べて、場合によっては同程度以上の強度特性を有するものの、常に同程度以上の強度特性を有するまでには至らなかった。
即ち、本発明におけるレーザー溶接方法によれば、仮想の閉曲線上において、一定のピッチ寸法をもって配設される複数のナゲットからなる溶接部であって、従来のレーザー溶接方法によって形成される前記閉曲線と同程度の直径寸法からなる円周形状、或いは円形状の溶接部と比べて、常に同程度以上の強度特性を有する溶接部を形成することができる。
先ず始めに、本発明に係るレーザー溶接方法の第一実施形態について、図1乃至図9を用いて説明する。
第一実施形態によるレーザー溶接方法は、重ね合わせた複数の鋼板を接合するレーザー溶接方法であって、従来のレーザー溶接方法やスポット溶接方法などによって形成された溶接部(接合部)の強度を上回る強度特性を、前記複数の鋼板間の接合部に与えることを目的として実現された溶接方法である。
そして、前記「静的強度」は、接合された複数の鋼板に対して、剥離方向(より具体的には、鋼板の厚み方向。以下同じ。)に向かって徐々に増加するように加えられる引張荷重であって、前記鋼板が剥離せずに耐え得る該引張荷重の最大値によって示される「静的剥離強度」を意味するものである。
また、前記「動的(衝撃)強度」は、接合された複数の鋼板に対して、剪断方向(より具体的には、鋼板の厚み方向に対する直交方向。以下同じ。)、或いは剥離方向に向かって瞬間的に加えられる引張荷重の最大値とエネルギー量であって、前記鋼板の接合部の最大強度と吸収し得る該エネルギー量(エネルギー吸収量)によって示される「衝撃剪断強度」、或いは「衝撃剥離強度」を意味するものである。
また、本実施形態によるレーザー溶接方法は、表面処理の施工の有無に関わらず、あらゆる鋼板10に対して用いることが可能である。
また、本実施形態によるレーザー溶接方法によって接合される鋼板10の枚数は、本実施形態における二枚に限定されるものでなく、三枚以上であってもよい。
図3は、縦軸にナゲット11の硬度(単位[Hv])を表し、横軸にナゲット11の中心からの距離(単位[mm])を表すこととして、ナゲット11の硬度を、ナゲット11の中心から半径方向外側へ向けて測定した場合の結果を示している。図3においては、直径寸法dの値が各々異なる三種類のナゲット11(d=2√t、3√t、4√t)についての測定結果を示している。
なお、本図中に示される「t」は、重ね合わせた複数の鋼板10・10の内、最も薄い鋼板10の厚み寸法を表すものである。
そして、ナゲット11の外周面近傍において最大値となった硬度は、該ナゲット11の内部の全領域にて略変化することなく維持されることとなる。
そして、ナゲット11の外周面近傍において最大値となった硬度は、該ナゲット11の内部の全領域にて略変化することなく維持されることとなる。
そして、ナゲット11内の外周面近傍にて減少した硬度は、該ナゲット11の内部の全領域にて低い値のまま略維持されることとなる。
図4は、縦軸に鋼板10・10に対する電着塗装の不良率(単位[%])を表し、横軸にナゲット11・11間のピッチ寸法p(単位[mm])を表すこととして、両者の関係を示したグラフである。
なお、本図中に示される「d」は、ナゲット11の直径寸法dを表すものである。
%]より徐々に減少する。
そして、ナゲット11・11間のピッチ寸法pが2d[mm]にまで到達すると、鋼板10・10の電着塗装に関する不良率は、0[%]となり、これより前記ピッチ寸法pの値がいくら増加しても、前記不良率は0[%]を維持することとなる。
図5は、縦軸に静的剥離強度比を表し、横軸にナゲット11・11間のピッチ寸法p(単位[mm])を表すこととして、両者の関係を示したグラフである。
なお、前記「静的剥離強度比」は、従来のレーザー溶接方法によって形成されたナゲットであって、測定対象である溶接部1の閉曲線12(図1(a)を参照)と同程度の直径からなる円形のナゲットの静的剥離強度を1とした場合の、第一実施形態によるレーザー溶接方法により形成された接合部の静的剥離強度の比率によって表すものである。
また、本図中に示される「d」は、ナゲット11の直径寸法dを表すものである。
そして、ナゲット11・11間のピッチ寸法pが5d[mm]を超えると、静的剥離強度比は、「1」を下回ることとなる。
但し、前記「t」は、重ね合わせた複数の鋼板10・10の内、最も薄い鋼板10の厚み寸法を表すものである。
先ず始めに、静的強度に関する効果を確認するために、本発明者らが行った確認実験について説明する。
また、本発明者らは、前記本件静的サンプルの比較対象として、従来のレーザー溶接方法によって形成されるとともに、各本件静的サンプルの閉曲線12と同程度の直径寸法を有する三種類の円形のナゲット、及び円周のナゲットからなる溶接部(以下、「第一静的比較サンプル」と記載する)を用意した。
さらに、本発明者らは、前記本件静的サンプルの比較対象として、従来のスポット溶接方法によって形成されるとともに、そのナゲットの直径寸法が6.5[mm]からなる溶接部(以下、「第二静的比較サンプル」と記載する)を用意した。
図6は、縦軸に静的剥離強度(単位[kN])を表し、横軸に前述した複数の本件静的サンプル、第一・第二静的比較サンプルを配置することとして、各サンプルの静的剥離強度を示したグラフである。
また、閉曲線12の直径寸法Dが6[mm]である本件静的サンプルと、ナゲットの直径寸法が6.5[mm]である第二静的比較サンプルとを比較してみても、前記本件静的サンプルの方が高い静的剥離強度を示すことが確認された。
さらに、従来のレーザー溶接方法による第一静的比較サンプルにおいては、ナゲットの直径寸法が変化しても、静的剥離強度は略一定であるが、本件静的サンプルにおいては、閉曲線12の直径寸法Dが増加するのに伴い、静的剥離強度も増加することが確認された。つまり、第一実施形態によるレーザー溶接方法においては、閉曲線12の直径寸法Dの値を変化させることによって、形成される溶接部1に所望の静的剥離強度を与えられることが確認できた。
また、本発明者らは、本件動的サンプルの比較対象として、従来のレーザー溶接方法によって形成されるとともに、本件動的サンプルの閉曲線12と同程度の直径寸法(6[mm])を有する円形のナゲットからなる溶接部(以下、「第一動的比較サンプル」と記載する)を用意した。
さらに、本発明者らは、本件動的サンプルの比較対象として、従来のスポット溶接方法によって形成されるとともに、そのナゲットの直径寸法が5[mm]からなる溶接部(以下、「第二動的比較サンプル」と記載する)を用意した。
図7乃至図9は、縦軸に衝撃荷重(単位[kN])、及び該衝撃荷重の加速度(単位[G])を表し、横軸に経過時間(単位[msec])を表すこととして、各サンプルにおける衝撃荷重及び衝撃荷重の加速度の経時変化を示したグラフである。
また、図7乃至図9において、各図中の(a)は剪断方向への衝撃荷重についての測定結果を表し、(b)は剥離方向への衝撃荷重についての測定結果を表したものである。
さらに、図7乃至図9において、衝撃荷重の変化については、実線からなる連続線によって示すこととしており、該衝撃荷重の加速度の変化については、一点鎖線からなる連続線によって示すこととしている。
また、図7(b)によって示される、本件動的サンプルのエネルギー吸収量を表す領域Sb1の面積は、図8(b)によって示される、第一動的比較サンプルのエネルギー吸収量を表す領域Sb2に比べて広いことから、第一実施形態によるレーザー溶接方法によって形成された本件動的サンプルは、従来のレーザー溶接方法によって形成された第一動的比較サンプルに比べて、衝撃剥離強度が優位的に高いことが確認された。
また図7(b)によって示される、本件動的サンプルのエネルギー吸収量を表す領域Sb1の面積は、図9(b)によって示される、第二動的比較サンプルのエネルギー吸収量を表す領域Sb3に比べて略同程度であることから、第一実施形態によるレーザー溶接方法によって形成された本件動的サンプルは、従来のスポット溶接方法によって形成された第二動的比較サンプルに比べて、衝撃剥離強度が略同程度であることが確認された。
次に、本発明に係るレーザー溶接方法の第二実施形態について、図10乃至図12を用いて説明する。
第二実施形態によるレーザー溶接方法は、重ね合わせた複数の鋼板を接合するレーザー溶接方法であって、従来のスポット溶接方法によって形成された溶接部(接合部)と略同程度の強度特性を、前記複数の鋼板間の接合部に与えることを目的として実現された溶接方法である。
具体的には、第四の検証実験として、本発明者らは、ナゲット11・11・・・の打点数によって、ナゲット群11Aの方向性の影響度合いが異なる点に着目し、様々な打点数のナゲット群11Aからなる溶接部1の剪断強度、及び剥離強度を、該ナゲット群11Aの方向性別に各々測定した。
なお、前記「剥離強度」とは、前述した静的剥離強度と同等の意味を表す。また、前記「剪断強度」とは剪断方向に向かって徐々に増加するように加えられる引張荷重であって、溶接部1が破壊されずに耐え得る該引張荷重の最大値によって示される静的剪断強度を表す。
図10(a)は、縦軸に剪断強度(単位[kN])を表し、上下両側の横軸にナゲット群11Aの構成をナゲット11・11・・・の打点数別に表すこととして、各ナゲット群Aの剪断強度を示したグラフである。なお、前記ナゲット群11Aの構成については、上側の横軸、及び下側の横軸によって、ナゲット群11Aの方向性が異なるものを表すこととしている。
また、図10(b)は、縦軸に剥離強度(単位[kN])を表し、上下両側の横軸にナゲット群11Aの構成をナゲット11・11・・・の打点数別に表すこととして、各ナゲット群Aの剥離強度を示したグラフである。なお、前記ナゲット群11Aの構成については、上側の横軸、及び下側の横軸によって、ナゲット群11Aの方向性が異なるものを表すこととしている。
一方、図10(b)に示すように、剥離強度に関しては、ナゲット11・11・・・の打点数が3点となる場合、ナゲット群11Aの方向性により剥離強度が大きく変化し、ナゲット群11Aの方向性の影響度合いが大きい結果となった。なお、ナゲット11・11・・・の打点数が4点となる場合には、ナゲット群11Aの方向性により剪断強度はさほど変化せず、ナゲット群11Aの方向性の影響度合いは小さかった。
また、比較対象として、従来のスポット溶接方法によって形成されるとともに、そのナゲットの直径寸法が6.5[mm]からなる溶接部を比較サンプルとして作成し、前記比較サンプルの剪断強度、及び剥離強度についても、同時に測定した。
なお、この際のナゲット11・11・・・の打点数は6点のものを採用した。
図11(a)は、縦軸に剪断強度(単位[kN])を表し、横軸に閉曲線12(図1(a)を参照)の各直径寸法D、及び従来のスポット溶接方法によるナゲットの直径寸法を表すこととして、各サンプル及び比較サンプルの方向性毎の剪断強度を示したグラフである。
また、図11(b)は、縦軸に剥離強度(単位[kN])を表し、横軸に閉曲線12(図1(a)を参照)の各直径寸法D、及び従来のスポット溶接方法によるナゲットの直径寸法を表すこととして、各サンプル及び比較サンプルの方向性毎の剥離強度を示したグラフである。
また、従来のスポット溶接方法によるナゲット(直径寸法6.5[mm])の剪断強度に対して、閉曲線12の直径寸法Dが6[mm]であるナゲット群11Aの剪断強度は、十分高いことが確認された。
また、従来のスポット溶接方法によるナゲット(直径寸法6.5[mm])の剥離強度に対して、閉曲線12の直径寸法Dが6[mm]であるナゲット群11Aの剥離強度は、十分高いことが確認された。
また、この際、閉曲線12の直径寸法Dの値が、少なくとも6[mm]以上であれば、従来のスポット溶接方法によって形成された略同程度の直径寸法からなるナゲットと比べて、同程度以上の剪断強度、及び剥離強度を有することを導き出した。
但し、前記「t」は、重ね合わせた複数の鋼板10・10の内、最も薄い鋼板10の厚み寸法を表すものである。また、この際の閉曲線12の直径寸法Dは、3√t以上10√t以下(3√t≦D≦10√t)とする。
先ず始めに、本発明者らは、SCGA590を材料とし、1.4[mm]、及び1.2[mm]の厚みからなる二枚の鋼板10・10(図1(a)を参照)を用意し、第二実施形態によるレーザー溶接方法を用いて、これらの鋼板10・10を接合した。
また、使用するレーザーは、直径寸法0.6[mm]の集光径のものを採用し、直径寸法Dが6[mm](D=6[mm])の円周からなる閉曲線12を形成するようにして、前記溶接部1を形成することとした。
図12(a)、及び(b)は、縦軸に引張荷重(単位[kN])を表し、横軸に二枚の鋼板の相対的な移動距離(移動ストローク)(単位[mm])を表すこととして、両者の関係を、本件サンプル鋼板及び比較サンプル鋼板について示したグラフである。
なお、図12(a)は、静的剪断強度を求める際における両者の関係を示したグラフであり、図12(b)は、動的剪断強度を求める際における両者の関係を示したグラフである。
また、図12(b)に示すように、静的剥離強度を求める際の、本件サンプル鋼板に加えられる引張荷重と、比較サンプル鋼板に加えられる引張荷重とは、初期の段階における移動距離(移動ストローク)の範囲(移動距離が小さい範囲)において、略同程度な値となる一方、移動距離(移動ストローク)がある値を超えると、本件サンプル鋼板に加えられる引張荷重が、比較サンプル鋼板に加えられる引張荷重より大きくなることが確認された。
次に、本発明に係るレーザー溶接方法の第三実施形態について、図13を用いて説明する。
第三実施形態によるレーザー溶接方法は、重ね合わせた複数の鋼板を接合するレーザー溶接方法であって、例えば、従来のレーザー溶接方法によって形成された一直線状の溶接部(接合部)に比べてより高い剥離強度を、前記複数の鋼板間の接合部に与えることを目的として実現された溶接方法である。
ここで、各ナゲット31Aは、前述した走査式形成法によって形成されるとともに、その形状は完全な環状ではなく、一部断絶部31aを設けている。
そして、複数のナゲット31A・31A・・・は、各々の前記断絶部31a・31a・・・を閉曲線32Aの中心に向けて配設される。また、閉曲線32Aの直径寸法は、隣り合うナゲット31A・31Aが、互いに交差するような寸法に定められている。
ここで、各ナゲット群31Bは、更に小径の円形からなる複数のナゲット31b・31b・・・からなり、これらのナゲット31b・31b・・・は、ナゲット群31Bを形成する仮想の閉曲線32bの線上に、一定のピッチをもって配置される。
なお、各ナゲット群31Bには、閉曲線32bの線上において数点(本実施形態においては1点)のナゲット31bが欠落している欠落部31cが設けられている。そして、複数のナゲット群31B・31B・・・は、各々の前記欠落部31cを閉曲線32Bの中心に向けて配設される。また、閉曲線32Bの直径寸法は、隣り合うナゲット群31B・31B(より具体的には、各々のナゲット群31Bの閉曲線32b)が、互いに交差するような寸法に定められている。
なお、ここで「t」は、重ね合わせた複数の鋼板の内、最も薄い鋼板の厚み寸法を表すものである。
従って、第三実施形態によるレーザー溶接方法によれば、例えば、従来のレーザー溶接方法によって形成された一直線状の溶接部(接合部)のように、両端部へ外力が集中し、剥離が進行することもなく、安定した品質を確保することができるのである。
次に、本発明に係るレーザー溶接方法の第四実施形態について、図14乃至図17を用いて説明する。
第四実施形態によるレーザー溶接方法は、重ね合わせた複数の鋼板を接合するレーザー溶接方法であって、前述した第一乃至第三実施形態によるレーザー溶接方法によって形成された溶接部(接合部)の、防錆性の向上を図ることを目的として実現された溶接方法である。
即ち、図14(a)に示すように、先ず始めに、重ね合わせた複数(本実施形態においては二枚)の鋼板40・40に対して、例えば、前述した第一実施形態によるレーザー溶接方法によって、溶接部4を形成する。
また、図14(b)に示すように、断面視において、各ナゲット41の両端面(それぞれの鋼板40・40の、接合面と対向する側の平面部に面する箇所。以下同じ。)は、中央部がやや窪んだ椀形状に形成される。
従って、このような形状からなる複数のナゲット41・41・・・によって構成された溶接部4を有する鋼板40・40に対して、各ナゲット41の窪んだ椀形状部に水分が溜まりやすく、溶接部4は錆びなどが発生し易い状態となっている。
即ち、図15(b)に示すように、断面視において、前記領域Z(図15(b)中の二点鎖線によって囲まれた領域)の範囲内であって、ナゲット41の端面の周囲に対して溶融加工を行うのである。
即ち、図16(b)に示すように、前記溶融加工によって溶かされた、ナゲット41の端面の周囲は、該ナゲット41の端面の窪みに流入されることとなり、該ナゲット41の両端面と、領域Z・Zの底面とは、それぞれ同一平面上に位置することとなる。
従って、前述したようにこのような形状からなる複数のナゲット41・41・・・によって構成された溶接部4を有する鋼板40・40に対して、水分が各ナゲット41の椀形状部に溜まって停滞することはなく、溶接部4の防錆性の向上を図ることができるのである。
また、本発明者らは、これら本件強度サンプルの比較対象として、前記溶融加工を行うことなく、第一実施形態によるレーザー溶接方法によって形成されるとともに、溶接部1の閉曲線12(図1(a)を参照)が円周によって形成され、且つその直径寸法Dが4[mm]、6[mm]、8[mm]である三種類の溶接部1(以下、「比較強度サンプル」と記載する)を用意した。
なお、溶接部4を構成するナゲット41・41・・・、或いは、溶接部1を構成するナゲット11・11・・・の打点数は、ともに6点のものを採用した。
図17(a)は、縦軸に剪断強度(単位[kN])を表し、横軸に本件強度サンプル及び比較強度サンプルの閉曲線12・42の直径寸法Dを表すこととして、各本件強度サンプル及び各比較強度サンプルの剪断強度を示したグラフである。
また、図17(b)は、縦軸に剥離強度(単位[kN])を表し、横軸に本件強度サンプル及び比較強度サンプルの閉曲線12・42の直径寸法Dを表すこととして、各本件強度サンプル及び各比較強度サンプルの剥離強度を示したグラフである。
また、図18(b)に示すように、例えば、円周からなる仮想の閉曲線212の線上に、一定のピッチをもって配置された複数のナゲット211・211・・・からなる溶接部201に対して、これらのナゲット211・211・・・の一部が共通して用いられるようにして、前記溶接部201と同等の構成からなる複数の溶接部201・201・・・をさらに組み合わせることによって構成された溶接部201Aを採用することができる。
次に、本発明に係るレーザー溶接方法の第五実施形態について、図10、図19、及び図20を用いて説明する。
第五実施形態によるレーザー溶接方法は、重ね合わせた複数の鋼板を接合するレーザー溶接方法であって、剪断強度を殆ど変化させることなく、剥離強度のみを変化させる方向性を、前記複数の鋼板間の接合部に持たせることを目的として実現された溶接方法である。
図10(a)に示すように、ナゲット11・11・・・(図1を参照)の打点数が3点である場合、ナゲット群11Aの方向性によって、剪断強度が大きく変化することはない。
一方、図10(b)に示すように、ナゲット11・11・・・の打点数が3点である場合、ナゲット群11Aの方向性によって、剥離強度が大きく変化することとなる。
具体的には、ナゲット11・11・・・の打点数が3点である場合、1点のナゲット11、2点のナゲット11・11と順に、外力の方向に沿って配置する(つまり、1点のナゲット11が、先ず始めに外力より影響を受けることとなる。)場合に比べて、2点のナゲット11・11、1点のナゲット11・11と順に、外力の方向に沿って配置する(つまり、2点のナゲット11が、先ず始めに外力より影響を受けることとなる。)場合の方が、剥離強度は高くなる。
つまり、図19に示すように、第五実施形態におけるレーザー溶接方法によって形成される溶接部5は、例えば円周からなる仮想の閉曲線52の線上に、ピッチ寸法p・Pをもって配置される3点のナゲット51・51・51によって構成されることとしている。
但し、前記「t」は、重ね合わせた複数の鋼板10・10の内、最も薄い鋼板10の厚み寸法を表すものである。また、この際の閉曲線12の直径寸法Dは、3√t以上10√t以下(3√t≦D≦10√t)とする。
よって、例えば、図20(a)に示すように、外部より加えられる外力Fの方向が、予め定められているような構造物55であれば、前記外力F1の方向に基づいて各溶接部5・5・・・の方向性を規定することによって、これら溶接部5・5・・・の個数を抑えることが可能となり、これら溶接部5・5・・・を構成するナゲット51・51・・・の打点数も抑制され経済的である。
また、図20(b)に示すように、例えば、外力F2の方向に沿って、2点のナゲット51・51、1点のナゲット51と、順に配設される溶接部5に対して、さらに1点のナゲット51を配設したり、或いは外力F3の方向に沿って、2点のナゲット51・51、1点のナゲット51と、順に配設される溶接部5Aに対して、前記2点のナゲット51・51の内の1点のナゲット51を共通に用いつつ、さらに外力F3の方向に沿って、2点のナゲット51・51、1点のナゲット51と、順に配設される溶接部5Bを組み合わせることによって、これらの溶接部5、5A、5Bの剥離強度を、容易に向上させることができるのである。
4 溶接部
10 鋼板
11 ナゲット
12 閉曲線
41 ナゲット
42 閉曲線
42a 内側曲線
42b 外側曲線
d 直径寸法
p ピッチ寸法
t 厚み寸法
Z 領域
Claims (1)
- 重ね合わせた複数の鋼板を接合するレーザー溶接方法であって、
前記複数の鋼板間の接合部に形成される溶接部は、
仮想の閉曲線に沿って配設される、複数のナゲットによって構成され、
前記複数のナゲットは、それぞれレーザ光を走査することによって形成され、
前記複数のナゲットの打点数は3点以上であり、
前記閉曲線の内周側、及び外周側において、
前記閉曲線に沿って形成される、仮想の内側曲線、及び外側曲線によって囲まれ、且つ
溶接部を構成する全てのナゲットを含む領域に対して溶融加工を行う、
ことを特徴とするレーザー溶接方法。
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