JP6852797B2 - 重ねレーザ溶接継手、重ねレーザ溶接継手の製造方法および自動車用骨格部品 - Google Patents
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Description
10mm≦L (1)
0.5≦R≦1.5 (2)
5/6π≦θ≦2π (3)
ここで、Lは溶接部の全長(単位:mm)、Rは溶接部の溶接終端部の半径(単位:mm)、θは溶接部の溶接終端部の角度(単位:rad)である。
[1] 複数の鋼板を重ね合わせてレーザ溶接により接合された溶接部を有する重ねレーザ溶接継手であって、前記溶接部は、溶接線形状を直線とする本溶接部と、該本溶接部の一端部に形成された溶接線形状を円弧または円とする溶接終端部とからなるJ字形状であり、前記本溶接部の長さL1(mm)は、(1)式で表される前記溶接部の全長L(mm)に対して2/3以上4/5以下であり、前記溶接終端部の半径R(mm)は(2)式を満たすとともに、前記溶接終端部の角度θ(rad)は(3)式を満たし、前記複数の鋼板を重ね合わせた重ね合わせ部における、前記複数の鋼板間の隙間の大きさの合計が、前記複数の鋼板の総板厚に対して0%以上15%以下である、重ねレーザ溶接継手。
10.0≦L ・・・(1)
0.5≦R≦1.5 ・・・(2)
5/6π≦θ≦2π ・・・(3)
ここで、Lは溶接部の全長(単位:mm)、Rは溶接部の溶接終端部の半径(単位:mm)、θは溶接部の溶接終端部の角度(単位:rad)である。
[2] 前記複数の鋼板のうち少なくとも1つの鋼板は、質量%で、
C:0.07%超え0.25%以下、
P+S:0.03%未満、
Mn:1.8%以上3.0%以下、
Si:1.2%超え1.8%以下
を含有し、残部Feおよび不可避的不純物からなる成分組成を有する、[1]に記載の重ねレーザ溶接継手。
[3] 前記成分組成に加えて、さらに、以下のA群およびB群から選択される1つまたは2つを含有する、[1]または[2]に記載の重ねレーザ溶接継手。
A群:質量%で、Ti:0.005%以上0.01%以下、およびNb:0.005%以上0.050%未満のうちから選択される1種または2種
B群:質量%で、Cr:1.0%以下、Mo:0.50%以下、およびB:0.10%以下のうちから選択される1種または2種以上
[4] 前記複数の鋼板のうち少なくとも1つの鋼板が、引張強さ980MPa以上の高張力鋼板である、[1]〜[3]のいずれか1つに記載の重ねレーザ溶接継手。
[5] 前記複数の鋼板のうち少なくとも1つの鋼板は、断面形状が略ハット形状またはL字形状であり、縦壁部および該縦壁部の先端から外側へ延びるフランジ部を有し、前記フランジ部と他の鋼板とが重ね合わされた接合面の前記縦壁部側の端部の座標を0とし、前記縦壁部側を(+)とし、前記縦壁部側とは反対の、前記フランジ部の外端側を(−)とした座標系で表したときに、前記溶接部が式(4)で表される溶接位置X(mm)にある、[1]〜[4]のいずれか1つに記載の重ねレーザ溶接継手。
−2t≧X≧−4t ・・・(4)
ここで、tは前記複数の鋼板のうち最も板厚の厚い鋼板の板厚(単位:mm)である。
[6] [1]〜[5]のいずれか1つに記載の重ねレーザ溶接継手の製造方法であって、複数の鋼板を上下方向に重ね合わせ、重ね合わせた前記複数の鋼板のうち、上側の鋼板表面にレーザを照射して溶接部を形成する、重ねレーザ溶接継手の製造方法。
[7] 前記本溶接部の長さL1(mm)が、(1)式で表される前記溶接部の全長L(mm)に対して2/3以上4/5以下、かつ前記溶接終端部の半径R(mm)が(2)式を満たすとともに該溶接終端部の角度θ(rad)が(3)式を満たすJ字形状となるように、レーザ出力、焦点位置、溶接速度、およびビーム径のうち少なくとも1つを制御する、[6]に記載の重ねレーザ溶接継手の製造方法。
[8] [1]〜[5]のいずれか1つに記載の重ねレーザ溶接継手を有する自動車用骨格部品。
本発明の重ねレーザ溶接継手は、複数の鋼板を重ね合わせてレーザ溶接により接合された溶接部を有する。溶接部は、溶接線形状を直線とする本溶接部と、この本溶接部の一端部に形成された溶接線形状を円弧とする溶接終端部とからなり、溶接部の形状はJ字形状に形成される。本溶接部の長さL1(mm)は、下記の(1)式で表される溶接部の全長L(mm)に対して2/3以上4/5以下であり、溶接終端部の半径R(mm)は下記の(2)式を満たすとともに、溶接終端部の角度θ(rad)は下記の(3)式を満たす。
10.0≦L ・・・(1)
0.5≦R≦1.5 ・・・(2)
5/6π≦θ≦2π ・・・(3)
ここで、Lは溶接部の全長(単位:mm)、Rは溶接部の溶接終端部の半径(単位:mm)、θは溶接部の溶接終端部の角度(単位:rad)である。
従来のレーザ溶接機を用いた溶接の場合、溶接初期において溶接状態が安定しない。その状態で円弧状などのように溶接方向が変化するような溶接を行うと、スパッタがより多く発生するため、溶接部14の終端15の形状を直線に形成することが一般的である。しかし、図2(A)に示すように、重ねレーザ溶接継手の溶接部14の終端15の形状が直線に形成された場合、溶接部の終端15部分では引張応力が集中することが分かった。
溶接部4の全長Lが10.0mmより短い場合、十分な接合面積を得られず、継手強度が低下する。また、溶融金属が少ないため割れの発生が抑えられず、はく離強度が低下する。そのため、溶接部4の全長Lは10.0mm以上(上記(1)式)とする。好ましくは15.0mm以上とする。なお、特に溶接部4の全長Lの上限は規定しないが、部品の溶接時間の観点より、40.0mm以下とすることが好ましい。より好ましくは30.0mm以下である。なお、図3に示すように、溶接部4の全長Lは、本溶接部4aの長さL1と、溶接終端部4bの中心線の長さとの合計である。
本溶接部4aの長さL1が「L×2/3」(mm)より短い場合、十分な直線部分を確保できず、短い直線部分で荷重を受け持つこととなるため、十分なはく離強度を得られず不適当である。一方、本溶接部4aの長さL1が「L×4/5」(mm)より長い場合、十分な曲線部分を確保できず、応力集中を起こすため、十分なはく離強度を得られず不適当である。そのため、本溶接部4aの長さL1は、L×2/3≦L1≦L×4/5とする。好ましくは15.0mm以上とする。好ましくは40.0mm以下とする。
円弧または円形に形成される溶接終端部4bの半径Rが0.5mm未満の場合、溶接部4の終端5に対するクレータ部分の割合が大きくなり、溶接割れの発生を抑えることができない。一方、溶接終端部4bの半径Rが1.5mmより大きい場合、上記した引張応力の分散効果を十分に得ることができず、溶接割れの発生を抑えることができない。そのため、溶接終端部4bの半径Rは、0.5mm≦R≦1.5mm(上記(2)式)とする。好ましくは0.7mm以上とする。好ましくは1.3mm以下とする。
円弧または円形に形成される溶接終端部4bの角度θが5/6πradより小さい場合、上記した引張応力の分散効果を十分に得ることができず、溶接割れの発生を抑えることができない。一方、溶接終端部4bの角度θが2πradよりも大きい場合、溶接割れの発生は抑えられるものの、溶接時間の増加や熱影響部の増加などの新たな問題が発生する。そのため、溶接終端部4bの角度θは、5/6πrad≦θ≦2πrad(上記(3)式)とする。好ましくはπrad<θとする。好ましくはθ≦3/2πrad以下とする。
本発明では、複数の鋼板を重ね合わせた重ね合わせ部における、鋼板の間の隙間(図5に示した例では、鋼板2、3の間の隙間とする。)の大きさの合計を、複数の鋼板の総板厚(mm)に対して0%以上15%以下とする。図9を参照して、複数の鋼板を重ね合わせた重ね合わせ部における、鋼板間の隙間の大きさの合計Gについて説明する。図9(A)には、重ねレーザ溶接継手1として2枚の鋼板2、3が重ね合わされる場合の断面図を示し、図9(B)には、重ねレーザ溶接継手1として3枚の鋼板2、31、32が重ね合わされる場合の断面図を示す。図9(A)に示すように2枚の鋼板2、3が重ね合わされる場合、鋼板2と鋼板3との隙間が鋼板間の隙間の大きさの合計Gである。一方で、図9(B)に示すように3枚の鋼板が重ね合わされる場合、鋼板2および鋼板31の隙間の大きさG1と鋼板31および鋼板32の隙間の大きさG2との合計が、鋼板間の隙間の大きさの合計Gである。なお、図9では、重ねレーザ溶接継手1として2枚または3枚の鋼板が重ね合わされる場合を例示したが、4枚以上の鋼板が重ね合わされてもよい。具体的には、鋼板2とN枚の鋼板31〜3N(Nは2以上の整数)とが重ね合わされる場合、鋼板2および鋼板31の隙間の大きさG1と、鋼板31および鋼板32の隙間の大きさG2と、鋼板3nと鋼板3n+1(nは、2≦n<Nを満たす整数)等の各隙間の大きさとの合計が、鋼板間の隙間の大きさの合計Gである。すなわち、鋼板間の隙間の大きさの合計Gは、隣り合って重なる鋼板同士の隙間の合計(G=G1+G2+…+GN−1+GN)とも換言できる。複数の鋼板の総板厚T(mm)に対する鋼板の間の隙間(mm)の大きさの合計(総板隙)Gが0%以上15%以下であれば、重ね面の溶融部への応力集中を抑えることとなり、溶接割れの発生を抑えつつ、はく離強度向上が可能となる。ただし、総板隙が15%を超えた場合は溶接割れが発生し、強度も板隙なしの場合よりも低くなる。好ましくは、複数の鋼板の総板厚(mm)に対する鋼板の間の隙間(mm)の大きさの合計は、5%以上とする。より好ましくは10%以下とする。
本発明の重ねレーザ溶接継手1に用いる鋼板の成分組成は、特に限定されないが、例えば、質量%で、C:0.07%超え0.25%以下、P+S:0.03%未満、Mn:1.8%以上3.0%以下、Si:1.2%超え1.8%以下を含有し、残部Feおよび不可避的不純物からなる成分組成を有するものとすることができる。以下、各成分組成における%とは、質量%のことを指す。
C含有量が0.07%を超える場合、析出強化の効果を得ることが可能となる。一方、C含有量が0.25%以下の場合、粗大な炭化物の析出を招くことがなく、所望の高強度、および加工性を確保することが可能となる。そのため、C含有量は0.07%超え0.25%以下とすることが好ましい。より好ましくは0.10%以上であり、0.20%以下である。
P含有量とS含有量の合計量(P+S)が0.03%未満の場合、延靱性が低下せず、所望の高強度および加工性を確保することが可能となる。そのため、P含有量とS含有量の合計量(P+S)は0.03%未満とすることが好ましい。
Mn含有量が1.8%以上の場合、十分な焼入れ性が確保可能となるため、粗大な炭化物が析出し難くなる。一方、Mn含有量が3.0%以下の場合、粒界脆化感受性が低下し、靱性および耐低温割れ性が劣化し難くなる。そのため、Mn含有量は1.8%以上3.0%以下とすることが好ましい。より好ましくは、Mn含有量は2.5%以下とする。
Si含有量が1.2%超えの場合、固溶して鋼の強度を増加させる効果を十分に得ることが可能となる。一方、Si含有量が1.8%以下の場合、溶接熱影響部の硬化が大きくなり難く、溶接熱影響部の靱性および耐低温割れ性が劣化し難い。そのため、Si含有量は1.2%超え1.8%以下とすることが好ましい。より好ましくは、Si含有量は1.5%以下とする。
上記成分組成以外の残部は、Feおよび不可避的不純物である。不可避的不純物としては、Al:0.015〜0.050%、N:0.002〜0.005%等が挙げられる。
TiやNbは、炭化物または窒化物として析出し、焼鈍中のオーステナイトの粗大化を抑制する作用を有する。したがって、Ti、Nbを含有させる場合には、少なくとも1種を含有させることが好ましい。この効果を得るためにTi、Nbを含有させる場合には、それぞれ、Tiは0.005%以上、Nbは0.005%以上とする。しかし、過剰に含有させても上記作用による効果が飽和して不経済となる恐れがある。また、焼鈍時の再結晶温度が上昇し、焼鈍後の金属組織が不均一となり、伸びフランジ性も損なわれる恐れがある。さらには、炭化物または窒化物の析出量が増し、降伏比が上昇し、形状凍結性も劣化する恐れがある。したがって、Ti、Nbを含有させる場合には、それぞれ、Ti含有量は0.01%以下、Nb含有量は0.050%未満とする。好ましくは、Ti含有量は0.0080%未満とする。より好ましくは、Nb含有量は0.040%未満とする。
Cr、MoおよびBは、鋼の焼入性を向上させる作用を有する元素である。したがってこれらの元素の1種類以上を含有させてもよい。しかしながら、これらの元素を過剰に含有させても上記した効果が飽和して不経済となる恐れがある。したがって、Cr、MoおよびBを含有させる場合には、それぞれ、Cr含有量は1.0%以下、Mo含有量は0.50%以下、B含有量は0.10%以下とする。また、好ましくは、Cr含有量は0.01%以上とする。好ましくは、Mo含有量は0.004%以上とする。好ましくは、B含有量は、0.0001%以上とする。好ましくは、Cr含有量は0.50%以下とする。好ましくは、Mo含有量は0.10%以下とする。好ましくは、B含有量は0.0030%以下とする。
本発明の重ねレーザ溶接継手1に用いる複数の鋼板のうち、少なくとも1つの鋼板の引張強さTSが、980MPa以上の高張力鋼板とすることができる。少なくとも1つの鋼板が上記した高張力鋼板であっても、レーザ溶接継手1は、高接合強度を得ることができると共に、溶接欠陥の発生を防止することができる。例えば、複数の鋼板のうち少なくとも1つの鋼板は、上記した成分組成を有し、引張強さTSが980MPa以上とすることが好ましい。なお、複数の鋼板は、同種、同形状の鋼板であってもよいし、異種、異形状の鋼板であってもよい。
本発明では、レーザ溶接する対象である複数枚の鋼板のそれぞれの板厚t´は、特に限定されないが、例えば0.5mm≦t´≦2.5mmの範囲内であることが好ましい。板厚がこの範囲内である鋼板は、自動車用外板および自動車用骨格部材として好適に使用することができる。なお、複数の鋼板の板厚は、全て同じであってもよいし、異なっていてもよい。
次に、図6および図7を用いて、上述した本発明の重ねレーザ溶接継手1の製造方法について説明する。図6は、本発明の重ねレーザ溶接継手1の溶接方法の一例を説明するための図である。図7は、本発明の重ねレーザ溶接継手1における好適な溶接部(溶融部)4の位置の一例を説明する図である。図7(A)は、2つの鋼板2、3の組み合わせを示す上面図であり、図7(B)は、図7(A)のB−B線断面図である。
さらに好ましくは、本溶接部4aの形成にあたり、ビーム径:0.5〜0.8mm、レーザ出力:2.5〜4.5kW、焦点位置:鋼板最外層表面上〜鋼板最外層表面から20mm上方、溶接速度:2.5〜4.5m/minの範囲で制御することが好ましい。
また、溶接終端部4bの形成にあたり、ビーム径:0.4〜1.0mm、レーザ出力:2.0〜4.0kW、焦点位置:鋼板最外層表面上〜鋼板最外層表面から30mm上方、溶接速度:2.0〜4.0m/minの範囲で制御することが好ましい。
−2t≧X≧−4t ・・・(4)
ここで、Xを上記(4)式のように設定した理由を説明する。
本発明の重ねレーザ溶接継手1を好適に用いることができる部品の一例として、自動車用骨格部品がある。上記の図1に示した自動車用骨格部品の場合には、断面形状が略ハット形状のフレーム部品である鋼板2と、パネル部品の鋼板3とが用いられる。フレーム部品(図1に示す鋼板2)のフランジ部2bと、このフランジ部2bに対向して配置されるパネル部品(図1に示す鋼板3)とが上記した溶接方法により溶接されて上記した溶接部4を形成することにより、閉断面を構成する。
溶接位置座標は、試験片の2つの鋼板8を重ね合わせた部分の接触位置の端部を0とし、試験片の重ね合わせた部分の外端側を(−)、試験片における縦壁側を(+)とした座標系で表す。この時の溶接位置:X、溶融部4の全長:L、溶接部4の終端(溶接終端部4b)の円弧もしくは円形の半径:R、溶接部4の終端(溶接終端部4b)の円弧もしくは円形の角度:θとし、それぞれの値を種々変えて試験を行った。
2 鋼板
3 鋼板
4 溶接部
4a 本溶接部
4b 溶接終端部
5 溶接部の終端
6 最終凝固部となる中心部
7 レーザビーム
14 溶接部
15 溶接部の終端
16 割れ
Claims (8)
- 複数の鋼板を重ね合わせてレーザ溶接により接合された溶接部を有する重ねレーザ溶接継手であって、
前記溶接部は、溶接線形状を直線とする本溶接部と、該本溶接部の一端部に形成された溶接線形状を円弧または円とする溶接終端部とからなるJ字形状であり、
前記本溶接部の長さL1(mm)は、(1)式で表される前記溶接部の全長L(mm)に対して2/3以上4/5以下であり、
前記溶接終端部の半径R(mm)は(2)式を満たすとともに、前記溶接終端部の角度θ(rad)は(3)式を満たし、
前記複数の鋼板を重ね合わせた重ね合わせ部における、前記複数の鋼板間の隙間の大きさの合計が、前記複数の鋼板の総板厚に対して0%以上15%以下である、重ねレーザ溶接継手。
10.0≦L ・・・(1)
0.5≦R≦1.5 ・・・(2)
π<θ≦2π ・・・(3)
ここで、Lは溶接部の全長(単位:mm)、Rは溶接部の溶接終端部の半径(単位:mm)、θは溶接部の溶接終端部の角度(単位:rad)である。 - 前記複数の鋼板のうち少なくとも1つの鋼板は、質量%で、
C:0.07%超え0.25%以下、
P+S:0.03%未満、
Mn:1.8%以上3.0%以下、
Si:1.2%超え1.8%以下
を含有し、残部Feおよび不可避的不純物からなる成分組成を有する、請求項1に記載の重ねレーザ溶接継手。 - 前記成分組成に加えて、さらに、以下のA群およびB群から選択される1群または2群を含有する、請求項1または2に記載の重ねレーザ溶接継手。
A群:質量%で、
Ti:0.005%以上0.01%以下、および
Nb:0.005%以上0.050%未満
のうちから選択される1種または2種
B群:質量%で、
Cr:1.0%以下、
Mo:0.50%以下、および
B:0.10%以下
のうちから選択される1種または2種以上 - 前記複数の鋼板のうち少なくとも1つの鋼板が、引張強さ980MPa以上の高張力鋼板である、請求項1〜3のいずれか1項に記載の重ねレーザ溶接継手。
- 前記複数の鋼板のうち少なくとも1つの鋼板は、断面形状が略ハット形状またはL字形状であり、縦壁部および該縦壁部の先端から外側へ延びるフランジ部を有し、
前記フランジ部と他の鋼板とが重ね合わされた接合面の前記縦壁部側の端部の座標を0とし、前記縦壁部側を(+)とし、前記縦壁部側とは反対の、前記フランジ部の外端側を(−)とした座標系で表したときに、前記溶接部が式(4)で表される溶接位置X(mm)にある、請求項1〜4のいずれか1項に記載の重ねレーザ溶接継手。
−2t≧X≧−4t ・・・(4)
ここで、tは前記複数の鋼板のうち最も板厚の厚い鋼板の板厚(単位:mm)である。 - 請求項1〜5のいずれか1項に記載の重ねレーザ溶接継手の製造方法であって、
複数の鋼板を上下方向に重ね合わせ、
重ね合わせた前記複数の鋼板のうち、上側の鋼板表面にレーザを照射して溶接部を形成する、重ねレーザ溶接継手の製造方法。 - 前記本溶接部の長さL1(mm)が、(1)式で表される前記溶接部の全長L(mm)に対して2/3以上4/5以下、かつ前記溶接終端部の半径R(mm)が(2)式を満たすとともに該溶接終端部の角度θ(rad)が(3)式を満たすJ字形状となるように、
レーザ出力、焦点位置、溶接速度、およびビーム径のうち少なくとも1つを制御する、請求項6に記載の重ねレーザ溶接継手の製造方法。 - 請求項1〜5のいずれか1項に記載の重ねレーザ溶接継手を有する自動車用骨格部品。
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