JP2009514522A - 高繊維大豆食品およびその製造方法 - Google Patents
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Abstract
大豆の栄養成分を損失することなく大豆食品を製造することができると共に、大豆皮の副産物を生成させないで、親環境的な製造方法の提供する。本発明の大豆食品の製造方法は、浸漬大豆または発芽大豆を機械的に粗摩砕する段階；粗摩砕物を酵素的手段、機械的手段、またはこれらの組み合わせにより微細化して豆乳を得る段階；及び前記豆乳を均質化する段階を含む。
Description
本発明は、大豆皮及びおからを分離排出することなく、大豆全体の栄養成分を含む高纎維全成分豆乳及びこれを用いる大豆食品を製造する方法に関する。
大豆皮（または大豆外皮、ｓｏｙｂｅａｎ ｈｕｌｌ）は、大豆油（ｓｏｙｂｅａｎ ｏｉｌ）、豆乳液、及び豆腐を製造する工程において多量発生する副産物であって、その粗繊維質の含量が４０％以上であり、この大豆皮の粗繊維質は高い消化吸収率を示すと知られている（Klopfenstein, T.and F. Owen, April, 1987, Soybean Hulls, Animal Health & Nutrition, 28）。
また、相対的に粗タンパク質の含量が低い大豆皮は畜産分野で高品質の飼料として用いられており、最近は、大豆加工の副産物として栄養学的に価値が認められて高纎維質の素材で食品分野の原料物質として、特に、製菓分野でクッキー、マフィン及びパンに添加して不足しがちな纎維質を補強する研究が活発に行われている（Seung-Ho Kim, Korea Food Research Institute, 1995）。
大豆皮と大豆胚芽から得られる生理活性成分としては、粗繊維質、癌を予防し、ホルモンの代謝を円滑にするイソフラボン、脂質代謝を高め、かつ抗酸化効果のあるサポニン、コレステロール代謝を調節するフィチン、消化機能を高めるオリゴ糖、生体防御反応機構に関与するレシチンなどがある（Ｍ．Ｓｕｇａｎｏら、日本醸造協会誌、９９（３）、１４８−１５５）。しかしながら、既存の大豆食品の製造工程においては、おからだけでなく大豆皮と胚芽がほとんど除去されて失われるので、既存の方法で製造された大豆食品からは大豆の栄養成分の一部のみを摂取することになる。
従来の豆腐は、一般的に大豆の選別、脱皮、洗浄、水浸漬、摩砕、加熱、ろ過によるおからの除去、ろ過された豆乳液の凝固及び成形段階などの一連の工程を含む方法によって製造されるが、おからの除去過程でおからに含まれている纎維質、無機質などの栄養成分が失われると共に、大豆皮の豊かな纎維質成分が多量廃棄されてきた。また、脱皮大豆を用いる製造工程の場合、一般の脱皮法で外皮を剥く工程において高濃度の栄養が含まれている大豆胚芽も共に取り除かれる。
このような栄養成分の損失問題を解消するために、生大豆を乾燥法で微細粉末化して全豆腐を製造する方法が提示されている（韓国特許出願公開第２００２−９２２７２号及び第２００２−９２２８２号）。また、大豆を水に浸漬した後で、摩砕、微粉砕、及び均質化によっておから成分が含まれた全成分豆腐（全豆腐）を製造する方法が提示された（韓国特許出願公開第２００５−２３７７８号及び第２００５−３４１７６号）。
しかし、生大豆粉末を用いた大豆食品の製造方法は、大豆乾燥粉末を均質に微細化することが困難であるため、製造された大豆食品の組織が粗くて舌当りが良くないという問題がある。また、大豆乾燥粉末は保存が困難であると共に、保存する過程中に油脂の酸化をもたらすので、製造された豆腐の味と栄養が低下するという短所がある。
特に、大豆食品の製造において、予め脱皮した大豆を浸漬して加工する場合には、浸漬時間や温度に応じて大豆の栄養成分のうち、タンパク質と糖類とが浸漬水に容易に溶解するため、栄養成分の流失問題が発生する（Y. H. Leeら、 Journal of Korean Society of Food Science and Technology, 19(6): 491-492, 1987）。
そこで、本発明者らは、大豆おから及び大豆皮を分離排出する別途の工程を含まない、味の良い大豆食品を製造することができる工程に関する研究を鋭意重ねた結果、大豆皮を分離排出せずに効率的な大豆粒子の微細化によって、大豆の栄養成分を１００％保ちながら味が良く、かつ舌当りの良い発芽大豆食品を製造することによって本発明を完成するに至った。
韓国特許出願公開第２００２−９２２７２号
韓国特許出願公開第２００２−９２２８２号
韓国特許出願公開第２００５−２３７７８号
韓国特許出願公開第２００５−３４１７６号
Ｋｌｏｐｆｅｎｓｔｅｉｎ，Ｔ．ａｎｄ Ｆ．Ｏｗｅｎ，Ａｐｒｉｌ，１９８７，Ｓｏｙｂｅａｎ Ｈｕｌｌｓ， Ａｎｉｍａｌ Ｈｅａｌｔｈ ＆ Ｎｕｔｒｉｔｉｏｎ，２８
Ｓｅｕｎｇ−Ｈｏ Ｋｉｍ，Ｋｏｒｅａ Ｆｏｏｄ Ｒｅｓｅａｒｃｈ Ｉｎｓｔｉｔｕｔｅ，１９９５
Ｍ．Ｓｕｇａｎｏら、日本醸造協会誌、９９（３），１４８−１５５
Ｙ． Ｈ． Ｌｅｅら、Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ Ｋｏｒｅａｎ Ｓｏｃｉｅｔｙ ｏｆ Ｆｏｏｄ Ｓｃｉｅｎｃｅ ａｎｄ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ， １９（６）： ４９１−４９２， １９８７
本発明の目的は、大豆皮とおからを分離排出する必要がなく、纎維質を含んだ大豆の全栄養成分が保存された全成分豆乳との製造方法を提供することである。
本発明の他の目的は、前記全成分豆乳を用いて食感、風味などに優れた大豆食品を製造する方法及びこの方法によって製造された大豆食品を提供することである。
本発明の他の目的は、前記全成分豆乳を用いて食感、風味などに優れた大豆食品を製造する方法及びこの方法によって製造された大豆食品を提供することである。
前記目的により、本発明は浸漬大豆または発芽大豆を機械的に粗摩砕する段階；得られた粗摩砕物を酵素的手段、機械的手段、またはこれらの組み合わせにより微細化して豆乳を得る段階；及び前記豆乳液を均質化する段階を含む、全成分豆乳の製造方法を提供する。
また、前記目的により、本発明は浸漬大豆または発芽大豆を機械的に粗摩砕する段階；得られた粗摩砕物をろ過して固形分と豆乳液とに分離した後、固形分を酵素的手段、機械的手段、またはこれらの組み合わせにより微細化する段階；前記微細化された固形分を微細均質化した後、前記で分離された豆乳液と混合する段階を含む、全成分豆乳の製造方法を提供する。
また、前記他の目的により、本発明は前記方法で製造された全成分豆乳を用いて大豆全成分食品を製造する方法およびこの方法で製造された全成分大豆食品を提供する。
本発明の製造方法によれば、おからはもちろん、大豆皮の栄養成分も全て含むので、大豆全体の栄養成分を全て含有しながら、食感と風味などの品質に優れた全成分大豆食品を製造することができる。本発明の製造方法は、従来の方法において廃棄された大豆皮の副産物を生成しないため、親環境的な製造工程を提供することができる。
本明細書において「大豆食品」とは、大豆全体を加工して得られる食品を意味するものであって、大豆の一部成分のみを用いて製造する大豆油や醤油類などを指すものでなく、大豆全成分を用いて製造する豆乳、豆腐、大豆汁、加工スナックなどの通称である。
「大豆全成分」とは、大豆のおからだけではなく、大豆皮まで含まれた概念であって、大豆全体の成分を意味する。
「大豆全成分」とは、大豆のおからだけではなく、大豆皮まで含まれた概念であって、大豆全体の成分を意味する。
また、「発芽大豆」とは、大豆を適当な温度及び湿度の下で発芽させたものを意味する。大豆は発芽すると、大豆タンパク質の一部が甘口と風味のある遊離アミノ酸に変化する。また、ビタミンＣが生成し、ビタミンＢ２は大豆の２倍、Ｂ１６は１０倍にもなる反面、カロリーや脂肪成分は低減する。
本発明において、大豆としては大豆皮を除去しないでそのまま浸漬した浸漬大豆または発芽大豆を用いることができる。
前記浸漬大豆の製造方法は次のとおりである。まず、大豆を選別及び洗浄した後、３〜５倍量の水に浸漬して大豆の内部まで水が浸透するようにする。浸漬される水の温度は、１０℃〜２０℃の温度範囲が好ましく、冬には温度をさらに高めても良いが、３５℃以上ではある大豆成分が溶出するか、或いは変質する可能性がある。浸漬時間は、好ましくは５〜２０時間であり、浸漬水の温度に応じて時間を調節することができる。浸漬水の温度が高くなるほど浸漬時間を短くするが、例えば、２０℃の水を用いる場合には１０時間程度が適当である。浸漬した後の大豆の体積は浸漬前と比べて、約２〜２．３倍増加する。
発芽大豆は購入するか、或いは次のような方法で製造することができる。
発芽大豆は購入するか、或いは次のような方法で製造することができる。
前記の方法で得られた浸漬大豆の浸漬水を除去し、２０〜２５℃で発芽させる。この時、大豆が乾燥しないで保温できるように蓋をするか、または布などで覆せて、２〜３時間の間隔で１８〜２２℃の水を十分にふりかけ、芽が出やすくする。発芽大豆を用いて製造される食品の味を高めるためには、発芽大豆の芽（胚軸）の長さが３０ｍｍ以下、好ましくは３〜１５ｍｍ程度になるように発芽させることが好ましい。このような発芽大豆は、例えば、２０〜２５℃の温度範囲で７２時間以下、好ましくは３６時間〜６０時間発芽させて製造することが可能である。
本発明の全成分豆乳の一つの具体的な製造方法は、大豆を機械的に、例えば、摩砕機で粗摩砕する工程；得られた粗摩砕物を酵素分解反応、回転式粉砕機を用いる機械的微細化、またはこれらの組み合わせによって微細化する工程；及び得られた微細化された摩砕物を均質化する工程を含む。この方法において、前記粗摩砕物をろ過機に通しておから及び大豆皮成分が含有された固形分と第一豆乳液とに分離した後、固形分のみの微細化及び均質化工程を通して得られた第二豆乳液を第一豆乳液と混合することによって全成分豆乳を製造する選択的方法を用い得る。この選択工程においては、微細化された固形分を第一豆乳液と混合した後、均質化工程によって全成分豆乳を製造してもよい。
また、本発明の他の製造方法によれば、おからはもちろん、大豆皮の栄養成分の全体を含有し、大豆の栄養成分のいずれも流失することなく、舌当りや風味などの品質に優れた全成分大豆食品を製造することができる。本発明の製造方法は、従来の方法で廃棄された大豆皮の副産物を生成させずに親環境的な製造工程であるという長所がある。
また、本発明の他の製造方法によれば、おからはもちろん、大豆皮の栄養成分の全体を含有し、大豆の栄養成分のいずれも流失することなく、舌当りや風味などの品質に優れた全成分大豆食品を製造することができる。本発明の製造方法は、従来の方法で廃棄された大豆皮の副産物を生成させずに親環境的な製造工程であるという長所がある。
本発明の製造方法は、具体的には次のような各工程に従って行うことができる。
１）摩砕工程及び酵素不活性化工程
室温で大豆に４．５〜４．９倍容量の水を加えた後、機械的粉砕装置、例えば、摩砕機を用いて摩砕する。この際、大豆の可溶化成分が大豆外被とおからから十分に遊離するレベルまで摩砕することが好ましい。
また、摩砕工程の前に大豆または摩砕された後の摩砕物を９５〜１１０℃で２〜５分間加熱して摩砕液または大豆内の酵素を不活性化させる。
２）豆乳液と固形分の選択的の分離工程
固形成分の微細化効率を高めるために、前記工程１）で得られた大豆スラリーをろ過装置を通して大部分が大豆皮成分からなるおからと第一豆乳液とに分離する。
３）微細化工程及び酵素分解工程
１）摩砕工程及び酵素不活性化工程
室温で大豆に４．５〜４．９倍容量の水を加えた後、機械的粉砕装置、例えば、摩砕機を用いて摩砕する。この際、大豆の可溶化成分が大豆外被とおからから十分に遊離するレベルまで摩砕することが好ましい。
また、摩砕工程の前に大豆または摩砕された後の摩砕物を９５〜１１０℃で２〜５分間加熱して摩砕液または大豆内の酵素を不活性化させる。
２）豆乳液と固形分の選択的の分離工程
固形成分の微細化効率を高めるために、前記工程１）で得られた大豆スラリーをろ過装置を通して大部分が大豆皮成分からなるおからと第一豆乳液とに分離する。
３）微細化工程及び酵素分解工程
前記工程２）で得られた固形物の粒子を回転式粉砕機を用いて微細化する。この時に用いられる回転式粉砕機は、通常上下部に備えられた石臼型のカッターが一定の間隙をおいて高速に回転しながら微粉砕を行うが、高速ミリング加工機が例として挙げられる。回転微粉砕中には、温度を５０〜６５℃、好ましくは６０℃に維持しながら、植物組職分解酵素であるセルラーゼ、ヘミセルラーゼ、ペクチナーゼを単独にまたは混合投入して酵素分解反応を引き起すようにしても良い。このように固形物を微細化することによって得られた第二豆乳液は、第一豆乳液と混合される。
４）微細均質化工程
この微細均質化工程においては、前記工程３）で得られた豆乳液を高圧均質化、超音波処理、電気分解または空気圧噴射によって均質化して全成分豆乳が得られる。この時、微細均質化は粒子の微細化を促進し、均一な粒子分布を維持して固液分離による沈殿や脂肪球の凝集及び大豆粒子のゲル化を防止する目的で行われる。
前述した様々な微細均質化の方法のうち、高圧均質化法を用いることが好ましく、高圧均質化法は豆乳液を高圧均質化機に移送し、１５０〜７００バール（ｂａｒ）の圧力を少なくとも一回以上、好ましくは１〜６回、さらに好ましくは３〜５回加えることによって行われる。
この微細均質化工程においては、前記工程３）で得られた豆乳液を高圧均質化、超音波処理、電気分解または空気圧噴射によって均質化して全成分豆乳が得られる。この時、微細均質化は粒子の微細化を促進し、均一な粒子分布を維持して固液分離による沈殿や脂肪球の凝集及び大豆粒子のゲル化を防止する目的で行われる。
前述した様々な微細均質化の方法のうち、高圧均質化法を用いることが好ましく、高圧均質化法は豆乳液を高圧均質化機に移送し、１５０〜７００バール（ｂａｒ）の圧力を少なくとも一回以上、好ましくは１〜６回、さらに好ましくは３〜５回加えることによって行われる。
この時、加えられる圧力や加圧回数は、最終産物である大豆食品の種類に応じて適宜調節することができ、豆乳液の場合には最も強い均質化が求められるが、大豆汁や豆腐の場合は相対的に低い強度の均質化でも十分である。
均質化の圧力と加圧回数によって平均粒度が３０〜１５０μmの範囲内で変化するが、豆乳液を５００バール下で３回均質化すれば、６０〜９０μmの平均粒径の固形粒子を有する適合な全成分豆乳を製造することができる。凝固段階で得られた豆腐の場合は、３００バール下で１回の均質化することによって１００〜１２０μmの平均粒径を有する粒子が得られる。
均質化の圧力と加圧回数によって平均粒度が３０〜１５０μmの範囲内で変化するが、豆乳液を５００バール下で３回均質化すれば、６０〜９０μmの平均粒径の固形粒子を有する適合な全成分豆乳を製造することができる。凝固段階で得られた豆腐の場合は、３００バール下で１回の均質化することによって１００〜１２０μmの平均粒径を有する粒子が得られる。
また、微細均質化を通じて得られた全成分豆乳は、大豆食品への加工が容易になるように固形分含量を１１〜１５ブリックス％、好ましくは約１２〜１３ブリックス％のレベルになるように温度を調節して維持することが好ましい。この時、固形分含量が過度に高いと粘度が高くなり豆乳液の加工性が顕著に低下し、低い固形分含量は豆腐及びスナック類などの固形の大豆食品に加工する場合に成形が困難になる。
５）脱気工程
微細均質化を通じて得られた全成分豆乳は、７００〜７６０ｍｍＨｇの圧力範囲で１５〜５０分間脱気する。この脱気工程によって豆乳液中の微細空気粒子と共に豆乳液に残っている異臭が除去され、また保存性を高め、豆腐のような固形の大豆食品の製造の際に舌当りを良くする利点がある。
微細均質化を通じて得られた全成分豆乳は、７００〜７６０ｍｍＨｇの圧力範囲で１５〜５０分間脱気する。この脱気工程によって豆乳液中の微細空気粒子と共に豆乳液に残っている異臭が除去され、また保存性を高め、豆腐のような固形の大豆食品の製造の際に舌当りを良くする利点がある。
６）大豆食品の製造工程
以下に説明するように、大豆の栄養成分全体を含有する豆乳、豆腐などの多様な大豆食品は前記で製造された全成分豆乳を用いて次のように製造し得る。
以下に説明するように、大豆の栄養成分全体を含有する豆乳、豆腐などの多様な大豆食品は前記で製造された全成分豆乳を用いて次のように製造し得る。
６−１）全成分豆乳の製造
前記工程５）で得られた全成分豆乳は、通常の豆乳液後処理工程を通じて包装された豆乳液として生産される。この時、生産された全成分豆乳の粘度を調節するための添加剤、及び香味を加えるための果物濃縮液、ジュースなどの食品添加剤を添加してもよい。紙パック内に包装される際には、豆乳液を１５０℃で３秒間滅菌した後で包装することによって、室温での貯蔵・流通が可能になる。瓶包装の場合は、豆乳液を瓶に充填した後で約１２１℃で５〜２０分間滅菌する。全成分豆乳製品は５０μm以下の平均粒径、２０〜１００ｃｐｓの粘度範囲のものが適当である。
前記工程５）で得られた全成分豆乳は、通常の豆乳液後処理工程を通じて包装された豆乳液として生産される。この時、生産された全成分豆乳の粘度を調節するための添加剤、及び香味を加えるための果物濃縮液、ジュースなどの食品添加剤を添加してもよい。紙パック内に包装される際には、豆乳液を１５０℃で３秒間滅菌した後で包装することによって、室温での貯蔵・流通が可能になる。瓶包装の場合は、豆乳液を瓶に充填した後で約１２１℃で５〜２０分間滅菌する。全成分豆乳製品は５０μm以下の平均粒径、２０〜１００ｃｐｓの粘度範囲のものが適当である。
６−２）全成分豆腐の製造
前記工程５）で得られた全成分豆乳に０．３〜０．９重量％の化学凝固剤を加えて豆乳液を凝固させ、この凝固物を圧搾して豆腐製品を製造する。この時、選択的に０．１〜０．５重量％のタンパク質結合酵素であるトランスグルタミナーゼを添加することができ、化学的凝固剤とタンパク質結合酵素を同時に投与すると、豆腐の弾力性と強度を増加させることができる。化学的凝固剤としては塩化マグネシウム、乳化塩化マグネシウム、グルコノデルタラクトン（ＧＤＬ）、硫酸カルシウム、またはこれらの混合物を用いることができる。
前記工程５）で得られた全成分豆乳に０．３〜０．９重量％の化学凝固剤を加えて豆乳液を凝固させ、この凝固物を圧搾して豆腐製品を製造する。この時、選択的に０．１〜０．５重量％のタンパク質結合酵素であるトランスグルタミナーゼを添加することができ、化学的凝固剤とタンパク質結合酵素を同時に投与すると、豆腐の弾力性と強度を増加させることができる。化学的凝固剤としては塩化マグネシウム、乳化塩化マグネシウム、グルコノデルタラクトン（ＧＤＬ）、硫酸カルシウム、またはこれらの混合物を用いることができる。
また、好ましい凝固物を得るためには、まず、豆乳液を５０〜８５℃で４０分〜１１０分間凝固させることが好ましく、凝固及び圧搾の程度を調節することにより、凝固されていない豆腐、軟豆腐、硬豆腐など様々な形態の全豆腐を製造することができる。
前記凝固過程を凝固前の豆乳液を容器に充填した後で行う場合は充填式豆腐を、凝固過程を終えた後で豆腐を切断して包装する場合は切断式豆腐を製造することができる。
包装後に、豆腐を約８０〜９０℃で殺菌処理してから１０℃以下に冷却する。硬度が低い凝固されていない豆腐や軟豆腐の場合は、包装後凝固及び殺菌処理することが好ましい。
豆腐の場合、全成分豆乳の平均粒径が４０〜９０μm程度のものが好ましく、舌当りの良い豆腐の製造が可能である。
前記凝固過程を凝固前の豆乳液を容器に充填した後で行う場合は充填式豆腐を、凝固過程を終えた後で豆腐を切断して包装する場合は切断式豆腐を製造することができる。
包装後に、豆腐を約８０〜９０℃で殺菌処理してから１０℃以下に冷却する。硬度が低い凝固されていない豆腐や軟豆腐の場合は、包装後凝固及び殺菌処理することが好ましい。
豆腐の場合、全成分豆乳の平均粒径が４０〜９０μm程度のものが好ましく、舌当りの良い豆腐の製造が可能である。
６−３）豆乳液加工食品の製造
前記工程５）で得られた全成分豆乳を希釈した後、食品学的に許容される甘味剤を適量混入し、パックなどに入れた形態のインスタント豆乳液を製造することができる。この時、前記豆乳の固形粒子は、他の製品に比べ比較的大きい９０〜１２０μmの平均粒径を有してもよい。
また、前記工程５）で得られた全成分豆乳は果汁などと混合して豆乳液の混合飲料として製造してもよい。
前記工程５）で得られた全成分豆乳を希釈した後、食品学的に許容される甘味剤を適量混入し、パックなどに入れた形態のインスタント豆乳液を製造することができる。この時、前記豆乳の固形粒子は、他の製品に比べ比較的大きい９０〜１２０μmの平均粒径を有してもよい。
また、前記工程５）で得られた全成分豆乳は果汁などと混合して豆乳液の混合飲料として製造してもよい。
６−４）豆腐加工食品の製造
前記工程６−２）で製造された豆腐は、小麦粉、卵、及びその他の原料と混合して作られたパン生地を油で揚げて豆腐スナックを製造することができる。また、前記豆腐はかまぼこと一緒に加工して豆腐かまぼこを製造してもよい。前記で製造された豆腐製品は滅菌包装後には流通のために冷凍することが好ましい。
前記工程６−２）で製造された豆腐は、小麦粉、卵、及びその他の原料と混合して作られたパン生地を油で揚げて豆腐スナックを製造することができる。また、前記豆腐はかまぼこと一緒に加工して豆腐かまぼこを製造してもよい。前記で製造された豆腐製品は滅菌包装後には流通のために冷凍することが好ましい。
以下、本発明を実施例によって詳細に説明する。但し、下記実施例は本発明を例示するためのものであり、本発明の範囲が下記実施例によって制限されない。
実施例１：発芽大豆全成分豆乳の製造１
（段階１）発芽大豆の製造
皮を剥いていない丸ごとの大豆３００ｋｇを選別して洗浄した後、２０℃の水１２００Lに１０時間浸漬した。
（段階１）発芽大豆の製造
皮を剥いていない丸ごとの大豆３００ｋｇを選別して洗浄した後、２０℃の水１２００Lに１０時間浸漬した。
このように膨らせた大豆を水から分離し、発芽箱に２０〜３０ｍｍの厚さにして広げ、表面が乾燥しないように蓋をして２０〜２５℃で０時間、５時間、１０時間、１５時間及び２０時間それぞれ発芽させた。この時、発芽が促進されるように２〜３時間ごとに１８〜３０℃の水を十分に噴射した。
発芽が終わってから水できれいに洗浄して次の製造工程に用いた。
発芽が終わってから水できれいに洗浄して次の製造工程に用いた。
（段階２）発芽大豆全成分豆乳の製造１
前記段階１で得られた発芽大豆６５０ｋｇを摩砕機（クラッシャー、精研社製、日本）に移送して１，５００Lの精製水と一緒に投入した後で攪拌摩砕した。得られた摩砕物を１０５℃で３分間維持し酵素を不活性化させた後、７０ｇの酵素混合物（セルラーゼ：ペクチナーゼ＝２：１）（セルラーゼ、天野製薬社製、日本；ペクチナーゼ、Ｓｕｎｇｗｏｏ Ｃｈｅｍ．、韓国）を投入し、６０℃に維持させた回転式微粉砕機（Ｈａｎｓｕｎｇ ｐｕｌｖｅｒｕｌｅｎｔ ｍａｃｈｉｎｅ、韓国）で連続回転微粉砕及び酵素分解を行った。
前記段階１で得られた発芽大豆６５０ｋｇを摩砕機（クラッシャー、精研社製、日本）に移送して１，５００Lの精製水と一緒に投入した後で攪拌摩砕した。得られた摩砕物を１０５℃で３分間維持し酵素を不活性化させた後、７０ｇの酵素混合物（セルラーゼ：ペクチナーゼ＝２：１）（セルラーゼ、天野製薬社製、日本；ペクチナーゼ、Ｓｕｎｇｗｏｏ Ｃｈｅｍ．、韓国）を投入し、６０℃に維持させた回転式微粉砕機（Ｈａｎｓｕｎｇ ｐｕｌｖｅｒｕｌｅｎｔ ｍａｃｈｉｎｅ、韓国）で連続回転微粉砕及び酵素分解を行った。
微細化された豆乳液を高圧均質化機（Ｄｏｎｇａ ｈｏｍｏｇｅｎｉｚｅｒ、中国）を用いて３００バールの圧力下で微細均質化し、平均粒径が１００μmである固形分を含む発芽大豆全成分豆乳（約１３ブリックス％）を得た。
実施例２：発芽大豆全成分豆乳の製造２
前記実施例１の段階１で得られた発芽大豆６５０ｋｇを摩砕機（クラッシャー、精研社製、日本）に移送して１，５００Lの水と一緒に投入した後で攪拌摩砕した。得られた摩砕物を１０５℃で３分間維持し酵素を不活性化させた後、ろ過装置によって豆乳液と固形物とに分離した。固形物と５０ｇの酵素混合物（セルラーゼ、天野製薬社製、日本；ペクチナーゼ、Ｓｕｎｇｗｏｏ Ｃｈｅｍ．、韓国）を投入して６０℃に維持させた回転式微粉砕機（Ｈａｎｓｕｎｇ ｐｕｌｖｅｒｕｌｅｎｔ ｍａｃｈｉｎｅ、韓国）によって連続回転微粉砕及び酵素分解を行った。
微細化された豆乳液を高圧均質化機（Ｄｏｎｇａ ｈｏｍｏｇｅｎｉｚｅｒ、中国）を用いて５００バールの圧力下で微細均質化し、前記で分離した豆乳液を混合して平均粒径が９０μmである固形分を含む発芽大豆全成分豆乳（約１３ブリックス％）を得た。
前記実施例１の段階１で得られた発芽大豆６５０ｋｇを摩砕機（クラッシャー、精研社製、日本）に移送して１，５００Lの水と一緒に投入した後で攪拌摩砕した。得られた摩砕物を１０５℃で３分間維持し酵素を不活性化させた後、ろ過装置によって豆乳液と固形物とに分離した。固形物と５０ｇの酵素混合物（セルラーゼ、天野製薬社製、日本；ペクチナーゼ、Ｓｕｎｇｗｏｏ Ｃｈｅｍ．、韓国）を投入して６０℃に維持させた回転式微粉砕機（Ｈａｎｓｕｎｇ ｐｕｌｖｅｒｕｌｅｎｔ ｍａｃｈｉｎｅ、韓国）によって連続回転微粉砕及び酵素分解を行った。
微細化された豆乳液を高圧均質化機（Ｄｏｎｇａ ｈｏｍｏｇｅｎｉｚｅｒ、中国）を用いて５００バールの圧力下で微細均質化し、前記で分離した豆乳液を混合して平均粒径が９０μmである固形分を含む発芽大豆全成分豆乳（約１３ブリックス％）を得た。
実施例３：浸漬大豆全成分豆乳の製造１
皮を剥いていない丸ごとの大豆３００ｋｇを選別して洗浄した後、１５℃の水１，０００Lに１５時間浸漬した。浸漬液を排出した後、大豆を摩砕機（クラッシャー、精研社製、日本）に移送して１，５００Lの精製水と一緒に投入した後で攪拌摩砕した。得られた摩砕物を１０５℃で３分間維持して酵素を不活性化させた後、７０ｇの酵素混合物（セルラーゼ：ペクチナーゼ＝２：１）（セルラーゼ、天野製薬社製、日本；ペクチナーゼ、Ｓｕｎｇｗｏｏ Ｃｈｅｍ．、韓国）を投入して６０℃に維持させた回転式微粉砕機（Ｈａｎｓｕｎｇ ｐｕｌｖｅｒｕｌｅｎｔ ｍａｃｈｉｎｅ、韓国）で連続回転微粉砕及び酵素分解を行った。
微細化された豆乳液を高圧均質化機（Ｄｏｎｇａ ｈｏｍｏｇｅｎｉｚｅｒ、中国）を用いて３００バールの圧力下で微細均質化し、平均粒径が１００μmである固形分を含む大豆全成分豆乳（約１３ブリックス％）を得た。
皮を剥いていない丸ごとの大豆３００ｋｇを選別して洗浄した後、１５℃の水１，０００Lに１５時間浸漬した。浸漬液を排出した後、大豆を摩砕機（クラッシャー、精研社製、日本）に移送して１，５００Lの精製水と一緒に投入した後で攪拌摩砕した。得られた摩砕物を１０５℃で３分間維持して酵素を不活性化させた後、７０ｇの酵素混合物（セルラーゼ：ペクチナーゼ＝２：１）（セルラーゼ、天野製薬社製、日本；ペクチナーゼ、Ｓｕｎｇｗｏｏ Ｃｈｅｍ．、韓国）を投入して６０℃に維持させた回転式微粉砕機（Ｈａｎｓｕｎｇ ｐｕｌｖｅｒｕｌｅｎｔ ｍａｃｈｉｎｅ、韓国）で連続回転微粉砕及び酵素分解を行った。
微細化された豆乳液を高圧均質化機（Ｄｏｎｇａ ｈｏｍｏｇｅｎｉｚｅｒ、中国）を用いて３００バールの圧力下で微細均質化し、平均粒径が１００μmである固形分を含む大豆全成分豆乳（約１３ブリックス％）を得た。
実施例４：浸漬大豆全成分豆乳の製造２
皮を剥いていない丸ごとの大豆３００ｋｇを選別して洗浄した後、１５℃の水１，０００Lに１５時間浸漬した。浸漬液を排出した後、大豆を摩砕機（クラッシャー、精研社製、日本）に移送して１，５００Lの精製水と一緒に投入した後で攪拌摩砕した。得られた摩砕物を１０５℃で３分間維持して酵素を不活性化させた後、ろ過装置により豆乳液と固形物を分離した。固形物と５０ｇの酵素混合物（セルラーゼ：ペクチナーゼ＝２：１）（セルラーゼ、天野製薬社製、日本；ペクチナーゼ、Ｓｕｎｇｗｏｏ Ｃｈｅｍ．、韓国）を投入し、６０℃に維持された回転式微粉砕機（Ｈａｎｓｕｎｇ ｐｕｌｖｅｒｕｌｅｎｔ ｍａｃｈｉｎｅ、韓国）で連続回転微粉砕及び酵素分解を行った。
皮を剥いていない丸ごとの大豆３００ｋｇを選別して洗浄した後、１５℃の水１，０００Lに１５時間浸漬した。浸漬液を排出した後、大豆を摩砕機（クラッシャー、精研社製、日本）に移送して１，５００Lの精製水と一緒に投入した後で攪拌摩砕した。得られた摩砕物を１０５℃で３分間維持して酵素を不活性化させた後、ろ過装置により豆乳液と固形物を分離した。固形物と５０ｇの酵素混合物（セルラーゼ：ペクチナーゼ＝２：１）（セルラーゼ、天野製薬社製、日本；ペクチナーゼ、Ｓｕｎｇｗｏｏ Ｃｈｅｍ．、韓国）を投入し、６０℃に維持された回転式微粉砕機（Ｈａｎｓｕｎｇ ｐｕｌｖｅｒｕｌｅｎｔ ｍａｃｈｉｎｅ、韓国）で連続回転微粉砕及び酵素分解を行った。
微細化された豆乳液を高圧均質化機（Ｄｏｎｇａ ｈｏｍｏｇｅｎｉｚｅｒ，中国）を用いて５００バールの圧力下で微細均質化し、前記で分離した豆乳液を混合して平均粒径が９０μmである固形分を含む浸漬大豆全成分豆乳を得た。
実施例５：粉末化工程を経ない全成分豆乳の製造
丸ごとの大豆を選別して洗浄した後で丸ごとの大豆１ｋｇに３Lの精製水を加え、１０〜２０時間浸漬した。浸漬液を排出した後、浸漬大豆を摩砕機（クラッシャー、精研社製、日本）に移送して５Lの精製水を投入した後で攪拌摩砕した。得られた摩砕物を１００℃で約２分間維持して摩砕液内の酵素を不活性化させた後、高圧均質化機（Ｄｏｎｇａ ｈｏｍｏｇｅｎｉｚｅｒ、中国）を用いて５００バールの圧力下で微細均質化して最終粒子の平均粒径が１１０μm、固形分の含量が１３ブリックス％である固形分を含む全成分豆乳を得た。
丸ごとの大豆を選別して洗浄した後で丸ごとの大豆１ｋｇに３Lの精製水を加え、１０〜２０時間浸漬した。浸漬液を排出した後、浸漬大豆を摩砕機（クラッシャー、精研社製、日本）に移送して５Lの精製水を投入した後で攪拌摩砕した。得られた摩砕物を１００℃で約２分間維持して摩砕液内の酵素を不活性化させた後、高圧均質化機（Ｄｏｎｇａ ｈｏｍｏｇｅｎｉｚｅｒ、中国）を用いて５００バールの圧力下で微細均質化して最終粒子の平均粒径が１１０μm、固形分の含量が１３ブリックス％である固形分を含む全成分豆乳を得た。
実施例６：木綿豆腐の製造１
前記実施例１で得られた発芽全成分豆乳１０ｋｇを５℃に冷却させ、タンパク質結合酵素としてトランスグルタミナーゼ（天野製薬社製、日本）３０ｇ、化学的凝固剤として塩化マグネシウム２７．５ｇ及び食塩５ｇを添加して、６０℃で１時間凝固工程を行った後、得られた凝固物を切断、包装してから殺菌／冷却して木綿豆腐を製造した。
前記実施例１で得られた発芽全成分豆乳１０ｋｇを５℃に冷却させ、タンパク質結合酵素としてトランスグルタミナーゼ（天野製薬社製、日本）３０ｇ、化学的凝固剤として塩化マグネシウム２７．５ｇ及び食塩５ｇを添加して、６０℃で１時間凝固工程を行った後、得られた凝固物を切断、包装してから殺菌／冷却して木綿豆腐を製造した。
実施例７：木綿豆腐の製造２
前記実施例３で得られた全成分豆乳５２０ｋｇを５℃に冷却させ、タンパク質結合酵素としてトランスグルタミナーゼ（天野製薬社製、日本）１．６ｋｇ、化学的凝固剤として塩化マグネシウム１．５ｋｇ及び食塩５００ｇを添加して、６０℃で1時間凝固工程を行った後、得られた凝固物を切断、包装してから殺菌及び冷却して木綿豆腐を製造した。
前記実施例３で得られた全成分豆乳５２０ｋｇを５℃に冷却させ、タンパク質結合酵素としてトランスグルタミナーゼ（天野製薬社製、日本）１．６ｋｇ、化学的凝固剤として塩化マグネシウム１．５ｋｇ及び食塩５００ｇを添加して、６０℃で1時間凝固工程を行った後、得られた凝固物を切断、包装してから殺菌及び冷却して木綿豆腐を製造した。
実施例８：木綿豆腐の製造３
実施例５で得られた全成分豆乳５ｋｇを５℃に冷却させて、凝固槽に充填し、タンパク質結合酵素としてトランスグルタミナーゼ１５ｇ、化学的凝固剤として塩化マグネシウム１５ｇ及び食塩５ｇを添加して６０℃で１時間凝固工程を行った後、得られた凝固物を切断、包装、殺菌及び冷却して木綿豆腐を製造した。
実施例５で得られた全成分豆乳５ｋｇを５℃に冷却させて、凝固槽に充填し、タンパク質結合酵素としてトランスグルタミナーゼ１５ｇ、化学的凝固剤として塩化マグネシウム１５ｇ及び食塩５ｇを添加して６０℃で１時間凝固工程を行った後、得られた凝固物を切断、包装、殺菌及び冷却して木綿豆腐を製造した。
実施例９：木綿豆腐の製造４
凝固工程において、８５℃で３０分間の追加凝固を行うことを除いては、実施例８と同一の方法によって木綿豆腐を製造した。
凝固工程において、８５℃で３０分間の追加凝固を行うことを除いては、実施例８と同一の方法によって木綿豆腐を製造した。
実施例１０：木綿豆腐の製造５
化学的凝固剤として塩化マグネシウム１０ｇ及びグルコノデルタラクトン５ｇを用いることを除いては、実施例８と同一の方法によって木綿豆腐を製造した。
化学的凝固剤として塩化マグネシウム１０ｇ及びグルコノデルタラクトン５ｇを用いることを除いては、実施例８と同一の方法によって木綿豆腐を製造した。
実施例１１：木綿豆腐の製造６
化学凝固剤として塩化マグネシウム１０ｇ及びグルコノデルタラクトン５ｇを用いて、凝固工程において８５℃で３０分間の追加凝固を行うことを除いては、実施例８と同一の方法によって木綿豆腐を製造した。
化学凝固剤として塩化マグネシウム１０ｇ及びグルコノデルタラクトン５ｇを用いて、凝固工程において８５℃で３０分間の追加凝固を行うことを除いては、実施例８と同一の方法によって木綿豆腐を製造した。
実施例１２：充填豆腐の製造１
前記実施例１で得られた発芽全成分豆乳１０ｋｇを５℃に冷却させ、タンパク質結合酵素としてトランスグルタミナーゼ３０ｇ、化学的凝固剤として塩化マグネシウム２０ｇ及びグルコノデルタラクトン１０ｇを添加し、容器に充填封止した後、６０℃で１時間及び８５℃で３０分間の追加凝固を行って充填豆腐を製造した。
前記実施例１で得られた発芽全成分豆乳１０ｋｇを５℃に冷却させ、タンパク質結合酵素としてトランスグルタミナーゼ３０ｇ、化学的凝固剤として塩化マグネシウム２０ｇ及びグルコノデルタラクトン１０ｇを添加し、容器に充填封止した後、６０℃で１時間及び８５℃で３０分間の追加凝固を行って充填豆腐を製造した。
実施例１３：充填豆腐の製造２
前記実施例３で得られた全成分豆乳５２０ｋｇを５℃に冷却させ、タンパク質結合酵素としてトランスグルタミナーゼ１．６ｋｇ、化学的凝固剤として塩化マグネシウム１ｋｇ及びグルコノデルタラクトン５００ｇを添加し、容器に充填封止した後、６０℃で１時間及び８５℃で３０分間の追加凝固を行って充填豆腐を製造した。
前記実施例３で得られた全成分豆乳５２０ｋｇを５℃に冷却させ、タンパク質結合酵素としてトランスグルタミナーゼ１．６ｋｇ、化学的凝固剤として塩化マグネシウム１ｋｇ及びグルコノデルタラクトン５００ｇを添加し、容器に充填封止した後、６０℃で１時間及び８５℃で３０分間の追加凝固を行って充填豆腐を製造した。
比較例１：発芽時間を異にした発芽大豆を用いた豆腐の製造
皮を剥いていない丸ごとの大豆を実施例１の段階１と同様な方法によって水に浸漬した後、４日及び５日間それぞれ発芽させた。前記発芽大豆を用いて実施例１の段階２の方法によって全成分豆乳を製造し、実施例６の方法によって木綿豆腐を製造した。
皮を剥いていない丸ごとの大豆を実施例１の段階１と同様な方法によって水に浸漬した後、４日及び５日間それぞれ発芽させた。前記発芽大豆を用いて実施例１の段階２の方法によって全成分豆乳を製造し、実施例６の方法によって木綿豆腐を製造した。
比較例２：脱皮大豆を用いた全成分豆乳の製造
脱皮大豆３００ｋｇを用いて前記実施例３と同一の方法によって豆乳液を得ることができた。
脱皮大豆３００ｋｇを用いて前記実施例３と同一の方法によって豆乳液を得ることができた。
比較例３：生大豆粉末を用いた全成分豆腐の製造
全成分豆乳であって、３５０メッシュ大きさの生大豆粉末を水と１：６の重量比で混合した後、蒸熟及び冷却工程により得られた１３ブリックス％の豆乳液を用いて、凝固工程において、８５℃で３０分間の追加凝固を行うことを除いては、実施例８と同一の方法によって硬豆腐を製造した。
全成分豆乳であって、３５０メッシュ大きさの生大豆粉末を水と１：６の重量比で混合した後、蒸熟及び冷却工程により得られた１３ブリックス％の豆乳液を用いて、凝固工程において、８５℃で３０分間の追加凝固を行うことを除いては、実施例８と同一の方法によって硬豆腐を製造した。
試験例１：栄養成分の分析試験
実施例３と比較例２でそれぞれ製造された豆乳液の栄養成分について、タンパク質含量は少量ケルダール法、粗脂肪含量はエーテル抽出法、粗繊維質含量はＡＯＡＣ法によってそれぞれ分析した後、乾燥重量を基準として百分率で表記して表１に表す。
表１
前記表１から分かるように、実施例３で製造された豆乳液は、比較例２で製造された豆乳液に比べ、栄養成分のうち、特に食物纎維の含量が２７％程度増量されており、これは大豆皮に豊かな食餌纎維質成分が含有されていることが分かる。
実施例３と比較例２でそれぞれ製造された豆乳液の栄養成分について、タンパク質含量は少量ケルダール法、粗脂肪含量はエーテル抽出法、粗繊維質含量はＡＯＡＣ法によってそれぞれ分析した後、乾燥重量を基準として百分率で表記して表１に表す。
表１
試験例２：官能試験１
前記実施例６と比較例１で製造した豆腐を、１０人の専門家の集団にサンプルの種類を知らせずに試食させた後、豆腐の弾力性、強度、味のそれぞれの項目別に５点満点にして評価した。その結果を表２に示す。
表２
前記表２によれば、１．５日〜３日間発芽させた発芽大豆を用いて製造された豆腐が弾力性、強度及び味の項目で高い点数を得たことが分かる。特に、２日間発芽させた発芽大豆を用いて製造された豆腐が最も良い結果を示した。
また、３日以上発芽させた大豆は、芽が長すぎてタンパク質の含量が減少し、また、これを用いて製造された豆腐の強度が低下し、風味が不満足である。
前記実施例６と比較例１で製造した豆腐を、１０人の専門家の集団にサンプルの種類を知らせずに試食させた後、豆腐の弾力性、強度、味のそれぞれの項目別に５点満点にして評価した。その結果を表２に示す。
表２
また、３日以上発芽させた大豆は、芽が長すぎてタンパク質の含量が減少し、また、これを用いて製造された豆腐の強度が低下し、風味が不満足である。
試験例３：官能試験２
前記実施例７で製造された豆腐と前記比較例２との豆乳液を用いて実施例７の方法によって製造した豆腐を、１０人の専門家集団を対象にサンプルの種類を知らせずに試食させた後、豆腐の弾力性、強度、香り、味のそれぞれの項目別に５点満点にして評価した。その結果を表３に示す。
表３
前記表３によれば、全成分豆乳を用いて製造された実施例７の豆腐は、比較例２の豆乳液を用いて実施例７の製造方法によって製造された豆腐に比べ、弾力性と強度はやや落ちるものの、味には大きな差がなく、大豆皮成分により香りはむしろ強くなる効果が現われた。
前記実施例７で製造された豆腐と前記比較例２との豆乳液を用いて実施例７の方法によって製造した豆腐を、１０人の専門家集団を対象にサンプルの種類を知らせずに試食させた後、豆腐の弾力性、強度、香り、味のそれぞれの項目別に５点満点にして評価した。その結果を表３に示す。
表３
試験例４：官能検査３
実施例８〜１１及び比較例３で製造された全成分豆腐を用いて比較官能検査を行った。１０人の専門家集団に豆腐種類を知らせずに試食させた後、豆腐の弾力性、強度、香り、味のそれぞれの項目別に５点満点にして評価した。その結果を表４に示す。
表４
実施例８〜１１及び比較例３で製造された全成分豆腐を用いて比較官能検査を行った。１０人の専門家集団に豆腐種類を知らせずに試食させた後、豆腐の弾力性、強度、香り、味のそれぞれの項目別に５点満点にして評価した。その結果を表４に示す。
表４
前記表４から分かるように、実施例８〜１１の方法によって大豆の粉末化工程を踏まずに製造された全成分豆腐は弾力性／強度／香り／味の全ての項目で高く評価された。一方、比較例３の方法によって生大豆粉末を用いて製造された豆腐は、弾力性と強度において多少低く評価されたし、特に、香りと味においては非常に低く評価された。これは、生大豆粉末と空気との接触により酸化が進行されて異臭が発生し、豆腐の組職が粗くなって歯応えが悪くなったためである。
本発明を前記具体的な実施例と関連して記述したが、添付された特許請求の範囲によって定義された本発明の範囲内で当分野の熟練者が本発明を多様に変形及び変化させ得ることを理解しなければならない。
Claims (18)
- 浸漬大豆または発芽大豆を機械的に粗粉砕する段階；得られた粗粉砕物を酵素的手段、機械的手段、またはこれらの組み合わせにより微細化して豆乳を得る段階；及び前記豆乳を均質化する段階を含む、大豆の副産物を生成しない全成分豆乳の製造方法。
- 浸漬大豆または発芽大豆を機械的に粗粉砕する段階；得られた粗摩砕物をろ過して固形分と第一豆乳液とに分離した後、前記固形分を酵素的手段、機械的手段、及びこれらの組み合わせによって微細化する段階；前記微細化された固形分を均質化して第二豆乳液を得、前記第一豆乳液と第二豆乳液とを混合する段階を含む、大豆の副産物を生成しない全成分豆乳の製造方法。
- 前記発芽大豆が、長さが３０ｍｍ以下の芽（胚軸）を有することを特徴とする請求項１または２に記載の方法。
- ９５〜１１０℃の温度範囲で２〜５分間粗摩砕して得られる粗摩砕された大豆を加熱して酵素を不活性化する工程をさらに含むことを特徴とする請求項１または２に記載の方法。
- 前記微細化工程において、植物組職分解酵素を添加することを特徴とする請求項１または２に記載の方法。
- 前記植物組職分解酵素がセルラーゼ、ヘミセルラーゼ、ペクチナーゼ及びこれらの混合物からなる群から選択されることを特徴とする請求項５に記載の方法。
- 前記均質化段階が、高圧均質化、超音波処理、電気分解、空気圧噴射及びこれらの組み合わせからなる群から選択される方法によって行われることを特徴とする請求項１または２に記載の方法。
- 前記均質化の段階が、１５０〜７００バール（ｂａｒ）の圧力を付加する高圧均質化によって行われることを特徴とする請求項１または２に記載の方法。
- 前記均質化段階で得られた豆乳液の固形分が、３０〜１５０μmの平均粒径を有することを特徴とする請求項１または２に記載の方法。
- 前記均質化段階で得られた前記豆乳液が、１１〜１５ブリックス％の濃度を有することを特徴とする請求項１または２に記載の方法。
- 乾燥された大豆の粉末化工程を必要としないことを特徴とする請求項１または２に記載の方法。
- 請求項１または請求項２に記載の方法によって製造された全成分豆乳に食品学的に許容される添加剤を加えて製造される大豆食品。
- 前記大豆食品が豆乳液またはインスタント豆乳液であることを特徴とする請求項１２に記載の発芽大豆食品。
- 請求項１または請求項２に記載の方法によって製造された全成分豆乳に凝固剤を添加することを含む全成分豆腐の製造方法。
- 前記凝固剤が塩化マグネシウム、乳化塩化マグネシウム、グルコノデルタラクトン、硫酸カルシウム及びこれらの混合物からなる群から選択される化学的凝固剤、またはタンパク質架橋結合酵素であることを特徴とする請求項１４に記載の方法。
- 請求項１４に記載の方法によって製造される豆腐。
- 請求項１６に記載の豆腐を加工して製造される食品。
- 前記食品が豆腐スナック、豆腐ドーナツ、豆腐パティー、豆腐アイスクリーム、または豆腐かまぼこであることを特徴とする請求項１７に記載の食品。
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