JP2010167829A - 空気入りタイヤ及びその製造方法 - Google Patents

空気入りタイヤ及びその製造方法 Download PDF

Info

Publication number
JP2010167829A
JP2010167829A JP2009010092A JP2009010092A JP2010167829A JP 2010167829 A JP2010167829 A JP 2010167829A JP 2009010092 A JP2009010092 A JP 2009010092A JP 2009010092 A JP2009010092 A JP 2009010092A JP 2010167829 A JP2010167829 A JP 2010167829A
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
tire
tire circumferential
inner liner
rubber
circumferential direction
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
JP2009010092A
Other languages
English (en)
Inventor
Yasuhiro Takahashi
康弘 高橋
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Yokohama Rubber Co Ltd
Original Assignee
Yokohama Rubber Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Yokohama Rubber Co Ltd filed Critical Yokohama Rubber Co Ltd
Priority to JP2009010092A priority Critical patent/JP2010167829A/ja
Priority to US12/613,375 priority patent/US20100181000A1/en
Priority to RU2009144103/05A priority patent/RU2426647C1/ru
Priority to DE102009056384A priority patent/DE102009056384A1/de
Priority to CN200910254169A priority patent/CN101823409A/zh
Publication of JP2010167829A publication Critical patent/JP2010167829A/ja
Pending legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
    • B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
    • B29D30/08—Building tyres
    • B29D30/20—Building tyres by the flat-tyre method, i.e. building on cylindrical drums
    • B29D30/30—Applying the layers; Guiding or stretching the layers during application
    • B29D30/3007—Applying the layers; Guiding or stretching the layers during application by feeding a sheet perpendicular to the drum axis and joining the ends to form an annular element
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
    • B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
    • B29D30/0681—Parts of pneumatic tyres; accessories, auxiliary operations
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
    • B60C5/00—Inflatable pneumatic tyres or inner tubes
    • B60C5/12—Inflatable pneumatic tyres or inner tubes without separate inflatable inserts, e.g. tubeless tyres with transverse section open to the rim
    • B60C5/14—Inflatable pneumatic tyres or inner tubes without separate inflatable inserts, e.g. tubeless tyres with transverse section open to the rim with impervious liner or coating on the inner wall of the tyre
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
    • B60C9/00—Reinforcements or ply arrangement of pneumatic tyres
    • B60C9/02—Carcasses
    • B60C9/14—Carcasses built-up with sheets, webs, or films of homogeneous material, e.g. synthetics, sheet metal, rubber
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
    • B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
    • B29D30/0681—Parts of pneumatic tyres; accessories, auxiliary operations
    • B29D2030/0682—Inner liners
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
    • B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
    • B29D30/38—Textile inserts, e.g. cord or canvas layers, for tyres; Treatment of inserts prior to building the tyre
    • B29D30/42—Endless textile bands without bead-rings
    • B29D2030/421—General aspects of the joining methods and devices for creating the bands
    • B29D2030/423—Joining by overlapping
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
    • B60C5/00—Inflatable pneumatic tyres or inner tubes
    • B60C5/12—Inflatable pneumatic tyres or inner tubes without separate inflatable inserts, e.g. tubeless tyres with transverse section open to the rim
    • B60C5/14—Inflatable pneumatic tyres or inner tubes without separate inflatable inserts, e.g. tubeless tyres with transverse section open to the rim with impervious liner or coating on the inner wall of the tyre
    • B60C2005/147—Inflatable pneumatic tyres or inner tubes without separate inflatable inserts, e.g. tubeless tyres with transverse section open to the rim with impervious liner or coating on the inner wall of the tyre characterised by the joint or splice

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Tyre Moulding (AREA)
  • Tires In General (AREA)

Abstract

【課題】スプライス部におけるインナーライナ同士及びタイゴム同士の接合強度を高めることのできる空気入りタイヤ及びその製造方法を提供する。
【解決手段】インナーライナ４とタイゴム４ａとを互いにタイヤ周方向端部の位置がタイヤ周方向に所定の偏位量Ｌだけずれるように重ね合わせた後、インナーライナ４のタイヤ周方向端部同士及びタイゴム４ａのタイヤ周方向端部同士をそれぞれ重ね合わせてスプライスするようにしているので、インナーライナ４のタイヤ周方向のスプライス量Ｓ1 及びタイゴム４ａのタイヤ周方向のスプライス量Ｓ2 を十分に確保することができ、スプライス部におけるインナーライナ４同士及びタイゴム４ａ同士の接合強度を向上させることができる。これにより、スプライス部のクラック防止効果を高めることができ、耐久性の向上を図ることができる。
【選択図】図４

Description

本発明は、例えば乗用車、トラック、バス等に用いられる空気入りタイヤ及びその製造方法に関するものである。
従来、この種の空気入りタイヤとしては、タイヤ幅方向一対のビード部に亘って形成されたカーカスと、カーカスのタイヤ径方向内側に配置されるインナーライナとを備え、インナーライナとカーカスとの間には剥離防止のためのタイゴムを介在させたものが一般的である。この場合、インナーライナには気体透過性の低いブチルゴムを主体とするゴムが用いられ、タイゴムにはカーカスのゴムと同種のゴムが用いられる。
この空気入りタイヤを製造する場合には、予め重ね合わされたインナーライナとタイゴムを成形ドラムに巻付け、そのタイヤ周方向端部をスプライスするようにしているが、このスプライス部においてはインナーライナの外周面側とタイゴムの内周面側のみしか接触しないため、異種ゴム同士が接合された状態となる。このため、走行時にタイヤが変形を繰り返すと、ゴム物性の相違によりスプライス部の剥離が生じ、クラック発生の原因になるという問題があった。
そこで、インナーライナとタイゴムとを重ね合わせたシートのタイヤ周方向端部を厚さ方向に対して斜めに切断し、そのタイヤ周方向一端側では傾斜面の鋭角側に配置されるインナーライナの端部をタイヤ周方向他端側のインナーライナの内周面に接触させ、タイヤ周方向他端側では傾斜面の鋭角側に配置されるタイゴムの端部をタイヤ周方向一端側のタイゴムの外周面に接触させることにより、インナーライナ及びタイゴムがタイヤ周方向に連続するようにしたものが知られている（例えば、特許文献１参照。）。
特開平１１−５２６１号公報
しかしながら、前記従来例のように、インナーライナとタイゴムの重ね合わせシートのタイヤ周方向端部を斜めに切断しただけでは、スプライス部における傾斜面の重なり長さを十分に確保することができないため、クラック防止効果をより向上させるために、インナーライナ同士及びタイゴム同士の接合強度を更に高める必要があった。
本発明は前記問題点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、スプライス部におけるインナーライナ同士及びタイゴム同士の接合強度を高めることのできる空気入りタイヤ及びその製造方法を提供することにある。
本発明は前記目的を達成するために、カーカスのタイヤ径方向内側に配置されるインナーライナと、カーカスとインナーライナとの間に配置されるタイゴムとを互いに重ね合わせてタイヤ周方向端部をスプライスしてなる空気入りタイヤにおいて、前記インナーライナとタイゴムとを互いにタイヤ周方向端部の位置がタイヤ周方向にずれるように重ね合わせ、インナーライナのタイヤ周方向端部同士及びタイゴムのタイヤ周方向端部同士がそれぞれ重なり合うようにスプライスしている。
また、本発明は前記目的を達成するために、カーカスのタイヤ径方向内側に配置されるインナーライナと、カーカスとインナーライナとの間に配置されるタイゴムとを互いに重ね合わせて成形ドラムに巻付け、タイヤ周方向端部をスプライスする空気入りタイヤの製造方法において、前記インナーライナとタイゴムとを互いにタイヤ周方向端部の位置がタイヤ周方向にずれるように重ね合わせた後、インナーライナのタイヤ周方向端部同士及びタイゴムのタイヤ周方向端部同士がそれぞれ重なり合うようにスプライスするようにしている。
これにより、インナーライナとタイゴムが互いにタイヤ周方向端部の位置がタイヤ周方向にずれていることにより、一方のタイヤ周方向端部ではインナーライナがタイゴムよりも長く突出し、幅方向他端側ではタイゴムがインナーライナよりも長く突出することから、インナーライナ同士及びタイゴム同士がそれぞれ重なり合うようにスプライスすることにより、インナーライナ同士のタイヤ周方向のスプライス量及びタイゴム同士のタイヤ周方向のスプライス量が十分に確保される。
本発明によれば、インナーライナ同士のタイヤ周方向のスプライス量及びタイゴム同士のタイヤ周方向のスプライス量を十分に確保することができるので、スプライス部におけるインナーライナ同士及びタイゴム同士の接合強度を向上させることができる。これにより、スプライス部のクラック防止効果を高めることができ、耐久性の向上を図ることができる。
本発明の一実施形態を示す空気入りタイヤの部分正面断面図 タイヤ製造工程の一部を示す概略図 インナーライナ及びタイゴムの側面図 インナーライナ及びタイゴムのスプライス部を示す側面図 インナーライナ及びタイゴムの圧延及び重ね合わせ工程を示す側面図 ローラダイの正面図 インナーライナ及びタイゴムの切断及び成形工程を示す平面図 インナーライナ及びタイゴムの切断及び成形工程を示す平面図 インナーライナ及びタイゴムの切断及び成形工程を示す平面図 インナーライナ及びタイゴムの切断及び成形工程を示す平面図 インナーライナ及びタイゴムの切断及び成形工程を示す平面図 インナーライナ及びタイゴムの切断及び成形工程を示す平面図 インナーライナ及びタイゴムの切断及び成形工程を示す平面図 インナーライナ及びタイゴムの切断及び成形工程を示す平面図 インナーライナ及びタイゴムの切断及び成形工程を示す平面図 インナーライナ及びタイゴムの切断及び成形工程を示す平面図 インナーライナ及びタイゴムの切断及び成形工程を示す平面図 インナーライナ及びタイゴムの切断及び成形工程を示す平面図 インナーライナ及びタイゴムの切断及び成形工程を示す平面図 試験結果を示す図
以下、図１乃至図２０を参照し、本発明の一実施形態について説明する。
同図に示す空気入りタイヤは、タイヤ外周面側に形成されるトレッド部１と、タイヤ幅方向両側に形成される一対のサイドウォール部２と、タイヤ幅方向両側に形成される一対のビード部３とから構成されている。また、この空気入りタイヤは、タイヤ内面側に配置されるインナーライナ４と、インナーライナ４の外側に配置されるカーカス部材５と、タイヤ幅方向両側に配置される一対のビード部材６と、カーカス部材５の外側に配置されるベルト７と、タイヤ外周面側に配置されるトレッド部材８と、タイヤ両側面側に配置される一対のサイドウォール部材９とから形成されている。
インナーライナ４は、ブチルゴムを主体とする気体透過性の低いシート状のゴムからなり、カーカス部材５の内周面側に配置される。この場合、インナーライナ４は、カーカス部材５のゴムと同等のゴムからなるタイゴム４ａを介してカーカス部材５の内周面に貼り付けられる。インナーライナ４及びタイゴム４ａのタイヤ周方向両端は、それぞれタイヤ径方向に対して傾斜する傾斜面Ａ1 ，Ａ2 によって形成され、各傾斜面Ａ1 ，Ａ2 はタイヤ径方向に直交する方向に対する傾斜角度θが１０゜以上５０゜になるように形成されている。
カーカス部材５は、複数本のカーカスコード５ａがタイヤの周方向に配列されたシート状のゴムからなり、その幅方向両端側をビード部材を巻き込むようにタイヤ幅方向内側から外側に向けてサイドウォール部２側に折り返される。
ビード部材６は、金属線等のワイヤを束ねてなるビードコア６ａと、断面略三角形状のゴムからなるビードフィラー６ｂとからなり、ビードフィラー６ｂはビードコア６ａの外周側に配置される。
ベルト７はスチールや高強度繊維等からなるベルトコードをシート状のゴムで被覆してなり、カーカス部材５の外周面側に配置される。
トレッド部材８は押出成形によって形成されたゴムからなり、カーカス部材５の幅方向中央側及びベルト７の外周面側を覆うように配置され、その外周面にはトレッドパターンの溝１ａが加硫成型時に形成される。
サイドウォール部材９は押出成形によって形成されたゴムからなり、カーカス部材５のタイヤ幅方向両側を覆うように配置される。
次に、本実施形態のタイヤ製造方法について説明する。尚、以下に説明する工程はタイヤ製造工程の一部を示すもので、他の製造工程については従来と同等であるため省略する。
インナーライナ及びタイゴムの圧延及び重ね合わせ工程を行う第１の製造装置１０では、図５に示すように第１の押出機１１から押し出されたゴムを第１のローラダイ１２で圧延してインナーライナ用の第１のシート状ゴムＲ1 を成形し、第２の押出機１３から押し出されたゴムを第２のローラダイ１４で圧延してタイゴム用の第２のシート状ゴムＲ2 を成形する。第１のローラダイ１２は上下一対のローラ１２ａ，１２ｂを有し、上方のローラ１２ａの外周面には所定厚さの第１のシート状ゴムＲ1 を成形する凹部１２ｃが設けられている。この場合、凹部１２ｃの幅方向両端側はテーパ状に形成され、インナーライナ４の傾斜面Ａ1 を形成するようになっている。また、第２のローラダイ１４も第１のローラダイ１２と同様、上下一対のローラ１４ａ，１４ｂを有し、上方のローラ１４ａの凹部１４ｃによって第２のシート状ゴムＲ2 を成形するようになっている。各ローラダイ１２，１４で成形された第１のシート状ゴムＲ1 と第２のシート状ゴムＲ2 は、互いに厚さ方向に重ね合わされ、圧着ローラ１５によって互いに圧着される。この場合、第２の押出機１３及び第２のローラダイ１４は第１の押出機１１及び第１のローラダイ１２の後方に配置されており、第２のローラダイ１４から送り出された第２のシート状ゴムＲ2 が第１の押出機１１及び第１のローラダイ１２の上方を通るように搬送され、第１のローラダイ１２から送り出された第１のシート状ゴムＲ1 の上面に重ね合わされるようになっている。その際、各シート状ゴムＲ1 ，Ｒ2 は、図３(a)(b)に示すように互いに幅方向（タイヤ周方向）に所定の偏位量Ｌ（例えば、１２ｍｍ以上２４ｍｍ以下）だけずれるように重ね合わされ、図３(c) に示すように互いに圧着することにより、幅方向一端側では第１のシート状ゴムＲ1 （インナーライナ）が第２のシート状ゴムＲ2 （ブチルゴム）よりも偏位量Ｌだけ突出し、幅方向他端側では第２のシート状ゴムＲ2 （ブチルゴム）が第１のシート状ゴムＲ1 （インナーライナ）よりも偏位量Ｌだけ突出した重ね合わせシートＲ3 が形成される。このように形成された重ね合わせシートＲ3 は台車１６のドラム１６ａに巻き取られ、次工程の第２の製造装置２０まで搬送される。
次に、インナーライナ及びタイゴムの切断及び成形工程を行う第２の製造装置２０では、図７に示すように台車１６のドラム１６ａから引き出された重ね合わせシートＲ3 を第１のコンベア２１によって長手方向（タイヤ幅方向一方）に搬送するとともに、カッター２２によって幅方向（タイヤ周方向）に所定の幅Ｗで切断することにより、一枚目の重ね合わせシートＲ3-1 を形成する。次に、図８に示すように一枚目の重ね合わせシートＲ3-1 を第２のコンベア２３に移載し、図９に示すように第３のコンベア２４をタイヤ幅方向他方に移動して第２のコンベア２３の下方に配置する。続いて、図１０に示すように第２のコンベア２３によって一枚目の重ね合わせシートＲ3-1 をタイヤ幅方向一方に送り出しながら第３のコンベア２４を同一方向に移動することにより、図１１に示すように一枚目の重ね合わせシートＲ3-1 を第３のコンベア２４に移載する。この後、図１２に示すように台車１６のドラム１６ａから引き出された重ね合わせシートＲ3 を第１のコンベア２１によって長手方向（タイヤ幅方向一方）に搬送するとともに、カッター２２によって幅方向（タイヤ周方向）に所定の幅Ｗで切断することにより、二枚目の重ね合わせシートＲ3-2 を形成する。次に、図１３に示すように二枚目の重ね合わせシートＲ3-2 を第２のコンベア２３に移載し、図１４に示すように第２のコンベア２３をタイヤ周方向一方に移動した後、図１５に示すように第３のコンベア２４をタイヤ幅方向他方に移動して第２のコンベア２３の下方に配置する。続いて、図１６に示すように第２のコンベア２３によって二枚目の重ね合わせシートＲ3-2 をタイヤ幅方向一方に送り出しながら第３のコンベア２４を同一方向に移動することにより、図１７に示すように二枚目の重ね合わせシートＲ3-2 をタイヤ周方向一端側が一枚目の重ね合わせシートＲ3-1 のタイヤ周方向他端側に重なり合うように第３のコンベア２４に移載し、各重ね合わせシートＲ3-1 ，Ｒ3-2 をスプライスする。この後、図１８に示すように各重ね合わせシートＲ3-1 ，Ｒ3-2 を転写ドラム２５に巻き取り、図１９に示すように転写ドラム２５から成形ドラム２６に巻き付けることにより、一枚目の重ね合わせシートＲ3-1 のタイヤ周方向一端側と二枚目の重ね合わせシートＲ3-2 のタイヤ周方向他端側とをスプライスする。これにより、各重ね合わせシートＲ3-1 ，Ｒ3-2 がタイヤ周方向に等間隔となる二箇所でスプライスされる。
この場合、図２(a) に示すようにインナーライナ４とタイゴム４ａは互いにタイヤ周方向端部の位置がタイヤ周方向に偏位量Ｌだけずれていることにより、一方のタイヤ周方向端部ではインナーライナ４がタイゴム４ａよりも偏位量Ｌだけ長く突出し、幅方向他端側ではタイゴム４ａがインナーライナ４よりも偏位量Ｌだけ長く突出することから、インナーライナ４同士及びタイゴム４ａ同士がそれぞれ重なり合うようにスプライスすると、図２(b) に示すようにインナーライナ４同士のタイヤ周方向のスプライス量Ｓ1 及びタイゴム４ａ同士のタイヤ周方向のスプライス量Ｓ2 が十分に確保される。また、インナーライナ４及びタイゴム４ａはタイヤ幅方向に圧延されたシート状ゴムＲ1 ，Ｒ2 をタイヤ幅方向に切断し、切断方向がタイヤ周方向になるように形成されていることから、圧延加工により、タイヤ幅方向（圧延方向）の弾性率がタイヤ周方向の弾性率よりも高くなる。これにより、タイヤ周方向ではタイヤ幅方向よりも弾性率が低くなるため、クラックの発生が抑制される。
ここで、本発明の実施例１，２及び従来例１，２について、それぞれクラック発生の試験及びタイヤ静バランス試験を行ったところ、図２０に示す結果が得られた。従来例１には、インナーライナとタイゴムとをタイヤ周方向両端をずらさずに重ね合わせたものを用い、従来例２には、インナーライナとタイゴムとをタイヤ周方向両端をずらさずに重ね合わせ、タイヤ周方向両端部を厚さ方向に対して斜めに切断したものを用いた。尚、従来例１，２は何れもインナーライナとタイゴムを一枚ずつ重ねてタイヤ周方向一箇所でスプライスした。また、実施例１，２には、それぞれインナーライナとタイゴムをタイヤ周方向端面がタイヤ径方向に対して傾斜するように形成するとともに、タイヤ周方向端部同士を６ｍｍずらしたものを用いた。尚、実施例１はインナーライナとタイゴムを一枚ずつ重ねてタイヤ周方向一箇所でスプライスし、実施例２はインナーライナとタイゴムを二枚ずつ重ねてタイヤ周方向に等間隔となる二箇所でスプライスした。また、実施例１，２及び従来例１，２には、何れも厚さ０．７ｍｍのインナーライナと厚さ０．７ｍｍのタイゴムを用いた。本試験は、タイヤサイズ２２５／４５Ｒ１８、空気圧１８０ｋＰａのタイヤを用いて行った。
クラック発生の試験では、室内ドラム試験機を用いた低圧走行試験により４８００ｋｍ走行した後、インナーライナのスプライス部に発生したクラックの深さの逆数について従来例１を１００として指数化し、指数の値が大きいほど優位性があるとして評価した。試験の結果、実施例１及び２は従来例１及び２に比べてクラックの発生が少ないという結果が得られた。
タイヤ静バランスの試験では、タイヤ静バランスをＪＡＳＯＣ６０７により測定するとともに、従来例１を１００として指数化し、指数の値が大きいほど優位性があるとして評価した。試験の結果、本発明の実施例２は、それぞれ従来例１，２及び実施例１よりもタイヤ静バランスに優れ、ユニフォミティが向上するという結果が得られた。
このように、本実施形態によれば、インナーライナ４とタイゴム４ａとを互いにタイヤ周方向端部の位置がタイヤ周方向に所定の偏位量Ｌだけずれるように重ね合わせた後、インナーライナ４のタイヤ周方向端部同士及びタイゴム４ａのタイヤ周方向端部同士をそれぞれ重ね合わせてスプライスするようにしているので、インナーライナ４のタイヤ周方向のスプライス量Ｓ1 及びタイゴム４ａのタイヤ周方向のスプライス量Ｓ2 を十分に確保することができ、スプライス部におけるインナーライナ４同士及びタイゴム４ａ同士の接合強度を向上させることができる。これにより、スプライス部のクラック防止効果を高めることができ、耐久性の向上を図ることができる。
この場合、インナーライナ４及びタイゴム４ａのタイヤ周方向端部の位置をタイヤ周方向に１２ｍｍ以上２４ｍｍ以下だけずらすようにしたので、偏位量Ｌが小さすぎることがなく、十分な効果を得ることができるとともに、偏位量Ｌが大きすぎてユニフォミティを悪化させることがないという利点もある。
また、インナーライナ４及びタイゴム４ａをタイヤ周方向端面がタイヤ径方向に対して傾斜するように形成したので、傾斜面同士が接触することにより、スプライス部の段差やエア溜まりを少なくすることができ、接合強度の向上に極めて有利である。
この場合、インナーライナ４及びタイゴム４ａのタイヤ周方向端面をタイヤ径方向に直交する方向に対する傾斜角度θが１０゜以上５０゜以下になるように形成したので、傾斜角度θが大きすぎることがなく、十分な効果を得ることができるとともに、傾斜角度θが小さすぎてタイヤ周方向端部の切断不良を生ずることがないという利点もある。
また、インナーライナ４となる帯状の第１のシート状ゴムＲ1 とタイゴム４ａとなる帯状の第２のシート状ゴムＲ2 とを互いに幅方向にずらして重ね合わせた後、重ね合わせシートＲ3 を幅方向に切断してインナーライナ４及びタイゴム４ａを形成し、切断方向がタイヤ周方向となるようにインナーライナ４及びタイゴム４ａを成形ドラム２５に巻き付けてスプライスするようにしたので、例えばインナーライナ４及びタイゴム４ａを所定長さに切断してから重ね合わせる場合に比べ、タイヤ周方向両端の位置がタイヤ周方向にずれた重ね合わせシートＲ3 を容易に形成することができ、生産性の向上を図ることができる。
この場合、第１のシート状ゴムＲ1 と第２のシート状ゴムＲ2 をそれぞれタイヤ幅方向に圧延することによって形成するようにしたので、タイヤ幅方向（圧延方向）の弾性率よりもタイヤ周方向の弾性率を低くすることができ、スプライス部のクラック防止効果をより高めることができる。
また、タイヤ周方向両端面が傾斜したシート状ゴムＲ1 ，Ｒ2 を、幅方向両端側に傾斜面Ａ1 ，Ａ2 を有する凹部１２ｃ，１４ｃが外周面に形成されたローラ１２ａ，１４ａを用いて圧延することにより形成するようにしたので、ゴムの圧延と傾斜面Ａ1 ，Ａ2 の形成を同時に行うことができ、後工程で切断により傾斜面を形成する場合に比べ、生産性の向上を図ることができる。
更に、タイヤ周方向に分割された複数のインナーライナ４及びタイゴム４ａをタイヤ周方向に等間隔となる位置でスプライスするようにしたので、タイヤ静バランスを向上させることができ、ユニフォミティの改善を図ることができる。
尚、前記実施形態では、インナーライナ４及びタイゴム４ａの重ね合わせシートＲ3 をタイヤ周方向に分割してタイヤ周方向複数箇所でスプライスするようにしたものを示したが、分割せずにタイヤ周方向一箇所でスプライスするようにしてもよい。また、前記実施形態では、インナーライナ４及びタイゴム４ａをタイヤ周方向端面がタイヤ径方向に対して傾斜するように形成したものを示したが、タイヤ周方向端面が傾斜していないインナーライナ及びタイゴムをタイヤ周方向にずらすようにしてもよい。
４…インナーライナ、４ａ…タイゴム、５…カーカス部材、２６…成形ドラム、Ａ1 ，Ａ2 …傾斜面、Ｒ1 …第１のシート状ゴム、Ｒ2 …第２のシート状ゴム、Ｒ3 …重ね合わせシート。

Claims (12)

  1. カーカスのタイヤ径方向内側に配置されるインナーライナと、カーカスとインナーライナとの間に配置されるタイゴムとを互いに重ね合わせてタイヤ周方向端部をスプライスしてなる空気入りタイヤにおいて、
    前記インナーライナとタイゴムとを互いにタイヤ周方向端部の位置がタイヤ周方向にずれるように重ね合わせ、
    インナーライナのタイヤ周方向端部同士及びタイゴムのタイヤ周方向端部同士がそれぞれ重なり合うようにスプライスした
    ことを特徴とする空気入りタイヤ。
  2. 前記インナーライナ及びタイゴムをタイヤ周方向端部の位置がタイヤ周方向に１２ｍｍ以上２４ｍｍ以下だけずれるように形成した
    ことを特徴とする請求項１記載の空気入りタイヤ。
  3. 前記インナーライナ及びタイゴムをタイヤ周方向端面がタイヤ径方向に対して傾斜するように形成した
    ことを特徴とする請求項１または２記載の空気入りタイヤ。
  4. 前記インナーライナ及びタイゴムのタイヤ周方向端面をタイヤ径方向に直交する方向に対する傾斜角度が１０゜以上５０゜以下になるように形成した
    ことを特徴とする請求項３記載の空気入りタイヤ。
  5. カーカスのタイヤ径方向内側に配置されるインナーライナと、カーカスとインナーライナとの間に配置されるタイゴムとを互いに重ね合わせて成形ドラムに巻付け、タイヤ周方向端部をスプライスする空気入りタイヤの製造方法において、
    前記インナーライナとタイゴムとを互いにタイヤ周方向端部の位置がタイヤ周方向にずれるように重ね合わせた後、
    インナーライナのタイヤ周方向端部同士及びタイゴムのタイヤ周方向端部同士がそれぞれ重なり合うようにスプライスする
    ことを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
  6. 前記インナーライナ及びタイゴムのタイヤ周方向端部の位置をタイヤ周方向に１２ｍｍ以上２４ｍｍ以下だけずらす
    ことを特徴とする請求項５記載の空気入りタイヤの製造方法。
  7. 前記インナーライナ及びタイゴムをタイヤ周方向端面がタイヤ径方向に対して傾斜するように形成する
    ことを特徴とする請求項５または６記載の空気入りタイヤの製造方法。
  8. 前記インナーライナ及びタイゴムのタイヤ周方向端面をタイヤ径方向に直交する方向に対する傾斜角度が１０゜以上５０゜以下になるように形成する
    ことを特徴とする請求項７記載の空気入りタイヤの製造方法。
  9. 前記インナーライナとなる帯状のシート状ゴムとタイゴムとなる帯状のシート状ゴムとを互いに幅方向にずらして重ね合わせた後、
    重ね合わせたシート状ゴムを幅方向に切断してインナーライナ及びタイゴムを形成し、
    前記切断方向がタイヤ周方向となるようにインナーライナ及びタイゴムを成形ドラムに巻き付けてスプライスする
    ことを特徴とする請求項５、６、７または８記載の空気入りタイヤの製造方法。
  10. 前記インナーライナとなる帯状のシート状ゴムとタイゴムとなる帯状のシート状ゴムをそれぞれタイヤ幅方向に圧延することによって形成する
    ことを特徴とする請求項９記載の空気入りタイヤの製造方法。
  11. 前記タイヤ周方向両端面が傾斜したシート状ゴムを、幅方向両端側に傾斜面を有する凹部が外周面に形成されたローラを用いて圧延することにより形成する
    ことを特徴とする請求項１０記載の空気入りタイヤの製造方法。
  12. タイヤ周方向に分割された複数のインナーライナ及びタイゴムをタイヤ周方向に等間隔となる位置でスプライスする
    ことを特徴とする請求項５、６、７、８、９、１０または１１記載の空気入りタイヤの製造方法。
JP2009010092A 2009-01-20 2009-01-20 空気入りタイヤ及びその製造方法 Pending JP2010167829A (ja)

Priority Applications (5)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2009010092A JP2010167829A (ja) 2009-01-20 2009-01-20 空気入りタイヤ及びその製造方法
US12/613,375 US20100181000A1 (en) 2009-01-20 2009-11-05 Pneumatic tire and method for manufacturing the same
RU2009144103/05A RU2426647C1 (ru) 2009-01-20 2009-11-27 Пневматическая шина и способ ее изготовления
DE102009056384A DE102009056384A1 (de) 2009-01-20 2009-11-30 Pneumatischer Reifen und Verfahren zur Herstellung desselben
CN200910254169A CN101823409A (zh) 2009-01-20 2009-12-10 充气轮胎和用于制造充气轮胎的方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2009010092A JP2010167829A (ja) 2009-01-20 2009-01-20 空気入りタイヤ及びその製造方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
JP2010167829A true JP2010167829A (ja) 2010-08-05

Family

ID=42282749

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP2009010092A Pending JP2010167829A (ja) 2009-01-20 2009-01-20 空気入りタイヤ及びその製造方法

Country Status (5)

Country Link
US (1) US20100181000A1 (ja)
JP (1) JP2010167829A (ja)
CN (1) CN101823409A (ja)
DE (1) DE102009056384A1 (ja)
RU (1) RU2426647C1 (ja)

Cited By (22)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2012066816A1 (ja) * 2010-11-17 2012-05-24 住友ゴム工業株式会社 空気入りタイヤの製造方法
WO2012086276A1 (ja) * 2010-12-22 2012-06-28 横浜ゴム株式会社 空気入りタイヤ
WO2013051325A1 (ja) * 2011-10-04 2013-04-11 住友ゴム工業株式会社 空気入りタイヤの製造方法
WO2013054602A1 (ja) * 2011-10-11 2013-04-18 住友ゴム工業株式会社 空気入りタイヤの製造方法
JP2013078883A (ja) * 2011-10-04 2013-05-02 Sumitomo Rubber Ind Ltd 空気入りタイヤの製造方法
JP2013086460A (ja) * 2011-10-21 2013-05-13 Sumitomo Rubber Ind Ltd 空気入りタイヤの製造方法
JP2013091249A (ja) * 2011-10-26 2013-05-16 Sumitomo Rubber Ind Ltd 空気入りタイヤの製造方法
JP2013099898A (ja) * 2011-11-09 2013-05-23 Sumitomo Rubber Ind Ltd 空気入りタイヤの製造方法
JP2013107332A (ja) * 2011-11-22 2013-06-06 Sumitomo Rubber Ind Ltd 空気入りタイヤの製造方法
CN103192667A (zh) * 2012-01-10 2013-07-10 横滨橡胶株式会社 充气轮胎
JP2013136224A (ja) * 2011-11-29 2013-07-11 Sumitomo Rubber Ind Ltd 空気入りタイヤの製造方法
JP2013141855A (ja) * 2012-01-10 2013-07-22 Yokohama Rubber Co Ltd:The 空気入りタイヤ
JP2013141854A (ja) * 2012-01-10 2013-07-22 Yokohama Rubber Co Ltd:The 空気入りタイヤ
WO2014087942A1 (ja) * 2012-12-03 2014-06-12 横浜ゴム株式会社 空気入りタイヤ
WO2014087944A1 (ja) * 2012-12-03 2014-06-12 横浜ゴム株式会社 空気入りタイヤ
CN104284785A (zh) * 2012-05-08 2015-01-14 横滨橡胶株式会社 充气轮胎
WO2015152399A1 (ja) * 2014-04-04 2015-10-08 横浜ゴム株式会社 空気入りタイヤと空気入りタイヤの製造方法
JP5825400B1 (ja) * 2014-06-26 2015-12-02 横浜ゴム株式会社 円筒状部材の検査方法および装置
JP2016107578A (ja) * 2014-12-10 2016-06-20 住友ゴム工業株式会社 空気入りタイヤの製造方法
JP2016130083A (ja) * 2015-01-14 2016-07-21 横浜ゴム株式会社 空気入りタイヤ
KR101728679B1 (ko) 2015-09-07 2017-05-02 금호타이어 주식회사 백업 라이너를 포함하는 공기입 타이어의 제조방법
WO2018193865A1 (ja) * 2017-04-19 2018-10-25 横浜ゴム株式会社 空気入りタイヤおよびその製造方法

Families Citing this family (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP6236855B2 (ja) * 2013-04-26 2017-11-29 横浜ゴム株式会社 タイヤの製造方法
CN105705323B (zh) * 2013-10-03 2018-01-30 不二精工株式会社 对于胎圈芯的填胶的安装方法以及安装装置
JPWO2016088365A1 (ja) * 2014-12-01 2017-09-07 株式会社ブリヂストン 空気入りタイヤ及び空気入りタイヤの製造方法
JP6862869B2 (ja) * 2017-01-31 2021-04-21 横浜ゴム株式会社 空気入りタイヤの製造方法および空気入りタイヤ
US10759131B2 (en) * 2017-05-26 2020-09-01 The Yokohama Rubber Co., Ltd. Method of building tire and tire building machine
JP6939382B2 (ja) * 2017-10-12 2021-09-22 住友ゴム工業株式会社 多層ゴム部材の製造装置、及び製造方法
JP6881508B2 (ja) * 2019-06-17 2021-06-02 横浜ゴム株式会社 未加硫の帯状ゴム部材の製造装置および方法

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH04118302A (ja) * 1990-09-10 1992-04-20 Yokohama Rubber Co Ltd:The 空気入タイヤ
JPH0740459A (ja) * 1993-07-28 1995-02-10 Bridgestone Corp 建設車両用空気入りタイヤ及び建設車両用空気入りタイヤの製造方法
JP2001232696A (ja) * 2000-02-22 2001-08-28 Toyo Tire & Rubber Co Ltd 未加硫タイヤのインナーライナの成型方法
WO2002055289A1 (fr) * 2001-01-12 2002-07-18 Bridgestone Corporation Procede de production d'element de pneumatique et dispositif a cet effet
JP2003251709A (ja) * 2002-03-06 2003-09-09 Bridgestone Corp ゴムシートの製造方法
JP2006150684A (ja) * 2004-11-26 2006-06-15 Yokohama Rubber Co Ltd:The シート状部材の成形方法及びその装置
JP2010005986A (ja) * 2008-06-30 2010-01-14 Bridgestone Corp 生タイヤの成型方法

Family Cites Families (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5135601A (en) * 1990-05-25 1992-08-04 Cooper Tire & Rubber Company Ply material server apparatus
JPH04101835A (ja) * 1990-08-22 1992-04-03 Yokohama Rubber Co Ltd:The 空気入りタイヤの成形方法
US5762740A (en) * 1995-01-05 1998-06-09 The Goodyear Tire & Rubber Company Method for building a laminate from an assembly of tire components to form a casing
JP3825884B2 (ja) 1997-06-18 2006-09-27 横浜ゴム株式会社 空気入りタイヤの製造方法
JP2000272023A (ja) * 1999-03-26 2000-10-03 Yokohama Rubber Co Ltd:The 空気入りタイヤの製造方法
DE60325562D1 (de) * 2002-02-22 2009-02-12 Bridgestone Corp Verfahren zur herstellung eines dünnen kautschukglieds, kautschukwalzvorrichtung und kautschukwalzverfahren
JP2008221638A (ja) * 2007-03-13 2008-09-25 Bridgestone Corp シート状タイヤ構成部材の製造方法及び製造装置
JP2009010092A (ja) 2007-06-27 2009-01-15 Hanshin Electric Co Ltd コイル巻回方法

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH04118302A (ja) * 1990-09-10 1992-04-20 Yokohama Rubber Co Ltd:The 空気入タイヤ
JPH0740459A (ja) * 1993-07-28 1995-02-10 Bridgestone Corp 建設車両用空気入りタイヤ及び建設車両用空気入りタイヤの製造方法
JP2001232696A (ja) * 2000-02-22 2001-08-28 Toyo Tire & Rubber Co Ltd 未加硫タイヤのインナーライナの成型方法
WO2002055289A1 (fr) * 2001-01-12 2002-07-18 Bridgestone Corporation Procede de production d'element de pneumatique et dispositif a cet effet
JP2003251709A (ja) * 2002-03-06 2003-09-09 Bridgestone Corp ゴムシートの製造方法
JP2006150684A (ja) * 2004-11-26 2006-06-15 Yokohama Rubber Co Ltd:The シート状部材の成形方法及びその装置
JP2010005986A (ja) * 2008-06-30 2010-01-14 Bridgestone Corp 生タイヤの成型方法

Cited By (36)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP2623304A4 (en) * 2010-11-17 2016-11-23 Sumitomo Rubber Ind PROCESS FOR PRODUCING TIRES
JP2012106403A (ja) * 2010-11-17 2012-06-07 Sumitomo Rubber Ind Ltd 空気入りタイヤの製造方法
WO2012066816A1 (ja) * 2010-11-17 2012-05-24 住友ゴム工業株式会社 空気入りタイヤの製造方法
US10046532B2 (en) 2010-11-17 2018-08-14 Sumitomo Rubber Industries, Ltd. Method for manufacturing pneumatic tire
WO2012086276A1 (ja) * 2010-12-22 2012-06-28 横浜ゴム株式会社 空気入りタイヤ
JP2012144238A (ja) * 2010-12-22 2012-08-02 Yokohama Rubber Co Ltd:The 空気入りタイヤ
US10293644B2 (en) 2010-12-22 2019-05-21 The Yokohama Rubber Co., Ltd. Pneumatic tire
JP2013078883A (ja) * 2011-10-04 2013-05-02 Sumitomo Rubber Ind Ltd 空気入りタイヤの製造方法
US10464300B2 (en) 2011-10-04 2019-11-05 Sumitomo Rubber Industries, Ltd. Method for manufacturing pneumatic tire
WO2013051325A1 (ja) * 2011-10-04 2013-04-11 住友ゴム工業株式会社 空気入りタイヤの製造方法
JP2013082139A (ja) * 2011-10-11 2013-05-09 Sumitomo Rubber Ind Ltd 空気入りタイヤの製造方法
WO2013054602A1 (ja) * 2011-10-11 2013-04-18 住友ゴム工業株式会社 空気入りタイヤの製造方法
JP2013086460A (ja) * 2011-10-21 2013-05-13 Sumitomo Rubber Ind Ltd 空気入りタイヤの製造方法
JP2013091249A (ja) * 2011-10-26 2013-05-16 Sumitomo Rubber Ind Ltd 空気入りタイヤの製造方法
JP2013099898A (ja) * 2011-11-09 2013-05-23 Sumitomo Rubber Ind Ltd 空気入りタイヤの製造方法
JP2013107332A (ja) * 2011-11-22 2013-06-06 Sumitomo Rubber Ind Ltd 空気入りタイヤの製造方法
JP2013136224A (ja) * 2011-11-29 2013-07-11 Sumitomo Rubber Ind Ltd 空気入りタイヤの製造方法
JP2013141854A (ja) * 2012-01-10 2013-07-22 Yokohama Rubber Co Ltd:The 空気入りタイヤ
JP2013141855A (ja) * 2012-01-10 2013-07-22 Yokohama Rubber Co Ltd:The 空気入りタイヤ
CN103192667A (zh) * 2012-01-10 2013-07-10 横滨橡胶株式会社 充气轮胎
CN104284785A (zh) * 2012-05-08 2015-01-14 横滨橡胶株式会社 充气轮胎
WO2014087944A1 (ja) * 2012-12-03 2014-06-12 横浜ゴム株式会社 空気入りタイヤ
WO2014087942A1 (ja) * 2012-12-03 2014-06-12 横浜ゴム株式会社 空気入りタイヤ
JPWO2014087944A1 (ja) * 2012-12-03 2017-01-05 横浜ゴム株式会社 空気入りタイヤ
CN104837648A (zh) * 2012-12-03 2015-08-12 横滨橡胶株式会社 充气轮胎
JP2015199375A (ja) * 2014-04-04 2015-11-12 横浜ゴム株式会社 空気入りタイヤと空気入りタイヤの製造方法
WO2015152399A1 (ja) * 2014-04-04 2015-10-08 横浜ゴム株式会社 空気入りタイヤと空気入りタイヤの製造方法
JP5825400B1 (ja) * 2014-06-26 2015-12-02 横浜ゴム株式会社 円筒状部材の検査方法および装置
WO2015199114A1 (ja) * 2014-06-26 2015-12-30 横浜ゴム株式会社 円筒状部材の検査方法および装置
US10451415B2 (en) 2014-06-26 2019-10-22 The Yokohama Rubber Co., Ltd. Device and method for inspecting cylindrical member
JP2016107578A (ja) * 2014-12-10 2016-06-20 住友ゴム工業株式会社 空気入りタイヤの製造方法
JP2016130083A (ja) * 2015-01-14 2016-07-21 横浜ゴム株式会社 空気入りタイヤ
KR101728679B1 (ko) 2015-09-07 2017-05-02 금호타이어 주식회사 백업 라이너를 포함하는 공기입 타이어의 제조방법
JP2018177111A (ja) * 2017-04-19 2018-11-15 横浜ゴム株式会社 空気入りタイヤおよびその製造方法
WO2018193865A1 (ja) * 2017-04-19 2018-10-25 横浜ゴム株式会社 空気入りタイヤおよびその製造方法
US11577547B2 (en) 2017-04-19 2023-02-14 The Yokohama Rubber Co., Ltd. Pneumatic tire and method of manufacturing same

Also Published As

Publication number Publication date
RU2009144103A (ru) 2011-06-10
CN101823409A (zh) 2010-09-08
DE102009056384A1 (de) 2010-07-29
RU2426647C1 (ru) 2011-08-20
US20100181000A1 (en) 2010-07-22

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP2010167829A (ja) 空気入りタイヤ及びその製造方法
US20130133813A1 (en) Pneumatic tire and method for manufacturing the same
JP2005186732A (ja) 空気入りタイヤ及びその製造方法
JP5844994B2 (ja) タイヤ用ベルトの製造方法
JP2013039695A (ja) 空気入りタイヤの製造方法
JP4267892B2 (ja) スチールラジアルタイヤ及びその製造方法
KR100782542B1 (ko) 타이어의 인너 어셈블리 압연방법
JP2015229465A (ja) 空気入りタイヤおよびその製造方法
US20110146887A1 (en) Tire ply and method of manufacture
JP2002187216A (ja) タイヤ構成ゴム部材の製造方法、及びそのタイヤ構成ゴム部材を用いた空気入りタイヤ
US20180178585A1 (en) Tire ply joint configuration
JP2008030660A (ja) 空気入りタイヤ及びその製造方法
JP2010052472A (ja) 空気入りタイヤ及びその製造方法
JP2016040102A (ja) 空気入りタイヤの製造方法
JP2013052582A (ja) ブラダーおよびそれを用いたタイヤ製造方法
KR100917757B1 (ko) 공기입 타이어의 바디플라이 접합방법
JP2017205984A (ja) 空気入りタイヤの製造方法
JP5098797B2 (ja) 空気入りタイヤ
JP2008230107A (ja) 空気入りタイヤの製造方法
JP2017100393A (ja) 空気入りタイヤの製造方法
JP2008290609A (ja) 空気入りラジアルタイヤ
JP4973991B2 (ja) 空気入りタイヤの製造方法
JPH05269887A (ja) コーテッドコード及びそのコーテッドコードを用いた長尺状部材の製造方法
JP2019119072A (ja) 帯状ゴムシートの製造装置および製造方法
KR101135560B1 (ko) 자동차용 타이어 성형장치

Legal Events

Date Code Title Description
A621 Written request for application examination

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621

Effective date: 20101125

A871 Explanation of circumstances concerning accelerated examination

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A871

Effective date: 20101125

A975 Report on accelerated examination

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971005

Effective date: 20101209

A131 Notification of reasons for refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131

Effective date: 20101220

A521 Request for written amendment filed

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20110215

A131 Notification of reasons for refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131

Effective date: 20110331

A521 Request for written amendment filed

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20110524

A02 Decision of refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02

Effective date: 20110629

A521 Request for written amendment filed

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20120321