CN102205702A - 液滴喷射设备 - Google Patents

Abstract

液滴喷射设备包括：液滴喷射头，喷射液滴；储存容器，储存待由液滴喷射头喷射的液体；管，使液滴喷射头与储存容器连接；液体状态检测机构，在管的纵向方向上的多个位置检测包含在管中的液体的状态。根据本发明，借助于液体状态检测机构在多个位置检测管中的液体的状态(例如气泡和/或增粘液体)。因此，增加检测到在管中存在的气泡和/或增粘液体的机会，并增加检测的可靠性。此外，不仅能够掌握管中是否存在气泡和/或增粘液体，而且能够掌握气泡和/或增粘液体的位置和量。因此，基于关于气泡和/或增粘液体的位置和量的信息，例如通过最优地控制用于气泡和/或增粘液体的排出操作，能够将待排出(浪费或丢弃)的液体的量抑制为小。

Description

液滴喷射设备

相关申请的交叉引用

本申请要求2010年3月30日提交的日本专利申请No.2010-078526的优先权，在此将该日本专利申请的公开内容全部引入作为参考。

技术领域

本发明涉及一种用于喷射液滴的液滴喷射设备。

背景技术

到目前为止已广泛已知一种喷墨打印机，在该喷墨打印机中，喷墨头与用于储存墨的容器(墨盒)借助于管连接，并且经由该管向喷墨头供应墨。由于以下各种理由，通常将例如由合成树脂材料形成的柔性管用于管中的每根管。也就是说，意图能自由地布置管，以确保布局的自由度。在另一观点中，意图尽可能彻底避免头的移动的干扰，否则当头移动时由管引起所述干扰。

由于各种理由，到目前为止已检测包含在管中的墨的状态。例如，在日本专利申请特开No.5-57905中公开的喷墨打印机(喷墨记录设备)包括传感器(光学检测器)，该传感器检测是否存在墨，并且该传感器设置在用于使喷墨头和墨盒连接的管的中间位置处，其中借助于该传感器检测墨盒中墨的耗尽。

日本专利申请特开NO.10-157161公开了一种喷墨打印机，该喷墨打印机被构造成通过利用具有不同浓度的多种墨进行渐变记录。由于溶剂的蒸发或汽化，所以增加墨的浓度。在用于使喷墨头和墨盒连接的管的中间位置处设有检测墨浓度的增加的墨浓度检测部。基于由墨浓度检测部获得的检测结果控制向墨添加的稀释液体(稀释剂)的量，以调节待向喷墨头供应的墨的浓度。

另一方面，担心的是，空气可从喷墨头与管之间的连接部分和/或管与容器之间的连接部分混入，以形成任何气泡。如果与墨一起向头馈送这样的气泡，则对由头进行的液滴喷射施加任意有害的影响。为了解决该问题，在日本专利申请特开No.2004-188647中公开的喷墨打印机具有透过型光传感器，该光传感器检测包含在管中的所有气泡，并且该光传感器设置在喷墨头连接至管的连接部分。

如在日本专利申请特开No.10-157161和2004-188647中所公开的，在一般的使用期间于管中产生所有的气泡，且/或包含在墨中的墨干燥，从而增加或升高墨的浓度(粘度)。在以下的说明中，“墨的粘度增加或升高”的表达还包括墨的浓度增加的意思。例如，空气在换容器(墨盒)时通过容器的连接部分进入，气泡有时混合到管中。另一方面，例如由合成树脂材料形成的柔性管通常具有透气性。因此，如果柔性管长时间维持不变，则空气有时混合到管中，以产生气泡，且/或在其它情况下包含在管中的墨的溶剂蒸发，从而增加墨的粘度。如果向头馈送如上所述包含在管中的气泡和增粘墨，则通过头用喷嘴进行的液滴喷射中出现异常(例如不喷射墨滴的喷嘴缺失、或者不沿正确的方向喷射墨滴的喷射曲率)，并且打印质量劣化。

然而，在日本专利申请特开No.5-57905、10-157161和2004-188647中，检测管中是否存在墨、浓度和/或是否存在气泡的检测装置相对于管具有固定位置。检测装置只能在管特定的部分检测墨的状态。因此，如果气泡由于某种原因在未检测管中墨的状态的时段期间(例如在电源断开的时段期间)穿过预定的检测位置，则担心的是，气泡其后可在未被检测到的情况下到达头。

此外，在日本专利申请特开No.5-57905、10-157161和2004-188647中，不能识别气泡和/或增粘墨在从头到容器的长距离上延伸的管中存在的位置，并且自然不能识别气泡的尺寸和增粘程度。因此，在检测装置检测到包含在管中的气泡和/或增粘墨时，如果在气泡等到达头之前想借助于任何排出装置从延伸至头的供墨系统排出气泡，则不能优化例如取决于气泡尺寸的排出操作。例如，出现以下问题。也就是说，在用于排出气泡等的排出操作期间与气泡等一起排出大量的墨(没有经受增粘的正常墨)。在另一情形下，不必要地长时间进行排出操作。

发明内容

本发明的目的是提供一种液滴喷射设备，该液滴喷射设备能够在管的多个位置检测液体的状态。

根据本发明的第一方面，提供一种液滴喷射设备，所述液滴喷射设备将液体的液滴喷射到介质上，包括：

液滴喷射头，该液滴喷射头喷射液滴；

储存容器，该储存容器储存待由液滴喷射头喷射的液体；

管，该管使液滴喷射头与储存容器连接；以及

液体状态检测机构，该液体状态检测机构在管的纵向方向上的多个位置检测包含在管中的液体的状态。

根据本发明，借助于液体状态检测机构在多个位置检测管中的液体的状态(例如气泡和/或增粘液体)。因此，增加检测到在管中存在的气泡和/或增粘液体的机会，并增加检测的可靠性。此外，不仅能够掌握管中是否存在气泡和/或增粘液体，而且能够掌握气泡和/或增粘液体的位置和量。因此，基于关于气泡和/或增粘液体的位置和量的信息，例如通过最优地控制用于气泡和/或增粘液体的排出操作，能够将待排出(浪费或丢弃)的液体的量抑制为小。

本发明的液滴喷射设备可包括使液体状态检测机构在管的纵向方向上移动的移动驱动机构。

根据该布置，通过使液体状态检测机构在管的纵向方向上移动，能在管的多个位置检测液体的状态。此外，通过相对于管的纵向方向连续地检测液体的状态，还可能够高度精确地检测气泡和/或增粘墨在管中的位置和尺寸(量)。

在本发明的液滴喷射设备中还可包括滑架，该滑架在该滑架上承载液滴喷射头，并且该滑架由移动驱动机构驱动，使得滑架在扫描方向上往复移动，

其中管可布置成从液滴喷射头在扫描方向上延伸；以及

液体状态检测机构可设置在滑架上，使得液体状态检测机构能根据滑架在扫描方向上的移动在管的纵向方向上移动。

这样，液体状态检测机构设置在承载液滴喷射头的滑架上，并且液体状态检测装置被构造成能与滑架一体地在管的纵向方向上移动。因此，不需要为使液体状态检测机构移动而提供任何专用的布置。

本发明的液滴喷射设备可包括输送机构，该输送机构相对于液滴喷射头在与扫描方向垂直的输送方向上输送介质；以及

端位置检测机构，该端位置检测机构设置在滑架上，并且该端位置检测机构在由输送机构输送的介质的扫描方向上检测端位置；

其中端位置检测机构可具有光传感器，该光传感器设有朝介质发射光的发光元件和接收光的光接收元件；并且

端位置检测机构可用作液体状态检测机构，该液体状态检测机构在与滑架一起沿管的纵向方向移动的同时从发光元件朝管发射光，并且该液体状态检测机构基于光接收元件的光接收量检测包含在管中的液体的状态。

在从发光元件发射的光由光接收元件接收的同时，设置在滑架上的端位置检测机构与滑架一起在扫描方向上移动，以取决于光接收量，检测目标喷射构件存在于或延伸至的位置、即目标喷射构件在扫描方向上的端位置。此外，端位置检测机构用作液体状态检测机构，使得当从发光元件朝管发射光时，在端位置检测机构根据光接收元件的光接收量检测包含在管中的液体的状态的同时，端位置检测机构与滑架一起在管的纵向方向上移动。这样，当设置在滑架上的端位置检测机构用作液体状态检测机构时，不需要提供用于检测管中的液体状态的任何专用的传感器。

本发明的液滴喷射设备还可包括设置在滑架上的管保持构件，该管保持构件与液体状态检测机构一体地相对于管在纵向方向上移动，并且该管保持构件在保持由液体状态检测机构检测液体的状态的管的一部分的同时对所述管的所述一部分在与所述纵向方向垂直的方向上的移位进行调节。

当通过在滑架的移动期间允许作用于管的外力使管移位时，液体状态检测机构的检测准确度降低。在本发明中，设置在滑架上并能与液体状态检测机构一体地移动的管保持构件保持作为液体状态检测机构的检测目标的管的一部分。因此，调节管该部分的在与纵向方向垂直的方向上引起的移位。因此，即使当允许外力作用于管并引起弯曲变形等时，则管的该部分相对于液体状态检测机构的位置也几乎不偏离，并能够精确地检测状态。

在本发明的液滴喷射设备中，液体状态检测机构可相对于液滴喷射头移动；并且

移动驱动机构可使液体状态检测机构相对于处于静止状态的管在管的纵向方向上移动。

当液体状态检测机构如在上述第三发明中设置在承载液滴喷射头的滑架上时，允许外力作用于连接至头的管，从而有时由于滑架(头)的移动引起管的变形(移位)，以便通过液体状态检测机构进行检测。在本发明中，液体状态检测机构能相对于液滴喷射头相对移动。液体状态检测机构相对于处于静止状态的管移动，因此能够在不引起移位的状态下进行检测。

在本发明的液滴喷射设备中，液体状态检测机构可以是反射型或透过型光传感器，该光传感器设有朝管发射光的发光元件和接收光的光接收元件。

根据本发明，借助于光传感器能够检测管中的液体状态，该光传感器具有由发光元件和光接收元件组成的简单布置。

在本发明的液滴喷射设备中，管的用由发光元件发射的光照射的照射表面可形成为平坦表面。

根据该布置，在管的用允许来自发光元件的光照射的照射表面上减少光的折射和不规则反射，并增加检测准确度。

在本发明的液滴喷射设备中，管的用由发光元件发射的光照射的部分的厚度可比其它部分的厚度薄。

根据该布置，管的用允许来自发光元件的光照射的部分薄，并且光容易透射穿过该部分。因此，增加透射至管的内部的光量，并增加检测准确度。

本发明的液体喷射设备，储存容器可包括分别储存多种液体的多个储存容器，管可包括多根管，所述管中的每根管使储存容器中的一个储存容器与喷墨头连接；并且

液体状态检测机构可被构造成使得单独地检测包含在管中的液体的相应状态。

当存在分别向液体喷射头供应多种液体的多根管时，优选的是，液体状态检测机构单独检测多根管中的液体的相应状态。因此，能够为管中的每根管(为液体类型中的每种液体类型)进行用于包含在管中的气泡和/增粘液体的排出操作。此外，能够单独地优化排出操作。

本发明的液滴喷射设备还可包括气泡检测机构，该气泡检测机构基于液体状态检测机构的检测信号检测管中是否存在气泡、气泡的位置和气泡的尺寸。

这样，由气泡检测机构检测是否存在气泡、气泡的位置和气泡的尺寸。因此，例如基于如上所述关于气泡的信息能够优化气泡排出操作和估算管中的液体的粘度。

本发明的液滴喷射设备还可包括：

气泡排出机构，该气泡排出机构从管排出待馈送至液体喷射头的气泡，和

气泡排出控制机构，该气泡排出控制机构控制气泡排出机构的气泡排出操作，

其中气泡排出控制机构可基于由气泡检测机构检测到的气泡的尺寸和气泡的位置中的至少一个控制气泡排出机构。

在尽可能减少将与气泡一起排出的液体的量的同时，能将气泡排出机构控制成使得基于气泡的尺寸和位置可靠地排出气泡。此外，当不需要排出气泡时或者当不需要立即排出气泡时，例如当气泡小或者当气泡位于远离液滴喷射头的位置时，则不进行气泡排出操作，以尽可能减少任何无用的气泡排出操作。因此，能够抑制与气泡排出操作相关的液体排出量。

本发明的液滴喷射设备还可包括：

气泡储存构件，该气泡储存构件介于液滴喷射头与管之间，并且该气泡储存构件储存从管馈送的气泡；以及

气泡储存量估算机构，该气泡储存量估算机构在之前紧接进行的气泡排出机构的气泡排出操作完成之后至当前时间点的时段期间、基于由气泡检测机构检测到的气泡的尺寸估算储存在气泡储存构件中的气泡的量，

其中气泡排出机构可被构造成排出储存在气泡储存构件中的气泡；并且

气泡排出控制机构可基于在当前时间点由气泡储存量估算机构估算的气泡储存量和由气泡检测机构检测到的气泡的尺寸控制气泡排出机构。

根据该布置，只有当预计超过气泡储存构件的储存量时，才由气泡排出机构排出气泡。因此，能够最大限度地避免任何不必要的气泡排出操作的执行。

在本发明的液滴喷射设备中，气泡排出控制机构基于由气泡检测机构检测到的气泡的位置、可确定在液滴喷射头进行液滴喷射操作之前是否由气泡排出机构进行气泡排出。

当气泡设置在远离头的任何位置时，在气泡到达头之前仍需要一段时间。因此，不需要立即排出气泡。当在头的一侧排出气泡时，在提取气泡之前需要排出存在于气泡排出机构与气泡之间的大量液体。因此，优选的是，当气泡存在于尽可能靠近头的位置时，排出气泡。然而，所以需要避免由于管中的液体根据由头进行的液滴喷射而朝头的移动使气泡到达头的情形。在本发明中，由气泡检测机构检测管中的气泡的位置。因此，如果由液滴喷射头的预定喷射操作消耗预定量的液体，则能够估算气泡是否到达头。因此，能够确定在液滴喷射之前是否进行气泡排出。

本发明的液滴喷射设备还可包括粘度估算机构，该粘度估算机构基于由气泡检测机构在当前时间点检测到的气泡的尺寸和在当前时间点之前检测到的气泡的尺寸确定管中的气泡的增长速度，并且该粘度估算机构基于管中的气泡的增长速度估算管中的液体的粘度。

根据该布置，基于根据由气泡检测机构检测到的气泡的尺寸确定的气泡的增长速度来估算管中的液体的粘度。因此，通过利用粘度信息能够例如最优地控制头的液体喷射和气泡的排出。

本发明的液滴喷射设备还可包括粘度估算机构，该粘度估算机构在进行液滴喷射头的液滴喷射操作的条件下、基于由气泡检测机构检测到的气泡的位置的变化确定液体的移动速度，并且该粘度估算机构基于液体的移动速度估算所述管中的液体的粘度。

根据该布置，基于根据由气泡检测机构检测到的气泡的位置的变化确定的液体的移动速度估算管中的液体的粘度。因此，通过利用粘度信息能够例如最优地控制头的液滴喷射和气泡排出。

本发明的液滴喷射设备还可包括增粘液体检测机构，该增粘液体检测机构基于液体状态检测机构的检测信号检测管中是否存在增粘液体、增粘液体的位置和增粘液体的尺寸。

这样，由增粘液体检测机构检测管中是否存在增粘液体、增粘液体的位置和增粘液体的尺寸。因此，例如基于如上所述关于增粘液体的信息能够优化用于增粘液体的排出操作。

本发明的液滴喷射设备还可包括：

增粘液体排出机构，该增粘液体排出机构排出包含在管中的增粘液体，和

液体排出控制机构，该液体排出控制机构控制增粘液体排出机构的排出操作，

其中液体排出控制机构可基于由增粘液体检测机构检测到的增粘液体的尺寸和增粘液体的位置中的至少一个、控制增粘液体排出机构。

能够将增粘液体排出机构控制成使得在尽可能减少与增粘液体一起排出的液体(具有正常粘度的液体)的量的同时，基于包含在管中的增粘液体的尺寸和位置可靠地排出增粘液体。

根据本发明，由液体状态检测机构在多个位置处检测被包含在管中的液体的状态(例如气泡和/或增粘液体)。因此，不仅能够掌握管中是否存在气泡和/或增粘液体，而且能够掌握气泡和/或增粘液体的位置和量。

附图说明

图1示出示意性地图示根据本发明的实施例的打印机的平面图。

图2示出图示从图1的左侧来观察的图1所示的滑架的侧视图。

图3示出图示副容器的剖视图。

图4示出图示图2所示的墨状态检测传感器的放大图。

图5图示管中的气泡检测，其中图5A示出在管中存在气泡的状态，而图5B示出传感器在图5A所示的状态中的输出变化。

图6图示管中的增粘墨检测，其中图6A示出在管中存在增粘墨的状态，而图6B示出传感器在图6A所示的状态中的输出变化。

图7示出图示打印机的电布置的方框图。

图8示出图示气泡排出控制的流程图。

图9示出图示增粘墨排出控制的流程图。

图10示出图示根据第一变型实施例的管的剖视图。

图11示出根据第二变型实施例的管，其中图11A示出剖视图，而图11B示出图示与四种颜色对应的管结合到一个单元中的管结构的透视图。

图12示出根据第四变型实施例的墨状态检测传感器，其中图12A示出当检测端位置时提供的状态，而图12B示出当检测管中的墨状态时提供的状态。

图13示出根据第五变型实施例由透过型光传感器组成的墨状态检测传感器。

图14示出根据第七变型实施例的管保持构件。

图15示出图示根据第八变型实施例的打印机的示意性布置的平面图。

图16示出根据第九变型实施例的管和传感器保持构件，其中图16A示出图示管的剖视图，而图16B示出透视图。

图17示出图示根据第十三变型实施例的气泡排出控制的流程图。

图18示出图示根据第十四变型实施例的气泡排出控制的流程图。

图19示出图示根据第十五变型实施例的气泡排出控制的流程图。

图20示出打印机的示意性布置，以图示第十六变型实施例。

图21示出图示根据第十六变型实施例的打印机的电布置的方框图。

具体实施方式

接下来，将解释本教导的实施例。如图1所示，打印机1(液滴喷射设备)包括：滑架2，该滑架被构造成如图1所示能在扫描方向上往复移动；喷墨头3(液滴喷射头)和副容器4，该喷墨头和副容器承载在滑架2上；保持器6，用于储存墨的墨盒5(储存容器)安装至该保持器；清洗机构7，该清洗机构例如排出在喷墨头3的供墨系统中存在的所有气泡；和控制单元8，该控制单元控制打印机1相应的部分。

如图1所示，滑架2被构造成能沿在左右方向(扫描方向)上平行延伸的两导轨12、13往复移动。无端皮带18连接至滑架2。当由滑架驱动马达19(移动驱动机构)驱动无端皮带18行进时，滑架2根据无端皮带18的行进在扫描方向上移动。打印机1设有具有大量透光部分(狭缝)的线性编码器10，所述透光部分在扫描方向上提供间隔距离的同时布置在该扫描方向上。另一方面，滑架2设有位置检测传感器11，该位置检测传感器包括具有发光元件和光接收元件的透过型光传感器。打印机1被构造成在滑架2的移动期间，根据由位置检测传感器11检测的线性编码器10的透光部分的计数值(检测的次数)能识别滑架2在扫描方向上的当前位置。

喷墨头3和四个副容器4承载在滑架2上。在喷墨头3的下表面(相对于图1中的纸张平面(纸张表面)设置在后侧的表面)上形成有多个液滴喷射喷嘴14。在图1中，同喷嘴14的实际尺寸比较起来在放大的同时示出喷嘴14，使得能容易地观察喷嘴14。如图1所示，四个副容器4在喷墨头3上方沿扫描方向布置并对准。四个副容器4分别借助于连接至滑架2的四根管15连接至保持器6。

如图3所示，在副容器4中的每个副容器中均形成有阻尼室20、供墨通道21和排气通道22。阻尼室20形成为具有水平展开的形状。在阻尼室的上壁部分处设有由柔性膜组成的阻尼膜23。从管15供应来的墨临时储存在阻尼室20中。当在包含于阻尼室20中的墨中引起任何压力波动时，柔性阻尼膜23用于抑制或衰减压力波动。

阻尼室20与在竖直方向上延伸的供墨通道21的上端部分连通。供墨通道21的下端部分连接至喷墨头3。从阻尼室20经由供墨通道21向喷墨头3供应墨。供墨通道21还起如下的作用：将从管15与墨一起流入副容器4的气泡与墨分离，使得储存气泡(本发明的气泡储存构件)。具体地，相对于阻尼室20同连通口比较起来，在供墨通道2I的上侧限定有空间24。因此，由空间24捕集混合在从阻尼室20向供墨通道21供应的墨中的气泡，并且渐进地储存气泡。排气通道22连接至供墨通道21的顶表面，该排气通道与空间24连通，并且通过该排气通道排出储存在空间24中的气泡。此外，排气通道22连接至稍后描述的清洗机构7的抽吸泵31。

如图1所示，保持器6与滑架2的四个副容器4借助于四根管15彼此连接。四根管15由诸如聚酰亚胺的透光合成树脂材料组成。此外，四根管15由于它们具有柔性而能弯曲。如图2所示，四根管15在沿上下方向对准的同时布置在该上下方向上。如图1所示，管15中的每根管在其一端连接至滑架2的左侧表面。管15中的每根管从滑架2向左(向在扫描方向上朝一侧)引出，然后管15中的每根管弯曲并反转，使得管15中的每根管向右(在扫描方向上朝另一侧)布置。管15中的每根管的另一端连接至保持器6。在滑架2的向后端部(在纸张馈送方向上设置在下游侧的端部)的左侧表面上，与弯曲、反转并连接至保持器6的管15的管部分15a相对设有墨状态检测传感器40，该墨状态检测传感器40检测在管部分15a中包含的墨的状态。稍后将描述墨状态检测传感器40。

储存四种颜色(黑色、黄色、青色和品红色)的墨的四个墨盒5分别以能拆卸的方式安装至保持器6。经由四根管15向四个副容器4供应分别储存在四个墨盒5中的四种颜色的墨。四种颜色的墨临时储存在副容器4中，然后向喷墨头3供应彩色墨。

在如上所述的打印机1中，借助于具有用于记录纸张的多个输送辊的记录纸张输送机构9(输送机构，见图7，在图1的图示中省略)从如图1中所观察的上方位置向设置在喷墨头3的下侧上的位置(相对于图1中的纸张平面的后侧)馈送记录纸张P。喷墨头3在与滑架2一起在扫描方向上进行往复移动的同时，从设置在喷墨头3的下表面上的多个喷嘴14将墨液滴喷射到记录纸张P上。因此，将预期的图像和文字记录在记录纸张P上。在图1所示的打印机1中，由输送机构9输送记录纸张P的输送方向与滑架2的扫描方向垂直。然而，本发明不局限于此。只要输送方向与扫描方向相交，输送方向应与扫描方向垂直不是必需的。

如图1所示，清洗机构7布置在相对于扫描方向设于打印区外部(如图1所示在右侧)的位置，该打印区面对在滑架2的移动范围内的记录纸张P。在与清洗机构7相反的一侧(如图1所示在左侧)上，在设于打印区外部的位置处设有储存盖帽25，打印区介于清洗机构7和储存盖帽25之间。储存盖帽25安装至喷墨头3，使得用该储存盖帽25覆盖喷嘴14，以便当喷墨头3停止时避免来自喷嘴14的墨的干燥。

在本教导的实施例的打印机1中，当任何气泡混合到待由喷墨头3喷射的墨中时、或者当墨的溶剂蒸发以增加粘度时，则可在喷墨头3中引起例如包括喷嘴缺失和喷射曲率的故障。因此，清洗机构7设有一机构，以排出如上所述引起喷墨头3的故障的增粘墨和混合到墨中的气泡。

具体地，清洗机构7具有抽吸盖帽30、抽吸泵31和切换单元(转换单元)32。抽吸盖帽30被构造成能在上下方向(与图1中的纸张平面垂直的方向)上移动。在滑架2与抽吸盖帽30对置的状态下，通过使抽吸盖帽30向上移动能用该抽吸盖帽30覆盖设置在喷墨头3的下表面上的多个喷嘴14。

抽吸泵31连接至切换单元32。此外，切换单元32经由抽吸管33连接至抽吸盖帽30。切换单元32还经由排气管34连接至副容器4的排气通道22(见图3)。切换单元32分别切换抽吸盖帽30与抽吸泵31之间的连接/断开、和副容器4与抽吸泵31之间的连接/断开。

当抽吸泵31在抽吸盖帽30覆盖喷墨头3的喷嘴14和抽吸盖帽30借助于切换单元32连接至抽吸泵31的状态下操作时，则能从喷嘴14抽吸墨，并且能够进行抽吸清洗，使得排出包含在喷墨头3中的气泡和增粘墨。另一方面，当抽吸泵31在副容器4借助于切换单元32连接至抽吸泵31的状态下操作时，能够进行排气清洗，使得从排气通道22排出储存在副容器4中的气泡。

顺便提一下，用于使滑架2与保持器6连接的管15常常引起在喷墨头3中引起喷射故障的气泡和/或增粘墨的混合的现象。例如，当相对于保持器6安装或拆卸墨盒5时，则空气有时从保持器6与墨盒5之间的连接部分侵入，并且空气进入管15以形成气泡。此外，由合成树脂材料组成的管15具有透气性。因此，空气进入管15的侵入和包含在管15中的墨的蒸发进行，但侵入和蒸发逐渐进行。因此，当长时间延续不使用打印机1的状态时，包含在管15中的气泡大大增长。在另一情形下，墨的粘度的增加在管15中变得严重。

如图1所示，本发明的实施例的打印机设有墨状态检测传感器40(液体状态检测机构)，该墨状态检测传感器40检测在管15中包含的墨的状态(任何气泡和/或任何增粘墨的存在或不存在)。只有当基于传感器40的检测结果需要抽吸清洗和排气清洗时，才能由清洗机构7进行抽吸清洗和排气清洗。然而，为了更有效地由清洗机构7进行清洗，优选的是，成功地检测气泡和/或增粘墨在管15中所存在的位置，且优选的是，成功地检测在管15中存在的气泡和/或增粘墨的尺寸(量)的程度。本教导的实施例的墨状态检测传感器40能在管15的纵向方向(沿着管的延伸方向)上移动。因此，能在管15的纵向方向上的多个位置由传感器40检测包含在管15中的墨的状态。此外，能在纵向方向上连续检测墨的状态(墨状态)。因此，能够检测气泡和/或增粘墨的位置和尺寸。

以下将具体解释墨状态检测传感器40的布置。如图1、2和4所示，墨状态检测传感器40设置在滑架2上，该滑架2能由滑架驱动马达19(移动驱动机构)在扫描方向上往复驱动。如图1所示，连接至承载于滑架2上的喷墨头3的管15向左(朝在扫描方向上一侧)引出，然后管15弯曲并反转，使得管15向右(朝在扫描方向上另一侧)布置，并且管15连接至保持器6。换句话说，同滑架2比较起来，从弯曲反转部分15c延伸至保持器6的管部分15a在纸张馈送方向的下游侧布置在扫描方向上。在该条件下，墨状态检测传感器40在与管部分15a对置的同时能与滑架2一起在扫描方向上移动。

管15的延伸至弯曲反转部分15c并直接连接至喷墨头3的第二管部分15b根据滑架2的移动在扫描方向上移动。相反，由于保持器6的位置固定，所以管15的从弯曲反转部分15c延伸至保持器6的第一管部分15a几乎不动。因此，当墨状态检测传感器40与滑架2一起在扫描方向上移动时，墨状态检测传感器40相对于第一管部分15a在管15的纵向方向上相对移动。

如图4所示，墨状态检测传感器40设有单独地检测四根管15相应的墨的状态的四个光传感器41。此外如图2和4所示，四根管15在滑架2的一侧沿上下方向对准的同时布置在该上下方向上。因此，与四根管15对应的四个光传感器41同样在沿上下方向对准的同时布置在该上下方向上。光传感器41中的每个光传感器均为具有发光元件42和光接收元件43的反射型光传感器，该发光元件和光接收元件彼此靠近布置在与管15对置的位置。从发光元件42朝作为目标的管15发射光，并由光接收元件43接收由包含在管15中的墨发射的光。

如上所述，管15由透光合成树脂材料形成。从发光元件42发射的光首先透射穿过设置在滑架2的一侧的管15的壁。如果在管15中不存在任何气泡，则光的一部分由墨反射，并且光的该部分由光接收元件43接收。相反，如果存在任何气泡，则几乎不反射光。因此，管15的内部几乎不反射光，同不存在气泡的情况比较起来，大量的光透射穿过管15。因此，如果存在任何气泡，则光接收元件43的光接收量减少。另一方面，如果在管15中存在任何增粘墨，则增粘墨的浓度比具有普通粘度的墨高，增粘墨具有较低的透光特性，并且由增粘墨反射的光增加。因此，如果存在任何增粘墨，则光接收元件43的光接收量增加。

墨状态检测传感器40能在管15的纵向方向上移动。因此，不仅能够检测是否存在气泡和/或增粘墨，而且能够检测气泡和/或增粘墨的位置和尺寸(量)。此外，在增粘墨与具有普通粘度的墨之间不仅透光特性(反射率)不同，而且折射率也不同。因此，本教导不局限于仅利用在增粘墨与具有普通粘度的墨之间的透光特性的差异。还可允许通过利用增粘墨与具有普通粘度的墨之间的折射率的差异，检测增粘墨的位置和尺寸。

如图5A所示，假定气泡51在管15中存在于在管15中具有某一长度的范围La中的情形。在该情形下，在扫描方向(管15的纵向方向)上以预定速度移动的墨状态检测传感器40提供输出(由光接收元件43接收的光的量；光接收元件43的光接收量)，该输出在范围La的间隔中在来自发光元件42的光发射的时间Ta期间减小，如图5B所示。因此，同预定的第一阈值V1比较起来，能根据传感器40的移动速度(滑架2的扫描速度)和输出减小的时间Ta检测气泡51存在的范围La的长度、即气泡51的尺寸。已由位置检测传感器11检测滑架2在扫描方向上的位置。因此，还能够检测范围La在管15中存在的位置。应指出的是，基于墨状态检测传感器40的检测信号，如稍后描述的由控制单元8的气泡检测部66进行对是否存在气泡51、气泡的位置和气泡的尺寸的检测。

如图6A所示，假定增粘墨52在具有普通粘度的墨50中存在于管15中具有某一长度的范围Lb中的情形，该增粘墨具有比墨50的粘度高的粘度。在该情形下，墨状态检测传感器40提供在范围Lb的间隔中在来自发光元件42的光发射的时间Tb期间增加的输出，如图6B所示。因此，以与上述气泡检测同样的方式，同预定的第二阈值V2(大于第一阈值V1)比较，能根据传感器40的移动速度和输出增加的时间Tb检测增粘墨52存在的范围Lb的长度、即增粘墨52的量。此外，还能根据输出值(光接收量的大小)检测增粘的程度。此外，还能够根据由位置检测传感器11检测的滑架2的位置检测范围Lb在管15中存在的位置。应指出的是，基于墨状态检测传感器40的检测信号，如稍后描述的由控制单元8的增粘墨检测部67进行对是否存在增粘墨、增粘墨的位置、增粘墨的量和增粘的程度的检测。

因此，不仅能够检测在管15中是否存在气泡和/或增粘墨，而且能够检测气泡和/或增粘墨的位置和尺寸(量)。因此，基于如上所述关于气泡和/或增粘墨的信息，能够优化由清洗机构7进行的抽吸清洗和排气清洗，使得当需要排出时，仅排出必需的墨量。该特征将在稍后清洗控制的解释中详细描述。

图5B和6B说明示例性情况，其中在传感器40移动期间，由发光元件42连续发射光，并由光接收元件43连续接收光，使得在管15的纵向方向上由传感器40连续检测墨的状态。然而，本发明不局限于此。每隔预定的时间间隔可由发光元件42间歇发射光和/或可由光接收元件43间歇接收光。因此，可在管15的纵向方向上每隔预定的间隔检测墨状态。然而，为了精确检测气泡51和/或增粘墨52的位置和尺寸，自然优选的是在管15的纵向方向上连续进行检测。

由发光元件42发射的光基本为白光。然而，由发光元件42发射的光的光量和/或波长可取决于包含在经受检测的管15中的墨的颜色而不同。分别取决于包含在经受检测的管15中的墨的颜色单独设定上述用于气泡检测的第一阈值V1和用于增粘墨的检测的第二阈值V2。

接下来，将参考图7所示的方框图详细作出关于喷墨打印机1的由作为主要部件的控制单元8组成的控制系统的解释。图7所示的打印机1的控制单元8设有微型计算机，该微型计算机例如包括：中央处理单元(CPU)；只读存储器(ROM)，该只读存储器在其中例如存储用于控制打印机1的全部操作的各种程序和数据；以及随机存取存储器(RAM)，该随机存取存储器在其中例如临时存储待由CPU处理的数据。存储在ROM中的程序由CPU执行，从而进行如以下解释的各种类型的控制。作为选择，控制单元8可由硬件组成，在硬件中结合有包括计算电路的各种电路。

控制单元8包括打印控制部60、状态检测部61和清洗控制部62。以下解释的打印控制部60、状态检测部61和清洗控制部62的相应功能实际上通过上述微型计算机的操作或包括计算电路的各种电路的操作实现。

打印控制部60具有：头控制部63，该头控制部控制喷墨头3的液滴喷射操作；滑架控制部64，该滑架控制部基于位置检测传感器11的输出控制滑架驱动马达19，以控制滑架2在扫描方向上的位置；和输送控制部65，该输送控制部控制输送机构9中的记录纸张的输送操作。基于从PC70输入并例如与待打印的图像相关的数据(打印数据)，打印控制部60通过控制喷墨头3、滑架驱动马达19和输送机构9来对记录纸张P进行打印。

状态检测部61具有气泡检测部66和增粘墨检测部67。气泡检测部66(气泡检测机构)基于墨状态检测传感器40的检测信号(光接收量的变化)和由位置检测传感器11检测的滑架2的位置信息为四根管15中的每根管检测是否存在气泡、气泡的位置和气泡的尺寸。类似地，增粘墨检测部67(增粘液体检测机构)为四根管15中的每根管检测是否存在增粘墨、增粘墨的位置、增粘墨的尺寸(量)和增粘程度。

基于关于由状态检测部61检测的气泡和增粘墨的信息，清洗控制部62(气泡排出控制机构、液体排出控制机构)通过控制抽吸泵31(气泡排出机构、增粘液体排出机构)进行抽吸清洗和排气清洗，使得有效地排出气泡和增粘墨。

上述墨状态检测传感器40检测墨的状态的定时(墨状态检测传感器40经受扫描的定时)、基于气泡和增粘墨检测气泡和增粘墨的定时、和基于检测结果进行清洗的定时中的每个定时均不局限于任何指定的定时。定时可合适地设定。然而，当长时间延续不进行打印的状态时，气泡和增粘墨在管15中存在的可能性增加。因此，有效的是，例如紧接在电源接通之后进行操作。作为选择，当例如能由包含在打印机1中的内部时钟或定时器识别从在先打印起流逝的时间的程度时，可在基于定时确定的合适的定时进行气泡等的检测和清洗。

当然，还可允许在打印机1的电源接通的期间合适地进行前述检测。例如，当从PC70输入打印指令(打印数据)时，可紧接在打印之前进行检测，使得气泡和增粘墨不对打印施加任何有害的影响。这样，可借助于清洗可靠地排出气泡和增粘墨。

接下来，关于基于气泡检测部66和增粘墨检测部67的检测结果进行的清洗控制，以下在分成排出气泡的情况和排出增粘墨的情况的同时如通过指定的示例所示例的作出解释。

<气泡排出控制>

在气泡排出控制中，如果基于墨状态检测传感器40的检测信号由气泡检测部66检测到管15中的气泡，则清洗控制部62允许清洗机构7进行排气清洗，以从副容器4排出气泡。

当开始气泡排出控制时，则控制单元8首先借助于滑架驱动马达19使滑架2在扫描方向上以恒定的速度移动，并且在使墨状态检测传感器40相对于管15在纵向方向上移动(扫描)的同时检测管15中的状态(图1所示的管部分15a)(S10)。随后，气泡检测部66根据墨状态检测传感器40的输出的变化(光接收元件43的光接收量的变化)检测管15中是否存在气泡(S11)。

如参考图5所解释的，如果在管15中存在气泡，则光接收元件43的光接收量(输出值)降低。因此，如果光接收量低于与当墨存在时获得的光接收量对应的第一预定阈值V1(图5B所示的时间Ta)，则气泡检测部66判定在管15中存在气泡(S11：是)。另一方面，如果判定在管15中不存在气泡(S11：否)，则程序在不执行稍后描述的步骤S12至S14的情况下从图8所示的序列返回。

当存在气泡时，气泡检测部66根据传感器40的输出改变的定时和滑架2的在该定时处提供并由位置检测传感器11获得的位置来检测气泡在管15的纵向方向上的位置。此外，根据传感器40的输出改变的时间检测气泡的尺寸(S12)。

随后，基于由气泡检测部66检测的气泡的位置和尺寸，清洗控制部62确定当借助于排气清洗排出气泡时抽吸泵31最优的抽吸量(必需的最低抽吸量)(S13)。已知在管15中的气泡的位置和尺寸。因此，能够知道抽吸泵31最低的抽吸程度，以便成功地将包含在管15中的气泡完全从副容器4的排气通道22排出。也就是说，当确定了抽吸泵31必需的最低抽吸量时，则能够缩短排气时间，并且能够最大限度地抑制通过抽吸清洗与气泡一起从副容器4排出的墨的量。在确定抽吸量之后，清洗控制部62允许抽吸泵31的连接目标借助于切换单元32连接至副容器4的排气通道22。此外，清洗控制部62控制抽吸泵31，以便以在S13中确定的量进行抽吸，以执行排气清洗(S14)。

<增粘墨的排出控制>

在增粘墨的排出控制中，当基于墨状态检测传感器40的检测信号由增粘墨检测部67检测到管15中的增粘墨时，不同于上述气泡排出控制，清洗控制部62允许清洗机构7进行抽吸清洗，以从喷嘴14排出墨。

当开始增粘墨的排出控制时，控制单元8在使墨状态检测传感器40与滑架2一起相对于管15在纵向方向上移动(扫描)的同时、进行管15(第一管部分15a)中的状态的检测(S20)。随后，增粘墨检测部67根据墨状态检测传感器40的输出的变化(光接收元件43的光接收量的变化)检测管15中是否存在增粘墨(S21)。

如参考图6所解释的，当管15中存在增粘墨时，则光接收元件43的光接收量(输出值)增加。因此，当光接收量超过与当没经受增粘的墨存在时获得的光接收量对应的第二阈值V2时(图6B所示的时间Tb)，增粘墨检测部67判定在管15中存在增粘墨(S21：是)。另一方面，当判定在管15中不存在增粘墨时(S21：否)，则程序在不执行稍后描述的步骤S22至S24的情况下从图9所示的序列返回。

当存在增粘墨时，增粘墨检测部67根据传感器40的输出改变的定时和滑架2的在该定时处提供并由位置检测传感器11获得的位置检测增粘墨在管15的纵向方向上的位置。此外，根据传感器40的输出改变的时间检测增粘墨的量。此外，根据传感器40的输出超过第二阈值V2的程度检测增粘墨的增粘程度(S22)。

随后，基于由增粘墨检测部67检测的增粘墨的位置与尺寸和增粘程度，清洗控制部62确定当借助于抽吸清洗排出增粘墨时抽吸泵31最优的抽吸量(必需的最低抽吸量)和抽吸速度(抽吸泵31的旋转速度)(S23)。得知在管15中的增粘墨的位置和尺寸。因此，能够知道抽吸泵31最低的抽吸程度，以便成功地将包含在管15中的增粘墨完全从喷嘴14排出。此外，增粘程度越高，需要的抽吸越强。然而，增粘程度是已知的。因此，取决于增粘程度通过改变抽吸速度能够可靠地排出增粘墨。

在确定抽吸量之后，清洗控制部62允许借助于切换单元32抽吸泵31的连接目标连接至抽吸盖帽30，并使抽吸盖帽30与喷嘴14开口的喷墨头3的下表面紧密接触。在该情形下，将抽吸泵31控制成以在S23中确定的量和抽吸速度进行抽吸，以执行抽吸清洗(S24)。

如以上所解释的，在该实施例中，能在管15的纵向方向上的多个位置检测包含在管15中的墨的状态(是否存在气泡和/或增粘墨)，并且借助于能在管15的纵向方向上移动的墨状态检测传感器40，能在管15的纵向方向上连续检测包含在管15中的墨的状态。因此，增加检测到在管中存在的气泡和/或增粘墨的机会，并增加检测的可靠性。

能基于墨状态检测传感器40的检测结果检测气泡和/或增粘墨的位置和尺寸(量)。因此，当基于关于气泡和增粘墨的位置与尺寸的信息、进行抽吸清洗和排气清洗以排出气泡和增粘墨时，通过最优地控制操作(抽吸泵31的抽吸量)，能够缩短排出所需的时间段，并能够将排出(浪费或丢弃)的墨量抑制为小。

此外，即使当检测到气泡和/或增粘墨时，如果气泡或增粘墨的尺寸小到判定对喷墨头3几乎不施加影响的程度，则也可能不进行排气清洗和抽吸清洗。例如，当气泡极小时，即使当气泡被储存在副容器4中的气泡吸收时，气泡储存量也几乎不改变。因此，对头3不施加影响。另一方面，当增粘墨的量极小时，通过使增粘墨与设置在该增粘墨周围的具有普通粘度的墨相互混合，对头3不施加影响。

在本教导的实施例中，承载喷墨头3的滑架2设有墨状态检测传感器40。墨状态检测传感器40被构造成能与滑架2一体的在管15的纵向方向上移动。因此，不需要专门为使墨状态检测传感器40移动而提供任何专用的布置。

墨状态检测传感器40具有四个光传感器41。四个光传感器41用于单独检测在用于分别向喷墨头3供应四种颜色的墨的四根管中包含的相应的墨的状态。因此，例如，能够对管15中的每根管(即对墨颜色中的每种颜色)进行排气清洗和抽吸清洗的优化。

接下来，将解释各种变型被应用于上述实施例的变型实施例。然而，以与上述实施例相同的方式构成的部分以相同的附图标记标识，并且适当地省略它们的所有解释。

墨状态检测传感器40的布置能不同地改变如下。

第一变型实施例

如图10所示，当用从发光元件42发射的光照射的管15的部分15d的表面(照射表面)为平坦表面时，则光的折射和不规则反射在照射表面上减少，并为传感器40的光接收元件增加光的检测准确度。如图10所示，当用光照射的管15的部分15d的壁厚比其它部分的壁厚薄时，则使从发光元件42发射的光照射的部分变薄，并且光容易透射。因此，同样增加检测准确度。

第二变型实施例

如图11A所示，管15可具有管体73和薄膜74，该管体由合成树脂材料或弹性体制成并形成有在纵向方向上延伸的凹槽73a，而该薄膜由合成树脂等构成。对于管15而言，将膜74粘附成用该膜覆盖凹槽73a，并因此在管体73中形成墨通道。在该布置中，从发光元件42发射的光照射到薄膜74的平坦外表面上，并因此光容易在管15的内部与外部之间透射。作为选择，如图11B所示，还可用管15，其中在管体73中形成有允许四种颜色的墨流过的四个凹槽73a，并且将膜74粘附成使得用该膜共同覆盖四个凹槽73a。因此，分别允许四种颜色的墨流过的墨通道结合成一个单元。

第三变型实施例

在上述实施例中，墨状态检测传感器40设有用于分别对四根管15进行检测的四个光传感器41(见图4)。然而，在本教导中，作为检测目标的管的数量与墨状态检测传感器的数量一致不是必需的。可为一根管提供多个墨状态检测传感器。相反，可为多根管提供一个墨状态检测传感器。例如，一个光传感器41可被构造成能在多根管15对准的方向上(在图4所示的示例中在上下方向上)移动。可借助于一个光传感器41检测多根管15的墨状态。

第四变型实施例

当滑架2设有相对于记录纸张P(记录介质)的扫描方向检测端位置的光传感器、即具有用于检测记录纸张P的记录纸张宽度的光传感器的端位置检测传感器(端位置检测机构)时，该端位置检测传感器还能够用作用于检测管15的墨状态的墨状态检测传感器40。当如上所述设置成用于滑架2的端位置检测传感器用作墨状态检测传感器时，不需要为检测包含在管15中的墨的状态提供任何专用的传感器。

然而，当检测到端位置时，端位置检测传感器朝记录纸张P发射光。因此，为了当管15如上述实施例的图4所示的位于滑架2一侧的位置时将端位置检测传感器用作墨状态检测传感器15，必要的是，端位置检测传感器应被构造成能改变传感器的发光方向。例如，如图12所示，墨状态检测传感器40可附接至滑架2，使得墨状态检测传感器40能旋转90度。当如图12A所示在检测记录纸张P的扫描方向(在图12中与纸张的平面垂直的方向)上的端位置时，墨状态检测传感器40的发光方向向下。如图12B所示，当检测包含在管15中的墨的状态时，墨状态检测传感器40的发光方向切换成横向方向。

第五变型实施例

墨状态检测传感器40可由透过型光传感器组成。例如，如图13所示，还可用以下的布置。也就是说，设置在滑架2上的墨状态检测传感器40包括传感器本体80和设置在该传感器本体80上的发光元件83与光接收元件84，使得管15介于发光元件与光接收元件之间。从发光元件83朝管15发射并透射穿过管15的光由设置在相对侧的光接收元件84接收。

第六变型实施例

墨状态检测传感器40不局限于上述光传感器。能够使用能够检测液体状态的各种传感器，所述液体状态例如包括包含在管中的墨的浓度、粘度、是否存在气泡和颜色。例如，还能够使用利用超声波的传感器和利用取决于是否存在包含在管15中的气泡的电容或电导率的差异的传感器。此外，还可允许使用如在图像扫描器中所采用的图像传感器。在该情况下，通过借助于图像传感器对透明管15的内部照相并通过将已知的图像识别处理应用于照相的或拾取的图像数据，能检测气泡和/或增粘墨的位置和尺寸。

第七变型实施例

柔性管15容易弯曲和变形，以便在滑架2的移动期间当允许任何外力起作用时改变位置。因此，为了借助于墨状态检测传感器40精确地检测墨状态，优选的是，将作为检测目标的管的移位调节小。因此，在柔性管的一部分或全部上可设有调节管的移位的构件。例如，如图14A所示，滑架2可设有管保持构件85A，从而可调节管15的移位。管保持构件85A设有具有反射型光传感器的墨状态检测传感器40，并且管保持构件85A形成有与墨状态检测传感器40对置的四个凹槽86。四根管15被分别夹持在四个凹槽86中，使得四根管15能在纵向方向上滑动。此外，当滑架2移动时，调节管的具体设置在上下方向上并由墨状态检测传感器40检测的部分的移位。墨状态检测传感器40如图14A所示应设置在管保持构件85A上不是必需的。墨状态检测传感器40可如上述实施例的图4所示设置在滑架2上。

作为选择，如图14B所示，管保持构件85B可具有弹性构件87，该弹性构件形成有插入孔87a，并在该插入孔87a的上部部分处被分成两部分。此外，管15可插入弹性构件87的插入孔87a，管15可由弹性构件87绷紧，从而管15可由管保持构件85B夹持。在该布置中，分别调节管15在与纵向方向垂直的两个方向(图中的上下方向和左右方向)上的移位。进一步作为选择，如图14C所示，管保持构件85C可具有用于将管15放于之间的一对辊88。在该布置中，管保持构件85C在借助于所述对辊88沿图中的左右方向调节管15的移位的同时，能相对于管15在纵向方向上平稳移动。在图14B和14C中，从图示省略了墨状态检测传感器40。然而，墨状态检测传感器40设置在滑架2或管保持构件85B、85C的与管15对置的任何合适的位置。

如上所述，当管15的待由墨状态检测传感器40检测的部分由能与墨状态检测传感器40一体移动的管保持构件85(85A至85C)夹持或保持时，在与纵向方向垂直的方向上调节管15的移位。在该情况下，管15的作为墨状态检测传感器40的检测目标的部分的位置相对于墨状态检测传感器40几乎不偏离。因此，改善墨状态检测传感器的检测准确度。

第八变型实施例

在上述实施例中，墨状态检测传感器40被构造成使得墨状态检测传感器40设置在滑架2上，并且墨状态检测传感器40能与滑架2一体地在管15的纵向方向上移动。因此，当借助于墨状态检测传感器40进行检测时，喷墨头3也与滑架2一起移动。在该过程期间，连接至头3的管15有时通过被允许作用在该管上的外力而变形或移位。在这样的情形下，传感器40的检测准确度降低。这样看来，优选的是，墨状态检测传感器40被构造成能相对于喷墨头3相对移动，使得在不允许墨状态检测传感器40与喷墨头3(滑架2)一体移动以进行检测的情况下，墨状态检测传感器40在静止状态下相对于管15在纵向方向上独立移动，进行检测。

例如，如图15所示，墨状态检测传感器40可与滑架2不同的设置。墨状态检测传感器40在由沿扫描方向(管15的纵向方向)延伸的导轴90引导的状态下能在管15的纵向方向上移动。在该布置中，即使在滑架2停止并且管15搁置不动的状态，墨状态检测传感器40也能由传感器驱动马达91(移动驱动机构)驱动。因此，在使墨状态检测传感器40在管15的纵向方向上移动的同时能检测管15的墨状态。

第九变型实施例

在上述实施例中，同样如从图1所意识到的，困难的是，连接至承载在滑架2上的喷墨头3的管15的整个长度同样被指定成通过利用承载在滑架2上的墨状态检测传感器40检测的检测目标。在上述实施例中，仅从弯曲反转部分15c延伸至保持器6的管部分15a被指定成检测目标。然而，在该布置中，不能够检测在弯曲与反转部分15c和从弯曲与反转部分15c延伸至喷墨头3的管部分15b处存在的气泡和增粘墨。因此，鉴于在管15的纵向方向的整个长度上进行检测的这一事实，优选的是，墨状态检测传感器40能在同样跟随管的弯曲的同时沿管15移动。

以下示出具体的示例。如图16所示，在管15的外表面上一体形成有在管15的纵向方向上延伸的引导部15e，并且能与管15的引导部15e接合的传感器保持构件92被构造成能沿引导部15e移动。尽管未示出，但传感器保持构件92设有墨状态检测传感器和允许传感器保持构件92自行进的驱动机构。允许传感器保持构件92在同样跟随管15的弯曲部分的同时沿管15自行进，并因此能在管15的整个长度上检测墨状态。

第十变型实施例

涉及上述实施例的喷墨打印机是所称的串行式喷墨打印机，其中喷墨头3承载在滑架2上，并且喷墨头3在与记录纸张P的宽度方向平行的扫描方向上往复移动。然而，本发明不局限于此。例如，本教导还可应用于具有行式喷墨头3的打印机，该行式喷墨头在记录纸张P的宽度方向(如图1所示的滑架的扫描方向)上长或伸长，其中液滴喷射位置是固定的。然而，在该情况下，不存在用于使喷墨头3移动的滑架2。因此，为了使墨状态检测传感器40移动，例如，与在第八变型实施例(图15)和第九变型实施例(图16)中一样，需要提供用于使墨状态检测传感器40相对于管15单独移动的布置。

第十一变型实施例

一个墨状态检测传感器40在管15的纵向方向上移动不是必需的。还能通过在管15的纵向方向上布置多个墨状态检测传感器40来在管15的多个部分检测墨状态。

第十二变型实施例

在不局限于检测在管15中的墨中是否存在增粘部分或是否混有气泡的检测的情况下，还可允许墨状态检测传感器40检测是否有任何另一颜色的墨混在墨中。例如，如果当换墨盒时，用户错误地将任一不同颜色的墨盒插入盒安装部，或者如果任何混色墨由于任一原因引起从喷嘴的逆流，则认为任一不同颜色的墨混到管中。具体来说，如果诸如黑色墨等的深色墨混到诸如黄色墨等的浅色墨中，如果这样的墨如此用于打印并排出任何混色墨，由于混色墨与初始的墨之间颜色的差异极大，则极端劣化打印质量。在这样的情形下，墨状态检测传感器40可具有用于检测混色墨的混色墨传感器40(混色液体传感器，见图7)。在该情况下，混色墨传感器40a可以是用于检测墨的颜色的彩色传感器。混色墨具有与其它墨的浓度不同的浓度。因此，混色墨传感器40a可以是用于检测墨的浓度的浓度传感器。例如，如上所述，如果诸如黑色墨等的深色墨混到诸如黄色墨等的浅色墨中，则混色墨的部分的透光率和光折射与浅色墨的部分的透光率和光折射大大不同。因此，混色墨传感器40a可以是如上所述的透过型或反射型的光学传感器。作为选择，混色传感器40a可以是如上所述的传感器的组合。在任何情况下，根据混色墨传感器40a的检测信号和通过利用设置用于状态检测部61的混色墨检测部68(混色液体检测机构，见图7)由位置检测传感器11检测的滑架2的位置信息，为四根管15中的每根管检测是否存在混色墨、混色墨的位置、和混色墨的尺寸。如果混色墨检测部68检测到在管15中存在混色墨，则以与如上所述去除气泡和/或增粘墨的情况下相同的方式，能利用清洗机构7从管15去除混色墨。

基于墨状态检测传感器40的检测信号，通过利用由气泡检测部66检测的关于包含在管15中的气泡的信息(位置和尺寸)，除参考上述实施例的控制和检测的方式之外，能够以各种方式进行控制和检测。以下将对关于墨状态检测传感器40的检测信号的使用的变型实施例作出解释。

第十三变型实施例

副容器4中可储存有一定量的气泡。因此，即使当检测到包含在管15中的气泡时，也不需要每当检测到气泡时就进行排气清洗。换句话说，还可用以下的程序。也就是说，假定向副容器4馈送在当前的时间点检测到的气泡，则判定副容器4中的总气泡量是否超过最大储存量。只有当预计副容器4中的总气泡量超过最大储存量时，才进行排气清洗。

图17示出图示根据第十三变型实施例的气泡排出控制的流程图。首先，在第十三变型实施例中，打印机1的控制单元8保留或存储如下信息(检测滞后)，所述信息关于在先前的排气清洗完成之后直到达到当前的时间点的时段期间由气泡检测部66检测的包含在管15中的气泡的尺寸。

当开始气泡排出控制时，用墨状态检测传感器40进行扫描(S30)。当检测到任何气泡时(S31：是)，则由气泡检测部66计算气泡的尺寸V1(S32)。随后，气泡检测部66参考上述检测滞后，并且把过去检测的气泡尺寸(量)加起来，从而估算在当前时间点储存在副容器4中的气泡量V(S33)。也就是说，气泡检测部66与根据本教导的气泡储存量估算机构对应。

随后，假定向副容器4馈送包含在管15中的气泡，清洗控制部62计算副容器中的气泡量V2(＝V+V1)(S34)。判定副容器中的气泡量V2是否超过能够储存在副容器4中的预定的最大气泡储存量Vmax(S35)。应指出的是，最大气泡储存量Vmax是考虑到设计例如根据副容器4的体积和内部通道结构确定的储存极限气泡量，在该最大气泡储存量Vmax处，如果有附加的任何气泡量流入副容器4，则判定当进行喷墨头3的抽吸清洗或打印操作时气泡流向喷墨头3。

如果V2没有超过Vmax(S35：否)，则判定在当前时间点不需要排出气泡，并且程序返回。另一方面，如果V2超过Vmax(S35：是)，则清洗控制部62判定需要排出气泡，使得气泡不流入喷墨头3。确定抽吸泵31的抽吸量(S36)，使得能排出包含在副容器4中的气泡量V和包含在管15中的气泡V1。控制抽吸泵31，以进行排气清洗(S37)。通过排气清洗排出包含在副容器4中的所有气泡。因此，重设或清除过去的气泡检测迟滞(S38)，并且程序从图17所示的序列返回。

这样，只有当预计副容器4中的气泡储存量超过最大气泡储存量时，才进行排气清洗。因此，能够最大限度地避免任何不必要的排气清洗的执行。如果在超过储存在副容器4中的气泡量的同时驱动抽吸泵31，则不仅排出包含在副容器4中的气泡，而且同时还排出墨。然而，当控制抽吸泵31的抽吸量时，能够减少在气泡的排出期间排出(浪费或丢弃)的墨。

第十四变型实施例

当包含在管15中的气泡设置在远离喷墨头3的位置时，在气泡到达喷墨头3之前需要一定的时间段。因此，不需要立即排出气泡。在排气清洗的情况下，从直接连接至喷墨头3的副容器4排出气泡。因此，在排出包含在管15中的气泡之前，需要预先排出存在于副容器4与气泡之间的大量的墨。因此，优选的是，当气泡存在于靠近喷墨头3(副容器4)设置的位置时，排出气泡。然而，当包含在管15中的墨根据喷墨头3的打印操作(液滴喷射操作)移向喷墨头3时，需要避免气泡到达喷墨头3的情况。鉴于上述情况，还可允许在某种程度上取决于当由气泡检测部66检测到气泡时的位置，确定立即排出气泡还是在由喷墨头3进行打印操作之后排出气泡。

图18示出图示根据第十四变型实施例的气泡排出控制的流程图。当开始气泡排出控制时，用墨状态检测传感器40进行扫描(S40)。如果检测到任何气泡(S41：是)，则由气泡检测部66检测气泡的位置和尺寸(S42)。此外，清洗控制部62估算在从由气泡检测部66检测到气泡的位置延伸至副容器4的区域中存在的墨量、即当通过进行排气清洗从副容器4排出气泡时与气泡一起排出的墨量Va(S43)。程序在该状态下等待，直到输入打印指令为止。当从PC70输入打印指令时(S44：是)，则头控制部63基于输入的打印数据估算当进行打印时将由喷墨头3消耗的墨量(S45)。

随后，清洗控制部62将在S43中估算的墨量Va与如在S45中估算的将由喷墨头3消耗的墨消耗量Vb比较(S46)。当Va大于Vb时(S46：是)，判定即使用喷墨头3进行打印，包含在管15中的气泡也不会到达副容器4。头控制部63允许喷墨头3进行打印操作。

另一方面，当Va不超过Vb时(S46：否)，判定即使用喷墨头3进行打印，包含在管15中的气泡也会到达副容器4。清洗控制部62确定抽吸泵31的抽吸量(S47)，以进行排气清洗(S48)。然后，头控制部63允许喷墨头3进行打印操作(S49)。

当在不进行排气清洗的情况下进行打印操作时(S46是→S49)，气泡仍然保留在管15中。因此，优选的是，此后每当从PC70提供打印指令时，从S40执行一系列的步骤。

在第十四变型实施例中，能够估算当由喷墨头3进行的打印操作消耗墨时，包含在管15中的气泡是否到达喷墨头3(副容器4)。因此，通过确定在打印操作之前是否进行排气清洗，能够只有当确实需要排气清洗时才进行排气清洗。

第十五变型实施例

第十五变型实施例是通过将上述第十三变型实施例与第十四变型实施例结合获得的实施例。也就是说，当包含在管15中的气泡设置在远离喷墨头3的位置时，在气泡到达喷墨头3之前需要一定的时间段。因此，不需要立即排出气泡(第十四变型实施例)。此外，如果副容器4中能储存一定量的气泡，则即使当检测到包含在管15中的气泡时，也不需要每当检测到气泡时就进行排气清洗(第十三变型实施例)。

图19示出图示根据第十五变型实施例的气泡排出控制的流程图。在第十五变型实施例中，打印机1的控制单元8保留如下信息(检测滞后)，所述信息关于在先前的排气清洗完成之后直到达到当前的时间点的时段期间由气泡检测部66检测的包含在管15中的气泡的尺寸。

当开始气泡排出控制时，用墨状态检测传感器40进行扫描(S50)。当检测到任何气泡时(S51：是)，由气泡检测部66检测气泡的位置和尺寸(V1)(S52)。清洗控制部62估算在从由气泡检测部66检测到气泡的位置延伸至副容器4的区域中存在的墨量Va(S53)。然后，如果从PC70输入打印指令时(S54：是)，则头控制部63基于输入的打印数据估算如果进行打印则将由喷墨头3消耗的墨量Vb(S55)。

随后，清洗控制部62将估算的墨量Va与Vb比较。当Va大于Vb时(S56：是)，判定即使用喷墨头3进行打印，包含在管15中的气泡也不会到达副容器4。头控制部63允许喷墨头3进行打印操作(S57)。

另一方面，当Va不超过Vb时(S56：否)，如果用喷墨头3进行打印，则包含在管15中的气泡会到达副容器4。

在该阶段，气泡检测部66指的是上述检测滞后，并且把过去检测的气泡尺寸(量)加起来，从而估算在当前时间点储存在副容器4中的气泡量V(S58)。

随后，假定当用喷墨头3进行打印时向副容器4馈送包含在管15中的气泡，清洗控制部62计算副容器中的气泡量V2(＝V+V1)(S59)。判定副容器中的气泡量V2是否超过能够储存在副容器4中的预定的最大气泡储存量Vmax(S60)。

当V2没有超过Vmax(S60：否)，则判定在当前时间点不需要排出气泡，并且头控制部63允许喷墨头3进行打印操作(S57)。另一方面，当V2超过Vmax(S60：是)，则清洗控制部62判定需要排出气泡，使得气泡不流入喷墨头3。确定抽吸泵31的抽吸量(S61)，使得能排出包含在副容器4中的气泡量V和包含在管15中的气泡V1。控制抽吸泵31，以进行排气清洗(S62)。应指出的是，通过排气清洗排出包含在副容器4中的所有气泡。因此，重设或清除过去的气泡检测迟滞(S63)。然后，允许喷墨头3进行打印操作(S57)。

第十六变型实施例

在允许喷墨头3在气泡存在于管15中的状态下停止的同时，当时间流逝时，气泡由于外部空气的侵入和墨连续的蒸发而增长。能从在当前时间点由气泡检测部66检测到的气泡的位置和在之前检测到的气泡的位置掌握气泡的增长。气泡的增长等于墨的体积的减小和与增长量对应的增粘进程。因此，能够根据气泡的增长(气泡量的变化)估算墨的粘度。

将作出关于估算粘度的特定技术的解释。如图20所示，位于喷墨头3上方的副容器4经由管15连接至墨盒5，该墨盒通过大气连通孔5a对大气开放。另一方面，如图21所示，第十六变型实施例的打印机的控制单元8具有粘度估算部93(粘度估算机构)，该粘度估算部基于由气泡检测部66检测到的气泡的位置估算粘度。

当在管15中引起墨的蒸发(增粘)和气泡51a的增长时，则在管15与墨盒5之间引起墨的收入与支出，并且墨盒5的液面改变或波动。然而，在喷墨头3(喷嘴)一侧提供的弯月面保持力足够高于在墨盒5一侧提供的弯月面保持力。因此，弯月面位置不改变或波动，并且在喷嘴一侧不引起墨的收入与支出。因此，在该程序中，通过在气泡51a的下游侧(喷嘴侧)检测墨的体积变化来估算墨的蒸发率。

在从上次估算延伸至当前估算的时段期间在气泡51a的下游侧根据墨的体积变化确定墨的蒸发率“r”。也就是说，通过利用上次估算(上次)时下游侧的墨的体积V0和当前估算(现在)时下游侧的墨的体积V，墨的蒸发率“r”可表示成方程1。

r＝V0-V/V0        (方程1)

通过利用上次时下游侧的墨的体积V0和气泡在管中向前移动的体积ΔVt1，能够根据方程2计算在当前时间在下游侧的墨的体积V。

V＝V0-ΔVt1        (方程2)

在该程序中，上次时墨的体积V0是在上次粘度估算期间已确定并存储的值。每当进行粘度估算时，更新上次时墨的体积V0。气泡在管中向前移动的体积ΔVt1表示气泡51a朝下游侧的向前移动量，该向前移动量根据由气泡检测部66检测到的气泡51a的下游端的位置的变化确定。

然而，在上述方程(方程2)中，不考虑存在于副容器4中的气泡51b的增长。为了同样考虑副容器4中的气泡51b，进一步确定副容器中气泡的增长体积ΔVs，并代替方程(方程2)使用以下的方程(方程3)，以确定在当前时间在下游侧的墨的体积V。

V＝V0-ΔVt1-ΔVs    (方程3)

在该程序中，通过将根据由气泡检测部66检测的气泡位置确定的管中的气泡的增长体积ΔVt2乘以预定的系数C，能计算副容器中气泡的增长体积ΔVs。系数C与诸如材料、结构和表面面积的墨的蒸发的条件相关，并反映具有不同的墨的蒸发条件的管15与副容器4之间的气泡增长速度的差异。系数C预先在设计阶段设定，并且该系数C被存储在控制单元8中。

当根据方程(方程1)确定墨蒸发率时，粘度估算部93根据预先存储的墨蒸发率与墨粘度之间的对应表估算气泡下游侧的墨粘度。

当如上所述能估算墨粘度时，能够进行以下的控制。例如，当在墨粘度高时允许控制喷墨头3的头控制部63给予墨高的能量时，能够实现与当粘度低时获得的喷射特性相同的喷射特性。当控制清洗机构7的清洗控制部62在墨粘度高时增加抽吸泵31的抽吸速度时，能够借助于抽吸清洗可靠地排出具有高的粘度的墨。此外，通过根据上述墨的蒸发率“r”估算喷墨头3和/或墨盒5中的墨的蒸发率，同样能够估算喷墨头3和/或墨盒5中的墨的粘度。在该程序中，如果墨的粘度高，则担心的是，在喷嘴14中可能出现喷射故障。因此，还有效地增加在打印之前或在打印期间进行的冲洗的量和/或次数，并且还有效地增加抽吸清洗的频率。

第十七变型实施例

根据由气泡检测部检测到的气泡位置的变化确定管15中的墨的移动速度。同样能够基于墨的移动速度估算墨的粘度。

例如，当墨的移动速度——当通过进行从喷墨头3的液滴喷射和/或在气泡存在于管15中的状态下进行抽吸清洗而消耗墨时，根据由气泡检测部66检测到的气泡的位置的变化确定——小于假定不经受增粘的墨的移动速度时，流化阻力增加。因此，能够判定墨的粘度升高。当由清洗机构7进行抽吸清洗以借助于清洗排出预定量的墨时，同样能够通过检测气泡的移动速度估算粘度。

作为选择，当滑架2以预定的速度在扫描方向上移动时，根据滑架的扫描速度预计由惯性所引起的墨的流动(移动速度)，将该流动与根据由气泡检测部66检测到的气泡的位置的变化确定移动速度相比较。同样能根据移动速度之间的差异估算墨的粘度。

第十八变型实施例

如果在管15的一部分出现泄漏，当由喷墨头3消耗预定量的墨以产生墨在管15中的流动时，则墨在管15中的实际移动速度与根据将消耗的墨量估算的墨的移动速度不同。因此，当根据墨在管15中流动时产生的气泡的位置确定墨的移动速度时，则同样能够检测从管15的泄漏。

在任何一点上仅作为示例描述了上述实施例及该实施例的变型实施例。本发明不局限于实施例和变型实施例。例如，可以组合的方式合适地实施多个变型实施例。

上述实施例及该实施例的变型实施例是本教导应用于作为一种液滴喷射设备的喷墨打印机的示例。然而，本教导的应用目标不局限于此。也就是说，本教导可应用于设有用于经由一根或多根管向头供应各种液体的结构的任何液滴喷射设备，该液滴喷射设备与待喷射的液体的类型、使用的方式、和本教导所使用的技术领域无关。

Claims (19)

1.一种液滴喷射设备，所述液滴喷射设备将液体的液滴喷射到介质上，所述液滴喷射设备包括：

液滴喷射头，所述液滴喷射头喷射所述液滴；

储存容器，所述储存容器储存待由所述液滴喷射头喷射的所述液体；

管，所述管使所述液滴喷射头与所述储存容器连接；以及

液体状态检测机构，所述液体状态检测机构在所述管的纵向方向上的多个位置处检测包含在所述管中的所述液体的状态。

2.根据权利要求1所述的液滴喷射设备，还包括移动驱动机构，所述移动驱动机构使所述液体状态检测机构在所述管的所述纵向方向上移动。

3.根据权利要求2所述的液滴喷射设备，还包括：

滑架，所述滑架在扫描方向上往复移动，所述滑架在所述滑架上承载所述液滴喷射头，并且所述滑架在所述滑架上具有所述液体状态检测机构，

其中所述管布置成从所述液滴喷射头在所述扫描方向上延伸；以及

所述滑架由所述移动驱动机构驱动，并且所述液体状态检测机构能随着所述滑架在所述扫描方向上的移动而在所述管的所述纵向方向上移动。

4.根据权利要求3所述的液滴喷射设备，还包括输送机构，所述输送机构在与所述扫描方向垂直的输送方向上输送所述介质，

其中所述液体状态检测机构具有光传感器，所述光传感器设有发射光的发光元件和接收光的光接收元件；并且

所述液体状态检测机构通过从所述发光元件朝所述介质发射光而检测由所述输送机构输送的所述介质的在所述扫描方向上的端位置，并且通过在与所述滑架一起在所述管的所述纵向方向上移动的同时从所述发光元件朝所述管发射光，所述液体状态检测机构基于所述光接收元件的光接收量检测包含在所述管中的所述液体的状态。

5.根据权利要求3所述的液滴喷射设备，还包括设置在所述滑架上的管保持构件，所述管保持构件与所述液体状态检测机构一体地在所述管的所述纵向方向上移动，并且所述管保持构件在保持由所述液体状态检测机构检测所述液体的状态的所述管的一部分的同时对所述管的所述一部分在与所述纵向方向垂直的方向上的移位进行调节。

6.根据权利要求2所述的液滴喷射设备，其中所述液体状态检测机构相对于所述液滴喷射头移动；并且

所述移动驱动机构使所述液体状态检测机构相对于处于静止状态的所述管在所述管的所述纵向方向上移动。

7.根据权利要求1所述的液滴喷射设备，其中所述液体状态检测机构是反射型或透过型光传感器，所述光传感器设有朝所述管发射光的发光元件和接收光的光接收元件。

8.根据权利要求7所述的液滴喷射设备，其中所述管的用由所述发光元件发射的光照射的照射表面形成为平坦表面。

9.根据权利要求7所述的液滴喷射设备，其中，所述管的用由所述发光元件发射的光照射的部分的厚度比其它部分的厚度薄。

10.根据权利要求1至9中任一项所述的液滴喷射设备，其中所述储存容器包括多个储存容器，所述多个储存容器分别储存多种液体，所述管包括多根管，所述多根管中的每根管使所述储存容器中的一个储存容器与所述液滴喷射头连接；并且

所述液体状态检测机构单独地检测包含在所述管中的所述液体的相应状态。

11.根据权利要求1所述的液滴喷射设备，还包括气泡检测机构，所述气泡检测机构基于所述液体状态检测机构的检测信号检测所述管中是否存在气泡、气泡的位置和气泡的尺寸。

12.根据权利要求11所述的液滴喷射设备，还包括：

气泡排出机构，所述气泡排出机构从所述管排出待馈送至所述液体喷射头的气泡；和气泡排出控制机构，所述气泡排出控制机构控制所述气泡排出机构的气泡排出操作，

其中所述气泡排出控制机构基于由所述气泡检测机构检测到的气泡的尺寸和气泡的位置中的至少一个控制所述气泡排出机构。

13.根据权利要求12所述的液滴喷射设备，还包括：气泡储存构件，所述气泡储存构件介于所述液滴喷射头与所述管之间，并且所述气泡储存构件储存从所述管馈送来的气泡；以及

气泡储存量估算机构，基于在之前紧接进行的所述气泡排出机构的气泡排出操作完成之后至当前时间点的时段期间由所述气泡检测机构检测到的气泡的尺寸，所述气泡储存量估算机构估算储存在所述气泡储存构件中的气泡的量，

其中所述气泡排出机构被构造成使得储存在所述气泡储存构件中的气泡被排出；并且

所述气泡排出控制机构基于由所述气泡储存量估算机构估算的气泡储存量和在所述当前时间点由所述气泡检测机构检测到的气泡的尺寸控制所述气泡排出机构。

14.根据权利要求12所述的液滴喷射设备，其中基于由所述气泡检测机构检测到的气泡的位置，所述气泡排出控制机构确定在所述液滴喷射头进行液滴喷射操作之前是否由所述气泡排出机构进行气泡排出操作。

15.根据权利要求11所述的液滴喷射设备，还包括粘度估算机构，所述粘度估算机构基于由所述气泡检测机构在当前时间点检测到的气泡的尺寸和在所述当前时间点之前检测到的气泡的尺寸确定所述管中的气泡的增长速度，并且所述粘度估算机构基于所述管中的气泡的增长速度估算所述管中的所述液体的粘度。

16.根据权利要求11所述的液滴喷射设备，还包括粘度估算机构，所述粘度估算机构基于在进行所述液滴喷射头的液滴喷射操作的条件下由所述气泡检测机构检测到的气泡的位置的变化来确定所述液体的移动速度，并且所述粘度估算机构基于所述液体的移动速度估算所述管中的所述液体的粘度。

17.根据权利要求1所述的液滴喷射设备，还包括增粘液体检测机构，所述增粘液体检测机构基于所述液体状态检测机构的检测信号检测所述管中是否存在增粘液体、增粘液体的位置和增粘液体的尺寸。

18.根据权利要求17所述的液滴喷射设备，还包括：增粘液体排出机构，所述增粘液体排出机构排出包含在所述管中的增粘液体，和液体排出控制机构，所述液体排出控制机构控制所述增粘液体排出机构的排出操作，

其中所述液体排出控制机构基于由所述增粘液体检测机构检测到的增粘液体的尺寸和增粘液体的位置中的至少一个控制所述增粘液体排出机构。

19.根据权利要求1所述的液滴喷射设备，其中所述液体状态检测机构具有混色液体传感器，所述混色液体传感器检测具有与所述液体的颜色不同的颜色的混色液体，所述混色液体被包含在所述管中的所述液体中；并且

所述液滴喷射设备还包括混色液体检测机构，所述混色液体检测机构基于所述混色液体传感器的检测信号检测所述管中是否存在所述混色液体、所述混色液体的位置和所述混色液体的尺寸。

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