JPH05269887A - コーテッドコード及びそのコーテッドコードを用いた長尺状部材の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 コードの重なり部分のないコーテッドコード
を効率良く製造する。 【構成】 コーテッドコード１０の一方の側の端部に、
ゴム３０のみで形成された端部ゴム部１１を形成する。
小幅状のコーテッドコード１０を複数枚繋ぎ合わせて長
尺状とする際には、１枚目の小幅状のコーテッドコード
１０の端部ゴム部１１に２枚目の小幅状のコーテッドコ
ード１０の端部ゴム部１１側とは反対側の端部を載せ
る。以後、同様の操作を繰り返して小幅状のコーテッド
コード１０を長尺状に繋ぎ合わせる。長尺状に繋ぎ合わ
されたコーテッドコード１０には、コード１２がオーバ
ーラップされた部分がないので、タイヤを形成した際に
コードとコードとの間隔が部分的に接近し過ぎて剥離抗
力低下を起こすことがない。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、車両等の空気入りタイ
ヤのブレーカー、ベルト、カーカス、動力伝達ベルト及
びベルトコンベアーの搬送用ベルト等の長尺状部材を形
成する際に用いられるコードに薄肉のゴムをコーティン
グしてなるコーテッドコード及びそのコーテッドコード
を用いた長尺状部材の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】空気入りタイヤには、コードにゴムがコ
ーティングされたプライと呼ばれるコーテッドコードが
用いられている。

【０００３】図１１に示すように、このコーテッドコー
ド１１０は、有機繊維、スチールワイヤーからなるコー
ド１００を簾織りした物に、カレンダーによってゴム１
０２をコーティングしたものであり、タイヤのサイズに
応じて所要の幅、角度に才断され、コンベアー上でジョ
イントされ巻き取られる。このジョイントは、図１１に
示すように、従来では一部をオーバーラップさせてジョ
イントさせるオーバーラップジョイントと言われる方法
が一般的にとられている。

【０００４】また、オーバーラップジョイント以外の方
法としては、パッドジョイントと言われるジョイント方
法がある。これは、才断されたコーテッドコードをジョ
イントする際に、端部と端部を突き合わせることによっ
てジョイントする方法であって、重なり部分を有してい
ない（図１２参照）。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】一般に、空気入りタイ
ヤでは図１３に示すように、複数のコード１００が層を
なしているが、オーバーラップ部分１０３では他の部分
に比較してコードの層が一つ多いことになる。このた
め、オーバーラップ部分１０３と隣接するプライとの間
では、コード１００とコード１００との間のゴムゲージ
が極端に小さくなり、コード１００同士を連結するゴム
の接着力が弱まってセパレーション１０６が発生し易く
なる。

【０００６】セパレーションの発生を防止する方法とし
て、コード１００をコーティングするゴム１０２のゲー
ジを厚くして、コード１００間の距離を稼ぐ方法も考え
られるが、タイヤ全体のゴムゲージが増加する。これに
伴って、タイヤの放熱性が著しく低下すると共に、ゴム
材料の使用量増加によるタイヤ重量の増加、転がり抵抗
の増加、ユニフォミティーの悪化等の他の問題が生じ
る。

【０００７】一方、パッドジョイント方式では、前記オ
ーバーラップジョイントで指摘された欠点は有さないも
のの、作業性の問題が生じる。たとえば、ジョイント部
の長さが１．５〜２ｍに及ぶ場合に、突き合わせ面の隙
間を完全に零の状態とするには、通常のオーバーラップ
ジョイントの数倍の作業時間を必要とする。一方、少し
でも作業時間を短くしようとして突き合わせ作業を早く
行うと、ジョイント部分が部分的にオーバーラップした
り、隙間を生じたりする。

【０００８】ジョイント部分に隙間が生じた場合には、
タイヤ周上でのコードの打ち込み数が部分的に不足する
ことになり、ユニフォミティの悪化、タイヤ寸法の不均
一、強度不足に起因するショックバースト、コード切れ
の発生等の問題が生じる。

【０００９】本発明は上記事実を考慮し、コーテッドコ
ードをジョイントする際の作業性が良く、確実にジョイ
ントをすることができるコーテッドコードを提供すると
共に、ジョイント部分が確実な長尺状部材を効率良く製
造することのできる長尺状部材の製造方法を提供するこ
とが目的である。

【００１０】

【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明は、
コードをゴムでコーティングしてなるコーテッドコード
であって、前記コーテッドコードの少なくとも一方の端
部に、前記コーテッドコードの厚さよりも薄く、かつ、
ゴムのみで形成された端部ゴム部を設けたことを特徴と
している。

【００１１】請求項２記載の発明は長尺状部材の製造方
法であって、複数の前記コーテッドコードを連結して長
尺状部材を形成するに場合には、前記端部ゴム部によっ
て互いに連結することを特徴としている。

【００１２】

【作用】請求項１記載の発明によれば、コーテッドコー
ドには、少なくとも一端にコーテッドコードの厚さより
も薄く、かつ、ゴムのみで形成された端部ゴム部が設け
らている。この端部ゴム部は、他のコーテッドコードを
接続して長尺状部材を形成する際の目安となり、端部ゴ
ム部によって互いに連結することにより内部のコードが
重ねることなくコーテッドコードを連結して長尺状部材
を形成することができる。

【００１３】請求項２記載の発明によれば、長尺状部材
は、端部ゴム部を目安にして複数のコーテッドコードが
端部ゴム部によって互いに連結することによって形成さ
れる。したがって、本発明の製造方法によって形成され
た長尺状部材には、従来のオーバーラップジョイント方
式によって連結された長尺状部材に見られるコードの重
なり部分がなく、また、連結の際にも従来のパッドジョ
イント方式のように長い連結作業時間を必要とすること
がない。

【００１４】

【実施例】本発明の一実施例を図１乃至図８にしたがっ
て説明する。

【００１５】本実施例に係るコーテッドコード１０は、
所謂バイアスタイヤのカーカス、ブレーカーのプライと
されるもので、通常のコーテッドコードとほぼ同様の工
程を経て形成される。図２に示すように、このコーテッ
ドコード１０を形成するカレンダー２０は、所謂直立型
の４本カレンダーといわれるもので、４本のロール２
２、２４、２６、２８を備えている。

【００１６】図３に示すように、最上部のロール２２の
外周とロール２４の外周面との間には所定の隙間が設け
られている。また、内側の他方のロール２６と最下部の
ロール２８との間にも所定の隙間が設けられている。一
方、内側のロール２４とロール２６との間にはコーテッ
ドコード１０の厚さに対応した隙間が設けられている。

【００１７】図２に示すように、これらの各ロール２
２、２４、２６、２８をそれぞれ矢印Ｂ方向に回転さ
せ、ロール２２とロール２４との間及びロール２６とロ
ール２８との間からそれぞれ生のゴム３０をロール２４
及びロール２６の外周面を周回り方向に沿って送り出す
と共に、ロール２４とロール２６との間をすだれ織りさ
れた複数本のコード１２からなるコード反３２をコード
１２の長手方向に沿って所定の速度で矢印Ｃ方向へ搬送
すると、コード反３２の両面に生のゴム３０が圧着され
て、ロール２４、２６の矢印Ｃ方向側へ搬出される。こ
れによって、生のゴム３０の圧着されたコード１２、即
ち、コーテッドコード１０には、図４（Ａ）に示すよう
に、幅方向（矢印Ａ方向）両側の端部に、生のゴム３０
のみで形成された側ゴム部が形成される。

【００１８】側ゴム部の厚さＴは、ロール２２とロール
２４との間及びロール２６とロール２８との間から送り
出される生のゴム３０の厚さの和（ｔ１＋ｔ２）にほぼ
等しく、上方の生のゴム３０に重なりコーテッドコード
１０端の下部に形成される。図４（Ｂ）に示すように、
側ゴム部のうち、一方は僅かに生のゴム３０を残して全
体をナイフで除去し、他方は所定の幅を残して除去し端
部ゴム部１１が形成される。

【００１９】端部ゴム部１１は、図５に示すように内側
の一方のロール２４の一方に端部に拡径部２４Ａを設け
ることによっても形成することができる。このとき、コ
ード１２はロール２６とロール２４Ａとの間には位置し
ないようし、上記と同様に端部ゴム部１１の一方は僅か
に生のゴム３０を残して全体をナイフで除去し、他方は
所定の幅を残して除去し端部ゴム部１１が形成される。
これによって。端部ゴム部１１の厚さが拡径部２４Ａの
径によって所定の厚さに形成することができる。

【００２０】これらのコード１２は互いに平行とされて
おり、使用目的により有機繊維、スチールワイヤ等の周
知の材料で形成されている。

【００２１】なお、本実施例のコーテッドコード１０
は、バイアスタイヤのカーカスプライ及びブレーカー用
のプライとして使用されるものであり、カーカスプライ
用とされるコーテッドコード１０に使用されるコード１
２は、材質が６６ナイロン又は６ナイロンであり、その
構造は１８９０ｄ／２とされ、打ち込み本数は１９本／
２５mmとされている。また、本実施例では、カーカスプ
ライ用のコーテッドコード１０の厚さ（ｔ）は０．９４
mmとされている。

【００２２】一方、ブレーカー用のプライとされるコー
テッドコード１０に使用されるコード１２は、材質が６
６ナイロンであり、その構造は８４０ｄ／２とされ、打
ち込み本数は１２本／２５mmとされている。また、本実
施例では、ブレーカー用のプライとされるコーテッドコ
ード１０の厚さ（ｔ）は０．７０mmとされている。

【００２３】カレンダー２０にて形成された各コーテッ
ドコード１０は、その後、図６に示すように、使用目的
に応じて所定の幅で、かつ、コード１２の長手方向（図
６矢印Ｃ方向及び矢印Ｃ方向とは反対方向）に対して所
定の角度（θ）が付けられて周知のバイアスカッター
（図示せず）によって切断され小幅状のコーテッドコー
ド１０とされる。

【００２４】したがって、この小幅状のコーテッドコー
ド１０の長手方向（図６矢印Ｄ方向）一端部には、端部
ゴム部１１が設けられることになる。

【００２５】次に、本実施例の作用を説明する。バイア
スカッターによって切断された小幅状のコーテッドコー
ド１０は、複数枚繋ぎ合わせて長尺状に形成して巻取
り、その後、タイヤ成型時に必要な位置で切断する。

【００２６】小幅状のコーテッドコード１０を複数枚繋
ぎ合わせて長尺状とする際には、図１（Ａ）、（Ｂ）に
示すように、１枚目の小幅状のコーテッドコード１０の
端部ゴム部１１に２枚目の小幅状のコーテッドコード１
０の端部ゴム部１１側とは反対側の端部を載せる。この
時、１枚目の小幅状のコーテッドコード１０の端部ゴム
部１１の基部に垂直な端面１０Ａに、２枚目の小幅状の
コーテッドコード１０の端部ゴム部１１側とは反対側の
端面１０Ｂを突き合わせる。

【００２７】次に、２枚目の小幅状のコーテッドコード
１０の端部ゴム部１１に、３枚目の小幅状のコーテッド
コード１０の端部ゴム部１１側とは反対側の端部を載せ
て、２枚目の小幅状のコーテッドコード１０の端部ゴム
部１１側の端面１０Ａに、３枚目の小幅状のコーテッド
コード１０の端部ゴム部１１側とは反対側の端面１０Ｂ
を突き合わせる。以後、同様の操作を繰り返して小幅状
のコーテッドコード１０を長尺状に繋ぎ合わせる。

【００２８】図７には、前述した工程を経て製造された
コーテッドコード１０を用いて、周知の加硫成形工程を
経て形成されたバイアスタイヤ４０の一例が示されてい
る。このバイアスタイヤ４０は、通常のバイアスタイヤ
構造とされており、カーカス用のコーテッドコード１０
の６層からなるカーカス４２を有し、ブレーカー用のコ
ーテッドコード１０の２層からなるブレーカー４４を有
している。本実施例では、カーカスプライのコード１２
のタイヤ赤道面に対する角度は４０°とされており、ブ
レーカー用のプライのコード１２のタイヤ赤道面に対す
る角度は３８°とされている。

【００２９】本実施例のコーテッドコード１０を用いて
バイアスタイヤ４０を形成すると、カーカス４２及びブ
レーカー４４のコード層に、オーバーラップされたジョ
イント部がないので、従来のオーバーラップしたジョイ
ント部分を有したコーテッドコードを用いて形成された
タイヤのようにコードとコードとの間隔が部分的に接近
し過ぎることに起因する剥離抗力の低下、ユニフォミテ
ィーの悪化の問題が生じない。

【００３０】なお、コーテッドコード１０の端部ゴム部
１１の幅（Ｌ）は、図１（Ａ）に示すように、２〜１０
mmの範囲内が好ましく、３〜７mmの範囲内がさらに好ま
しい。ここで、端部ゴム部１１の幅（Ｌ）が１０mmを超
えた場合には、端部ゴム部１１自身の剛性が低くくなる
ことに伴って、端部ゴム部１１が変形し易くなり、他の
ゴム部分へ貼り付く等して作業性が低下する。また、端
部ゴム部１１の幅（Ｌ）が２mm未満の場合には、接続性
が悪化すると共に作業性が低下する。

【００３１】一方、端部ゴム部１１の厚さ（Ｔ）は、
０．３〜１．０mmの範囲内が好ましく、０．４〜０．８
mmの範囲内がさらに好ましい。ここで、端部ゴム部１１
の厚さ（Ｔ）が０．３mm未満では端部ゴム部１１の剛性
が低下して変形し易くなるため作業性が低下する。ま
た、端部ゴム部１１の厚さ（Ｔ）が１mmを超える場合で
は、剛性が大となるため作業性は改善されるものの、接
合部分のゲージ差が大きくなることから、図８に示すよ
うに、複数層とした際に、接合部分近傍に大きな空間部
４６が形成され、中の空気が成形時に抜け切らない恐れ
があり、成形不良や使用中に故障の原因となる。端部ゴ
ム部１１の厚さ（Ｔ）が０．３〜１．０mmの範囲内であ
れば、接合部分近傍に空気が溜まることはない。

【００３２】〔試験例〕以下の表１には、コーテッドコ
ード１０を用いてトラック、バス用に使用されるバイア
スタイヤを形成した際の作業性及び接合部分近傍の空気
の溜まり具合を調べた結果が示されている。 タイヤサイズ・・・・・・１０．００−２０ １４ＰＲ カーカスプライ・・・・・コード：材質６６ナイロン、
構造１８９０ｄ／２ コードの打ち込み本数：１９本／２５mm コーテッドコードの厚さ（ｔ）：０．９４mm（図１参
照） 表面からコードまでの寸法（Ｓ）：０．１０mm（図１参
照） 積層枚数：６枚（コード角度はタイヤ周方向に対して４
０°で交互に反対向きとして積層） ブレーカー・・・・・・・コード：材質６６ナイロン、
構造８４０ｄ／２ コードの打ち込み本数：１２本／２５mm 積層枚数：２枚（コード角度はタイヤ周方向に対して３
８°で交互に反対向きとして積層） コーテッドコードの厚さ（ｔ）：０．７０mm（図１参
照） 表面からコードまでの寸法（Ｓ）：０．１０mm（図１参
照） 幅（Ｗ）：２００mm×１枚、１１０mm×１枚（図７参
照）

【００３３】

【表１】

【００３４】上記表１からも、本発明にかかるコーテッ
ドコード１０は接続の作業性が良く、このコーテッドコ
ード１０を用いて形成されたバイアスタイヤには、内部
に空気溜まりも生じないということが明らかとなった。
これによって、タイヤの生産性が向上されると共に、空
気溜まりを生じた不良品の発生が防止される。

【００３５】なお、本実施例では、コーテッドコード１
０の端部ゴム部１１は、図１（Ａ）に示すように、コー
テッドコード１０の下面側に設ける構成としたが、本発
明はこれに限らず、図９に示すように、コーテッドコー
ド１０の上面側に設ける構成としてもよく、図１０に示
すように、厚さ方向中央部に設ける構成としてもよい。
また、本実施例では、コーテッドコード１０をバイア
スタイヤのカーカス及びブレーカーに用いた例を示した
が、本発明のコーテッドコード１０は、ラジアルタイヤ
のベルトに適用してもよく、その他、動力伝達用のベル
ト、ベルトコンベアーの搬送用ベルト等の長尺状のベル
トであれば何れもにも適用することができる。

【００３６】

【発明の効果】以上説明したように、本発明のコーテッ
ドコードは上記構成としたので、ジョイントする際の作
業性が良く、確実にジョイントをすることができるとい
う優れた効果を有し、本発明の長尺状部材の製造方法は
上記の方法としたので、ジョイント部分が確実な長尺状
部材を効率良く製造することができるという優れた効果
を有する。

【図面の簡単な説明】

【図１】（Ａ）は本発明の一実施例に係り、側ゴム部に
他のコーテッドコードの側ゴム部側とは反対側の端部を
接続する直前の状態を示す、側ゴム部近傍の側面図であ
り、（Ｂ）は側ゴム部に他のコーテッドコードの側ゴム
部側とは反対側の端部が接続された状態を示す側ゴム部
近傍の側面図である。

【図２】本発明の一実施例に係り、コード反にゴムをコ
ーティングする際の状態を示すカレンダーの概略斜視図
である。

【図３】本発明の一実施例に係り、コード反にゴムをコ
ーティングする際の状態を示すカレンダーの断面図であ
る。

【図４】（Ａ）は、本発明の一実施例に係り、カレンダ
ーで成型された直後のコーテッドコードを示す断面図で
あり、（Ｂ）は所定の端部ゴム部が形成されたコーテッ
ドコードを示すコーテッドコードの正面図である。

【図５】本発明の一実施例に係るカレンダーの正面図で
ある。

【図６】本発明の一実施例に係り、コーテッドコードを
小幅に才断する際の状態を示す、コーテッドコードの平
面図である。

【図７】本発明の一実施例に係るバイアスタイヤの断面
図である。

【図８】ジョイント部分近傍に空間部が形成されたコー
ド層の断面図である。

【図９】本発明の他の実施例に係るコーテッドコードの
断面図である。図である。

【図１０】本発明の他の実施例に係るコーテッドコード
の断面図である。図である。

【図１１】従来例のオーバーラップジョイント部分を示
すコーテッドコードの断面図である。

【図１２】従来例のパッドジョイント部分を示すコーテ
ッドコードの断面図である。

【図１３】従来例の空気入りタイヤのコード層のセパレ
ーションを示す断面図である。

【符号の説明】

１０ コーテッドコード １１ 端部ゴム部 １２ コード ３０ ゴム

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁵ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｋ 105:08

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 コードをゴムでコーティングしてなるコ
   ーテッドコードであって、 前記コーテッドコードの少なくとも一方の端部に、前記
   コーテッドコードの厚さよりも薄く、かつ、ゴムのみで
   形成された端部ゴム部を設けたことを特徴とするコーテ
   ッドコード。
2. 【請求項２】 複数の前記コーテッドコードを連結して
   長尺状部材を形成するに場合には、前記端部ゴム部によ
   って互いに連結することを特徴とする長尺状部材の製造
   方法。