JP5201163B2 - 液滴噴射装置 - Google Patents

Description

本発明は、液滴を噴射する液滴噴射装置に関する。

従来から、インクジェットプリンタにおいて、インクジェットヘッドとインクを貯留するタンク（インクカートリッジ）とをチューブで接続し、チューブによりインクジェットヘッドにインクを供給する構成が広く知られている。このチューブは、自由な引き回しを可能にしてレイアウトの自由度を確保する、あるいは、ヘッドが移動する場合にチューブによってヘッドの移動が妨げられることを極力防止するといった様々な理由から、一般的には、合成樹脂材料等で形成された可撓性チューブが用いられる。

また、従来から、様々な理由から、チューブ内のインクの状態を検出することが行われている。例えば、特許文献１に開示されたインクジェットプリンタ（インクジェット記録装置）においては、インクジェットヘッドとインクカートリッジを接続するチューブの途中に、インクの有無を検出するセンサ（光式検出器）が設けられており、このセンサによってインクカートリッジのインク切れを検知する。

特許文献２には、濃度の異なる複数種類のインクを使用して階調記録が可能なインクジェットプリンタが開示されている。インクジェットヘッドとインクカートリッジとを接続するチューブの途中には、溶媒の蒸発によってインクの濃度が高くなったときの、その濃度上昇を検出するインク濃度検出部が設けられている。そして、このインク濃度検出部の検出結果に基づいて、インクに加える希釈液の量を制御し、インクジェットヘッドに供給されるインクの濃度を調整する。

また、インクジェットヘッドとチューブとの接続部分、あるいは、チューブとタンクとの接続部分から空気が混入して気泡を形成する虞があり、このような気泡がインクとともにヘッドに送られると、ヘッドの液滴噴射に悪影響が出る。この課題を解決するために、特許文献３のインクジェットプリンタにおいては、インクジェットヘッドのチューブとの接続部分に、チューブ内の気泡を検出する透過型のフォトセンサが設けられている。

特開平５−５７９０５号公報 特開平１０−１５７１６１号公報 特開２００４−１８８６４７号公報

先に挙げた特許文献２や特許文献３にも一部記載があるが、通常の使用において、チューブ内に気泡が発生したり、あるいは、チューブ内のインクが乾燥して濃度（粘度）上昇（以下、増粘ともいう）が発生したりすることがある。例えば、タンク（インクカートリッジ）の取り替え時にその接続部分から空気が入り込んで、チューブ内に気泡が混入することがある。また、合成樹脂材料等で形成された可撓性チューブは、一般的に通気性を有するため、長期間放置されると、チューブ内への空気の混入による気泡発生や、チューブ内のインクの溶媒蒸発による増粘が発生する。このようなチューブ内の気泡や増粘したインクがヘッドに送られると、ヘッドでのノズルの液滴噴射に異常（噴射不能や噴射曲がり等）が発生し、印字品質が低下する。

しかしながら、前記特許文献１〜３では、チューブ内のインクの有無や、濃度、あるいは、気泡の有無を検出する検出手段は、チューブに対する位置が固定されており、この検出手段は、チューブのある１カ所におけるインクの状態しか検出できない。そのため、チューブ内インクの状態検出を行っていない間（例えば、電源ＯＦＦの間）に、何かの拍子に所定の検出位置を気泡が通過してしまうと、その後、その気泡は検出されることなくヘッドまで到達してしまう虞がある。

また、前記特許文献１〜３では、ヘッドからタンクまで長く延びるチューブの、どの位置に気泡や増粘したインクが存在するか、あるいは、気泡の大きさや増粘の程度まで認識することはできない。従って、検出手段でチューブ内の気泡や増粘インクが検出されたときに、そのような気泡等がヘッドに到達するまでに、適宜の排出手段によってヘッドまでのインク供給系から気泡等を排出しようとしたときに、その排出動作を気泡の大きさ等に応じて最適化することができない。例えば、気泡等の排出動作時に多量のインク（増粘していない正常なインク）が気泡等とともに排出されてしまう、あるいは、不必要に長い時間排出動作が行われてしまうといった問題が生じる。

本発明の目的は、チューブの複数箇所における液体の状態を検出可能な、液滴噴射装置を提供することである。

第１の発明の液滴噴射装置は、液滴を噴射する液滴噴射ヘッドと、前記液滴噴射ヘッドで噴射される液体を貯留する貯留タンクと、前記液滴噴射ヘッドと前記貯留タンクとを接続するチューブと、前記チューブ内の液体の状態を検出信号として出力する液体状態検出手段と、前記液体状態検出手段を、前記チューブの長さ方向に移動させる移動駆動手段を有し、前記液体状態検出手段は、前記チューブの長さ方向における複数箇所における、液体の状態を検出信号として出力し、前記液体状態検出手段の移動速度と、前記移動の間に前記液体状態検出手段から出力された検出信号が所定の閾値から変化した時間の長さと、に基づいて、液体の状態を検出する状態検出手段をさらに有することを特徴とするものである。

本発明によれば、液体状態検出手段により、チューブ内の液体の状態（気泡や増粘した液体）が複数箇所で検出されるため、チューブ内に存在する気泡や増粘した液体を検出する機会が増え、検出の確実性が増す。また、チューブ内における気泡や増粘した液体の有無だけでなく、気泡や増粘液体の位置や量をも把握することができる。従って、気泡や増粘液体の位置や量の情報に基づき、例えば、気泡や増粘した液体の排出動作を最適に制御して排出（廃棄）される液体量を少なく抑えるといったことが可能となる。また、液体状態検出手段をチューブの長さ方向に移動させることで、チューブの複数箇所において液体状態の検出が可能となる。また、チューブの長さ方向に関して連続的に液体の状態を検出して、チューブ内の気泡や増粘した液体の、位置や大きさ（量）を高い精度で検出することも可能である。

第２の発明の液滴噴射装置は、前記第１の発明において、前記液滴噴射ヘッドは、前記移動駆動手段によって所定の走査方向に往復移動されるキャリッジに搭載され、前記チューブは前記液滴噴射ヘッドから前記走査方向に沿うように配置され、前記液体状態検出手段は前記キャリッジに設けられて、前記キャリッジの前記走査方向の移動に伴って、前記チューブの長さ方向に移動することを特徴とするものである。

このように、液滴噴射ヘッドが搭載されたキャリッジに、液体状態検出手段が設けられて、キャリッジと一体的にチューブの長さ方向に移動するように構成されることで、液体状態検出手段を移動させるための構成を専用に設ける必要がない。

第３の発明の液滴噴射装置は、前記第２の発明において、前記液滴噴射ヘッドの液滴噴射対象である被噴射体を、前記液滴噴射ヘッドに対して前記走査方向と直交する方向に搬送する搬送手段を備え、前記キャリッジには、前記搬送手段によって搬送される前記被噴射体の、前記走査方向における端位置を検出する端位置検出手段が設けられ、前記端位置検出手段は、前記被噴射体に向けて光を照射する発光素子と、前記光を受光する受光素子とを備えたフォトセンサであり、前記端位置検出手段は、前記キャリッジとともに前記チューブの長さ方向に移動しつつ、前記発光素子から前記チューブに向けて光を照射し、前記受光素子の受光量から前記チューブ内の液体の状態を検出する、前記液体状態検出手段を兼ねていることを特徴とするものである。

キャリッジに設けられた端位置検出手段は、キャリッジとともに走査方向に移動しながら、発光素子から照射された光を受光素子で受光し、その受光量によって、被噴射体がどの位置まで存在しているか、即ち、被噴射体の走査方向における端位置を検出する。さらに、この端位置検出手段は、キャリッジとともにチューブの長さ方向に移動しつつ、発光素子からチューブに向けて光を照射したときの、受光素子の受光量からチューブ内の液体の状態を検出する、液体状態検出手段として機能する。このように、キャリッジに設けられた端位置検出手段を液体状態検出手段として用いることで、チューブ内の液体状態を検出するための専用のセンサを設ける必要がない。

第４の発明の液滴噴射装置は、前記第２又は第３の発明において、前記キャリッジに設けられて前記液体状態検出手段と一体的に前記チューブに対してその長さ方向に移動可能で、前記液体状態検出手段により液体の状態が検出される前記チューブの一部分を保持しつつ、前記長さ方向と直交する方向の変位を規制する、チューブ保持部材を有することを特徴とするものである。

キャリッジが移動する際にチューブに作用する外力によってチューブが変位すると、液体状態検出手段の検出精度が低下する。本発明では、キャリッジに設けられて液体状態検出手段と一体的に移動するチューブ保持部材が、液体状態検出手段の検出対象であるチューブの一部分を保持し、それによって前記チューブの一部分の、長さ方向と直交する方向の変位が規制されるため、チューブに外力が作用して屈曲変形等が生じたとしても、前記チューブの一部分の液体状態検出手段に対する位置はずれにくくなり、状態検出を精度よく行うことが可能となる。

第５の発明の液滴噴射装置は、前記第１の発明において、前記液体状態検出手段は、前記液滴噴射ヘッドに対して相対移動可能に構成され、前記移動駆動手段は、静止状態のチューブに対して、前記液体状態検出手段を、前記チューブの長さ方向に沿って移動させることを特徴とするものである。

前述した第２の発明のように、液滴噴射ヘッドが搭載されたキャリッジに液体状態検出手段が設けられている場合には、この液体状態検出手段による検出を行うためにキャリッジ（ヘッド）を移動させることによって、ヘッドに接続されたチューブに外力が作用しチューブに変形（変位）が生じることがある。本発明では、液体状態検出手段が液滴噴射ヘッドに対して相対移動可能であり、静止状態のチューブに対して液体状態検出手段を移動させることで、変位が起こらない状態で検出を行うことができる。

第６の発明の液滴噴射装置は、前記第１〜第５の何れかの発明において、前記液体状態検出手段は、前記チューブに向けて光を照射する発光素子と、前記光を受光する受光素子とを備えた、反射型又は透過型のフォトセンサであることを特徴とするものである。

本発明によれば、発光素子と受光素子からなる簡易な構成のフォトセンサによって、チューブ内の液体状態を検出することができる。

第７の発明の液滴噴射装置は、前記第６の発明において、前記チューブの、前記発光素子からの光が照射される照射面が平面であることを特徴とするものである。

この構成によれば、チューブの、発光素子からの光が照射される照射面での光の屈折及び乱反射が少なくなり、検出精度が上がる。

第８の発明の液滴噴射装置は、前記第６又は第７の発明において、前記チューブの、前記発光素子からの光が照射される部分は、それ以外の部分と比べて肉厚が薄くなっていることを特徴とするものである。

この構成によれば、チューブの、発光素子からの光が照射される部分が薄くなって光が透過しやすくなっていることから、チューブ内へ透過する光量が多くなり、検出精度が上がる。

第９の発明の液滴噴射装置は、前記第１〜第８の何れかの発明において、複数種類の液体をそれぞれ貯留する複数の前記貯留タンクと、前記複数の貯留タンクと前記液滴噴射ヘッドをそれぞれ接続する複数の前記チューブを有し、前記液体状態検出手段は、前記複数のチューブのそれぞれの液体の状態を個別に検出信号として出力することを特徴とするものである。

複数種類の液体を液滴噴射ヘッドにそれぞれ供給する複数のチューブが存在する場合には、液体状態検出手段は、複数のチューブのそれぞれの液体の状態を個別に検出することが好ましい。これにより、チューブ毎（液体の種類毎）で、チューブ内の気泡や増粘液体の排出動作を行うことができ、さらには、その排出動作を個別に最適化することが可能となる。

第１０の発明の液滴噴射装置は、前記第１〜第９の何れかの発明において、前記状態検出手段は、前記液体状態検出手段から出力された検出信号に基づいて、前記チューブ内の気泡の有無、前記気泡の位置、及び、前記気泡の大きさを検出する気泡検出手段を有することを特徴とするものである。

このように、気泡検出手段により、気泡の有無、気泡の位置、及び、気泡の大きさが検出されることで、このような気泡に関する情報に基づいて、気泡排出動作の最適化やチューブ内の液体の粘度推測などが可能となる。

第１１の発明の液滴噴射装置は、前記第１０の発明において、前記チューブから前記液滴噴射ヘッドへ送られる気泡を排出する気泡排出手段と、この気泡排出手段の気泡排出動作を制御する気泡排出制御手段とを備え、前記気泡排出制御手段は、前記気泡検出手段により検出された気泡の大きさと気泡の位置の少なくとも一方に基づいて、前記気泡排出手段を制御することを特徴とするものである。

気泡の大きさや位置に基づいて、気泡を確実に排出しつつ、気泡とともに排出される液体の量ができるだけ少なくなるように、気泡排出手段を制御することができる。また、気泡が小さい場合や液滴噴射ヘッドから遠く離れた位置に気泡が位置している場合など、気泡排出が不要、あるいは、すぐに気泡を排出する必要がない場合には、気泡排出動作を行わないようにして、無駄な気泡排出動作を極力減らし、気泡排出動作に伴う液体の排出量を抑えることができる。

第１２の発明の液滴噴射装置は、前記第１１の発明において、前記液滴噴射ヘッドと前記チューブの間に介在して、前記チューブから送られてくる気泡を貯留する気泡貯留体を備えており、前記気泡排出手段は、前記気泡貯留体に貯留された気泡を排出するように構成され、直前に行われた前記気泡排出手段の気泡排出動作が終了してから現時点に至るまでの間に、前記気泡検出手段によって検出された気泡の大きさに基づいて、前記気泡貯留体に貯留されている気泡の量を推測する気泡貯留量推測手段をさらに備え、前記気泡排出制御手段は、前記気泡貯留量推測手段で推測された気泡貯留量と、現時点で前記気泡検出手段により検出されている気泡の大きさに基づいて、前記気泡排出手段を制御することを特徴とするものである。

この構成によれば、気泡貯留体の貯留量を超えると予測される場合にのみ、気泡排出手段に気泡を排出させることで、気泡排出動作が不必要に行われてしまうことを極力防止できる。

第１３の発明の液滴噴射装置は、前記第１１又は第１２の発明において、前記気泡排出制御手段は、前記気泡検出手段により検出された気泡の位置に基づいて、前記液滴噴射ヘッドが液滴噴射動作を行う前に、前記気泡排出手段による気泡排出動作を行わせるか否かを決定することを特徴とするものである。

気泡がヘッドから遠く離れた位置にある場合にはヘッドに到達するまでにまだ時間を要するため、すぐに気泡を排出する必要はない。また、ヘッド側で気泡を排出する場合には、気泡を抜く前に、気泡排出手段と気泡との間に存在する多量の液体を排出しなくてはならないため、できるだけ、ヘッドに近い位置に気泡が存在するときに気泡排出を行うことが好ましい。しかしながら、ヘッドの液滴噴射によってチューブ内の液体がヘッドへ向けて移動することによって、気泡がヘッドに到達してしまうことは避ける必要がある。本発明では、気泡検出手段によりチューブ内の気泡の位置が検出されることから、予定されている液滴噴射ヘッドの噴射動作で所定量の液体が消費された場合に気泡がヘッドに到達するか否かを推測できるため、液滴噴射よりも気泡排出を先に行うべきかを決定できる。

第１４の発明の液滴噴射装置は、前記第１０〜第１３の何れかの発明において、前記気泡検出手段により現時点で検出された気泡の大きさと、現時点よりも前に検出された気泡の大きさとから前記チューブ内における気泡の成長速度を求め、これに基づいて前記チューブ内の液体の粘度を推定する粘度推定手段を備えていることを特徴とするものである。

この構成によれば、気泡検出手段により検出された気泡の大きさから求まる、気泡の成長速度に基づいて、チューブ内の液体の粘度を推定することで、ヘッドの液滴噴射や気泡の排出等を、粘度情報を用いて最適に制御することができる。

第１５の発明の液滴噴射装置は、前記第１０〜第１３の何れかの発明において、前記液滴噴射ヘッドの液滴噴射動作が行われる際に前記気泡検出手段により検出された、気泡の位置の変化から液体の移動速度を求め、これに基づいて前記チューブ内の液体の粘度を推定する粘度推定手段を備えていることを特徴とするものである。

この構成によれば、気泡検出手段により検出された気泡の位置の変化から求まる、液体の移動速度に基づいて、チューブ内の液体の粘度を推定することで、ヘッドの液滴噴射や気泡の排出等を、粘度情報を用いて最適に制御することができる。

第１６の発明の液滴噴射装置は、前記第１〜第１５の何れかの発明において、前記状態検出手段は、前記液体状態検出手段から出力された検出信号に基づいて、前記チューブ内の増粘した液体の有無、前記増粘した液体の位置、及び、増粘した液体の大きさを検出する増粘液体検出手段を有することを特徴とするものである。

このように、増粘液体検出手段により、チューブ内の増粘した液体の有無、増粘した液体の位置、及び、増粘した液体の大きさが検出されることで、このような増粘液体に関する情報に基づいて、増粘液体の排出動作を最適化することなどが可能となる。

第１７の発明の液滴噴射装置は、前記第１６の発明において、前記チューブ内の前記増粘した液体を排出する増粘液体排出手段と、この増粘液体排出手段の排出動作を制御する液体排出制御手段とを備え、前記液体排出制御手段は、前記増粘液体検出手段により検出された増粘液体の大きさと増粘液体の位置の少なくとも一方に基づいて、前記増粘液体排出手段を制御することを特徴とするものである。

チューブ内の増粘した液体の大きさや位置に基づいて、その増粘した液体を確実に排出しつつ、増粘液体とともに排出される液体（正常な粘度の液体）の量ができるだけ少なくなるように、増粘液体排出手段を制御することができる。

本発明によれば、液体状態検出手段により、チューブ内の液体の状態（気泡や増粘した液体）が複数箇所で検出されるため、チューブ内における気泡や増粘した液体の有無だけでなく、気泡や増粘液体の位置や量をも把握することができる。

本実施形態に係るプリンタを概略的に示す平面図である。 図１に示されるキャリッジを図１の左方から見た側面図である。 サブタンクの断面図である。 図２のインク状態検出センサを拡大した図である。 チューブ内の気泡検出の説明図であり、（ａ）はチューブ内に気泡が存在する状態を示す図、（ｂ）は（ａ）の状態でのセンサの出力変化を示す図である。 チューブ内の増粘インク検出の説明図であり、（ａ）はチューブ内に増粘インクが存在する状態を示す図、（ｂ）は（ａ）の状態でのセンサの出力変化を示す図である。 プリンタの電気的構成を示すブロック図である。 気泡排出制御のフローチャートである。 増粘インク排出制御のフローチャートである。 変更形態１のチューブの断面図である。 変更形態２のチューブを示す図であり、（ａ）は断面図、（ｂ）は４色分が一体化されたチューブ構造の斜視図である。 変更形態４のインク状態検出センサを示す図であり、（ａ）は端位置検出時の状態、（ｂ）はチューブ内のインク状態検出時の状態をそれぞれ示す。 変更形態５の透過型フォトセンサからなるインク状態検出センサを示す図である。 変更形態７のチューブ保持部材を示す図である。 変更形態８のプリンタの概略構成を示す平面図である。 変更形態９のチューブ及びセンサ保持体を示す図であり、（ａ）はチューブの断面図、（ｂ）は斜視図である。 変更形態１２の気泡排出制御のフローチャートである。 変更形態１３の気泡排出制御のフローチャートである。 変更形態１４の気泡排出制御のフローチャートである。 変更形態１５を説明するためのプリンタの概略構成図である。 変更形態１５のプリンタの電気的構成を示すブロック図である。

次に、本発明の実施の形態について説明する。図１は、本実施形態に係るプリンタを概略的に示す平面図である。また、図２は、図１に示されるキャリッジ２を図１の左方から見た側面図である。図１に示すように、プリンタ１（液滴噴射装置）は、図１の走査方向に沿って往復移動可能に構成されたキャリッジ２と、このキャリッジ２に搭載されたインクジェットヘッド３（液滴噴射ヘッド）及びサブタンク４と、インクを貯留するインクカートリッジ５（貯留タンク）が装着されるホルダ６と、インクジェットヘッド３へのインク供給系に存在する気泡等を排出するパージ機構７と、プリンタ１の各部をそれぞれ制御する制御装置８を備えている。

キャリッジ２は、図１の左右方向（走査方向）に平行に延びる２本のガイドレール１２，１３に沿って往復移動可能に構成されている。また、キャリッジ２には、無端ベルト１８が連結されており、キャリッジ駆動モータ１９（移動駆動手段）によって無端ベルト１８が走行駆動されたときに、キャリッジ２は、無端ベルト１８の走行に伴って走査方向に移動するようになっている。尚、プリンタ１には、走査方向に間隔を空けて配列された多数の透光部（スリット）を有するリニアエンコーダ１０が設けられている。一方、キャリッジ２には、発光素子と受光素子とを有する透過型のフォトセンサからなる位置検出センサ１１が設けられている。そして、プリンタ１は、キャリッジ２の移動中に位置検出センサ１１が検出したリニアエンコーダ１０の透光部の計数値（検出回数）から、キャリッジ２の走査方向に関する現在位置を認識できるようになっている。

このキャリッジ２には、インクジェットヘッド３と４つのサブタンク４が搭載されている。インクジェットヘッド３は、その下面（図１の紙面向こう側の面）に多数の液滴噴射ノズル１４を備えている。尚、図１では、実際には径が非常に小さいノズル１４を、図面上、見やすいように拡大して示している。図１に示すように、４つのサブタンク４は、インクジェットヘッド３の上方において走査方向に沿って並べて配置されており、キャリッジ２に接続された４本のチューブ１５によってホルダ６とそれぞれ接続されている。

図３は、サブタンク４の断面図である。図３に示すように、各サブタンク４内には、ダンパ室２０、インク供給流路２１、及び、排気流路２２が形成されている。ダンパ室２０は水平に広がった形状に形成され、その上壁部には可撓性フィルムからなるダンパ膜２３が設けられており、このダンパ室２０はチューブ１５から供給されたインクを一時的に貯留して、その圧力変動を減衰させる作用を奏する。

ダンパ室２０には、鉛直方向に延びるインク供給流路２１の上端部が連通し、このインク供給流路２１の下端部はインクジェットヘッド３に接続されており、ダンパ室２０からインク供給流路２１を介して、インクジェットヘッド３へインクが供給される。また、インク供給流路２１は、チューブ１５からインクとともにサブタンク４に流入してきた気泡をインクから分離して貯留する役割も果たす（本願の気泡貯留体）。具体的には、インク供給流路２１の、ダンパ室２０との連通口よりも上側に空間２４が存在し、ダンパ室２０からインク供給流路２１に供給されたインクに混入する気泡は前記空間２４にトラップされて、気泡が貯留されていく。また、インク供給流路２１の天井面には、前記空間２４に連通し、この空間２４に貯留された気泡を排出するための排気流路２２が接続されている。また、この排気流路２２は、後述するパージ機構７の吸引ポンプ３１と接続されている。

図１に戻って、キャリッジ２の４つのサブタンク４とホルダ６とを接続する４本のチューブ１５はポリイミド等の透光性の合成樹脂材料からなり、また、可撓性を有するために屈曲可能である。図２に示すように、４本のチューブ１５は上下方向に並べて配置されている。図１に示されるように、各チューブ１５はその一端においてキャリッジ２の左側面に接続され、キャリッジ２から左方（走査方向一方）へ引き出された後に、屈曲反転して右方（走査方向他方）へ引き回され、その他端がホルダ６に接続されている。尚、キャリッジ２の後端部（紙送り方向下流側の端部）の左側面には、チューブ１５の、屈曲反転してホルダ６に接続されたチューブ部分１５ａと対向して、このチューブ部分１５ａ内のインクの状態を検出するインク状態検出センサ４０が設けられている。このインク状態検出センサ４０については後ほど詳述する。

ホルダ６には、４色（ブラック、イエロー、シアン、マゼンタ）のインクをそれぞれ貯留する、４つのインクカートリッジ５が取り外し可能に装着される。これら４つのインクカートリッジ５にそれぞれ貯留された４色のインクは、４本のチューブ１５を介して４つのサブタンク４に供給され、サブタンク４において一時的に貯留された後、インクジェットヘッド３に供給される。

以上のプリンタ１において、図１の上方から、複数の用紙搬送ローラを有する用紙搬送機構９（搬送手段：図７参照、図１では図示省略）によって記録用紙Ｐがインクジェットヘッド３の下側（図１の紙面向こう側）の位置に送られる。そして、インクジェットヘッド３は、キャリッジ２とともに走査方向に往復移動しつつ、その下面に設けられた多数のノズル１４から記録用紙Ｐにインクの液滴を噴射することで、記録用紙Ｐに所望の画像や文字を記録する。

図１に示すように、パージ機構７は、走査方向に関するキャリッジ２の移動範囲のうちの、記録用紙Ｐと対向する印刷領域よりも外側（図１における右側）の位置に配置されている。尚、パージ機構７と印刷領域を挟んで反対側（図１における左側）の位置には、インクジェットヘッド３が停止しているときのノズル１４からのインクの乾燥を防止するために、ノズル１４を覆うようにインクジェットヘッド３に装着される、保存キャップ２５が設けられている。

本実施形態のプリンタ１において、インクジェットヘッド３で噴射されるインクに気泡が混入したり、あるいは、インクの溶媒が蒸発して粘度が上昇（増粘）したりすると、インクジェットヘッド３において、噴射不能、あるいは、噴射曲がり等の不具合が生じる。そこで、パージ機構７は、インクジェットヘッド３の上記不具合の原因となる、インクに混入した気泡や増粘インクを排出するための構成を備えている。

具体的には、パージ機構７は、吸引キャップ３０、吸引ポンプ３１、及び、切り替え装置３２を有する。吸引キャップ３０は、上下方向（図１の紙面垂直方向）に移動可能に構成されており、キャリッジ２が吸引キャップ３０と対向している状態で、この吸引キャップ３０を上方に移動させることにより、インクジェットヘッド３の下面の複数のノズル１４を覆うことができるようになっている。

吸引ポンプ３１は切り替え装置３２と接続され、さらに、切り替え装置３２は、吸引チューブ３３を介して吸引キャップ３０に接続されるとともに、排気チューブ３４を介してサブタンク４の排気流路２２（図３参照）にも接続されている。そして、切り替え装置３２は、吸引キャップ３０と吸引ポンプ３１の接続／遮断、及び、サブタンク４と吸引ポンプ３１の接続／遮断を、それぞれ切り替える。

吸引キャップ３０がインクジェットヘッド３のノズル１４を覆い、且つ、切り替え装置３２により吸引キャップ３０と吸引ポンプ３１が接続されている状態で、吸引ポンプ３１が作動することにより、ノズル１４からインクを吸引し、インクジェットヘッド３内の気泡や増粘インクを排出させる吸引パージを行うことが可能となっている。また、切り替え装置３２によりサブタンク４と吸引ポンプ３１とが接続された状態で、吸引ポンプ３１が作動することにより、サブタンク４に貯留された気泡を排気流路２２から排出する排気パージを行うことが可能となっている。

ところで、インクジェットヘッド３における噴射不具合の原因となる、気泡混入やインクの増粘という現象は、キャリッジ２とホルダ６を接続するチューブ１５に起因して発生することが多い。例えば、インクカートリッジ５の着脱時には、ホルダ６とインクカートリッジ５との接続部分から空気が侵入し、これがチューブ１５内に入り込んで気泡となる。また、合成樹脂材料からなるチューブ１５は通気性を有するために、チューブ１５内への空気の侵入やチューブ１５内のインクの蒸発が、徐々にではあるが進行する。従って、プリンタ１を使用しない状態が長期間続くと、チューブ１５内の気泡が大きく成長する、あるいは、チューブ１５内のインクの増粘程度がひどくなる。

本実施形態のプリンタ１は、図１に示すように、チューブ１５内におけるインクの状態（気泡や増粘インクの有無）を検出するインク状態検出センサ４０（液体状態検出手段）を備えている。このセンサ４０の検出結果に基づき、必要なときにのみパージ機構７による吸引パージや排気パージを行うことができる。しかし、さらにパージ機構７によるパージを効率よく行うためには、チューブ１５内のどの位置に気泡や増粘インクが存在するのか、また、どのくらいの大きさ（量）の気泡や増粘インクが存在するのかを検出できることが好ましい。そこで、本実施形態のインク状態検出センサ４０は、チューブ１５の長さ方向に移動可能となっており、このセンサ４０によって、チューブ１５内のインクの状態をチューブ１５の長さ方向における複数箇所で検出、さらには、チューブ１５の長さ方向に連続的に検出することで、気泡や増粘インクの位置や大きさを検出できるようになっている。

以下、インク状態検出センサ４０の構成について具体的に説明する。図４は、図２のインク状態検出センサ４０を拡大した図である。図１、図２，図４に示すように、インク状態検出センサ４０は、キャリッジ駆動モータ１９（移動駆動手段）によって走査方向に往復駆動されるキャリッジ２に設けられている。また、先にも述べたが、図１に示すように、キャリッジ２に搭載されたインクジェットヘッド３に接続されたチューブ１５は、左方（走査方向一方）に引き出された後に、屈曲反転して、右方（走査方向右方）に引き回されてホルダ６に接続されている。つまり、キャリッジ２よりも紙送り方向下流側において、屈曲反転部１５ｃからホルダ６までのチューブ部分１５ａが、走査方向に沿って配置されている。その上で、インク状態検出センサ４０は、このチューブ部分１５ａと対向しつつ、キャリッジ２とともに走査方向に移動可能となっている。

また、チューブ１５のうち、インクジェットヘッド３と直接接続されている、屈曲反転部１５ｃまでのチューブ部分１５ｂは、キャリッジ２の移動に伴って走査方向に沿って移動するが、屈曲反転部１５ｃからホルダ６までのチューブ部分１５ａは、ホルダ６の位置が固定されているためにほとんど移動しない。従って、インク状態検出センサ４０は、キャリッジ２とともに走査方向に移動することで、チューブ部分１５ａに対して、チューブ１５の長さ方向に相対的に移動することになる。

図４に示すように、インク状態検出センサ４０は、４本のチューブ１５のそれぞれのインクの状態を個別に検出する４つのフォトセンサ４１を備えている。図２にも示されているように、４本のチューブ１５は、キャリッジ２の側方において上下方向に並んで配置されていることから、これら４本のチューブ１５に対応する４つのフォトセンサ４１も上下方向に並んで配置されている。各フォトセンサ４１は、チューブ１５と対向する位置において互いに近接して配置された発光素子４２と受光素子４３を有し、発光素子４２から対象物であるチューブ１５に向けて光が照射され、チューブ１５で反射してきた光を受光する、反射型のフォトセンサである。

前述したように、チューブ１５は透光性の合成樹脂材料からなり、発光素子４２から照射された光は、まず、チューブ１５のキャリッジ２側の壁を透過する。チューブ１５内に気泡が存在しない場合には光の一部がインクで反射して受光素子４３で受光されるが、気泡が存在する場合には光が反射されずに向こう側へ透過する。従って、気泡が存在する場合には受光素子４３の受光量が減少する。また、チューブ１５内に増粘したインクが存在する場合、この増粘インクは、通常粘度のインクと比べて濃度が高く、光の透過性が低い。従って、増粘インクが存在する場合には受光素子４３の受光量が増加する。

また、インク状態検出センサ４０がチューブ１５の長さ方向に移動することで、気泡や増粘インクの有無だけでなく、その位置や大きさ（量）も検出できるようになる。さらに、増粘インクと通常粘度のインクの光透過性の違いを利用するだけでなく、増粘インクと通常粘度インクの屈折率の違いを利用して増粘インクの位置や大きさを検出してもよい。

図５は、チューブ１５内の気泡検出の説明図であり、（ａ）はチューブ１５内に気泡５１が存在する状態を示す図、（ｂ）は（ａ）の状態でのセンサ４０の出力変化を示す図である。図５（ａ）のように、チューブ１５内のある長さ範囲Ｌａにおいてインク５０中に気泡５１が存在するときには、走査方向（チューブ１５の長さ方向）に所定速度で移動するインク状態検出センサ４０の出力（受光素子４３の受光量）は、図５（ｂ）のように、前記長さ範囲Ｌａの区間に発光素子４２から光を照射する時間Ｔａの間において減少する。従って、所定の第１閾値Ｖ１よりも出力が減少した時間Ｔａとセンサ４０の移動速度（キャリッジ２の走査速度）から、気泡５１が存在する長さ範囲Ｌａ、即ち、気泡５１の大きさを検出できる。また、キャリッジ２の走査方向位置は位置検出センサ１１で検出されていることから、前記長さ範囲Ｌａがチューブ１５のどの位置に存在するかも検出できる。尚、インク状態検出センサ４０の検出信号に基づく、気泡５１の有無、位置、及び、大きさの検出は、後述する制御装置８の気泡検出部６６によって行われる。

また、図６は、チューブ１５内の増粘インク検出の説明図であり、（ａ）はチューブ１５内に増粘インク５２が存在する状態を示す図、（ｂ）は（ａ）の状態でのセンサ４０の出力変化を示す図である。図６（ａ）のように、チューブ１５内のある長さ範囲Ｌｂにおいて、通常粘度のインク５０中に、それよりも粘度の高い増粘インク５２が存在するときには、インク状態検出センサ４０の出力は、図６（ｂ）のように、前記長さ範囲Ｌｂの区間に発光素子４２から光を照射する時間Ｔｂの間において増加する。従って、上述した気泡検出と同様に、所定の第２閾値Ｖ２（＞第１閾値Ｖ１）よりも出力が増加した時間Ｔｂとセンサ４０の移動速度から、増粘インク５２が存在する長さ範囲Ｌｂ、即ち、増粘インク５２の量を検出できる。また、出力値（受光量の大きさ）から増粘の程度も検出できる。さらに、位置検出センサ１１によるキャリッジ２の位置から、前記長さ範囲Ｌｂがチューブ１５のどの位置に存在するかも検出できる。尚、インク状態検出センサ４０の検出信号に基づく、増粘インクの有無、位置、量、及び、増粘の程度の検出は、後述する制御装置８の増粘インク検出部６７によって行われる。

従って、チューブ１５内の気泡や増粘インクの有無だけでなく、それらの位置や大きさ（量）も検出することができるようになるため、これらの気泡や増粘インクに関する情報に基づいて、必要なときに必要な量だけインクを排出するように、パージ機構７による吸引パージや排気パージを最適化することが可能となる。これについては、後のパージ制御の説明で詳述する。

尚、図５（ｂ）、図６（ｂ）は、センサ４０が移動している間、発光素子４２の照射と受光素子４３の受光を共に連続的に行い、センサ４０によってチューブ１５の長さ方向に連続的にインクの状態を検出している例であるが、発光素子４２の照射や受光素子４３の受光を、所定の時間間隔毎で間欠的に行うことで、チューブ１５の長さ方向に所定間隔毎にインク状態の検出を行ってもよい。但し、気泡５１や増粘インク５２の位置や大きさを精度よく検出するには、やはり、チューブ１５の長さ方向に連続的に検出を行うことが好ましい。

また、発光素子４２が照射する光は基本的に白色光であるが、検出するチューブ１５内のインクの色に応じて発光素子４２が照射する光の光量や波長が異なっていてもよい。また、前述した気泡検出用の第１閾値Ｖ１、および、増粘インク検出用の第２閾値Ｖ２は、検出するチューブ１５内のインクの色に応じて、それぞれ個別に設定されている。

次に、制御装置８を中心とするインクジェットプリンタ１の制御系について、図７のブロック図を参照して詳細に説明する。図７に示されるプリンタ１の制御装置８は、例えば、中央処理装置であるＣＰＵ（Central Processing Unit）と、プリンタ１の全体動作を制御する為の各種プログラムやデータ等が格納されたＲＯＭ（Read Only Memory）と、ＣＰＵで処理されるデータ等を一時的に記憶するＲＡＭ（Random Access Memory）等を含むマイクロコンピュータを備え、ＲＯＭに格納されたプログラムがＣＰＵで実行されることにより、以下に説明するような種々の制御を行う。あるいは、制御装置８は、演算回路を含む各種回路が組み合わされたハードウェア的なものであってもよい。

また、制御装置８は、印刷制御部６０、状態検知部６１、及び、パージ制御部６２を備えている。尚、以下に説明する、印刷制御部６０、状態検知部６１、及び、パージ制御部６２のそれぞれの機能は、実際には、上述したマイクロコンピュータの動作、あるいは、演算回路を含む各種回路の動作によって実現される。

印刷制御部６０は、インクジェットヘッド３の液滴噴射動作を制御するヘッド制御部６３と、位置検出センサ１１の出力に基づいてキャリッジ駆動モータ１９を制御して、キャリッジ２の走査方向位置を制御するキャリッジ制御部６４と、用紙搬送機構９の用紙搬送動作を制御する搬送制御部６５を有する。そして、印刷制御部６０は、ＰＣ７０から入力された、印刷する画像等に関するデータ（印字データ）に基づき、インクジェットヘッド３、キャリッジ駆動モータ１９、及び、用紙搬送機構９を制御して、記録用紙Ｐへの印刷を行わせる。

状態検知部６１は、気泡検出部６６と増粘インク検出部６７を有する。気泡検出部６６（気泡検出手段）は、インク状態検出センサ４０の検出信号（受光量の変化）と、位置検出センサ１１で検出されたキャリッジ２の位置情報から、４本のチューブ１５のそれぞれについて、気泡の有無、位置、及び、大きさを検出する。同じく、増粘インク検出部６７（増粘液体検出手段）は、４本のチューブ１５のそれぞれについて、増粘インクの有無、位置、大きさ（量）、及び、増粘の程度を検出する。

パージ制御部６２（気泡排出制御手段、液体排出制御手段）は、状態検知部６１で検出された気泡や増粘インクの情報に基づいて、吸引ポンプ３１（気泡排出手段、増粘液体排出手段）を制御して吸引パージや排気パージを行わせ、気泡や増粘インクを効率的に排出させる。

尚、上述したインク状態検出センサ４０による状態検出（センサ４０の走査）、これに基づく気泡や増粘インクの検出、及び、この検出結果に基づいてパージを行うタイミングは、特定のタイミングに限定されるものではない。但し、長期間、印刷が行われない状態が続いたときに、チューブ１５内に気泡や増粘インクが存在する可能性が高くなることから、例えば、電源投入直後に行うと効果的である。あるいは、プリンタ１に内蔵されている内部時計等により前回の印刷からの時間経過の程度を認識できる場合には、それに基づいて、気泡等の検出及びパージを行うようにしてもよい。

もちろん、プリンタ１の電源が入っている間に上記検出を適宜行ってもよく、例えば、ＰＣ７０から印刷指令（印字データ）が入力されたときに、気泡や増粘インクが印刷に悪影響を及ぼさないように、印刷直前に上記検出を行って、パージによって気泡や増粘インクを確実に排出するようにしてもよい。

次に、気泡検出部６６及び増粘インク検出部６７の検出結果に基づいて行われる、パージ制御について、以下、気泡排出時と増粘インク排出時とに分けて具体例を挙げて説明する。

（気泡排出制御）
図８は気泡排出制御のフローチャートを示す。尚、この図８を含む、以下の全てのフローチャートにおいて、Ｓｉ（ｉ＝１０、１１、１２・・・）はステップ番号を表している。この気泡排出制御では、インク状態検出センサ４０の検出信号に基づき、気泡検出部６６によりチューブ１５内の気泡が検出されたときには、パージ制御部６２は、パージ機構７に、サブタンク４から気泡を排出する排気パージを行わせる。

気泡排出制御が開始されると、まず、キャリッジ駆動モータ１９によりキャリッジ２を走査方向に一定速度で移動させ、インク状態検出センサ４０をチューブ１５に対して長さ方向に移動（走査）させつつ、チューブ１５（図１のチューブ部分１５ａ）内の状態検出を行わせる（Ｓ１０）。次に、気泡検出部６６は、インク状態検出センサ４０の出力変化（受光素子４３の受光量変化）からチューブ１５内に気泡が存在するか否かを検出する（Ｓ１１）

図５で説明したように、チューブ１５内に気泡が存在する場合には、受光素子４３の受光量（出力値）が低下する。従って、受光量が、インクが存在する場合の受光量である所定の第１閾値Ｖ１を下回ったときには（図５（ｂ）の時間Ｔａ）、気泡検出部６６は、チューブ１５内に気泡が存在していると判定する（Ｓ１１：Ｙｅｓ）。一方、チューブ１５内に気泡が存在していないと判定したときには（Ｓ１１：Ｎｏ）、リターンする。

気泡が存在する場合には、気泡検出部６６は、センサ４０の出力が変化したタイミングと、位置検出センサ１１で取得される、そのときのキャリッジ２の位置から、チューブ１５の長さ方向における気泡の位置を検出する。また、センサ４０の出力が変化した時間から気泡の大きさを検出する（Ｓ１２）。

次に、パージ制御部６２は、気泡検出部６６で検出された気泡の位置や大きさに基づいて、パージ制御部６２は、この気泡を排気パージで排出する際の、吸引ポンプ３１の最適吸引量（最低必要吸引量）を決定する（Ｓ１３）。チューブ１５内の気泡の位置や大きさがわかっていることから、吸引ポンプ３１で最低どれだけ吸引すれば、チューブ１５内の気泡をサブタンク４の排気流路２２から完全に排出することができるかがわかる。即ち、吸引ポンプ３１の最低必要吸引量を決定することで、排気時間を短くし、また、排気パージによってサブタンク４から気泡とともに排出されるインクの量を極力抑えることができる。吸引量決定後、パージ制御部６２は、切り替え装置３２により吸引ポンプ３１の接続先をサブタンク４の排気流路２２に接続した上で、吸引ポンプ３１を制御して、Ｓ１３で決定した量の吸引を行わせ、排気パージを実行させる（Ｓ１４）。

（増粘インク排出制御）
図９は増粘インク排出制御のフローチャートを示す。この増粘インク排出制御では、インク状態検出センサ４０の検出信号に基づき、増粘インク検出部６７によりチューブ１５内の増粘インクが検出されたときには、前記気泡排出制御とは異なり、パージ制御部６２は、パージ機構７に、ノズル１４からインクを排出する吸引パージを行わせる。

増粘インク排出制御が開始されると、キャリッジ２とともにインク状態検出センサ４０をチューブ１５に対して長さ方向に移動（走査）させながら、チューブ１５（チューブ部分１５ａ）内の状態検出を行わせる（Ｓ２０）。次に、増粘インク検出部６７は、インク状態検出センサ４０の出力変化（受光素子４３の受光量変化）からチューブ１５内に増粘インクが存在するか否かを検出する（Ｓ２１）。

図６で説明したように、チューブ１５内に増粘インクが存在する場合には、受光素子４３の受光量（出力値）が増加する。従って、受光量が、増粘していないインクが存在する場合の受光量である所定の第２閾値Ｖ２を上回ったときには（図６（ｂ）の時間Ｔｂ）、増粘インク検出部６７は、チューブ１５内に増粘インクが存在していると判定する（Ｓ２１：Ｙｅｓ）。一方、チューブ１５内に増粘インクが存在していないと判定したときには（Ｓ２１：Ｎｏ）、リターンする。

増粘インクが存在する場合には、増粘インク検出部６７は、センサ４０の出力が変化したタイミングと、位置検出センサ１１で取得される、そのときのキャリッジ２の位置とから、チューブ１５の長さ方向における増粘インクの位置を検出する。また、センサ４０の出力が変化した時間から増粘インクの量を検出する。さらに、センサ４０の出力が第２閾値Ｖ２をどの程度上回っているかによって、増粘インクの増粘程度を検出する（Ｓ２２）。

次に、パージ制御部６２は、増粘インク検出部６７で検出された増粘の位置や大きさ、増粘程度に基づいて、パージ制御部６２は、この増粘インクを吸引パージで排出する際の、吸引ポンプ３１の最適な吸引量（最低必要吸引量）及び吸引速度（吸引ポンプ３１の回転速度）を決定する（Ｓ２３）。チューブ１５内の増粘インクの位置や大きさがわかっていることから、吸引ポンプ３１で最低どれだけ吸引すれば、チューブ１５内の増粘インクをノズル１４から完全に排出することができるかがわかる。また、増粘程度が高いほど排出には強い吸引が必要となるが、増粘程度がわかっていることから、それに応じて吸引速度を変えて確実に増粘インクを排出できるようになる。

吸引量決定後、パージ制御部６２は、切り替え装置３２により吸引ポンプ３１の接続先を吸引キャップ３０に接続し、吸引キャップ３０をインクジェットヘッド３の、ノズル１４が開口する下面に密着させた上で、吸引ポンプ３１を制御して、Ｓ２３で決定した吸引量及び吸引速度で吸引を行わせ、吸引パージを実行させる（Ｓ２４）。

以上説明したように、本実施形態では、チューブ１５に対してその長さ方向に移動するインク状態検出センサ４０により、チューブ１５内のインクの状態（気泡や増粘インクの有無）を、チューブ１５の長さ方向の複数箇所で検出でき、さらには、チューブ１５の長さ方向に連続的に検出できることから、チューブ１５内に存在する気泡や増粘インクを検出する機会が増え、検出の確実性が増す。

また、インク状態検出センサ４０の検出結果に基づいて、気泡や増粘インクの位置や大きさ（量）を検出することができる。従って、この気泡や増粘インクの位置や大きさの情報に基づいて、気泡や増粘インクを排出する排気パージや吸引パージを行うときの動作（吸引ポンプ３１の吸引量）を最適に制御して、排出に要する時間を短くする、あるいは、排出（廃棄）されるインク量を少なく抑えるといったことが可能となる。

さらに、気泡や増粘インクが検出された場合でも、その気泡や増粘インクの大きさが、インクジェットヘッド３に及ぼす影響がほとんどないと判断されるほど小さい場合には、排気パージや吸引パージを行わないようにすることもできる。例えば、気泡が非常に小さい場合には、サブタンク４に貯留されている気泡に吸収されてもその気泡貯留量はほとんど変化しないことから、ヘッド３に影響が及ばない。また、増粘インクの量が非常に小さい場合には、周囲の通常粘度のインクと混ざり合うことで、ヘッド３に影響が及ばなくなる。

また、本実施形態では、インクジェットヘッド３が搭載されたキャリッジ２に、インク状態検出センサ４０が設けられて、センサ４０がキャリッジ２と一体的にチューブ１５の長さ方向に移動するように構成されていることから、インク状態検出センサ４０を移動させるための構成を専用に設ける必要がない。

また、インク状態検出センサ４０は４つのフォトセンサ４１を有し、これら４つのフォトセンサ４１により、４色のインクをインクジェットヘッド３にそれぞれ供給する４本のチューブ１５のそれぞれのインクの状態を個別に検出する。従って、チューブ１５毎（即ち、インクの色毎）で、排気パージや吸引パージの最適化等を行うことが可能となる。

次に、前記実施形態に種々の変更を加えた変更形態について説明する。但し、前記実施形態と同様の構成を有するものについては、同じ符号を付して適宜その説明を省略する。

１］インク状態検出センサ４０の構成に関する変更形態（変更形態１〜１１）
インク状態検出センサ４０の構成について、以下のような様々な変更が可能である。

（変更形態１）
図１０に示すように、チューブ１５の、発光素子４２からの光が照射される部分１５ｄの表面（照射面）が平面であると、照射面での光の屈折及び乱反射が少なくなり、センサ４０の受光素子での光の検出精度が上がる。また、チューブ１５の、光が照射される部分１５ｄの肉厚が、それ以外の部分と比べて薄くなっていると、発光素子４２からの光が照射される部分が薄くなって光が透過しやすくなることから、やはり検出精度が上がる。

（変更形態２）
図１１（ａ）に示すように、チューブ１５が、合成樹脂材料やエラストマーで形成され、長手方向に延びる溝７３ａを有するチューブ本体７３に、合成樹脂等からなる薄いフィルム７４が前記溝７３ａを覆うように貼り付けられることによって、内部にインク流路が形成されたものであってもよい。この場合、薄いフィルム７４の平坦な外表面に発光素子４２からの光が照射されることにより、チューブ１５の内外の間で光が透過しやすくなる。また、図１１（ｂ）に示すように、チューブ本体７３に、４色のインクが流れる４本の溝７３ａが形成され、フィルム７４が４本の溝７３ａを共通に覆うように貼り付けられることによって、４色のインクがそれぞれ流れるインク流路が一体化されたチューブ１５であってもよい。

（変更形態３）
前記実施形態では、インク状態検出センサ４０は、４本のチューブ１５の検出をそれぞれ行う４つのフォトセンサ４１を備えていたが（図４参照）、１つのフォトセンサ４１が、複数のチューブ１５が並んでいる方向（図４の例であれば上下方向）に移動可能に構成されて、この１つのフォトセンサ４１で、複数のチューブ１５のインク状態検出を行ってもよい。

（変更形態４）
キャリッジ２に、記録用紙Ｐ（被噴射体）の走査方向に関する端位置を検出する（用紙幅を検出する）、フォトセンサからなる端位置検出センサ（端位置検出手段）が設けられている場合、この端位置検出センサを、チューブ１５のインク状態を検出するインク状態検出センサ４０として使用することも可能である。このように、キャリッジ２に設けられた端位置検出センサをインク状態検出センサ４０として用いることで、チューブ１５内のインクの状態を検出するための専用のセンサを設ける必要がない。

但し、この端位置検出センサは、端位置検出時には記録用紙Ｐに向けて光を照射するため、前記実施形態の図４のように、チューブ１５がキャリッジ２の側方に位置している場合に、端位置検出センサをインク状態検出センサとして使用するには、センサの光照射方向を変えることができるように構成されている必要がある。例えば、図１２に示すように、センサ４０が９０度回転可能にキャリッジ２に取り付けられており、図１２（ａ）のように、記録用紙Ｐの走査方向（図１２の紙面垂直方向）における端位置を検出するときには、センサ４０の照射方向を下方とする一方で、図１２（ｂ）のように、チューブ１５内のインク状態の検出を行うときには、センサ４０の照射方向を側方に切り替える。

（変更形態５）
インク状態検出センサ４０が、透過型のフォトセンサからなるものであってもよい。例えば、図１３に示すように、キャリッジ２に設けられたインク状態検出センサ４０が、センサ本体８０と、このセンサ本体８０に、チューブ１５を挟むように設けられた発光素子８３と受光素子８４を備え、発光素子８３からチューブ１５に向けて照射され、さらに、チューブ１５を透過してきた光が、反対側の受光素子８４で受光されるように構成されてもよい。

（変更形態６）
インク状態検出センサ４０は、上述したフォトセンサには限られず、超音波を利用したセンサや、チューブ１５内の気泡の有無による電気導電度、あるいは、静電容量の違いを利用したセンサなどを使用することもできる。さらには、スキャナで採用されているようなイメージセンサを用いてもよい。この場合は、イメージセンサで透明なチューブ１５の内部を撮像し、撮像された画像データに公知の画像認識処理を施すことにより、気泡や増粘インクの位置や大きさを検出することができる。

（変更形態７）
可撓性のチューブ１５は、キャリッジ２の移動の際に外力が作用すると容易に屈曲変形して位置が変化するため、インク状態検出センサ４０によるインク状態検出を精度よく行うには、検出対象のチューブ部分の変位を小さく規制することが好ましい。具体的には、例えば、図１４（ａ）に示すように、キャリッジ２にチューブ保持部材８５Ａが設けられ、このチューブ保持部材８５Ａには、反射型のフォトセンサからなるインク状態検出センサ４０が設けられるとともに、このインク状態検出センサ４０と対向する４つの溝部８６が形成されている。４つの溝部８６にはそれぞれ４本のチューブ１５が長さ方向に摺動可能に保持され、また、キャリッジ２が移動したときの、インク状態検出センサ４０により検出されるチューブの一部分の、特に上下方向の変位が規制される。尚、インク状態検出センサ４０は、図１４（ａ）のようにチューブ保持部材８５Ａに設けられるのではなく、前記実施形態の図４のようにキャリッジ２に設けられていてもよい。

また、図１４（ｂ）に示すように、チューブ保持部材８５が、挿通孔８７ａが形成され、且つ、挿通孔８７ａの上部で二分割された弾性部材８７を有し、この弾性部材８７の挿通孔８７ａにチューブ１５が挿通されて弾性部材８７で締め付けられることによって、チューブ１５が保持されてもよい。この場合には、チューブ１５の、長さ方向とそれぞれ直交する２方向（図中の上下及び左右）の変位が共に規制される。また、図１４（ｃ）に示すように、チューブ保持部材８５Ｃが、チューブ１５を挟持する１対のローラ８８を有するものであってもよい。この場合には、チューブ保持部材８５Ｃが、チューブ１５の図中左右方向の変位を１対のローラ８８によって規制しつつ、チューブ１５に対してその長さ方向にスムーズに移動できる。尚、図１４（ｂ）、図１４（ｃ）では、インク状態検出センサ４０の図示は省略されているが、キャリッジ２、あるいは、チューブ保持部材８５Ｂ，８５Ｃの、チューブ１５と対向する適宜の位置に設けられる。

このように、インク状態検出センサ４０と一体的に移動するチューブ保持部材８５（８５Ａ〜８５Ｃ）によって、インク状態検出センサ４０で検出されるチューブ１５の一部が保持されて、長さ方向と直交する方向のチューブ１５の変位が規制されることにより、センサ４０の検出対象であるチューブ１５の一部分の、センサ４０に対する位置がずれにくくなり、検出精度が向上する。

（変更形態８）
前記実施形態では、インク状態検出センサ４０はキャリッジ２に設けられて、キャリッジ２と一体的にチューブ１５の長さ方向に移動するように構成されていた。従って、インク状態検出センサ４０で検出を行う際にキャリッジ２とともにインクジェットヘッド３も移動し、その際に、ヘッド３に接続されたチューブ１５に外力が作用して変形（変位）する場合があり、その場合にはセンサ４０の検出精度が低下する。この観点からは、インク状態検出センサ４０は、インクジェットヘッド３（キャリッジ２）と一体的に移動して検出を行うのではなく、インクジェットヘッド３に対して相対移動可能に構成されて、静止状態のチューブ１５に対して、その長さ方向に沿って独立に移動して検出を行うことが好ましい。

例えば、図１５に示すように、インク状態検出センサ４０がキャリッジ２とは別に設けられ、走査方向（チューブ１５の長さ方向）に延びるガイド軸９０によって案内された状態で、チューブ１５の長さ方向に沿って移動可能である。そして、キャリッジ２が停止して、チューブ１５が静止した状態で、センサ駆動モータ９１（移動駆動手段）により駆動されて、チューブ１５の長さ方向に沿って移動しながら、チューブ１５のインク状態検出を行う。

（変更形態９）
前記実施形態では、図１からもわかるように、キャリッジ２に設けられたインク状態検出センサ４０によって、同じくキャリッジ２に搭載されたインクジェットヘッド３に接続されたチューブ１５の全長を検出対象とすることは難しく、前記実施形態では、屈曲反転部１５ｃからホルダ６までのチューブ部分１５ａのみを検出対象としていた。しかし、これでは、屈曲反転部１５ｃや、屈曲反転部１５ｃからインクジェットヘッド３までのチューブ部分１５ｂに存在する気泡や増粘インクを検出することができない。そこで、チューブ１５の長さ方向全長にわたって検出を行うという観点からは、インク状態検出センサ４０が、チューブ１５に沿って、その屈曲にも追従して移動できるようになっていることが好ましい。

具体例を以下に挙げる。図１６に示すように、チューブ１５の外面に、長さ方向に延びるガイド部１５ｅが一体形成され、チューブ１５のガイド部１５ｅに係合するセンサ保持体９２がガイド部１５ｅに沿って移動可能に構成されている。また、このセンサ保持体９２には、図示は省略するが、インク状態検出センサと、センサ保持体９２を自走させる駆動機構が設けられている。そして、センサ保持体９２がチューブ１５に沿ってその屈曲部分にも追従して自走することで、チューブ１５の全長にわたってインク状態の検出が可能となる。

（変更形態１０）
前記実施形態では、インクジェットヘッド３がキャリッジ２に搭載されて、記録用紙Ｐの幅方向に平行な走査方向に往復移動する、いわゆる、シリアル型のインクジェットプリンタであったが、記録用紙Ｐの幅方向（図１におけるキャリッジ走査方向）に長尺で、液滴噴射位置が固定されたライン型のインクジェットヘッド３を有するプリンタにも本発明を適用できる。但し、この場合には、インクジェットヘッド３を移動させるキャリッジ２が存在しないため、インク状態検出センサ４０を移動させるためには、前記変更形態８（図１５）、変更形態９（図１６）のように、このセンサ４０を単独でチューブ１５に対して移動させるための構成が必要である。

（変更形態１１）
１つのインク状態検出センサ４０をチューブ１５の長さ方向に移動させる必要は必ずしもなく、チューブ１５の長さ方向に複数のインク状態検出センサ４０が配置されることによっても、チューブ１５の複数箇所におけるインク状態を検出することが可能である。

２］インク状態検出センサ４０の検出信号の利用に関する変更形態（変更形態１２〜１６）
インク状態検出センサ４０の検出信号に基づいて、気泡検出部６６で検出された、チューブ１５内の気泡に関する情報（位置や大きさ）を用いて、前記実施形態で記載した以外にも様々な制御や検知が可能となる。

（変更形態１２）
サブタンク４にはある程度の量の気泡を貯留することができるため、チューブ１５内の気泡が検出されても、その検出の度に排気パージを行う必要はない。つまり、現時点で検出された気泡がサブタンク４に送られたと仮定したときに、サブタンク４内の総気泡量が、その最大貯留量を超えるか否かを判断して、超えると予測される場合にのみ排気パージを行ってもよい。

図１７は変更形態１２の気泡排出制御のフローチャートである。まず、この変更形態１０においては、プリンタ１の制御装置８は、前回の排気パージが終了してから現時点に至るまでの間に、気泡検出部６６により検出されたチューブ１５内の気泡の大きさの情報（検出履歴）を保持（記憶）している。

気泡排出制御が開始されると、インク状態検出センサ４０の走査が行われ（Ｓ３０）、気泡が検出された場合には（Ｓ３１：Ｙｅｓ）、気泡検出部６６により気泡の大きさＶ１が算出される（Ｓ３２）。次に、気泡検出部６６は前述の検出履歴を参照し、過去に検出された気泡の大きさ（量）を積算することにより、現時点でサブタンク４内に貯留されている気泡量Ｖを推測する（Ｓ３３）。即ち、気泡検出部６６が本願の気泡貯留量推測手段に相当する。

次に、パージ制御部６２は、チューブ１５内の気泡がサブタンク４に送られたと仮定したときのサブタンク内気泡量Ｖ２（＝Ｖ＋Ｖ１）を算出し（Ｓ３４）、このサブタンク内気泡量Ｖ２が、サブタンク４に貯留可能な所定の最大気泡貯留量Ｖｍａｘを超えるかどうか判定する（Ｓ３５）。尚、最大気泡貯留量Ｖｍａｘとは、これ以上サブタンク４に気泡が流入すると、インクジェットヘッド３の印刷動作や吸引パージの際に、インクジェットヘッド３へ気泡が流れると判断される、サブタンク４の容積や内部の流路構造等から設計的に決定される貯留限界気泡量のことである。

Ｖ２がＶｍａｘ以下である場合には（Ｓ３５：Ｎｏ）、現時点では気泡を排出する必要はないと判断して、リターンする。一方、Ｖ２がＶｍａｘを超える場合（Ｓ３５：Ｙｅｓ）には、パージ制御部６２は、インクジェットヘッド３に気泡が流入しないように気泡を排出する必要があると判断する。そして、サブタンク４内の気泡量Ｖと、チューブ１５内の気泡Ｖ１の両方を排出することができるように、吸引ポンプ３１の吸引量を決定し（Ｓ３６）、吸引ポンプ３１を制御して、排気パージを行わせる（Ｓ３７）。尚、この排気パージによってサブタンク４内の気泡は全て排出されていることから、過去の気泡検出履歴をリセット（消去）し（Ｓ３８）、リターンする。

このように、サブタンク４内の気泡貯留量が最大気泡貯留量を超えると予測される場合にのみ、排気パージを行わせることで、不必要に排気パージが行われてしまうことを極力防止することができる。また、仮に、サブタンク４内に貯留されている気泡量以上に、吸引ポンプ３１を駆動させると、サブタンク４内の気泡だけでなく、インクも同時に排出してしまうが、吸引ポンプ３１の吸引量を制御することで、気泡排出時に排出（廃棄）されるインクを少なくすることができる。

（変更形態１３）
チューブ１５内の気泡がインクジェットヘッド３から遠く離れた位置にある場合には、この気泡がインクジェットヘッド３に到達するまでに時間を要するため、すぐに気泡を排出する必要はない。また、排気パージでは、インクジェットヘッド３に直結するサブタンク４から気泡を排出するため、チューブ１５内の気泡を排出する前に、サブタンク４と気泡との間に存在する多量のインクを先に排出しなくてはならない。そのため、インクジェットヘッド３（サブタンク４）に近い位置に気泡が存在するときに気泡排出を行うことが好ましい。しかしながら、インクジェットヘッド３の印刷動作（液滴噴射動作）によってチューブ１５内のインクがインクジェットヘッド３へ向けて移動したときに、気泡がインクジェットヘッド３に到達してしまうことは避ける必要がある。そこで、気泡検出部６６で気泡が検出されたときに、その気泡の位置によって、すぐに気泡を排出するのか、それとも、インクジェットヘッド３による印刷動作をある程度おこなった後に気泡を排出するのかを決定してもよい。

図１８は変更形態１３の気泡排出制御のフローチャートである。気泡排出制御が開始されると、インク状態検出センサ４０の走査が行われ（Ｓ４０）、気泡が検出された場合には（Ｓ４１：Ｙｅｓ）、気泡検出部６６により気泡の位置と大きさが検出される（Ｓ４２）。また、パージ制御部６２は、気泡検出部６６で検出された気泡の位置からサブタンク４までの間に存在するインク量、即ち、排気パージを行ってサブタンク４から気泡を排出した場合に、気泡とともに排出されるインク量Ｖａを推測する（Ｓ４３）。この状態で、印刷指令が入力されるまで待機し、ＰＣ７０から印刷指令が入力されたときには（Ｓ４４：Ｙｅｓ）、入力された印字データに基づき、ヘッド制御部６３は、その印刷を行ったときにインクジェットヘッド３で消費されるインク量を推測する（Ｓ４５）。

次に、パージ制御部６２は、Ｓ４３で推測されたインク量Ｖａと、Ｓ４５で推測されたインクジェットヘッド３でのインク消費量Ｖｂとを比較する（Ｓ４６）。ＶａがＶｂよりも大きい場合には（Ｓ４６：Ｙｅｓ）、インクジェットヘッド３で印刷を行ってもチューブ１５内の気泡がサブタンク４まで到達しないと判断して、ヘッド制御部６３はインクジェットヘッド３に印刷動作を行わせる。

一方、ＶａがＶｂ以下の場合には（Ｓ４６：Ｎｏ）、インクジェットヘッド３で印刷を行うとチューブ１５内の気泡がサブタンク４まで到達すると判断して、パージ制御部６２は、吸引ポンプ３１の吸引量を決定し（Ｓ４７）、排気パージを行わせる（Ｓ４８）。その後、ヘッド制御部６３がインクジェットヘッド３に印刷動作を行わせる（Ｓ４９）。

尚、排気パージをすることなく印刷動作を行った場合には（Ｓ４６：Ｙｅｓ→Ｓ４９）、気泡がチューブ１５に残ったままであることから、これ以降、ＰＣ７０から印刷指令が来るたびに、Ｓ４０からの一連のステップを実行させることが好ましい。

この変更形態１３においては、インクジェットヘッド３の印刷動作でインクが消費された場合にチューブ１５内の気泡がインクジェットヘッド３（サブタンク４）に到達するか否かを推測できるため、印刷動作よりも排気パージを先に行うべきかを決定して、本当に必要なときにのみ排気パージを行わせることができる。

（変形形態１４）
この変更形態１４は、前述した変更形態１２と変更形態１３を組み合わせた形態である。即ち、チューブ１５内の気泡がインクジェットヘッド３から遠く離れた位置にある場合には、この気泡がインクジェットヘッド１３に到達するまでに時間を要するため、すぐに気泡を排出する必要はなく（変形形態１３）、さらに、サブタンク４にある程度の量の気泡を貯留することができれば、チューブ１５内の気泡が検出されても、その検出の度に排気パージを行う必要はない（変形形態１２）。

図１９は変更形態１４の気泡排出制御のフローチャートである。この変形形態１４において、プリンタ１の制御装置８は、前回の排気パージが終了してから現時点に至るまでの間に、気泡検出部６６により検出されたチューブ１５内の気泡の大きさの情報（検出履歴）を保持（記憶）している。

気泡排出制御が開始されると、インク状態検出センサ４０の走査が行われ（Ｓ５０）、気泡が検出された場合に（Ｓ５１：Ｙｅｓ）、気泡検出部６６により気泡の位置と大きさ（Ｖ１）が検出される（Ｓ５２）。パージ制御部６２は、気泡検出部６６で検出された気泡の位置からサブタンク４までの間に存在するインク量Ｖａを推測する（Ｓ５３）。その後、ＰＣ７０から印刷指令が入力されたときには（Ｓ５４：Ｙｅｓ）、入力された印字データに基づき、ヘッド制御部６３は、その印刷を行ったときにインクジェットヘッド３で消費されるインク量Ｖｂを推測する（Ｓ５５）。

次に、パージ制御部６２は、推測されたインク量ＶａとＶｂとを比較し、ＶａがＶｂよりも大きい場合には（Ｓ５６：Ｙｅｓ）、インクジェットヘッド３で印刷を行ってもチューブ１５内の気泡がサブタンク４まで到達しないと判断して、ヘッド制御部６３はインクジェットヘッド３に印刷動作を行わせる（Ｓ５７）。

一方、ＶａがＶｂ以下の場合には（Ｓ５６：Ｎｏ）、インクジェットヘッド３で印刷を行うとチューブ１５内の気泡がサブタンク４まで到達する。

ここで、気泡検出部６６は前述の検出履歴を参照し、過去に検出された気泡の大きさ（量）を積算することにより、現時点でサブタンク４内に貯留されている気泡量Ｖを推測する（Ｓ５８）。

次に、パージ制御部６２は、インクジェットヘッド３で印刷を行った場合に、チューブ１５内の気泡がサブタンクに送られたと仮定したときのサブタンク内気泡量Ｖ２（＝Ｖ＋Ｖ１）を算出し（Ｓ５９）、このサブタンク内気泡量Ｖ２が、サブタンク４に貯留可能な所定の最大気泡貯留量Ｖｍａｘを超えるかどうかを判定する（Ｓ６０）。

Ｖ２がＶｍａｘ以下である場合には（Ｓ６０：Ｎｏ）、現時点では、気泡を排出する必要はないと判断して、ヘッド制御部６３は、インクジェットヘッド３に印刷動作を行わせる（Ｓ５７）。一方、Ｖ２がＶｍａｘを超える場合には（Ｓ６０：Ｙｅｓ）、パージ制御部６２は、インクジェットヘッド３に気泡が流入しないように気泡を排出する必要があると判断する。そして、サブタンク４内の気泡量Ｖと、チューブ１５内の気泡Ｖ１の両方を排出することができるように、吸引ポンプ３１の吸引量を決定し（Ｓ６１）、吸引ポンプ３１を制御して、排気パージを行わせる（Ｓ６２）。尚、この排気パージによってサブタンク４内の気泡は全て排出されていることから、過去の気泡検出履歴をリセット（消去）する（Ｓ６３）。その後、インクジェットヘッド３に印刷動作を行わせる（Ｓ５７）。

（変更形態１５）
チューブ１５内に気泡が存在する状態で、インクジェットヘッド３が停止したまま時間が経過すると、外気の侵入やインクの蒸発が継続することにより気泡が成長する。この気泡の成長は、気泡検出部６６により、現時点で検出された気泡の位置と、それ以前に検出された気泡の位置から把握することができる。また、気泡が成長するということは、その分、インクの体積が減少して増粘が進行しているということであるから、気泡の成長（気泡量の変化）から、インクの粘度を推測することができる。

この粘度推測の具体的な手法について説明する。図２０は変更形態１５を説明するためのプリンタの概略図である。図２０のように、インクジェットヘッド３の上方に位置するサブタンク４は、大気連通孔５ａによって大気開放されたインクカートリッジ５とチューブ１５で接続されている。また、図２１は変更形態１５のプリンタの電気的構成を示すブロック図である。図２１に示すように、この変更形態１５のプリンタの制御装置８は、気泡検出部６６で検出された気泡の位置に基づいて粘度を推測する粘度推測部９３（粘度推測手段）を有する。

チューブ１５内でインクの蒸発（増粘）や気泡５１ａの成長が生じたときには、インクジェットヘッド３（ノズル）側のメニスカス保持力がインクカートリッジ５側と比べて十分高いため、チューブ１５とインクカートリッジ５との間ではインクの出入りが生じてインクカートリッジ５の液面が変動する一方で、ノズル側ではメニスカス位置の変動は生じず、インクの出入りは発生しない。そこで、ここでは、気泡５１ａの下流側（ノズル側）におけるインクの体積変化を検出することによって、インクの蒸発率を推測する。

インクの蒸発率ｒは、前回推測時から今回までの、気泡５１ａよりも下流側のインクの体積変化から求められる。即ち、
ｒ＝（（前回の下流側インクの体積Ｖ０）−（今回の下流側インク体積Ｖ））／（前回の下流側インク体積Ｖ０）・・・（１）
である。また、今回の下流側インク体積Ｖは、簡単に算出するなら、
Ｖ＝（前回の下流側インクの体積Ｖ０）−（チューブ内気泡の前進体積ΔＶｔ１）・・・（２）
で求められる。ここで、前回のインク体積Ｖ０は、前回の粘度推測時に求められて記憶されている値であり、粘度推測が行われるたびに更新される。また、チューブ内気泡前進体積ΔＶｔ１は、気泡５１ａの下流側への前進量を示すものであり、気泡検出部６６により検出される気泡５１ａの、下流端の位置変化から求まる。

但し、上記式（２）では、サブタンク４内に存在する気泡５１ｂの成長については考慮されていない。このサブタンク４内の気泡５１ｂについても考慮するには、サブタンク内気泡成長体積ΔＶｓをさらに求め、
Ｖ＝Ｖ０−ΔＶｔ１−ΔＶｓ・・・（３）
とし、式（２）の代わりにこの式（３）を使用して、今回の下流側インクの体積Ｖを求める。サブタンク内気泡成長体積ΔＶｓは、気泡検出部６６により検出された気泡位置から求まる、チューブ内気泡成長体積ΔＶｔ２に所定の係数Ｃを乗じることにより算出できる。この係数Ｃは、材質や構造、表面積等の、インク蒸発に関する条件が異なるチューブ１５とサブタンク４との間の、気泡成長速度の違いを示す係数であり、設計段階で予め設定されて制御装置８内に記憶されている。

式（１）からインク蒸発率が求められると、粘度推測部９３は、予め記憶されている、インク蒸発率とインク粘度との対応テーブルから、気泡の下流側のインク粘度を推測する。

このようにしてインクの粘度を推測できると以下のような制御が可能となる。例えば、インクジェットヘッド３を制御するヘッド制御部６３が、インク粘度が高い場合には高いエネルギーをインクに与えるようにすることで、粘度が低い場合と同じ噴射特性を実現することができる。また、パージ機構７を制御するパージ制御部６２は、インク粘度が高い場合には吸引ポンプ３１の吸引速度を高くすることで、粘度が高いインクを確実に吸引パージで排出することができる。また、上記インクの蒸発率ｒからインクジェットヘッド３やインクカートリッジ５内のインクの蒸発率を推測し、インクジェットヘッド３やインクカートリッジ５内のインクの粘度を推測することもできる。このとき、インクの粘度が高いと、ノズル１４の噴射不良が生じる虞があることから、印刷前や印刷中に行うフラッシングの量や回数を多くする、あるいは、吸引パージの頻度を増やすことも有効である。

（変更形態１６）
気泡検出部６６により検出された気泡の位置の変化から、チューブ１５内におけるインクの移動速度を求め、これに基づいてインクの粘度を推測することも可能である。

例えば、チューブ１５内に気泡が存在している状態で、インクジェットヘッド３からの液滴噴射が行われたり、吸引パージが行われたりしてインクが消費されるときに、気泡検出部６６により検出される気泡の位置変化から求まるインクの移動速度が、増粘していないインクから想定されるインクの移動速度と比べて小さい場合には、流動抵抗が増大していることから、インクの粘度が高くなっていると判断できる。また、パージ機構７により吸引パージを行わせて、所定量のインクをパージで排出した場合の、気泡の移動速度を検出することによって、粘度を推測することもできる。

あるいは、キャリッジ２を所定速度で走査方向に移動させたときの、キャリッジ走査速度から予測される、慣性によるインクの流れ（移動速度）と、気泡検出部６６で検出される気泡の位置変化から求まる移動速度とを比較し、その差からインクの粘度を推測することも可能である。

（変更形態１７）
チューブ１５の一部分にリークが生じているときには、インクジェットヘッド３で所定量のインクが消費されてチューブ１５にインクの流れが発生したときに、チューブ１５内の実際のインクの移動速度が、消費されるインク量から推測されるインクの移動速度と異なってくる。そこで、チューブ１５内のインクが流れたときの気泡の位置からインクの移動速度を求めることで、チューブ１５のリークを検出することも可能である。

前記実施形態及びその変更形態は、液滴噴射装置の一種であるインクジェットプリンタに本発明を適用した例であるが、本発明の適用対象はこれに限られるものではない。即ち、噴射される液体の種類、用途、使用される技術分野に関係なく、様々な液体をチューブでヘッドに供給する構成を備えた液滴噴射装置であれば、本発明を適用することが可能である。

１ インクジェットプリンタ
２ キャリッジ
３ インクジェットヘッド
４ サブタンク
５ インクカートリッジ
７ パージ機構
８ 制御装置
９ 用紙搬送機構
１４ ノズル
１５ チューブ
１９ キャリッジ駆動モータ
４０ インク状態検出センサ
４１ フォトセンサ
４２ 発光素子
４３ 受光素子
６２ パージ制御部
６６ 気泡検出部
６７ 増粘インク検出部
８３ 発光素子
８４ 受光素子
８５ チューブ保持部材
９１ センサ駆動モータ
９３ 粘度推測部

Claims (17)

1. 液滴を噴射する液滴噴射ヘッドと、
   前記液滴噴射ヘッドで噴射される液体を貯留する貯留タンクと、
   前記液滴噴射ヘッドと前記貯留タンクとを接続するチューブと、
   前記チューブ内の液体の状態を検出信号として出力する液体状態検出手段と、
   前記液体状態検出手段を、前記チューブの長さ方向に移動させる移動駆動手段を有し、
   前記液体状態検出手段は、前記チューブの長さ方向における複数箇所における、液体の状態を検出信号として出力し、
   前記液体状態検出手段の移動速度と、前記移動の間に前記液体状態検出手段から出力された検出信号が所定の閾値から変化した時間の長さと、に基づいて、液体の状態を検出する状態検出手段をさらに有することを特徴とする液滴噴射装置。
2. 前記液滴噴射ヘッドは、前記移動駆動手段によって所定の走査方向に往復移動されるキャリッジに搭載され、
   前記チューブは前記液滴噴射ヘッドから前記走査方向に沿うように配置され、
   前記液体状態検出手段は前記キャリッジに設けられて、前記キャリッジの前記走査方向の移動に伴って、前記チューブの長さ方向に移動することを特徴とする請求項１に記載の液滴噴射装置。
3. 前記液滴噴射ヘッドの液滴噴射対象である被噴射体を、前記液滴噴射ヘッドに対して前記走査方向と直交する方向に搬送する搬送手段を備え、
   前記キャリッジには、前記搬送手段によって搬送される前記被噴射体の、前記走査方向における端位置を検出する端位置検出手段が設けられ、
   前記端位置検出手段は、前記被噴射体に向けて光を照射する発光素子と、前記光を受光する受光素子とを備えたフォトセンサであり、
   前記端位置検出手段は、前記キャリッジとともに前記チューブの長さ方向に移動しつつ、前記発光素子から前記チューブに向けて光を照射し、前記受光素子の受光量から前記チューブ内の液体の状態を検出する、前記液体状態検出手段を兼ねていることを特徴とする請求項２に記載の液滴噴射装置。
4. 前記キャリッジに設けられて前記液体状態検出手段と一体的に前記チューブに対してその長さ方向に移動可能で、前記液体状態検出手段により液体の状態が検出される前記チューブの一部分を保持しつつ、前記長さ方向と直交する方向の変位を規制する、チューブ保持部材を有することを特徴とする請求項２又は３に記載の液滴噴射装置。
5. 前記液体状態検出手段は、前記液滴噴射ヘッドに対して相対移動可能に構成され、
   前記移動駆動手段は、静止状態のチューブに対して、前記液体状態検出手段を、前記チューブの長さ方向に沿って移動させることを特徴とする請求項１に記載の液滴噴射装置。
6. 前記液体状態検出手段は、前記チューブに向けて光を照射する発光素子と、前記光を受光する受光素子とを備えた、反射型又は透過型のフォトセンサであることを特徴とする請求項１〜５の何れかに記載の液滴噴射装置。
7. 前記チューブの、前記発光素子からの光が照射される照射面が平面であることを特徴とする請求項６に記載の液滴噴射装置。
8. 前記チューブの、前記発光素子からの光が照射される部分は、それ以外の部分と比べて肉厚が薄くなっていることを特徴とする請求項６又は７に記載の液滴噴射装置。
9. 複数種類の液体をそれぞれ貯留する複数の前記貯留タンクと、前記複数の貯留タンクと前記液滴噴射ヘッドをそれぞれ接続する複数の前記チューブを有し、
   前記液体状態検出手段は、前記複数のチューブのそれぞれの液体の状態を個別に検出信号として出力することを特徴とする請求項１〜８の何れかに記載の液滴噴射装置。
10. 前記状態検出手段は、前記液体状態検出手段から出力された検出信号に基づいて、前記チューブ内の気泡の有無、前記気泡の位置、及び、前記気泡の大きさを検出する気泡検出手段を有することを特徴とする請求項１〜９の何れかに記載の液滴噴射装置。
11. 前記チューブから前記液滴噴射ヘッドへ送られる気泡を排出する気泡排出手段と、この気泡排出手段の気泡排出動作を制御する気泡排出制御手段とを備え、
    前記気泡排出制御手段は、前記気泡検出手段により検出された気泡の大きさと気泡の位置の少なくとも一方に基づいて、前記気泡排出手段を制御することを特徴とする請求項１０に記載の液滴噴射装置。
12. 前記液滴噴射ヘッドと前記チューブの間に介在して、前記チューブから送られてくる気泡を貯留する気泡貯留体を備えており、前記気泡排出手段は、前記気泡貯留体に貯留された気泡を排出するように構成され、
    直前に行われた前記気泡排出手段の気泡排出動作が終了してから現時点に至るまでの間に、前記気泡検出手段によって検出された気泡の大きさに基づいて、前記気泡貯留体に貯留されている気泡の量を推測する気泡貯留量推測手段をさらに備え、
    前記気泡排出制御手段は、前記気泡貯留量推測手段で推測された気泡貯留量と、現時点で前記気泡検出手段により検出されている気泡の大きさに基づいて、前記気泡排出手段を制御することを特徴とする請求項１１に記載の液滴噴射装置。
13. 前記気泡排出制御手段は、前記気泡検出手段により検出された気泡の位置に基づいて、前記液滴噴射ヘッドが液滴噴射動作を行う前に、前記気泡排出手段による気泡排出動作を行わせるか否かを決定することを特徴とする請求項１１又は１２に記載の液滴噴射装置。
14. 前記気泡検出手段により現時点で検出された気泡の大きさと、現時点よりも前に検出された気泡の大きさとから前記チューブ内における気泡の成長速度を求め、これに基づいて前記チューブ内の液体の粘度を推定する粘度推定手段を備えていることを特徴とする請求項１０〜１３の何れかに記載の液滴噴射装置。
15. 前記液滴噴射ヘッドの液滴噴射動作が行われる際に前記気泡検出手段により検出された、気泡の位置の変化から液体の移動速度を求め、これに基づいて前記チューブ内の液体の粘度を推定する粘度推定手段を備えていることを特徴とする請求項１０〜１３の何れかに記載の液滴噴射装置。
16. 前記状態検出手段は、前記液体状態検出手段から出力された検出信号に基づいて、前記チューブ内の増粘した液体の有無、前記増粘した液体の位置、及び、増粘した液体の大きさを検出する増粘液体検出手段を有することを特徴とする請求項１〜１５の何れかに記載の液滴噴射装置。
17. 前記チューブ内の前記増粘した液体を排出する増粘液体排出手段と、この増粘液体排出手段の排出動作を制御する液体排出制御手段とを備え、
    前記液体排出制御手段は、前記増粘液体検出手段により検出された増粘液体の大きさと増粘液体の位置の少なくとも一方に基づいて、前記増粘液体排出手段を制御することを特徴とする請求項１６に記載の液滴噴射装置。

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