JP4745472B2

JP4745472B2 - リチウムイオン伝導性ガラスセラミックスおよびこれを用いた電池、ガスセンサー

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Publication number: JP4745472B2
Application number: JP20151698A
Authority: JP
Inventors: 杰傅
Original assignee: Ohara Inc
Current assignee: Ohara Inc
Priority date: 1998-07-16
Filing date: 1998-07-16
Publication date: 2011-08-10
Anticipated expiration: 2018-07-16
Also published as: EP1088796B1; US6485622B1; EP1088796A1; JP2000034134A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はイオン伝導率が高く、熱的にも化学的にも安定で、製造が容易なリチウムイオン伝導性ガラスセラミックスに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年におけるエレクトロニクスの進歩は著しく、電子機器の小型化、軽量化、高性能化が急速に進んでいる。そこでこれらの機器用電源として、高エネルギー密度で長寿命の電池の開発が強く望まれており、中でもリチウムイオン電池への期待は日々大きいものとなっている。
【０００３】
リチウム元素はＬｉ／Ｌｉ⁺の酸化還元電位があらゆる金属の中で最も高く、且つ、１モル当たりの質量が非常に小さいので、リチウム電池は他の電池より高エネルギー密度を得ることができる。更にリチウムイオン伝導性固体電解質を用いることにより、電解質部を薄くすることが可能となり、電池自体を薄型軽量化でき、体積当たりのエネルギー密度を大きく向上させることが可能となる。
【０００４】
現在、実用化されているリチウムイオン電池は電解質が有機電解液であるため、電池の小型化・薄膜化が困難であることに加えて、液漏れや発火の危険が懸念されている。もし、それを無機固体電解質に置き換えれば信頼性および安定性の高い全固体電池が構成できると考えられる。
【０００５】
また、化石燃料の燃焼によって発生する二酸化炭素ガスは、近年問題となっている温室効果の主因であり、このため二酸化炭素ガス濃度の連続的監視が必要となってきている。したがって、これら検知システムの確立は、将来の人間社会の快適な生活環境を維持するために、その重要性は増している。
【０００６】
現在、実用に供されている二酸化炭素ガス検知システムは、赤外線吸収を利用したタイプが一般的であるが、装置が大型で高価であり、汚染に弱いという欠点を有する。そのため最近では、固体電解質を用いたコンパクトな二酸化炭素ガスセンサーの研究が盛んに行われている。その中で、リチウムイオン固体電解質を用いた研究が多く報告されている。
【０００７】
しかし、これらを実現するためには、伝導率が高く、化学的にも安定で、熱に強い固体電解質の開発が必要不可欠である。現在までに固体電解質の中で伝導率が高く、室温で１０^-3Ｓ／ｃｍを超えるものとしては、Ｌｉ₃Ｎ単結晶［ＡｐｐｌｉｅｄＰｈｙｓｉｃｓＬｅｔｔｅｒｓ，３０（１９７７）Ｐ．６２１〜６２２］、ＬｉＩ−Ｌｉ₂Ｓ−Ｐ₂Ｓ₅［ＳｏｌｉｄＳｔａｔｅＩｏｎｉｃｓ，５（１９８１）Ｐ．６６３］、ＬｉＩ−Ｌｉ₂Ｓ−ＳｉＳ₄［Ｊ．ＳｏｌｉｄＳｔａｔｅＣｈｅｍ．，６９（１９８７）Ｐ．２５２］、ＬｉＩ−Ｌｉ₂Ｓ−Ｂ₂Ｓ₃［Ｍａｔ．Ｒｅｓ．Ｂｕｌｌ．，１８（１９８３）Ｐ．１８９］系のガラスが知られているが、これらの材料は作製が困難で、化学的安定性も良好ではなく、熱に弱いという欠点がある。特に、固体電池の電解質として使用する場合は、分解電圧が低いため、高い端子電圧がとれないという致命的欠点を有している。
【０００８】
一方、酸化物リチウム固体電解質は上述のような欠点がなく、分解電圧も３Ｖより高いので、室温で高い伝導率を示せば実用化の可能性が高い。酸化物ガラスにおいては、リチウムイオンの濃度を増やすことによって、伝導率を増大させることが知られている。しかし、ガラス化を目的として、例えば超急冷法を用いてもリチウムイオンの濃度の増加には限度があり、室温での伝導率は高いものでも１０^-6Ｓ／ｃｍに達していない。
【０００９】
また特開平８−２３９２１８にはリチウムイオン伝導性ガラス薄膜を用いたガスセンサーの記載があるが、これによるリチウムイオン伝導性ガラス薄膜の伝導率は、１．７×１０^-7から６．１×１０^-7Ｓ／ｃｍと決して高いものではなく、より高い伝導率を持つものが必要となっている。
【００１０】
酸化物セラミックス（焼結体）については、高いリチウムイオン伝導率を有する数多くの例が報告されている。例えば、Ｌｉ₄ＧｅＯ₄−Ｌｉ₃ＶＯ₄系が４×１０^-5Ｓ／ｃｍ［Ｍａｔ．Ｒｅｓ．Ｂｕｌｌ．，１５（１９８０）Ｐ．１６６１］，Ｌｉ_1+XＡｌ_XＧｅ_2-X(ＰＯ₄）₃系が１．３×１０^-4Ｓ／ｃｍ［Ｐｒｏｃｅｅｄｉｎｇｓｏｆ８ｔｈｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌｍｅｅｔｉｎｇｏｎｌｉｔｈｉｕｍｂａｔｔｅｒｉｅｓ，Ｊｕｎｅ１６〜２１，１９９６，Ｎａｇｏｙａ，Ｊａｐａｎ，Ｐ．３１６〜３１７］という室温での伝導率を示している。酸化物ガラスに比べて、酸化物セラミックスは伝導率という点では有利であるが、製造過程が繁雑で、成形性が悪く薄膜化が難しいという欠点を有している。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
上に述べたように、従来のリチウムイオン固体電解質は伝導率が低かったり、取り扱いが難しかったり、薄膜化が困難であるという問題を有していた。本発明はこれらの問題を解決し、室温において高いリチウムイオン伝導率を持つガラスセラミックスを提供し、更には、このガラスセラミックスを用いて、高性能のリチウム電池やガスセンサーを実現することを目的としている。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
上述したように、セラミックスにおいては室温で１０^-4Ｓ／ｃｍ台の伝導率が見いだされている。しかし、セラミックスの内部にはどうしても無くせない気孔と粒界が存在している。これらの存在は伝導率の低下をもたらす。もし導電性結晶を含むガラスセラミックスが得られれば、気孔が無くせると共に、粒界についても改善されることが予想されるので、より高い伝導率を有する固体電解質を得ることが期待できる。更に、ガラスセラミックスの場合、ガラスの特性を生かして各種形状および薄膜化が可能となるため、焼結法により作製したセラミックスよりも実用上のメリットが大きい。
【００１３】
本発明者は、このような考え方に基づいて鋭意研究を重ねた結果、Ｐ₂Ｏ₅，ＳｉＯ₂，ＧｅＯ₂，ＴｉＯ₂，ＺｒＯ₂，Ｍ₂Ｏ₃（但し、ＭはＩｎ，Ｆｅ，Ｃｒ，Ｓｃ，Ｙ，Ｌａ，Ｃｅ，Ｐｒ，Ｎｄ，Ｓｍ，Ｅｕ，Ｇｄ，Ｔｂ，Ｄｙ，Ｈｏ，Ｅｒ，Ｔｍ，Ｙｂ，Ｌｕの中から選ばれる１種または２種以上），Ａｌ₂Ｏ₃，Ｇａ₂Ｏ₃，Ｌｉ₂Ｏ成分を含有するガラスを作製し、熱処理工程を経て、導電性結晶Ｌｉ_1+X(Ｍ，Ａｌ，Ｇａ)_X（Ｇｅ_1-YＴｉ_Y）_2-X(ＰＯ₄）₃（０＜Ｘ≦０．８，０≦Ｙ≦１．０）をガラスから析出させることによって、室温において高いリチウムイオン伝導率を有するガラスセラミックスを得ることに成功し、また、これを利用したリチウム電池やガスセンサーが良好な特性を示すことを見いだすに至ったものである。
【００１４】
すなわち、請求項１に記載の発明は、上記リチウムイオン伝導性ガラスセラミックスにおいて、ｍｏｌ％表示で、
Ｐ₂Ｏ₅ ３０〜４５％、
ＳｉＯ₂ ０〜１５％、
ＧｅＯ₂ ０〜５０％、
ＴｉＯ₂ ０〜５０％、
但し、ＧｅＯ₂＋ＴｉＯ₂ ２５〜５０％、
ＺｒＯ₂ ０〜８％、
Ｍ₂Ｏ₃ ０＜〜１０％、
但し，ＭはＮｄ，Ｓｍ，Ｅｕ，Ｇｄ，Ｔｂ，Ｄｙ，Ｈｏ，Ｅｒ，Ｔｍ，Ｙｂ，Ｌｕの中から選ばれる１種または２種以上
Ａｌ₂Ｏ₃ ０〜１２％、
Ｇａ₂Ｏ₃ ０〜１２％、
Ｌｉ₂Ｏ１０〜２５％、
の範囲の組成を含有する原ガラスを、溶融成形後、熱処理工程を経て、Ｌｉ_1+X(Ｍ，Ａｌ，Ｇａ)_X（Ｇｅ_1-YＴｉ_Y）_2-X(ＰＯ₄）₃（０＜Ｘ≦０．８，０≦Ｙ≦１．０）結晶相を析出させることを特徴としており、請求項２に記載の発明は、リチウム電池用固体電解質において、請求項１に記載のリチウムイオン伝導性ガラスセラミックスを用いたことを特徴としており、請求項３に記載の発明は、ガスセンサー用固体電解質において、請求項１に記載のリチウムイオン伝導性ガラスセラミックスを用いたことを特徴としており、請求項４に記載の発明は、リチウム電池において、固体電解質に、請求項１に記載のリチウムイオン伝導性ガラスセラミックスを用いたことを特徴としており、請求項５に記載の発明は、ガスセンサーにおいて、固体電解質に、請求項１に記載のリチウムイオン伝導性ガラスセラミックスを用いたことを特徴としている。
【００１５】
本発明のガラスセラミックスの組成は、原ガラスと同様酸化物基準で表示し得る。ガラスセラミックスの組成を上記のように限定した理由について、以下に述べる。
【００１６】
上記組成を含有した原ガラスを溶融冷却後、熱処理工程を経て、Ｌｉ_1+X(Ｍ，Ａｌ，Ｇａ)_X（Ｇｅ_1-YＴｉ_Y）_2-X(ＰＯ₄）₃（０＜Ｘ≦０．８，０≦Ｙ≦１．０）結晶相を析出させることにより、従来のセラミックスでは得られないような、緻密なガラスセラミックスを得ることができ、しかも、そのガラスセラミックスは、室温で非常に高いリチウムイオン伝導率を示す。上記以外の組成領域でもＬｉ_1+X(Ｍ，Ａｌ，Ｇａ)_X（Ｇｅ_1-YＴｉ_Y）_2-X(ＰＯ₄）₃結晶相は析出するが、その割合が非常に低いため、伝導率は小さく実用への適用は難しい。
【００１７】
上記の成分の中でも、特にＭ₂Ｏ₃（但し、ＭはＩｎ，Ｆｅ，Ｃｒ，Ｓｃ，Ｙ，Ｌａ，Ｃｅ，Ｐｒ，Ｎｄ，Ｓｍ，Ｅｕ，Ｇｄ，Ｔｂ，Ｄｙ，Ｈｏ，Ｅｒ，Ｔｍ，Ｙｂ，Ｌｕの中から選ばれる１種または２種以上）の効果が重要である。Ｍ₂Ｏ₃を含有しないＰ₂Ｏ₅−ＧｅＯ₂−Ｌｉ₂Ｏ三成分系においては、ガラス化はするものの、ガラスの溶融性および熱的安定性が悪く、更に熱処理後のガラスセラミックスの伝導率も低く、１０^-8Ｓ／ｃｍ以下である。
【００１８】
ところが前記Ｍ₂Ｏ₃成分（但し、ＭはＩｎ，Ｆｅ，Ｃｒ，Ｓｃ，Ｙ，Ｌａ，Ｃｅ，Ｐｒ，Ｎｄ，Ｓｍ，Ｅｕ，Ｇｄ，Ｔｂ，Ｄｙ，Ｈｏ，Ｅｒ，Ｔｍ，Ｙｂ，Ｌｕの中から選ばれる１種または２種以上）を加えることにより、ガラスの溶融性および熱的な安定性が大幅に向上した。一般的にＴｘ（ガラスの結晶化温度）とＴｇ（ガラスの転移温度）との差がガラスの熱的な安定性の評価に用いられるが，その差が大きいほどガラスがより熱的に安定になる。後に実施例に示すように前記のＭ₂Ｏ₃成分の添加によってＴｘ-Ｔｇが５４℃から１１０℃へと大きく上昇したという結果が得られた。
【００１９】
更に驚くべきことに、Ｍ₂Ｏ₃成分の添加によって熱処理後のガラスセラミックスの伝導率も、一桁以上向上した。しかし、より良好な伝導率を示すためには、前記Ｍ₂Ｏ₃の添加量を１０％以下にすべきである。１０％を超えると，母ガラスの溶融性および熱的安定性がかえって低下し，熱処理後のガラスセラミックスの伝導率も低下する。なお、Ｍ₂Ｏ₃成分の好ましい範囲は、０．１〜８％、特に好ましい範囲は０．５〜６％である。
【００２０】
Ｐ₂Ｏ₅はガラスの形成に必須の成分であり，また導電性結晶相の構成成分でもある。その量が３０％を下回るとガラス化せず，また４５％を越えると前記の導電相がガラスから析出しにくく、所望の特性が得られない。
【００２１】
ＧｅＯ₂および／またはＴｉＯ₂はガラスの形成に寄与し，また導電性結晶相の構成成分でもあり，ガラスにおいても導電性結晶においても両者が連続的に置換しあうことが可能である。ガラス化するために少なくともどちらかを含まなければならないが、前記の導電相が主相としてガラスから析出し高い伝導率を得るためには、ＧｅＯ₂＋ＴｉＯ₂＝２５〜５０％でなければならない。尚、好ましい範囲は、ＧｅＯ₂＝０〜４５％，ＴｉＯ₂＝，但し、ＧｅＯ₂＋ＴｉＯ₂＝２５〜４５％であり、特に好ましい範囲は、ＧｅＯ₂＝０〜４０％，ＴｉＯ₂＝０〜４０％，但し、ＧｅＯ₂＋ＴｉＯ₂＝２８〜４０％である。
【００２２】
Ｌｉ₂Ｏ成分はＬｉ⁺イオンキャリアを提供し，リチウムイオン導電性をもたらすのに欠かせない成分である。その含有量が１０〜２５％の範囲で良好な伝導率が得られる。
【００２３】
ＺｒＯ₂の添加は、前記の結晶相の生成を促進する効果がある。しかしその量が８％を超えると、原ガラスの溶融性および熱的な安定性が著しく低下しガラスの作製が困難となるため，８％以下にしなければならない。尚、好ましい範囲は６％以下であり、特に好ましい範囲は５％以下である。
【００２４】
ＳｉＯ₂の添加は、原ガラスの溶融性および熱的な安定性を高めることができると同時に、Ｓｉ⁴⁺イオンが前記結晶相に固溶し、リチウムイオン伝導率の向上にも寄与する。しかしその量が１５％を超えると、かえって伝導率が低下してしまうため、１５％以下にしなければならない。尚、好ましい範囲は１３％以下であり、特に好ましい範囲は１０％以下である。
【００２５】
Ａｌ₂Ｏ₃および／またはＧａ₂Ｏ₃の添加は、原ガラスの熱的な安定を高めることができると同時に、Ａｌ³⁺および／またはＧａ³⁺イオンが前記結晶相に固溶し、リチウムイオン伝導率向上にも効果がある。しかしその量が１２％を超えると、かえってガラスの熱的な安定性が悪くなりガラスセラミックスの伝導率も低下してしまうため、１２％以下にしなければならない。尚、好ましい範囲は１１％以下であり、特に好ましい範囲は１０％以下である。
【００２６】
また、ガラスの溶融性を更に向上するためにＢ₂Ｏ₃，Ａｓ₂Ｏ₃，Ｓｂ₂Ｏ₃，Ｔａ₂Ｏ₅，ＣｄＯ，ＰｂＯ，ＭｇＯ，ＣａＯ，ＳｒＯ，ＢａＯ，ＺｎＯ等を添加することも可能であるが、それらの量は５％以下に制限すべきである。これらを５％を越えて添加すると、伝導率が添加量に伴って著しく低下してしまう。
【００２７】
【発明の実施の形態】
本発明のリチウムイオン伝導性ガラスセラミックスは、以下の方法により製造することができる。すなわち、各出発原料を所定量秤量し、均一に混合した後、白金るつぼに入れて電気炉で加熱溶解する。加熱溶解に当たっては、まず７００℃で原料を分解し、ガス成分を蒸発させる。次に１３００〜１４５０℃に温度を上げ、その温度で１〜２時間保持し溶解する。その後、溶融ガラスを鉄板上にキャストし、板状のガラスを作製する。こうして得られたガラスを、６００〜１０００℃で１〜２４時間熱処理する。以上の工程により、Ｌｉ_1+X(Ｍ，Ａｌ，Ｇａ)_X（Ｇｅ_1-YＴｉ_Y）_2-X(ＰＯ₄）₃（但し、ＭはＩｎ，Ｆｅ，Ｃｒ，Ｓｃ，Ｙ，Ｌａ，Ｃｅ，Ｐｒ，Ｎｄ，Ｓｍ，Ｅｕ，Ｇｄ，Ｔｂ，Ｄｙ，Ｈｏ，Ｅｒ，Ｔｍ，Ｙｂ，Ｌｕの中から選ばれる１種または２種以上）を主結晶相とする、リチウムイオン伝導率の高い、ガラスセラミックスが得られる。
【００２８】
なお，次のような工程を用いてもほぼ同じ結果が得られる。すなわち、各出発原料を所定量秤量し、均一に混合した後、白金るつぼに入れて電気炉で加熱溶解する。加熱溶解に当たっては、まず７００℃で原料を分解し、ガス成分を蒸発させ，次に１３００〜１４５０℃に温度を上げ、その温度で１〜２時間保持し溶解する。その後、この溶融体を水冷することによってガラスを作製する。こうして得られたガラスをボールミルで粉砕後，150メッシュの篩いを通して，ガラス粉末を得る。更にガラス粉末をプレス成形し，電気炉に入れて６００〜１2００℃で１〜２４時間加熱することにより上記の結晶相を主結晶相とする、リチウムイオン伝導率の高い、ガラスセラミックスが得られる。
【００２９】
【実施例】
以下に本発明を具体的な実施例により説明するが、本発明はこれら実施例によって限定されるものではない。
【００３０】
【実施例１】
原料としてＮＨ₄Ｈ₂ＰＯ₄，ＧｅＯ₂，Ｎｄ₂Ｏ₃，Ｌｉ₂ＣＯ₃を使用する。これらをｍｏｌ％でＰ₂Ｏ₅＝３７．５％，ＧｅＯ₂＝４０％，Ｎｄ₂Ｏ₃＝５％，Ｌｉ₂Ｏ＝１７．５％という組成になるように秤量し、均一に混合した後、白金るつぼに入れて電気炉で加熱溶解する。ここではまず、７００℃で原料を分解し、ＣＯ₂，ＮＨ₃，Ｈ₂Ｏ成分を蒸発させる。次に１３５０℃まで昇温し、その温度で２時間溶解する。その後、溶解ガラスを予め暖めた鉄板上にキャストし、均一な板状のガラスを作製する。そしてガラスの歪を取り除くために５２０℃で４時間アニールした。こうして得られたガラスをサイズ２０ｍｍ×２０ｍｍに切断し、両面を研磨した後、６８０℃で１２時間熱処理を行うことにより、緻密なガラスセラミックスを得た。
【００３１】
析出した結晶相は粉末Ｘ線回折法により、Ｌｉ_1+XＮｄ_XＧｅ_2-X(ＰＯ₄）₃であることが確認された。そのガラスセラミックスは室温で２．０×１０^-6Ｓ／ｃｍという高い伝導率を示した。
【００３２】
実施例１と同様な方法で、実施例２〜７および比較例１を作製した。各実施例および比較例１の組成，室温での伝導率及びＴｘ−Ｔｇを表１にまとめた。尚、ガラスセラミックスの伝導率は、交流インピーダンスにより、１×１０^-2〜３×１０⁺⁷Ｈｚの範囲で測定し、コール・コールプロットから試料の抵抗（粒子と粒界抵抗の和）を求め、方程式σ＝（ｔ／Ａ）（１／Ｒ）に従って伝導率を計算した。（σ：伝導率，ｔ：試料の厚さ，Ａ：電極の面積，Ｒ：試料の抵抗）
【００３３】
表１からガラスの熱的な安定性を表す指数であるＴｘ−Ｔｇは比較例のものに比べて3０℃以上上昇したことが分かる。更にガラスセラミックスの室温での伝導率は比較例のものに比べて一桁以上増大したことが明らかになった。
【００３４】
【実施例８】
原料としてＮＨ₄Ｈ₂ＰＯ₄，ＳｉＯ₂，ＧｅＯ₂，ＴｉＯ₂，ＺｒＯ₂，Ｇａ₂Ｏ₃，Ｃｒ₂Ｏ₃，Ｌｕ₂Ｏ₃，Ｌｉ₂ＣＯ₃を使用する。これらをｍｏｌ％でＰ₂Ｏ₅＝３８％，ＳｉＯ₂＝１％，ＧｅＯ₂＝１８％，ＴｉＯ₂＝１５％，ＺｒＯ₂＝２％，Ｇａ₂Ｏ₃＝６％，Ｃｒ₂Ｏ₃＝１％，Ｌｕ₂Ｏ₃＝２％，Ｌｉ₂Ｏ＝１７％という組成になるように秤量し、均一に混合した後、白金るつぼに入れて電気炉で加熱溶解する。ここではまず、７００℃で原料を分解し、ＣＯ₂，ＮＨ₃，Ｈ₂Ｏ成分を蒸発させる。次に１４５０℃まで昇温し、その温度で２時間溶解する。その後、溶解ガラスを予め暖めた鉄板上にキャストし、均一な板状のガラスを作製する。そしてガラスの歪を取り除くために５４０℃で４時間アニールした。こうして得られたガラスをサイズ２０ｍｍ×２０ｍｍに切断し、両面を研磨した後、８５０℃で１２時間熱処理を行うことにより、緻密なガラスセラミックスを得た。
【００３５】
析出した結晶相は粉末Ｘ線回折法により、Ｌｉ_1+X(Ｃｒ，Ｌｕ，Ｇａ)_X(Ｇｅ_1-y，Ｔｉ_y)_2-X(ＰＯ₄）₃であることが確認された。そのガラスセラミックスは室温で３．０×１０^-4Ｓ／ｃｍという高い伝導率を示した。
【００３６】
実施例８と同様な方法で実施例９〜１２を作製した。各実施例の組成及び室温での伝導率を表２にまとめた。いずれの組成も１０^-4S/cm以上の伝導率を有することがわかる。
【００３７】
【表１】

【００３８】
【表２】

【００３９】
【実施例１３】
リチウム電池の代表的な実施例として、実施例２のリチウムイオン伝導性ガラスセラミックスを固体電解質として用いた、扁平型電池の一例（断面図）を図１に示す。本電池は、負極缶６，負極集電体４（アルミニウムやステンレス等の導電性薄膜および薄板等が用いられる。），負極２，リチウムイオン伝導性ガラスセラミックス１，正極３，正極集電体５（アルミニウムやステンレス等の導電性薄膜および薄板等が用いられる。），正極缶７および絶縁充填物８（ポリプロピレン製）等からなる。正負各極２，３はリチウムイオン伝導性ガラスセラミックスを介して対向して正負極缶６，７が形成するケース内に納められる。正極３は正極集電体５を介して正極缶７に、負極２は負極集電体４を介して負極缶６に接続される。電池内部で生じた化学エネルギーは正極缶および負極缶６，７の両端子から電気エネルギーとして外部へ取り出せるようになっている。尚、本発明による電池を構成する部材については、固体電解質部分以外は上記に記載した物質以外にも、従来使用されている種々の材料を使用することが可能である。
【００４０】
ここでリチウムイオン伝導性ガラスセラミックスの厚さは薄くなければならず、少なくとも１ｍｍ以下、好ましくは０．５ｍｍ以下とする。正極３の材料は各種の考案や発表がなされており、代表的な一例としてはＬｉＣｏＯ₂やＬｉ_1+XＶ₃Ｏ₈等がある。また、負極２の材料についても同様に各種の考案や発表がなされており、代表的な一例としてはＬｉ₄Ｔｉ₅Ｏ₁₂やカーボン等がある。
【００４１】
また、リチウムイオン伝導性ガラスセラミックスの対向する両面に形成される正負各極２，３や、正負各極に形成される集電極４，５については、予め作成しておいたこれらを順次重ね合わせて取り付ける方法や、極および集電体をイオンスパッター法，ＣＶＤ法，スクリーン印刷法，塗布法，ゾルゲル法，イオンプレーティング法，イオンビーム蒸着法，ＭＢＥ法，真空蒸着法，電子ビーム蒸着法等により順次形成する方法も用いることができる。
【００４２】
この電池の効率放電特性を図3に示す。尚、比較例は、酸化チタン：１．７モル、炭酸リチウム：０．７モル、リン酸アンモニウム：３．０モル、酸化アルミニウム：０．２モルをメノウ乳鉢中で混合し、加圧成形してペレット状にした後、９００℃で２時間焼成し、得られた焼成物を再度メノウ乳鉢で粉砕し、４００メッシュの篩を通過したものをペレット状に加圧成形し、１０００℃で２時間焼結し薄板状に加工したものを固体電解質として用いた。
【００４３】
【実施例１４】
ガスセンサーの代表的な実施例として、実施例８のリチウムイオン伝導性ガラスセラミックスを固体電解質として用いた、炭酸ガスセンサーの一例（断面図）を図２に示す。上記実施例によるＬｉイオン伝導性ガラスセラミックス１１の上下両面を、厚さ１〜２ｍｍまで、好ましくは１ｍｍ以下、更に好ましくは０．５ｍｍ以下に研磨後、その研磨面の一方に金属炭酸塩層９、好ましくは炭酸リチウムあるいは炭酸リチウムと他の炭酸塩との混合物をイオンスパッター法により形成する。次いで、この面にリード線１４を接続した白金メッシュを張り付けて電極１０形成し、再度炭酸塩層９を形成させて電極１０を固定する。もう一方の面には、蒸着法で形成した白金薄膜により電極１２を形成し、これにリード線１３を接続する。これらの構成要素はパッケージ材１５内に収容される。このセンサーは、炭酸ガス混合気体中の炭酸ガスによる炭酸塩の解離平衡によって、炭酸ガス濃度に応じた起電力が電極間に生じるため、この起電力を測定するより炭酸ガス濃度を知ることができる。尚、炭酸塩層や電極層を形成する方法は上記以外にも、ＣＶＤ法，スクリーン印刷法，塗布法，ゾルゲル法，イオンプレーティング法，イオンビーム蒸着法，ＭＢＥ法，真空蒸着法，電子ビーム蒸着法等により形成することができる。このガスセンサーの室温における炭酸ガス分圧による起電力特性を図４に示す。
【００４４】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によるリチウムイオン伝導性ガラスセラミックスは非常に高いリチウムイオン伝導率を有すると共に、作製が簡単で化学的に安定で熱的に強いため、電池（燃料電池も含む）やガスセンサーをはじめ、種々の電気化学デバイスへの応用が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例２によるリチウムイオン固体電解質を使用したリチウム電池の代表的な構造を示す図である。
【図２】本発明の実施例８によるリチウムイオン固体電解質を使用したガスセンサーの代表的な構造を示す図である。
【図３】図２に示した電池の効率放電特性図である。
【図４】図３に示したガスセンサーの室温における炭酸ガス分圧による起電力特性図である。
【符号の説明】
１、リチウムイオン伝導性ガラスセラミックス
２、負極
３、正極
４、負極集電板
５、正極集電板
６、負極缶
７、正極缶
８、絶縁充填物
９、金属炭酸塩層
１０、電極
１１、リチウムイオン伝導性ガラスセラミックス
１２、電極
１３、リード線
１４、リード線
１５、パッケージ材

Claims

ｍｏｌ％で、
Ｐ₂Ｏ₅ ３０〜４５％、
ＳｉＯ₂ ０〜１５％、
ＧｅＯ₂ ０〜５０％、
ＴｉＯ₂ ０〜５０％、
但し、ＧｅＯ₂＋ＴｉＯ₂ ２５〜５０％、
ＺｒＯ₂ ０〜８％、
Ｍ₂Ｏ₃ ０＜〜１０％、
但し，ＭはＮｄ，Ｓｍ，Ｅｕ，Ｇｄ，Ｔｂ，Ｄｙ，Ｈｏ，Ｅｒ，Ｔｍ，Ｙｂ，Ｌｕの中から選ばれる１種または２種以上
Ａｌ₂Ｏ₃ ０〜１２％、
Ｇａ₂Ｏ₃ ０〜１２％、
Ｌｉ₂Ｏ１０〜２５％、
の範囲の組成を含有する原ガラスを、溶融成形後、熱処理工程を経て、Ｌｉ_1+X(Ｍ，Ａｌ，Ｇａ)_X（Ｇｅ_1-YＴｉ_Y）_2-X(ＰＯ₄）₃（０＜Ｘ≦０．８，０≦Ｙ≦１．０）結晶相を析出させることを特徴とする、リチウムイオン伝導性ガラスセラミックス。
請求項１に記載のリチウムイオン伝導性ガラスセラミックスを用いたことを特徴とする、リチウム電池用固体電解質。
請求項１に記載のリチウムイオン伝導性ガラスセラミックスを用いたことを特徴とする、ガスセンサー用固体電解質。
固体電解質に、請求項１に記載のリチウムイオン伝導性ガラスセラミックスを用いたことを特徴とする、リチウム電池。
固体電解質に、請求項１に記載のリチウムイオン伝導性ガラスセラミックスを用いたことを特徴とする、ガスセンサー。