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Die
Erfindung betrifft eine Nahrungsverarbeitungsanlage zur Behandlung
von Produkten, wie beispielsweise Produkte, durch die Behandlung
mit einem Fluid, dabei umfasst die Anlage Träger bzw. Tragekörbe (Carriers),
wobei jeder ausgelegt ist, ein Nahrungsprodukt zu tragen und entlang
eines Weges beweglich ist, ein Gehäuse, durch welches der Weg verläuft und
Flussmittel, um das Fluid entlang eines Weges fließen zu lassen,
der sich durch das Gehäuse
erstreckt, in dem sich der Weg des Trägers zickzackartig durch das
Gehäuse
erstreckt und in dem sich ein Teilweg des Weges im Wesentlichen
horizontal erstreckt.
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Eine
solche Anlage bildet den Gegenstand der WO-A-98/16115, ein Dokument
gemäß Art. 54
(3) EPÜ.
In der in diesem Dokument offenbarten Anlage wird eine Mehrzahl
von Düsen
dargestellt zum Abgeben einer Salzlösung an die Nahrungsmittel.
Diese Düsen
sind exakt oberhalb des Weges des Nahrungsmittels angeordnet, was
ein brauchbares Merkmal für
Flüssigkeiten
ist. Gase neigen dazu, sich über den
gesamten Raum der Kammer zu verteilen.
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Die
Erfindung schafft das Merkmal, dass die Träger eine im Wesentlichen längliche
Form aufweisen, und dass die Träger
dazu ausgebildet sind, in einer Richtung quer zu ihrer Längsrichtung
befördert
zu werden.
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Dieses
Merkmal führt
zu einem intensiveren Kontakt zwischen den in den Trägern vorhandenen Nahrungsmitteln
und den Fluiden, so dass das konzentrierte Vorhandensein der Fluide,
wie in WO-A-98/16115 beschrieben ist, keine Voraussetzung für einen
intensiven Kontakt zwischen den Nahrungsmitteln und dem Fluid ist.
Dies ermöglicht
die Möglichkeit,
Gase anstatt von Flüssigkeiten
als Fluid zu verwenden.
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Mit
diesen Merkmalen wird es möglich,
die Effektivität
des Kontaktes zwischen Fluid und Produkt zu verbessern. Es ist in
der Tat einfacher, die Fluide homogen in einer vertikalen Richtung
als in einer horizontalen Richtung fließen zu lassen. Die kreuzartige
Bewegung des fluidartigen Gases und des Produktes wird dann optimal
eingesetzt, so dass sich keine ungenutzten Bahnen des Fluidflusses
entwickeln können.
Außerdem
bietet dieses Merkmal die Möglichkeit
der Benutzung in parallelem Strom oder in entgegengesetztem Strom;
die Produkte setzen neben der horizontalen Zickzackbewegung langsame
Aufwärts-
oder Abwärtsbewegungen
ein. Dies führt
zu einem verbesserten Kontakt zwischen dem Fluid und dem zu behandelnden
Produkt.
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Eine
andere Ausführungsform
schafft das Merkmal, dass die Anlage wenigstens ein erstes Gehäuse und
ein zweites benachbartes Gehäuse
umfasst, wobei die Bewegungsrichtung quer zu der Ebene des Teilweges
in dem ersten und zweiten Gehäuse
sich in entgegengesetzte Richtungen erstreckt. Dies vermeidet zusätzliche
vertikale Bewegungen zwischen dem ersten und dem zweiten Gehäuse.
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Die
beschriebene Erfindung kann während verschiedener
Prozesse der Nahrungsmittel angewendet werden, wie Trocknen, Dampfkochen,
Kochen, Kühlen,
Nachtrocknen.
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Bevorzugt
herrschen unterschiedliche Prozessbedingungen in dem ersten und
dem zweiten Gehäuse
vor. Dies erhöht
die Flexibilität
der Anlage.
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Bevorzugt
sind Trennmittel vorgesehen zwischen dem ersten und dem zweiten
Gehäuse.
Dieses Merkmal führt
zu einer besseren Prozesssteuerung. Dies trifft auch dann zu, wenn
zwei unterschiedliche Gehäuse
verwendet werden.
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Die
vorliegende Erfindung wird nachfolgend erläutert werden unter Bezugnahme
auf die anhängenden
Zeichnungen, in denen
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1 eine
schematische Ansicht in einem Längsschnitt
einer Vorrichtung entsprechend der Erfindung zeigt;
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2 eine
teilweise aufgebrochene, perspektivische Detailansicht entlang Pfeil
II der 1 zeigt;
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3 eine
teilweise aufgebrochene, perspektivische Detailansicht entlang Pfeil
III der 1 zeigt;
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4 eine
perspektivische Ansicht eines Korbes entsprechend der Erfindung
zeigt;
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5 eine
Ansicht in länglichem
Schnitt der Untervorrichtung, die mit V in 1 bezeichnet
ist, zeigt; und
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6 eine
Ansicht ähnlich
der 5 einer Variation der Teilvorrichtung, die in 5 gezeigt wurde,
zeigt.
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In 1 ist
eine Wurstzubereitungsanlage gezeigt, die in ihrer Gesamtheit mit
dem Bezugszeichen 1 bezeichnet ist. Die Wurstzubereitungsanlage umfasst
eine Koextrusionsvorrichtung, die in der Zeichnung nicht gezeigt
ist, die per se bekannt ist. Solch eine Koextrusionsvorrichtung
produziert einen kontinuierlichen Strang von Wurstmaterial, dessen Inneres
durch das Füllen
oder Stopfen geformt ist, das durch die Koextrusionsvorrichtung
mit einer Haut versehen ist.
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Unter
Verwendung eines so genannten Abklammers (Crimper), der unten unter
Bezugnahme auf die 2 kurz erörtert wird, wird der kontinuierliche
Strang in separate Wursteinheiten unterteilt. Diese werden auf ein
Förderband
gegeben, das mit dem Bezugszeichen 2 in 1 bezeichnet
ist, und dessen Bewegungsrichtung sich quer zu der der Zeichnung erstreckt.
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Die
Wursteinheiten werden anschließend
zu einer Transportvorrichtung 4 unter Verwendung einer Transportvorrichtung 3 bewegt.
Diese Transportvorrichtung 4 erstreckt sich anfangs durch
ein erstes Bearbeitungsgehäuse 5 und
dann durch den oberen Teil des zweiten Bearbeitungsgehäuses 6.
Die Transportvorrichtung passiert dann durch einen Teil eines dritten
Bearbeitungsgehäuses 7,
das ausgebildet ist, das Produkt in einer aggressiven Umgebung zu
bearbeiten. Zu diesem Zwecke ist dieses Bearbeitungsgehäuse versehen
mit einer separaten Transportvorrichtung 8. Die Transportvorrichtung
passiert dann durch die untere Hälfte
des zweiten Verarbeitungsgehäuses 7,
unter dem dritten Bearbeitungsgehäuse 7 durch und schließlich durch
ein viertes Bearbeitungsgehäuse 9.
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Die
somit bearbeiteten Würste
werden anschließend
in einer Entladestation entladen, die nicht weiter erläutert wird,
wonach die Haupttransportvorrichtung durch eine Reinigungsvorrichtung 10 zurück zu der Übertragungsvorrichtung 3 passiert.
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Wenn
solch eine Vorrichtung verwendet wird als Vorrichtung zur Wurstzubereitung,
so wird das zweite Bearbeitungsgehäuse 6 beispielsweise
durch ein Gehäuse
gebildet, in dem eine unterschiedliche oder die gleiche Temperatur
vorherrscht, beispielsweise bedingt durch das Vorhandensein von
Heizelementen oder durch Zuführen
von erhitzten Gasen zu diesem Gehäuse. Ein weiteres Trocknen
der Würste findet
dann dort statt.
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In
dem dritten Bearbeitungsgehäuse 7 werden
die Würste
zum Bearbeiten einer geschmacksverbessernden Umgebung ausgesetzt;
sie werden darin beispielsweise mit Rauchflüssigkeit behandelt. Diese Flüssigkeit
ist im Allgemeinen ziemlich aggressiv, so dass ein separater Raum 11 für diesen
Zweck geschaffen wird. Um Kontamination der Haupttransportvorrichtung
zu verhindern, wird hierin Verwendung gemacht von einer zweiten
Transportvorrichtung, die sich nur in diesem dritten Bearbeitungsgehäuse erstreckt.
Die Aggressivheit und Kontaminiertheit des Raumes 11 betrifft
deshalb nur diese zweite Transportvorrichtung, so dass die Haupttransportvorrichtung
geschützt
ist.
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Das
Produkt wird anschließend
der unteren Hälfte
des zweiten Bearbeitungsgehäuses 6 ausgesetzt,
in dem der Trocknungsprozess vollendet wird.
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Schließlich findet
ein weiterer Koch- oder Kühlprozess
in dem vierten Bearbeitungsgehäuse 9 statt.
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Es
ist klar, dass diese Gesamtanlage entsprechend der Eigenart des
zu bearbeitenden Produktes modifiziert werden kann. Die oben genannte Ausführungsform
bezieht sich auf das Bearbeiten von Würsten, beispielsweise Frankfurter
Würstchen; es
ist jedenfalls ziemlich wahrscheinlich für eine solche Bearbeitungsanlage,
zum Bearbeiten anderer Produkte verwendet zu werden, wie beispielsweise andere
Würstchenarten
oder andere Fleischprodukte, wie beispielsweise Frikadellen und
dgl. Dennoch ist die Erfindung nicht auf Anwendungen im Fleischbe reich
beschränkt;
eine solche Anlage kann auch beispielsweise für die Zubereitung von Gemüsekonserven
verwendet werden.
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2 zeigt
einen Wurststrang von einem Koextrusionsmechanismus, der nicht in
der Zeichnung gezeigt ist. Bei der vorliegenden Ausführungsform
wird dies von oben in vertikaler Richtung zugeführt; es ist dafür genauso
möglich,
von einer anderen Seite zugeführt
zu werden, um ein größeres Kreissegment
zum Bearbeiten durch das so genannte Abklemmrad 13 zur
Verfügung
zu haben.
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Dieses
Abklemmrad 13 ist an seiner Peripherie mit Abklemmelementen 14 versehen,
die in den Wurststrang eingreifen und einklemmen und die Hülle des
Wurststrangs an den Positionen des Klemmens einschnüren und
dann die so geformten Würstchen 15 voneinander
freischneiden.
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Unter
dem Abklemmrad 13 angeordnet ist das quer verlaufende Förderband 2,
das sich unter dem Abklemmrad 13 erstreckt, um mit den
Vorsprüngen 14 davon
und mit den getrennten dazwischen zu formenden Würstchen 15 in Kontakt
zu treten. Das quer verlaufende Förderband 2 wird hierfür nicht
nur über
eine treibende Rolle 16 geführt, sondern auch über zwei
Führungsrollen 17.
Außerdem
wird von einem Führungsstreifen 18 Gebrauch
gemacht. Als Ergebnis wird das Förderband 2 eng
an dem Rad entlang geführt.
Es ist auch möglich,
das Förderband 2 in
einer kurzen Entfernung von dem Rad anzuordnen. Wesentlich ist,
dass sobald die getrennten Würstchen 15 gelöst werden,
sie auf dem Förderband 2 zu
liegen kommen, ohne der Gefahr einer Beschädigung und mit demselben gegenseitigen
Abstand. Wenn das Förderband 2 sich
gerade erstrecken würde,
würden
sie über
einen relativ großen
Abstand fallen, wobei die zerbrechlichen Würstchen beschädigt werden
könnten.
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Ein
Teil des quer verlaufenden Förderbandes 2 erstreckt
sich außerdem
im Wesentlichen waagrecht. Wie unter Bezugnahme auf die 1 erläutert wurde,
stellt die Haupttransportvorrichtung 4 zu diesem Teil des
quer verlaufenden Förderbandes 2 eine Verbindung
her.
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Damit
die Würstchen 15 wechseln,
wird Verwendung gemacht von einer Transferierungsvorrichtung 3,
die nachfolgend beschrieben werden wird. In der vorlie genden Ausführungsform
ist die Transferierungsvorrichtung 3 geeignet zum Transferieren
von drei Würstchen
auf einmal in die Haupttransportrichtung. Es ist klar, dass auch
abhängig
von der Länge der
Würstchen
eine andere Größe geeignet
sein kann zum Transferieren anderer Anzahlen von Würstchen.
Darüber
hinaus kann mehr als eine Haupttransportvorrichtung verbunden sein
mit dem quer verlaufenden Förderband,
abhängig
von der Produktionskapazität
der Vorrichtungen, die zu der Transferierungsmaschine oder von ihr
weg führen. Die
Steuerung der Transferierungsvorrichtung ist hier so, dass sie beispielsweise
nur alle drei oder zwei Würstchen
eines auf die Haupttransportvorrichtung wechselt.
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Wie
in 2 gezeigt ist, umfasst die tatsächliche
Transferierungsvorrichtung 1 einen Rahmen 19, an
dem ein Gleitelement 20 befestigt ist. Die Unterseite des
Gleitelementes 20 ist mit einem sich schräg erstreckenden
Schaufelteil 21 versehen. Dieses Schaufelteil 21 stellt
nicht nur eine gleitende, sondern auch eine leicht schaufelnde bzw.
hebende (Scooping) Bewegung der Transferierungsvorrichtung sicher,
was wichtig ist, um nicht die zerbrechlichen (fragile) Würstchen
zu beschädigen.
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Um
zu verhindern, dass dann, wenn Würste 15 in
den Containern oder Körben
angeordnet sind, die Teil der Hauptanlage bilden, aus den jeweiligen Containern
wegen der Elastizität
wieder herausspringen, wird ein nachgiebig angeordnetes Abdeckelement 22 auf
dem Gleitelement 20 angeordnet.
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Der
Rahmen 19, der im Wesentlichen rechteckig ist, ist auf
seiner Unterseite mit Laschen 23 versehen, die jeweils
drehbar mit einem Hebel 24 verbunden sind. Beide Hebel 24 sind
mit einem Tragrahmen 26 zur Drehung an einer gemeinsamen
Welle 25 verbunden. Um dieses anzutreiben, ist der Rahmen 19 mittels
zweier Stangen 27, von denen nur eine in der Zeichnung
gezeigt ist, mit einem Element verbunden, das in einer Drehbewegung
angetrieben wird, wie beispielsweise eine Disc 28, die
durch einen elektrischen Motor 29 antreibbar ist.
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Durch
Antreiben der Disc 28 in eine Drehbewegung wird der Rahmen
eine Bewegung so ausführen,
dass das Gleitelement 20 eine Bewegung ausübt, die
sich in einer vertikalen Ebene entlang eines geschlossenen Weges
erstreckt, wobei dann, wenn der elektrische Motor 29 kontinuierlich
angetrieben wird, das Gleit element 20 sich in einer kontinuierlichen
Bewegung befindet, wenngleich immer mit einer unterschiedlichen
Geschwindigkeit. Die Bewegung ist so gestaltet, dass während sie
durch einen unteren Teil passieren, die sich bewegenden Würstchen 15,
die sich im Wesentlichen in einer flachen Positionen erstrecken,
in das Transportelement in einer im Wesentlichen horizontalen Richtung
geschoben werden, woraufhin das Gleitelement sich aufwärts bewegt,
sich dann über
die neuen Würstchen rückwärts bewegen,
die derweil über
das Förderband 2 zugeführt werden,
und sich dann wieder nach unten auf der anderen Seite bewegt, woraufhin
diese Bewegung wiederholt wird.
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Es
darf trotzdem von der vorhergehenden Beschreibung nicht gefolgert
werden, dass dies eine rechtwinklige Bewegung ist; es ist vielmehr
eine Bewegung, bei der nur der untere Teil im Wesentlichen flach
ist und wobei alle anderen Richtungskomponenten allmählich ineinander übergehen.
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Die
tatsächliche
Haupttransportvorrichtung ist detaillierter in 3 gezeigt.
Die Haupttransportvorrichtung ist im Wesentlichen gebildet durch
ein sich fortbewegendes Element in der Form einer Kette 31 und
Träger 32,
die an der Kette 31 befestigt sind, und Führungsmittel,
die durch fest angeordnete Führungsmittel 33 in
der Form von Führungsschienen gebildet
sind, und Führungsränder 34,
die an den Trägern 32 angeordnet
sind. Anstelle einer Kette 31 ist es möglich, andere flexible, sich
fortbewegende Elemente anzuwenden, wie beispielsweise einen Antriebsriemen
(Spring belt). Die Kette 31 ist versehen mit Öffnungen,
die sich in gleichmäßigen Abständen erstrecken,
in die Stifte 35 eingefügt
werden können, die
an den Trägern 32 montiert
sind. Es ist somit möglich,
mittels des sich vorwärts
bewegenden Elementes in der Form der Kette 31 die Träger 32 mittels der
Stifte fortzubewegen.
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Die
in der Kette angeordneten Stifte und Löcher sind so ausgebildet, dass
die Träger
sich auf einer Achse drehen können,
die sich quer zur Bewegungsrichtung erstreckt. Sofern nichts anderes
maßgebend
ist, wird die auf die Drehung bezogene Position der Träger durch
die Erdanziehungskraft bestimmt werden. Jedoch haben die Führungsmittel diese
Funktion der Festlegung der Position bezogen auf die Drehung des
Trägers übernommen.
Die Führungsmittel
sind durch fest angeordnete Führungsschienen 33 und
Ausnehmungen 34 gebildet, die an den Seitenoberflächen 36 der
Träger
angeordnet sind. Die auf die Drehung bezogene Position jedes Trägers 32 kann
festgelegt werden, indem die Ausnehmungen dazu gebracht werden,
durch die Führungsschienen 33 geführt zu werden.
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Es
ist klar, dass die Träger 32 nicht
auf die hier gezeigte Ausführungsform
begrenzt sind; sie können
andere Formen annehmen, insbesondere können sie mit anderen Anstiegsflanken
und dgl. versehen sein zum Festlegen der Position der Träger dadurch.
Es ist außerdem
anzumerken, dass die Führungsmittel
nicht nur die Funktion haben, die auf die Drehbewegung bezogene
Position der Träger festzulegen,
sondern auch wenigstens einen Teil des Gewichts der Träger und
deren Inhalte abzunehmen, so dass das sich fortbewegende Element,
in diesem Fall die Kette, nicht mit diesem Gewicht belastet wird. Es
ist klar, dass es möglich
ist, andere Formen von Führungsmitteln,
die an den Trägern
angeordnet sind, anzuwenden, wie beispielsweise Stifte oder Blöcke.
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Oberhalb
der Kette 31 wird oftmals ein Streifen vorgesehen, um das
Aufsteigen der Kette oder der Träger
zu verhindern, wie beispielsweise für den Fall einer Verschmutzung
der Schiene 33.
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Der
gleiche Effekt kann übrigens
erreicht werden, wenn eine ähnliche
Schiene oberhalb der angepassten Platten 38 vorgesehen
ist.
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Es
ist schließlich
anzumerken, dass die Transportvorrichtung 4 der 3 gezeigt
ist, um in einem Gehäuse
angeordnet zu werden, dessen Wände
mit 37 bezeichnet sind.
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4 zeigt
einen Träger
in seiner Gesamtheit. Träger 32 umfasst
zwei Seitenwände 36,
die aus Metall hergestellt sind, wie beispielsweise rostfreier Stahl,
und die an ihren Außenseiten
mit Anpassstücken 38 versehen
sind, die aus Platten gebildet sind und die durch Stifte 39 mit
den tatsächlichen
Seitenwänden 36 verbunden
sind. Die Anpassplatten 38 sind mit Vorsprüngen versehen,
die somit Einschnitte 34 bilden. In der vorliegenden Ausführungsform
erstrecken sich zwei Einschnitte 34 an jeder Seitenwand
unter einem Winkel von ungefähr
90° relativ
zueinander. Es ist trotzdem möglich,
andere Anordnungen von Ausnehmungen einzusetzen, wie beispielsweise
zwei Einschnitte, die sich unter einem anderen Winkel erstrecken,
oder eine größere Anzahl
von Einschnitten.
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Die
Stifte 35 sind außerdem
an den tatsächlichen
Seitenwänden 36 fixiert.
Beide Seitenwände 36 sind
gegenseitig durch Container 40 miteinander verbunden, die
in eine U-Form gebogen sind, und die ebenfalls vorzugsweise aus
rostfreiem Stahl gefertigt sind. Es ist andererseits auch möglich, diese
aus Plastik zu fertigen. Beide U-förmigen Container 40 sind
durch einen Korb 41 aus einem Drahtnetz verbunden. Das
Drahtnetz 41 ist bevorzugt durch ein gewebtes Drahtnetz
geformt, wie in der Zeichnung gezeigt ist. Es ist andererseits möglich, ein
gelochtes Drahtnetz zu verwenden. Das Drahtnetz ist bevorzugt aus
einem Material hergestellt, das keine hohe thermische Leitfähigkeit
aufweist. Es wird somit verhindert, dass dann, wenn es für einen
längeren
Zeitraum in einem Raum verbleibt, der eine hohe Temperatur aufweist,
das Drahtnetz diese Temperatur annimmt und zu einem Phänomen des
Verbrennens in dem Produkt führt,
das in dem Korb angeordnet ist. Die Korbform hat den weiteren Vorteil,
dass das Produkt auf einfache Weise von allen Seiten Strahlung zugänglich ist,
die auf das Produkt wirkt, oder Gasen, die einen Effekt auf das
Produkt ausüben.
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Dieser
Effekt wird verbessert durch gelegentliches Neigen des Korbes als
Ergebnis der Wirkung der Führungsmittel.
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Weiter
wird Bezug genommen auf 5. In 5 ist der
Aufbau des dritten Bearbeitungsgehäuses 7 gezeigt. Es
kann hierin gesehen werden, dass das dritte Verarbeitungsgehäuse 7 mittels
eines Tunnels 42 mit dem zweiten Verarbeitungsgehäuse 6 verbunden
ist, das in 1, aber nicht in 5 gezeigt
ist.
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Die
erste Haupttransportvorrichtung 4 wird über eine erste Transferierungsvorrichtung 43 geführt, die
mit der zweiten Transportvorrichtung 8 verbunden ist. Die
Transferierungsvorrichtung schafft eine Transferierung des Inhaltes
der Körbe
der Haupttransportvorrichtung 4 in die Körbe der
Hilfstransportvorrichtung 8. Die Transportvorrichtungen sind
ansonsten im Wesentlichen aus dem gleichen Aufbau, wobei darauf
hingewiesen wird, dass die Hilfstransportvorrichtung, begründet durch
die Tatsache, dass sie einer aggressiveren Umgebung ausgesetzt ist, möglicherweise
aus Materialien gefertigt ist, die dieser Umgebung besser standhalten.
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Die
Haupttransportvorrichtung wird anschließend entlang einer zweiten
Transferierungsvorrichtung 44 geführt, die dazu ausgebildet ist,
den Inhalt der relevanten Träger
von der Hilfstransportvorrichtung zur Haupttransportvorrichtung
zu übergeben.
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Die
Hilfstransportvorrichtung 8 führt durch eine Kammer 54 und
ist dazu vorbereitet, den Inhalt der Träger mit einer Rauchflüssigkeit
zu besprühen. Eine
Sprühvorrichtung 46 ist
zu diesem Zweck vorgesehen. Es ist genauso möglich, zu diesem Zwecke Tauchvorrichtungen
oder Vorrichtungen zum Anwenden von Dampf zu verwenden.
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Um
die Kammer 54 zu erreichen, bewegt sich die Hilfstransportvorrichtung 8 durch
einen Tunnel 47, dessen Breite etwas größer als die Breite der Träger ist
und dessen Länge,
gemessen in der Richtung der Transportvorrichtung, größer als
der Abstand zwischen den Trägern
ist. Das Austreten der Träger
aus der Kammer 45 durch die Transportvorrichtung erfolgt
auch durch eine ähnliche,
schleusenartige Konstruktion 48.
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Die
erste Transportvorrichtung 43 umfasst ein Führungsrad 49 zum
Führen
jedes der Träger. Dieses
Führungsrad
erfüllt
hier die Funktion der fest angeordneten Führungsmittel. Bedingt durch
die Anordnung der Führungsräder 50 und 51 zum
Führen der
Kette der Hilfstransportvorrichtung werden die Träger oder
Körbe,
die Teil der Hilfstransportvorrichtung bilden, gegen die Träger der
Haupttransportvorrichtung gepresst, wobei durch Ändern des Winkels dieser Kombination
das Produkt, das in den Trägern der
Haupttransportvorrichtung vorhanden ist, in den anderen Container übergeben
wird.
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Eine ähnliche
wenn auch umgekehrte Bewegung findet an einer zweiten Transferierungsvorrichtung 44 statt.
Das tatsächliche
Führungsrad 42 ist hierin
in der Nähe
der Hilfstransportvorrichtung angeordnet.
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Es
ist somit möglich,
eine separate Hilfstransportvorrichtung einzusetzen, die nicht der
aggressiven Umgebung in der Kammer 45 ausgesetzt ist. Es
ist natürlich
möglich,
die Effektivität
(Effectiveness) dieser Kammer aufzuheben (to eliminate), indem die
Anordnung der Hilfstransportvorrichtung entsprechend einer in der
Zeichnung nicht gezeigten Ausführungsform
nach links verschoben wird. Diese Hilfstransportvorrichtung wird
durch eine Führungsplatte
ersetzt, um zu verhindern, dass die Produkte aus den Trägern der
Haupttransportvorrichtung herausfallen.
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6 zeigt
eine Variation der in 5 gezeigten Rauchvorrichtung.
Hierin wird neben einer Sprühvorrichtung 46 von
einer Eintauchvorrichtung 55 Gebrauch gemacht. Um zu verhindern,
dass die Hilfstransportvorrichtung unnötig lang gemacht wird, werden
beide Transferierungsvorrichtungen auf etwa derselben Höhe angeordnet.
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Als
eine Konsequenz davon sind sie anders aufgebaut als die Transferierungsvorrichtungen
der vorstehenden Ausführungsform.
In der ersten Transferierungsvorrichtung 43 kommen die
Träger 32 der Haupttransportvorrichtung
nur mit den Trägern
der Hilfstransportvorrichtung 8 zusammen, wenn sie um einen
Winkel von 180° geneigt
wurden. Um zu verhindern, dass die Inhalte der Träger während des Neigens
bzw. Kippens herausfallen, ist eine Führungsplatte 56 vorgesehen.
Am Ende der Führungsplatte
fallen die Inhalte der Träger
in die Träger
der Hilfstransportvorrichtung 8. Anschließend werden
die Inhalte mit Rauchflüssigkeit
durch die Sprühvorrichtung 46 besprüht und die
Inhalte werden daraufhin in die Rauchflüssigkeit eingetaucht. Die Vorrichtung umfasst
eine Anzahl von Gebläsen 57,
die überschüssige, anhaftende
Rauchflüssigkeit
von den Produkten blasen.
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In
der zweiten Transferierungsvorrichtung 54 wird der Inhalt
der Träger
der Hilfstransportvorrichtung in die Träger der Haupttransportvorrichtung 4 zurückgeführt. Es
ist zu bemerken, dass zum Aufrechterhalten einer synchronen Bewegung
zwischen beiden Transportvorrichtungen die Geschwindigkeit der Hilfstransportvorrichtung
wegen des kleineren Radius kleiner sein sollte als die der Haupttransportvorrichtung.
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Außerdem ist
zu bemerken, dass die Form des Weges der Hilfstransportvorrichtung
so ist, dass es auch möglich
ist, die Träger
fest mit der Kette der Hilfstransportvorrichtung zu verbinden.
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Es
ist klar, dass der Bereich des Schutzes der vorliegenden Erfindung
nur durch die Ansprüche und
nicht durch die oben gezeigte Ausführungsform begrenzt ist.