JP5118850B2 - 有機顔料分散液の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は有機顔料分散液の製造方法に関する。また、再沈法を行うに当り、有機顔料粒子を効率的に分散化し所定濃度の有機顔料の一次粒子分散液を効率よく製造する方法に関し、またさらに有機溶剤を含有する有機粒子分散液の製造方法に関する。

近年、粒子を小サイズ化する取り組みが進められている。特に、粉砕法、析出法などでは製造することが困難なナノメートルサイズ（例えば、１０〜１００ｎｍの範囲）にまで小サイズ化する研究が進められている。さらに、ナノメートルサイズに小サイズ化し、しかも単分散性（本発明において、単分散性とは粒径が揃っている度合いをいう。）の高い粒子とすることが試みられている。
このようなナノメートルサイズの微粒子の大きさは、より大きなバルク粒子や、より小さな分子や原子の中間に位置し、従来にないサイズ領域であり、予想できなかった新たな特性を引き出しうることが指摘されている。しかも、この単分散性を高くできれば、その特性を安定化することも可能であり、このようなナノ粒子のもつ可能性はさまざまな分野で期待され、生化学、新規材料、電子素子、発光表示素子、印刷、医療などの広い分野で研究が盛んになりつつある。
特に、有機化合物からなる有機ナノ粒子は、有機化合物自体が多様性を有するため、機能性材料としてのそのポテンシャルは高い。例えば、ポリイミドは、耐熱性、耐溶剤性、機械的特性など、化学的および機械的に安定な材料であること、電気絶縁性が優れているなどのことから多く分野で利用されている。ポリイミドを微粒子化した材料には、ポリイミドの特性と形状との組み合わせにより、新しい利用が広がっている。例えば、微粒子化したポリイミドの利用の提案技術として、画像形成用の粉末トナーの添加剤とすること（特開平１１−２３７７６０号公報）などが提案されている。

また、有機ナノ粒子のなかでも有機顔料についてみると、例えば、塗料、印刷インク、電子写真用トナー、インクジェットインク、カラーフィルター等を用途として挙げることができ、今や、生活上欠くことができない重要な化合物となっている。なかでも高性能が要求され、実用上、特に重要なものとして、インクジェットインク用顔料およびカラーフィルター用顔料が挙げられる。
インクジェット用インクの色材については、従来、染料が用いられてきたが、耐水性や耐光性の面で問題があり、それを改良するために顔料が用いられるようになってきている。顔料インクにより得られた画像は、染料系のインクによる画像に較べて耐光性、耐水性に優れるという利点を有する。しかしながら、紙表面の空隙に染み込むことが可能なナノメートルサイズで単分散性を高くすることは難しく、紙への密着性に劣る。
また、デジタルカメラの高画素化に伴い、ＣＣＤセンサーなどの光学素子や表示素子に用いるカラーフィルターの薄層化が望まれている。カラーフィルターには有機顔料が用いられているが、フィルターの厚さは有機顔料の粒子径に大きく依存するため、ナノメートルサイズレベルで、しかも単分散で安定な微粒子の製造が望まれている。

有機粒子の製造に関しては、気相法（不活性ガス雰囲気下で試料を昇華させ、粒子を基板上に回収する方法）、液相法（例えば、良溶媒に溶解した試料を攪拌条件や温度を制御した貧溶媒に注入することにより、微粒子を得る再沈法）、レーザーアブレーション法（溶液中に分散させた試料に、レーザーを照射しアブレーションさせることにより粒子を微細化する方法）などが研究されている。また、これらの方法により、所望のサイズで単分散化を試みた製造例が報告されている。
中でも液相法は、簡易性および生産性に優れた有機粒子の製造法として注目されている（特開平６−７９１６８号公報、特開２００４−９１５６０号公報など参照）。
この液相法で製造した有機粒子は、析出条件を溶媒種、注入速度、温度等で調整することにより結晶形や粒子表面の性質を調整でき、特開２００４−９１５６０号公報には、キナクリドン顔料の結晶形を貧溶媒種によって調整した例が記載されている。

一方、粒子の分散性の改善についてみると、従来有機顔料の分散が各種の分散機（ロールミル、ボールミル、アトライター等）を用いて工業的に行われているが、粒子が微細化することにより粘度が上昇してしまう場合がある。粘度が上昇してしまうと、分散機からの取り出しが困難となったり、パイプラインによる輸送ができなくなったり、更には貯蔵中にゲル化して使用不能となったりする。これらを解決するために、分散を助ける分散剤、分散を安定化させるポリマーの添加が行われているが十分な効果は得られていない（顔料分散技術−表面処理と分散剤の使い方および分散性評価−技術情報協会 １９９９など参照）。
またカラーフィルター用の有機顔料分散液では、その分散性を高めるため、カラーフィルターの製造に必要なアルカリ現像性と分散安定性との両性質を付与し得るポリマーや顔料分散剤を添加している（例えば、特開２０００−２３９５５４号公報参照）。しかしながら、これらの方法では分散に時間がかかり、また粘度が上昇してしまうなどのために、要求を充足するには至っていない。

また、前記液相法によって調製した顔料粒子を用い、分散性を改善した例が報告されている。特開２００４−４３７７６号公報では、液相法によって顔料粒子水分散体を調製した例が記載されている。しかしながら、この方法は、最終的に水性分散体として提供する方法であり、有機溶剤分散体として提供する方法については、何ら言及されていない。
特開２００４−１２３８５３号公報では、液相法によって調製した顔料粒子を用い、有機溶剤分散体として提供する例が記載されている。特開２００４−１２３８５３号公報では、顔料を塩基性化合物および/または塩基性溶液に溶解させ、ついで液体の中性化合物および/または酸性化合物、または中性液体および/または酸性液体を添加することで、顔料を析出させる方法が記載されている。しかしながら、この手法で得られた有機顔料粒子は、一次粒子径が大きいものになってしまい、微粒子化の要求に、充分に答えられていなかった。

本発明は、有機顔料分散液を製造する方法の提供を課題とする。さらに詳しくは、再沈法により調製された有機顔料分散液を濃縮して得た濃縮液中の凝集有機粒子を効率よく分散化して、有機粒子分散液を製造することを課題とする。

上記課題は下記の手段により達成された。
〔１〕良溶媒に溶解した有機顔料の溶液と、前記溶媒と相溶する前記有機顔料の貧溶媒とを混合し、その混合液中に前記有機顔料を微粒子として生成させ、該有機顔料微粒子を分散させた分散液とし、次いで、
該分散液の前記有機顔料微粒子を濃縮し、その後に前記有機顔料微粒子を有機溶媒中に再分散して分散液とするに際し、
前記濃縮の後に、下記重量平均分子量１０００以上の高分子化合物を添加する有機顔料分散液の製造方法
［前記高分子化合物が、（Ａ）カルボキシル基を有する化合物から導かれた繰り返し単位の少なくとも１種および（Ｂ）カルボン酸エステル基を有する化合物から導かれた繰り返し単位の少なくとも１種を含有する共重合化合物である。］
〔２〕前記有機顔料微粒子の数平均粒径が１μｍ以下であることを特徴とする〔１〕に記載の有機顔料分散液の製造方法。
〔３〕前記（Ａ）カルボキシル基を有する化合物から導かれた繰り返し単位が、下記一般式（１）で表される繰り返し単位であり、前記（Ｂ）カルボン酸エステル基を有する化合物から導かれた繰り返し単位が、下記一般式（２）で表される繰り返し単位であることを特徴とする〔１〕または〔２〕に記載の有機顔料分散液の製造方法。

（Ｒ_１は水素原子又は炭素原子数１〜５のアルキル基を表す。）

（Ｒ_２は水素原子又は炭素原子数１〜５のアルキル基を表す。Ｒ_３は下記一般式（３）で表される基を表す。）

（Ｒ_４は水素原子、炭素原子数１〜５のアルキル基、ヒドロキシ基、炭素原子数１〜５のヒドロキシアルキル基、又は炭素原子数６〜２０のアリール基を表す。Ｒ_５及びＲ_６はそれぞれ水素原子又は炭素原子数１〜５のアルキル基を表す。Ｘは１〜５の数を表す。）
〔４〕前記（Ａ）カルボキシル基を有する化合物から導かれた繰り返し単位が、前記一般式（１）で表される繰り返し単位であり、前記（Ｂ）カルボン酸エステル基を有する化合物から導かれた繰り返し単位が、下記一般式（４）で表される繰り返し単位であることを特徴とする〔１〕〜〔３〕のいずれか１項に記載の有機顔料分散液の製造方法。

（Ｒ_７は水素原子又は炭素原子数１〜５のアルキル基を表す。Ｒ_８は下記一般式（５）で表される基を表す。）

（Ｒ_９は炭素原子数２〜５のアルキル基又は炭素原子数６〜２０のアリール基を表す。Ｒ_１０及びＲ_１１はそれぞれ水素原子又は炭素原子数１〜５のアルキル基を表す。Ｙは１〜５の数を表す。）
〔５〕前記（Ａ）カルボキシル基を有する化合物から導かれた繰り返し単位が、アクリル酸またはメタクリル酸から導かれた繰り返し単位であり、前記（Ｂ）カルボン酸エステル基を有する化合物から導かれた繰り返し単位が、ベンジルアクリレート、ベンジルメタクリレート、フェネチルアクリレート、フェネチルメタクリレート、３−フェニルプロピルアクリレート、及び３−フェニルプロピルメタクリレートからなる群より選ばれた化合物から導かれた繰り返し単位であることを特徴とする〔１〕〜〔４〕のいずれか１項に記載の有機顔料分散液の製造方法。
〔６〕前記有機顔料の貧溶媒が、水性溶媒、アルコール化合物溶媒、ケトン化合物溶媒、エーテル化合物溶媒、エステル化合物溶媒、及びこれらの混合物からなる群より選ばれた溶媒であることを特徴とする〔１〕〜〔５〕のいずれか１項に記載の有機顔料分散液の製造方法。
〔７〕前記有機顔料の良溶媒が、水性溶媒、アルコール化合物溶媒、ケトン化合物溶媒、エーテル化合物溶媒、スルホキシド化合物溶媒、エステル化合物溶媒、アミド化合物溶媒、及びこれらの混合物からなる群より選ばれた溶媒であることを特徴とする〔１〕〜〔６〕のいずれか１項に記載の有機顔料分散液の製造方法。
〔８〕前記有機顔料分散液が６０質量％以上の有機溶剤を含有することを特徴とする〔１〕〜〔７〕のいずれか１項に記載の有機顔料分散液の製造方法。
〔９〕前記有機顔料分散液の濃縮倍率を１００〜３０００倍程度とする〔１〕〜〔８〕のいずれか１項に記載の有機顔料分散液の製造方法。
〔１０〕前記有機微粒子１００質量部に対して、前記高分子化合物を０．１〜１０００質量部で含有させる〔１〕〜〔９〕のいずれか１項に記載の有機顔料分散液の製造方法。

本発明の上記及び他の特徴及び利点は、下記の記載からより明らかになるであろう。

以下、本発明の有機顔料分散液の製造方法について説明する。
［有機粒子として用いられる材料］
本発明の有機粒子分散液の製造方法に用いられる有機材料は、有機顔料である。また、有機粒子は、単独で用いても、複数であっても、これらを組み合わせたものであってもよい。

有機顔料は、色相的に限定されるものではなく、例えば、ペリレン、ペリノン、キナクリドン、キナクリドンキノン、アントラキノン、アントアントロン、ベンズイミダゾロン、ジスアゾ縮合、ジスアゾ、アゾ、インダントロン、フタロシアニン、トリアリールカルボニウム、ジオキサジン、アミノアントラキノン、ジケトピロロピロール、チオインジゴ、イソインドリン、イソインドリノン、ピラントロンもしくはイソビオラントロン化合物顔料、またはそれらの混合物などが挙げられる。

更に詳しくは、たとえば、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１９０（Ｃ．Ｉ．番号７１１４０）、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２４（Ｃ．Ｉ．番号７１１２７）、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット２９（Ｃ．Ｉ．番号７１１２９）等のペリレン化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４３（Ｃ．Ｉ．番号７１１０５）、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントレッド１９４（Ｃ．Ｉ．番号７１１００）等のペリノン化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９（Ｃ．Ｉ．番号７３９００）、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット４２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２（Ｃ．Ｉ．番号７３９１５）、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１９２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２０２（Ｃ．Ｉ．番号７３９０７）、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２０７（Ｃ．Ｉ．番号７３９００、７３９０６）、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントレッド２０９（Ｃ．Ｉ．番号７３９０５）のキナクリドン化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２０６（Ｃ．Ｉ．番号７３９００／７３９２０）、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４８（Ｃ．Ｉ．番号７３９００／７３９２０）、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントオレンジ４９（Ｃ．Ｉ．番号７３９００／７３９２０）等のキナクリドンキノン化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４７（Ｃ．Ｉ．番号６０６４５）等のアントラキノン化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６８（Ｃ．Ｉ．番号５９３００）等のアントアントロン化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントブラウン２５（Ｃ．Ｉ．番号１２５１０）、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット３２（Ｃ．Ｉ．番号１２５１７）、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０（Ｃ．Ｉ．番号２１２９０）、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８１（Ｃ．Ｉ．番号１１７７７）、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ６２（Ｃ．Ｉ．番号１１７７５）、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントレッド１８５（Ｃ．Ｉ．番号１２５１６）等のベンズイミダゾロン化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３（Ｃ．Ｉ．番号２０７１０）、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４（Ｃ．Ｉ．番号２００３８）、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９５（Ｃ．Ｉ．番号２００３４）、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２８（Ｃ．Ｉ．番号２００３７）、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１６６（Ｃ．Ｉ．番号２００３５）、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３４（Ｃ．Ｉ．番号２１１１５）、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ１３（Ｃ．Ｉ．番号２１１１０）、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１（Ｃ．Ｉ．番号２００５０）、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４（Ｃ．Ｉ．番号２０７３５）、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６（Ｃ．Ｉ．番号２０７３０）、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２０（Ｃ．Ｉ．番号２００５５）、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２１（Ｃ．Ｉ．番号２００６５）、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２４２（Ｃ．Ｉ．番号２００６７）、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２４８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２６２、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントブラウン２３（Ｃ．Ｉ．番号２００６０）等のジスアゾ縮合化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３（Ｃ．Ｉ．番号２１１００）、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー８３（Ｃ．Ｉ．番号２１１０８）、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１８８（Ｃ．Ｉ．番号２１０９４）等のジスアゾ化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１８７（Ｃ．Ｉ．番号１２４８６）、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７０（Ｃ．Ｉ．番号１２４７５）、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４（Ｃ．Ｉ．番号１１７１４）、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５０（Ｃ．Ｉ．番号４８５４５）、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８（Ｃ．Ｉ．番号１５８６５）、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５３（Ｃ．Ｉ．番号１５５８５）、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ６４（Ｃ．Ｉ．番号１２７６０）、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントレッド２４７（Ｃ．Ｉ．番号１５９１５）等のアゾ化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０（Ｃ．Ｉ．番号６９８００）等のインダントロン化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７（Ｃ．Ｉ．番号７４２６０）、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン３６（Ｃ．Ｉ．番号７４２６５）、ピグメントグリーン３７（Ｃ．Ｉ．番号７４２５５）、ピグメントブルー１６（Ｃ．Ｉ．番号７４１００）、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー７５（Ｃ．Ｉ．番号７４１６０：２）、もしくは１５（Ｃ．Ｉ．番号７４１６０）等のフタロシアニン化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー５６（Ｃ．Ｉ．番号４２８００）、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントブルー６１（Ｃ．Ｉ．番号４２７６５：１）等のトリアリールカルボニウム化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット２３（Ｃ．Ｉ．番号５１３１９）、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントバイオレット３７（Ｃ．Ｉ．番号５１３４５）等のジオキサジン化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７（Ｃ．Ｉ．番号６５３００）等のアミノアントラキノン化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５４（Ｃ．Ｉ．番号５６１１０）、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５５（Ｃ．Ｉ．番号５６１０５０）、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２６４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２７２（Ｃ．Ｉ．番号５６１１５０）、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ７１、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントオレンジ７３等のジケトピロロピロール化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド８８（Ｃ．Ｉ．番号７３３１２）等のチオインジゴ化合物顔料、Ｃ.Ｉ.ピグメントイエロー１３９（Ｃ．Ｉ．番号５６２９８）、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ６６（Ｃ．Ｉ．番号４８２１０）等のイソインドリン化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１０９（Ｃ．Ｉ．番号５６２８４）、もしくはＣ．Ｉ.ピグメントオレンジ６１（Ｃ．Ｉ．番号１１２９５）等のイソインドリノン化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４０（Ｃ．Ｉ．番号５９７００）、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントレッド２１６（Ｃ．Ｉ．番号５９７１０）等のピラントロン化合物顔料、またはＣ．Ｉ．ピグメントバイオレット３１（６００１０）等のイソビオラントロン化合物顔料が挙げられる。
好ましい有機顔料は、キナクリドン、ジケトピロロピロール、フタロシアニン、またはアゾである。
本発明の有機粒子分散液の製造方法において、２種類以上の有機顔料または有機顔料の固溶体を組み合わせて用いることもできる。

有機材料として用いることのできる有機色素としては、例えば、アゾ色素、シアニン色素、メロシアニン色素、クマリン色素などが挙げられる。有機材料として用いることのできる高分子化合物としては、例えば、ポリジアセチレン、ポリイミドなどが挙げられる。

［有機粒子の製造］
次に、有機顔料微粒子（以下、単に有機粒子ということがある。）を製造する方法について説明する。
本発明の有機粒子は、有機顔料微粒子（以下、有機材料と敷衍していうことがある。）を良溶媒に溶解した有機材料溶液と、有機材料の貧溶媒とを混合することにより有機粒子を得る、再沈法によって製造される（以下、「有機粒子再沈液」という）。
有機材料の貧溶媒について説明する。
有機材料の貧溶媒は、有機材料を溶解する良溶媒と相溶するもしくは均一に混ざるものであれば特に制限はない。有機材料の貧溶媒としては、有機材料の溶解度が０.０２質量％以下であることが好ましく、０.０１質量％以下であることがより好ましい。有機材料の貧溶媒への溶解度にとくに下限はないが、通常用いられる有機材料を考慮すると０．０００００１質量％以上が実際的である。この溶解度は酸またはアルカリの存在下で溶解された場合の溶解度であってもよい。また、良溶媒と貧溶媒との相溶性もしくは均一混合性は、良溶媒の貧溶媒に対する溶解量が３０質量％以上であることが好ましく、５０質量％以上であることがより好ましい。
貧溶媒としては、例えば、水性溶媒（例えば、水、または塩酸、水酸化ナトリウム水溶液）、アルコール化合物溶媒、ケトン化合物溶媒、エーテル化合物溶媒、芳香族化合物溶媒、二硫化炭素溶媒、脂肪族化合物溶媒、ニトリル化合物溶媒、ハロゲン化合物溶媒、エステル化合物溶媒、イオン性液体、これらの混合溶媒などが挙げられ、水性溶媒、アルコール化合物溶媒、ケトン化合物溶媒、エーテル化合物溶媒、エステル化合物溶媒、またはこれらの混合物が好ましく、水性溶媒、アルコール化合物溶媒またはエステル化合物溶媒がより好ましい。
アルコール化合物溶媒としては、例えば、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール、ｎ−プロピルアルコール、１−メトキシ−２−プロパノールなどが挙げられる。ケトン化合物溶媒としては、例えば、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノンが挙げられる。エーテル化合物溶媒としては、例えば、ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、テトラヒドロフランなどが挙げられる。芳香族化合物溶媒としては、例えば、ベンゼン、トルエンなどが挙げられる。脂肪族化合物溶媒としては、例えば、ヘキサンなどが挙げられる。ニトリル化合物溶媒としては、例えば、アセトニトリルなどが挙げられる。ハロゲン化合物溶媒としては、例えば、ジクロロメタン、トリクロロエチレンなどが挙げられる。エステル化合物溶媒としては、例えば、酢酸エチル、乳酸エチル、２−（１−メトキシ）プロピルアセテートなどが挙げられる。イオン性液体としては、例えば、１−ブチル−３−メチルイミダゾリウムとＰＦ₆ ⁻との塩などが挙げられる。

次に、有機材料を溶解する良溶媒について説明する。
良溶媒は用いる有機材料を溶解することが可能で、有機粒子作製時に用いる貧溶媒と相溶するもしくは均一に混ざるものであれば特に制限はない。有機材料の良溶媒への溶解性は有機材料の溶解度が０．２質量％以上であることが好ましく、０．５質量％以上であることがより好ましい。有機材料の良溶媒への溶解度に特に上限はないが、通常用いられる有機材料を考慮すると５０質量％以下であることが実際的である。この溶解度は酸またはアルカリの存在下で溶解された場合の溶解度であってもよい。貧溶媒と良溶媒との相溶性もしくは均一混合性の好ましい範囲は前述のとおりである。
良溶媒としては、例えば、水性溶媒（例えば、水、または塩酸、水酸化ナトリウム水溶液）、アルコール化合物溶媒、アミド化合物溶媒、ケトン化合物溶媒、エーテル化合物溶媒、芳香族化合物溶媒、二硫化炭素、脂肪族化合物溶媒、ニトリル化合物溶媒、スルホキシド化合物溶媒、ハロゲン化合物溶媒、エステル化合物溶媒、イオン性液体、これらの混合溶媒などが挙げられ、水性溶媒、アルコール化合物溶媒、ケトン化合物溶媒、エーテル化合物溶媒、スルホキシド化合物溶媒、エステル化合物溶媒、アミド化合物溶媒、またはこれらの混合物であることが好ましく、水性溶媒、アルコール化合物溶媒、エステル化合物溶媒、スルホキシド化合物溶媒、またはアミド化合物溶媒がより好ましく、水性溶媒、スルホキシド化合物溶媒またはアミド化合物溶媒がさらに好ましく、スルホキシド化合物溶媒またはアミド化合物溶媒が特に好ましい。
スルホキシド化合物溶媒としては、例えば、ジメチルスルホキシド、ジエチルスルホキド、ヘキサメチレンスルホキシド、スルホランなどが挙げられる。アミド化合物溶媒としては、例えば、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、１−メチル−２−ピロリドン、２−ピロリジノン、１，３−ジメチル−２−イミダゾリジノン、２−ピロリジノン、ε−カプロラクタム、ホルムアミド、Ｎ−メチルホルムアミド、アセトアミド、Ｎ−メチルアセトアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、Ｎ−メチルプロパンアミド、ヘキサメチルホスホリックトリアミドなどが挙げられる。
また、良溶媒に有機材料を溶解した有機材料溶液の濃度としては、溶解時の条件における有機材料の良溶媒に対する飽和濃度乃至これの１／１００程度の範囲が好ましい。
有機材料溶液の調製条件に特に制限はなく、常圧から亜臨界、超臨界条件の範囲を選択できる。常圧での温度は−１０〜１５０℃が好ましく、−５〜１３０℃がより好ましく、０〜１００℃が特に好ましい。

本発明において有機材料は、良溶媒中に均一に溶解されなければならないが、酸性でもしくはアルカリ性で溶解することも好ましい。一般に分子内にアルカリ性で解離可能な基を有する顔料の場合はアルカリ性が、アルカリ性で解離する基が存在せず、プロトンが付加しやすい窒素原子を分子内に多く有するときは酸性が用いられる。例えば、キナクリドン、ジケトピロロピロール、ジスアゾ縮合化合物顔料はアルカリ性で、フタロシアニン化合物顔料は酸性で溶解される。

アルカリ性で溶解させる場合に用いられる塩基は、水酸化リチウム、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化カルシウム、もしくは水酸化バリウムなどの無機塩基、またはトリアルキルアミン、ジアザビシクロウンデセン（ＤＢＵ）、金属アルコキシドなどの有機塩基が挙げられ、好ましくは無機塩基である。

使用される塩基の量は、顔料を均一に溶解可能な量であり、特に限定されないが、無機塩基の場合、好ましくは有機材料に対して１．０〜３０モル当量であり、より好ましくは１．０〜２５モル当量であり、さらに好ましくは１．０〜２０モル当量である。有機塩基の場合、好ましくは有機材料に対して１．０〜１００モル当量であり、より好ましくは５．０〜１００モル当量であり、さらに好ましくは２０〜１００モル当量である。

酸性で溶解させる場合に用いられる酸は、硫酸、塩酸、もしくは燐酸などの無機酸、または酢酸、トリフルオロ酢酸、シュウ酸、メタンスルホン酸、もしくはトリフルオロメタンスルホン酸などの有機酸が挙げられ、好ましくは無機酸である。特に好ましくは硫酸である。
使用される酸の量は、有機材料を均一に溶解可能な量であり、特に限定されないが、塩基に比べて過剰量用いられる場合が多い。無機酸および有機酸の場合を問わず、好ましくは有機材料に対して３〜５００モル当量であり、より好ましくは１０〜５００モル当量であり、さらに好ましくは３０〜２００モル当量である。

アルカリまたは酸を有機溶媒と混合して有機材料の良溶媒として用いる際はアルカリまたは酸を完全に溶解させるため、若干の水や低級アルコールなどのアルカリまたは酸に対して高い溶解度をもつ溶剤を有機溶媒に添加することができる。水や低級アルコールの量は、有機材料溶液全量に対して、５０質量％以下が好ましく、３０質量％以下がより好ましい。具体的には、水、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ブチルアルコールなどを用いることができる。

有機粒子作製時、すなわち有機粒子を析出し、形成する際の貧溶媒の条件に特に制限はなく、常圧から亜臨界、超臨界条件の範囲を選択できる。常圧での温度は−３０〜１００℃が好ましく、−１０〜６０℃がより好ましく、０〜３０℃が特に好ましい。
有機材料溶液と貧溶媒とを混合する際は、有機材料溶液を貧溶媒に添加することが好ましく、その際貧溶媒が撹拌された状態であることがより好ましい。撹拌速度は１００〜１００００ｒｐｍが好ましく、１５０〜８０００ｒｐｍがより好ましく、２００〜６０００ｒｐｍが特に好ましい。その添加にポンプ等を用いることもできるし、用いなくてもよい。また、液中添加でも液外添加でもよいが、液中添加がより好ましい。
有機材料溶液と貧溶媒の混合比（有機粒子再沈液中の良溶媒／貧溶媒比）は体積比で１／５０〜２／３が好ましく、１／４０〜１／２がより好ましく、１／２０〜３／８が特に好ましい。
有機粒子再沈液の濃度は有機粒子を生成することができれば特に制限されないが、分散溶媒１０００ｍｌに対して有機粒子が１０〜４００００ｍｇの範囲であることが好ましく、より好ましくは２０〜３００００ｍｇの範囲であり、特に好ましくは５０〜２５０００ｍｇの範囲である。

有機粒子の粒径に関しては、計測法により数値化して集団の平均の大きさを表現する方法があるが、よく使用されるものとして、分布の最大値を示すモード径、積分分布曲線の中央値に相当するメジアン径、各種の平均径（数平均、長さ平均、面積平均、重量平均、体積平均等）などがあり、本発明においては、特に断りのない限り、平均粒径とは数平均径をいう。有機粒子（一次粒子）の平均粒径は、５００μｍ以下のものが好ましく、１００μｍ以下のものがより好ましく、１０μｍ以下のものが特に好ましい。さらにナノメートルサイズのナノ粒子を製造する場合は、該平均粒径は１ｎｍ〜１μｍであることが好ましく、１〜２００ｎｍであることがより好ましく、２〜１００ｎｍであることがさらに好ましく、５〜８０ｎｍであることが特に好ましい。
また、粒子の単分散性を表す指標として、本発明においては、特に断りのない限り、体積平均粒径（Ｍｖ）と数平均粒径（Ｍｎ）の比（Ｍｖ／Ｍｎ）を用いる。有機粒子の濃縮方法に用いられる有機粒子分散液に含まれる粒子（一次粒子）の単分散性、つまりＭｖ/Ｍｎは、１.０〜２.０であることが好ましく、１.０〜１.８であることがより好ましく、１.０〜１.５であることが特に好ましい。
有機粒子の粒径の測定方法としては、顕微鏡法、重量法、光散乱法、光遮断法、電気抵抗法、音響法、動的光散乱法が挙げられ、顕微鏡法、動的光散乱法が特に好ましい。顕微鏡法に用いられる顕微鏡としては、例えば、走査型電子顕微鏡、透過型電子顕微鏡などが挙げられる。動的光散乱法による粒子測定装置として、例えば、日機装社製ナノトラックＵＰＡ−ＥＸ１５０、大塚電子社製ダイナミック光散乱光度計ＤＬＳ−７０００シリーズなどが挙げられる。

[有機粒子再沈液の濃縮]
次に、有機粒子再沈液を濃縮する方法について説明する。
有機粒子再沈液を濃縮する方法は、特に制限されないが、例えば、有機粒子再沈液に、抽出溶媒を添加混合し、有機粒子を該抽出溶媒相に濃縮抽出して、その濃縮抽出液をフィルターなどによりろ過して濃縮粒子液とする方法、遠心分離によって有機粒子を沈降させて濃縮する方法、加熱ないし減圧による溶媒を乾燥させて濃縮する方法、またはこれらの組合せなどが好ましく用いられる。濃縮後の有機粒子液（以下、「濃縮有機粒子液」ともいう。）の濃度は、１〜１００質量％が好ましく、５〜１００質量％がより好ましく、１０〜１００質量％が特に好ましい。

濃縮抽出を抽出溶媒により行う場合、抽出溶媒は特に制限されないが、有機粒子再沈液の分散溶媒（例えば、水性溶媒）と実質的に混じり合わず（本発明において、実質的に混じり合わずとは、相溶性が低いことをいい、溶解量５０質量％以下が好ましく、３０質量％以下がより好ましい。この溶解量に特に下限はないが、通常の溶媒の溶解性を考慮すると１質量％以上であることが実際的である。）、混合後、静置すると界面を形成する溶媒であることが好ましい。また、この抽出溶媒は、有機粒子が抽出溶媒中で再分散しうる弱い凝集（ミリングまたは高速攪拌などの高いせん断力を加えなくても再分散が可能である）を生ずる溶媒であることが好ましい。このような状態であれば、粒子サイズを変化させる強固な凝集を起こさず、目的の有機粒子を抽出溶媒で湿潤させる一方、フィルターろ過などにより容易に水などの分散溶媒を除去することができる点で好ましい。抽出溶媒としてはエステル化合物溶媒、アルコール化合物溶媒、芳香族化合物溶媒、又は脂肪族化合物溶媒が好ましく、エステル化合物溶媒、芳香族化合物溶媒または脂肪族化合物溶媒がより好ましく、エステル化合物溶媒が特に好ましい。
エステル化合物溶媒としては、例えば、２−（１−メトキシ）プロピルアセテート、酢酸エチル、乳酸エチルなどが挙げられる。アルコール化合物溶媒としては、例えば、ｎ−ブタノール、イソブタノールなどが挙げられる。芳香族化合物溶媒としては、例えば、ベンゼン、トルエン、キシレンなどが挙げられる。脂肪族化合物溶媒としては、例えば、ｎ−ヘキサン、シクロヘキサンなどが挙げられる。また、抽出溶媒は上記の好ましい溶媒による純溶媒であっても、複数の溶媒による混合溶媒であってもよい。

抽出溶媒の量は有機粒子を抽出できれば特に制限されないが、濃縮して抽出することを考慮して有機粒子再沈液より少量であることが好ましい。これを体積比で示すと、有機粒子再沈液を１００としたとき、添加される抽出溶媒は１〜１００の範囲であることが好ましく、より好ましくは１０〜９０の範囲であり、２０〜８０の範囲が特に好ましい。多すぎると濃縮化に多大な時間を要し、少なすぎると抽出が不十分で分散溶媒中に粒子が残存する。
抽出溶媒を添加した後、分散液と十分に接触するように攪拌混合することが好ましい。攪拌混合は通常の方法を用いることができる。抽出溶媒を添加し混合するときの温度に特に制限はないが、１〜１００℃であることが好ましく、５〜６０℃であることがより好ましい。抽出溶媒の添加、混合はそれぞれの工程を好ましく実施できるものであればどのような装置を用いてもよいが、例えば、分液ロート型の装置を用いて実施できる。

有機粒子再沈液の分散溶媒と濃縮抽出液を分離するため、フィルターろ過することが好ましい。フィルターろ過の装置は、例えば、加圧ろ過のような装置を用いることができる。好ましいフィルターとしては、ナノフィルター、ウルトラフィルターなどが挙げられる。フィルターろ過により、残された分散溶媒の除去を行い、濃縮抽出液中の有機粒子をさらに濃縮して濃縮粒子液とすることが好ましい。

この濃縮方法によれば、有機粒子分散液から効率よく有機粒子を濃縮することができる。濃縮倍率に関しては、例えば、濃縮後の有機粒子液における濃度を好ましくは１００〜１０００倍程度、より好ましくは５００〜１０００倍程度まで濃縮することもできる。さらに、有機粒子の抽出後に残された分散溶媒に有機粒子がほとんど残留せず、高い抽出率とすることができる。

次に、遠心分離について説明する。
遠心分離による有機粒子の濃縮に用いられる遠心分離機は有機粒子再沈液（または有機粒子濃縮抽出液）中の有機粒子を沈降させることができればどのような装置を用いてもよい。遠心分離機としては、例えば、通常の装置の他にもスキミング機能（回転中に上澄み層を吸引し、系外に排出する機能）付きのものや、連続的に固形物を排出する連続遠心分離機などが挙げられる。
遠心分離条件は、遠心力（重力加速度の何倍の遠心加速度がかかるかを表す値）で５０〜１００００が好ましく、１００〜８０００がより好ましく、１５０〜６０００が特に好ましい。遠心分離時の温度は、分散液の溶剤種によるが、−１０〜８０℃が好ましく、−５〜７０℃がより好ましく、０〜６０℃が特に好ましい。

以下に乾燥について説明する。
減圧乾燥による有機粒子の濃縮に用いられる装置は有機粒子再沈液（または有機粒子濃縮抽出液）の溶媒を蒸発させることができれば特に制限はない。例えば、汎用の真空乾燥器およびロータリーポンプや、液を撹拌しながら加熱減圧乾燥できる装置、液を加熱減圧した管中に通すことによって連続的に乾燥ができる装置等が挙げられる。
加熱減圧乾燥温度は３０〜２３０℃が好ましく、３５〜２００℃がより好ましく、４０〜１８０℃が特に好ましい。減圧時の圧力は、１００〜１０００００Ｐａが好ましく、３００〜９００００Ｐａがより好ましく、５００〜８００００Ｐａが特に好ましい。

[濃縮有機粒子液の分散（有機粒子分散液の製造）]
本発明の製造方法によれば、濃縮により、凝集状態にある有機粒子を、微細分散化することができる（本発明において、微細分散化とは、分散液中の粒子の凝集を解き分散度を高めることをいう）。
上述した抽出溶媒、遠心分離、乾燥などにより濃縮化した有機粒子液に含まれる有機粒子は、通常、その濃縮化により凝集を起こしている。速やかなフィルターろ過を可能とするため、より凝集させた状態として得ることもある。
そのため、通常の分散化方法を用いて分散化した程度では微粒子化に不十分であり、さらに微細化効率の高い方法が必要となる。このような凝集有機粒子においても（本発明において、凝集有機粒子とは、凝集体など有機粒子が二次的な力で集まっているものをいう。）、本発明の有機粒子分散液の製造方法によれば、有機粒子分散液に重量平均分子量１０００以上の高分子化合物を含有させているため、有機粒子を良好に微細分散化することができる。

次に、本発明の製造方法に用いられる重量平均分子量１０００以上の高分子化合物（本発明において「高分子化合物」とは重量平均分子量１０００以上の有機化合物をいい、特に上限はないが、重量平均分子量１００，０００以下が実際的である。）について詳細に説明する。
本発明の製造方法に用いられる重量平均分子量１０００以上の高分子化合物は重量平均分子量１０００以上である限り特に限定されないが、重量平均分子量３０００以上のものが好ましく、重量平均分子量５０００以上のものがより好ましい。
前記重量平均分子量１０００以上の高分子化合物は、（Ａ）カルボキシル基を有する化合物から導かれた繰り返し単位の少なくとも１種および（Ｂ）カルボン酸エステル基を有する化合物から導かれた繰り返し単位の少なくとも１種を含有する共重合化合物である。
前記（Ａ）カルボキシル基を有する化合物から導かれた繰り返し単位として、下記一般式（１）で表される繰り返し単位であることが好ましく、アクリル酸またはメタクリル酸から導かれた繰り返し単位であることがより好ましく、前記（Ｂ）カルボン酸エステル基を有する化合物から導かれた繰り返し単位として、下記一般式（２）で表される繰り返し単位であることが好ましく、下記一般式（４）で表される繰り返し単位であることがより好ましく、ベンジルアクリレート、ベンジルメタクリレート、フェネチルアクリレート、フェネチルメタクリレート、３−フェニルプロピルアクリレート、または３−フェニルプロピルメタクリレートから導かれた繰り返し単位であることが特に好ましい。

（Ｒ_１は水素原子又は炭素原子数１〜５のアルキル基を表す。）

（Ｒ_２は水素原子又は炭素原子数１〜５のアルキル基を表す。Ｒ_３は下記一般式（３）で表される基を表す。）

（Ｒ_４は水素原子、炭素原子数１〜５のアルキル基、ヒドロキシ基、炭素原子数１〜５のヒドロキシアルキル基、又は炭素原子数６〜２０のアリール基を表す。Ｒ_５及びＲ_６はそれぞれ水素原子又は炭素原子数１〜５のアルキル基を表す。Ｘは１〜５の数を表す。）

（Ｒ_７は水素原子又は炭素原子数１〜５のアルキル基を表す。Ｒ_８は下記一般式（５）で表される基を表す。）

（Ｒ_９は炭素原子数２〜５のアルキル基又は炭素原子数６〜２０のアリール基を表す。Ｒ_１０及びＲ_１１は水素原子又は炭素原子数１〜５のアルキル基を表す。Ｙは１〜５の数を表す。）
また、（Ａ）カルボキシル基を有する化合物から導かれた繰り返し単位と、前記（Ｂ）カルボン酸エステル基を有する化合物から導かれた繰り返し単位との重合比率としていえば、繰り返し単位（Ａ）の全繰り返し単位数に対する数量比％が３〜４０であることが好ましく、５〜３５であることがより好ましい。
本発明において「分子量」は、特に断らない限り、重量平均分子量をいう。前記分子量の測定方法としては、クロマトグラフィー法、粘度法、光散乱法、沈降速度法等が挙げられる。本発明では、特に断らない限りクロマトグラフィー法により測定した重量平均分子量を用いる。

前記重量平均分子量１０００以上の高分子化合物は、水溶性、油溶性いずれでもよく、水溶性かつ油溶性でもよい。前記重量平均分子量１０００以上の高分子化合物の添加方法は、水性溶媒または有機溶媒に溶解した溶液でも、固体状態でもよく、また、これらの組み合わせでもよい。溶媒に溶解した溶液で添加する方法としては、例えば、凝集有機粒子液に、凝集有機粒子液の溶媒と同様の溶媒に溶解した状態で添加する方法、凝集有機粒子液の溶媒と相溶する、異なる溶媒に溶解した状態で添加する方法が挙げられる（本発明において、凝集有機粒子液とは、凝集有機粒子を液中に含むものをさし、分散液、濃縮液、ペースト、スラリーなどであっても凝集有機粒子が含まれればよい。）。
溶媒に溶解した溶液で添加する場合の、前記重量平均分子量１０００以上の高分子化合物の濃度は、特に制限されないが、１〜７０質量％が好ましく、２〜６５質量％がより好ましく、３〜６０質量％が特に好ましい。
前記重量平均分子量１０００以上の高分子化合物の添加は、再沈法による有機粒子の形成時（またはその前後）、抽出または濃縮時（またはその前後）、濃縮後の凝集有機粒子の分散時（またはその前後）、それらの工程が終了したのち、のいずれに添加してもよく、また、これらの組み合わせでもよいが、濃縮後の凝集有機粒子の分散時にバインダとして添加することが好ましい。

前記重量平均分子量１０００以上の高分子化合物の添加量は、凝集有機粒子に含まれる有機粒子を１００質量部としたときに、０．１〜１０００質量部が好ましく、５〜５００質量部がより好ましく、１０〜３００質量部が特に好ましい。
分子量１０００以上の高分子化合物しては、例えば、ポリビニルピロリドン、ポリビニルアルコール、ポリビニルメチルエーテル、ポリエチレンオキシド、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリアクリルアミド、ビニルアルコール−酢酸ビニル共重合体、ポリビニルアルコール−部分ホルマール化物、ポリビニルアルコール−部分ブチラール化物、ビニルピロリドン−酢酸ビニル共重合体、ポリエチレンオキシド／プロピレンオキシドブロック共重合体、ポリアミド、セルロース誘導体、澱粉誘導体などが挙げられる。その他、アルギン酸塩、ゼラチン、アルブミン、カゼイン、アラビアゴム、トンガントゴム、リグニンスルホン酸塩などの天然高分子化合物類も使用できる。
酸性基を有する化合物としては、ポリビニル硫酸、縮合ナフタレンスルホン酸等が挙げられる。
カルボキシル基を有する化合物としては、例えば、ポリアクリル酸、ポリメタクリル酸、側鎖にカルボキシル基を有するセルロース誘導体等があげられる。（Ａ）カルボキシル基を有する化合物から導かれた繰り返し単位の少なくとも１種および（Ｂ）カルボン酸エステル基を有する化合物から導かれた繰り返し単位の少なくとも１種を含む共重合化合物としては、特開昭５９−４４６１５号公報、特公昭５４−３４３２７号公報、特公昭５８−１２５７７号公報、特公昭５４−２５９５７号公報、特開昭５９−５３８３６号公報及び特開昭５９−７１０４８号公報に記載されているようなメタクリル酸共重合体、アクリル酸共重合体、イタコン酸共重合体、クロトン酸共重合体、マレイン酸共重合体、部分エステル化マレイン酸共重合体等を挙げることができる。また、特に好ましい例として、米国特許第４１３９３９１号明細書に記載のアクリル酸−アクリル酸エステル共重合体、メタクリル酸−アクリル酸エステル共重合体、アクリル酸−メタクリル酸エステル共重合体、メタクリル酸−メタクリル酸エステル共重合体や、アクリル酸またはメタクリル酸と、アクリル酸エステルまたはメタクリル酸エステルと、他のビニル化合物の多元共重合体を挙げることができる。
ビニル化合物の例としては、スチレン又は置換されたスチレン（例えばビニルトルエン、ビニルエチルベンゼン）、ビニルナフタリン又は置換されたビニルナフタリン、アクリルアミド、メタアクリルアミド、アクリロニトリル、メタアクリロニトリル等が挙げられ、スチレンが好ましい。
これら化合物は１種のみを用いてもよいし、２種以上組み合わせて使用してもよく、分子量１０００未満の化合物と併用してもよい。

本発明の有機粒子分散液の製造方法においては、撹拌機、分散機、超音波照射装置なども、好ましく、用いることができる。撹拌機の撹拌羽根の形状としては、例えば、タービン羽根、スクリュー羽根、ファウドラー羽根、ディゾルバー羽根、回転し得るタービン部とその周囲にわずかな間隙を置いて位置する固定化されたステータ部から構成されている撹拌部が挙げられる。分散機としては、サンドミル、ボールミル、アトライター、ロールミル等が挙げられる。超音波照射機としては、超音波ホモジナイザー、超音波洗浄器等が挙げられる。これらのうち、分散機、超音波照射機が好ましく、超音波照射機がより好ましい。

本発明の有機粒子分散液の製造方法においては、有機粒子分散液が、６０質量％以上の有機溶剤を含有することが好ましく、６５質量％以上であることがより好ましい。有機溶剤としては、特に制限はなく、通常のものの中から適宜選択することができる。例えば、エステル化合物溶媒、アルコール化合物溶媒、芳香族化合物溶媒、脂肪族化合物溶媒、又はケトン化合物溶媒が好ましく、エステル化合物溶媒、又はケトン化合物溶媒が特に好ましい。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上併用してもよい。
エステル化合物溶媒としては、例えば、２−（１−メトキシ）プロピルアセテート、酢酸エチル、乳酸エチルなどが挙げられる。アルコール化合物溶媒としては、例えば、ｎ−ブタノール、イソブタノールなどが挙げられる。芳香族化合物溶媒としては、例えば、ベンゼン、トルエン、キシレンなどが挙げられる。脂肪族化合物溶媒としては、例えば、ｎ−ヘキサン、シクロヘキサンなどが挙げられる。ケトン化合物溶媒としては、例えば、メチルエチルケトン、アセトン、シクロヘキサノンなどが挙げられる。

本発明の有機粒子分散液の製造方法においては、顔料分散剤も、好ましく、もちいることができる。顔料分散剤として、アニオン性、カチオン性、両イオン性、ノニオン性もしくは顔料性の、低分子または高分子分散剤を使用することができる。
顔料性分散剤とは、親物質としての有機顔料から誘導され、その親構造を化学修飾することで製造される顔料性分散剤と定義する。例えば、糖含有顔料分散剤、ピペリジル含有顔料分散剤、ナフタレンまたはペリレン誘導顔料分散剤、メチレン基を介して顔料親構造に連結された官能基を有する顔料分散剤、ポリマーで化学修飾された顔料親構造、スルホン酸基を有する顔料分散剤、スルホンアミド基を有する顔料分散剤、エーテル基を有する顔料分散剤、あるいはカルボン酸基、カルボン酸エステル基またはカルボキサミド基を有する顔料分散剤などがある。
また、特開２０００−２３９５５４公報に記載の一般式（Ｉ）で表される分散物も、好ましく用いられる。
分散剤の含有量は、顔料の均一分散性および保存安定性をより一層向上させるために、顔料１００質量部に対して０．１〜１０００質量部の範囲であることが好ましく、より好ましくは１〜５００質量部の範囲であり、さらに好ましくは１０〜２５０質量部の範囲である。０．１質量部未満であると有機顔料微粒子の分散安定性の向上が見られない場合がある。

本発明の有機粒子分散液の製造方法によれば、再沈法により作製した有機粒子分散液中、または該分散液を必要により濃縮して得た濃縮液中の凝集有機粒子を効率よく分散することができる。また、カラーフィルター塗布液やインクジェット用インクに適した有機粒子およびその分散液を工業的な規模で生産することが可能である。

以下に本発明を実施例に基づき更に詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
（実施例１）
1−メチル−２−ピロリドンと、１ｍｏｌ／Ｌ 水酸化ナトリウム水溶液とを６：１で混合した溶液に、顔料（ピグメントレッド２５４）を１５ｍｍｏｌ／Ｌとなるよう溶解した顔料溶液を調製した。これとは別に、貧溶媒として水を準備した。
ここで、１℃に温度コントロールし、藤沢薬品工業社製ＧＫ−０２２２−１０型ラモンドスターラーにより５００ｒｐｍで攪拌した貧溶媒の水１０００ｍｌに、顔料溶液を、日本精密化学社製ＮＰ−ＫＸ−５００型大容量無脈流ポンプを用いて流速５０ｍｌ／ｍｉｎで１００ｍｌ注入することにより、有機顔料粒子分散液を調製した。
調製した有機粒子分散液を、日機装社製ナノトラックＵＰＡ−ＥＸ１５０を用いて測定し、粒径、単分散度を評価したところ、数平均粒径３１ｎｍ、単分散度１.４０であった。
調製した有機顔料粒子分散液（顔料粒子濃度約０．０５質量％）に５００ｍｌの２−（１−メトキシ）プロピルアセテートを加えて２５℃で１０分間、５００ｒｐｍで攪拌した後１日静置し、顔料粒子を２−（１−メトキシ）プロピルアセテート相に抽出し、濃縮抽出液とした。
顔料粒子を抽出した濃縮抽出液を、住友電工ファインポリマ社製ＦＰ−０１０型フィルタを用いて、ろ過することにより、ぺースト状の濃縮顔料液［Ｉ］（顔料粒子濃度３０質量％）を得た。

前記ペースト状の濃縮顔料液［Ｉ］を使い下記組成の本発明の有機粒子分散液［Ｉ］を調製した。
ペースト状の濃縮顔料液［Ｉ］ ２１．３ｇ
顔料分散剤Ａ ０.６ｇ
メタクリル酸／メタクリル酸ベンジル共重合体＊ １５．８ｇ
１−メトキシ−２−プロピルアセテート ４２．３ｇ
＊ 共重合モル比２８／７２、重量平均分子量：３万、４０質量％１−メトキシ−２−プロピルアセテート溶液

上記組成の有機粒子分散液［Ｉ］をモーターミルＭ−５０（アイガー社製）で、直径０.６５ｍｍのジルコニアビーズを用い、周速９ｍ/ｓで攪拌した。攪拌時間、１時間、３時間、５時間、９時間、１５時間の液をそれぞれ試料顔料液（１）〜（５）とした。
試料顔料液の性能を評価するために、膜試料を作製した。上記のとおり得られた試料顔料液（１）〜（５）をミカサ社製スピンコーター１Ｈ−Ｄ７で７５ｍｍ×７５ｍｍのガラス基板に塗布し、ホットプレートで１００℃で２分乾燥することにより、膜試料（１）〜（５）を作製した。

（実施例２）
ジメチルスルホキシドと８ｍｏｌ／ｌ 水酸化カリウム水溶液を６：１で混合した溶液に、顔料（ピグメントレッド２５４）を１５０ｍｍｏｌ／Ｌとなるよう溶解した顔料溶液を調製した。これとは別に、貧溶媒として水を準備した。
ここで、１℃に温度コントロールし、藤沢薬品工業社製ＧＫ−０２２２−１０型ラモンドスターラーにより５００ｒｐｍで攪拌した貧溶媒の水１０００ｍｌに、顔料溶液を、日本精密化学社製ＮＰ−ＫＸ−５００型大容量無脈流ポンプを用いて流速５０ｍｌ／ｍｉｎで１００ｍｌ注入することにより、有機顔料粒子分散液を調製した。
調製した有機粒子分散液を、日機装社製ナノトラックＵＰＡ−ＥＸ１５０を用いて測定し、粒径、単分散度を評価したところ、数平均粒径３２ｎｍ、単分散度１.４１であった。
調製した有機顔料粒子分散液（顔料粒子濃度約０．５質量％）に５００ｍｌの２−（１−メトキシ）プロピルアセテートを加えて２５℃で１０分間、５００ｒｐｍで攪拌した後１日静置し、顔料粒子を２−（１−メトキシ）プロピルアセテート相に抽出し、濃縮抽出液とした。
顔料粒子を抽出した濃縮抽出液を、住友電工ファインポリマ社製ＦＰ−０１０型フィルターを用いて、ろ過することにより、ぺースト状の濃縮顔料液［ＩＩ］（顔料粒子濃度３５質量％）を得た。

ペースト状の濃縮顔料液［ＩＩ］ １８．３ｇ
顔料分散剤Ａ ０.６ｇ
メタクリル酸／メタクリル酸ベンジル共重合体＊ １５．８ｇ
１−メトキシ−２−プロピルアセテート ４５．３ｇ
＊ 共重合モル比２８／７２、重量平均分子量：３万、４０質量％１−メトキシ−２−プロピルアセテート溶液

上記組成の本発明の有機粒子分散液［ＩＩ］から、実施例１と同様にして試料顔料液（６）〜（１０）を得た。得られた試料顔料液（６）〜（１０）を実施例１と同様にして膜試料（６）〜（１０）を作製した。

（実施例３）
実施例１において、メタクリル酸/メタクリル酸ベンジル共重合体をメタクリル酸/メタクリル酸ベンジル/スチレン共重合体 １５.８ｇ（モル比２７：６０：１３、重量平均分子量：２万８千、４０質量％１-メトキシ-２-プロピルアセテート溶液）とした以外は、実施例１と同様にして試料顔料液（１１）〜（１５）を作製した。
得られた試料顔料液（１１）〜（１５）を実施例１と同様にして膜試料（１１）〜（１５）を作製した。

（実施例４）
実施例１において、メタクリル酸/メタクリル酸ベンジル共重合体をメタクリル酸/メタクリル酸プロピル/スチレン共重合体 １５.８ｇ（モル比２６：６２：１２、重量平均分子量：２万９千、４０質量％１-メトキシ-２-プロピルアセテート溶液）とした以外は、実施例１と同様にして試料顔料液（１６）〜（２０）を作製した。
得られた試料顔料液（１６）〜（２０）を実施例１と同様にして膜試料（１６）〜（２０）を作製した。

（実施例５）
実施例１において、メタクリル酸/メタクリル酸ベンジル共重合体をメタクリル酸/メタクリル酸メチル/スチレン共重合体 １５.８ｇ（モル比２５：６２：１３、重量平均分子量：３万、４０質量％１-メトキシ-２-プロピルアセテート溶液）とした以外は、実施例１と同様にして試料顔料液（２１）〜（２５）を作製した。
得られた試料顔料液（２１）〜（２５）を実施例１と同様にして膜試料（２１）〜（２５）を作製した。

（実施例６）
実施例１において、メタクリル酸/メタクリル酸ベンジル共重合体をポリアクリル酸 １５.８ｇ（重量平均分子量：３万３千、４０質量％１-メトキシ-２-プロピルアセテート溶液）とした以外は、実施例１と同様にして試料顔料液（２６）〜（３０）を作製した。
得られた試料顔料液（２６）〜（３０）を実施例１と同様にして膜試料（２６）〜（３０）を作製した。

（実施例７）
実施例１において、メタクリル酸/メタクリル酸ベンジル共重合体をポリビニル硫酸 １５.８ｇ（重量平均分子量：３万２千、４０質量％１-メトキシ-２-プロピルアセテート溶液）とした以外は、実施例１と同様にして試料顔料液（３１）〜（３５）を作製した。
得られた試料顔料液（３１）〜（３５）を実施例１と同様にして膜試料（３１）〜（３５）を作製した。

（実施例８）
実施例１において、前記メタクリル酸/メタクリル酸ベンジル共重合体をポリビニルアルコール １５.８ｇ（重量平均分子量：３万１千、４０質量％１-メトキシ-２-プロピルアセテート溶液）とした以外は、実施例１と同様にして試料顔料液（２６）〜（３０）を作製した。
得られた試料顔料液（３６）〜（４０）を実施例１と同様にして膜試料（３６）〜（４０）を作製した。

（実施例９）
実施例１において、顔料分散剤Ａを添加しない以外は実施例１と同様にして試料顔料液（４１）〜（４５）を作製した。
得られた試料顔料液（４１）〜（４５）を実施例１と同様にして膜試料（４１）〜（４５）を作製した。

（実施例１０）
実施例１において、前記メタクリル酸／メタクリル酸ベンジル共重合体を、メタクリル酸／メタクリル酸ベンジル共重合体（共重合モル比２８／７２、重量平均分子量：１万、４０質量％１−メトキシ−２−プロピルアセテート溶液）とした以外は、実施例１と同様にして試料顔料液（４６）〜（５０）を作製した。
得られた試料顔料液（４６）〜（５０）を実施例１と同様にして膜試料（４６）〜（５０）を作製した。

（実施例１１）
実施例１において、前記メタクリル酸／メタクリル酸ベンジル共重合体を、メタクリル酸／メタクリル酸ベンジル共重合体（共重合モル比２８／７２、重量平均分子量：４千、４０質量％１−メトキシ−２−プロピルアセテート溶液）とした以外は、実施例１と同様にして試料顔料液（５１）〜（５５）を作製した。
得られた試料顔料液（５１）〜（５５）を実施例１と同様にして膜試料（５１）〜（５５）を作製した。

（比較例１）
実施例１において、ペースト状の濃縮顔料液［Ｉ］に替えてピグメントレッド２５４（粉末試料）６.４ｇを用い、１−メトキシ−２−プロピルアセテートの量を５７.２ｇにした以外は、実施例１と同様にして試料顔料液（５６）〜（６０）を作製した。得られた試料顔料液（５６）〜（６０）から、実施例１と同様にして膜試料（５６）〜（６０）を作製した。

（比較例２）
実施例１において、メタクリル酸/メタクリル酸ベンジル共重合体を添加しない以外は、実施例１と同様にして試料顔料液（６１）〜（６５）を調製した。得られた試料顔料液（６１）〜（６５）を実施例１と同様にして膜試料（６１）〜（６５）の作製を試みたが、膜を形成せず、試料が得られなかった。

（比較例３）
実施例１において、前記メタクリル酸／メタクリル酸ベンジル共重合体を、メタクリル酸／メタクリル酸ベンジル共重合体（共重合モル比２８／７２、重量平均分子量：８００、４０質量％１−メトキシ−２−プロピルアセテート溶液）とした以外は、実施例１と同様にして試料顔料液（６６）〜（７０）を作製した。
得られた試料顔料液（６６）〜（７０）を実施例１と同様にして膜試料（６６）〜（７０）を作製した。

試料顔料液（１）〜（７０）の粘度を、Ｅ型粘度計（ＶＩＳＣＯＮＩＣ−ＥＬＤ、東機産業社製）を用いて測定した。結果を表１、２に示す。

（試験例）
膜試料（１）〜（７０）を光学顕微鏡（５００倍）で観察し、１７５μｍ×１３０μｍの部分をとりこみ、該画像を１２２万画素に分割して、濃度のばらつきを変動係数（＝濃度の標準偏差/濃度の平均値）で評価した。また、膜試料の散乱をアジレント（Ａｇｉｌｅｎｔ）社製８４５３型分光光度計により吸光度を測定し、７００ｎｍの吸光度で評価した。吸光度０.０２以下を○、０.０２〜０.０５を△、０.０５以上を×とした。結果を表３、４に示す。

以上の結果から、本発明の有機粒子分散液の製造方法によれば、従来の方法以上に濃度の均一な膜としうる分散液が得られることがわかる。このように濃度の均一な膜が得られるのは、顔料粒子が微細化された状態で分散されているためであると推測される。
さらに、従来の有機顔料の分散方法である各種の分散機（ロールミル、ボールミル、アトライター等）による顔料分散においては、さらなる微細化が進行し、粘度が上昇してしまい、分散機からの取り出しが困難となったり、パイプラインによる輸送ができなくなったり、更には貯蔵中にゲル化して使用不能となったりすることもあった。したがって、従来の方法以上に濃度の均一な膜を形成することができる顔料分散液を提供することは困難であった。
一方、本発明の有機粒子分散液の製造方法によれば、従来の方法以上に有機粒子が微細化された状態と、流動性に優れた状態を同時に達成でき、しかも粘度の上昇も生じないため、従来の方法以上に濃度の均一な膜を形成しうる顔料分散液を提供できる。
さらに、従来方法と同等の濃度の均一な膜を、半分以下の時間で得ることができた。このことから大幅な効率アップを達成できることがわかる。
さらに、前記重量平均分子量１０００以上の高分子化合物がカルボキシル基を有する化合物の場合に、とりわけカルボキシル基を有する化合物の少なくとも１種から導かれた繰り返し単位と、カルボン酸エステル基を有する化合物の少なくとも１種から導かれた繰り返し単位を含有する共重合化合物の場合に、特にはカルボキシル基を有する化合物から導かれた繰り返し単位が一般式（１）で表されるものであり、カルボン酸エステル基を有する化合物から導かれた繰り返し単位が一般式（２）で表されるものである場合に、さらなる効率アップを達成できることもわかった。

なお、用いた試薬の詳細は下記のとおりである。
試薬 製造元
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ピグメントレッド２５４（イルガフォアレッド） チバ・スペシャルティ・
ケミカルズ社製
１−メチル−２−ピロリドン 和光純薬社製
２−（１−メトキシ）プロピルアセテート 和光純薬社製
ジメチルスルホキシド 和光純薬社製
１ｍｏｌ／ｌ 水酸化ナトリウム水溶液 和光純薬社製
８ｍｏｌ／ｌ 水酸化カリウム水溶液 和光純薬社製
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本発明の有機粒子分散液の製造方法によれば、有機粒子分散液を、工業利用に適した粒子密度で分散安定性に優れたものとして得ることができ、例えば優れたカラーフィルター塗布液やインクジェット用インクに用いることができる。また、本発明の製造方法によれば前記有機粒子分散液を効率的に製造することができ、工業的な規模での生産に適している。

本発明をその実施態様とともに説明したが、我々は特に指定しない限り我々の発明を説明のどの細部においても限定しようとするものではなく、添付の請求の範囲に示した発明の精神と範囲に反することなく幅広く解釈されるべきであると考える。

本願は、２００５年５月９日に日本国で特許出願された特願２００５−１３６７４６、及び２００５年７月２２日に日本国で特許出願された特願２００５−２１３５０１に基づく優先権を主張するものであり、これらはいずれもここに参照してその内容を本明細書の記載の一部として取り込む。

Claims (10)

1. 良溶媒に溶解した有機顔料の溶液と、前記溶媒と相溶する前記有機顔料の貧溶媒とを混合し、その混合液中に前記有機顔料を微粒子として生成させ、該有機顔料微粒子を分散させた分散液とし、次いで、
   該分散液の前記有機顔料微粒子を濃縮し、その後に前記有機顔料微粒子を有機溶媒中に再分散して分散液とするに際し、
   前記濃縮の後に、下記重量平均分子量１０００以上の高分子化合物を添加する有機顔料分散液の製造方法
   ［前記高分子化合物が、（Ａ）カルボキシル基を有する化合物から導かれた繰り返し単位の少なくとも１種および（Ｂ）カルボン酸エステル基を有する化合物から導かれた繰り返し単位の少なくとも１種を含有する共重合化合物である。］
2. 前記有機顔料微粒子の数平均粒径が１μｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載の有機顔料分散液の製造方法。
3. 前記（Ａ）カルボキシル基を有する化合物から導かれた繰り返し単位が、下記一般式（１）で表される繰り返し単位であり、前記（Ｂ）カルボン酸エステル基を有する化合物から導かれた繰り返し単位が、下記一般式（２）で表される繰り返し単位であることを特徴とする請求項１または２に記載の有機顔料分散液の製造方法。
   

   

   （Ｒ_１は水素原子又は炭素原子数１〜５のアルキル基を表す。）
   

   

   （Ｒ_２は水素原子又は炭素原子数１〜５のアルキル基を表す。Ｒ_３は下記一般式（３）で表される基を表す。）
   

   

   （Ｒ_４は水素原子、炭素原子数１〜５のアルキル基、ヒドロキシ基、炭素原子数１〜５のヒドロキシアルキル基、又は炭素原子数６〜２０のアリール基を表す。Ｒ_５及びＲ_６はそれぞれ水素原子又は炭素原子数１〜５のアルキル基を表す。Ｘは１〜５の数を表す。）
4. 前記（Ａ）カルボキシル基を有する化合物から導かれた繰り返し単位が、前記一般式（１）で表される繰り返し単位であり、前記（Ｂ）カルボン酸エステル基を有する化合物から導かれた繰り返し単位が、下記一般式（４）で表される繰り返し単位であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の有機顔料分散液の製造方法。
   

   

   （Ｒ_７は水素原子又は炭素原子数１〜５のアルキル基を表す。Ｒ_８は下記一般式（５）で表される基を表す。）
   

   

   （Ｒ_９は炭素原子数２〜５のアルキル基又は炭素原子数６〜２０のアリール基を表す。Ｒ_１０及びＲ_１１はそれぞれ水素原子又は炭素原子数１〜５のアルキル基を表す。Ｙは１〜５の数を表す。）
5. 前記（Ａ）カルボキシル基を有する化合物から導かれた繰り返し単位が、アクリル酸またはメタクリル酸から導かれた繰り返し単位であり、前記（Ｂ）カルボン酸エステル基を有する化合物から導かれた繰り返し単位が、ベンジルアクリレート、ベンジルメタクリレート、フェネチルアクリレート、フェネチルメタクリレート、３−フェニルプロピルアクリレート、及び３−フェニルプロピルメタクリレートからなる群より選ばれた化合物から導かれた繰り返し単位であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の有機顔料分散液の製造方法。
6. 前記有機顔料の貧溶媒が、水性溶媒、アルコール化合物溶媒、ケトン化合物溶媒、エーテル化合物溶媒、エステル化合物溶媒、及びこれらの混合物からなる群より選ばれた溶媒であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の有機顔料分散液の製造方法。
7. 前記有機顔料の良溶媒が、水性溶媒、アルコール化合物溶媒、ケトン化合物溶媒、エーテル化合物溶媒、スルホキシド化合物溶媒、エステル化合物溶媒、アミド化合物溶媒、及びこれらの混合物からなる群より選ばれた溶媒であることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の有機顔料分散液の製造方法。
8. 前記有機顔料分散液が６０質量％以上の有機溶剤を含有することを特徴とする請求項１〜７のいずれか１項に記載の有機顔料分散液の製造方法。
9. 前記有機顔料分散液の濃縮倍率を１００〜１０００倍程度とする請求項１〜８のいずれか１項に記載の有機顔料分散液の製造方法。
10. 前記有機微粒子１００質量部に対して、前記高分子化合物を０．１〜１０００質量部で含有させる請求項１〜９のいずれか１項に記載の有機顔料分散液の製造方法。