JP2016068488A - 液体噴射装置 - Google Patents

Abstract

【課題】フラッシング受け部に着弾された液体が固化してフラッシング受け部に堆積するのを防止する。【解決手段】液体噴射装置は、ノズル２１から噴射対象物に向けて液体を噴射させる噴射処理の途中に、ノズル２１からフラッシング受け部１０に向けて液体を噴射させるフラッシング処理を行う場合には、第１ノズル２２ｙと第２ノズル２２ｂｋから噴射時間の少なくとも一部が重複するように第１液体とこの第１液体よりも固化しやすい第２液体を噴射させて、フラッシング受け部の第１着弾位置５０ａと第２着弾位置５２ａにそれぞれ着弾させ、噴射処理を行っていないときに、フラッシング処理を行う場合は、第１ノズル２２ｙからの第１液体の噴射と、第２ノズル２２ｂｋからの第２液体の噴射との間に、液体噴射ヘッド５を移動させて、第１液体と第２液体を第２着弾位置５２ａに着弾させる。【選択図】図７

Description

本発明は、液体を噴射する液体噴射装置に関する。

従来、複数のノズルから液体を噴射する液体噴射装置として、インクジェットヘッドの複数のノズルから記録用紙に対してインクを噴射することにより記録用紙に印刷を行うインクジェットプリンタが知られている。一般的なインクジェットプリンタは、インクジェットヘッドを記録用紙の搬送方向と直交する方向に往復移動させながら、ノズルからインクを噴射させて記録用紙に印刷を行っている。このようなインクジェットプリンタは、ノズル内のインクの乾燥を防止するなどの目的で、複数のノズルからフラッシング受け部に対してインクを噴射させる、フラッシング動作を行っている。フラッシング受け部としては、例えば特許文献１に示すように、着弾したインクを吸収する吸収部材や、着弾したインクを滑落させる斜面を有するガイド部材などが用いられている。

しかしながら、複数種類のインクを用いる場合、インクの種類によって固化しやすさが異なっており、固化しやすいインクは、フラッシング受け部の表面に付着して固化してしまう場合がある。フラッシング受け部の表面上にインクが固化した状態で、次のフラッシング動作が行われると、ノズルから噴射された固化しやすいインクが、固化したインクの上に付着して固化してしまう。これが繰り返されることで固化したインクがフラッシング受け部の表面上に堆積してしまう。すると、インクジェットヘッドが移動したときに、その下面が、この堆積したインクに接触してしまうという問題があった。

この問題に対して、特許文献２のインクジェットプリンタでは、フラッシング受け部（斜面部材）に固化しやすいブラックインクを着弾させた後、インクジェットヘッドを移動させて、フラッシング受け部のブラックインクが着弾した位置に、ブラックインクよりも固化しにくいカラーインクを着弾させている。フラッシング受け部に付着したブラックインクは、カラーインクと混ざることで固化しにくくなり、ブラックインクの堆積を防止できる。また、特許文献２では、フラッシング時に、インクジェットヘッドを停止させた状態でインクを噴射する場合と、インクジェットヘッドを移動させながらインクを噴射する場合がある。

特開２０１２−１５３１２８号公報 特開２００５−１０４１６２号公報

しかしながら、特許文献２のプリンタにおいて、インクジェットヘッドを停止させた状態でインクを噴射する場合には、所定の位置から移動させたインクジェットヘッドを停止させてブラックインクを噴射した後、インクジェットヘッドを若干移動させてから停止させて、カラーインクを噴射することになる。つまり、インクジェットヘッドを２回停止させることになるため、フラッシングにかかる時間が長くなる。そのため、フラッシングを印刷処理の途中に行う場合には、印刷時間が長くなってしまう。
また、特許文献２のプリンタにおいて、インクジェットヘッドを移動させながらインクを噴射する場合、上述の場合よりもフラッシングにかかる時間は短縮できるが、例えば吸引パージ後のフラッシングなどインクの噴射量が多い場合には、ブラックインクとカラーインクを同じ位置に着弾させるには、インクジェットヘッドの移動速度を低速にする必要がある。そのため、フラッシングにはある程度の時間を要してしまう。したがって、フラッシングを印刷処理の途中に行った場合には、印刷時間が長くなってしまう。

そこで、本発明は、例えば記録用紙などの噴射対象物に液体を噴射する噴射処理にかかる時間が長くなるのを防止しつつ、フラッシング受け部に着弾された液体が固化してフラッシング受け部に堆積するのを防止できる液体噴射装置を提供することを目的とする。

第１の発明の液体噴射装置は、第１液体を噴射する第１ノズル、及び、前記第１ノズルと所定方向に並んでおり、前記第１液体よりも固化しやすい第２液体を噴射する第２ノズルを含む複数のノズルを有する液体噴射ヘッドと、前記液体噴射ヘッドを前記所定方向に移動させるヘッド駆動部と、前記ノズルから噴射された液体を受けるフラッシング受け部であって、前記所定方向に並んだ第１着弾位置および第２着弾位置を有するフラッシング受け部と、前記液体噴射ヘッド及び前記ヘッド駆動部の動作を制御し、前記ノズルから噴射対象物に向けて液体を噴射させる噴射処理を実行させる制御部と、を備え、前記制御部は、前記液体噴射ヘッド及び前記ヘッド駆動部の動作を制御し、前記ノズルから前記フラッシング受け部に向けて液体を噴射させるフラッシング処理を実行させ、噴射対象物に対する前記噴射処理の途中に、前記フラッシング処理を行う場合は、前記第１ノズルと前記第２ノズルから噴射期間の少なくとも一部が重複するように前記第１液体と前記第２液体を噴射させて、前記第１液体と前記第２液体を前記第１着弾位置と前記第２着弾位置にそれぞれ着弾させて、噴射対象物に対する前記噴射処理を行っていないときに、前記フラッシング処理を行う場合は、前記第１ノズルからの前記第１液体の噴射と、前記第２ノズルからの前記第２液体の噴射との間に、前記液体噴射ヘッドを移動させて、前記第１液体と前記第２液体を前記第２着弾位置に着弾させることを特徴とする。

本発明では、噴射処理の途中に行うフラッシング処理において、固化しやすい第２液体を第２着弾位置に着弾させる。この第２着弾位置に対して、噴射処理を行っていないときに行うフラッシング処理によって、第２液体よりも固化しにくい第１液体を着弾させる。そのため、たとえ第２着弾位置に第２液体が付着していても、第２着弾位置に付着した第２液体を第１液体に溶解させて流すことができるため、第２液体が固化して第２着弾位置に堆積するのを防止できる。
噴射処理を行っていないときに行うフラッシング処理では、第１ノズルからの第１液体の噴射と、第２ノズルからの第２液体の噴射との間に、液体噴射ヘッドを移動させている。そのため、フラッシング処理に時間がかかる。しかし、このフラッシング処理は、噴射処理を行っていないときに行うので、噴射処理の時間に影響しない。
噴射処理の途中に行うフラッシング処理では、第１ノズルと第２ノズルから噴射期間の少なくとも一部が重複するように第１液体と第２液体を噴射させて、第１液体と第２液体を第１着弾位置と第２着弾位置にそれぞれ着弾させる。そのため、液体噴射ヘッドを停止させた状態で液体を噴射させる場合には、第１液体と第２液体を噴射する間に液体噴射ヘッドを移動させなくてよいため、フラッシング処理にかかる時間を短縮化できる。また、液体噴射ヘッドを移動させながら液体を噴射させる場合には、第１液体と第２液体を同じ位置に着弾させる必要がないため、液体噴射ヘッドの移動速度を速くすることができ、フラッシング処理にかかる時間を短縮化できる。したがって、噴射処理にかかる時間が長くなるのを防止できる。
なお、本発明において、「前記第１ノズルからの前記第１液体の噴射と、前記第２ノズルからの前記第２液体の噴射との間に、前記液体噴射ヘッドを移動させる」とは、第１ノズルから液体を噴射した後に、第２ノズルから液体を噴射する場合だけでなく、第２ノズルから液体を噴射した後に、第１ノズルから液体を噴射する場合も含む。

第２の発明の液体噴射装置は、第１液体を噴射する第１ノズル、及び、前記第１ノズルと所定方向に並んでおり、前記第１液体よりも固化しやすい第２液体を噴射する第２ノズルを含む複数のノズルを有する液体噴射ヘッドと、前記液体噴射ヘッドを前記所定方向に移動させるヘッド駆動部と、前記ノズルから噴射された液体を受けるフラッシング受け部であって、前記所定方向に並んだ第１着弾位置および第２着弾位置を有するフラッシング受け部と、前記液体噴射ヘッド及び前記ヘッド駆動部の動作を制御し、前記ノズルから噴射対象物に向けて液体を噴射させる噴射処理を実行させる制御部と、を備え、前記制御部は、前記液体噴射ヘッド及び前記ヘッド駆動部の動作を制御し、前記ノズルから前記フラッシング受け部に向けて液体を噴射させるフラッシング処理を実行させ、噴射対象物に対する前記噴射処理の途中に、前記フラッシング処理を行う場合は、前記液体噴射ヘッドを所定の噴射位置に停止させた状態で前記第１ノズルと前記第２ノズルから前記第１液体と前記第２液体を噴射させて、前記第１液体と前記第２液体を前記第１着弾位置と前記第２着弾位置にそれぞれ着弾させて、噴射対象物に対する前記噴射処理を行っていないときに、前記フラッシング処理を行う場合は、前記第１ノズルからの前記第１液体の噴射と、前記第２ノズルからの前記第２液体の噴射との間に、前記液体噴射ヘッドを移動させて、前記第１液体と前記第２液体を前記第２着弾位置に着弾させることを特徴とする。

本発明では、噴射処理の途中に行うフラッシング処理において、固化しやすい第２液体を第２着弾位置に着弾させる。この第２着弾位置に対して、噴射処理を行っていないときに行うフラッシング処理によって、第２液体よりも固化しにくい第１液体を着弾させる。そのため、たとえ第２着弾位置に第２液体が付着していても、第２着弾位置に付着した第２液体を第１液体に溶解させて流すことができるため、第２液体が固化して第２着弾位置に堆積するのを防止できる。
噴射処理を行っていないときに行うフラッシング処理では、第１ノズルからの第１液体の噴射と、第２ノズルからの第２液体の噴射との間に、液体噴射ヘッドを移動させている。そのため、フラッシング処理に時間がかかる。しかし、このフラッシング処理は、噴射処理を行っていないときに行うので、噴射処理の時間に影響しない。
噴射処理の途中に行うフラッシング処理では、液体噴射ヘッドを所定の噴射位置に停止させた状態で第１ノズルと第２ノズルから第１液体と第２液体を噴射させて、第１液体と第２液体を第１着弾位置と第２着弾位置にそれぞれ着弾させる。第１液体と第２液体を噴射する間に液体噴射ヘッドを動かさないため、フラッシング処理にかかる時間を短縮化できる。したがって、噴射処理にかかる時間が長くなるのを防止できる。
なお、本発明において、「前記第１ノズルからの前記第１液体の噴射と、前記第２ノズルからの前記第２液体の噴射との間に、前記液体噴射ヘッドを移動させる」とは、第１ノズルから液体を噴射した後に、第２ノズルから液体を噴射する場合だけでなく、第２ノズルから液体を噴射した後に、第１ノズルから液体を噴射する場合も含む。

第３の発明の液体噴射装置は、第１または第２の発明において、前記液体噴射ヘッドの前記ノズルから液体を排出させるパージ手段をさらに備え、前記制御部は、噴射対象物に対する前記噴射処理を行っていないときに、前記パージ手段により前記ノズルから液体を排出させるパージ処理を実行させ、前記パージ処理の後に行うフラッシング処理において、前記第１液体を前記第２着弾位置に着弾させることを特徴とする。

パージ処理では、例えばノズルから液体を吸引して排出させる。このようなパージ処理の後のフラッシング処理では、液体の噴射量が多くなり、第２着弾位置に着弾させる第１液体の量が多くなる。そのため、第２着弾位置に付着した第２液体を第１液体により確実に溶解させることができる。

第４の発明の液体噴射装置は、第１〜第３の発明のいずれかにおいて、前記制御部は、噴射対象物に対する前記噴射処理を行っていないときに所定時間ごとに、定期フラッシング処理を実行させ、前記定期フラッシング処理において、前記第１液体を前記第２着弾位置に着弾させることを特徴とする。

この構成によると、定期フラッシング処理は、時間に応じて自動的に行われるため、たとえ従来の定期フラッシング処理より時間が長くなっても、ユーザーの待ち時間が長くなる等の問題が生じない。

第５の発明の液体噴射装置は、第１〜第４の発明のいずれかにおいて、前記制御部は、噴射対象物に対する前記噴射処理を行っていないときに、前記フラッシング処理を行う場合は、前記第１液体を第２着弾位置に着弾させる前に、前記第２液体を前記第２着弾位置に着弾させることを特徴とする。

この構成によると、第２着弾位置に着弾された第１液体によって、その直前に第２着弾位置に着弾された第２液体を流すことができるので、第２着弾位置に第２液体が付着するのを防止できる。

第６の発明の液体噴射装置は、第１〜第５の発明のいずれかにおいて、前記第１液体が、染料インクであって、前記第２液体が、顔料インクであることを特徴とする。

第７の発明の液体噴射装置は、第１〜第６の発明のいずれかにおいて、噴射対象物に対する前記噴射処理を行っていないときに行う前記フラッシング処理において、前記第１ノズルから噴射される第１液体の量が、噴射対象物に対する前記噴射処理の途中に行う前記フラッシング処理において、前記第１ノズルから噴射される第１液体の量よりも多いことを特徴とする。

この構成によると、第２着弾位置に着弾させる第１液体の量が多いため、第２着弾位置に付着した第２液体を第１液体により確実に溶解させることができる。

第８の発明の液体噴射装置は、第１〜第７の発明のいずれかにおいて、前記フラッシング受け部が、前記第１着弾位置を有し、液体を吸収する材料で形成された液体吸収部材と、前記第２着弾位置を有し、着弾した液体を滑落させるための斜面を有するガイド部材と、を含むことを特徴とする。

この構成によると、固化しやすい第２液体は、ガイド部材の斜面に着弾される。したがって、斜面に付着した第２液体を第１液体に溶解させた後、斜面に沿って滑落させることができるので、第２液体が堆積するのをより確実に防止できる。

本発明では、噴射処理の途中に行うフラッシング処理において、固化しやすい第２液体を第２着弾位置に着弾させると共に、噴射処理中でないときのフラッシング処理において、固化しにくい第１液体を第２着弾位置に着弾させる。そのため、たとえ第２着弾位置に第２液体が付着していても、第２着弾位置に付着した第２液体を第１液体に溶解させて流すことができる。したがって、第１液体が固化してフラッシング受け部に堆積するのを防止できる。

本実施形態に係るプリンタの概略構成図である。 プリンタの電気的構成を概略的に示すブロック図である。 インクジェットヘッドの平面図である。 （ａ）は図３のＡ部拡大図、（ｂ）は（ａ）のＢ−Ｂ線断面図である。 メンテナンスユニットの動作説明図である。 印刷処理の途中に行うフラッシング処理の動作説明図である。 印刷処理を行っていないときに行うフラッシング処理の動作説明図である。 変更形態の、印刷処理を行っていないときに行うフラッシング処理の動作説明図である。

次に、本発明の実施の形態について説明する。図１は、本実施形態に係るプリンタの概略構成図である。図２は、プリンタの電気的構成を概略的に示すブロック図である。図１に示すように、プリンタ１（本発明の液体吐出装置）は、プラテン２、キャリッジ３、サブタンク４、インクジェットヘッド５、ホルダ６、給紙ローラ７、排紙ローラ８、メンテナンスユニット９、フラッシング受け部１０、制御装置１１（図２参照）などを備えている。尚、図１に示す前後左右の各方向をプリンタ１の「前」「後」「左」「右」と定義する。また、図１の紙面手前側を「上」、紙面向こう側を「下」とそれぞれ定義する。以下では、前後左右上下の各方向語を適宜使用して説明する。

プラテン２の上面には、被記録媒体である記録用紙Ｐ（本発明の噴射対象物）が載置される。また、プラテン２の上方には、図１の左右方向（以下、走査方向ともいう）に平行に延びる２本のガイドレール１２，１３が設けられる。

キャリッジ３は、２本のガイドレール１２，１３に取り付けられ、プラテン２と対向する領域において２本のガイドレール１２，１３に沿って走査方向に移動可能である。また、キャリッジ３には、駆動ベルト１４が取り付けられている。駆動ベルト１４は、２つのプーリ１５，１６に巻き掛けられた無端状のベルトである。一方のプーリ１５はキャリッジ駆動モータ１７（図２参照）（本発明のヘッド駆動部）に連結されている。キャリッジ駆動モータ１７によってプーリ１５が回転駆動されることで駆動ベルト１４が走行し、これにより、キャリッジ３が走査方向に往復移動することになる。

サブタンク４は、キャリッジ３に搭載されている。サブタンク４の上面には、チューブジョイント１８が設けられており、ホルダ６と接続された４本のインク供給チューブ１９がチューブジョイント１８に接続されている。ホルダ６には、４色（ブラック，イエロー，シアン，マゼンタ）のインクがそれぞれ貯留された４つのインクカートリッジ２０が交換可能に装着されている。そして、４つのインクカートリッジ２０内のインクが、４本のインク供給チューブ１９を介して、サブタンク４にそれぞれ供給される。

本実施形態においては、ブラックインクには顔料インクを用いており、イエロー，シアン，マゼンタインクには染料インクを用いている。顔料インクとは、顔料成分が溶媒である界面活性剤や水などに溶解せずに、溶媒中に粒子状に分散しており、ノズル２１から記録用紙Ｐに対して噴射されると、顔料成分の粒子が記録用紙Ｐの表面に残り、粒子自体が発色しているインクである。染料インクとは、染料成分が溶媒である界面活性剤や水などに溶解しており、ノズル２１から記録用紙Ｐに対して噴射されると、染料成分が溶けた溶媒が記録用紙Ｐに浸透することで発色しているインクである。一般的に顔料インクの溶媒分は揮発性が高く、染料インクに比べて固化しやすい。また、顔料インクは、染料インクに比べて再分散性が低い。再分散性とは、例えば、インクが一度固化した後、新たにインクと接触した際の固化物の溶解性及び分散性を意味する。

インクジェットヘッド５は、サブタンク４の下部に取り付けられている。インクジェットヘッド５は、その下面に複数のノズル２１を備え、サブタンク４から供給されたインクを吐出する。尚、インクジェットヘッド５の、複数のノズル２１が形成された下面を、特に、インク噴射面５ａ（本発明の液体噴射面に相当）と称する。

インクジェットヘッド５の具体的な構成について説明する。図３は、インクジェットヘッドの平面図である。図４（ａ）は図３のＡ部拡大図、図４（ｂ）は（ａ）のＢ−Ｂ線断面図である。図３、図４に示すように、インクジェットヘッド５は、流路ユニット２３と、圧電アクチュエータ３１とを備えている。

流路ユニット２３は、５枚のプレート２５〜２９が積層された構造を有する。５枚のプレート２５〜２９のうちの最下層のプレート２９は、複数のノズル２１が形成されたノズルプレート２９である。一方、上側の残り４枚のプレート２５〜２８には、複数のノズル２１に連通する圧力室３０やマニホールド３１等の流路が形成されている。

図３に示すように、流路ユニット２３の下面であるインク噴射面５ａには、複数のノズル２１が形成されている。複数のノズル２１は、４色のインクにそれぞれ対応し、走査方向に並んだ４列のノズル列２２ｂｋ，２２ｙ，２２ｃ，２２ｍを構成している。４列のノズル列２２ｂｋ，２２ｙ，２２ｃ，２２ｍは、右から左に順に並んでおり、ブラック，イエロー，シアン，マゼンタのインクをそれぞれ噴射する。

また、流路ユニット２３には、複数のノズル２１にそれぞれ連通する複数の圧力室３０が形成されている。複数の圧力室３０は、複数のノズル２１と同様に４列に配列されている。さらに、流路ユニット２３には、それぞれ搬送方向に延在する４本のマニホールド３１が形成されている。４本のマニホールド３１は、４列の圧力室列に、ブラック，イエロー，シアン，マゼンタの４色のインクをそれぞれ供給する。また、４本のマニホールド３１は、流路ユニット２３の上面に形成された４つのインク供給孔３２に接続されている。４つのインク供給孔３２はサブタンク４と接続されており、サブタンク４から４色のインクがそれぞれ供給される。

図３、図４に示すように、圧電アクチュエータ２４は、振動板３３と、圧電層３４，３５と、複数の個別電極３６と、共通電極３７を備えている。振動板３３は、複数の圧力室３０を覆った状態で流路ユニット２３の上面に接合されている。２枚の圧電層３４，３５は、振動板３３の上面に積層されている。複数の個別電極３６は、上層の圧電層３５の上面において、複数の圧力室３０とそれぞれ対向するように配置されている。共通電極３７は、２枚の圧電層３４，３５の間において、複数の圧力室３０に跨って配置されている。

制御装置１１からの信号を受けて、ドライバＩＣ３８から個別電極３６に対して駆動信号が供給されると、上層の圧電層３５の圧力室３０と対向する部分に圧電歪が生じることで、振動板３３が撓むように変形する。このとき、圧力室３０の容積が変化することによって、圧力室３０内のインクに圧力が付与されてノズル２１からインクが噴射される。

図１に戻って、給紙ローラ７と排紙ローラ８は、搬送モータ３９（図２参照）によってそれぞれ同期して回転駆動される。給紙ローラ７と排紙ローラ８は協働して、プラテン２に載置された記録用紙Ｐを前方（以下、搬送方向ともいう）に搬送する。そして、プリンタ１では、給紙ローラ７と排紙ローラ８によって記録用紙Ｐを搬送方向に搬送させつつ、走査方向に往復移動するインクジェットヘッド５からインクを噴射させることによって、記録用紙Ｐに印刷を行う。

本実施形態のプリンタ１は、記録用紙Ｐを搬送方向に所定の搬送量だけ搬送する動作と、インクジェットヘッド５を往動または復動させつつ複数のノズル２１からインクを噴射させる動作とを交互に繰り返すことにより、記録用紙Ｐに印刷する。インクジェットヘッド５を往動または復動させつつ複数のノズル２１からインクを噴射させる１回の動作を１パスとする。

メンテナンスユニット９は、インクジェットヘッド５の走査方向における移動範囲内の、右側の端位置（以下、メンテナンス位置Ａともいう）に配置されている。メンテナンスユニット９は、吸引キャップ４０、吸引ポンプ４１、ワイパー４２等を備えている。メンテナンスユニット９は、インクジェットヘッド５の複数のノズル２１の噴射機能の維持、回復のための吸引パージ等の動作を行う。このメンテナンスユニット９の詳細については後で説明する。

フラッシング受け部１０は、インクジェットヘッド５の走査方向における移動範囲内の、左側の端位置（以下、フラッシング位置Ｂともいう）に配置されている。フラッシング受け部１０は、インク吸収部材５０と、ガイド部材５１を有する。フラッシング受け部１０は、インクジェットヘッド５のフラッシングの際に、複数のノズル２１から噴射されたインクを着弾させるものである。フラッシング受け部１０の詳細については後で説明する。

制御装置１１（本発明の制御部）は、ＲＯＭ（Read Only Memory）、ＲＡＭ（Random Access Memory）、及び、各種制御回路を含むＡＳＩＣ（Application Specific Integrated Circuit）等を備える。制御装置１１は、ＲＯＭに格納されたプログラムに従い、ＡＳＩＣにより、記録用紙Ｐへの印刷等の各種処理を実行する。制御装置１１は、ＰＣ等の外部装置から入力された印刷指令に基づいて、インクジェットヘッド５やキャリッジ駆動モータ１７や搬送モータ３９等を制御して、記録用紙Ｐに画像等を印刷させる（印刷処理（本発明の噴射処理））。また、制御装置１１は、吸引ポンプ４１や後述するキャップ駆動部４４等を制御して、吸引パージを行わせる（パージ処理）。また、制御装置１１は、キャリッジ駆動モータ１７と後述するワイパー駆動部４５を制御して、ワイパー４２によりインク噴射面５ａの拭き取り動作を行わせる。また、制御装置１１は、インクジェットヘッド５とキャリッジ駆動モータ１７を制御してフラッシング動作を行わせる（フラッシング処理）。

次に、メンテナンスユニット９の詳細構成について説明する。図５は、メンテナンスユニット９の正面図である。図１、図５に示すように、メンテナンスユニット９は、吸引キャップ４０、吸引ポンプ４１、ワイパー４２等を備えている。吸引キャップ４０と吸引ポンプ４１が、本発明のパージ手段に相当する。

吸引キャップ４０は、インクジェットヘッド５がメンテナンス位置Ａにあるときにインク噴射面５ａと対向する位置に配置されている。図５（ａ）に示すように、吸引キャップ４０は、その下方のキャップリフトホルダ４３によって保持されている。キャップリフトホルダ４３は、モータ等を含むキャップ駆動部４４によって上下に昇降駆動される。

吸引キャップ４０は、仕切り壁によって仕切られた第１キャップ部４０ａと第２キャップ部４０ｂを有する。第１キャップ部４０ａおよび第２キャップ部４０ｂには、それぞれ図示しない接続口が形成されており、この２つの接続口は、図示しない切換装置を介して吸引ポンプ４１に接続されている。切換装置によって、第１キャップ部４０ａの接続口と第２キャップ部４０ｂの接続口のいずれが吸引ポンプ４１に連通した状態を選択的に取ることができる。

インクジェットヘッド５がメンテナンス位置Ａにあるときに、図５（ａ）、図５（ｂ）に示すように、キャップ駆動部４４によりキャップリフトホルダ４３が上方へ駆動されると、吸引キャップ４０は、インクジェットヘッド５のインク噴射面５ａに密着して、第１キャップ部４０ａによってブラックインクを吐出するノズル列２２ｂｋが覆われると共に、第２キャップ部４０ｂによって３色のカラーインクを吐出する３列のノズル列２２ｙ，２２ｃ，２２ｍが覆われる。この状態で、吸引キャップ４０に接続された吸引ポンプ４１が駆動されると、第１キャップ部４０ａ内または第２キャップ部４０ｂ内の圧力が低下して、インクジェットヘッド５内のブラックインクまたは３色のカラーインクがノズル２１から吸引キャップ４０内へ吸引排出される。これにより、インクジェットヘッド５内の異物、気泡、あるいは、乾燥により高粘度化したインク等をインクジェットヘッド５から排出する（この動作を、吸引パージという）。

吸引パージが行われるタイミングは、電源投入直後や、ユーザーによるパージ指令が入力された場合などである。本実施形態では、電源投入直後に行う吸引パージは、電源を投入した直後に毎回行われるわけではなく、所定の条件を満たした場合にのみ行われる。なお、印刷処理を行っていないときに、所定時間ごとに定期的に吸引パージを行ってもよい。

ワイパー４２は、ゴムや合成樹脂等の可撓性材料で形成された板状の部材である。ワイパー４２は、吸引キャップ４０の左側において上下方向および前後方向に平行な姿勢で配置されている。ワイパー４２の幅（前後方向長さ）は、インク噴射面５ａの前後方向長さと同じかそれよりも長い。また、ワイパー４２は、モータ等を含むワイパー駆動部４５により、上下に昇降駆動される。図５（ｃ）、図５（ｄ）に示すように、ワイパー４２の先端部が、インクジェットヘッド５のインク噴射面５ａよりも上方に位置している状態で、インクジェットヘッド５が走査方向に移動すると、ワイパー４２は、インク噴射面５ａに対して相対的に移動してインク噴射面５ａを拭き取る。

上述した吸引パージの後には、ワイパー４２によるインク噴射面５ａの拭き取り動作が行われる。なお、ワイパー４２によるインク噴射面５ａの拭き取りのタイミングは、吸引パージ後に限定されるものではない。例えば、記録用紙Ｐに対してインクを噴射して印刷を行った後にインク拭き取りを行ってもよい。

次に、フラッシング受け部１０の詳細構成について説明する。図６、図７は、フラッシング受け部１０の正面図である。図１、図６、図７に示すように、フラッシング受け部１０は、走査方向に並んで配置されたインク吸収部材５０とガイド部材５１を有する。インク吸収部材５０およびガイド部材５１の搬送方向の長さは、複数のノズル２１の形成範囲の搬送方向長さとほぼ同じである。

インク吸収部材５０は、インクを吸収可能な材料（例えば、多孔質材料）で形成されている。インク吸収部材５０の走査方向長さは、３色のカラーインクを噴射する３列のノズル列２２ｙ，２２ｃ，２２ｍの形成範囲の走査方向長さより長い。このインク吸収部材５０の上面にはフラッシング時に３色のカラーインクが着弾される。

ガイド部材５１は、インク吸収部材５０の右側に配置されている。ガイド部材５１は、下端から途中まで鉛直方向に延在して、そこから上端まで走査方向の一方側（右方）に湾曲して斜面５２を形成している。インクジェットヘッド５のフラッシング時には、この斜面５２にノズル２１から噴射されたインクが着弾する。ガイド部材５１には、ブラックインクと３色のカラーインクが着弾される。また、ガイド部材５１の下方には廃液タンク５３が配置されている。斜面５２に着弾したインクは、斜面５２を滑落して、廃液タンク５３に収容される。

斜面５２の傾斜角度は、急にしすぎて、ノズル２１から噴射されたインクが着弾しにくくならず、また、緩やかにしすぎて、斜面５２上から滑落せずに乾燥して堆積しやすくならないような傾斜角度となっている。また、斜面５２の撥水性は、大きすぎて、斜面５２に対するインクの付着力が小さくなりすぎて、遊離飛散してインクミストとならず、また、小さすぎて、斜面５２に付着したインクが濡れ広がりすぎて、滑落せずに乾燥して堆積しやすくならないような撥水性となっている。

インクジェットヘッド５は、適宜のタイミングで、フラッシング受け部１０へ向けて、複数のノズル２１からそれぞれ複数回インクを噴射させる、フラッシングと呼ばれる動作を行う。なお、フラッシング動作は、インクジェットヘッド５を停止させて行ってもよく、走査方向に移動させながら行ってもよい。

フラッシングは、印刷処理を行っていないときに行う場合と、印刷処理の途中に行う場合がある。印刷処理を行っていないときに行うフラッシングの具体的なタイミングは、例えば、吸引パージの後（より詳細にはワイパー４２によるインク拭き取りの後）や、電源投入直後や、前回の吸引パージから所定時間経過した場合などである。また、印刷処理を行っていないときに所定の時間（例えば７２時間）が経過するたびに定期的にフラッシングを行ってもよい。なお、本明細書において、電源投入直後に行うフラッシングとは、電源投入直後の吸引パージ後のフラッシングを含まない。また、電源投入直後に行うフラッシングは、電源を投入した直後に毎回行われるわけではなく、所定の条件を満たした場合にのみ行われる。

印刷処理の途中に行うフラッシングは、制御装置１１に印刷指令が入力されてからインクジェットヘッド５が印刷動作（インク噴射動作）を開始する前に行う場合と、インクジェットヘッド５が印刷動作を開始してから印刷動作を完了するまでの間に行う場合がある。後者の具体例として、所定のパス数ごとにフラッシングを行ってもよい。また、１回の印刷処理で複数枚の記録用紙Ｐに印刷する場合に、所定枚数の記録用紙Ｐに対する印刷動作が完了した後、次の記録用紙Ｐへの印刷動作を開始する前にフラッシングを行ってもよい。なお、本明細書において、印刷処理の途中とは、制御装置１１に印刷指令が入力されてからインクジェットヘッド５が印刷動作を完了するまでの間のことである。以下、フラッシングを行う目的について説明する。

吸引パージによってノズル２１から排出されてインク噴射面５ａに付着した排インクは、吸引キャップ４０がインク噴射面５ａから離間する際に、インクジェットヘッド５内の背圧によってノズル２１内に吸い込まれる。そこで、吸引パージ後にフラッシングを行うことにより、ノズル２１内のインクと排インクの混色を防止している。また、吸引パージや、その後のワイパー４２による拭き取りによって、ノズル２１内のインクのメニスカスが不安定になっている可能性がある。吸引パージ後のインク拭き取り後にフラッシングを行うことで、上述の効果に加えて、ノズル２１内のインクのメニスカスを整えることができる。

インクジェットヘッド５が印刷動作を行っているとき、ノズル２１内の開口から溶媒が気化して、インクが乾燥（増粘）する。また、プリンタ１の休止中には、複数のノズル２１は吸引キャップ４０に覆われているものの、吸引キャップ４０内は大気連通状態であることからノズル２１内のインクが乾燥（増粘）する。吸引パージ後に行うフラッシング以外のフラッシングは、このような増粘インクをノズル２１から排出するために行う。

インクジェットヘッド５が印刷動作を開始してから行うフラッシングでは、４列のノズル列２２ｂｋ，２２ｙ，２２ｃ，２２ｍのうち使用していない色のインクのノズル列だけからインクを噴射させる場合と、４列全てのノズル列２２ｂｋ，２２ｙ，２２ｃ，２２ｍからインクを噴射させる場合がある。それ以外のフラッシングでは、４列全てのノズル列２２ｂｋ，２２ｙ，２２ｃ，２２ｍからインクを噴射させる。

フラッシングを行うタイミングによって、複数のノズル２１から噴射されるインク量は異なっている。吸引パージ後のフラッシングが、噴射インク量が最も多く、次いで、インクジェットヘッド５の印刷動作を開始してから行うフラッシング、定期フラッシングの順となっている。
また、印刷指令が入力されてから印字動作を開始する前に行うフラッシングでは、複数のノズル２１から噴射されるインク量は、前回の印刷処理からの経過時間によって異なるが、吸引パージ後のフラッシングにおいて複数のノズル２１から噴射されるインク量よりも少ない。

吸引パージ後のフラッシングでは、カラーインクを噴射する各ノズル列２２ｂｋ，２２ｙ，２２ｃ，２２ｍから噴射されるインク量は、ブラックインクを噴射するノズル列２２ｂｋから噴射されるインク量よりも多い。３色のカラーインクを吐出する３列のノズル列２２ｙ，２２ｃ，２２ｍは、吸引キャップ４０の第２キャップ部４０ｂによって共通に覆われるため、ブラックインクを吐出するノズル列２２ｂｋに比べて、ノズル２１内に別の色のインクが進入する可能性が高いからである。

一方、吸引パージ後に行うフラッシング以外のフラッシングでは、カラーインクを噴射する各ノズル列２２ｂｋ，２２ｙ，２２ｃ，２２ｍから噴射されるインク量は、ブラックインクを噴射するノズル列２２ｂｋから噴射されるインク量よりも少ない。染色インクであるカラーインクは、顔料インクであるブラックインクよりも乾燥しにくいからである。

本実施形態のプリンタ１では、印刷処理の途中に行うフラッシングと、印刷処理を行っていないときに行うフラッシングでは、フラッシング受け部１０に着弾されるインクの着弾位置が異なっている。

まず、印刷処理の途中に行うフラッシングについて説明する。上述したように、インクジェットヘッド５の印刷動作を開始した後に行うフラッシングでは、使用していない色のインクのノズル列だけからインクを噴射させる場合があるが、ここでは、４列全てのノズル列２２ｂｋ，２２ｙ，２２ｃ，２２ｍからインクを噴射させる場合について説明する。

制御装置１１は、印刷処理の途中にフラッシング指令が入力されると、まず、図６に示すように、キャリッジ駆動モータ１７を制御してインクジェットヘッド５をフラッシング位置Ｂまで移動させ、３色のカラーインクを噴射する３列のノズル列２２ｙ，２２ｃ，２２ｍをインク吸収部材５０に対向させると共に、ブラックインクを噴射するノズル列２２ｂｋをガイド部材５１の斜面５２に対向させる。この状態で、インクジェットヘッド５を制御して、４列のノズル列２２ｂｋ，２２ｙ，２２ｃ，２２ｍからインクを噴射させる。このとき、ノズル列２２ｂｋによるブラックインクの噴射時間が、３列のノズル列２２ｙ，２２ｃ，２２ｍによる３色のカラーインクの噴射時間の何れに対しても少なくとも一部が重複するようにする。インク吸収部材５０の３つの位置５０ａ〜５０ｃ（以下、着弾位置５０ａ〜５０ｃという。それぞれが本発明の第１着弾位置に相当する）には、３色のカラーインクが着弾し、ガイド部材５１の斜面５２の所定の位置５２ａ（以下、着弾位置５２ａという。本発明の第２着弾位置に相当する）にはブラックインクが着弾する。

次に、印刷処理を行っていないときに行うフラッシング処理について説明する。制御装置１１は、印刷処理を行っていないときにフラッシング指令が入力されると、まず、図７（ａ）に示すように、キャリッジ駆動モータ１７を制御してインクジェットヘッド５をフラッシング位置Ｂまで移動させ、３色のカラーインクを噴射する３列のノズル列２２ｙ，２２ｃ，２２ｍをインク吸収部材５０に対向させると共に、ブラックインクを噴射するノズル列２２ｂｋをガイド部材５１の斜面５２に対向させる。この状態で、インクジェットヘッド５を制御して、４列のノズル列２２ｂｋ，２２ｙ，２２ｃ，２２ｍのうちノズル列２２ｂｋだけからインクを噴射させて、ガイド部材５１の斜面５２の着弾位置５２ａにブラックインクを着弾させる。

その後、図７（ｂ）に示すように、インクジェットヘッド５を右方に移動させて、イエローインクを噴射するノズル列２２ｙをガイド部材５１の斜面５２と対向させる。この状態で、ノズル列２２ｙだけからインクを噴射させて、斜面５２の着弾位置５２ａ上のブラックインクの上にイエローインクを着弾させる。続いて、同様の手順で、シアンインクとマゼンタインクを順番に、ガイド部材５１の斜面５２に向かって噴射させて斜面５２の着弾位置５２ａに着弾させる。

染料インクであるカラーインクは、インク吸収部材５０に着弾されると、固化する前にインク吸収部材５０に吸収されるため、インク吸収部材５０の表面上に堆積しにくい。一方、顔料インクであるブラックインクは、染料インクよりも固化しやすいため、仮に、ブラックインクをインク吸収部材５０に着弾させると、インク吸収部材５０に吸収される前に溶媒などが気化して、インク吸収部材５０の表面上で固化する場合がある。インク吸収部材５０上にブラックインクが固化した状態で、次のフラッシングによってブラックインクが噴射されると、固化したブラックインクの上に新たなブラックインクが付着して固化してしまう。この一連の動作が繰り返されることによって固化したブラックインクがインク吸収部材５０上に堆積してしまう。

そこで、本実施形態では、ブラックインクを、ガイド部材５１の斜面５２に着弾させている。斜面５２に着弾したブラックインクは、斜面５２に沿って滑落するため、ブラックインクをインク吸収部材５０に着弾させる場合に比べて、ブラックインクの堆積を防止できる。しかしながら、斜面５２に着弾されたブラックインクの一部が、斜面５２を流れ落ちずに残ってしまう場合がある。このような場合に、次のフラッシング処理までの時間が長いと、ガイド部材５１の斜面５２上でブラックインクが固化してしまう。

そこで、本実施形態では、印刷処理を行っていないときに行うフラッシング処理において、ブラックインクよりも固化しにくいカラーインクをガイド部材５１に着弾させている。そのため、ガイド部材５１の斜面５２上で固化したブラックインクを、カラーインクに溶解させて流すことができる。したがって、ブラックインクが固化してガイド部材５１の斜面５２に堆積するのを防止できる。

また、本実施形態では、印刷処理を行っていないときに行うフラッシング処理において、ガイド部材５１に対して、３色のカラーインクを着弾させる前にブラックインクを着弾させている。そのため、ガイド部材５１に既に固着していたブラックインクをカラーインクによって流すことができるだけでなく、カラーインクの直前にガイド部材５１に着弾されたブラックインクも、カラーインクによって流すことができる。したがって、ブラックインクが固化してガイド部材５１の斜面５２に堆積するのをより確実に防止できる。

印刷処理を行っていないときに行うフラッシング処理では、１色のインクを噴射するごとにインクジェットヘッド５を移動させて、４列のノズル列２２ｂｋ，２２ｙ，２２ｃ，２２ｍから同じ着弾位置５２ａにインクを着弾させている。そのため、フラッシング処理に要する時間が長くなる。しかし、このフラッシング処理は、印刷処理を行っていないときに行っているため、フラッシング処理に要する時間が長くなっても、ユーザーの待ち時間が長くなるなどの問題が生じない。

印刷処理の途中に行うフラッシング処理では、ブラックインクのノズル列２２ｂｋと３色のカラーインクの３列のノズル列２２ｙ，２２ｃ，２２ｍから、噴射時間の少なくとも一部が重複するようにインクを噴射して、ガイド部材５１とインク吸収部材５０に着弾させている。したがって、インクジェットヘッド５を停止させた状態でインクを噴射させる場合には、４色のインクを噴射する間にインクジェット５を移動させなくてよいため、ブラックインクと３色のカラーインクをガイド部材５１に着弾させる場合と比べて、フラッシング処理に要する時間を短くできる。また、インクジェットヘッド５を移動させながらインクを噴射させる場合には、各色のインクを同じ位置に着弾させる必要がないため、インクジェットヘッド５の移動速度を速くすることができる。そのため、ブラックインクと３色のカラーインクをガイド部材５１に着弾させる場合と比べて、フラッシング処理にかかる時間を短縮化できる。つまり、フラッシング動作をインクジェットヘッド５を停止させた状態で行う場合、インクジェットヘッド５を移動させながら行う場合とも、フラッシング処理に要する時間を短くできる。したがって、印刷処理にかかる時間（フラッシング処理時間を含む）が長くなるのを防止できる。

また、本実施形態では、印刷処理を行っていないときに行うフラッシング処理において、３列のノズル列２２ｙ，２２ｃ，２２ｍから３色のカラーインクをガイド部材５１に着弾させるため、１色のカラーインクだけをガイド部材５１に着弾させる場合に比べて、ガイド部材５１に付着したブラックインクをより確実にカラーインクに溶解させて流すことができる。

また、印刷処理を行っていないときに行うフラッシング処理のインク噴射量は、印刷指令が入力されてからインクジェットヘッド５が印刷動作を開始する前に行うフラッシング処理のインク噴射量よりも多い。したがって、印刷処理を行っていないときに行うフラッシング処理において全色のインクをガイド部材５１に着弾させることにより、印刷指令が入力されてからインクジェットヘッド５が印刷動作を開始する前に行うフラッシング処理において全色のインクをガイド部材５１に着弾させた場合よりも、ガイド部材５１に着弾するカラーインクの量が多くなる。そのため、ガイド部材５１に付着したブラックインクをより確実にカラーインクに溶解させて流すことができる。

以上、本発明の好適な実施の形態について説明したが、本発明は上述の実施形態に限られるものではなく、特許請求の範囲に記載した限りにおいて様々な変更が可能である。また、後述する変更例は適宜組み合わせて実施することができる。

上記実施形態では、染料インクである３色のカラーインクが、本発明の第１液体に相当し、顔料インクであるブラックインクが、本発明の第２液体に相当するが、本発明の第１液体および本発明の第２液体は、第１液体が第２液体よりも固化しにくければ、液体の種類は特に限定されない。例えば、第１液体と第２液体の両方が、染料インクであってもよい。

前記実施形態では、ガイド部材５１の斜面５２において、ブラックインクが着弾する位置と、３色のカラーインクが着弾する位置は全く同じであるが、カラーインクが着弾する位置が、ブラックインクが着弾する位置よりも若干上方であってもよい。これにより、ブラックインクがガイド部材５１の斜面５２上で固化した場合に、この固化物の上縁にカラーインクを着弾させることができるため、ブラックインクの固化物をカラーインクで溶解させやすい。この場合、カラーインクが着弾する位置と、ブラックインクが着弾する位置の両方を含む位置が、本発明の第２着弾位置に相当する。

上記実施形態では、印刷処理を行っていないときに行うフラッシング処理において、ガイド部材５１にブラックインクを着弾させた後に、３色のカラーインクを着弾させているが、ガイド部材５１に３色のカラーインクを着弾させた後に、ブラックインクを着弾させてもよい。

上記実施形態では、印刷処理を行っていないときに行うフラッシング処理において、３色全てのカラーインクをガイド部材５１に着弾させているが、例えば、図８に示すように、３色のいずれか１色または２色のカラーインクだけをガイド部材５１に着弾させて、他のカラーインクはインク吸収部材５０に着弾させてもよい。イエローインクとシアンインクは、マゼンタインクよりも固化しにくいため、イエローインクとシアンインクの少なくとも一方をガイド部材５１に着弾させることが好ましい。この変更例によると、２色のインクのノズル列から噴射期間の少なくとも一部が重複するように噴射させることができるため、フラッシング処理にかかる時間を短縮化できる。

印刷処理を行っていないときに行うフラッシングのタイミングは、上記実施形態で述べたものに限定されない。例えば、１回の印刷処理における印刷枚数が所定枚数に達したなどの所定の条件を満たした場合に、インクジェット５が印刷動作を完了した直後に、フラッシングを行ってもよい。

上記実施形態の説明中、電源投入直後に行うフラッシングは、電源投入直後に毎回行われるわけでないと述べたが、電源投入直後に毎回フラッシングを行ってもよい。また、上記実施形態の説明中、電源投入直後に行う吸引パージは、電源投入直後に毎回行われるわけでないと述べたが、電源投入直後に毎回吸引パージを行ってもよい。

上記実施形態では、印刷処理を行っていないときに行う全てのフラッシング処理において、４色全てのインクをガイド部材５１に着弾させているが、印刷処理を行っていないときに行うフラッシング処理のうち、一部のフラッシング処理において４色全てのインクをガイド部材５１に着弾させていれば、他のフラッシング処理では、印刷処理中に行うフラッシング処理と同様に、３色のカラーインクをガイド部材５１に着弾させずインク吸収部材５０に着弾させてもよい。

この変更例の一例として、印刷処理を行っていないときに行うフラッシング処理のうち、少なくともパージ処理後のフラッシング処理において、４色全てのインクをガイド部材５１に着弾させて、その他のフラッシング処理では、３色のカラーインクとブラックインクをインク吸収部材５０とガイド部材５１に着弾させてもよい。パージ処理後のフラッシング処理では、インク噴射量が、他のフラッシング処理よりも特に多いため、ガイド部材５１に固着したブラックインクをより確実にカラーインクに溶解させることができる。

また、パージ処理後のフラッシング処理のうち、電源投入後の最初のパージ処理の後のフラッシング処理だけ、４色全てのインクをガイド部材５１に着弾させて、その他の、パージ処理後のフラッシング処理では、３色のカラーインクとブラックインクをインク吸収部材５０とガイド部材５１に着弾させてもよい。この構成によると、ユーザーによるパージ指令に基づくパージ処理後のフラッシング処理では、３色のカラーインクとブラックインクを噴射時間の少なくとも一部が重複するようにインク吸収部材５０とガイド部材５１に向かって噴射させるため、フラッシング処理にかかる時間を短縮化でき、ユーザーの待ち時間を短縮化できる。

また、別の例として、印刷処理を行っていないときに行うフラッシング処理のうち、少なくとも定期フラッシング処理において、４色のインクをガイド部材５１に着弾させて、その他のフラッシング処理では、３色のカラーインクとブラックインクをインク吸収部材５０とガイド部材５１に着弾させてもよい。定期フラッシング処理は、ユーザーの操作に関与しておらず、時間に応じて自動的に行われる。そのため、フラッシング処理に時間がかかってもユーザーの待ち時間が長くなる等の問題が生じない。

上記実施形態では、印刷処理の途中に行う全てのフラッシング処理において、３色のカラーインクとブラックインクをガイド部材５１とインク吸収部材５０に着弾させているが、印刷処理の途中に行うフラッシング処理のうち、一部のフラッシング処理においてブラックインクと３色のカラーインクをガイド部材５１とインク吸収部材５０に着弾させていれば、その他のフラッシング処理では、印刷処理を行っていないときに行うフラッシング処理と同様に、４色全てのインクをガイド部材５１に着弾させてもよい。

この変更例の一例として、例えば、印刷指令が入力されてからインクジェットヘッド５の印刷動作を開始する前に行うフラッシング処理のうち、前回の印刷処理からその印刷指令までの経過時間が所定時間に満たない場合のフラッシング処理だけ、ブラックインクと３色のカラーインクをガイド部材５１とインク吸収部材５０に着弾させて、前回の印刷処理からその印刷指令までの経過時間が所定時間を超える場合のフラッシング処理では、４色全てのインクをガイド部材５１に着弾させてもよい。前回の印刷処理からの経過時間が長い場合、前回のフラッシング処理からの経過時間も長い可能性が高く、ガイド部材５１にブラックインクが固着している可能性が高い。したがって、この変更例では、印刷時間が無駄に長くなるのを抑えつつ、ガイド部材５１にブラックインクが堆積するのを効率的に防止できる。

また、別の例として、印刷指令が入力されてからインクジェットヘッド５の印刷動作を開始する前に行うフラッシング処理のうち、前回の印刷処理の印刷枚数が所定枚数に満たない場合のフラッシング処理だけ、ブラックインクと３色のカラーインクをガイド部材５１とインク吸収部材５０に着弾させて、前回の印刷処理の印刷枚数が所定枚数を超えている場合のフラッシング処理では、４色全てのインクをガイド部材５１に着弾させてもよい。印刷枚数が多い場合、印刷処理の途中に行うフラッシング処理の回数が多くなるため、ガイド部材５１に付着しているブラックインクの量が多い可能性が高い。そのため、この変更例では、印刷時間が無駄に長くなるのを抑えつつ、ガイド部材５１にブラックインクが堆積するのを効率的に防止できる。

また、印刷処理の途中に行うフラッシング処理のうち、印刷処理時間に与える影響が大きいフラッシング処理は、３色のカラーインクとブラックインクをガイド部材５１とインク吸収部材５０に着弾させて、印刷処理時間に与える影響が小さいフラッシング処理は、４色全てのインクをガイド部材５１に着弾させることが好ましい。具体的には、例えば、パスの間に行うフラッシング処理は、印刷処理時間に与える影響が大きいため、３色のカラーインクとブラックインクをガイド部材５１とインク吸収部材５０に着弾させることが好ましい。但し、パスの間に、例えば記録用紙Ｐに付着させたインクを乾燥させるなどの目的で、記録用紙Ｐの搬送動作とインクジェットヘッドの印刷動作を一時的に停止させる場合には、４色全てのインクをガイド部材５１に着弾させてもよい。また、例えば、１回の印刷処理で複数枚の記録用紙Ｐに印刷する場合に、所定枚数目の記録用紙Ｐへの印刷動作を開始する前に行うフラッシング処理は、印刷処理時間に与える影響が小さいため、４色全てのインクをガイド部材５１に着弾させてもよい。

上記実施形態では、印刷処理の途中に行うフラッシング処理において、ノズル列２２ｂｋによるブラックインクの噴射時間が、３列のノズル列２２ｙ，２２ｃ，２２ｍによる３色のカラーインクの噴射時間の何れに対しても少なくとも一部が重複しているが、ノズル列２２ｂｋによるブラックインクの噴射時間は、３列のノズル列２２ｙ，２２ｃ，２２ｍのうちの少なくとも１つのノズル列によるインクの噴射時間と少なくとも一部が重複していればよい。

印刷処理の途中に行うフラッシング処理において、ノズル列２２ｂｋによるブラックインクの噴射時間が、３列のノズル列２２ｙ，２２ｃ，２２ｍによる３色のカラーインクの噴射時間と重複していなくてもよい。但し、インクジェットヘッド５を所定位置に停止させた状態で、４列のノズル列からインクを噴射させる。これにより、４列のノズル列から４色のインクを噴射する間、インクジェットヘッド５を移動させなくてよいため、フラッシング処理にかかる時間を短縮化できる。

上記実施形態では、インク吸収部材５０に本発明の第１着弾位置があり、ガイド部材５１の斜面５２に本発明の第２着弾位置があるが、本発明の第１着弾位置および第２着弾位置を有する部材は、これらに限定されない。例えば、第１着弾位置と第２着弾位置の両方が、インクを吸収する材料で形成された部材であってもよい。但し、第２着弾位置を有する部材を、ガイド部材５１とすることにより、第２着弾位置に付着したブラックインクをカラーインクに溶解させた後、斜面５２に沿って滑落させることができるため、この点においては、第２着弾位置を有する部材は、ガイド部材５１であることが好ましい。

上記実施形態では、ノズル２１からインクを吸引する、いわゆる吸引パージによってインクジェットヘッド５内のインクを排出させたが、インクジェットヘッド５の上流側に加圧ポンプを設け、この加圧ポンプによりインクジェットヘッド５内のインクに圧力を付与するいわゆる押しパージによってインクジェットヘッド５内のインクを排出させてもよい。この場合、加圧ポンプが本発明のパージ手段に相当する。

上記実施形態では、給紙ローラ７と排紙ローラ８によって、記録用紙Ｐ（本発明の噴射対象物）を搬送しているが、記録用紙Ｐを搬送するための搬送機構の構成は上記に限定されない。

以上、説明した実施形態及びその変更形態は、本発明を、記録用紙にインクを噴射して画像等を印刷するインクジェットプリンタに適用したものであるが、画像等の印刷以外の様々な用途で使用される液体噴射装置においても本発明は適用されうる。例えば、基板に導電性の液体を噴射して、基板表面に導電パターンを形成する液体噴射装置にも、本発明を適用することは可能である。

１ プリンタ（液体噴射装置）
４ インクジェットヘッド（液体噴射ヘッド）
９ メンテナンスユニット
１０ フラッシング受け部
１１ 制御装置（制御部）
１７ キャリッジ駆動モータ（ヘッド駆動部）
２１ ノズル
２２ｂｋ ノズル列（第２ノズル）
２２ｙ，２２ｃ，２２ｍ ノズル列（第１ノズル）
４０ 吸引キャップ（パージ手段）
４１ 吸引キャンプ（パージ手段）
５０ インク吸収部材
５０ａ〜５０ｃ 着弾位置（第１着弾位置）
５１ ガイド部材
５２ 斜面
５２ａ 着弾位置（第２着弾位置）

Claims (8)

1. 第１液体を噴射する第１ノズル、及び、前記第１ノズルと所定方向に並んでおり、前記第１液体よりも固化しやすい第２液体を噴射する第２ノズルを含む複数のノズルを有する液体噴射ヘッドと、
   前記液体噴射ヘッドを前記所定方向に移動させるヘッド駆動部と、
   前記ノズルから噴射された液体を受けるフラッシング受け部であって、前記所定方向に並んだ第１着弾位置および第２着弾位置を有するフラッシング受け部と、
   前記液体噴射ヘッド及び前記ヘッド駆動部の動作を制御し、前記ノズルから噴射対象物に向けて液体を噴射させる噴射処理を実行させる制御部と、を備え、
   前記制御部は、
   前記液体噴射ヘッド及び前記ヘッド駆動部の動作を制御し、前記ノズルから前記フラッシング受け部に向けて液体を噴射させるフラッシング処理を実行させ、
   噴射対象物に対する前記噴射処理の途中に、前記フラッシング処理を行う場合は、前記第１ノズルと前記第２ノズルから噴射期間の少なくとも一部が重複するように前記第１液体と前記第２液体を噴射させて、前記第１液体と前記第２液体を前記第１着弾位置と前記第２着弾位置にそれぞれ着弾させて、
   噴射対象物に対する前記噴射処理を行っていないときに、前記フラッシング処理を行う場合は、前記第１ノズルからの前記第１液体の噴射と、前記第２ノズルからの前記第２液体の噴射との間に、前記液体噴射ヘッドを移動させて、前記第１液体と前記第２液体を前記第２着弾位置に着弾させることを特徴とする液体噴射装置。
2. 第１液体を噴射する第１ノズル、及び、前記第１ノズルと所定方向に並んでおり、前記第１液体よりも固化しやすい第２液体を噴射する第２ノズルを含む複数のノズルを有する液体噴射ヘッドと、
   前記液体噴射ヘッドを前記所定方向に移動させるヘッド駆動部と、
   前記ノズルから噴射された液体を受けるフラッシング受け部であって、前記所定方向に並んだ第１着弾位置および第２着弾位置を有するフラッシング受け部と、
   前記液体噴射ヘッド及び前記ヘッド駆動部の動作を制御し、前記ノズルから噴射対象物に向けて液体を噴射させる噴射処理を実行させる制御部と、を備え、
   前記制御部は、
   前記液体噴射ヘッド及び前記ヘッド駆動部の動作を制御し、前記ノズルから前記フラッシング受け部に向けて液体を噴射させるフラッシング処理を実行させ、
   噴射対象物に対する前記噴射処理の途中に、前記フラッシング処理を行う場合は、前記液体噴射ヘッドを所定の噴射位置に停止させた状態で前記第１ノズルと前記第２ノズルから前記第１液体と前記第２液体を噴射させて、前記第１液体と前記第２液体を前記第１着弾位置と前記第２着弾位置にそれぞれ着弾させて、
   噴射対象物に対する前記噴射処理を行っていないときに、前記フラッシング処理を行う場合は、前記第１ノズルからの前記第１液体の噴射と、前記第２ノズルからの前記第２液体の噴射との間に、前記液体噴射ヘッドを移動させて、前記第１液体と前記第２液体を前記第２着弾位置に着弾させることを特徴とする液体噴射装置。
3. 前記液体噴射ヘッドの前記ノズルから液体を排出させるパージ手段をさらに備え、
   前記制御部は、
   噴射対象物に対する前記噴射処理を行っていないときに、前記パージ手段により前記ノズルから液体を排出させるパージ処理を実行させ、
   前記パージ処理の後に行うフラッシング処理において、前記第１液体を前記第２着弾位置に着弾させることを特徴とする請求項１または２に記載の液体噴射装置。
4. 前記制御部は、
   噴射対象物に対する前記噴射処理を行っていないときに所定時間ごとに、定期フラッシング処理を実行させ、
   前記定期フラッシング処理において、前記第１液体を前記第２着弾位置に着弾させることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の液体噴射装置。
5. 前記制御部は、
   噴射対象物に対する前記噴射処理を行っていないときに、前記フラッシング処理を行う場合は、前記第１液体を第２着弾位置に着弾させる前に、前記第２液体を前記第２着弾位置に着弾させることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の液体噴射装置。
6. 前記第１液体が、染料インクであって、
   前記第２液体が、顔料インクであることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の液体噴射装置。
7. 噴射対象物に対する前記噴射処理を行っていないときに行う前記フラッシング処理において、前記第１ノズルから噴射される第１液体の量が、噴射対象物に対する前記噴射処理の途中に行う前記フラッシング処理において、前記第１ノズルから噴射される第１液体の量よりも多いことを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の液体噴射装置。
8. 前記フラッシング受け部が、
   前記第１着弾位置を有し、液体を吸収する材料で形成された液体吸収部材と、
   前記第２着弾位置を有し、着弾した液体を滑落させるための斜面を有するガイド部材と、を含むことを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の液体噴射装置。

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