JP5318447B2 - 水不溶性色材分散体及びこの製造方法、これを用いた記録液、インクセット、印画物、画像形成方法、並びに画像形成装置 - Google Patents

Description

本発明は水不溶性色材分散体及びこの製造方法、これを用いた記録液、インクセット、印画物、画像形成方法、並びに画像形成装置に関する。

インクジェット記録方法は、高速記録が可能であり、描画パターンの自由度が高く、記録時の騒音が少ない。また、低コストで画像記録が可能であり、さらにはカラー記録が容易である等の利点がある。そのため今日においては急速に普及しさらに発展しつつある。この記録液として従来、水溶性染料を水性媒体に溶解させた染料インクが広く用いられてきた。しかし、染料インクは印刷物の耐水性や耐候性に劣るため、これを改善しうる顔料インクが検討されている。

顔料インクは、通常水に不溶性の顔料を水性媒体に分散して得られる。そして従来、一般的には、顔料および各種界面活性剤や水溶性高分子などを分散剤として、それらを単独あるいは併用して水性溶媒に添加し、サンドミル、ビーズミル、ボールミルなどの分散機を使用して粉砕し、顔料粒子径を微細化する方法（ブレークダウン法）が採用されてきた。また、着色力や耐候性の向上を考慮し顔料を固溶体化することが提案されている。

これに対し、液相で顔料等を生成させるビルドアップ法を利用したものとして、アルカリ存在下の非プロトン性有機溶媒中に、有機顔料と高分子分散剤、または分散剤として高分子化合物を溶解させた後、この溶液と水とを混合させ顔料分散液を調製する方法が開示されている（特許文献１参照）。またビルドアップ法に用いられる高分子化合物等の検討がなされている（特許文献２〜５参照）。

ところで、特許文献１記載の方法ではアルカリ、非プロトン性有機溶媒存在下で水不溶性色材に界面活性剤、高分子化合物を共溶解させ、水性媒体に注入することでナノメートルサイズの粒子を析出させている。しかし、この方法では微細な粒子分散体を得るために水性媒体が多量に必要である。また、界面活性剤あるいは高分子化合物を顔料と共溶解させるためには過酷な塩基性条件が必要であり、例えばアクリレートといったエステル結合を有するような汎用的な高分子化合物の使用には適さないといった問題点を有する。

一方、特許文献２および３では貧溶媒に低分子界面活性剤あるいはとくに水溶性の高分子化合物を添加しているところに、顔料溶解液を注入することによりナノメートルサイズの粒子を析出させ、脱塩、濃縮により分散体を得ることができる。しかしながら、脱塩、濃縮する方法は残存する塩や顔料溶解に使用する有機溶媒を除去しにくい。また、水溶性の高い界面活性剤あるいは高分子化合物を使用するために濃縮するにつれて粘度が高くなり、ろ過フィルタが目詰まりを起こしやすいために生産性が低くなることがある。そのため、インクジェットインクとして使用するにはインク保存性、インクヘッドの目詰まり等を十分に解決するには至っていなかった。

また特許文献５においては、使用する溶媒の特定に加え、該溶媒に対する分散剤の溶解性を規定して、分散状態の顔料微粒子を含有する液体組成物を得る方法が開示されている。しかしながら、この方法においては特殊なブロック共重合体を使わなければならない。また高濃度分散液を得るために透析・濃縮を行うに際し、顔料の溶解に用いた非プロトン性極性溶媒を除去しにくく、改善が望まれている。

特開２００４−４３７７６号公報 特開２００３−２６９７２号公報 特開２００３−１１３３４１号公報 特開２００６−３４２３１６号公報 特開２００７−１１９５８６号公報

本発明は、顔料等の水不溶性色材を微細かつ均一な粒子径を有するナノメートルサイズの微粒子として分散させた高濃度の分散体およびその効率的な製造方法の提供を目的とする。さらには、顔料等の水不溶性色材及びこれを共存させる高分子化合物の共溶解性を改善させ、その溶解液を用いて得られる分散体の分散安定化を実現することを目的とする。さらにインクとしたときの保存性、吐出性、透明性、及び光沢性が改良された分散体並びにこの製造方法の提供を目的とし、また、これを用いた記録液、インクセット、印画物、画像形成方法、及び画像形成装置の提供を目的とする。

上記の課題は以下の手段により達成された。
（１）水不溶性色材を非プロトン性水溶性有機溶剤にアルカリ存在下で溶解した溶解液と、カルボン酸基、スルホン酸基、水酸基及びリン酸基からなる群より選ばれる１種類以上の酸基を親水性基として有する高分子化合物を溶解した水性媒体とを接触させ、水を含む媒体中に水不溶性色材の微粒子を生成させ、該微粒子を分散させた分散体とする水不溶性色材分散体の製造方法であって、
前記水不溶性色材が、キナクリドン化合物顔料、ジケトピロロピロール化合物顔料、モノアゾイエロー有機顔料、縮合アゾ有機顔料、キノフタロン化合物顔料、ベンズイミダゾロン化合物顔料、及びジスアゾイエロー顔料からなる群より選ばれる有機顔料であり、
前記水溶性色材の溶解液に含有させるアルカリとして四級アンモニウム化合物を用い、
前記高分子化合物として下記一般式（Ｉ）で表される繰り返し単位を有する化合物を用いる水不溶性色材分散体の製造方法。

（式中、Ｗは、単結合、−ＣＯ−、−ＣＯＯ−、−ＣＯＮＲ_８−、−ＯＣＯ−、および、アリーレン基からなる群より選択される２価の連結基を表す。Ｌ_１は単結合または２価の連結基を表し、Ｒ_１〜Ｒ_８はそれぞれ独立に水素原子または置換基を表す。Ｚ_１はカルボン酸基、スルホン酸基、水酸基及びリン酸基のいずれかを表す。ｍ及びｎは共重合比を表す。ｍは０．３５〜０．８であり、ｎは０．２〜０．６５である。）
（２）前記高分子化合物が水に不溶であり、アルカリ共存下で可溶であることを特徴とする前記（１）に記載の水不溶性色材分散体の製造方法。
（３）前記高分子化合物が、その試料１ｇあたりに解離する部位を中和するのに必要な水酸化カリウムの量が５０〜５００ｍｇである（１）または（２）に記載の水不溶性色材分散体の製造方法。
（４）前記水性媒体にもアルカリとして四級アンモニウム化合物を含有させることを特徴とする（１）〜（３）のいずれか１項に記載の水不溶性色材分散体の製造方法。
（５）前記水不溶性色材の微粒子を再分散可能に凝集させた軟凝集体とし、該軟凝集体を前記分散体から分離したのち前記軟凝集体の凝集を解き再分散媒体に前記微粒子を再分散することを特徴とする（１）〜（４）のいずれか１項に記載の水不溶性色材分散体の製造方法。
（６）前記軟凝集体の凝集を解き再分散媒体に前記微粒子を再分散する工程において、アルカリを添加することを特徴とする前記（５）に記載の水不溶性色材分散体の製造方法。
（７）前記再分散工程で添加するアルカリを四級アンモニウム化合物とする（６）に記載の水不溶性色材分散体の製造方法。
（８）前記再分散媒体を、水を含む水分散体とすることを特徴とする（１）〜（７）のいずれか１項に記載の水不溶性色材分散体の製造方法。
（９）分散体をさらに加熱処理することを特徴とする（１）〜（８）のいずれか１項に記載の水不溶性色材分散体の製造方法。
（１０）前記アルカリの適用量を、水不溶性色材に対して１．０〜３０モル当量とする（１）〜（９）のいずれか１項に記載の水不溶性色材分散体。
（１１）下記水不溶性色材の微粒子、下記アルカリ、下記酸基を有する高分子化合物を含有する、（１）〜（１０）のいずれか１項に記載の製造方法により得た水不溶性色材分散体。
［水不溶性色材：キナクリドン化合物顔料、ジケトピロロピロール化合物顔料、モノアゾイエロー有機顔料、縮合アゾ有機顔料、キノフタロン化合物顔料、ベンズイミダゾロン化合物顔料、及びジスアゾイエロー顔料からなる群より選ばれる有機顔料］
［アルカリ：四級アンモニウム化合物]
［高分子化合物：下記一般式（Ｉ）で表される繰り返し単位を有する化合物］

（式中、Ｗは、単結合、−ＣＯ−、−ＣＯＯ−、−ＣＯＮＲ _８ −、−ＯＣＯ−、および、アリーレン基からなる群より選択される２価の連結基を表す。Ｌ _１ は単結合または２価の連結基を表し、Ｒ _１ 〜Ｒ _８ はそれぞれ独立に水素原子または置換基を表す。Ｚ _１ はカルボン酸基、スルホン酸基、水酸基及びリン酸基のいずれかを表す。ｍ及びｎは共重合比を表す。ｍは０．３５〜０．８であり、ｎは０．２〜０．６５である。）
（１２）前記水不溶性色材を含む粒子自体が結晶状態で示す色と同色を示し、該分散体の可視光領域の吸光度ピークを１とした際に、光散乱強度が３００００ＣＰＳ以下であることを特徴とする（１１）に記載の水不溶性色材分散体。
（１３）前記水不溶性色材の微粒子の平均粒子径が５〜６０ｎｍであることを特徴とする（１１）または（１２）に記載の水不溶性色材分散体。
（１４）前記高分子化合物の量を、水不溶性色材１質量部に対して、０．００１〜１０質量部としたことを特徴とする（１１）〜（１３）のいずれか１項に記載の水不溶性色材分散体。
（１５）前記水不溶性色材がアゾイエロー有機顔料であることを特徴とする（１１）〜（１４）のいずれか１項に記載の水不溶性色材分散体。
（１６）（１１）〜（１５）のいずれか１項に記載の分水不溶性色材散体を用いて作製される記録液であって、前記水不溶性色材を、記録液全質量の０．１〜２０質量％含むことを特徴とする記録液。
（１７）前記記録液がインクジェット用記録液である（１６）に記載の記録液。
（１８）（１６）又は（１７）に記載の記録液を用いたインクセット。
（１９）（１６）又は（１７）に記載の記録液、もしくは（１８）に記載のインクセットを用いて記録液を媒体に付与する手段により画像が記録された印画物であって、前記手段が記録液の付与量もしくは濃度を調整する機能を有し、該手段により印画物の濃淡が調整された印画物。
（２０）（１６）又は（１７）に記載の記録液、もしくは（１８）に記載のインクセットを用いて記録液を媒体に付与することにより、画像を記録することを特徴とする画像形成方法。
（２１）（１６）又は（１７）に記載の記録液、もしくは（１８）に記載のインクセットを用いて記録液を媒体に付与することにより、画像を記録させるための手段を有することを特徴とする画像形成装置。

本発明の製造方法によれば、ナノメートルサイズの粒子の析出過程において貧溶媒を減じることができるため分散体を高濃度に得ることができ、さらに凝集・再分散したときに、高濃度であるにもかかわらず粘度の低い分散体を得ることができるという優れた作用効果を奏する。また本発明の製造方法によって得られる水不溶性色材の分散体は、水不溶性色材の微粒子がナノメートルサイズにまで微細化されており、良好な分散安定性が維持される。さらに本発明の分散体から作製した記録液、インクセット、及び印画物は非常に高い透明性を有し、また吐出性、耐光性に優れ、画像形成精度及びその品質の高い記録液、画像形成方法、画像形成装置を提供することができる。

以下に本発明について詳しく説明するが、本発明はこれにより限定して解釈されるものではない。

本発明の製造方法においては、水不溶性色材を非プロトン性水溶性有機溶剤にアルカリ存在下で溶解した溶解液と、カルボン酸基、スルホン酸基、水酸基及びリン酸基からなる群より選ばれる１種類以上の酸基を親水性基として有する高分子化合物を溶解した水性媒体とを接触させ、水を含む媒体中に水不溶性色材の微粒子を生成させ、該微粒子を分散させた分散体とすることを特徴とする水不溶性色材分散体の製造方法を提供する。

本発明の製造方法で用いられるアルカリは特に限定されないが、非プロトン性有機溶剤中で有機顔料等の水不溶性色材および高分子化合物を解離させ溶解させるものが好ましい。例えば、アルカリ金属の水酸化物、アルカリ金属のアルコキシド、アルカリ土類金属の水酸化物、アルカリ土類金属のアルコキシドおよび有機強塩基が、水不溶性色材（有機顔料）の可溶化能力の高さから好ましい。具体的には、水酸化リチウム、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化カルシウム、カリウム−ｔｅｒｔ−ブトキシド、カリウムメトキシド、カリウムエトキシド、ナトリウムメトキシド、ナトリウムエトキシド、テトラメチルアンモニウムヒドロキシド、テトラブチルアンモニウムヒドロキシド等の四級アンモニウム化合物、１，８−ジアザビシクロ［５．４．０］−７−ウンデセン、１，８−ジアザビシクロ［４．３．０］−７−ノネン、グアニジンなどを使用することが出来る。
ただし、少なくとも有機顔料の溶解液に含有させるアルカリは四級アンモニウム化合物とする。
これらのアルカリは、１種類単独でまたは２種類以上を併用して用いることができる。上記塩基の使用割合は特に限定されるものではないが、水不溶性色材に対して１．０〜３０モル当量であることが好ましく、１．０〜２５モル当量であることがより好ましく、１〜１０モル当量であることがさらに好ましく、特に好ましくは１〜５モル当量である。アルカリを高分子化合物に対して添加する量は該高分子化合物に含まれるカルボン酸基、スルホン酸基、水酸基又はリン酸基の当量に対して１．０〜２０モル当量であることが好ましく、１．０〜１５モル当量であることがより好ましく、１〜１０モル当量であることがさらに好ましく、特に好ましくは１〜５モルである。

本発明の製造方法に用いられる非プロトン性水溶性有機溶剤としては、アルカリの存在下で水不溶性色材および高分子化合物を溶解させるものであれば、いかなるものでも使用可能である。ここで「水溶性」とは常温で中性の水に対し１質量％以上（１０ｇ／Ｌ）溶解することであり、２５℃における水への溶解度が１〜１００質量％であることが好ましく、５〜１００質量％であることがより好ましい。「非プロトン性」とは、プロトン供与性をもたない有機溶剤であることを意味する。該非プロトン性水溶性有機溶剤は、水に対する溶解度が５質量％以上であるものが好ましく、さらには、水に対して自由に混合するものが好ましい。

上記非プロトン性水溶性有機溶剤として具体的には、ジメチルスルホキシド、ジメチルイミダゾリジノン、スルホラン、Ｎ−メチルピロリドン、ジメチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、アセトニトリル、アセトン、ジオキサン、テトラメチル尿素、ヘキサメチルホスホルアミド、ヘキサメチルホスホロトリアミド、ピリジン、プロピオニトリル、ブタノン、シクロヘキサノン、テトラヒドロフラン、テトラヒドロピラン、エチレングリコールジアセテート、γ−ブチロラクトン等が好ましい溶剤として挙げられ、中でもジメチルスルホキシド、Ｎ−メチルピロリドン、ジメチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、ジメチルイミダゾリジノン、スルホラン、アセトン又はアセトニトリル、テトラヒドロフランが好ましく、より好ましくは、ジメチルスルホキシド、Ｎ−メチルピロリドンである。また、これらは１種類単独でまたは２種類以上を併用して用いることができ、また界面活性剤と併用して用いることも好ましい。上記非プロトン性溶剤の使用割合は特に限定されないが、水不溶性色材の一層良好な溶解状態と、所望とする粒径の微粒子を速やかに形成させ、更に水性分散体の色濃度を良好なものとするために、水不溶性色材１質量部に対して２〜５００質量部、さらには５〜１００質量部の範囲で用いるのが好ましい。

本発明において、水性媒体とは、水単独または水に可溶な有機溶媒の混合溶媒である。このとき有機溶媒の添加は、高分子化合物や顔料を均一に溶解するために水のみでは不十分な場合、および流路中を流通するのに必要な粘性を得るのに水のみで不十分な場合などに用いることが好ましい。有機溶媒として例えば、アルカリ性の場合はアミド系溶媒または含イオウ系溶媒であることが好ましく、含イオウ系溶媒であることがより好ましく、ジメチルスルホキシド（ＤＭＳＯ）であることが特に好ましい。後述する高分子化合物に事前に有機溶媒に溶解させているところに、さらにアルカリ、水性媒体を添加する方法が均一な水性媒体を得るために好ましい。なお、水性媒体には必要に応じてさらに無機化合物塩や後述する分散剤等を溶解させてもよい。

本発明の製造方法においては、上述のとおり、分散体はカルボン酸基、スルホン酸基、水酸基及びリン酸基からなる群より選ばれる１種類以上の酸基を親水性基として有する高分子化合物を水性媒体に含有させる。上記高分子化合物の具体的な例としては、アルカリ存在下で水性媒体に可溶であって、水不溶性色材を溶解させた溶液と高分子化合物を溶解させた水性媒体とを混合した際に、水性媒体中で水不溶性色材含有粒子を形成することで分散効果を得ることができるものが好ましい。可溶、不溶の好ましい態様としては、前記の酸基を中和するのに同当量のアルカリを含む水に対し１質量％以上（１０ｇ／Ｌ）溶解することが好ましく、さらに好ましくは５質量％以上である。
上記高分子化合物は、前記酸性基を親水性基としてもつ親水性部位を有し、これとは別に疎水性部位を同一分子内に有する高分子化合物であることが好ましい。上記高分子化合物としては、（メタ）アクリル酸、マレイン酸、イタコン酸、フマール酸、β−ＣＥＡ、スチレンスルホン酸、ビニルスルホン酸、４−ビニルベンゼンスルホン酸、アリルスルホン酸、３−（メタ）アクリロイルオキシプロパンスルホン酸、２−メチルアリルスルホン酸、２−（メタ）アクリロイルオキシエタンスルホン酸、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸、モノ｛２−（メタ）アクリロイルオキシエチル｝アシッドホスフェート、２−メタクリルオキシエチルホスホン酸等のモノマーおよびそれらの塩（Ａ）、スチレン、４−メチルスチレン、４−エチルスチレン、ビニルナフタレン、ビニルナフタレン誘導体といった炭素数８〜２０のα−オレフィン性芳香族炭化水素モノマー（Ｂ）、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニルといった炭素数３〜２０のビニルエステルモノマー（Ｃ）、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ベンジル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ベンジル、アクリル酸−２−エチルへキシル、クロトン酸メチル、クロトン酸エチル等の炭素数４〜２０のオレフィンカルボン酸エステルモノマー（Ｄ）、４−ビニルピリジン、４−ビニルアニリン等の炭素数８〜２０のビニル系芳香族アミンモノマー（Ｅ）、アクリルアミド、メタクリルアミド、ベンジルメタクリルアミド等の炭素数３〜２０のビニル系アミド化合物モノマー（Ｆ）、４−ビニルフェノール等の炭素数８〜２０のオレフィンフェノールモノマー（Ｇ）、ブタジエン、イソプレン等の炭素数４〜２０のジエン化合物モノマー（Ｈ）、多官能性モノマー（Ｉ）、マクロモノマー（Ｊ）、その他のモノマーおよびその誘導体（Ｋ）から適宜選択されたモノマーからなる重合体、あるいはこれらのモノマーを組合せた共重合体を好適に用いることができる。この高分子化合物を水不溶性色材の微粒子の分散剤として機能させることが好ましく、１種類単独でまたは２種類以上を併用して用いることができる。

親水性部位（親水性基を有する繰り返し単位）と疎水性部位（親水性基をもたない繰り返し単位）との比率については、本発明の分散体を安定化できる限りにおいては特に限定されるものではないが、高分子化合物における親水性部位は、アルカリで解離する部位を酸価として試料１ｇあたりの解離する部位を中和するのに必要な水酸化カリウムのｍｇ数として規定した場合、好ましくは５０ｍｇ〜５００ｍｇであり、さらに好ましくは１００ｍｇ〜２５０ｍｇであり、より好ましくは１５０ｍｇ〜２００ｍｇである範囲で含まれていることが好ましい。

前記親水性部位と疎水性部位との比の範囲は、アルカリ存在下の非プロトン性有機溶剤に有機顔料と共に安定に溶解を達成できる範囲で特に限定されるものではないが、疎水性モノマー成分の多い重合体である高分子化合物を用いる場合には水不溶性色材に良好な分散安定性を付与することが困難なことがある。なお、親水性とは水に対する親和性が大きく水に溶解しやすい性質であり、疎水性とは水に対する親和性が小さく水に溶解しにくい性質である。

更に、カルボン酸基、スルホン酸基、水酸基及びリン酸基からなる群より選ばれる１種類以上の基を親水性基として有する高分子化合物で、それら酸性基の塩を構成成分とするモノマー（Ｌ）や、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレン高級脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテルのような各ポリエーテル鎖を側鎖に有するビニルエーテルマクロモノマー（Ｍ）、アリルエーテル類のような親水性モノマー（Ｎ）も共重合させた高分子化合物を用いることも好ましい。重合方法については一般的なラジカル重合、イオン重合、リビング重合、配位重合、媒体として溶液、バルク、乳化などの手段において特に限定されないが、溶液でのラジカル重合が操作の簡便さの観点から好ましい。

上記高分子化合物の酸性置換基はカルボン酸基、スルホン酸基、水酸基又はリン酸基であるが、なかでもカルボン酸基又はリン酸基が好ましく、カルボン酸基がより好ましい。

上記高分子化合物は、ブロック共重合体、或いはランダム共重合体、グラフト共重合体などのいずれの形態を有する共重合体でもよいが、特にブロック共重合体やグラフト共重合体を用いることが、水不溶性色材に良好な分散性を付与しやすいため好ましい。

本発明において、上記高分子化合物としては、下記一般式（Ｉ）で表される繰り返し単位を有する化合物を用いる。一般式（Ｉ）について詳しく説明する。

一般式（Ｉ）において、Ｌ_１は単結合または２価の連結基を表す。Ｌ_１で表される２価の連結基としては、例えば、直鎖、分岐もしくは環状のアルキレン基（好ましくは炭素数１〜３０、より好ましくは炭素数１〜１２、さらに好ましくは炭素数１〜４のアルキレン基であり、例えばメチレン、エチレン、プロピレン、ブチレン、ペンチレン、へキシレン、オクチレン、デシレンなどが挙げられる。）、アラルキレン基（好ましくは炭素数７〜３０、より好ましくは炭素数７〜１３のアラルキレン基であり、例えばベンジリデン、シンナミリデンなどが挙げられる。）、アリーレン基（好ましくは炭素数６〜３０、より好ましくは炭素数６〜１５のアリーレン基であり、例えば、フェニレン、クメニレン、メシチレン、トリレン、キシリレンなどが挙げられる。）などが挙げられる。これらはさらに置換基を有していてもよい。

前記Ｌ_１は、好ましくは単結合、アルキレン基、またはアリーレン基であり、より好ましくは単結合、またはアルキレン基であり、さらに好ましくは単結合である。

Ｒ_１〜Ｒ_８はそれぞれ独立に水素原子または置換基を表す。置換基を表す場合、下記に示される置換基群Ａより選ばれるいずれか１つを用いることができる。すなわち置換基群Ａとして、アルキル基（好ましくは炭素数１〜３０、より好ましくは炭素数１〜２０、特に好ましくは炭素数１〜１０のアルキル基であり、例えばメチル、エチル、Ｉｓｏ−プロピル、ｔｅｒｔ−ブチル、ｎ−オクチル、ｎ−デシル、ｎ−ヘキサデシル）、シクロアルキル基（好ましくは炭素数３〜３０、より好ましくは炭素数１〜２０、特に好ましくは炭素数３〜１０のシクロアルキル基であり、例えばシクロプロピル、シクロペンチル、シクロヘキシルなどが挙げられる。）、アルケニル基（好ましくは炭素数２〜３０、より好ましくは炭素数２〜２０、特に好ましくは炭素数２〜１０のアルケニル基であり、例えばビニル、アリル、２−ブテニル、３−ペンテニルなどが挙げられる。）、アルキニル基（好ましくは炭素数２〜３０、より好ましくは炭素数２〜２０、特に好ましくは炭素数２〜１０のアルキニル基であり、例えばプロパルギル、３−ペンチニルなどが挙げられる。）、アリール基（好ましくは炭素数６〜３０、より好ましくは炭素数６〜２０、特に好ましくは炭素数６〜１２のアリール基であり、例えばフェニル、ｐ−メチルフェニル、ナフチル、アントラニルなどが挙げられる。）、アミノ基（好ましくは炭素数０〜３０、より好ましくは炭素数０〜２０、特に好ましくは炭素数０〜１０のアミノ基であり、例えばアミノ、メチルアミノ、ジメチルアミノ、ジエチルアミノ、ジベンジルアミノ、ジフェニルアミノ、ジトリルアミノなどが挙げられる。）、アルコキシ基（好ましくは炭素数１〜３０、より好ましくは炭素数１〜２０、特に好ましくは炭素数１〜１０のアルコキシ基であり、例えばメトキシ、エトキシ、ブトキシ、２−エチルヘキシロキシなどが挙げられる。）、アリールオキシ基（好ましくは炭素数６〜３０、より好ましくは炭素数６〜２０、特に好ましくは炭素数６〜１２のアリールオキシ基であり、例えばフェニルオキシ、１−ナフチルオキシ、２−ナフチルオキシなどが挙げられる。）、ヘテロ環オキシ基（好ましくは炭素数１〜３０、より好ましくは炭素数１〜２０、特に好ましくは炭素数１〜１２のヘテロ環オキシ基であり、例えばピリジルオキシ、ピラジルオキシ、ピリミジルオキシ、キノリルオキシなどが挙げられる。）、

アシル基（好ましくは炭素数１〜３０、より好ましくは炭素数１〜２０、特に好ましくは炭素数１〜１２のアシル基であり、例えばアセチル、ベンゾイル、ホルミル、ピバロイルなどが挙げられる。）、アルコキシカルボニル基（好ましくは炭素数２〜３０、より好ましくは炭素数２〜２０、特に好ましくは炭素数２〜１２のアルコキシカルボニル基であり、例えばメトキシカルボニル、エトキシカルボニルなどが挙げられる。）、アリールオキシカルボニル基（好ましくは炭素数７〜３０、より好ましくは炭素数７〜２０、特に好ましくは炭素数７〜１２のアリールオキシカルボニル基であり、例えばフェニルオキシカルボニルなどが挙げられる。）、アシルオキシ基（好ましくは炭素数２〜３０、より好ましくは炭素数２〜２０、特に好ましくは炭素数２〜１０のアシルオキシ基であり、例えばアセトキシ、ベンゾイルオキシなどが挙げられる。）、アシルアミノ基（好ましくは炭素数２〜３０、より好ましくは炭素数２〜２０、特に好ましくは炭素数２〜１０のアシルアミノ基であり、例えばアセチルアミノ、ベンゾイルアミノなどが挙げられる。）、

アルコキシカルボニルアミノ基（好ましくは炭素数２〜３０、より好ましくは炭素数２〜２０、特に好ましくは炭素数２〜１２のアルコキシカルボニルアミノ基であり、例えばメトキシカルボニルアミノなどが挙げられる。）、アリールオキシカルボニルアミノ基（好ましくは炭素数７〜３０、より好ましくは炭素数７〜２０、特に好ましくは炭素数７〜１２のアリールオキシカルボニルアミノ基であり、例えばフェニルオキシカルボニルアミノなどが挙げられる。）、スルホニルアミノ基（好ましくは炭素数１〜３０、より好ましくは炭素数１〜２０、特に好ましくは炭素数１〜１２であり、例えばメタンスルホニルアミノ、ベンゼンスルホニルアミノなどが挙げられる。）、スルファモイル基（好ましくは炭素数０〜３０、より好ましくは炭素数０〜２０、特に好ましくは炭素数０〜１２のスルファモイル基であり、例えばスルファモイル、メチルスルファモイル、ジメチルスルファモイル、フェニルスルファモイルなどが挙げられる。）、

カルバモイル基（好ましくは炭素数１〜３０、より好ましくは炭素数１〜２０、特に好ましくは炭素数１〜１２のカルバモイル基であり、例えばカルバモイル、メチルカルバモイル、ジエチルカルバモイル、フェニルカルバモイルなどが挙げられる。）、アルキルチオ基（好ましくは炭素数１〜３０、より好ましくは炭素数１〜２０、特に好ましくは炭素数１〜１２のアルキルチオ基であり、例えばメチルチオ、エチルチオなどが挙げられる。）、アリールチオ基（好ましくは炭素数６〜３０、より好ましくは炭素数６〜２０、特に好ましくは炭素数６〜１２のアリールチオ基であり、例えばフェニルチオなどが挙げられる。）、ヘテロ環チオ基（好ましくは炭素数１〜３０、より好ましくは炭素数１〜２０、特に好ましくは炭素数１〜１２のヘテロ環チオ基であり、例えばピリジルチオ、２−ベンズイミゾリルチオ、２−ベンズオキサゾリルチオ、２−ベンズチアゾリルチオなどが挙げられる。）、

スルホニル基（好ましくは炭素数１〜３０、より好ましくは炭素数１〜２０、特に好ましくは炭素数１〜１２のスルホニル基であり、例えばメシル、トシルなどが挙げられる。）、スルフィニル基（好ましくは炭素数１〜３０、より好ましくは炭素数１〜２０、特に好ましくは炭素数１〜１２のスルフィニル基であり、例えばメタンスルフィニル、ベンゼンスルフィニルなどが挙げられる。）、ウレイド基（好ましくは炭素数１〜３０、より好ましくは炭素数１〜２０、特に好ましくは炭素数１〜１２のウレイド基であり、例えばウレイド、メチルウレイド、フェニルウレイドなどが挙げられる。）、リン酸アミド基（好ましくは炭素数１〜３０、より好ましくは炭素数１〜２０、特に好ましくは炭素数１〜１２のリン酸アミド基であり、例えばジエチルリン酸アミド、フェニルリン酸アミドなどが挙げられる。）、ヒドロキシ基、メルカプト基、ハロゲン原子（例えばフッ素原子、塩素原子、臭素原子、ヨウ素原子であり、より好ましくはフッ素原子が挙げられる）、

シアノ基、スルホ基、カルボキシル基、オキソ基、ニトロ基、ヒドロキサム酸基、スルフィノ基、ヒドラジノ基、イミノ基、ヘテロ環基（好ましくは炭素数１〜３０、より好ましくは炭素数１〜１２のヘテロ環基であり、ヘテロ原子としては、例えば窒素原子、酸素原子、硫黄原子、具体的には例えばイミダゾリル、ピリジル、キノリル、フリル、チエニル、ピペリジル、モルホリノ、ベンズオキサゾリル、ベンズイミダゾリル、ベンズチアゾリル、カルバゾリル基、アゼピニル基などが挙げられる。）、シリル基（好ましくは炭素数３〜４０、より好ましくは炭素数３〜３０、特に好ましくは炭素数３〜２４のシリル基であり、例えばトリメチルシリル、トリフェニルシリルなどが挙げられる。）、シリルオキシ基（好ましくは炭素数３〜４０、より好ましくは炭素数３〜３０、特に好ましくは炭素数３〜２４のシリルオキシ基であり、例えばトリメチルシリルオキシ、トリフェニルシリルオキシなどが挙げられる。）などが挙げられる。これらの置換基は、更に上記置換基群Ａより選択されるいずれか１つ以上の置換基により置換されてもよい。

一般式（Ｉ）において、Ｗは、単結合、−ＣＯ−、−ＣＯＯ−、−ＣＯＮＲ_８−、−ＯＣＯ−、および、アリーレン基からなる群より選択される２価の連結基を表し、好ましくは単結合、−ＣＯＯ−、−ＣＯＮＲ_８−あるいはアリーレン基であり、より好ましくは単結合、−ＣＯＯ−、−ＣＯＮＲ_８−であり、さらに好ましくは単結合である。Ｒ_８は水素原子または置換基を表し、置換基としては上記置換基群Ａから選ばれる基が好ましい。

Ｚ_１はカルボン酸基、スルホン酸基、水酸基及びリン酸基のいずれかを表し、好ましくはカルボン酸基あるいはスルホン酸基であり、より好ましくはカルボン酸基である。ｍ、ｎは共重合比を表す。前記一般式（Ｉ）で表される繰り返し単位以外に、共重合成分がない場合はｍ＋ｎ＝１である。

次に一般式（Ｉ）における各基の好ましい組合せについて説明する。下記組合せ（ａ）が好ましく、組合せ（ｂ）がより好ましく、組合せ（ｃ）が特に好ましい。
組合せ（ａ）
Ｒ_１〜Ｒ_７：水素原子、アルキル基、アリール基、シクロアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基、アルコキシ基、アリールオキシ基、アシル基、アルコキシカルボニル基、アリールオキシカルボニル基、アシルオキシ基、アシルアミノ基、アルコキシカルボニルアミノ基、カルバモイル基、スルホニルアミノ基、スルファモイル基、アルキルチオ基、ウレイド基、ヒドロキシ基、ハロゲン原子、シアノ基、カルボキシル基、ヘテロ環基
Ｗ：単結合、−ＣＯＯ−、−ＣＯＮＲ_８−あるいはアリーレン基
Ｒ_８：水素原子
Ｌ_１：単結合、アルキレン基、またはアリーレン基
Ｚ_１：カルボン酸基あるいはスルホン酸基

組合せ（ｂ）
Ｒ_１、Ｒ_７：水素原子またはアルキル基
Ｒ_２〜Ｒ_６：水素原子、アリール基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基、アルコキシ基、アリールオキシ基、アシル基、アルコキシカルボニル基、アリールオキシカルボニル基、アシルオキシ基、アシルアミノ基、アルコキシカルボニルアミノ基、スルホニルアミノ基、スルファモイル基、アルキルチオ基、ヒドロキシ基、ハロゲン原子、シアノ基、カルボキシル基、ヘテロ環基
Ｗ：単結合、−ＣＯＯ−、−ＣＯＮＲ_８−
Ｒ_８：水素原子
Ｌ_１：単結合、またはアルキレン基
Ｚ_１：カルボン酸基

組合せ（ｃ）
Ｒ_１：水素原子
Ｒ_３：水素原子あるいはアルキル基
Ｒ_２〜Ｒ_６：水素原子、アルケニル基、アリール基、アルコキシ基、アシル基、アルコキシカルボニル基、アシルアミノ基、スルホニルアミノ基、カルボキシル基
Ｗ：単結合
Ｌ_１：単結合
Ｚ_１：カルボン酸基

一般式（Ｉ）で表される高分子化合物は市販のものを使用しても、個別に製造したものを用いても構わない。

次に一般式（Ｉ）で表される高分子化合物の具体例を示すが、本発明はこれらに限定されるものではない。

上記高分子化合物の含有量は特に限定されるものではないが、水不溶性色材の微粒子の分散安定性をさらに向上させ、または水性分散体とした際の色濃度をより良好なものとするうえで、水不溶性色材１質量部に対して、０．００１〜１０質量部の範囲内で使用することが好ましく、０．０１〜４質量部の範囲がより好ましく、０．１〜２質量部が特に好ましい。なお、上記酸基を有する高分子化合物の分散液中における含有形態は特に限定されず、その他の成分とは独立して含まれていても、その他の成分と集合して含まれていてもよい。すなわち本発明において「水不溶性色材の微粒子を高分子化合物とともに含有させた分散体」とは、分散体中の水不溶性色材の微粒子の中に高分子化合物が含まれていても、分散体中で微粒子とは別に高分子化合物が共存していてもよい。したがって、高分子化合物の一部が微粒子に吸着し、解離平衡状態になっているような含有形態も上記概念に含まれる。

本発明の分散体に含有させる上記高分子化合物の分子量、または含有させることが好ましい高分子分散剤の分子量は特に限定されないが質量平均量が５００〜１００００００であることが好ましく、１０００〜１００００００であることがより好ましい。分子量が大きくなりすぎると高分子鎖間の絡まりが大きくなりすぎ、分散剤としての機能を発揮しにくくなるため、良好な分散状態を保てない場合がある。なお、本発明において単に分子量というときには質量平均分子量を意味し、また質量平均分子量は、特に断らない限り、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（キャリア：テトラヒドロフラン）により測定されるポリスチレン換算の平均分子量である。
なお本発明において「分散体」とは、所定の微粒子が分散した組成物をいい、その形態は特に限定されず、液状の組成物（分散液）、ペースト状の組成物、及び固体状の組成物を含む意味に用いる。

本発明の分散体の安定性をさらに高めるうえで分散剤（界面活性剤、高分子分散剤）を加えることも可能である。界面活性剤の具体例としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、高級脂肪酸塩、高級脂肪酸エステルのスルホン酸塩、高級アルコールエーテルの硫酸エステル塩、高級アルコールエーテルのスルホン酸塩、高級アルキルスルホンアミドのアルキルカルボン酸塩、アルキルリン酸塩などのアニオン界面活性剤、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、アセチレングリコールのエチレンオキサイド付加物、グリセリンのエチレンオキサイド付加物、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステルなどの非イオン性界面活性剤、また、この他にもアルキルベタインやアミドベタインなどの両性界面活性剤、シリコン系界面活性剤、フッソ系界面活性剤などを含めて、従来公知である界面活性剤およびその誘導体から適宜選ぶことができる。

高分子分散剤として、具体的にはポリビニルピロリドン、ポリビニルアルコール、ポリビニルメチルエーテル、ポリエチレンオキシド、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリアクリルアミド等が挙げられ、中でもポリビニルピロリドンを用いることが好ましい。

前記ポリビニルピロリドンやポリビニルピロリドン−ビニルスルホン酸共重合体のような親水性の高い高分子化合物は、単独で水に溶解することができるが、その高分子化合物の親水性の高さのために水溶性色材（特に有機顔料）の分散安定化の作用が相対的に低くなる場合がある。またこれらの高分子化合物を単に用いると分散体の粘度が高くなるために、限外ろ過、濃縮あるいは酸により凝集させたのち軟凝集体をろ過する工程において、ろ過性が著しく悪くなるために生産性が低下することがある。

本発明では、単独では水に不溶な高分子化合物であっても水性媒体に適切なアルカリを添加することにより可溶化させることができる。そして、この水性媒体を水不溶性色材の溶解液と接触させることにより、特有の媒体環境下で微細な粒子を形成させることができ、高い分散安定性を付与しうる。また本発明によれば、上記のとおり単独では水に不溶な高分子化合物をアルカリ等の作用により分散剤として共存させ使用することができるため、単に親水性の高い水溶解性の高分子化合物を用いるよりも水和寄与を小さく抑えることができる。その結果、非水溶性の水不溶性色材微粒子に対する十分な分散安定性を保ちながらも低粘度な分散体を得るうえで好ましい。高分子化合物の溶解度は水１質量部に対して０．００１〜５質量部の範囲であることが好ましく、０．０１〜３質量部の範囲であることがより好ましく、０．０１〜１質量部の範囲であることがさらに好ましい。
ところで、顔料溶解液では、難溶性の顔料を溶解させために、通常ジメチルスルホキシドのような非プロトン性極性溶媒下で、強アルカリを加えて５０〜６０℃の加熱かつ高濃度条件とされる。そのため例えばベンジルメタクリレート（−ＣＨ_２−ＣＨ（ＣＯＯＣＨ_２Ｐｈ−）のようなエステル組成をもつ分散剤を、上記のような強アルカリ環境下で共存させた場合には、加水分解されてしまうことがある。
これに対し本発明においては貧溶媒である水性媒体側にこのような分散剤を溶解させればよく、顔料の溶解のための強アルカリ化は必須ではない。そのため例えば、有機酸基をもつベンジルメタクリレート分散剤を溶解させるよう、その酸基を中和する強度に抑えたアルカリを適用することができる。結果として、本発明の製造方法によれば、アルカリ加水分解等を抑制・防止し、アプリケーションや製造効率化等の要求に応じた多種多様な分散剤を用いることができる。

また、その他の分散剤として用いられる高分子分散剤としては、アルブミン、ゼラチン、ロジン、シェラック、デンプン、アラビアゴム、アルギン酸ソーダ等の天然高分子化合物、およびこれらの変性物も好ましく使用することができる。また、これらの分散剤は、１種類単独でまたは２種類以上を併用して用いることができる。上記分散剤の使用割合は特に限定されるものではないが、水不溶性色材１質量部に対して０．０５質量部以上、非プロトン性有機溶剤１００質量部に対して５０質量部以下の範囲で用いるのが好ましい。分散剤が非プロトン性有機溶剤に対して多すぎると分散剤を完全に溶解させるのが困難な場合があり、少なすぎると、十分な分散効果を得ることが難しい。

本発明の分散体においては、後述するインクとして用いるときの耐候性の向上を考慮するとき、上述した高分子化合物あるいは分散剤を好適に使用することができるが、耐候性を向上し、且つ分散体を高濃度化した場合でも低粘度を維持する観点から、洗浄処理に用いられる特定の有機溶媒に対して可溶もしくは分散可能である高分子化合物、または高分子分散剤を用いることが特に好ましい。

上記分散剤を水不溶性色材を溶解した溶液中に含有させておくとき、その量は、水不溶性色材を微粒子化したときの均一分散性および保存安定性を一層向上させることを考慮し、水不溶性色材１質量部に対して０．００１〜１０質量部の範囲であることが好ましく、０．０１〜５質量部の範囲であることがより好ましく、０．１〜２．５質量部の範囲であることが特に好ましい。この量が少なすぎると水不溶性色材の微粒子の分散安定性が向上しないことがある。本発明の分散体に含まれる上記分散剤の量は特に限定されず、先に述べたとおり水不溶性色材１質量部に対して０．０５質量部以上であることが好ましく、０．１〜１０質量部であることがより好ましい。

水不溶性色材を均一に溶解した溶液と水性媒体とを混合する実施態様は特に限定されない。例えば、水性媒体を撹拌しておきそこに水不溶性色材の溶液を添加する実施態様、該溶液及び水性媒体をそれぞれ長さのある流路に同一の長手方向に送りこみ、その流路を通過する間に両液を接触させ有機顔料微粒子を析出させる実施態様等が挙げられる。前者（撹拌混合する実施態様）については、特に水性媒体中に供給管等を導入しそこから水不溶性色材の溶液を添加する液中添加による実施態様が好ましい。さらに具体的には、国際公開ＷＯ２００６／１２１０１８号パンフレットの段落００３６〜００４７に記載の装置を用いて液中添加を行うことができる。後者（流路を用いて両者を混合する実施態様）については、例えば、特開２００５−３０７１５４号公報の段落００４９〜５２及び図１〜図４、特願２００６−７８６３７号公報の段落００４４〜００５０に記載のマイクロリアクターを用いることができる。

水不溶性色材の粒子を析出生成させる際の条件に特に制限はなく、常圧から亜臨界、超臨界条件の範囲を選択できる。常圧での温度は−３０〜１００℃が好ましく、−１０〜６０℃がより好ましく、０〜３０℃が特に好ましい。水不溶性色材の溶液と水性媒体との混合比は体積比で１／５０〜２／３が好ましく、１／４０〜１／２がより好ましく、１／２０〜３／８が特に好ましい。粒子を析出させたときの混合液中の粒子濃度は特に制限されないが、溶媒１０００ｍｌに対して水不溶性色材の粒子が１０〜４００００ｍｇの範囲であることが好ましく、より好ましくは２０〜３００００ｍｇの範囲であり、特に好ましくは５０〜２５０００ｍｇの範囲である。

本発明においては、粒子析出時に空気や酸素などの気体を共存させてもよく、例えばそれらを酸化剤として用いることができる。共存させる態様は特に限定されず、気体を水不溶性色材の溶液及び／又は水性媒体にあらかじめ溶解させる、あるいは上記両液とは別に上記の気体を導入して接触させてもよい。

本発明の製造方法においては、前記水溶性色材の溶解液及び水性媒体に含有させるアルカリとして、そのいずれか又は両者を有機塩基とすることが好ましい。また、本発明の製造方法は、その実施態様として、前記水不溶性色材の微粒子を再分散可能に凝集させた軟凝集体とし、該軟凝集体を前記分散体から分離したのち前記軟凝集体の凝集を解き再分散媒体に前記微粒子を再分散することが好ましく、これにより前記再分散媒体を、水を含む水分散体とすることが好ましい。
本実施態様においては、水不溶性色材の微粒子を析出させた混合液を酸処理し、粒子の凝集体を形成させることが好ましい。酸を用いた処理は、好ましくは、粒子を酸で凝集させてこれを溶剤（分散媒）と分離し、濃縮、脱溶剤および脱塩（脱酸）を行う工程を含むことが好ましい。系を酸性にすることで酸性の親水性基による静電反発力を低下させ、粒子を凝集させることができる。

ここで用いる酸としては、沈殿し難い微粒子となっているものを凝集させて、スラリー、ペースト、粉状、粒状、ケーキ状（塊状）、シート状、短繊維状、フレーク状などにして通常の分離法によって効率よく溶剤と分離できる状態にするものであれば、いかなるものでも使用できる。さらに好ましくは、アルカリと水溶性の塩を形成する酸を利用するのがよく、酸自体も水への溶解度が高いものが好ましい。また脱塩を効率よく行うために、加える酸の量は粒子が凝集する範囲でできるだけ少ない方がよい。具体的には塩酸、硫酸、硝酸、酢酸、リン酸、トリフルオロ酢酸、ジクロロ酢酸、メタンスルホン酸などが挙げられるが、塩酸、酢酸および硫酸が特に好ましい。酸によって容易に分離可能な状態にされた顔料粒子の水性分散液は遠心分離装置や濾過装置またはスラリー固液分離装置などで容易に分離することができる。この際、希釈水の添加、またはデカンテーションおよび水洗の回数を増やすことで脱塩、脱溶剤の程度を調節することができる。凝集方法としては、さらにミョウバンなどの無機化合物や高分子凝集剤を合わせて用いることも可能である。

ここで得られた凝集体は、含水率の高いペーストやスラリーのままで用いることもできるが、必要に応じてスプレードライ法、遠心分離乾燥法、濾過乾燥法または凍結乾燥法などのような乾燥法により、微粉末として用いることもできる。

本発明の製造方法において、微細な粒子の分散体を得るためには、軟凝集体を再分散することが好ましい。この再分散処理としてアルカリ処理を挙げることができる。すなわち、酸を用いて凝集させた粒子をアルカリで中和し、粒子の析出時の一次粒子径で水等に再分散させることが好ましい。すでに脱塩および脱溶剤が行われているため、不純物の少ないコンクベースを得ることができる。ここで使用するアルカリは、酸性の親水性基を持つ分散剤の中和剤として働き、水への溶解性が高まるもので、いかなるものでも使用できる。具体的にはアミノメチルプロパノール、ジメチルアミノプロパノール、ジメチルエタノールアミン、ジエチルトリアミン、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、ブチルジエタノールアミン、モルホリン等の各種有機アミン、水酸化ナトリウム、水酸化リチウム、水酸化カリウム等のアルカリ金属の水酸化物、テトラメチルアンモニウムヒドロキシド、ベンジルトリメチルアンモニウムヒドロキシド、テトラブチルアンモニウムヒドロキシド等の四級アンモニウムヒドロキシド、アンモニアが挙げられる。なかでも再分散工程で用いるアルカリとしては、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、四級アンモニウムヒドロキシドを用いることが好ましい。なお、上記あるアルカリの１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。

上記のアルカリの使用量は、凝集した粒子を水に安定に再分散できる範囲であれば特に限定されるものではないが、印刷インキやインクジェットプリンタ用インクなどの用途に用いる場合は各種部材の腐食の原因になる場合があるため、ｐＨが６〜１２、さらに好ましくは７〜１１の範囲になる量を使用するのがよい。

また、粒子析出時に用いる分散剤に応じて、上記のアルカリ処理とは異なる方法を用いてもよい。例えば、先に述べた低分子分散剤や高分子分散を使用した再分散処理があげられる。また、この際には従来の分散処理の手段を用いてもよく、例えばサンドミル、ビーズミル、ボールミル、ディゾルバーなどの分散機や、超音波分散も好ましく使用される。これらの再分散処理は前述したアルカリ処理と併用してもよい。

また、凝集した粒子を再分散する際に、再分散用媒体として水溶性の有機溶剤を添加して、再分散しやすくすることができる。具体的に使用できる有機溶剤としては特に限定されるものではないが、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、イソブタノール、ｔｅｒｔ−ブタノール等の低級アルコール、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、ジアセトンアルコール等の脂肪族ケトン、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、グリセリン、プロピレングリコール、エチレングリコールモノメチルまたはモノエチルエーテル、プロピレングリコールメチルエーテル、ジプロピレングリコールメチルエーテル、トリプロピレングリコールメチルエーテル、エチレングリコールフェニルエーテル、プロピレングリコールフェニルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルまたはモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、トリエチレングリコールモノメチルまたはモノエチルエーテル、Ｎ−メチルピロリドン、２−ピロリドン、ジメチルホルムアミド、ジメチルイミダゾリジノン、ジメチルスルホキシド、ジメチルアセトアミドなどが挙げられる。これらは、１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。また、水不溶性色材の微粒子を再分散させて水性分散液とするとき、ここにおける水の量は９９〜２０質量％であることが好ましく、９５〜３０質量％とすることがより好ましい。上記の水溶性有機溶剤の量は５０〜０．１質量％であることが好ましく、３０〜０．０５質量％とすることがより好ましい。

凝集した粒子に水、上記アルカリおよび水溶性の有機溶剤を加える際には、必要に応じて撹拌、混合、サンドミル、ビーズミル、ボールミル、ディゾルバーなどの分散機や超音波分散装置を用いることができる。特に含水率の高い有機顔料のペースト、スラリーを用いる際は水を加えなくてもよい。さらに、再分散の効率を高める目的、および不用となった水溶性有機溶剤または過剰なアルカリ等を除去する目的で加熱、冷却、または蒸留などを行うことができる。

このようにして得た分散体は限外ろ過、濃縮をするよりも低粘度な分散体を得ることが出来る。

本発明の分散体を作製するにあたり、加熱する工程を導入することが好ましい。加熱工程を導入する意義については、特許公報第３９３６５５８号公報に記載の効果やいわゆるオストワルド熟成に代表されるものである。

有機顔料としては、例えば、ペリレン化合物顔料、ペリノン化合物顔料、キナクリドン化合物顔料、キナクリドンキノン化合物顔料、アントラキノン化合物顔料、アントアントロン化合物顔料、ベンズイミダゾロン化合物顔料、ジスアゾ縮合化合物顔料、ジスアゾ化合物顔料、アゾ化合物顔料、インダントロン化合物顔料、インダンスレン化合物顔料、キノフタロン化合物顔料、キノキサリンジオン化合物顔料、金属錯体アゾ化合物顔料、フタロシアニン化合物顔料、トリアリールカルボニウム化合物顔料、ジオキサジン化合物顔料、アミノアントラキノン化合物顔料、ジケトピロロピロール化合物顔料、ナフトールＡＳ化合物顔料、チオインジゴ化合物顔料、イソインドリン化合物顔料、イソインドリノン化合物顔料、ピラントロン化合物顔料、イソビオラントロン化合物顔料、またはそれらの混合物などが挙げられる。

更に詳しくは、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１９０、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２４、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット２９等のペリレン化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４３、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントレッド１９４等のペリノン化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット４２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１９２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２０２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２０７、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントレッド２０９のキナクリドン化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２０６、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４８、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントオレンジ４９等のキナクリドンキノン化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４７等のアントラキノン化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６８等のアントアントロン化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントブラウン２５、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット３２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８１、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３６、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ６２、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントレッド１８５等のベンズイミダゾロン化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２８）、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３４、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４（Ｃ．Ｉ．番号２０７３５）、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー２１９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２０、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２４２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２４８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２６２、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントブラウン２３等のジスアゾ縮合化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー８３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５５、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１８８等のジスアゾ化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１８７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５３、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ６４、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントレッド２４７等のアゾ化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０等のインダントロン化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０等のインダンスレン化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８等のキノフタロン化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー２１３等のキノキサリンジオン化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２９、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１５０等の金属錯体アゾ化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン３６、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン３７、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー７５、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントブルー１５（１５：１、１５：６等を含む）等のフタロシアニン化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー５６、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントブルー６１等のトリアリールカルボニウム化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット２３、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントバイオレット３７等のジオキサジン化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７等のアミノアントラキノン化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２６４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２７２、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ７１、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントオレンジ７３等のジケトピロロピロール化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１８７、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントレッド１７０等のナフトールＡＳ化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド８８等のチオインジゴ化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３９、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ６６等のイソインドリン化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１０９、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１１０、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントオレンジ６１等のイソインドリノン化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４０、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントレッド２１６等のピラントロン化合物顔料、またはＣ．Ｉ．ピグメントバイオレット３１等のイソビオラントロン化合物顔料が挙げられる。

本発明においては、なかでも水不溶性色材として、キナクリドン化合物顔料、ジケトピロロピロール化合物顔料、モノアゾイエロー有機顔料、縮合アゾ有機顔料、キノフタロン化合物顔料、ベンズイミダゾロン化合物顔料、又はジスアゾイエロー顔料を用い、キナクリドン化合物顔料、ジケトピロロピロール化合物顔料、又はアゾイエロー有機顔料がより好ましく、アゾイエロー有機顔料が特に好ましい。

本発明の分散体において、分散体中の水不溶性色材の含有量は特に限定されず、インクとしての利用を考慮したとき、例えば０．０１〜３０質量％であることが好ましく、１．０〜２０質量％であることがより好ましく、１．１〜１５質量％であることが特に好ましい。

本発明における分散体は高濃度であっても色味の変化が小さく、且つ分散体の低粘度が維持される。例えば記録液として用いる場合、記録液に使用できる添加剤の種類や添加量の自由度が増すため、上記の範囲で好適に用いることができる。

本発明の分散体に含まれる水不溶性色材は１種類単独でも２種以上の顔料を併用して用いてもよい。その有機顔料の組合せとしては特に限定はされないが、例えばアゾ化合物顔料どうし、ジケトピロロピロール化合物顔料どうしのように顔料化合物種が同一である、換言すれば類似の化合物骨格を有する組合せが好ましく、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９とＣ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９とＣ．Ｉ．ピグメントレッド１２２とＣ．Ｉ．ピグメントレッド２０９、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２８とＣ．Ｉ．ピグメントイエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２８とＣ．Ｉ．ピグメントオレンジ１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２８とＣ．Ｉ．ピグメントオレンジ１３等の組み合わせが好ましい。また、２種以上の有機顔料成分としては、用いる１種の有機顔料の最大吸収波長（λｍａｘ）が１０〜２００ｎｍ異なる有機顔料を１種以上含有させることが好ましく、前記最大吸収波長（λｍａｘ）が１０〜１００ｎｍ異なる有機顔料を１種以上含有させることが特に好ましい。なお本発明における顔料の吸収波長は、粒子を形成した状態における吸収波長、すなわち媒体に塗布したり練りこんだりした状態における吸収波長を意味し、アルカリや酸などの特殊な媒体に溶解した溶液状態の吸収波長ではない。

主成分有機顔料の最大吸収波長（λｍａｘ）の値は特に限定されないが可視光領域に最大吸収波長を有するものを用いることが着色用途において実際的であり、例えば、３００〜７５０ｎｍに最大吸収波長を有するものを用いることが好ましい。

〔電子顕微鏡観察による平均粒径〕
本発明において、分散体に含まれる水不溶性色材の微粒子は、後述するように、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）観察により粒子の形状を観察し、平均粒径を算出することができる。

本発明においては、その一実施態様において、水不溶性色材の粒子の平均粒径は５〜６０ｎｍであることが好ましい。とくに透過型電子顕微鏡観察（ＴＥＭ観察）により算出した水不溶性色材の平均粒子径が、５〜５０ｎｍであることが好ましく、５〜４５ｎｍであることがより好ましく、５〜４０ｎｍであることが分散体の透明性、分散体中での分散安定性、及び耐光性の両立の観点から特に好ましい。この平均粒径が小さすぎると、分散体中の安定な分散状態を長期間保つことが難しい場合があり、また良好な耐光性が得られない場合がある。一方、大きすぎると、分散体の透明性が得られない場合がある。本発明において水不溶性色材の粒子は２種以上の顔料を含むものであってもよく、また、顔料のみからなるものであっても、顔料以外の化合物が含まれていてもよい。このとき、２種以上の顔料の固溶体が粒子を構成していることが好ましい。ただし、粒子中に結晶構造を有する部分と結晶構造を有さない部分が混在していてもよい。

本発明において、「水不溶性色材の微粒子」というとき、水不溶性色材のみからなる微粒のほか、水不溶性色材とその他の成分とがなす微粒子が含まれる。例えば、水不溶性色材及び／又はその他の化合物が粒子の核をなし、そこに前記分散剤（高分子化合物、界面活性剤等）が被覆するように吸着して微粒子をなしていてもよい。本発明の分散体においては、なかでも、水不溶性色材の微粒子に上記酸基を有する高分子化合物が被覆吸着していることが好ましい。この被覆吸着状態は、例えば、固体サンプルを用いた核磁気共鳴法や示差熱重量分析のような熱分析などの方法により確認することができる。

また、本発明における水不溶性色材は、樹脂微粒子や無機微粒子に含まれていてもよい。このとき、本発明の水不溶性色材の色味を損なわないため、前記樹脂微粒子及び無機微粒子は非着色成分であることが好ましい。前記樹脂微粒子及び無機微粒子の平均粒子径は６〜２００ｎｍであることが好ましく、インクジェット用記録液として用いる場合には良好な吐出安定性を得る観点から６〜１５０ｎｍであることがさらに好ましく、６〜１００ｎｍであることが特に好ましい。

〔動的光散乱法による平均粒径〕
本発明において、水不溶性色材の分散状態は動的散乱法により評価することもでき、これにより平均粒径を算出することができる。その原理は次のとおりである。粒径が約１ｎｍ〜５μｍの範囲にある粒子は、液中で並進・回転等のブラウン運動により、その位置・方位を時々刻々と変えている。したがって、これらの粒子にレーザー光を照射し、出てくる散乱光を検出すると、ブラウン運動に依存した散乱光強度の揺らぎが観測される。この散乱光強度の時間の揺らぎを観測することで、粒子のブラウン運動の速度（拡散係数）が得られ、さらには粒子の大きさを知ることができる。

この原理を用いて、水不溶性色材の平均粒径の測定を行い、その測定値が電子顕微鏡、特にＴＥＭ観察で得られた平均粒径に近い場合には、液中の粒子が単分散していること（粒子同士が接合したり凝集したりしていないこと）を意味する。すなわち、分散媒中において各粒子は互いに間隔をあけて分散しており、単独で独立して動くことができる状態にある。

なお、分散媒中において粒子が完全に単分散していても測定誤差等により、ＴＥＭ観察の平均粒径と動的光散乱法による平均粒径とに違いが生ずる場合がある。例えば測定時の溶液の濃度は測定装置の性能・散乱光検出方式に適していることが必要であり、光の透過量が十分に確保される濃度で行わないと誤差が発生する。またナノオーダーの粒子の測定の場合には得られる信号強度が微弱なため、ゴミや埃の影響が強く出て誤差の原因となるので、サンプルの前処理や測定環境の清浄度に気を付ける必要がある。ナノオーダーの粒子測定には、散乱光強度を稼ぐためにレーザー光源は発信出力が１００ｍＷ以上のものが適する。

また、本発明において分散体中に分散している水不溶性色材の粒径は単分散であることが好ましい。単分散であることにより、粒径が大きい粒子の光散乱等の影響が軽減できるほか、例えば分散体を用いて印字、記録等で凝集体形成する際には形成する凝集体の充填形態の制御等に有利である。分散体の分散性を評価する指標としては、例えば動的光散乱法で得られる算術平均粒径において、粒子の粒径分布関数
ｄＧ＝ｆ（Ｄ）ｘｄＤ（Ｇは粒子数、Ｄは一次粒径を表す）
の積分式における、全粒子数の９０個数％を占める粒子の粒径（Ｄ９０）と１０個数％を占める粒子の粒径（Ｄ１０）との差を用いることができる。本発明においては、前記Ｄ９０とＤ１０の差が４５ｎｍ以下であることが好ましく、１〜３０ｎｍであることがより好ましく、１〜２０ｎｍであることが特に好ましい。なおこの方法は、前述した電子顕微鏡により観察される粒子径を用いて作製する粒径分布曲線でも適用することができる。

また、もう１つの分散性を示す指標の例としては、動的散乱法により得られる体積平均粒径（Ｍｖ）及び個数平均粒径（Ｍｎ）の比（Ｍｖ／Ｍｎ）を用いることもできる。本発明の分散体は前記Ｍｖ／Ｍｎの値が１．５以下であることが好ましく、１．４以下であることがより好ましく、１．３以下であることがさらに好ましい。

本発明の分散体は、水不溶性色材を含有している粒子が水を含んでいる媒体に対して分散している分散体であって、その一実施態様において、該分散体の可視光領域（例えば３８０〜７００ｎｍ程度）の光の吸光度ピーク値を１としたときの光散乱強度が３０，０００ｃｐｓ以下であることが好ましい。この光散乱強度が低いと、前記分散体、またはこの分散体を用いた記録液において高い透明性が視認できる。従来の顔料インクにおいては、可視光領域の光の吸光度ピークが１のときの光散乱強度は、例えばインク中の色材粒子の平均粒径がいずれも１５０ｎｍ程度であった場合には、１５０，０００〜２５０，０００ｃｐｓ程度であり、これとの対比においても光散乱強度が３０，０００ｃｐｓにまで高められたものの目視による透明性の高さが理解される。

本発明の記録液は、上記本発明の分散体を用い、例えば所定の高分子化合物、界面活性剤、水性溶剤等の各成分を混合し均一に溶解又は分散することにより調製することができる。本発明の記録液においては、前記水不溶性色材を０．１〜１５質量％含有することが好ましい。また、調製した記録液（インク）に過剰量のポリマー化合物や添加剤が含有される場合には、遠心分離や透析などの方法によって、それらを適宜除去し、インク組成物を再調製することができる。また本発明の記録液は単独で用いてもよいが、これとは別のインクと組み合わせて、本発明のインクセットとしてもよい。

本発明の記録液は、各種印刷法、インクジェット法、電子写真法等の様々な画像形成方法および装置に使用でき、この装置を用いた画像形成方法により描画することができる。また、このインクジェット法により微細パターンを形成したり、薬物の投与を行ったりすることができる。

本発明の記録液はインクジェット用記録液とすることが好ましく、これを用いたインクセットとすることが好ましい。また、本発明の記録液又はインクセットを用いて、記録液を媒体に付与する手段により画像が記録された印画物とすることが好ましく、前記手段が記録液の付与量もしくは濃度を調整する機能を有し、該手段により印画物の濃淡が調整された印画物とすることが好ましい。さらに上記の記録液又はインクセットは、記録液を媒体に付与することにより、画像を記録する工程を有する画像形成方法に用いることが好ましい。さらに本発明においては、上記記録液又はインクセットを用いて記録液を媒体に付与することにより、画像を記録させるための手段を有する画像形成装置とすることができる。

上記の優れた特性を有する本発明の分散体は、インクとしたとき例えば面積比率（面積階調）により色調濃淡を表現している現行のオフセット印刷や凸版印刷等に匹敵するほどの、高濃度・高精彩な画像記録を実現しうるものである。

以下に実施例に基づき本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例により限定されるものではない。なお、文中「部」及び「％」とあるのは特に示さない限り質量基準とする。

［動的散乱法による微粒子の平均粒径の測定］
各分散体の動的散乱法による平均粒子径はイオン交換水で希釈した後、堀場製作所（株）社製のＬＢ−５００（商品名）を用いて測定を行った。このとき、顔料の屈折率を１．６００、分散媒のイオン交換水の屈折率を１．３３３として入力し、各分散体の体積平均粒径Ｍｖの他、個数平均粒径Ｍｎの測定も行った。

［透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）による微粒子の平均粒径の測定］
透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）観察による平均粒径評価は、カーボン膜を貼り付けたＣｕ２００メッシュに希釈した分散体を滴下した後乾燥させ、ＴＥＭ（日本電子社製１２００ＥＸ（商品名））で１０万倍に拡大した画像から、重なっていない独立した粒子３００個の長径を測定して平均値を平均粒径として算出した（以下、ＴＥＭ観察により算出した平均粒径をＴＥＭ平均粒径と記述する。）。

（高分子化合物の合成）
高分子化合物１
５００ｍｌの三口フラスコにジメチルスルホキシド７５ｇを加え、窒素気流下、８０℃の内温で加熱しているところに、スチレン７０ｇ（０．６７ｍｏｌ）、メタクリル酸３０ｇ（０．３５ｍｏｌ）、和光純薬社製Ｖ−６０１（商品名）（ジメチル２，２’−アゾビス（２−メチルプロピオネート）１．７７ｇ（７．６７ ｍｍｏｌ）、ジメチルスルホキシド１５０ｇの混合溶液を２時間かけて滴下した。滴下終了後、８０℃でそのまま２時間加熱攪拌したのち、Ｖ−６０１（ジメチル２，２’−アゾビス（２−メチルプロピオネート）０．８８ｇ（３．８ ｍｍｏｌ）、ジメチルスルホキシド２ｇ溶液を追加し、さらに９０℃で１時間攪拌した。得られた混合物にジメチルスルホキシドを１４８ｇを加え、放冷しスチレン／メタクリル酸の共重合体（酸価２００、分子量３３０００）のジメチルスルホキシド溶液を得た。

高分子化合物２
５００ｍｌの三口フラスコにジメチルスルホキシド７５ｇを加え、窒素気流下、８０℃の内温で加熱しているところに、スチレン８０ｇ（０．７７ｍｏｌ）、２−アクリルアミド−２−メチル−１−プロパンスルホン酸２０ｇ（０．０９７ｍｏｌ）、Ｖ−６０１（ジメチル２，２’−アゾビス（２−メチルプロピオネート）３．５４ｇ（１５．４ ｍｍｏｌ）、ジメチルスルホキシド１５０ｇの混合溶液を２時間かけて滴下した。滴下終了後、８０℃でそのまま２時間加熱攪拌したのち、Ｖ−６０１（ジメチル２，２’−アゾビス（２−メチルプロピオネート）０．８８ｇ（３．８ ｍｍｏｌ）、ジメチルスルホキシド２ｇ溶液を追加し、さらに９０℃で１時間攪拌した。得られた混合物にジメチルスルホキシドを１４８ｇを加え、放冷しスチレン／２−アクリルアミド−２−メチル−１−プロパンスルホン酸の共重合体（酸価５４、分子量１６０００）のジメチルスルホキシド溶液を得た。

高分子化合物３
５００ｍｌの三口フラスコにジメチルスルホキシド７５ｇを加え、窒素気流下、８０℃の内温で加熱しているところに、スチレン７０ｇ（０．６７ｍｏｌ）、２−メタクリルオキシエチルホスホン酸３０ｇ（０．１４ｍｏｌ）、Ｖ−６０１（ジメチル２，２’−アゾビス（２−メチルプロピオネート）３．５４ｇ（１５．４ ｍｍｏｌ）、ジメチルスルホキシド１５０ｇの混合溶液を２時間かけて滴下した。滴下終了後、８０℃でそのまま２時間加熱攪拌したのち、Ｖ−６０１（ジメチル２，２’−アゾビス（２−メチルプロピオネート）０．８８ｇ（３．８ ｍｍｏｌ）、ジメチルスルホキシド２ｇ溶液を追加し、さらに９０℃で１時間攪拌した。得られた混合物にジメチルスルホキシドを１４８ｇを加え、放冷しスチレン／２−メタクリルオキシエチルホスホン酸の共重合体（酸価８０、分子量１３０００）のジメチルスルホキシド溶液を得た。

高分子化合物４
５００ｍｌの三口フラスコにジメチルスルホキシド７５ｇを加え、窒素気流下、８０℃の内温で加熱しているところに、ベンジルメタクリレート７０ｇ（０．４０ｍｏｌ）、メタクリル酸３０ｇ（０．３５ｍｏｌ）、和光純薬社製Ｖ−６０１（商品名）（ジメチル２，２’−アゾビス（２−メチルプロピオネート）１．８３ｇ（７．９５ ｍｍｏｌ）、ジメチルスルホキシド７５ｇの混合溶液を２時間かけて滴下した。滴下終了後、８０℃でそのまま２時間加熱攪拌したのち、Ｖ−６０１（ジメチル２，２’−アゾビス（２−メチルプロピオネート）０．４５ｇ（１．９５ ｍｍｏｌ）、ジメチルスルホキシド１ｇ溶液を追加し、さらに９０℃で１時間攪拌した。得られた混合物にジメチルスルホキシドを１４９ｇを加え、放冷しベンジルメタクリレート／メタクリル酸の共重合体（酸価２００、分子量３７０００）のジメチルスルホキシド溶液を得た。

（実施例１）
顔料Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４（以下、「ＰＹ７４」と略称で示す。）の０．１ｇを１０ｍｌバイエル瓶にいれ、さらにジメチルスルホキシド、２．６ｇ、アルカリとしてベンジルトリメチルアンモニウムヒドロキシド（以下、「ＢｎＭｅ_３ＮＯＨ」と略称で示す。４０％メタノール溶液、東京化成（株）社製）０．２６ｇを加え、４０℃に加熱攪拌し、完全に溶解させた（顔料溶液試料）。溶液の色は濃赤色であった。１００ｍｌバイエル瓶に前記の高分子化合物１（２５質量％ジメチルスルホキシド溶液）を０．４ｇ、アルカリとしてＢｎＭｅ_３ＮＯＨ、０．２４ｇ、イオン交換水３０ｇをいれ、スターラーで１時間攪拌し不溶物がないことを確認した。この高分子化合物１を含むアルカリ水溶液を攪拌しているところに、前記のＰＹ７４の顔料アルカリ溶液（上記顔料溶液試料）をテルモ株式会社製のテルモシリンジ５ｍｌ、テルモニードル（口径０．８０ｍｍ×長さ３８ｍｍ）にて吸い上げ、一気に吐出した。得られた分散体１は目視において非常に透明度の高いものであった。

（実施例２〜１５）
実施例１でイオン交換水３０ｇを１３．３ｇ、６．７ｇに変えた以外は同様にして分散体２、３を得た（実施例２、実施例３）。また、高分子化合物１（２５質量％ジメチルスルホキシド溶液）０．４ｇを０．２ｇに、イオン交換水を３０ｇ、１３．３ｇ、６．７ｇに変えた以外は同様にして分散体４〜６を得た（実施例４〜６）。また、高分子化合物１（２５質量％ジメチルスルホキシド溶液）０．４ｇを０．２ｇに、アルカリとしてＢｎＭｅ_３ＮＯＨ、０．２４ｇを、１ｍｏｌ％水酸化ナトリウム水溶液０．３６ｇ、イオン交換水を３０ｇ、１３．３ｇ、６．７ｇに変えた以外は同様にして分散体７〜９を得た（実施例７〜９）。また、顔料ＰＹ７４をＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１２８（以下、「ＰＹ１２８」と略称で示す）、イオン交換水を３０ｇ、１３．３ｇ、６．７ｇに変えた以外は同様にして顔料分散体１０〜１２を得た（実施例１０〜１２）。また、顔料ＰＹ７４をＣ．Ｉ．ピグメントレッド１２２（以下、「ＰＲ１２２」と略称で示す）、イオン交換水を３０ｇ、１３．３ｇ、６．７ｇに変えた以外は同様にして分散体１３〜１５を得た（実施例１３〜１５）。また、高分子化合物１を高分子化合物２、３あるいは４に変え、イオン交換水３０ｇを６．７ｇに変えた以外は同様にして分散体１６〜１８を得た（実施例１６〜１８）。

（比較例１）
ＰＹ７４、０．１ｇを１０ｍｌバイエル瓶にいれ、さらにジメチルスルホキシド、２．６ｇ、アルカリとしてＢｎＭｅ_３ＮＯＨ（４０％メタノール溶液）０．３８ｇ、前記の高分子化合物１（２５質量％ジメチルスルホキシド溶液）０．４ｇを加え、４０℃に加熱攪拌し、完全に溶解させた。溶液の色は濃赤色であった。１００ｍｌバイエル瓶にイオン交換水３０ｇをいれ、スターラーで攪拌しているところに、前記のＰＹ７４の顔料アルカリ溶液をテルモシリンジ５ｍｌ、テルモニードル（口径０．８０ｍｍ×長さ３８ｍｍ）にて吸い上げ、一気に吐出し、分散体ｃ１を得た。

（比較例２〜４）
比較例１でのイオン交換水を１３．３ｇ、６．７ｇに変えた以外は同様にして分散体ｃ２、ｃ３を得た（比較例２〜３）。また比較例１での高分子化合物１を高分子化合物４に変えた以外は同様にして分散体２１を得た（比較例４）。

＊ 顔料１００質量部に対する高分子化合物（分散剤）の質量部
＊＊ 濃度変化による粒径の指数：顔料濃度３０質量％の分散液における顔料微粒子の粒径（Ｄ_１）を１００としたときの、高濃度分散液（０．６質量％、１．０質量％）における顔料微粒子の粒径（Ｄ_２）の指数（Ｄ_２／Ｄ_１×１００）
＊＊＊ 動的光散乱法により測定した体積平均粒径（Ｍｖ）

本発明の製造方法によって得られる分散体の顔料微粒子は非常に小さく均一であることがわかる。また比較例と比べて貧溶媒が少ないほど粒径が小さくなるため、高濃度の顔料微粒子分散物を効率良く生産性できることがわかる。

（実施例１９）
Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２ ６．０ｇをジメチルスルホキシド１６９ｇ、アルカリとしてテトラメチルアンモニウムヒドロキシド（Ｍｅ_４ＮＯＨ ２５％メタノール溶液、シグマ・アルドリッチ社製）８．７ｇを加え、４０℃にて加熱攪拌し完全に溶解させ濃青紫色の顔料溶解液を得た。５Ｌのビーカーに前記の高分子化合物１（２５質量％ジメチルスルホキシド溶液）を１１２．０ｇ、Ｍｅ_４ＮＯＨ７．８ｇ、イオン交換水４００ｇを加えて不溶物がなくなるまで攪拌した。高分子化合物１を含むアルカリ水溶液を氷冷下で攪拌しているところに、前記の顔料溶解液を日本精密科学株式会社製の無脈流送液ポンプＮＰ−ＫＸ−５００を用いて１００ｍｌ／ｍＩｎで速やかに吐出し、顔料分散体１９を得た。氷冷却下で３０分攪拌したのち、この顔料分散体に塩酸を滴下してｐＨを３．５に調整し、顔料の分散体から顔料粒子を凝集させた。得られた凝集物を平均孔径０．２μｍのメンブレンフィルターを用いて減圧濾過し、イオン交換水で２回水洗し、脱塩及び脱溶剤された顔料粒子の分散体粉体ａを得た。

次に、この粉体ａ、０．９５ｇに顔料分１０％になるようにイオン交換水３．８ｇ、１規定のＭｅ_４ＮＯＨ水溶液を０．８５ｇ加え、株式会社日本精機製作所製の超音波ホモジナイザーＵＳ−１５０Ｔで超音波分散処理を８時間行い、高濃度顔料分散体Ａを得た。この顔料分散液Ａの動的光散乱法による平均粒径は５０ｎｍ（ＴＥＭ平均粒径：４０ｎｍ）であった。粘度は７．９ｍＰａ・ｓｅｃ．）であった。

（比較例５）請求項６に係る発明に対する比較例
前記顔料粒子の分散体１９を、マルチエアーポンプＬＭＰ−１００、攪拌型ウルトラホルダーＵＨＰ−７６Ｋ、リザーバーＲＰ−２、濃縮・切り替えコックＣＨＧ−１、ウルトラフィルターＱ０５００ ０７６Ｅ（以上、商品名、アズワン株式会社）を組み合わせた限外ろ過、濃縮装置により濃縮、純水を加える操作を繰り返し行うことで、濃度Ｍｖ１０％の顔料分散体ｃＡを得た。この顔料分散液ｃＡの動的光散乱法による平均粒径は５０ｎｍ（ＴＥＭ平均粒径：４０ｎｍ）であった。粘度は１００ｍＰａ・ｓｅｃ．以上と非常に高粘度であった。

上記の結果より、本発明の製造方法により得られる分散体の顔料微粒子はナノメートルサイズで非常に小さく、しかもその分散体は低粘度であることがわかる。なお、上記第一分散液（水不溶性色材のアルカリ溶解液に分散剤を含む貧溶媒へ吐出した分散液）は顔料濃度が低く、その段階では実施例１９及び比較例５のものの粘度に差異がほとんどなかった。これに対し高濃度化したとき、本発明の実施例１９の分散液（第二分散液）Ａは比較例５のものより大幅に低粘度化された。これは酸凝集後のろ過工程により遊離している分散剤等を極めて効果的に除くことができ、粘度を大幅に低下させることができたと考えられる。

（実施例２０、２１）
前記実施例１８におけるＣ．Ｉ．ピグメントレッド１２２の代わりにＣ．Ｉ．ピグメントレッド２５４（実施例２０）、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９（実施例２１）に変えた以外は同様にし、脱塩及び脱溶剤された顔料粒子の分散体の粉体ｂ、ｃをそれぞれ得た。そののち、実施例１８と同様にして顔料分１０質量％の顔料分散液Ｂ、顔料分散液Ｃを超音波分散により得た。この顔料分散液Ｂの動的光散乱法による平均粒子径Ｍｖは５２ｎｍ（ＴＥＭ平均粒径：４２ｎｍ）であり、顔料分散液Ｃの平均粒子径Ｍｖは５４ｎｍ（ＴＥＭ平均粒径：４５ｎｍ）であった。

（比較例６）
Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２ ２０ｇ、オレイン酸ナトリウム１．３ｇ、イオン交換水７８．７ｇを混合して、ビーズミルを用いて４時間分散を行い、顔料分散体Ｄを得た。顔料分散液Ｄの動的光散乱法による平均粒径Ｍｖは８０．１ｎｍ（ＴＥＭ平均粒径：７９．２ｎｍ）であった。

（比較例７、８）
比較例６におけるＣ．Ｉ．ピグメントレッド１２２の代わりにＣ．Ｉ．ピグメントレッド２５４（比較例７）、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９（比較例８）に変えた以外は同様にしてビーズミルを用いて４時間分散を行い、顔料分散体Ｅおよび顔料分散体Ｆをそれぞれ得た。顔料分散液Ｅの動的光散乱法による平均粒径Ｍｖは８７．５ｎｍ（ＴＥＭ平均粒径：８４．９ｎｍ）であり、顔料分散液Ｆの動的光散乱法による平均粒径Ｍｖは８５．０ｎｍ（ＴＥＭ平均粒径：９３．４ｎｍ）であった。

（インク組成物の調整）
（実施例２２〜２３）
顔料分散液Ａ〜Ｃをそれぞれ５０ｇ用い、ジエチレングリコール７．５ｇ、グリセリン５ｇ、トリメチロールプロパン５ｇ、アセチレノールＥＨ（商品名、川研ファインケミカル社製）０．２ｇ、及びイオン交換水３２．３ｇと混合してインク組成物Ａ〜Ｃをそれぞれ得た。

（比較例９〜１２）
顔料分散液Ｄ〜Ｆをそれぞれ用い、イオン交換水で希釈し顔料分１０質量％の濃縮液を得た。この濃縮液を５０ｇ、ジエチレングリコール７．５ｇ、グリセリン５ｇ、トリメチロールプロパン５ｇ、アセチレノールＥＨ０．２ｇ、イオン交換水３２．３ｇを混合した後超音波処理し、インク組成物Ｄ〜Ｆをそれぞれ得た。

〔耐光性の評価〕
インク組成物Ａをガラス基板上にスピンコートし、これを退色試験機にセットし、キセノンランプを照度１７０，０００ルクスで４日間照射して耐光性の試験を行った。ＵＶフィルタとしてＴＥＭＰＡＸフィルタ（商品名）（イーグルエンジニアリング社製、材質はＳＣＨＯＴＴ社製ＴＥＭＰＡＸ（商品名）ガラス）を光源と試料の間に配置した。インク組成物Ａの、照射前の吸光度（Ａｂｓ．）、照射後の吸光度を測定し、吸光度の残存率（照射後の吸光度÷照射前の吸光度×１００）は８２．１％であった。

同様にしてインク組成物Ｄをガラス基板上にスピンコートし、退色試験を行った。インク組成物Ｄの吸光度の残存率は６８．５％であった。この結果から、本発明の分散体によれば、顔料微粒子の粒径が極めて小さいにもかかわらずインクの耐光性が高められることがわかる。

〔透明性の評価〕
インク組成物Ａ〜Ｃおよびインク組成物Ｄ〜Ｆの透明性を、下記の基準に則り目視にて評価した。また、前記インク組成物を厚さ６０μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）シート（商品名：ＰＰＬ／レーザープリンター用ゼロックスフィルム ＯＨＰ ＦＩＬＭ，富士ゼロックス社製）上にバーコーターで塗工し、乾燥させ印画物を作製した後、印画部の透明性を下記の基準に則り目視にて評価した。
２：良好−文字が記載された紙を透かした際に明確に識別できるレベル
１：不良−文字が記載された紙を透かした際にほとんど識別できないレベル

〔吐出性の評価〕
上記作製したインク組成物Ａ〜Ｆをインクジェットプリンタ（ＰＸ−Ｇ９３０（商品名）、エプソン（株）製）のカートリッジに詰め、インクジェットペーパー（写真用紙＜光沢＞エプソン（株）製）にベタ画像（反射濃度が１．０）を全面に印字して、白スジの発生数を計測し、下記の基準に則り吐出性の評価を行った。

３：印字面全体で全く未印字部である白スジが発生していない
２：僅かに白スジの発生は認められるが、実用上許容範囲にある
１：印字面全体に亘り白スジが多発し、実用上不可の品質である
評価結果を表２に示す。

［表２］
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−
インク組成物 インク組成物の透明性 印画部の透明性 インクの吐出性
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−
Ａ ２ ２ ３
Ｂ ２ ２ ２
Ｃ ２ ２ ３
Ｄ １ １ １
Ｅ １ ２ １
Ｆ １ １ １
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−

表２から分かるように、本発明の分散体から作製したインク組成物、及び該インク組成物を用いた印画物は非常に高い透明性を有し、また吐出性に優れることがわかる。

〔顔料ペーストの作製〕
前記実施例１９における顔料粉体ａに対して、中和に必要な量のテトラメチルヒドロキシドを少量添加し、新日本石油（株）社製の５号ソルベント（以下、溶剤と表記する）を少量加え、スーパーミキサーＡＲＥ−２５０（商品名、シンキー（株）社製）で混練した後、顔料ペーストａを得た。同様にして実施例２０および２１の顔料粉末ｂ、ｃを用い顔料ペーストｂ、顔料ペーストｃを得た。それぞれ、中和に必要な量のテトラメチルヒドロキシド及び溶剤を少量加え、スーパーミキサーＡＲＥ−２５０（商品名、シンキー（株）社製）で混練した後、ここで使用する顔料ペーストｂ及びｃをそれぞれ得た。

前記比較例６〜８の分散体に塩酸を滴下してｐＨを３．５に調整し、顔料の分散体から顔料粒子を凝集させた。得られた凝集物を平均孔径０．２μｍのメンブレンフィルターを用いて減圧濾過し、イオン交換水で２回水洗し、脱塩及び脱溶剤された顔料粒子の分散体粉体ｄ〜ｆをそれぞれ得た。

（樹脂ワニスの作製）
ロジン変性フェノール樹脂（日立化成ポリマー（株）製、テスポール１３５５、商品名）をアマニ油と５号ソルベントの混合溶剤中に加熱溶解し、樹脂ワニスＡ（樹脂濃度５５質量％）を得た。また、ロジン変性フェノール樹脂（日立化成ポリマー（株）製、テスポール１３０４）をアマニ油と５号ソルベントの混合溶剤中に加熱溶解し、樹脂ワニスＢ（樹脂濃度５５質量％）を得た。

（顔料分散用樹脂の作製）
冷却管、水分分離管、温度計、窒素導入管を備えたセパラブルフラスコに１２−ヒドロキシステアリン酸１００部、キシレン１０部、テトラ−ｎ−ブチルチタネート０．１部の混合物を入れ、１８０〜２００℃で６時間加熱撹拌した。このとき窒素気流下に生成する水を水分分離管に分離しながら行った。次いでキシレンを減圧留去して質量平均分子量４，０００、酸価３０の淡褐色重合物であるカルボキシル基を有するポリエステル樹脂（以下、顔料分散用樹脂と表記する）を得た。

（インク組成物）
以下に示す処方によりインクベース１〜６を作製した。なお、最初に顔料ペーストａ〜ｆにそれぞれ溶剤を加え超音波処理を十分に行った後に他の成分を加え攪拌し、３本ロールにて練肉を行った。溶剤はジエチレングリコール＋グリセリン＝１：１を用いた。

（インクベースの処方）
顔料ペースト^＊１ ４０質量部
顔料分散用樹脂 ８質量部
樹脂ワニスＡ ４２質量部
溶剤 １０質量部
＊１ 顔料ペースは、顔料ペーストａ〜ｆを用い、それぞれベース１〜６とした。

これを用いて以下の配合によりインク組成物１〜６を調製した。なお、インクベース１がインク組成物１に、同様にインクベース２〜６がインク組成物２〜６にそれぞれ対応する。溶剤はジエチレングリコール＋グリセリン＝１：１を用いた。

（インクの処方）
インクベース ４０質量部
樹脂ワニスＢ ５０質量部
ワックス ５質量部
溶剤 ５質量部

上記の処方において、ワックスとしては、シャムロック社製のポリエチレンワックスコンパウンドを用いた。樹脂ワニスＢは、ロジン変性フェノール樹脂（日立化成ポリマー（株）製、テスポール１３０４、商品名）とアマニ油と前記溶剤とを混合し、加熱溶解したもの（樹脂濃度５５質量％）を用いた。

またインク組成物調製の際には溶剤を上記インクベースに加え、十分に超音波処理をした後に他の成分を加え攪拌し、最終的に顔料分１５％になるように溶剤をさらに加え、インク組成物を調製した。

〔透明性の評価〕
インク組成物１〜６を厚さ６０μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）シート上にバーコーターで塗工し、乾燥させた後、透明性を目視で評価した。
２：良好− 字が記載された紙を透かした際に明確に識別できるレベル
１：不良−文字が記載された紙を透かした際にほとんど識別できないレベル

〔耐光性の評価〕
インク組成物１〜６をＰｒｅｍＩｕｍ Ｇｌｏｓｓｙ Ｐｈｏｔｏ Ｐａｐｅｒ（セイコーエプソン社製）にバーコーターで塗工し、乾燥させた後、初期反射濃度（Ｉ_０）を測定した。その後キセノンランプを照度１７０，０００ルクスで４日間照射し、再び反射濃度（Ｉ_１）を測定した。Ｉ_１／Ｉ_０（％）の比を計算し以下のごとく評価した。

３：９５％〜１００％
２：９０％以上〜９５％未満
１：９０％未満

各評価結果を表３に示す。

［表３］
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−
透明性 耐光性
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−
インク組成物１（本発明） ２ ３
インク組成物２（本発明） ２ ３
インク組成物３（本発明） ２ ２
インク組成物４（比較例） １ ２
インク組成物５（比較例） １ ２
インク組成物６（比較例） １ １
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−

表３から分かるように本発明のインク組成物を用いた印画物は高濃度であっても透明性に優れ、且つ耐光性に優れる。

Claims (21)

1. 水不溶性色材を非プロトン性水溶性有機溶剤にアルカリ存在下で溶解した溶解液と、カルボン酸基、スルホン酸基、水酸基及びリン酸基からなる群より選ばれる１種類以上の酸基を親水性基として有する高分子化合物を溶解した水性媒体とを接触させ、水を含む媒体中に水不溶性色材の微粒子を生成させ、該微粒子を分散させた分散体とする水不溶性色材分散体の製造方法であって、
   前記水不溶性色材が、キナクリドン化合物顔料、ジケトピロロピロール化合物顔料、モノアゾイエロー有機顔料、縮合アゾ有機顔料、キノフタロン化合物顔料、ベンズイミダゾロン化合物顔料、及びジスアゾイエロー顔料からなる群より選ばれる有機顔料であり、
   前記水溶性色材の溶解液に含有させるアルカリとして四級アンモニウム化合物を用い、
   前記高分子化合物として下記一般式（Ｉ）で表される繰り返し単位を有する化合物を用いる水不溶性色材分散体の製造方法。
   

   

   （式中、Ｗは、単結合、−ＣＯ−、−ＣＯＯ−、−ＣＯＮＲ_８−、−ＯＣＯ−、および、アリーレン基からなる群より選択される２価の連結基を表す。Ｌ_１は単結合または２価の連結基を表し、Ｒ_１〜Ｒ_８はそれぞれ独立に水素原子または置換基を表す。Ｚ_１はカルボン酸基、スルホン酸基、水酸基及びリン酸基のいずれかを表す。ｍ及びｎは共重合比を表す。ｍは０．３５〜０．８であり、ｎは０．２〜０．６５である。）
2. 前記高分子化合物が水に不溶であり、アルカリ共存下で可溶であることを特徴とする前記請求項１に記載の水不溶性色材分散体の製造方法。
3. 前記高分子化合物は、その試料１ｇあたりに解離する部位を中和するのに必要な水酸化カリウムの量が５０〜５００ｍｇである請求項１または２に記載の水不溶性色材分散体の製造方法。
4. 前記水性媒体にもアルカリとして四級アンモニウム化合物を含有させることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の水不溶性色材分散体の製造方法。
5. 前記水不溶性色材の微粒子を再分散可能に凝集させた軟凝集体とし、該軟凝集体を前記分散体から分離したのち前記軟凝集体の凝集を解き再分散媒体に前記微粒子を再分散することを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の水不溶性色材分散体の製造方法。
6. 前記軟凝集体の凝集を解き再分散媒体に前記微粒子を再分散する工程において、アルカリを添加することを特徴とする前記請求項５に記載の水不溶性色材分散体の製造方法。
7. 前記再分散工程で添加するアルカリを四級アンモニウム化合物とする請求項６に記載の水不溶性色材分散体の製造方法。
8. 前記再分散媒体を、水を含む水分散体とすることを特徴とする請求項５〜７のいずれか１項に記載の水不溶性色材分散体の製造方法。
9. 分散体をさらに加熱処理することを特徴とする請求項１〜８のいずれか１項に記載の水不溶性色材分散体の製造方法。
10. 前記アルカリの適用量を、水不溶性色材に対して１．０〜３０モル当量とする請求項１〜９のいずれか１項に記載の水不溶性色材分散体の製造方法。
11. 下記水不溶性色材の微粒子、下記アルカリ、下記酸基を有する高分子化合物を含有する、請求項１〜１０のいずれか１項に記載の製造方法により得た水不溶性色材分散体。
    ［水不溶性色材：キナクリドン化合物顔料、ジケトピロロピロール化合物顔料、モノアゾイエロー有機顔料、縮合アゾ有機顔料、キノフタロン化合物顔料、ベンズイミダゾロン化合物顔料、及びジスアゾイエロー顔料からなる群より選ばれる有機顔料］
    ［アルカリ：四級アンモニウム化合物]
    ［高分子化合物：下記一般式（Ｉ）で表される繰り返し単位を有する化合物］
    

    

    （式中、Ｗは、単結合、−ＣＯ−、−ＣＯＯ−、−ＣＯＮＲ _８ −、−ＯＣＯ−、および、アリーレン基からなる群より選択される２価の連結基を表す。Ｌ _１ は単結合または２価の連結基を表し、Ｒ _１ 〜Ｒ _８ はそれぞれ独立に水素原子または置換基を表す。Ｚ _１ はカルボン酸基、スルホン酸基、水酸基及びリン酸基のいずれかを表す。ｍ及びｎは共重合比を表す。ｍは０．３５〜０．８であり、ｎは０．２〜０．６５である。）
12. 前記水不溶性色材を含む粒子自体が結晶状態で示す色と同色を示し、該分散体の可視光領域の吸光度ピークを１とした際に、光散乱強度が３００００ＣＰＳ以下であることを特徴とする請求項１１に記載の水不溶性色材分散体。
13. 前記水不溶性色材の微粒子の平均粒子径が５〜６０ｎｍであることを特徴とする請求項１１または１２に記載の水不溶性色材分散体。
14. 前記高分子化合物の量を、水不溶性色材１質量部に対して、０．００１〜１０質量部としたことを特徴とする請求項１１〜１３のいずれか１項に記載の水不溶性色材分散体。
15. 前記水不溶性色材がアゾイエロー有機顔料であることを特徴とする請求項１１〜１４のいずれか１項に記載の水不溶性色材分散体。
16. 請求項１１〜１５のいずれか１項に記載の分水不溶性色材散体を用いて作製される記録液であって、前記水不溶性色材を、記録液全質量の０．１〜２０質量％含むことを特徴とする記録液。
17. 前記記録液がインクジェット用記録液である請求項１６に記載の記録液。
18. 請求項１６又は１７に記載の記録液を用いたインクセット。
19. 請求項１６又は１７に記載の記録液、もしくは請求項１８に記載のインクセットを用いて記録液を媒体に付与する手段により画像が記録された印画物であって、前記手段が記録液の付与量もしくは濃度を調整する機能を有し、該手段により印画物の濃淡が調整された印画物。
20. 請求項１６又は１７に記載の記録液、もしくは請求項１８に記載のインクセットを用いて記録液を媒体に付与することにより、画像を記録することを特徴とする画像形成方法。
21. 請求項１６又は１７に記載の記録液、もしくは請求項１８に記載のインクセットを用いて記録液を媒体に付与することにより、画像を記録させるための手段を有することを特徴とする画像形成装置。