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Die
vorliegende Erfindung betrifft generell eine Druckvorrichtung und
ein Druckverfahren, um eine Druckdeckung zu ermöglichen.
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In
herkömmlicher
Weise wird eine Druckdeckung dieser Art generell wie folgt durchgeführt.
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Beispielsweise
wird bei einer Druckdeckung bei einer Vorwärts- und Rückwärtsabtastung beim Durchführen eines
bidirektionalen oder reziprokalen Druckverfahrens ein relativer
Druckdeckungszustand für
die bidirektionale Abtastung verändert,
indem das entsprechende Drucktiming beim Vorwärtsabtasten und Rückwärtsabtasten
eingestellt wird, um geregelte Linien auf einem Druckmedium durch
Durchführung
der bidirektionalen Abtastung in entsprechenden Zuständen auszuführen. Dann
wird das Druckergebnis von einem Benutzer o.ä. beobachtet, um den Druckzustand
auszuwählen,
in dem die beste Druckdeckung erzielt wird, und den die Druckdeckung
betreffenden Druckzustand in einer Druckvorrichtung, einem Wirtcomputer
o.ä. einzustellen.
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Bei
einer Druckdeckung zwischen Druckköpfen, wenn eine Vielzahl von
Druckköpfen
Verwendung findet, werden die geregelten Linien von entsprechenden
Köpfen
gedruckt, wobei der relative Druckdeckungszustand verändert wird,
um vom Benutzer o.ä., ähnlich wie
vorstehend beschrieben, den Druckdeckungszustand auszuwählen, in
dem die beste Druckdeckung erzielt wird, und den ausgewählten Druckdeckungszustand
in der Druckvorrichtung, dem Wirtcomputer o.ä. einzustellen.
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Bei
einem derartigen herkömmlichen Druck-Indeckungsbringungsverfahren
ist es jedoch erforderlich, den Druckdeckungszustand unter Beobachtung
des Ergebnisses durch den Benutzer o.ä. auszuwählen und einen Vorgang zum
Einstellen des Druckdeckungszustandes durchzuführen, so daß die Handhabung schwierig
wird. Bestimmte Benutzer, für die
dieser schwierige Vorgang unerwünscht
ist, führen
keinen Druck-Indeckungsbringungsvorgang durch und benutzen eine
Druckvorrichtung in einem Zustand, der bei einer entsprechenden
Abtastung beim bidirektionalen Drucken oder zwischen Druckköpfen eine
versetzte Druckposition aufweist oder einen Druckdeckungsfehler
besitzt.
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Des
weiteren kann bei dem herkömmlichen Verfahren
die Druckposition nur unter entsprechenden Druckdeckungszuständen der
gedruckten Muster ausgewählt
werden. Zur Erzielung einer weiteren Druckdeckung mit höherer Genauig keit
wird es erforderlich, eine größere Zahl
von Mustern unter geringfügiger
Veränderung
des Drucks zu drucken und geringe Differenzen zwischen den gedruckten
Mustern durch den Benutzer zu unterscheiden und den Druckdeckungszustand
auszuwählen.
Dies bereitet für
den Benutzer Schwierigkeiten, und es wird ein langer Zeitraum für das Druck-Indeckungsbringen
sowie eine große
Zahl von Mustern auf dem Druckmedium benötigt.
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Die
EP-A-0 622 234 beschreibt einen Tintenstrahldrucker/Plotter, der
eine Phasenplatte zusammen mit einer Reihe von Testmustern benutzt,
um eine Druckdeckung zu erreichen. Die Testmuster umfassen: ein
erstes Muster mit einem Segment für jede unterschiedliche Druckkopfkassette,
die vom Drucker benutzt wird, ein Schlittenabtastachsenausrichtmuster,
das durch Benutzung eines jeden Druckkopfes oder einer jeden Feder
erzeugt wird, um eine Vielzahl von horizontal beabstandeten Streifen
zu drucken, deren Dicke dem Abstand zwischen den Streifen und der
Breite sowie dem Abstand der Öffnungen in
der Phasenplatte entspricht, ein Testmuster zum Korrigieren infolge
von durch die Geschwindigkeit verursachten Versätzen, das entsprechende Muster aufweist,
die mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten und mit unterschiedlichen
Abtastrichtungen bedruckt worden sind, und ein Medienachsentestmuster
zum Korrigieren von Papier- oder Medienschlupf mit fünf Spalten
von vertikal beabstandeten horizontalen Streifen, die jeweils aus
drei Reihensegmenten bestehen, wobei entsprechende Reihensegmente von
unterschiedlichen Druckköpfen
oder Federn bedruckt werden. Ein optischer Sensor ertastet das Testmuster
durch die Phasenplatte, was zur Erzeugung von Ausgangssignalen führt, die
die mathematische Konvolution des Phasenplattenmusters und des entsprechenden
Testmusters darstellen. Diese Ausgangssignale werden dann analysiert,
um die Fehlausrichtung zu ermitteln.
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Die
EP-A-0 540 245 beschreibt eine Vorrichtung und Verfahren zum Ausrichten
der Funktionsweise von Tintenstrahldruckköpfen entlang einer Schlittenabtastachse
durch Bestimmen der Relativlagen von vertikalen Testliniensegmenten,
die von den Kassetten gedruckt werden, unter Verwendung eines optischen
Sensors und dann durch Verwendung der Informationen in bezug auf
die Relativlage von den ertasteten Testliniensegmenten zur Berechnung
einer Horizontalausrichtungskorrektur für die Druckkopfkassetten. Diese
Horizontalausrichtungskorrekturen werden dann verwendet, um Horizontalversatzverschiebungen
für die
zu druckenden Daten und das Timing der Tintenabgabe der Tintenstrahldüsen der Kassetten
einzustellen.
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Gemäß einem
ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird eine Druckvorrichtung
gemäß Patentanspruch
1 geschaffen.
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Eine
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung ermöglicht
eine Druck-Indeckungsbringung ohne Probleme für einen Benutzer.
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Eine
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung ermöglicht
eine optimale Druck-Indeckungsbringung unabhängig von der zu verwendenden
Tinte.
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Bei
dem ersten Druck und dem zweiten Druck kann es sich um einen Druck
bei einer Vorwärtsabtastung
und um einen Druck bei einer Rückwärtsabtastung
bei Durchführung
eines Drucks durch bidirektionales Abtasten der Druckkopfeinrichtung auf
dem Druckmedium handeln.
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Der
erste Druck und der zweite Druck können einen Druck von einem
ersten Druckkopf und einen Druck von einem zweiten Druckkopf aus
einer Vielzahl von Druckköpfen
sein, und die Steuereinrichtung kann ein Muster betreffend eine
Versatzgröße in einer
Richtung der Relativabtastung des ersten und zweiten Druckkopfes
in bezug auf das Medium erzeugen.
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Die
Steuereinrichtung kann Muster mit einem Abstand erzeugen, der breiter
ist als der Abstand der Druckposition, die die Druckvorrichtung steuern
kann.
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Die
Druck-Indeckungsbringungseinrichtung kann einen Druckdeckungszustand,
der an die Druckposition angepasst ist, durch Berechnung ableiten,
indem sie sequentielle Werte auf der Basis von optischen Eigenschaftsdaten
verwendet, die von der Einrichtung zum Messen der optischen Eigenschaften
erhalten werden.
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Die
Druck-Indeckungsbringungseinrichtung kann einen Druckdeckungszustand,
der an die Druckposition angepasst ist, durch Berechnung unter Verwendung
einer linearen Annäherung
oder einer polynomialen Annäherung
ableiten.
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Die
Druck-Indeckungsbringungseinrichtung kann Einrichtungen zum Ableiten
eines Druckdeckungszustandes einschließlich eines Druckpositionsparameters
auf genauere Weise als der Druckdeckungszustand oder ein Druckpositionsparameter, der
sich vom Druckdeckungszustand unterscheidet, umfassen.
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Der
erste Druck und der zweite Druck können ein von einem ersten Druckkopf
und von einem zweiten Druckkopf erzeugter Druck sein, und die Steuereinrichtung
kann Muster erzeugen, die die Versatzgröße in einer Richtung betreffen,
die sich von der Richtung der Relativabtastung des ersten und zweiten
Druckkopfes in bezug auf das Druckmedium unterscheidet.
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Die
Steuereinrichtung kann bewirken, daß durch den ersten Druck und
den zweiten Druck Punkte erzeugt werden, bei denen sich die relative
Lagebeziehung entsprechend der Vielzahl der Versatzgrößen verändert, um
das Punktabdeckungsverhältnis des
Druckmediums zu verändern
und eine Vielzahl von Mustern zu erzeugen, die die optischen Eigenschaften
in Abhängigkeit
von den Versatzgrößen kennzeichnen.
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Die
Steuereinrichtung kann Muster mit einer optischen Dichte erzeugen,
die sich in Abhängigkeit von
einem Anstieg der Versatzgröße bei der
Vielzahl der Muster verringert.
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Die
Steuereinrichtung kann das Druckmedium-Punktabdeckungsverhältnis auf
einen maximalen Wert von etwa 100% einstellen.
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Wenn
das Punktabdeckungsverhältnis
etwa 100% beträgt,
kann die Steuereinrichtung bewirken, daß der Abstand zwischen den
vom ersten Druck erzeugten Punkten und den vom zweiten Druck erzeugten
Punkten in einem Bereich von einem Abstand, bei dem sich entsprechende
Punkte kontaktieren, bis zu mindestens einem Abstand, der dem Radius
von einem der Punkte entspricht, liegt.
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Die
Steuereinrichtung kann bewirken, daß Muster erzeugt werden, die
als optische Eigenschaften eine Dichte besitzen, die in Abhängigkeit
von einer Erhöhung
der Versatzgröße zunimmt.
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Die
Einrichtung zum Messen der optischen Eigenschaften kann entsprechende
durchschnittliche optische Eigenschaften einer Vielzahl von Mustern messen.
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Die
Einrichtung zum Messen von optischen Eigenschaften kann die optischen
Eigenschaften unter Verwendung eines optischen Sensors mit einem Messpunkt,
der breiter ist als die Punkte des Musters, messen.
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Die
Einrichtung zum Messen der optischen Eigenschaften kann einen optischen
Sensor einer geringeren Auflösung
als die Auflösung
der von der Druckkopfeinrichtung gedruckten Punkte besitzen.
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Die
Einrichtung zum Messen der optischen Eigenschaften kann die optischen
Eigenschaften unter Verwendung eines optischen Sensors messen und
kann als optische Eigenschaften einer Vielzahl von Mustern den Durchschnitt
der optischen Eigenschaften nehmen, die durch Abtasten der Muster vom
optischen Sensor gemessen werden.
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Die
Druck-Indeckungsbringungseinrichtung kann eine sequentielle Dichteverteilung
auf der Basis der Dichte als entsprechende optische Eigenschaft, die
in bezug auf eine Vielzahl der Muster gemessen wurde, ableiten und
einen Zustand entsprechend dem Maximalwert der sequentiellen Dichteverteilung als
optischen Druckdeckungszustand einstellen.
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Die
Druck-Indeckungsbringungseinrichtung kann einen Zustand, der die
Versatzgröße entsprechend
der maximalen Dichte unter den Dichten als entsprechende optische
Eigenschaft, die in bezug auf die Vielzahl der Muster gemessen wurde,
kennzeichnet, als optischen Druckdeckungszustand einstellen.
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Die
Druck-Indeckungsbringungseinrichtung kann eine sequentielle Dichteverteilung
auf der Basis der Dichte als entsprechende optische Eigenschaft, die
in bezug auf eine Vielzahl von Mustern gemessen wurde, ableiten
und einen Zustand entsprechend dem Minimalwert der sequentiellen
Dichteverteilung als optimalen Druckdeckungszustand einstellen.
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Die
Druck-Indeckungsbringungseinrichtung kann einen Zustand, der die
Versatzgröße entsprechend
der minimalen optischen Eigenschaft unter den optischen Eigenschaften
als entsprechende optische Eigenschaft, die in bezug auf die Vielzahl
der Muster gemessen wurde, kennzeichnet, als optimalen Druckdeckungszustand
einstellen.
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Die
Druckvorrichtung kann des weiteren eine Einrichtung zum Modifizieren
von optischen Eigenschaften umfassen, um eine Entscheidung zu treffen, ob
die von der Einrichtung zum Messen der optischen Eigenschaften gemessene
optische Eigenschaft für
die Durchführung
eines Druck-Indeckungsbringungsvorganges
von der Druck-Indeckungsbringungseinrichtung ausreichend ist, und
zum Modifizieren der optischen Eigenschaft des von der Steuereinrichtung
auf der Basis dieser Entscheidung erzeugten Musters.
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Die
Druckvorrichtung kann des weiteren eine Mustermodifiziereinrichtung
zum Treffen einer Entscheidung, ob die Dichte als Vielzahl der von
der Einrichtung zum Messen der optischen Eigenschaften gemessenen
optischen Eigenschaften in Abhängigkeit
vom Anstieg der Versatzgröße in einem
Ausmaß abnimmt
oder zunimmt, das die Durchführung
eines Druck-Indeckungsbringungsvorganges von der Druck-Indeckungsbringungseinrichtung
ermöglicht, und
zum Modifizieren der Vielzahl der Muster, die von der Steuereinrichtung
auf der Basis dieser Entscheidung zu erzeugen sind, besitzen.
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Die
Druckkopfeinrichtung kann eine Einrichtung zur Erzeugung von thermischer
Energie aufweisen, um thermische Energie zur Durchführung eines Tintenausstoßes zu erzeugen.
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Die
Steuereinrichtung kann des weiteren eine Entscheidungseinrichtung
für die
optische Ausstoßleistung
aufweisen, um eine Vielzahl von Mustern mit variierender Ausstoßleistung
in einer vorgegebenen Stelle zu drucken, um den Schlitten und/oder
das Druckmedium zu verschieben, so daß der auf dem Schlitten montierte
optische Sensor und das zu druckende Muster in eine entsprechende
Position gelangen, um den optischen Reflektionsindex in bezug auf
die Ausstoßleistung
der Stelle zu messen, um einen Bereich abzuleiten, in dem der optische
Reflektionsindex in bezug auf die Ausstoßleistung aus der Verteilung
des gemessenen optischen Reflektionsindex eine große Änderungsrate
erhält, und
um eine optische Ausstoßleistung
abzuleiten, bei der der optische Reflektionsindex im Bereich maximal
ist.
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Die
Entscheidungseinrichtung in bezug auf die maximale Ausstoßleistung
kann den Druck des nächsten
zu druckenden Musters auf der Basis der optimalen Ausstoßleistung,
die von der Entscheidungseinrichtung für die optimale Ausstoßleistung abgeleitet
wurde, modifizieren.
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Wenn
die Druck-Indeckungsbringungseinrichtung einen Druck-Indeckungsbringungsvorgang für eine Vorwärts- und
Rückwärtsabtastung
durchführt,
erhöhen
der erste und zweite Druck den optischen Reflektionsindex in Abhängig keit
von einer Vergrößerung des
Versatzes der Druckposition des ersten und zweiten Drucks.
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Die
Druck-Indeckungsbringungseinrichtung kann ein erstes Muster, das
für den
Druck bei der Vorwärtsabtastung
verwendet wird, und ein zweites Muster, das für den Druck bei der Rückwärtsabtastung
verwendet wird, drucken, den Schlitten und/oder das Druckmedium
verschieben, um den am Schlitten montierten optischen Sensor und
das zu druckende Muster in entsprechende Positionen zu bringen,
den optischen Reflektionsindex von entsprechenden Stellen messen,
die Ausstoßleistung,
bei der die Änderungsgröße des optischen
Reflektionsindexes ein Maximum wird, ableiten und den optischen
Druckdeckungszustand bei der abgeleiteten Ausstoßleistung ableiten, wenn der
Druck-Indeckungsbringungsvorgang für die Vorwärtsabtastung und Rückwärtsabtastung
durchgeführt
wird.
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Die
Steuereinrichtung kann des weiteren eine Entscheidungseinrichtung
für eine
optimale Ausstoßleistung
zum Drucken einer Vielzahl von Mustern mit variierender Ausstoßleistung
innerhalb von vorgegebenen Stellen für einen jeden Druckkopf aus
der Vielzahl der Druckköpfe
umfassen, einen die Druckköpfe
tragenden Schlitten und/oder das Druckmedium verschieben, um einen
am Schlitten montierten optischen Sensor und das zu druckende Muster in
den entsprechenden Positionen anzuordnen, den optischen Reflektionsindex
in bezug auf die Ausstoßleistung
dieser Stelle zu messen, aus der Verteilung des gemessenen optischen
Reflektionsindexes einen Bereich ableiten, in dem der optische Reflektionsindex
in bezug auf die Ausstoßleistung
eine große Änderungsrate
besitzt, und eine optische Ausstoßleistung ableiten, bei der
der optische Reflektionsindex in diesem Bereich ein Maximum hat.
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Die
Entscheidungseinrichtung für
die optimale Ausstoßleistung
kann den Druck des für
jeden Druckkopf zu druckenden nächsten
Musters auf der Basis der abgeleiteten optimalen Ausstoßleistung
für jeden
Kopf modifizieren.
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Die
Steuereinrichtung kann bewirken, daß der erste und zweite Druck
gedruckt werden, während
die Ausstoßrate
und die Druckposition verändert
werden, den Schlitten und/oder das Druckmedium verschieben, um einen
optischen Sensor, der an einem Schlitten montiert ist, der eine
Vielzahl von Druckköpfen
trägt,
und das gedruckte Muster in entsprechende Positionen zu bringen,
die Ausstoßleistung
ableiten, wenn die veränderliche
Größe des optischen
Reflektionsindexes ein Maximum besitzt, und den optischen Druckdeckungszustand
auf der Basis der Ausstoßleistung
ableiten, wenn die Druckdeckung zwischen den Druckköpfen in
einer Druckkopfabtastrichtung unter Verwendung einer Vielzahl von
Druckköpfen
hergestellt wird.
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Die
Steuereinrichtung kann bewirken, daß der erste und zweite Druck
unter Veränderung
der Ausstoßrate
und der Druckposition gedruckt werden, den Schlitten und/oder das
Druckmedium verschieben, um einen an einem Schlit ten, der eine Vielzahl von
Druckköpfen
trägt,
montierten optischen Sensor und das gedruckte Muster in die entsprechenden
Positionen zu bringen, den optischen Reflektionsindex von entsprechenden
Stellen messen, die Ausstoßleistung
ableiten, wenn die Veränderungsgröße des optischen
Reflektionsindexes maximal ist, und den optischen Druckdeckungszustand
auf der Basis der Ausstoßleistung
ableiten, wenn die Druckdeckung zwischen den Druckköpfen in
einer Richtung senkrecht zur Druckkopfabtastrichtung unter Verwendung einer
Vielzahl von Druckköpfen
hergestellt wird.
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Der
erste und zweite Druck können
von einem entsprechenden ersten und zweiten Druckkopf durchgeführt werden,
und die Steuereinrichtung kann bewirken, daß die Druckköpfe Muster
betreffend eine Versatzgröße in einer
Richtung der Relativabtastung des ersten und zweiten Druckkopfes
in bezug auf das Druckmedium erzeugen.
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Bei
dem ersten und zweiten Druck kann es sich am Drucke in Vorwärts- und
Rückwärtsabtastrichtung
handeln, wenn der Druck durch bidirektionales Abtasten des Druckmediums
durch den Druckkopf durchgeführt
wird.
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Die
Einrichtung zum Auswählen
des Druckdeckungszustandes kann einen Benutzer in die Lage versetzen,
den Druckdeckungszustand auf der Basis des Ergebnisses des Drucks
des Musters auszuwählen.
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Die
Einrichtung zum Auswählen
des Druckdeckungszustandes kann die optischen Eigenschaften einer
Vielzahl von Mustern messen und den Druckdeckungszustand auf der
Basis des Ergebnisses dieser Messung auswählen.
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Die
Einrichtung zum Auswählen
des Druckdeckungszustandes kann bewirken, daß eine vorbereitende Information
von der Druckkopfeinrichtung verwendet wird, und kann die Tintenausstoßmenge auf
der Basis dieser Information verändern.
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Die
Steuereinrichtung kann eine Einrichtung zum Verändern der Ablagerungsmengen
des ersten und zweiten Drucks auf der Basis der Tintenmenge, die
durch die Einrichtung zum Auswählen
des Druckdeckungszustandes variiert wurde, umfassen.
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Die
Einrichtung zum Variieren der Ablagerungsmenge kann bewirken, daß die Tinte
mit geringerer Dichte in relativ großen Mengen ausgestoßen wird,
indem ein Antriebssteuerimpuls der Druckkopfeinrichtung verändert wird.
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Die
Einrichtung zum Verändern
der Ablagerungsmenge kann die Tinte mit geringerer Dichte in relativ
großen
Mengen ausstoßen,
indem die auf die Druckkopfeinrichtung aufgebrachte Energie verändert wird.
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Die
Einrichtung zum Verändern
der Ablagerungsmenge kann eine Haltetemperatur der Druckkopfeinrichtung
verändern,
um die Tintenablagerungsmenge zu verändern.
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Die
Einrichtung zum Verändern
der Ablagerungsmenge kann bewirken, daß Tinte eine Vielzahl von Malen
für den
gleichen Bildpunkt ausgestoßen wird.
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Gemäß einem
zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zum
Drucken gemäß Patentanspruch
44 zur Verfügung
gestellt.
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Bei
einer Ausführungsform
werden Muster mit variierender Dichte in Abhängigkeit vom Druckdeckungszustand
gedruckt und Mehrwert-Niveaudichtedaten unter Verwendung eines optischen
Sensors erhalten. Unter Verwendung der auf diese Weise erhaltenen
Daten betreffend den Abstand des genaueren Druckdeckungszustandes,
eine höhere
Auflösung
oder eine größere Zahl
von Positionszuständen im
Vergleich mit einer Vielzahl von Arten des Druckdeckungszustandes
des Druckmusters oder des Druckdeckungszustandes, der nicht im Druckmuster Verwendung
findet, wird der optimale Druckdeckungszustand durch numerische
Berechnung abgeleitet. Unter Verwendung dieses Ergebnisses wird
es möglich,
den Druckdeckungszustand aus dem Abstand des genaueren Druckdeckungszustandes,
der höheren
Auflösung
oder der größeren Zahl
von Positionszuständen
im Vergleich mit einer Vielzahl von Arten des Druckdeckungszustandes
des Druckmusters oder des Druckdeckungszustandes, der nicht im Druckmuster
Verwendung findet, auszuwählen.
Hierdurch kann der Druckdeckungszustand mit höherer Genauigkeit als der Druckdeckungszustand,
der im Druckmuster Verwendung findet, ausgewählt werden.
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Um
bei einer Ausführungsform
den Druckdeckungszustand mit hoher Genauigkeit herzustellen, kann
der Benutzer von Problemen beim Auswählen des Druckdeckungszustandes
aus verschiedenen unterschiedlichen Druckmustern freigehalten werden.
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Da
die Druckdeckung mit einer höheren
Genauigkeit und einer geringeren Zahl von Druckmustern hergestellt
werden kann, können
die für
die Druckdeckung erforderlichen Muster reduziert werden, um die
für die
Druckdeckung erforderliche Zeit zu verkürzen, da nur eine geringere
Zahl von Mustern zu überprüfen ist.
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Bei
einer Ausführungsform
werden Muster (Stellen), bei denen die aus dem Druck resultierende Dichte
in der optimalen Druckposition am größten ist, mit variierender
Ausstoßleistung
und dem hergestellten Druckdeckungszustand, bei dem die Druckdeckung
für den
ersten Druck und den zweiten Druck hergestellt wird, gedruckt. Die
Dichten der gedruckten Muster werden von einem optischen Sensor
gelesen, der auf einem Schlitten der Druckkopfeinrichtung montiert
ist, um die Beziehung des optischen Reflektionsindexes durch die
Druckdeckung abzuleiten. Hierdurch kann eine optimale Druckdeckung
unter Verringerung der Beeinflussung durch Verlaufen hergestellt
werden. Des weiteren ist es durch Vorbereiten des Drucken eines
einheitlichen Musters unter Veränderung
der Ausstoßleitung
möglich,
die Ausstoßleistung
abzuleiten, bei der die Größe der Veränderung
des gemessenen optischen Reflektionsindexes maximal ist, um einen Druck-Indeckungsbringungsvorgang
bei der abgeleiteten Ausstoßleistung durchzuführen.
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Bei
einer Ausführungsform
ermöglicht
die Durchführung
des Drucks der Muster durch Veränderung
der Ablagerungsmenge eine Druckdeckung auf der Basis der von den
gedruckten Mustern erhaltenen Informationen. Hierdurch kann sogar
eine Druckdeckung für
eine Kombination von Tinten mit hoher und niedriger Dichte erhalten
werden, die beim Stand der Technik als schwierig angesehen wurde,
indem ein Ausstoß einer
relativ großen
Tintenmenge mit der relativ niedrigen Dichte ermöglicht wird, um eine weiter
optimale Druckdeckung zu erzielen.
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Bei
einer Ausführungsform
wird eine Vielzahl von Mustern, die für die Versatzgröße repräsentativ ist,
entsprechend einer Vielzahl von Versatzgrößen der Druckposition erzeugt,
um einen Druck-Indeckungsbringungsprozeß auf der Basis einer Vielzahl der
in bezug auf diese Muster gemessenen Dichten durchzuführen. Der
Zustand der höchsten
Dichte oder der niedrigsten Dichte von dem durch diese Muster gekennzeichneten
Dichten kann als der beste Deckungszustand eingestellt werden.
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Das
in der Beschreibung und den Patentansprüchen verwendete Wort "Druck" kennzeichnet nicht
nur die Erzeugung von signifikanten Informationen, wie Buchstaben,
grafischen Bildern etc., sondern auch die Erzeugung von Bildern,
Mustern u.ä. auf
dem Druckmedium unabhängig
davon, ob diese Erzeugung signifikant ist oder nicht und ob das
erzeugte Bild visuell erkennbar ist oder nicht im breitesten Sinne
und umfasst des weiteren den Fall, bei dem das Medium bearbeitet
wird.
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Das
hier verwendete Wort "Druckmedium" kennzeichnet nicht
nur Papier, das typischerweise in der Druckvorrichtung verwendet
wird, sondern auch textiles Material, Kunststoffilme, Metallplatten
u.ä. sowie
jede beliebige Substanz, die im breitesten Sinne Tinte aufnehmen
kann.
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Auch
das Wort "Tinte" ist ähnlich wie
das Wort "Druck" im breitesten Sinne
zu verstehen und deckt jede Flüssigkeit
ab, die zur Erzeugung eines Bildes, Musters u.ä. oder zur Bearbeitung des
Druckmediums verwendet werden kann.
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In
der Beschreibung und in den Patentansprüchen wird als optische Eigenschaft
die optische Dichte verwendet, d.h. die optische Reflektionsdichte unter
Verwendung des Reflektionsindexes und die optische Durchlässigkeitsdichte
unter Verwendung der Durchlässigkeit.
Es können
jedoch auch der optische Reflektionsindex, die Intensität des Reflektionslichtes
o.ä. Verwendung
finden. In der nachfolgenden Beschreibung und den Patentansprüchen wird hauptsächlich die
optische Reflektionsdichte als optische Eigenschaft verwendet und
als optische Dichte oder einfach als Dichte abgekürzt, es
sei denn, es gäbe
hier Unklarheiten.
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Die
vorstehend geschilderten und anderen Aspekte, Effekte, Merkmale
und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden deutlicher aus der
nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsformen der Erfindung
in Verbindung mit den beigefügten
Zeichnungen. Hiervon zeigen:
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1 eine
teilweise ausgeschnittene perspektivische Ansicht der generellen
Konstruktion einer Ausführungsform
einer Tintenstrahldruckvorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung;
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2 eine
teilweise ausgeschnittene perspektivische Ansicht einer generellen
Konstruktion einer anderen Ausführungsform
einer Tintenstrahldruckvorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung;
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3 eine
perspektivische Ansicht, die schematisch die Konstruktion eines
Hauptabschnittes eines in 1 oder 2 gezeigten
Druckkopfes zeigt;
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4 eine
schematische Darstellung eines in 1 oder 2 gezeigten
optischen Sensors;
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5 ein
Blockdiagramm, das die generelle Konstruktion einer Steuerschaltung
bei einer Ausführungsform
der Tintenstrahldruckvor richtung der vorliegenden Erfindung zeigt;
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die 6A bis 6C schematische
Darstellungen, die Druckmuster zeigen, welche bei der ersten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung Verwendung finden, wobei 6A den Fall zeigt, bei dem die Druckpositionen
in guter Deckung sind, 6B den
Fall zeigt, bei dem die Druckpositionen mit geringem Versatz in
Deckung sind, und 6C den Fall zeigt, bei dem
die Druckpositionen mit einem größeren Versatz
in Deckung stehen;
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die 7A bis 7C schematische
Darstellungen von Mustern für
das Druck-Indeckungbringen bei der ersten Ausführungsform der vorliegenden
Erfindung, wobei 7A den Fall zeigt, bei dem die
Druckpositionen gut in Deckung sind, 7B den Fall
zeigt, bei dem die Druckpositionen mit einem geringfügigen Versatz
in Deckung stehen, und 7C den
Fall zeigt, bei dem die Druckpositionen mit einem größeren Versatz
in Deckung stehen;
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8 die
Beziehung zwischen der Versatzgröße der Druckpositionen
und der optischen Reflektionsdichte bei Druckmustern der ersten
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung;
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9 ein
Ablaufdiagramm, das einen generellen Bearbeitungsvorgang der ersten
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung zeigt;
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10 eine schematische Darstellung, die einen Zustand
zeigt, in dem das Druckmuster auf ein Druckmedium gedruckt wird;
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11 eine Darstellung eines Verfahrens zum Ermitteln
eines Druckdeckungszustandes bei der ersten Ausführungsform der vorliegenden
Erfindung;
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12 die Beziehung zwischen dem gemessenen optischen
Reflektionsindex und Druckpositionsparametern;
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die 13A bis 13C schematische
Darstellungen von anderen Ausführungsbeispielen
der Druckmuster der ersten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung, wobei 13A den
Fall zeigt, bei dem die Druckpositionen in guter Deckung stehen, 13B den Fall zeigt, bei dem die Druckpositionen mit
geringem Versatz in Deckung stehen, und 13C den
Fall zeigt, bei dem die Druckpositionen mit größerem Versatz in Deckung stehen;
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die 14A bis 14C schematische
Darstellungen von weiteren Ausführungsbeispielen
der Druckmuster der ersten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung, wobei 14A den
Fall zeigt, bei dem die Druckpositionen in guter Deckung stehen, 14B den Fall zeigt, bei dem die Druckpositionen mit
geringem Versatz in Deckung stehen, und 14C den
Fall zeigt, bei dem die Druckposi tionen mit größerem Versatz in Deckung stehen;
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die 15A bis 15C schematische
Darstellungen von noch weiteren Ausführungsbeispielen der Druckmuster
der ersten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung, wobei 15A den
Fall zeigt, bei dem die Druckpositionen in guter Deckung stehen, 15B den Fall zeigt, bei dem die Druckpositionen
mit geringem Versatz in Deckung stehen, und 15C den
Fall zeigt, bei dem die Druckpositionen mit größerem Versatz in Deckung stehen;
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die 16A bis 16C schematische
Darstellungen von noch weiteren Ausführungsbeispielen der Druckmuster
der ersten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung, wobei 16A den
Fall zeigt, bei dem die Druckpositionen in guter Deckung stehen, 16B den Fall zeigt, bei dem die Druckpositionen
mit geringem Versatz in Deckung stehen, und 16C den
Fall zeigt, bei dem die Druckpositionen mit größerem Versatz in Deckung stehen;
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17 ein Ablaufdiagramm, das ein Verfahren eines
Druckdeckungszustand-Entscheidungsprozesses bei der zweiten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung zeigt;
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die 18A bis 18C schematische
Darstellungen, um Eigenschaften in Abhängigkeit von der Distanz zwischen
Punkten des Druckmusters bei der zweiten Ausführungsform der vorliegenden
Erfindung zu erläutern,
wobei 18A den Fall zeigt, bei dem
die Druckpositionen in guter Deckung stehen, 18B den
Fall zeigt, bei dem die Druckpositionen mit geringem Versatz in
Deckung stehen, und 18C den Fall zeigt, bei dem
die Druckpositionen mit größerem Versatz
in Deckung stehen;
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die 19A bis 19C schematische
Darstellungen zur Erläuterung
von Eigenschaften in Abhängigkeit
von der Distanz zwischen Punkten des Druckmusters bei der zweiten
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung, wobei 19A den
Fall zeigt, bei dem die Druckpositionen in guter Deckung stehen, 19B den Fall zeigt, bei dem die Druckpositionen
mit geringem Versatz in Deckung stehen, und 19C den
Fall zeigt, bei dem die Druckpositionen mit größerem Versatz in Deckung stehen;
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20 eine Darstellung zur Erläuterung der Eigenschaften der
optischen Reflektionsdichte in Abhängigkeit von der Distanz zwischen
Punkten des Druckmusters der zweiten Ausführungsform der vorliegenden
Erfindung;
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die 21A bis 21C schematische
Darstellungen von Druckmustern der dritten Ausführungsform der vorliegenden
Erfindung, wobei 21A den Fall zeigt, bei dem
die Druckpositionen in guter Deckung stehen, 21B den
Fall zeigt, bei dem die Druckpositionen mit geringem Versatz in
Deckung stehen, und 21C den Fall zeigt, bei dem die
Druckpositionen mit größerem Versatz
in Deckung stehen;
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22 die Beziehung zwischen der Druckausstoßöffnungsversatzgröße und der
optischen Reflektionsdichte bei der dritten Ausführungsform der vorliegenden
Erfindung;
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die 23A bis 23D schematische
Darstellungen von Druckmustern, die die optische Ausstoßleistung
bei der vierten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung bestimmen, wobei 23A das Ergebnis
eines Drucks bei 25% des Flächenfaktors und
die 23B bis 23C die
Ergebnisse eines Drucks bei 50%, 75% und 100% des Flächenfaktors zeigen;
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24 eine Darstellung, die die Beziehung zwischen
der Ausstoßleistung
und dem optischen Re flektionsindex bei der vierten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung zeigt;
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die 25A bis 25C schematische
Darstellungen eines auf die Hälfte
verdünnten
Musters von einem Druckdeckungsreferenzmuster bei der vierten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung, wobei 25A den
Fall zeigt, bei dem die Druckpositionen in guter Deckung stehen, 25B den Fall zeigt, bei dem die Druckpositionen
mit geringem Versatz in Deckung stehen, und 25C den
Fall zeigt, bei dem die Druckpositionen mit größerem Versatz in Deckung stehen;
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die 26A bis 26D schematische
Darstellungen eines Musters, das gleichzeitig eine Entscheidung
für die
optische Ausstoßleistung
und einen Druckdeckungsvorgang bei einer vierten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung durchführt, wobei die 26A bis 26D die
Ergebnisse eines Drucks bei 25%, 50%, 75% und 100% der Ausstoßleistung
zeigen;
-
27 schematische Darstellungen, die einen Zustand
zeigen, bei dem die Druckmuster auf ein Druckmedium bei der vierten
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung gedruckt werden;
-
28 eine Darstellung, die die Beziehung zwischen
der relativen Versatzgröße des Druckdeckungsmusters
und der optischen Reflektionsdichte bei der vierten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung zeigt;
-
die 29A bis 29C schematische
Darstellungen eines Musters, das gleichzeitig eine Entscheidung über eine
optimale Ausstoßleistung
und einen Druckdeckungsvorgang bei der siebten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung durchführt, wobei 29A den Fall zeigt, bei dem die Druckpositionen
in guter Deckung stehen, 29B den
Fall zeigt, bei dem die Druckpositionen mit geringem Versatz in Deckung
stehen, und 29C den Fall zeigt, bei dem
die Druckpositionen mit größerem Versatz
in Deckung stehen;
-
die 30A und 30B Darstellungen,
die einen Antriebsimpuls des Druckkopfes der siebten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung zeigen, wobei 30A einen
einzigen Impuls und 30B Doppelimpulse zeigen;
-
31 ein Ablaufdiagramm, das den Ablauf eines Auswahlprozesses
für einen
Druckdeckungszustand bei der achten Ausführungsform der vorliegenden
Erfindung zeigt; und
-
32 eine Darstellung, die ein Druckmuster zeigt,
das für
einen Druckdeckungsvorgang bei der zehnten Ausführungsform der vorliegenden
Erfindung verwendet wird.
-
Bei
einem Druck-Indeckungsbringungsverfahren und einer Druckvorrichtung
gemäß einer
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung sollen ein Druck bei einer Vorwärtsab tastung
und bei einer Rückwärtsabtastung
oder ein Druck von einer Vielzahl von Druckköpfen (hiernach als "erster Druck" und "zweiter Druck" bezeichnet) in der
gleichen Position auf einem Druckmedium durchgeführt werden. Auch wird durch
Veränderung
der Bedingungen, die die Relativlage zwischen dem ersten Druck und
dem zweiten Druck festlegen, der Druck unter einer Vielzahl von
wechselseitig verschiedenen Bedingungen durchgeführt. Dann wird mit einem optischen
Sensor, der eine geringere Auflösung
besitzt als die Auflösung
des Drucks, die Dichte von entsprechenden Drucken gelesen, um den
besten Druckdeckungszustand durch Lesen der Dichte des entsprechenden Drucks
und auf der Basis einer Beziehung zwischen diesen Dichtewerten abzuleiten.
Die zu diesem Zeitpunkt durchzuführende
Berechnung ist variabel und hängt
vom zu druckenden Muster ab.
-
Bei
einer Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung wird ein Druckkopf in Vorwärts- und
Rückwärtsrichtung
in bezug auf ein Druckmedium zum Drucken abgetastet. Bei einem Druck-Indeckungsbringungsvorgang
für die
Vorwärtsabtastung
und die Rückwärtsabtastung
mit einem seriellen Drucker, der ein Bild erzeugt, sind das erste
Druckmuster, das zum Drucken bei der Vorwärtsabtastung verwendet wird,
und das zweite Druckmuster, das zum Drucken bei der Rückwärtsabtastung
verwendet wird, für
die Druck-Indeckungsbringung wie folgt.
-
Bei
der Durchführung
eines bidirektionalen Drucks unter einem idealen Druckdeckungszustand liegt
der Abstand in Schlittenabtastrichtung zwischen einem bei der Vorwärts abtastung
zu erzeugenden Druckpunkt und einem bei der Rückwärtsabtastung zu erzeugenden
Druckpunkt in einem Bereich von einem halben Punktdurchmesser bis
zu einem ganzen Punktdurchmesser. Bei einem Druckmuster wird die Durchschnittsdichte
in einem Druckabschnitt in Abhängigkeit
von einem Anstieg des Versatzes oder der Differenz in den Relativlagen
verringert. Unter Verwendung des Musters kann die Tatsache, ob die Druckpositionen
konsistent sind oder nicht, in der Durchschnittsdichte des Abschnittes
des Drucks ("Druckabschnittes") festgestellt werden.
Somit kann ein Druckdeckungszustand festgestellt werden, indem die
Dichte mit einem auf einem Schlitten montierten optischen Sensor
gemessen und eine entsprechende Berechnung auf dieser Basis durchgeführt wird.
Als Berechnungsverfahren wird eine vorgegebene Berechnung auf der
Basis der Dichteverteilung in bezug auf eine Vielzahl von Druckdeckungszuständen durchgeführt, um
den Zustand zu ermitteln, bei dem die beste Druckdeckung erreicht wird.
Wenn bei der Druckdeckung keine hohe Genauigkeit gefordert und eine
einfachere Berechnung gewünscht
wird, kann ein Druckzustand, bei dem die höchsten Dichtedaten erhalten
werden, beispielsweise als Druckdeckungszustand ausgewählt werden.
-
Die
Druckmuster bei anderen Ausführungsformen
sind wie folgt. Wenn ein Druck des ersten Musters, das zum Drucken
bei der Vorwärtsabtastung
verwendet wird, und des zweiten Musters, das zum Drucken bei der
Rückwärtsabtastung
verwendet wird, unter dem idealen Druckdeckungszustand durchgeführt wird,
gelangen die gedruckten Punkte in den am stärksten überlappten Zustand.
-
In
Abhängigkeit
von einem Anstieg der Differenz beim Druckdeckungszustand steigt
der Druckdeckungsversatz bei den sich überlappenden Punkten an, so
daß die
Durchschnittsdichte im Druckabschnitt ansteigt. Unter Verwendung
des Musters kann die Tatsache, ob die Druckpositionen konsistent bzw. übereinstimmend
sind oder nicht, in der Durchschnittsdichte des Druckabschnittes
erfasst werden. Somit kann ein Druckdeckungszustand ermittelt werden,
indem die Dichte mit dem auf einem Schlitten montierten optischen
Sensor gemessen und eine hierauf basierende Berechnung durchgeführt wird. Als
Berechnungsverfahren wird eine vorgegebene Berechnung auf der Basis
der Dichteverteilung in bezug auf eine Vielzahl von Druckdeckungszuständen durchgeführt, um
den Zustand zu ermitteln, in dem die beste Druckdeckung erreicht
wird. Wenn eine einfachere Rechnung gewünscht wird, kann ein Druckzustand,
bei dem die niedrigsten Dichtedaten erhalten werden, als Druckdeckungszustand
bei dieser Ausführungsform
ausgewählt
werden.
-
Um
bei den vorstehend beschriebenen zwei Ausführungsformen eine Druckdeckung
mit hoher Präzision
beim bidirektionalen Drucken zu erreichen, ist es wünschenswert,
die Dichte des Druckabschnittes auf dem Druckmedium in signifikanter
Weise entsprechend der Differenz der Druckdeckungszustände zu verändern. Zu
diesem Zweck ist es erforderlich, daß die Distanz zwischen den
Druckpunkten in Schlittenabtastrichtung der Druckmuster bei der
Vorwärtsabtastung
und der Rückwärtsabtastung
eine geeignete Distanz in bezug auf den Durchmesser der Punkte ist.
Im Falle einer Tintenstrahldruckvorrichtung wird beispiels weise
der Punktdurchmesser in Abhängigkeit
von Eigenschaften des Druckmediums, der Art der Tinte, dem Volumen
eines vom Druckkopf auszustoßenden
Tintentröpfchens
variiert. Daher wird vor dem Musterdruck für den Druck-Indeckungsbringungsvorgang eine Vielzahl
von vorgegebenen Mustern mit veränderlichen
Distanzen zwischen Punkten in Schlittenabtastrichtung gedruckt und
werden die optischen Dichten der gedruckten Muster gelesen, um die
Punktdurchmesser zum Einstellen der Distanz zwischen den Punkten
beim Musterdruck für die
Druck-Indeckungsbringung einzustellen. Hierdurch kann eine geeignete
Druckdeckung unabhängig
von der Art des Druckmediums oder der Tinte, der Größe des Tintentröpfchens
etc. erreicht werden.
-
Um
eine Druck-Indeckungsbringung beim bidirektionalen Drucken mit hoher
Genauigkeit durchzuführen,
ist es wünschenswert,
daß das
Ausgangssignal des optischen Sensors ausreichende Gradationsniveaus
besitzt. Zu diesem Zweck ist es erforderlich, daß die Dichte des Druckabschnittes
für das Druck-Indeckungsbringen
in einen vorgegebenen Bereich fällt.
Wenn beispielsweise ein Druck mit einer schwarzen Tinte auf einem
Druckmedium mit hohen Farbentwicklungseigenschaften durchgeführt wird, wird
die Farbe Schwarz im Druckabschnitt übermäßig stark, so daß die absolute
Menge des reflektierten Lichtes zu gering wird, um ein ausreichendes Ausgangssignal
des optischen Sensors zu erhalten. Vor dem Musterdruck für das Druck-Indeckungsbringen
wird eine Vielzahl von vorgegebenen Mustern gedruckt und wird die
optische Dichte gelesen. Auf der Basis dieses Ergebnis ses werden
die Farbentwicklungseigenschaften zu diesem Zeitpunkt ausgewertet.
Zur Einstellung der Dichte wird ein Verdünnungs- oder Überlappungsdruck
beim Drucken des Musters für
das Druck-Indeckungsbringen auf der Basis der entsprechenden Auswertung
durchgeführt.
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Als
weitere Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung ist diese bei einem seriellen Drucker anwendbar,
bei dem eine Vielzahl von Druckköpfen Verwendung
findet und bei dem das Druckmedium zur Erzeugung eines Bildes von
diesen Druckköpfen abgetastet
wird. In diesem Fall kann in bezug auf das Druck-Indeckungsbringen
in Schlittenabtastrichtung zwischen den Köpfen anstelle eines Drucks
bei der Vorwärtsabtastung
und eines Drucks bei der Rückwärtsabtastung
ein Druck von einem ersten Kopf und ein Druck von einem zweiten
Kopf zum Druck-Indeckungsbringen in entsprechender Weise wie beim
bidirektionalen Drucken durchgeführt
werden.
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In
dem Fall, in dem eine Vielzahl von Druckköpfen in einer vertikalen Richtung
zur Schlittenabtastrichtung angeordnet ist, wird anstelle eines
Drucks bei der Vorwärtsabtastung
und eines Drucks bei der Rückwärtsabtastung
zum Druck-Indeckungsbringen ein Druck vom ersten Kopf und ein Druck
vom zweiten Kopf, die in Vertikalrichtung angeordnet sind, durchgeführt, so
daß auf
diese Weise eine Druck-Indeckungsbringung entsprechend dem bidirektionalen Druck
erzielt wird.
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Des
weiteren kann natürlich
selbst bei einer Druckvorrichtung vom sogenannten Vollzeilentyp,
bei der die Druckköpfe
an der Druckvorrichtung fixiert sind und nur eine Zufuhr des Druckmediums
durchgeführt
wird, das Druck-Indeckungsbringen in entsprechender Weise durchgeführt werden.
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Die
vorliegende Erfindung ist des weiteren bei dem Fall anwendbar, bei
dem ein Druck unter Verwendung einer Tinte oder eines Druckmediums durchgeführt wird,
bei dem in einfacher Weise ein Verlaufen verursacht wird. Ein einheitliches
Muster wird eine Vielzahl von Malen mit veränderlichen Ablagerungsmengen
auf dem Druckmedium gedruckt, und die optischen Reflektionsindices
werden vom Sensor am Schlitten gemessen, um einen Ablagerungsmengenbereich
abzuleiten, bei dem die Änderungsgröße der optischen
Reflektionsindices am größten ist.
Innerhalb eines solchen abgeleiteten Bereiches der Tintenausstoßmenge werden
Muster für das
Druck-Indeckungsbringen gedruckt, wobei deren relative Druckposition
verändert
wird. Nach dem Messen des optischen Reflektionsindex kann durch Ableitung
des besten Reflektionsindexes eine optimale Druckdeckungsposition
ausgewählt
werden, beispielsweise durch Ableitung des niedrigsten Reflektionsindexes,
wenn der Reflektionsindex größer wird,
wenn der Versatz der Druckposition größer wird.
-
Die
Muster werden auf dem Druckmedium unter Veränderung der Ablagerungsmengen
und der Druckpositionen gedruckt. Von den gedruckten Mustern wird
die Ablagerungsmenge, bei der die Änderungsgröße des optischen Reflektionsindex
am größten ist,
abgeleitet, und es kann eine Position abgeleitet werden, bei der
der optische Reflek tionsindex bei variierender Druckdeckung bei
der abgeleiteten Ablagerungsmenge am geringsten wird, um die optimale
Druckdeckungsposition abzuleiten.
-
Was
die Druckdeckung in dem Fall, in dem eine Vielzahl von farbigen
Tinten beim ersten Kopf und beim zweiten Kopf verwendet wird, anbetrifft,
so können
bei Verwendung von Tinten unterschiedlicher Arten die Verlaufbedingungen
beim Druck durch den ersten Kopf und beim Druck durch den zweiten
Kopf infolge der Zusammensetzungen der Tinten verschieden sein.
Wenn beispielsweise ein Druck mit einem Druckmedium durchgeführt wird,
das in einfacher Weise ein Verlaufen verursacht, beispielsweise Normalpapier,
wird ein Verlaufen zwischen den Punkten verursacht, selbst wenn
die Druckpositionen verändert
werden, so daß es
schwierig wird, mindestens die optimale Druckposition auszuwählen, da
die benachbarten Punkte eine kontinuierliche Form annehmen, so daß die Änderung
der Dichte zu gering ist.
-
Auf
dem Druckmedium wird mit der Tinte des ersten Kopfes, die für das Druckdeckungsmuster
für eine
Vielzahl von Malen verwendet wird, ein einheitliches Muster gedruckt.
Dann werden die Dichten der gedruckten Muster gemessen, um den Ablagerungsmengenbereich
abzuleiten, bei dem die Veränderungsgröße des optischen
Reflektionsindexes groß wird.
In entsprechender Weise wird mit der Tinte des zweiten Kopfes, die
bei dem Druckdeckungsmuster verwendet wird, der Ablagerungsmengenbereich,
bei dem die Änderungsgröße des optischen
Reflektionsindexes am größten wird,
abgeleitet. Die Muster für die
Druckdeckung im optimalen Ablagerungsmengenbereich des ersten und
zweiten Kopfes werden durch Veränderung
der Druckpositionen gedruckt. Das Druck-Indeckungsbringen für den Fall,
bei dem eine Vielzahl von farbigen Tinten verwendet werden, kann
durchgeführt
werden, indem transparente Tinte verwendet wird, die die Dichte
verändert,
wenn ein Überlappungsdruck
mit farbigen Tinten durchgeführt wird.
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Die
Muster werden auf dem Druckmedium durch Veränderung der Ablagerungsmengen
des ersten und zweiten Kopfes und der Druckpositionen gedruckt.
Von den gedruckten Mustern werden die Ablagerungsmenge, bei der
die Änderungsgröße des optischen
Reflektionsindexes am größten wird,
und die Position, bei der der optische Reflektionsindex am kleinsten
ist, wenn die Druckdeckungsposition verändert wird, bei der abgeleiteten
Ablagerungsmenge verwendet, um die optimale Druckdeckungsposition
abzuleiten.
-
In
bezug auf eine Druckdeckung zwischen den Druckköpfen in einer Richtung, die
sich von der Schlittenabtastrichtung unterscheidet, beispielsweise
in Vertikalrichtung zwischen den Druckköpfen eines seriellen Druckers,
der eine Vielzahl von Druckköpfen
aufweist und ein Bild durch Durchführung einer Abtastung dieser
Druckköpfe
in bezug auf das Druckmedium anstelle eines Drucks bei der Vorwärtsabtastung
und Rückwärtsabtastung
erzeugt, werden ein Druck vom ersten Kopf und ein Druck vom zweiten
Kopf in entsprechender Weise durchgeführt. Ähnlich wie bei der Druckdeckung
beim bidirektionalen Drucken ist das Muster, das für das Druck-Indeckungsbringen
verwendet wird, dasjenige, bei dem vertikal und horizontal beim
bidirektionalen Drucken umgekehrt sind.
-
Beim
Herstellen der optimalen Druckdeckung ist es selbst beim automatischen
Druck-Indeckungsbringen oder beim manuellen Druck-Indeckungsbringen
durch den Benutzer wichtig, daß die Ergebnisse
des ersten Drucks und des zweiten Drucks auf dem Druckmedium eine
vorgegebene Dichte überschreiten.
Es ist wichtig, die Tintenablagerungsmenge in Abhängigkeit
von der Tinte mit höherer
Dichte oder der Tinte mit niedriger Dichte zu verändern. Hierdurch
kann die vorgegebene Dichte erhalten werden, um eine optimale Druckdeckung
zu erreichen. Dann ist die Dichte des Druckabschnittes veränderlich
und hängt
von den Eigenschaften des Druckmediums, der Art der Tinte, dem Volumen
des Tintentröpfchens,
das vom Druckkopf auf das Druckmedium ausgestoßen wird, u.ä. ab. Um
daher eine Druckdeckung für
einen Druck mit einer Vielzahl von Köpfen mit hoher Genauigkeit
in bezug auf eine Veränderung
des Druckdeckungszustandes zwischen den Köpfen herzustellen, ist es wünschenswert,
in signifikanter Weise die Dichte des Druckabschnittes zu verändern.
-
Es
wird daher bevorzugt, daß bei
einer Vielzahl von Köpfen,
bei denen auf diese Weise die Druckdeckung hergestellt worden ist,
die Dichte des entsprechenden Druckabschnittes ein im wesentlichen
gleiches Niveau besitzt. Wenn jedoch ein Druck des Druckdeckungsmusters
mit der Tinte mit hoher Dichte und der Tinte mit geringer Dichte
durchgeführt wird,
wird der Unterschied der Dichte des Druckabschnittes zwischen den
Köpfen
signifi kant. Selbst durch Veränderung
der relativen Druckposition zwischen den Köpfen wird das Druckergebnis
der Tinte mit hoher Dichte dominant, so daß es unmöglich wird, eine Dichteveränderung
zu erreichen, die für eine
Entscheidung über
die Druckdeckung erforderlich ist, und Schwierigkeiten beim Auswählen der
optimalen Druckposition verursacht werden.
-
Daher
wird vor dem Drucken des Druckdeckungsmusters auf dem Druckmedium
das einheitliche Muster eine Vielzahl von Malen unter Veränderung
der Tintenablagerungsmenge gedruckt, um die Dichte des gedruckten
Musters durch den Sensor auf dem Schlitten zu messen. Dann wird
der Tintenausstoßzustand
abgeleitet, bei dem die Dichteveränderungsrate die am besten
geeignetste ist. Das Druckdeckungsmuster wird unter Veränderung
der Druckposition im Bereich des Tintenausstoßzustandes gedruckt. Dann wird
die Dichte gemessen und der Zustand abgeleitet, bei dem die Dichte
am höchsten
ist, um eine Auswahl der optimalen Druckposition zu ermöglichen.
-
Die
Tintenmenge, die zur Durchführung
des Druck-Indeckungsbringungsvorganges mit dem in Rede stehenden
Kopf etc. benötigt
wird, wird in vorbereitender Weise im Druckkopf gespeichert. In
diesem Zustand wird das Druckdeckungsmuster unter Veränderung
der Druckposition gedruckt, um den Zustand abzuleiten, bei dem die
Dichte am höchsten
ist, und auf diese Weise die optimale Druckposition abzuleiten.
-
Was
die Druckdeckung bei einer Vielzahl von Farben anbetrifft, so sollte
ein Unterschied in der Empfindlichkeit des Sensors in Abhängigkeit
von der Kombination der Tinten, dem Druckmedium und der Empfindlichkeit
des für
die Reflektionsdichte zu verwendenden Sensors verursacht werden.
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Vor
dem Druck des Druckdeckungsmusters auf dem Druckmedium wird daher
ein einheitliches Muster für
die entsprechende farbige Tinte eine Vielzahl von Malen unter Veränderung
der Ausstoßmenge,
der Ablagerungsmenge und der Zahl der Ausstöße gedruckt. Dann werden die
Dichten der auf diese Weise gedruckten Muster vom auf dem Schlitten montierten
Sensor gemessen, um zwei Farben der am besten geeigneten Dichteveränderung
auszuwählen.
Durch Durchführung
eines Drucks der Druckdeckungsmuster mit diesen zwei Farben wird der
Zustand abgeleitet, bei dem die Dichte die höchste ist, um eine optimale
Druckdeckung zu erreichen.
-
Mit
der Kombination sämtlicher
Farben wird ein einheitliches Muster für ein entsprechendes Farbbild
eine Vielzahl von Malen unter Veränderung der Ausstoßmenge,
der Ablagerungsmenge und der Zahl der Ausstöße gedruckt. Dann werden die
Dichte der auf diese Weise gedruckten Muster vom am Schlitten montierten
Sensor gemessen, um die Kombination abzuleiten, bei der die Änderungsgröße der Dichte am
größten ist.
Dann wird die Dichte gemessen, und der Zustand, bei dem die größte Dichte
erhalten wird, wird abgeleitet, um die optimale Druckposition auszuwählen.
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Beim
Druck-Indeckungsbringen in einem Fall, bei dem eine Vielzahl von
farbigen Tinten verwendet wird, ist man nicht auf den Fall der farbigen Tinten
beschränkt,
sondern es kann auch eine transparente Tinte Verwendung finden,
bei der durch eine Verdünnung
oder eine Veränderung
der Zusammensetzung, beispielsweise bei Überlagerung mit einer farbigen
Tinte, die Dichte verändert
werden kann.
-
Als
andere Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung ist bei einem seriellen Drucker mit einer
Vielzahl von Druckköpfen,
bei dem das Bild durch Abtasten des Druckmediums durch den Druckkopf erzeugt
wird, die vorliegende Erfindung auch bei dem Fall anwendbar, bei
dem das Druck-Indeckungsbringen ohne Verwendung des optischen Sensors
und auf visuelle Weise durch jeden Benutzer durchgeführt wird.
Wenn das Druck-Indeckungsbringen in Richtung der Schlittenabtastrichtung
zwischen den Köpfen
durchgeführt
wird, werden anstelle des vorhergehenden Druckmusters Regellinien
gedruckt, die die Veränderung
der relativen Lagebeziehung des ersten Drucks und des zweiten Drucks
anzeigen. Beim Durchführen
des Drucks der Regellinie werden in Abhängigkeit von der Dichte der
Tinten der entsprechenden Köpfe
die Tintenausstoßbedingungen verändert. Durch
Veränderung
der Tintenablagerungsmenge kann ein optimaler Druckdeckungszustand
ausgewählt
werden.
-
Was
die Druckdeckung in einer Richtung senkrecht zur Schlittenabtastrichtung
betrifft, so kann die vorlie gende Erfindung verwirklicht werden,
indem das bei den vorstehend beschriebenen zwei Ausführungsformen
eingesetzte Druckmuster verwendet wird, wobei Längsrichtung und seitliche Richtung
umgekehrt werden. Wie bei der vorhergehenden Ausführungsform
kann im seriellen Drucker, der ein Bild durch Abtasten des Druckmediums
mit einer Vielzahl von Druckköpfen
erzeugt, eine Druckdeckung erzielt werden, indem vom ersten und
zweiten Kopf ein Druck durchgeführt
wird. Die Druckdeckung beim bidirektionalen Drucken kann in entsprechender
Weise wie bei einer der vorhergehenden Ausführungsformen durch Verwendung
des ersten Drucks und des zweiten Drucks erreicht werden.
-
Spezielle
Ausführungsformen
der vorliegenden Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnungen
erläutert.
Hierbei bezeichnen gleiche Bezugszeichen gleiche Elemente.
-
[Erste Ausführungsform]
-
Bei
der ersten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung kann eine Druck-Indeckungsbringung der
Druckposition beim Vorwärtsabtasten
und der Druckposition beim Rückwärtsabtasten
in einem Drucksystem, das ein Bild erzeugt, in dem ein komplementärer Druck
bei der Vorwärtsabtastung
und der Rückwärtsabtastung
mit Hilfe eines Druckkopfes durchgeführt wird, ausgeführt werden.
Zu diesem Beispiel wird der Fall beschrieben, bei dem eine Art von
Druckmedium verwendet wird.
-
(Konstruktion der Druckvorrichtung 1)
-
1 ist
eine schematische perspektivische Ansicht der Konstruktion des Hauptteiles
einer Ausführungsform
einer Tintenstrahldruckvorrichtung, bei der die vorliegende Erfindung
Anwendung findet.
-
Gemäß 1 ist
eine Vielzahl von (4) Kopfkassetten 1A, 1B, 1C und 1D austauschbar
an einem Schlitten 2 montiert. Jede der Kopfkassetten 1A bis 1D besitzt
einen Druckkopfabschnitt und einen Tintentankabschnitt und hat ferner
einen Verbinder zum Austauschen eines Signales zum Antreiben des Druckknopfabschnittes.
In der nachfolgenden Erläuterung
werden sämtliche
Kopfkassetten 1A bis 1D oder eine beliebige Kopfkassette
generell als Druckkopf 1 oder Kopfkassette 1 in
einfacher Weise identifiziert.
-
Eine
Vielzahl von Kopfkassetten 1 kann einen Druck mit entsprechenden
unterschiedlichen farbigen Tinten durchführen. In den Tintentankabschnitten
sind unterschiedliche Tinten, wie schwarze Tinte, Cyantinte, Magentatinte
und gelbe Tinte, gespeichert. Jede Kopfkassette 1 ist austauschbar
am Schlitten 2 in einem positionierten Zustand montiert. Am
Schlitten 2 ist ein Verbinderhalter (elektrischer Verbindungsabschnitt)
vorgesehen, um ein Antriebssignal o.ä. über den Verbinder an jede Kopfkassette 1 zu übertragen.
-
Der
Schlitten 2 wird von einem Führungsschaft 3 geführt und
gelagert, der sich in einer Hauptabtastrichtung in einem Vorrichtungsgehäuse zur
Durchführung
einer bidirektionalen Bewegung entlang dem Führungsschaft 3 erstreckt.
Der Schlitten 2 wird mit Hilfe eines Primärabtastmotors 4 über einen
Antriebsmechanismus, wie eine Motorriemenscheibe 5, eine
angetriebene Riemenscheibe, einen Steuerriemen 7 etc.,
angetrieben und auf diese Weise in bezug auf seine Position und
Bewegung gesteuert. Ein Druckmedium 8, wie Druckpapier,
ein Kunststoffdünnfilm
o.ä., wird über eine
Position gegenüber
einer Ausstoßöffnungsfläche der
Kopfkassette 1 (Druckabschnitt) durch die Drehung von zwei Sätzen von
Förderrollen 9, 10 und 11, 12 zugeführt (Papierzuführung).
Die Rückfläche des
Druckmediums 8 wird von einer Platte (nicht gezeigt) gelagert, so
daß eine
ebene Druckfläche
im Druckabschnitt gebildet wird. In diesem Fall wird jede am Schlitten 2 montierte
Kopfkassette 1 so gehalten, daß die Ausstoßöffnungsfläche vom
Schlitten 2 parallel zum Druckmedium 8 in der
Position zwischen zwei Sätzen der
Förderrollenpaare
nach unten vorsteht. Ferner ist ein optischer Sensor 30 vom
Reflektionstyp am Schlitten vorgesehen.
-
Bei
der Kopfkassette 1 handelt es sich um eine Tintenstrahlkopfkassette,
die Tinte unter Ausnutzung von thermischer Energie ausstößt, wobei
ein elektrothermischer Wandler vorgesehen ist, um die thermische
Energie zu erzeugen. Die Kopfkassette 1 führt einen
Druck durch Ausstoßen
der Tinte durch die Ausstoßöffnungen
unter Ausnutzung des Drucks einer Blase, die durch Filmsieden erzeugt
wird, das durch die vom elektrother mischen Wandler aufgebrachte
thermische Energie verursacht wird, durch.
-
(Konstruktion der Druckvorrichtung 2)
-
2 ist
eine schematische perspektivische Ansicht der Konstruktion des Hauptteiles
einer Ausführungsform
einer Tintenstrahldruckvorrichtung, bei der die vorliegende Erfindung
Anwendung findet. In 2 haben die Abschnitte mit
den gleichen Bezugszeichen wie in 1 die
gleichen Funktionen, so daß deren
Beschreibung abgekürzt
wird.
-
Gemäß 2 ist
eine Vielzahl von (6) Kopfkassetten 41A, 41B, 41C, 41D, 41E und 41F austauschbar
an einem Schlitten 2 montiert. Jede der Kopfkassetten 41A bis 41F besitzt
einen Kopfkassettenabschnitt und einen Tintentankabschnitt und hat ferner
einen Verbinder zum Austauschen eines Signales zum Antreiben des
Kopfkassettenabschnittes. In der nachfolgenden Erläuterung
werden sämtliche Kopfkassetten 41A bis 41F oder
eine beliebige Kopfkassette einfach als Druckkopf 41 oder
Kopfkassette 41 bezeichnet. Die Vielzahl der Kopfkassetten 41 kann
einen Druck in bezug auf Tinte mit unterschiedlichen Farben durchführen. In
den Tintentankabschnitten sind unterschiedliche Tinten, wie schwarze Tinte,
Cyantinte, Magentatinte, gelbe Tinte, Cyantinte mit geringer Dichte
und Magentatinte mit geringer Dichte, gespeichert. Jede Kopfkassette 41 ist
austauschbar am Schlitten 2 in einem positionierten Zustand
montiert. Am Schlitten 2 ist ein Verbinderhalter (elektrischer
Verbindungsabschnitt) vor gesehen, um ein Antriebssignal o.ä. über den
Verbinder auf jede Kopfkassette 41 zu übertragen.
-
3 ist
eine schematische perspektivische Ansicht, die teilweise die Konstruktion
des Hauptteiles des Kopfkassettenabschnittes 13 der Kopfkassette 1 zeigt.
-
Gemäß 3 ist
in der Ausstoßöffnungsfläche 21,
die dem Druckmedium unter Aufrechterhaltung eines vorgegebenen Spaltes
(d.h. etwa 0,5 bis 2,0 mm) gegenüberliegt,
eine Vielzahl von Ausstoßöffnungen 22 in
einem vorgegebenen Abstand ausgebildet. Jede Ausstoßöffnung 22 ist über einen
Flüssigkeitskanal 24 an
eine gemeinsame Flüssigkeitskammer 23 angeschlossen.
Der elektrothermische Wandler (Heizwiderstand o.ä.) 25 zur Erzeugung
der Energie, die zum Ausstoßen
der Tinte verwendet wird, ist entlang einer Wandfläche des
Flüssigkeitskanales 24 angeordnet.
Bei der dargestellten Ausführungsform
ist die Kopfkassette am Schlitten 2 in einer Lagebeziehung
montiert, in der die Ausstoßöffnungen 22 in
einer Richtung ausgerichtet sind, die die Abtastrichtung des Schlittens 2 schneidet.
Somit wird der entsprechende elektrothermische Wandler 25 (hiernach
als "Ausstoßheizeinrichtung" bezeichnet) auf
der Basis eines Bildsignales oder eines Ausstoßsignales angetrieben (mit
elektrischem Strom versorgt), um ein Filmsieden in der Tinte im
Flüssigkeitskanal
zu verursachen und die Tinte durch den durch das Filmsieden erzeugten
Druck durch die Ausstoßöffnung 22 auszustoßen.
-
4 ist
eine schematische Darstellung eines optischen Sensors 30 vom
Reflektionstyp, der in 1 oder 2 gezeigt
ist.
-
Wie
in 4 gezeigt, ist der optische Sensor 30 vom
Reflektionstyp am Schlitten 2 montiert, wie vorstehend
erläutert.
Der optische Sensor 30 besitzt einen Lichtemissionsabschnitt 31 und
einen Lichtabtastabschnitt 32. Ein vom Lichtemissionsabschnitt 31 emittierter
Lichtstrahl Iin 35 wird vom Druckmedium 8 reflektiert,
und der reflektierte Lichtstrahl Iref 37 kann vom Lichtertastungsabschnitt 32 detektiert
werden. Dann wird ein Detektionssignal über ein flexibles Kabel (nicht
gezeigt) an eine Steuerschaltung übertragen, die auf einem Schaltungspaneel
ausgebildet ist. Das Detektionssignal wird dann von einem A/D-Wandler
in ein Digitalsignal umgewandelt. Die Position, in der der optische
Sensor 30 am Schlitten 2 montiert ist, ist eine
Position, in der kein Passieren des Ausstoßöffnungsabschnittes des Druckkopfes 1 oder 41 bei
der Druckabtastung stattfindet, um eine Ablagerung des verspritzten
Tröpfchens
der Tinte o.ä.
zu verhindern. Hierdurch kann ein Sensor mit einer relativ geringen
Auflösung
als optischer Sensor verwendet werden, so daß dessen Kosten gering sind.
-
5 ist
ein Blockdiagramm, das die generelle Konstruktion der Steuerschaltung
der vorstehend beschriebenen Tintenstrahldruckvorrichtung zeigt.
-
Gemäß 5 ist
die Steuervorrichtung 100 eine Hauptsteuereinheit und umfaßt eine
CPU 101, die bei spielsweise die Form eines Microcomputers hat,
einen ROM 103, in dem Programme, Tabellen und andere feste
Daten gespeichert sind, und einen RAM 105, der einen Bilddatenexpansionsbereich oder
Arbeitsbereich aufweist. Eine Wirtvorrichtung 110 bildet
eine Quelle von Bilddaten (hierbei kann es sich um einen Computer
handeln, der Bilddaten zum Drucken erzeugt und bearbeitet, oder
um einen Leser o.ä.
zum Lesen von Bilddaten). Bilddaten, andere Befehle und Zustandssignale
o.ä. werden
der Steuervorrichtung 100 über eine Schnittstelle (I/F) 112 zugeführt und
hierüber
empfangen.
-
Bei
dem Operationsabschnitt 120 handelt es sich um eine Schaltergruppe,
die Eingangsbefehle vom Operator aufnimmt und einen Stromschalter 122,
einen Schalter 124, der den Start des Druckens befiehlt,
einen Wiederherstellschalter 126, der die Durchführung einer
Absaugung befiehlt, einen Deckungseinstellauslöseschalter 127 für eine manuelle Deckungseinstellung,
einen Deckungseinstellwerteingang 129 zum manuellen Eingeben
des Deckungswertes u.ä.
umfasst.
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Die
Sensorgruppe 130 umfaßt
Sensoren zum Detektieren des Zustandes der Vorrichtung, nämlich den
vorstehend genannten optischen Reflektionssensor 30, einen
Fotokoppler 132 zum Detektieren der Ausgangsposition, einen
Temperatursensor 134, der in der geeigneten Position zum
Detektieren der Temperatur der Umgebung eingestellt ist, u.ä.
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Der
Kopftreiber 140 ist ein Treiber, der die Ausstoßheizeinrichtung 25 des
Druckkopfes 1 oder 41 in Abhängigkeit von den Druckdaten
o.ä. antreibt. Der
Kopftreiber 140 umfaßt
ein Shiftregister, das die Druckdaten in Abhängigkeit von der Position der
Ausstoßheizeinrichtung 25 ausrichtet,
eine Verriegelungsschaltung zum Verriegeln von Komponenten einer
Logikschaltung, die mit einem Antriebstimingsignal synchronisiert
sind, zu einem geeigneten Zeitpunkt, um die Ausstoßheizeinrichtung
zu aktivieren, einen Timingeinstellabschnitt, der in geeigneter
Weise das Antriebstiming (Ausstoßtiming) für Punkte einstellt, um eine
Positionsdeckung zu erreichen, u.ä..
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Im
Druckkopf 1 oder 41 befindet sich eine Unterheizeinrichtung 142.
Diese Unterheizeinrichtung 142 bewirkt eine Temperatureinstellung
zum Stabilisieren der Ausstoßeigenschaften
der Tinte. Sie kann auf dem Druckkopfsubstrat gleichzeitig mit der Ausstoßheizeinrichtung 25 ausgebildet
und/oder am Druckkopfgehäuse
oder der Kopfkassette vorgesehen sein.
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Bei
dem Motortreiber 150 handelt es sich um einen Treiber zum
Antreiben des Hauptabtastmotors 152. Der Unterabtastmotor 162 ist
ein Motor zum Bewegen (Unterabtasten) des Druckmediums 8,
und der Motortreiber 160 ist ein Treiber für den Motor.
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(Druckmuster für die Druckdeckung)
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In
der nachfolgenden Beschreibung wird das Verhältnis zwischen einem Bereich,
der von der Druckvorrichtung ge druckt wird, und einem vorgegebenen
Bereich auf dem Druckmedium als "Flächenfaktor" bezeichnet. Wenn
beispielsweise die Punkte in der Gesamtfläche im vorgegebenen Bereich
auf dem Druckmedium erzeugt werden, beträgt der Flächenfaktor 100%. Wenn in umgekehrter
Weise im vorgegebenen Bereich kein Punkt erzeugt wird, beträgt der Flächenfaktor
0%. Wenn die Fläche,
in der die Punkte erzeugt werden, die Hälfte des vorgegebenen Bereiches
beträgt,
beträgt
der Flächenfaktor 50%.
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Die 6A bis 6C sind
schematische Darstellungen, die Druckmuster für das Druck-Indeckungsbringen
zeigen, welche bei dieser Ausführungsform
Verwendung finden.
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In
den 6A bis 6C kennzeichnen
die weißen
Punkte 700 Punkte, die während der Vorwärtsabtastung
(erster Druck) auf dem Druckmedium erzeugt werden, und schraffierte
Punkte 710 Punkte, die während der Rückwärtsabtastung (zweiter Druck) auf
dem Druckmedium erzeugt werden. Obwohl die Farben der Punkte in
den 6A bis 6C aus Darstellungsgründen verschieden
sind, werden diese Punkte mit der gleichen Tinte von der gleichen
Kopfkassette erzeugt. 6A zeigt einen Fall, bei dem ein
Druck in einem Zustand durchgeführt
wird, in dem die Druckpositionen bei der Vorwärtsabtastung und der Rückwärtsabtastung
in guter Deckung stehen. 6B zeigt
einen Fall, bei dem die Druckpositionen mit einem geringfügigen Versatz übereinstimmen. 6C zeigt einen Fall, bei dem die Druckpositionen mit
einem größeren Versatz übereinstimmen.
Wie man diesen Figuren entnehmen kann, werden bei der dargestellten
Ausführungsform
kom plementäre Punkte
bei der bidirektionalen Abtastung erzeugt. Die Punkte in den Spalten
mit ungeraden Nummern werden bei der Vorwärtsabtastung erzeugt, während die Punkte
in den Spalten mit geraden Nummern bei der Rückwärtsabtastung erzeugt werden.
Der Fall, bei dem entsprechende Punkte, die bei der Vorwärtsabtastung
und der Rückwärtsabtastung
erzeugt werden, etwa einen Abstand von einem Punkt aufweisen, wie
in 6A gezeigt, entspricht daher einem Zustand guter
Deckung.
-
Das
Druckmuster ist so ausgebildet, daß die Dichte des Gesamtdruckabschnittes
in Abhängigkeit von
einem Anstieg des Versatzes der Druckposition absinkt. Im Bereich
eines Gebietes, wie dem Druckmuster der 6A,
hat der Flächenfaktor
eine Größe von etwa
100%. Daher wird in Abhängigkeit
von einem Anstieg des Versatzes der Druckpositionen, wie in den 6B und 6C gezeigt,
die Überlappungsgröße des Punktes
(weißen
Punktes) der Vorwärtsabtastung
und des Punktes (schraffierten Punktes) der Rückwärtsabtastung größer, so
daß der
nicht bedruckte Bereich verbreitert und der Flächenfaktor erniedrigt wird,
wodurch die durchschnittliche Dichte abfällt.
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Bei
dieser Ausführungsform
werden durch einen Versatz des Timings des Druckens die Druckpositionen
versetzt. Es ist aber auch möglich,
einen Versatz auf Basis der Druckdaten zu erreichen.
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In
den 6A bis 6C ist
das Druckmuster so dargestellt, daß ein Punkt in Abtastrichtung
als Einheit ge nommen wird. Die Anzahl der Punkte, um eine zu druckende
Spalte zu bilden, kann in der Praxis in Abhängigkeit von der Genauigkeit
der Druckdeckung oder der Genauigkeit der Druckdeckungsdetektion
o.ä. eingestellt
werden.
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Die 7A bis 7C zeigen
den Fall, bei dem vier Punkte als Einheit genommen werden. 7A zeigt einen Fall, bei dem der Druck in einem Zustand
durchgeführt
wird, in dem die Druckpositionen bei der Vorwärtsabtastung und der Rückwärtsabtastung
in guter Deckung stehen. 7B zeigt
einen Fall, bei dem die Druckpositionen mit einem geringfügigen Versatz übereinstimmen. 7C zeigt einen Fall, bei dem die Druckpositionen
einen größeren Versatz
haben.
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Mit
diesem Muster wird beabsichtigt, den Flächenfaktor in bezug auf einen
Anstieg des Versatzes der Druckpositionen bei der Vorwärtsabtastung und
der Rückwärtsabtastung
zu verringern. Dies deswegen, weil die Dichte des Druckabschnittes
in signifikanter Weise von der Veränderung des Flächenfaktors
abhängt.
Wenn die Dichte im Überlappungsabschnitt
der Punkte größer wird,
hat die Zunahme des nicht gedruckten Bereiches einen größeren Einfluß auf die
durchschnittliche Dichte des Gesamtdruckabschnittes.
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8 ist
eine Darstellung, die die Beziehung der Veränderung der Versatzgröße der Druckposition und
der optischen Reflektionsdichte bei den Druckmustern der 6A bis 6C und 7A bis 7C der
dargestellten Ausführungsform
zeigt. Der relative Versatz der Druckposi tionen in jeder beliebigen
Richtung führt
zu einer Verringerung der optischen Reflektionsdichte.
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In 8 ist
auf der Ordinate die optische Reflektionsdichte (OD-Wert) angegeben,
während
auf der Abszisse die Größe des Druckpositionsversatzes (μm) angegeben
ist. Unter Verwendung von einfallendem Licht Iin 35 und
Reflektionslicht Irf 37 entspricht der Reflektionsindex
R = Iref/Iin und der Durchlässigkeitsindex
T = 1 – R.
-
Wenn
es sich bei d um die optische Reflektionsdichte handelt, gilt R
= 10–d.
Wenn die Größe des Versatzes
der Druckposition 0 ist, beträgt
der Flächenfaktor
100% und wird der Reflektionsindex R minimal: Die optische Reflektionsdichte
d wird zu einem Maximum. Sie nimmt ab, wenn der Druckpositionsversatz
in jeder Richtung +– ansteigt.
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(Druck-Indeckungsbringungsprozeß)
-
9 zeigt
ein generelles Ablaufdiagramm des Druck-Indeckungsbringungsprozesses.
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Gemäß 9 werden
zuerst Druckmuster gedruckt (Schritt S1). Als nächstes werden die optischen
Eigenschaften der Druckmuster über
den optischen Sensor 30 (Schritt S2) gemessen. Auf der
Basis der aus den Messdaten erhaltenen optischen Eigenschaften wird
ein geeigneter Druckdeckungszustand ermittelt (Schritt S3). Wie
in 11 (unten) gezeigt, wird der Punkt der höchsten optischen
Reflektionsdichte ermittelt, wobei zwei Geraden, die sich durch
beide Seiten der Daten des Punktes der höchsten optischen Reflektionsdichte
erstrecken, über
das Verfahren der kleinsten Quadrate und der Schnittpunkt P dieser
Geraden gefunden werden. Wie bei dieser Näherung unter Verwendung von
Geraden kann auch eine Näherung
unter Verwendung von gekrümmten
Linien durchgeführt
werden, wie in 12 (unten) gezeigt. Über den
dem Punkt P entsprechenden Druckpositionsparameter wird die Veränderung des
Antriebstiming eingestellt (Schritt S4).
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10 ist eine Darstellung, die einen Zustand zeigt,
in dem das in den 7A bis 7C gezeigte
Druckmuster auf das Druckmedium 8 gedruckt wird. Bei der
dargestellten Ausführungsform
werden neun Muster 61 bis 69, die eine unterschiedliche
Positionsversatzgröße zwischen
den beim Vorwärtsabtasten
und Rückwärtsabtasten
gedruckten Punkten aufweisen, gedruckt. Alle gedruckten Muster werden als
Fleck bezeichnet, beispielsweise Fleck 61, Fleck 62 o.ä.. Die Druckpositionsparameter
entsprechend den Flecken 61 bis 69 werden mit
(a) bis (i) gekennzeichnet. Neun Muster können hergestellt werden, indem
das Druckstarttiming bei der Vorwärtsabtastung fixiert und das
Druckstarttiming bei der Rückwärtsabtastung
auf ein momentan eingestelltes Timing, vier unterschiedliche frühere Zeitpunkte
als das momentan eingestellte Timing und vier unterschiedliche spätere Zeitpunkte
als das momentan eingestellte Timing eingestellt wird. Das Einstellen der
Druckstartzeitpunkte und das Drucken der neuen Muster auf der Basis
der eingestellten Druckstartzeit punkte kann von einem Programm ausgeführt werden,
das durch einen vorgegebenen Eingangsbefehl ausgelöst wird.
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Dann
werden das Druckmedium und der Schlitten 2 bewegt, so daß der am
Schlitten montierte optische Sensor 30 gegenüber dem
Fleck als die auf diese Weise gedruckten Druckmuster angeordnet wird.
In einem Zustand, in dem der Schlitten auf stabile Weise gestoppt
ist, wird die optische Reflektionsdichte gemessen. Durch Durchführung der
Messung unter der Bedingung, daß der
Schlitten 2 auf stabile Weise gestoppt ist, kann die Beeinflussung
durch Geräusche
infolge des Antriebes des Schlittens vermieden werden. Indem ein
Messpunkt des optischen Sensors 30 relativ zum Punkt breiter
gemacht wird, indem beispielsweise ein größerer Abstand zwischen dem
Sensor 30 und dem Druckmedium 8 eingestellt wird,
können
Schwankungen der örtlichen
optischen Eigenschaften (beispielsweise der optischen Reflektionsdichte)
am gedruckten Muster erfolgreich auf einen Durchschnittswert gebracht
werden, um bei der Messung der Dichte des Flecks 60 o.ä. eine hohe Genauigkeit
zu erreichen.
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Wenn
man eine Konstruktion nimmt, bei der der Meßpunkt des optischen Sensors 30 relativ
breit ist, ist es wünschenswert,
einen Sensor zu verwenden, der eine geringere Auflösung als
die Druckauflösung
des Musters besitzt, d.h. einen Sensor mit einem größeren Messpunktdurchmesser
als dem Punktdurchmesser. Um eine durchschnittliche Dichte zu erhalten,
ist es ferner möglich,
den Fleck mit Hilfe eines Sensors abzutasten, der eine relativ hohe
Auflösung
besitzt, und einen Durchschnitts wert von der auf diese Weise gemessenen
Dichte als gemessene Dichte zu nehmen.
-
Um
den Einfluß von
Schwankungen bei der Messung zu vermeiden, kann es möglich sein,
die optische Reflektionsdichte des gleichen Flecks eine Vielzahl
von Malen zu messen und einen Durchschnittswert der gemessenen Dichten
als gemessene Dichte zu nehmen.
-
Um
den Einfluß von
Schwankungen bei der Messung zu vermeiden, kann es möglich sein,
eine Vielzahl von Punkten an einem Fleck zu messen, um andere Operationen
hieran durchzuführen
oder einen Durchschnittswert zu bilden. Es ist möglich, den Schlitten 2 zu
bewegen und einen Messvorgang durchzuführen, um Zeit zu sparen. In
diesem Fall ist es zur Vermeidung von Schwankungen der Messung durch
vom Motorantrieb erzeugtes elektrisches Rauschen besonders wünschenswert,
die Anzahl der Probennahmen zu erhöhen und einen Durchschnittswert
zu bilden oder andere Operationen hieran durchzuführen.
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11 ist eine Darstellung, die schematisch ein Beispiel
von Daten der gemessenen optischen Reflektionsdichte zeigt.
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In 1 gibt
die Horizontalachse einen Parameter zum Verändern der relativen Druckpositionen
bei der Vorwärtsabtastung
und Rückwärtsabtastung
wieder. Als dieser Parameter kann das Druckstarttiming der Rückwärtsabtastung
in Relation zum festen Druckstarttiming der Vor wärtsabtastung, das relativ zu
letzterem beschleunigt und verzögert
werden soll, genommen werden.
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Wenn
ein in 11 gezeigtes Messergebnis bei
der dargestellten Ausführungsform
erhalten werden soll, wird der Schnittpunkt P von zwei Geraden, die
sich durch zwei Punkte (die Punkte entsprechen jeweils den Druckpositionsparametern
(b), (c) und (e), (f) von 11)
auf beiden Seiten des Punktes, bei dem die optische Reflektionsdichte
am höchsten ist
(der Punkt, der dem Druckpositionsparameter (d) in 11 entspricht), als die Druckposition genommen,
bei der die beste Druckdeckung erreicht wird. Dann wird der Druckpositionsparameter
entsprechend diesem Punkt P, d.h. das Druckstarttiming der Rückwärtsabtastung
entsprechend diesem Punkt, eingestellt. Wenn eine genaue Druckdeckung
nicht gewünscht
wird oder nicht erforderlich ist, kann der Druckpositionsparameter
(d) verwendet werden.
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Wie
man 11 entnehmen kann, kann durch
dieses Verfahren der Druckdeckungszustand mit einem geringeren Abstand
als der Abstand des Druckdeckungszustandes, der beim Druckmuster 61 etc.
verwendet wird, oder einer höheren
Auflösung ausgewählt werden.
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In 11 ändert
sich zwischen den Punkten, bei denen die Dichte hoch ist, die Dichte
nicht wesentlich in bezug auf einen Unterschied der Druckbedingung.
Zwischen den Punkten, die den Druckpositionsparametern (a), (b),
(c) entsprechen, und zwischen den Punkten, die den Druckpositionsparametern
(f), (g), (h), (i) entsprechen, ändert
sich die Dichte in bezug auf eine Veränderung des Druckdeckungszustandes
empfindlich. Wenn eine Eigenschaft der Dichte, die nahe an Symmetrie
liegt, wie bei der dargestellten Ausführungsform auftritt, soll die
Druckdeckung mit höherer
Genauigkeit hergestellt werden, indem der Druckdeckungszustand unter
Einsatz eines Drucks mit dem Datenpunkt abgeleitet wird, wo sich
die Dichte in bezug auf eine Veränderung
des Druckdeckungszustandes empfindlich ändert.
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Ein
Verfahren zur Ableitung des Druckdeckungszustandes ist für das vorstehend
beschriebene Verfahren nicht spezifisch. Es ist nur beabsichtigt, eine
numerische Berechnung mit kontinuierlichen Werten auf der Basis
einer Vielzahl von Mehrwert-Dichtedaten durchzuführen, bei denen es sich um
Informationen des Druckdeckungszustandes unter Verwendung des Musterdrucks
zur Ableitung des Druckdeckungszustandes mit einer höheren Genauigkeit
als bei einem getrennten Wert des Druckdeckungszustandes des Musterdrucks
handelt.
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Als
ein anderes Beispiel als die in 11 gezeigte
lineare Annäherung
in bezug auf eine Vielzahl von Druckdeckungsbedingungen unter Verwendung eines
Drucks der Muster kann eine polynomiale Annäherung auf der Basis dieser
Dichtedaten unter Verwendung des Verfahrens der kleinsten Quadrate durchgeführt werden,
und der Zustand zum Erreichen der besten Druckdeckung kann unter
Verwendung des erhaltenen Ergebnisses abgeleitet werden. Es ist
möglich,
nicht nur eine polynomiale Annäherung,
sondern auch eine Polygon-Interpolation durchzuführen.
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Selbst
wenn der endgültige
Druckzustand aus einer Vielzahl von Druckdeckungszuständen unter
Ausnutzung des Musterdrucks ausgewählt wird, kann die Druckdeckung
mit hoher Genauigkeit in bezug auf die Schwankungen von diversen
Daten durch Ableitung des Druckdeckungszustandes über eine numerische
Berechnung unter Verwendung einer Vielzahl von Mehrwert-Daten erreicht
werden. Beispielsweise ist es bei einem Verfahren zum Auswählen des
Punktes der höchsten
Dichte von den Daten der 11 möglich, daß die Dichte
an dem Punkt, der dem Druckpositionsparameter (d) entspricht, höher ist
als die Dichte an dem Punkt, der dem Druckpositionsparameter (e)
entspricht, was auf Schwankungen zurückzuführen ist. Daher kann durch
Verwirklichung des Verfahrens, bei dem man eine Näherungslinie
von jeweils drei Punkten auf beiden Seiten des Punktes der höchsten Dichte
erhält,
um den Schnittpunkt abzuleiten, der Einfluß von Schwankungen reduziert
werden, indem man eine Berechnung unter Verwendung von Daten von
mehr als zwei Punkten durchführt.
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Als
nächstes
werden weitere Beispiele zur Ableitung des in 11 gezeigten Druckdeckungszustandes erläutert.
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12 zeigt ein Beispiel des gemessenen optischen
Reflektionsindexes.
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In 12 gibt die vertikale Achse den optischen Reflektionsindex
wieder, während
die horizontale Achse Druckpositionsparameter (a) bis (i) zum Verändern der
relativen Druckpositionen bei der Vorwärtsabtastung und der Rückwärtsabtastung
wiedergibt. Beispielsweise entsprechen diese einem schnelleren oder
langsameren Drucktiming bei der Rückwärtsabtastung zur Veränderung
der Druckposition. In dem Beispiel wird ein repräsentativer Punkt des Flecks
aus den gemessenen Daten ermittelt, und von diesem repräsentativen
Punkt wird eine Gesamtannäherungskurve
gewonnen, wobei der Minimalpunkt dieser Kurve als passender Punkt
der Druckposition bestimmt wird.
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Was
die in 10 gezeigte Vielzahl von Druckdeckungszuständen betrifft,
so werden entsprechende quadratische oder rechteckige Muster (Flecken)
bei der dargestellten Ausführungsform
gedruckt. Die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht auf die dargestellte
Konstruktion beschränkt.
Was den entsprechenden Druckdeckungszustand anbetrifft, so wird
nur ein Bereich zur Durchführung
der Dichtemessung gefordert. Beispielsweise ist es möglich, ein
Muster zu verwenden, bei dem alle aus einer Vielzahl von Druckmustern
gemäß 10 (Fleck 61 etc.) verbunden sind. Unter
Verwendung eines derartigen Musters kann der Bereich des Druckmusters
kleiner gemacht werden.
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Wenn
jedoch ein solches Muster von der Tintenstrahldruckvorrichtung auf
dem Druckmedium 8 gedruckt wird, wenn man eine bestimmte
Art von Druckmedium 8 verwendet, wird das Druckmedium 8 erweitert,
wenn die Tinte auf einen Bereich ausgestoßen wird, der größer ist
als ein vorgegebener Bereich, so daß möglicherweise eine Reduzierung
der Genauigkeit der Abscheidung des von der Kopfkartusche ausgestoßenen Tintentröpfchens
auftritt.
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Bei
dem Druckmuster, das bei der dargestellten Ausführungsform verwendet wird,
kann ein derartiges Phänomen
soweit wie möglich
vermieden werden.
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Bei
der dargestellten Ausführungsform
der in den 6A bis 6C gezeigten
Druckmuster entspricht der Zustand, bei dem die optische Reflektionsdichte
sich in bezug auf einen Versatz der Druckposition besonders empfindlich
verändert,
dem Zustand, bei dem die Druckpositionen bei der Vorwärtsabtastung
und der Rückwärtsabtastung
konsistent sind (dem in 6A gezeigten
Zustand), wobei der Flächenfaktor
etwa 100% entspricht. Es ist nämlich wünschenswert,
daß der
Bereich, in dem das Muster gedruckt wird, im wesentlichen vollständig bedeckt wird.
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Als
das Muster, bei dem die optische Reflektionsdichte bei einem größeren Versatz
der Druckpositionen kleiner wird, ist jedoch der vorstehend beschriebene
Zustand nicht wesentlich. Es wird vielmehr gewünscht, daß der Abstand zwischen den Punkten,
die bei der Vorwärtsabtastung
und der Rückwärtsabtastung
gedruckt werden, wenn die Druckpositionen bei der Vorwärtsabtastung
und der Rückwärtsabtastung
konsistent sind, in einem Bereich liegen kann, der von einem Abstand,
bei dem die Punkte miteinander in Kontakt stehen, bis zu einem Abstand,
bei dem sich die Punkte über
den Punktradius überlappen,
reicht. Daher verändert
sich in Abhängigkeit
vom Versatz vom besten Zustand der Druckdeckung die optische Reflektionsdichte
auf empfindliche Weise. Die Abstandsbeziehung zwischen den Punkten
wird im Falle des Punktabstandes und der Größe der zu formenden Punkte,
wie nachfol gend beschrieben, oder bei einer künstlichen Erstellung der Abstandsbeziehung
beim Musterdruck, wenn die zu formenden Punkte relativ fein sind,
verwirklicht.
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Die
Druckmuster bei der Vorwärtsabtastung und
der Rückwärtsabtastung
sind in Vertikalrichtung nicht unbedingt ausgerichtet.
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Die 13A bis 13C zeigen
Muster, bei denen die in Vorwärtsrichtung
und in Rückwärtsrichtung
zu druckenden Punkte sich wechselseitig durchdringen. Es ist möglich, die
vorliegende Erfindung auf diese Muster anzuwenden. 13A zeigt einen Fall, bei dem ein Druck in einem
Zustand durchgeführt wird,
in dem die Druckpositionen bei der Vorwärtsabtastung und der Rückwärtsabtastung
gut übereinstimmen. 13B zeigt einen Fall, bei dem die Druckpositionen
mit einem geringen Versatz übereinstimmen. 13C zeigt einen Fall, bei dem die Druckpositionen
mit einem größeren Versatz übereinstimmen.
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Die 14A bis 14C zeigen
Muster, bei denen die Punkte schräg ausgerichtet sind. Es ist möglich, die
vorliegende Erfindung auch für
diese Muster anzuwenden. 14A zeigt
einen Fall, bei dem der Druck in einem Zustand durchgeführt wird, in
dem die Druckpositionen bei der Vorwärtsabtastung und der Rückwärtsabtastung
gut übereinstimmen. 14B zeigt einen Fall, bei dem die Druckpositionen
mit einem geringen Versatz übereinstimmen. 14C zeigt einen Fall, bei dem die Druckpositionen
mit einem größeren Versatz übereinstimmen.
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Die 15A bis 15C zeigen
Muster, bei denen jede Spalte von Punkten der Vorwärts- und Rückwärtsabtastung
in bezug auf den Druckpositionsversatz einer Vielzahl von Spalten
von Punkten entspricht.
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Wenn
eine Druckdeckung durchgeführt
wird, indem der Druckdeckungszustand in einem größeren Bereich verändert wird,
wie beim Druckstarttiming u.ä.,
wird ein Muster mit einer Vielzahl von Spalten von Punktreihen bei
der Vorwärtsabtastung
und der Rückwärtsabtastung
als Objekt zum Vorsehen eines Versatzes der Druckpositionen, wie
in den 15A bis 15C gezeigt,
wirksam. Da bei den in den 6A bis 6C gezeigten
Druckmustern der Satz der Punktreihen, der das Objekt zum Vorsehen
eines Versatzes bildet, nur einer Punktreihe für jeweils die Vorwärtsabtastung
und die Rückwärtsabtastung
entspricht, kann sich die Punktreihe mit der Punktreihe eines anderen
Satzes in Abhängigkeit
von einer Erhöhung
der Versatzgröße der Druckposition überlappen.
Die optische Reflektionsdichte wird selbst dann nicht weiter geringer,
wenn die Versatzgröße der Druckposition
größer wird.
Im Gegensatz dazu kann im Fall des in den 15A bis 15C gezeigten Musters die Größe des Versatzes der Druckposition, um
eine Überlappung
der Punktreihe mit der Punktreihe eines anderen Satzes zu bewirken,
im Vergleich zum Druckmuster der 6A bis 6C größer eingestellt
werden. Hierdurch kann der Druckdeckungszustand in einem größeren Bereich
variiert werden.
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Die 16A bis 16C zeigen
Druckmuster unter Verwendung von vorgegebenen verdünnten Punkten
bei jeder Spalte von Punkten.
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Es
ist auch möglich,
die vorliegende Erfindung bei diesen Mustern anzuwenden. Im Falle
eines Musters, das eine größere Dichte
des auf dem Druckmedium 8 gebildeten Punktes per se besitzt,
ist diese Art und Weise wirksam, wenn die Dichte des Gesamtmusters,
wenn das in den 6A bis 6C gezeigte
Muster gedruckt werden soll, übermäßig hoch
wird, um es unmöglich
zu machen, einen Unterschied in Abhängigkeit vom Versatz der Punkte
vom optischen Sensor 30 zu messen. Durch Reduktion der
Punkte, wie in den 16A bis 16C gezeigt, wird
der Bereich auf dem Druckmedium 8, in dem kein Druck stattfindet,
erhöht,
um die Dichte des Gesamtfleckens zu verringern.
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Wenn
im Gegensatz dazu die Druckdichte zu gering ist, werden die Punkte
geformt, indem ein Druck zweimal in der gleichen Position durchgeführt oder
als Alternative ein Druck durch zweimaliges Drucken für nur einen
Teil durchgeführt
wird.
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Die
Eigenschaften des Druckmusters zum Reduzieren der optischen Reflektionsdichte
in Abhängigkeit
von einer ansteigenden Versatzgröße der Druckposition
erfordern einen Zustand, bei dem der bei der Vorwärtsabtastung
gedruckte Punkt und der bei der Rückwärtsabtastung gedruckte Punkt
in Schlittenabtastrichtung miteinander in Kontakt stehen. Es ist
jedoch nicht erforderlich, diese Bedingung zu erfüllen. In
einem solchen Fall kann die Reflektionsdichte in Abhängigkeit
von einer Erhöhung
der Versatzgröße der Druckpositionen
bei der Vorwärtsabtastung
und der Rückwärtsabtastung
verringert werden.
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[Zweite Ausführungsform]
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Die
zweite Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung betrifft die Druckposition in Schlittenabtastrichtung
zwischen den unterschiedlichen Köpfen.
Wenn eine Vielzahl von Arten von Druckmedien, Tinten, Kopfkartuschen
etc. verwendet wird, ist ein Beispiel zur Durchführung einer entsprechenden Druckdeckung
gezeigt. Die Größe und die
Dichte der zu formenden Punkte können
in Abhängigkeit
von der Art des Druckmediums o.ä.
differenziert werden. Daher wird vor der Entscheidung über den
Druckdeckungszustand ein Urteil darüber abgegeben, ob ein gemessener
Wert der optischen Reflektionsdichte ein geeigneter Wert ist, der
für die
Entscheidung in bezug auf den Druckdeckungszustand erforderlich ist.
Wenn die Entscheidung so getroffen wird, daß der gemessene Wert der optischen
Reflektionsdichte nicht für
eine Entscheidung des Druckdeckungszustandes geeignet ist, wird
das Niveau der optischen Reflektionsdichte eingestellt, indem das
Druckmuster verdünnt
wird oder die Punkte auf überlappende
Weise gedruckt werden.
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Vor
der Entscheidung über
den Druckdeckungszustand wird eine Entscheidung getroffen, ob die
gemessene optische Reflektionsdichte in Abhängigkeit von einer Erhöhung der
Versatzgröße der Druckposition
in ausreichender Weise verringert wurde. Wenn die Entscheidung so
getroffen wird, daß die optische
Reflektionsdichte zur Durchführung
einer Entscheidung in bezug auf den Druckdeckungszustand ungeeignet
ist, wird das Punktintervall in der sich ändernden Richtung des Versatzes,
in diesem Fall in Schlittenabtastrichtung, das im voraus im Druckmuster
eingestellt wurde, modifiziert, um wiederum eine Messung des Drucks
des Druckmusters und eine Messung der optischen Reflektionsdichte durchzuführen.
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(Druckdeckungsprozeß)
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Bei
der dargestellten Ausführungsform
wird in bezug auf das bei der vorhergehenden ersten Ausführungsform
erläuterte
Druckmuster von den zwei Kopfkartuschen, für die die Druckdeckung in den
bei der Vorwärtsabtastung
gedruckten Punkten erreicht werden soll, der Druck von der ersten
Kopfkartusche und der Druck von der zweiten Kopfkartusche durchgeführt, um
die Druckdeckung zu erzielen.
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17 zeigt ein Ablaufdiagramm, das eine Prozeßdarstellung
der gezeigten Ausführungsform der
Druckdeckung enthält.
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Wie
in 17 gezeigt, werden in Schritt S121 neun Muster 61–69,
die in 10 gezeigt sind, als Druckmuster
gedruckt. In Verbindung damit wird die optische Reflektionsdichte
des Druckmusters in entsprechender Weise wie bei der ersten Ausführungsform
gemessen.
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Als
nächstes
wird in Schritt S122 eine Entscheidung unter den Messwerten der
optischen Reflektionsdichte getroffen, ob ein Wert, der die höchste optische
Reflektionsdichte besitzt, in einen Bereich von 0,7 bis 1,0 eines
OD-Wertes fällt.
Wenn der Wert in den vorgegebenen Bereich fällt, rückt der Prozeß zum nächsten Schritt
S123 vor.
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Wenn
eine Entscheidung getroffen wird, daß die optische Reflektionsdichte
nicht in den Bereich von 0,7 bis 1,0 fällt, rückt der Prozeß zu Schritt
S125 vor. In Schritt S125 wird das Druckmuster zu den in den 16A bis 16C gezeigten
Mustern modifiziert, die auf zwei Drittel des Druckmusters verdünnt sind,
wenn der Wert größer ist
als 1,0, wonach der Prozeß zu
Schritt S121 zurückkehrt.
Wenn andererseits die optische Reflektionsdichte kleiner ist als
0,7, wird das in den 16A bis 16C gezeigte Druckmuster in Überlappung mit dem in den 6A bis 6C gezeigten
Druckmuster gedruckt.
-
Es
ist auch möglich,
eine große
Zahl von Druckmustern herzustellen, um das Druckmuster weiter zu
modifizieren, wenn selbst bei der zweiten Beurteilung eine Nichteignung
entschieden wird. Bei der dargestellten Ausführungsform wird jedoch unter der
Voraussetzung, daß nahezu
sämtliche
Fälle mit drei
Arten von Mustern abgedeckt werden können, der Prozeß zum nächsten Schritt
vorgerückt,
selbst wenn bei der zweiten Entscheidung Nichteignung festgestellt
wird. Selbst wenn das Druckmedium 8, die Kopfkartusche
oder die Dichte des zu bedruckenden Musters vom Entscheidungsprozeß von Schritt S122
verändert
wird, wird eine Druckdeckung in Anpassung an eine derartige Veränderung
möglich.
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Als
nächstes
wird in Schritt S123 eine Prüfung
durchgeführt,
ob die gemessene optische Reflektionsdichte in Relation zur Versatzgröße der Druckposition
ausreichend abgefallen ist, d.h ob ein dynamischer Bereich des Wertes
der optischen Reflektionsdichte ausreichend ist oder nicht. Beispielsweise
in dem Fall, in dem der Wert der optischen Reflektionsdichte gemäß 11 erhalten wird, wird eine Prüfung durchgeführt, ob
eine Differenz zwischen dem Wert der maximalen Dichte (entsprechend
dem Punkt des Druckpositionsparameters (d) in 11) und zwei nächsten
Werten (Differenz zwischen entsprechenden Punkten der Druckpositionsparameter
(d) und (b), Differenz zwischen entsprechenden Punkten der Druckpositionsparameter
(d) und (f) in 11) größer ist als 0,02 oder nicht
oder diesem Wert entspricht. Wenn die Differenz kleiner ist als
0,2, wird eine Entscheidung getroffen, daß das Intervall der Druckpunkte
des Gesamtdruckmusters zu kurz ist. Dann wird die Distanz zwischen
den Druckpunkten in Schritt S126 erweitert, und es wird der Prozeß von Schritt
S121 und den nachfolgenden Schritten durchgeführt.
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Der
Prozeß der
Schritte S123 und S124 wird nachfolgend in größeren Einzelheiten in Verbindung mit
den 18A bis 18C, 19A bis 19C und 20 erläutert.
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Die 18A bis 18C sind
eine schematische Darstellung, die einen Zustand des Druckabschnittes
in dem Fall zeigen, in dem der Druckpunktdurchmesser des in den 6A bis 6C gezeigten
Druckmusters groß ist.
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In
den 18A bis 18C kennzeichnen weiße Punkte 72 die
Punkte, die von der ersten Kopfkartusche gedruckt wurden, während die
schraffierten Punkte 74 die Punkte kennzeichnen, die von
der zweiten Kopfkartusche gedruckt wurden. 18A zeigt
den Fall, bei dem die Druckpositionen der weißen Punkte und der schraffierten
Punkte konsistent sind. 18B zeigt
den Fall, bei dem die Druckpositionen der weißen Punkte und der schraffierten
Punkte geringfügig
versetzt sind. 18C zeigt den Fall, bei dem
die Druckpositionen der weißen
Punkte und der schraffierten Punkte stärker versetzt sind als in 18B. Wie man aus einem Vergleich der 18A und 18B entnehmen
kann, wird, wenn der Punktdurchmesser groß ist, der Flächenfaktor
auf im wesentlichen 100 gehalten, selbst wenn die Druckpositionen
der weißen
Punkte und der schraffierten Punkte geringfügig versetzt sind und die Veränderung
der optischen Reflektionsdichte gering ist. In diesem Fall ist nämlich der
Zustand, bei dem die optische Reflektionsdichte in bezug auf eine
Veränderung
der Versatzgröße der Druckposition
empfindlich abgenommen hat, nicht erfüllt.
-
Andererseits
zeigen die 19A bis 19C den
Fall, bei dem das Intervall zwischen den Punkten in Schlittenabtastrichtung
im Gesamtmuster unter Aufrechterhaltung des Punktdurchmessers expandiert
ist. 19A zeigt den Fall, bei dem die
Druckpositionen der weißen
Punkte und der schraffierten Punkte konsistent sind. 19B zeigt den Fall, bei dem die Druckpositionen
der weißen Punkte
und der schraffierten Punkte geringfügig versetzt sind. 19C zeigt den Fall, bei dem die Druckpositionen
der weißen
Punkte und der schraffierten Punkte in einem größeren Ausmaß versetzt sind als bei 19B. In diesem Fall ist der Flächenfaktor aufgrund des Auftretens
des Versatzes zwischen den gedruckten Punkten reduziert, so daß sich eine
geringere optische Reflektionsdichte ergibt.
-
20 ist eine schematische Darstellung, die das
Verhalten der Dichtecharakteristik in dem Fall zeigt, bei dem die
Druckmuster der 18A bis 18C und 19A bis 19C Verwendung
finden.
-
In 20 zeigt die durchgezogene Linie die Veränderung
des Wertes der optischen Reflektionsdichte in dem Fall, in dem der
Druck in einem Zustand durchgeführt
wird, in dem die optische Reflektionsdichte in Abhängigkeit
von einer Veränderung der
Versatzgröße der Druckpositionen
empfindlich verringert ist, wie in Verbindung mit der ersten Ausführungsform
wiedergegeben, während
die gestrichelte Linie die Veränderung
des Wertes der optischen Reflektionsdichte in dem Fall zeigt, in
dem das Punktintervall kleiner ist als im vorhergehenden Fall. Wie
man deutlich 20 entnehmen kann, bewirkt die
optische Reflektionsdichte, wenn das Punktintervall zu gering ist,
lediglich eine geringe Veränderung in
Abhängigkeit
von einem geringen Versatz gegenüber
dem idealen Zustand des Druckdeckungszustandes, und zwar aus dem
vorstehend wiedergegebenen Grund. Daher wird bei der dargestellten
Ausführungsform
die in Schritt S123 der 17 dargestellte Entscheidung
durchgeführt,
um den Abstand zwischen den Punkten in Abhängigkeit von der Entscheidung
der Erstellung eines Druckzustandes, der für eine Entscheidung des Druckdeckungszustandes geeignet
ist, zu vergrößern.
-
Bei
der dargestellten Ausführungsform
soll das Punktintervall anfangs kurz sein. Dann wird das Punktintervall
vergrößert, bis
ein geeigneter dynamischer Bereich der optischen Reflektionsdichte
erzielt wird. Selbst wenn jedoch ein geeigneter dynamischer Bereich
der optischen Reflektionsdichte bei einer viermal erfolgenden Erweiterung
des Punktintervalls nicht erhalten wird, rückt das Verfahren zum nächsten Prozeß vor, um
eine Entscheidung in bezug auf den Druckdeckungszustand zu treffen.
Bei der dargestellten Ausführungsform
wird das Punktintervall eingestellt, indem die Antriebsfrequenz
der Kopfkartusche unter Aufrechterhaltung der Abtastgeschwindigkeit
des Schlittens 2 verändert
wird. Hierdurch wird der Abstand zwischen den Punkten bei einer
kleineren Antriebsfrequenz der Kopfkartusche größer. Als anderes Verfahren
zum Einstellen des Abstandes zwischen den Punkten kann die Abtastgeschwindigkeit
des Schlittens 2 verändert
werden.
-
In
jedem Fall wird die Antriebsfrequenz oder Abtastgeschwindigkeit
zum Drucken des Druckmusters verschieden von der Antriebsfrequenz
und der Abtastgeschwindigkeit, die im tatsächlichen Druckvorgang einzusetzen
ist. Nach der Überprüfung der Druckdeckung
zum Drucken muß daher der
Unterschied der Antriebsfrequenz oder Antriebsgeschwindigkeit korrigiert
werden. Diese Korrektur kann arithmetisch durchgeführt werden.
Bei einer Alternative ist es möglich,
in vorbereitender Weise Daten in bezug auf das Drucktiming relativ
zur tatsächlichen
Antriebsfrequenz oder Antriebsgeschwindigkeit für neun Muster 61 zu
gewinnen, wie in 10 gezeigt, und die vorbereitend
gewonnenen Daten in Abhängigkeit
vom Ergebnis der Überprüfung des
Druckdeckungszustandes einzusetzen. Bei der in 11 gezeigten Alternative kann das zum Drucken
verwendete Drucktiming durch lineare Interpolation abgeleitet werden.
-
Das
Verfahren zur Entscheidung über
den Druckdeckungszustand entspricht dem der ersten Ausführungsform.
Bei der Druckdeckung bei der Vorwärtsabtastung und Rückwärtsabtastung
beim bidirektionalen Drucken der ersten Ausführungsform ist die Veränderung
des Abstandes zwischen den Punkten des Druckmusters in bezug auf
die Größe des Punktdurchmessers,
die bei der dargestellten Ausführungsform
durchgeführt
wird, in gleicher Weise effektiv wie bei der gezeigten Ausführungsform.
In diesem Fall werden die Druckmuster für die Vorwärtsabtastung und Rückwärtsabtastung
für entsprechende Druckmuster
von diversen Abständen
zwischen den Punkten hergestellt. Dann werden die Daten der Drucktimings
pro Druckmuster und Punktintervall in vorbereitender Weise abgeleitet,
um das Drucktiming abzuleiten, das zum Drucken verwendet wird, indem eine
lineare Interpolation gemäß dem Ergebnis
der Entscheidung über
die Druckposition durchgeführt wird.
-
Das
in 17 gezeigte Ablaufdiagramm ist für die folgenden
Ausführungsformen
mit geeigneten Modifikationen etc. anwendbar.
-
[Dritte Ausführungsform]
-
Die
dritte Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung betrifft die Druckdeckung in einer Richtung senkrecht
zur Schlittenabtastrichtung zwischen einer Vielzahl von Köpfen. Bei
der Erläuterung
der Druckvorrichtung wird nur auf eine Art Druckmedium, Kopfkartusche
und Tinte Bezug genommen.
-
(Verfahren zum Korrigieren
der Druckposition)
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Um
bei der dargestellten Ausführungsform der
Druckvorrichtung eine Korrektur der Druckposition in einer Richtung
senkrecht zur Schlittenabtastrichtung (Hilfsabtastrichtung) durchzuführen, sind die
Tintenausstoßöffnungen
der Kopfkartusche über einen
Bereich vorgesehen, der breiter ist als die Breite (Bandbreite)
in Hilfsabtastrichtung des durch eine Abtastung erzeugten Bildes,
um eine Korrektur der Druckposition in einer Einheit eines Intervalls
der Ausstoßöffnungen
durch Verschiebung des Bereiches der zu verwendenden Ausstoßöffnungen
zu ermöglichen.
Als Ergebnis einer Verschiebung, um die abzugebenden Daten (Bilddaten
o.ä.) und
die Tintenausstoßöffnungen
in Übereinstimmung
zu bringen, wird es möglich,
die Ausgangsdaten als solche zu verschieben.
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(Druckmuster)
-
Bei
der vorhergehenden ersten und zweiten Ausführungsform findet ein Druckmuster
Verwendung, bei dem die gemessene optische Reflektionsdichte maximal
wird, wenn die Druckposition konsistent ist. Bei der dargestellten
Ausführungsform
wird jedoch die optische Reflektionsdichte minimal, wenn die Druckpositionen
konsistent sind. In Abhängigkeit von
einer Vergrößerung der
Versatzgröße der Druckpositionen
wird daher die optische Reflektionsdichte im gezeigten Muster vergrößert.
-
Selbst
im Falle einer Druckdeckung in Papiervorschubrichtung ist es ähnlich wie
bei der vorhergehenden ersten und zweiten Ausführungsform möglich, ein
Muster zu verwenden, bei dem die Dichte in dem Zustand, in dem die
Druckpositionen konsistent sind, maximal wird und in Abhängigkeit
von einem Anstieg der Versatzgröße der Druckpositionen abnimmt.
Beispielsweise wird es möglich,
eine Druckdeckung durchzuführen,
indem beispielsweise die Aufmerksamkeit auf für jeden Ausstoß in benachbarter
Lagebeziehung in Papierförderrichtung
zwischen zwei Köpfen
erzeugte Punkte gerichtet wird.
-
Die 21A bis 21C zeigen
schematisch das bei der dargestellten Ausführungsform zu verwendende Druckmuster.
-
In
den 21A bis 21C ist
ein weißer Punkt 82 der
von der ersten Kopfkartusche gedruckte Punkt, während ein schraffierter Punkt 84 der
von der zweiten Kopfkar tusche gedruckte Punkt ist. 21A zeigt den Fall, bei dem die Druckpositionen
konsistent sind. Da sich jedoch zwei Arten von Punkten überlappen,
ist der weiße
Punkt visuell nicht erkennbar. 21B zeigt
den in dem Zustand gedruckten Punkt, in dem die Druckposition geringfügig versetzt ist,
während 21C den Punktzustand zeigt, in dem die Druckpositionen
weiter versetzt sind. Wie man den 21A bis 21C entnehmen kann, wird in Abhängigkeit
von einer Erhöhung
der Versatzgröße der Druckposition
der Flächenfaktor
vergrößert, so
daß die
durchschnittliche optische Reflektionsdichte als Ganzes erhöht wird.
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(Druckdeckungsprozeß)
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Durch
Anordnung eines Versatzes der Ausstoßöffnungen von einer der beiden
Kopfkartuschen, die zur Einstellung der Druckdeckung verwendet werden,
werden fünf
Druckmuster mit einem veränderlichen
Druckdeckungszustand in bezug auf den Versatz gedruckt. Dann wird
die optische Reflektionsdichte des gedruckten Flecks gemessen.
-
22 zeigt schematisch ein Beispiel der gemessenen
optischen Reflektionsdichte.
-
In 22 gibt die Vertikalachse die optische Reflektionsdichte
wieder, während
die Horizontalachse die Versatzgröße der Druckausstoßöffnungen
wiedergibt.
-
Von
den Werten der gemessenen optischen Reflektionsdichte wird bei der
dargestellten Ausführungsform
der Druckzustand, in dem die optische Reflektionsdichte minimal
wird ((c) in 22), als der Zustand ausgewählt, in
dem die beste Druckdeckung erzielt wird.
-
Während bei
allen vorstehend beschriebenen Ausführungsformen eine Druckvorrichtung
zur Erzeugung eines Bildes durch Ausstoßen der Tinte von der Kopfkartusche
in Richtung auf das Druckmedium 8 erläutert wurde, ist die vorliegende
Erfindung nicht auf diese Ausführungsform
beschränkt.
Nach Bewegung der Kopfkartusche und des Druckmediums 8 relativ
zueinander ist die vorliegende Erfindung auch in wirksamer Weise
für jede
beliebige Druckvorrichtung geeignet, die einen Druck durch Erzeugung
von Punkten durchführt.
-
Die
in der ersten Ausführungsform
gezeigten diversen Druckmuster sind nicht auf eine Druckdeckung
beim bidirektionalen Drucken beschränkt und können auch in bezug auf eine
Druckdeckung in Längs-
und Querrichtung zwischen den Druckköpfen, die in der zweiten und
dritten Ausführungsform
gezeigt sind, Anwendung finden.
-
Die
zweite und dritte Ausführungsform
zeigen Beispiele der Beziehung zwischen zwei Kopfkartuschen. Sie
können
jedoch auch in gleicher Weise die Beziehung zwischen drei oder mehr
Kopfkartuschen betreffen. Beispielsweise wird in bezug auf drei
Köpfe die
Druckdeckung zwischen dem ersten Kopf und dem zweiten Kopf hergestellt,
wonach die Druckdeckung zwischen dem ersten Kopf und dem dritten
Kopf hergestellt wird.
-
[Vierte Ausführungsform]
-
(Optimales Ausstoßleistungsbeurteilungsmuster)
-
Wenn
bei der Druckdeckung der Vorwärtsabtastung
und der Rückwärtsabtastung
der Benutzer eine Tinte oder ein Druckmedium verwendet, das in einfacher
Weise ein Verlaufen verursacht, und zwar in einem Bereich, in dem
die beim ersten Druck bei der Vorwärtsabtastung gedruckten Punkte
und die beim zweiten Druck bei der Rückwärtsabtastung gedruckten Punkte
im Muster für
die Druckdeckung benachbart zueinander angeordnet sind, kann der
Flächenfaktor
im Fleck nicht signifikant beeinflusst werden, selbst wenn der relative
Druckdeckungszustand für
die Vorwärtsabtastung
und die Rückwärtsabtastung
infolge eines Verlaufens verändert
wird. Es ist daher schwierig, auf genaue Weise eine Druckdeckung
herzustellen, so daß möglicherweise
eine fehlerhafte Beurteilung verursacht werden kann. Wenn beispielsweise
ein Druck mit einer Tinte oder einem Druckmedium durchgeführt wird,
das in einfacher Weise ein Verlaufen verursacht, können die
bei der Vorwärtsabtastung
erzeugten Punkte und die bei der Rückwärtsabtastung erzeugten Punkte
infolge eines Verlaufens der Punkte selbst dann verbunden sein, wenn
die Druckpositionen bei der Vorwärtsabtastung und
Rückwärtsabtastung
differenziert werden, um den Dichteunterschied gering zu machen
und Schwierigkeiten bei der Auswahl der optimalen Druckpositionen
zu verursachen. Was die Druckdeckung zwischen einer Vielzahl von
Köpfen
in Längsrichtung
zur Schlittenabtastrichtung anbetrifft, so finden grundlegend unterschiedliche
Arten von Tinten Verwen dung. In Abhängigkeit von der Zusammensetzung
der Tinte o.ä.
gibt es einige Kombinationen, die in einfacher Weise ein Verlaufen
zwischen den Tintenpunkten beim Druck auf dem Druckmedium verursachen.
-
Die 23A bis 23D zeigen
schematisch die Art und Weise der Beurteilung der optimalen Ablagerungsleistung,
die bei der gezeigten Ausführungsform
Verwendung findet.
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Die 23A bis 23D zeigen
Ergebnisse eines Drucks mit einem veränderlichen Flächenfaktor von
25% bis 100% bei einer Rate von 25%. 23A zeigt
das Ergebnis eines Drucks bei einem Flächenfaktor von 25%. 23B zeigt das Ergebnis eines Drucks bei einem
Flächenfaktor
von 50%, 23C zeigt das Ergebnis bei
einem Druck bei einem Flächenfaktor
von 75%, und 23D zeigt das Ergebnis des
Drucks bei einem Flächenfaktor
von 100%. Die Art und Weise der Verdünnung der Punkte in den entsprechenden
Mustern kann entweder gleichmäßig oder
willkürlich
durchgeführt
werden.
-
24 zeigt das Ergebnis der Messung des optischen
Reflektionsindexes des Musters. Bei der dargestellten Ausführungsform
sind die Muster von der gleichen Kopfkartusche und von der gleichen
Tinte erzeugt worden.
-
In 24 gibt die Vertikalachse den optischen Reflektionsindex
wieder, während
die Horizontalachse die Tintenausstoßleistung wiedergibt. In Abhängigkeit
von der Beziehung zwischen dem Druckmedium 8 und der zu
verwendenden Tinte wird, wenn die Veränderung des optischen Reflektionsindexes
in linearer Beziehung zur Tintenausstoßleistung steht, das Muster
für die
Druckdeckung mit einer Ausstoßleistung
von 100% gedruckt, wie durch Kurve A gezeigt. Wie durch Kurve B
gezeigt, ist es möglich,
daß der
optische Reflektionsindex bei einer bestimmten Tintenausstoßleistung
in einen Sättigungsbereich eindringt.
In diesem Fall muß das
Muster für
die Druckdeckung bis zu der Tintenausstoßleistung gedruckt werden,
die nicht in den Sättigungsbereich eindringt.
Hierdurch kann eine optimale Tintenausstoßleistung in Abhängigkeit
von der zu verwendenden Tinte und dem zu verwendenden Druckmedium festgestellt
werden, um das Druckdeckungsmuster mit der optimalen Tintenausstoßleistung
zu drucken. Auf diese Weise kann die Druckdeckung gut erreicht werden.
-
Es
wird bevorzugt, einen Bereich von etwa 50% der Ablagerungsmenge
zu verwenden.
-
(Tintenausstoßleistung
beim Druckdeckungsmuster)
-
Die 25A bis 25C zeigen
schematisch Muster, beispielsweise von 50% der Ablagerungsmenge,
bei denen die Punkte im Druckdeckungsreferenzmuster in Abtastrichtung
auf die Hälfte
verdünnt
sind.
-
25A zeigt den Fall, bei dem die Druckpositionen
der weißen
Punkte und der schraffierten Punkte konsistent sind. 25B zeigt den Fall, bei dem die Druckpositionen
der weißen
Punkte und der schraffierten Punkte geringfügig versetzt sind. 25C zeigt den Fall, bei dem die Druckpositionen der
weißen
Punkte und der schraffierten Punkte um ein größeres Ausmaß als bei 25B versetzt sind. Die Verdünnung der Punkte wird durch
gleichmäßiges Verdünnen der
Punkte in Schlittenabtastrichtung des Druckmusters bei der Druckdeckung
für das
bidirektionale Drucken durchgeführt.
Die Verdünnungsrate
kann auf der Basis des Ergebnisses der Beurteilung der optimalen
Tintenausstoßrate
bestimmt werden, so daß der
Druck bei einer Verdünnungsrate durchgeführt werden
kann, die an das Druckmedium und die Tinte angepasst ist.
-
(Beispiel der Durchführung einer
gleichzeitigen Bestimmung der Ablagerungsrate und Druckdeckung)
-
Es
ist möglich,
gleichzeitig eine Entscheidung über
die optimale Tintenausstoßleistung
und die Druckdeckung durchzuführen.
-
Die 26A bis 26D zeigen
schematisch Muster zum gleichzeitigen Durchführen der Entscheidung über die
optimale Tintenausstoßleistung und
die Druckdeckung. 26A zeigt den Fall, bei dem
das im ersten Kopf und zweiten Kopf zu druckende Druckdeckungsmuster
mit 25% der Tintenausstoßrate
gedruckt wird. In entsprechender Weise zeigen die 26B bis 26D Muster,
die mit 50%, 75% und 100% der Tintenausstoßleistung gedruckt sind.
-
27 zeigt einen Zustand, in dem die Muster (a)
bis (i) mit entsprechenden Tintenausstoßleistungen gedruckt sind.
-
In 27 sind die Flecken in der ersten Reihe mit 25%
der Tintenausstoßleistung
gedruckt. Die Flecken in der zweiten Reihe sind mit 50% der Tintenausstoßleistung
gedruckt, die Flecken in der dritten Reihe sind mit 75% der Tintenausstoßleistung gedruckt,
und die Flecken in der vierten Reihe sind mit 100% der Tintenausstoßleistung
gedruckt.
-
28 zeigt die Beziehung zwischen der relativen
Versatzgröße der Druckdeckungsmuster
und der optischen Reflektionsdichte, die bei den entsprechenden
Tintenausstoßleistungen
gemessen wurde. Wenn die Tintenausstoßleistung unzureichend ist, kann
selbst dann, wenn die Versatzgröße der Druckdeckungsmuster
erhöht
wird, kein ausreichender Kontrast erhalten werden, um die Veränderung
der optischen Reflektionsdichte gering zu machen (Kurve A). Wenn
andererseits die Tintenausstoßleistung übermäßig groß ist, kann
eine Überlappung
der Punkte verursacht werden, um die Änderungsgröße des optischen Reflektionsindexes
zu gering zu machen, selbst wenn die Versatzgröße der Druckdeckungsmuster
erhöht
wird (Kurve D). Aus den Kurven der entsprechenden Tintenausstoßleistungen
wird die Tintenausstoßleistung,
bei der die Änderungsgröße am größten wird,
aus der Kurve der Tintenausstoßleistung
abgleitet, um eine optimale Druckdeckung durchzuführen.
-
In 28 zeigen beide Kurven B und C die gleiche Änderungsgröße, so daß jede Kurve
verwendet werden kann. Bei der gleichen Veränderungsgröße ist es wünschenswert, Kurve B zu verwenden,
die eine geringe Ablagerungsrate besitzt, um die Neigung zum Kräuseln zu
unterdrücken.
-
[Fünfte Ausführungsform]
-
Bei
der fünften
Ausführungsform
wird eine Druckdeckung in Schlittenabtastrichtung zwischen einer
Vielzahl von Köpfen
durchgeführt.
-
(Erläuterung des Druckdeckungsmusters)
-
Was
das bei der vierten Ausführungsform
erläuterte
Druckmuster betrifft, so werden die bei der Vorwärtsabtastung gedruckten Punkte
vom ersten Kopf der dargestellten Ausführungsform gedruckt, während die
bei der Rückwärtsabtastung
gedruckten Punkte vom zweiten Kopf bei der dargestellten Ausführungsform
gedruckt werden, um eine Druckdeckung durchzuführen. Das Entscheidungs- bzw. Beurteilungsverfahren
in bezug auf den Druckdeckungszustand entspricht dem der vierten
Ausführungsform.
-
(Optimales Tintenausstoßleistungsbeurteilungsmuster)
-
Was
die Verwendung einer Vielzahl von Köpfen anbetrifft, so wird das
Muster zur Durchführung einer
Beurteilung der optimalen Tintenausstoßleistung ähnlich wie bei der vierten
Ausführungsform zum
Messen des optischen Reflektionsindex für die entsprechenden Flecken
gedruckt.
-
Durch
Verteilung des optischen Reflektionsindexes wird ein linearer Bereich
abgeleitet, in dem der optische Reflektionsindex in bezug auf die
Tintenausstoßleistung
linear verändert
wird. Die Ausstoßleistung,
bei der der optische Reflektionsindex im linearen Bereich am geringsten
ist, wird für
jeden Kopf abgeleitet. Dann wird die Druckdeckung für die optimale
Tintenausstoßleistung
durchgeführt.
Hierdurch kann eine Druckdeckung auf gute Weise erzielt werden.
Das Beurteilungsverfahren der optimalen Tintenausstoßleistung
entspricht dem der vierten Ausführungsform.
-
(Verhältnis Tintenausstoßleistung
zum Druckdeckungsmuster)
-
Auf
der Basis des Ergebnisses der Beurteilung der vorstehenden optimalen
Ausstoßleistung entsprechend
der vierten Ausführungsform
wird ein vorbereitendes Druckdeckungsmuster mit der für das Druckmedium
und die Tinte geeigneten Verdünnungsrate
gedruckt. Dabei findet eine gleichmäßige Verdünnung der Punkte in Längsrichtung
des Druckmusters bei der Druckdeckung zwischen den Köpfen statt.
-
Es
ist möglich,
die Beurteilung der optimalen Tintenausstoßleistung und der Druckdeckung ähnlich wie
bei der vorstehenden vierten Ausführungsform durchzuführen. Durch
Veränderung
der Tintenausstoßleistung
und des vorstehend wiedergegebenen Zustandes für die Druckdeckung wird ein
Druck vom ersten Kopf und zweiten Kopf durchgeführt. Dann werden mit Hilfe
des optischen Sensors 30 die optischen Reflektionsindizes
der entsprechenden Flecken gemessen. Auf der Basis der Verteilung
der optischen Reflektionsindizes wird ein linearer Bereich, in dem
sich der optische Reflektionsbereich linear verändert, abgeleitet. Dann wird
die Tintenausstoßleistung,
bei der der optische Reflektionsindex im linearen Bereich am kleinsten
wird, abgeleitet, um den optimalen Druckdeckungszustand bei der
abgeleiteten Tintenausstoßrate
abzuleiten.
-
[Sechste Ausführungsform]
-
Bei
der sechsten Ausführungsform
kann eine Druckdeckung in der Richtung senkrecht zur Schlittenabtastrichtung
zwischen einer Vielzahl von Köpfen
durchgeführt
werden.
-
(Erläuterung des Druckdeckungsmusters)
-
Bei
der dargestellten Ausführungsform
findet ein Druckmuster Verwendung, bei dem die Beziehung zwischen
Längsrichtung
und seitlicher Richtung gegenüber
dem bei der fünften
Ausführungsform
erläuterten
Druckmuster umgekehrt ist. Das Beurteilungsverfahren des Druckdeckungszustandes
entspricht dem der vierten Ausführungsform.
-
(Muster zur Beurteilung
der optimalen Tintenausstoßleistung)
-
Was
die Vielzahl von Köpfen
anbetrifft, die in entsprechender Weise wie bei der fünften Ausführungsform
verwendet werden, so wird ein Muster zur Durchführung einer Beurteilung der
optimalen Tintenausstoßleistung
entsprechend der fünften
Ausführungsform
gedruckt, um die optischen Reflektionsindizes für entsprechende Flecken zu
messen. Durch Verteilung der optischen Reflektionsindizes wird der lineare
Bereich, in dem sich der optische Reflektionsindex relativ zur Tintenausstoßleistung
linear verändert,
abgeleitet. Die Ausstoßleistung,
bei der der optische Reflektionsindex im linearen Bereich am geringsten
ist, wird für
jeden Kopf abgeleitet. Dann wird die Druckdeckung für die optimale
Tintenausstoßleistung
durchgeführt.
Hierdurch kann die Druckdeckung gut erzielt werden. Das Urteilsverfahren
der optimalen Tintenausstoßleistung
entspricht dem der vierten Ausführungsform.
-
(Tintenausstoßleistung
im Verhältnis
zum Druckdeckungsmuster)
-
Auf
der Basis des Ergebnisses der Beurteilung der vorstehend beschriebenen
optimalen Ausstoßleistung
wie bei der vierten Ausführungsform wird
ein vorbereitend hergestelltes Druckdeckungsmuster mit einer Verdünnungsrate,
die an das Druckmedium und die Tinte angepaßt ist, gedruckt. Dabei werden
die Punkte in Breitenrichtung des Druckmusters der Druckdeckung
zwischen den Köpfen
gleichmäßig verdünnt.
-
Wie
bei der vorstehend beschriebenen vierten Ausführungsform ist es möglich, gleichmäßig die Beurteilung
der optimalen Tintenausstoßleistung
und die Druckdeckung durchzuführen.
Durch Veränderung
der Tintenausstoß leistung
und des Zustandes für
die Druckdeckung, wie vorstehend beschrieben, wird ein Druck vom
ersten und zweiten Kopf ausgeführt.
Dann werden mit Hilfe des optischen Sensors 30 die optischen
Reflektionsindizes von entsprechenden Flecken gemessen. Auf der
Basis der Verteilung der optischen Reflektionsindizes wird ein linearer
Bereich, in dem sich der optische Reflektionsindex linear verändert, abgeleitet.
Dann wird die Tintenausstoßleistung,
bei der der optische Reflektionsindex im linearen Bereich am geringsten
wird, abgeleitet, um den optimalen Druckdeckungszustand bei der
abgeleiteten Tintenausstoßrate
abzuleiten.
-
Während Beispiele
einer Druckvorrichtung beschrieben wurden, die ein Bild durch Ausstoßen der
Tinte von der Kopfkartusche auf das Druckmedium bei der dargestellten
Ausführungsform
erzeugt, ist die vorliegende Erfindung nicht auf diese dargestellte
Konstruktion beschränkt.
Die vorliegende Erfindung ist generell anwendbar bei einer Druckvorrichtung,
bei der ein Kopf Punkte auf dem Druckmedium erzeugt.
-
[Siebte Ausführungsform]
-
Die
siebte bis zehnte Ausführungsform
sind geeignet, um einen Druckvorgang unter Verwendung von Tinte
hoher Dichte und niedriger Dichte unter Anwendung der in den 1 und 2 gezeigten Druckvorrichtung
durchzuführen.
-
Der
Druck kann unter Verwendung der Tinte hoher Dichte und einer Tinte,
die durch Verdünnen der
Tinte hoher Dichte zu einer 3- oder 4-mal verdünnten Tinte (Tinte geringer
Dichte) erhalten wurde, oder allein durch Verwendung der verdünnten Tinte (Tinte
geringer Dichte) durchgeführt
werden. In diesem Fall wird es erforderlich, häufig eine Druckdeckung durchzuführen, da
der Fall zunimmt, bei dem die Kopfkartusche ausgetauscht wird, um
ein Bild zu drucken, das hauptsächlich
aus Text besteht, und um ein Bild zu drucken, das hauptsächlich aus
einem grafischen Bild besteht.
-
Wenn
jedoch der Benutzer durch visuelle Beobachtung den Zustand auswählt, bei
dem die Druckpositionen gut angepasst sind, werden die geregelten
Linien mit der Tinte hoher Dichte und der Tinte geringer Dichte
auf dem Druckmedium gedruckt. Da somit der Druckdeckungszustand
vom Benutzer bestimmt wird, ist es möglich, daß es schwierig wird, eine Beurteilung
durch visuelle Beobachtung durchzuführen, wenn Tinte geringer Dichte
verwendet wird.
-
Die 29A bis 29C zeigen
die Druckdeckung zwischen der Tinte hoher Dichte und der Tinte geringer
Dichte.
-
In
den 29A bis 29C zeigt 29A den Fall, bei dem die Druckpositionen der
weißen Punkte
und der schraffierten Punkte konsistent sind. 29B zeigt den Fall, bei dem die Druckpositionen der
weißen
Punkte und der schraffierten Punkte geringfügig versetzt sind. 29C zeigt den Fall, bei dem die Druckpositionen der
weißen
Punkte und der schraffierten Punkte in einem größeren Ausmaß als in 29D versetzt
sind. Die durchgezogenen Linien kennzeichnen diejenigen Linien,
die mit der Tinte hoher Dichte erzeugt wurden, während die gestrichelten Linien
die Linien kennzeichnen, die mit der Tinte geringer Dichte erzeugt
wurden. Beim automatischen Durchführen einer Druckdeckung, einer
Druckdeckung in dem Fall, in dem sowohl die Tinte hoher Dichte als
auch die Tinte niedriger Dichte Verwendung finden, und einer Druckdeckung
beim bidirektionalen Drucken zwischen den Köpfen wird der Unterschied der
Dichten des Druckergebnisses von der Tinte mit hoher Dichte und
der Tinte mit geringer Dichte groß. Durch Ausführen des
Drucks des automatischen Druckdeckungsmusters, wie der Flecken, bei
denen die Relativlage der Tinte mit hoher Dichte (Punkte mit hoher
Dichte) und der Tinte mit geringer Dichte (Punkte mit geringer Dichte)
variiert, ist die Dichte der Tinte mit hoher Dichte dominant, wie
die 26A, 26B und 26C zeigen. Daher kann die Dichteveränderung
entsprechend der Veränderung
nicht vom optischen Sensor erfasst werden, um eine optimale automatische
Druckdeckung zu ermöglichen.
Selbst bei einer Druckdeckung zum bidirektionalen Drucken unter
Verwendung der Tinte mit geringer Dichte kann keine ausreichende
Dichte erzielt werden, so daß eine
Druckdeckung unmöglich wird.
-
(Auswahlprozeß des Druckdeckungszustandes)
-
Nach
dem Drucken der Flecken als Druckmuster für die Druckdeckung wird, wenn
die Messung der optischen Re flektionsdichte des Musters durchgeführt wird,
bei der siebten Ausführungsform ein
Wert minimaler Dichte, der zur Durchführung der Druckdeckung erforderlich
ist, und ein Wert minimaler Dichte, der zur Durchführung der
Druckdeckung bei der Dichteveränderung
beim Vorsehen eines Versatzes in der Relativlage der vom ersten
Druck und zweiten Druck ausgebildeten Punkte erforderlich ist, in
vorbereitender Weise definiert. Diese Werte werden als vorgegebene
Werte eingestellt. Wenn das Messergebnis zeigt, daß die optische
Reflektionsdichte über
dem vorgegebenen Wert liegt, wird der Prozeß zum folgenden Druckdeckungsprozeß vorgerückt.
-
Die 30A und 30B zeigen
Antriebsimpulse für
eine Kopfkartusche. Wenn ein Wert, der den vorgegebenen Wert übersteigt,
aus dem Druckergebnis nicht erhalten werden kann, wird ein zum Antreiben
eines elektrothermischen Wandlers verwendeter Impuls von einem in 30A gezeigten normalen Einzelimpuls 51 in
in 50B gezeigte Doppelimpulse 52 und 53 modifiziert.
Danach werden wiederum die Flecken gedruckt. Dann wird die optische
Reflektionsdichte erneut gemessen. Wenn der den vorgegebenen Wert übersteigende
Wert durch diesen Prozeß erhalten
wird, wird der Prozeß wie
oben zum Druckdeckungsprozeß vorgerückt. Selbst
wenn der den vorgegebenen Wert übersteigende
Wert noch nicht erhalten wird, wird die Impulsbreite des Vorheizimpulses 52 erhöht, um den
Prozeß zum
Druckdeckungsprozeß vorzurücken. Bei
der dargestellten Ausführungsform
wird der vorhergehende Prozeß unter
der Voraussetzung durchgeführt,
daß eine ausreichende
Dichte für
den Druckdeckungsprozeß erhalten
werden kann.
-
Die
Tatsache, daß durch
Modulation vom Einzelimpuls 51 zu den Doppelimpulsen 52 und 53 die
Ausstoßmenge
der Tinte und auch durch Verändern
der Impulsbreite des Vorheizimpulses die Ausstoßmenge der Tinte verändert werden
kann, ist in der offengelegten japanischen Patentanmeldung 5-092565
(1993) offenbart.
-
Bei
der Überprüfung, ob
die Tintendichte über
dem vorgegebenen Wert liegt oder nicht, werden separat einzelne
Flecken für
die Dichtemessung hergestellt. Durch Drucken von derartigen einfachen Flecken
vor der Druckdeckung wird die Dichte gemessen. Es ist möglich, den
Prozeß zum
Drucken des Druckmusters für
die Druckdeckung und die Auswahl der Druckposition nach dem Verändern der
Ausstoßmenge
gemäß dem vorstehend
beschriebenen Verfahren zu beschleunigen.
-
Die
Einstellung der Druckdichte kann durchgeführt werden, indem die Zahl
der Tintentröpfchen, die
auf den Bildpunkt auszustoßen
ist, und nicht die Ausstoßmenge
der Tinte verändert
wird. Wenn beispielsweise das Farbdichteverhältnis der Tinte hoher Dichte
und der Tinte geringer Dichte 3:1 beträgt, kann die nahe Dichte als
Dichte, die durch Ausstoßen
eines Tintentröpfchens
der Tinte hoher Dichte erhalten wird, durch Ausstoßen von
drei Tintentröpfchen
der Tinte geringer Dichte erreicht werden. Im Hinblick auf ein durch
das Druckmedium 8 ver ursachtes Verlaufen ist es auch möglich, die
Zahl der Tröpfchen
der Tinte geringer Dichte auf 2 einzustellen.
-
[Achte Ausführungsform]
-
Die
achte Ausführungsform
bezieht sich auf ein Druckverfahren, bei dem ein entsprechender Druck
durch den ersten Druck und den zweiten Druck unter Verwendung einer
Vielzahl von Kopfkartuschen zur Erzeugung des Bildes hergestellt
wird. Im einzelnen wird bei einem Druckverfahren, bei dem ein Bild durch
Durchführung
eines Drucks bei der Vorwärtsabtastung
und der Rückwärtsabtastung
erzeugt wird, eine relative Druckdeckung der Druckpositionen der Vorwärtsabtastung
und der Rückwärtabtastung
erzeugt. Die Konstruktion der Druckvorrichtung, die bei dieser Ausführungsform
verwendet wird, und das Druckmuster zur Druckdeckung entsprechen
der vorstehend beschriebenen siebten Ausführungsform. Was den Druck-Indeckungsbringungsprozeß anbetrifft,
so kann die Druckdeckung anstelle des ersten Drucks und des zweiten
Drucks bei der vorhergehenden siebten Ausführungsform in einfacher Weise
erreicht werden, indem ein Druck bei der Vorwärtsabtastung und ein Druck
bei der Rückwärtabtastung
benutzt werden.
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(Auswahlprozeß des Druckdeckungszustandes)
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Bei
der dargestellten Ausführungsform
werden die von der ersten Kopfkartusche gedruckten Punkte bei der
Vorwärtsabtastung
und die von der zweiten Kopfkartusche gedruckten Punkte bei der Rückwärtsabtastung
gedruckt, um bei der siebten Ausführungsform einen Auswahlprozeß des Druckdeckungszustandes
durchzuführen.
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31 ist ein Ablaufdiagramm, das ein Verfahren des
Auswahlprozesses des Druckdeckungszustandes bei der dargestellten
Ausführungsform zeigt.
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Wie
in 31 gezeigt, wird das Druckmuster in Schritt S81
gedruckt. Dann wird die Messung der optischen Reflektionsdichte
des gedruckten Musters in entsprechender Weise wie bei der siebten
Ausführungsform
durchgeführt.
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Als
nächstes
wird in Schritt S82 eine Überprüfung durchgeführt, ob
die höchste
optische Reflektionsdichte von den gemessenen optischen Reflektionsdichten
in den vorgegebenen Wert fällt. Wenn
das Ergebnis der Überprüfung zeigt,
daß die höchste optische
Reflektionsdichte in den vorgegebenen Wert fällt, wird der Prozeß nach Schritt
S83 vorgerückt.
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Wenn
die optische Reflektionsdichte geringer ist als der vorgegebene
Wert, wird der Prozeß nach
Schritt S84 vorgerückt.
Mit Hilfe einer an der Kopfkartusche 1 montierten Unterheizeinrichtung 142 (6) wird die Haltetemperatur der Tinte
des Kopfes verändert
(von normal 23°C
bis auf 30°C
das erste mal, von 30°C
bis 35°C
das zweite mal), um die Temperatur der Tinte anzuheben. Nachdem
auf diese Weise die Ausstoßmenge
der Tinte durch Filmsieden erhöht
worden ist, kehrt der Prozeß zurück nach Schritt
S81.
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Eine
große
Zahl von variierenden Mustern der Haltetemperatur wird mit kleinen
Temperaturschritten in vorbereitender Weise eingestellt. Es ist auch
möglich,
die Anzahl der Male, über
die die Beurteilung durchgeführt
wird, zu erhöhen,
indem eine weitere Veränderung
der Haltetemperatur ermöglicht wird,
wenn die optische Reflektionsdichte noch als ungeeignet beurteilt
wird. Bei der dargestellten Ausführungsform
sollen jedoch die Variationsmuster der Temperatur 3 betragen (23°C, 30°C und 35°C). Selbst
wenn eine Beurteilung durchgeführt
wird, daß das
Ergebnis der zweiten Beurteilung noch ungeeignet ist, wird der Prozeß nach Veränderung
der Haltetemperatur zu Schritt S83 vorgerückt.
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Bei
der dargestellten Ausführungsform
findet die Unterheizeinrichtung 142 für die Haltetemperatur der Tinte
Verwendung. Es ist jedoch auch möglich, die
Temperatur zu halten, indem die Ausstoßheizeinrichtung 25 angetrieben
wird, die zum Ausstoßen
der Tinte verwendet wird.
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Bei
der Druckdeckung in Schlittenabtastrichtung zwischen dem Vorwärtsdruck
und Rückwärtsdruck
kann eine Druckdeckung mit noch höherer Präzision durchgeführt werden,
indem die Tintenablagerungsmenge für die Tinte mit geringerer
Dichte beim ersten und zweiten Druck gesteuert wird.
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[Neunte Ausführungsform]
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Bei
der neunten Ausführungsform
handelt es sich um ein Druckverfahren zur Durchführung eines Drucks mit dem ersten
Kopf und dem zweiten Kopf, wobei eine Vielzahl von Kopfkartuschen
zur Erzeugung des Bildes Verwendung findet. Im einzelnen betrifft
die neunte Ausführungsform
die Druckdeckung in Schlittenabtastrichtung zwischen unterschiedlichen
Köpfen
des ersten Kopfes und zweiten Kopfes.
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Bei
einer Konstruktion der Druckvorrichtung, die bei der dargestellten
Ausführungsform
Verwendung findet, entsprechen die Druckmuster für die Druckdeckung und der
Druck-Indeckungsbringungsprozeß denen
der vorstehend beschriebenen siebten Ausführungsform.
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In
der Kopf kartusche werden die im Kopf zu verwendende Tintendichte
und der Zustand zum Ausstoßen
der Tintenmenge, die bei der Druckdeckung unter Verwendung der Tinte
benötigt
wird, gespeichert. Durch Drucken des Druckdeckungsmusters unter
Verwendung dieses Zustandes wird der Druckdeckungsprozeß auf der
Basis des Druckergebnisses durchgeführt. Auf diese Weise kann eine optimale
Deckungsposition ausgewählt
werden.
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[Zehnte Ausführungsform]
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Die
zehnte Ausführungsform
betrifft ein Druckverfahren zum Durchführen eines Druckes vom ersten
Kopf und zweiten Kopf unter Verwendung einer Vielzahl von Kopfkartuschen
zur Erzeugung des Bildes. Insbesondere betrifft die zehnte Ausführungsform
die Druckdeckung in Schlittenabtastrichtung zwischen unterschiedlichen
Köpfen,
d.h. dem ersten Kopf und dem zweiten Kopf.
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Als
erstes werden die später
erläuterten Druckmuster
auf dem Druckmedium 8 mit variierendem relativen Druckdeckungszustand
des Drucks des ersten Kopfes und des zweiten Kopfes gedruckt. Dann
wählt der
Nutzer visuell den Zustand, in dem der beste Druckdeckungszustand
vorhanden ist. Danach wird durch Betreiben des Wirtcomputers der Druckdeckungszustand
eingestellt.
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Die
Konstruktion der Druckvorrichtung bei der dargestellten Ausführungsform
ist eine Konstruktion, bei der der optische Sensor 30,
der am Schlitten 2 angeordnet und in der schematischen
Darstellung der 1 oder 2 gezeigt
ist, von der Konstruktion der siebten Ausführungsform entfernt ist.
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(Druckmuster für die Druckdeckung)
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32 zeigt ein Druckmuster für die Druckdeckung, das bei
der dargestellten Ausführungsform zu
verwenden ist.
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In 32 ist eine obere dünne Regellinie 55 eine
vom ersten Kopf auf dem Druckmedium gedruckte Regellinie, und eine
untere dicke Regellinie 57 eine vom zweiten Kopf auf dem
Druckmedium gedruckte Regellinie. Die Bezeichnungen (a) bis (e) kennzeichnen
die Druckpositionen. Die Druckposition (c) zeigt, daß die Regellinie
in einem Zustand gedruckt wurde, in dem die Druckbedingungen des
ersten Kopfes und des zweiten Kopfes aneinander angepasst sind.
Die Druckpositionen (b) und (c) sind Regellinien, die in einem Zustand
gedruckt wurden, in dem die Druckpositionen des ersten und zweiten Kopfes
geringfügig
versetzt sind. Die Druckpositionen (a) und (e) sind Regellinien,
die in einem Zustand gedruckt wurden, in dem die Druckpositionen
des ersten und zweiten Kopfes in einem größeren Ausmaß versetzt sind.
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(Auswahl des Druckdeckungszustandes,
Druck-Indeckungsbringungsprozeß)
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Bei
der Verwirklichung der Druckdeckung unter Veränderung des Druckdeckungsmusters
werden die Bedingungen, wie beispielsweise die zu verwendende Tinte
und die Ausstoßmenge
bei der Druckdeckung, in vorbereitender Weise in der Kopfkartusche
gespeichert. Zu diesem Zeitpunkt wird der Druckzustand für die Druckdeckung
so eingestellt, daß ein
doppelter Ausstoß für den gleichen
Bildpunkt durchgeführt
wird, wenn es sich bei der Tinte um Tinte mit geringer Dichte handelt.
Nach dem Drucken des Druckmusters für die Druckdeckung unter diesen Bedingungen
wird der Zustand, in dem die beste Druckdeckung erzielt wird, vom
Benutzer von den gedruckten Mustern visuell ausgewählt. Danach
wird der Druckdeckungszustand durch Bedienung des Wirtcomputers
eingestellt.
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Die
vorhergehende erste bis zehnte Ausführungsform können willkürlich kombiniert
werden, so daß eine
bessere Druckdeckung erreicht wird.
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Was
irgendeine der ersten bis neunten Ausführungsform betrifft, so können verschiedene
Bedingungen, wie die Antriebsfrequenz oder die Kopftemperatur etc.,
zum Drucken des Druckmusters für
die Druckdeckung von den Bedingungen, wie der Antriebsfrequenz oder
der Kopftemperatur, verschieden sein, die zum tatsächlichen
Drucken verwendet werden. Nach der Beurteilung des Druckdeckungszustandes
wird daher eine Korrektur in bezug auf die Differenz der Antriebsfrequenz,
der Kopftemperatur o.ä.
durchgeführt,
falls erforderlich. Diese Korrektur kann arithmetisch unter Verwendung
einiger Gleichungen ausgeführt
werden. Alternativ dazu werden Daten in bezug auf das Drucktiming,
die die tatsächlichen
Bedingungen betreffen, in vorbereitender Weise für jedes Druckmuster gewonnen.
In Abhängigkeit vom
Ergebnis der Beurteilung des Zustandes der Druckdeckung werden diese,
so wie sie sind, als Drucktiming verwendet. Bei einer Alternative
wird das Drucktiming durch Interpolation abgeleitet.
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Bei
den obigen Ausführungsformen
wurde die Verwendung eines Druckkopfes vom Tintenstrahltyp beschrieben.
Die vorliegende Erfindung kann jedoch auch bei einem Druckkopf vom
thermischen Übertragungstyp
und vom thermischen Sublimationstyp Verwendung finden. Ferner handelt
es sich beim Druckkopf der vorliegenden Erfindung um ein Konzept,
das eine Druckeinheit vom elektrofotografischen Typ einschließt, so daß die vorliegende Erfindung
auch in der Elektrofotografie Verwendung finden kann.
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Erfindungsgemäß kann durch
Erhöhen
der Tintenausstoßmenge
als solcher und die Verwendung einer Vielzahl von Tinten und Kombinationen hiervon
die Druckdichte erhöht
werden, um eine Druckdeckung zwischen den Köpfen zu erreichen, bei denen
die Druckdichten beträchtlich
ver schieden sind. Ferner wird es möglich, eine Druckdeckung beim
bidirektionalen Drucken zu erzielen.
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Infolgedessen
kann der Benutzer eine Druckdeckung durchführen, ohne die Dichte der Tinte
und die Kombination der Köpfe
aus einer Vielzahl von Köpfen
berücksichtigen
zu müssen.
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(Weitere Beschreibung)
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Die
vorliegende Erfindung ist besonders wirksam, wenn sie bei einem
Aufzeichnungskopf oder einer Aufzeichnungsvorrichtung Verwendung findet,
der bzw. die Einrichtungen zur Erzeugung von thermischer Energie,
wie elektrothermische Wandler oder Laserlicht, besitzt, und durch
die thermische Energie Änderungen
der Tinte bewirkt, um Tinte auszustoßen. Dies ist darauf zurückzuführen, daß mit einem
derartigen System eine Aufzeichnung mit hoher Dichte und hoher Auflösung erreicht
werden kann.
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Eine
typische Konstruktion und ein Betriebsprinzip einer derartigen Vorrichtung
sind in den US-PS'en
4 723 129 und 4 740 796 beschrieben. Es wird bevorzugt, dieses grundlegende
Prinzip zur Verwirklichung eines derartigen Systems zu verwenden. Obwohl
dieses System entweder bei einem auf Anforderung arbeitenden Aufzeichnungssystem
oder bei einem Aufzeichnungssystem vom kontinuierlichen Typ Verwendung
finden kann, ist es besonders geeignet für eine auf Anforderung arbeitende
Vorrichtung. Der Grund hierfür
ist der, daß die
auf Anforderung arbei tende Vorrichtung elektrothermische Wandler
besitzt, die jeweils auf einer Lage oder an einem Flüssigkeitskanal
angeordnet sind, die bzw. der Flüssigkeit
(Tinte) zurückhält, und
dass die Vorrichtung wie folgt funktioniert: Als erstes werden ein
oder mehrere Antriebssignale an die elektrothermischen Wandler gelegt,
um thermische Energie entsprechend der Aufzeichnungsinformation
zu erzeugen; als zweites induziert die thermische Energie einen plötzlichen
Reparaturanstieg, der den Kernsiedepunkt übersteigt, um auf diese Weise
ein Filmsieden auf Heizabschnitten des Aufzeichnungskopfes zu verursachen;
und als drittes wachsen Blasen in der Flüssigkeit (Tinte) entsprechend
den Antriebssignalen. Durch Ausnutzung des Wachstums und Zusammenfallens
der Blasen wird die Tinte aus mindestens einer der Tintenausstoßöffnungen
des Kopfes ausgestoßen,
um ein oder mehrere Tintentropfen zu bilden. Ein Antriebssignal
in der Form eines Impulses wird bevorzugt, da hierdurch das Wachstum
und Zusammenfallen der Blasen sofort und in geeigneter Weise durch
diese Form des Antriebssignales erzielt werden kann. Als Antriebssignal
in der Form eines Impulses werden die bevorzugt, die in den US-PS'en 4 463 359 und
4 345 262 beschrieben sind. Ferner wird bevorzugt, die Rate des
Temperaturanstiegs der Heizabschnitte zu verwenden, die in der US-PS
4 313 124 beschrieben ist, um eine bessere Aufzeichnung zu erreichen.
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Die
US-PS'en 4 558 333
und 4 459 600 beschreiben die folgende Konstruktion eines Aufzeichnungskopfes,
die in die vorliegende Erfindung eingearbeitet wird: Diese Kon struktion
besitzt Heizabschnitte, die auf gebogenen Abschnitten angeordnet sind,
zusätzlich
zu einer Kombination von Ausstoßöffnungen,
Flüssigkeitskanälen und
elektrothermischen Wandlern, die in den vorstehend genannten Veröffentlichungen
offenbart sind. Darüber
hinaus kann die vorliegende Erfindung bei Konstruktionen Verwendung
finden, die in den offengelegten japanischen Patentanmeldungen 123670/1984
und 138461/1984 beschrieben sind, um ähnliche Effekte zu erreichen.
Die erstgenannte Veröffentlichung
beschreibt eine Konstruktion, bei der ein Schlitz, der sämtlichen
elektrothermischen Wandlern gemeinsam ist, als Ausstoßöffnungen
der elektrothermischen Wandler verwendet wird, während die zuletzt genannte
Veröffentlichung
eine Konstruktion beschreibt, bei der Öffnungen zum Absorbieren von Druckwellen,
die durch thermische Energie verursacht werden, entsprechend den
Ausstoßöffnungen ausgebildet
sind. Somit kann unabhängig
vom Typ des Aufzeichnungskopfes mit der vorliegenden Erfindung eine
sichere und wirksame Aufzeichnung erreicht werden.
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Die
vorliegende Erfindung kann auch bei einem sogenannten Vollzeilen-Aufzeichnungskopf
Verwendung finden, dessen Länge
der maximalen Länge über ein
Aufzeichnungsmedium entspricht. Ein solcher Aufzeichnungskopf kann
aus einer Vielzahl von Aufzeichnungsköpfen bestehen, die miteinander kombiniert
sind, oder aus einem in integrierter Weise angeordneten Aufzeichnungskopf.
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Des
weiteren kann die vorliegende Erfindung bei diversen Aufzeichnungsköpfen vom
seriellen Typ Verwendung finden: einem Aufzeichnungskopf, der an
der Haupteinheit einer Aufzeichnungsvorrichtung fixiert ist; einem
Aufzeichnungskopf vom Chip-Typ, der auf bequeme Weise austauschbar
ist und, wenn er an der Haupteinheit der Aufzeichnungsvorrichtung angebracht
wird, elektrisch an diese angeschlossen und von dieser mit Tinte
versorgt wird; und einem Aufzeichnungskopf vom Kartuschen- bzw.
Kassettentyp, der auf integrierte Weise einen Tintenspeicher umfasst.
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Es
wird ferner bevorzugt, ein Rückgewinnungssystem
oder ein vorbereitendes Hilfssystem bei einem Aufzeichnungskopf
als Bestandteil der Aufzeichnungsvorrichtung zu verwenden, da hierdurch
die Effekte der vorliegenden Erfindung zuverlässiger gemacht werden können. Beispiele
eines Rückgewinnungssystems
sind eine Verkappungseinrichtung und eine Reinigungseinrichtung
für den
Aufzeichnungskopf und eine Druck- oder Saugeinrichtung für denselben.
Beispiele des vorbereitenden Hilfssystems sind eine vorbereitende
Heizeinrichtung unter Verwendung von elektrothermischen Wandlern oder
einer Kombination von anderen Heizelementen und den elektrothermischen
Wandlern und eine Einrichtung zur Durchführung eines vorbereitenden
Tintenausstoßes
unabhängig
vom Ausstoß für die Aufzeichnung.
Diese Systeme sind zum Erreichen einer zuverlässigen Aufzeichnung wirksam.
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Auch
können
die Anzahl und der Typ der Aufzeichnungsköpfe, die an einer Aufzeichnungsvorrichtung
zu montieren sind, verändert
werden. Beispielsweise kann nur ein Aufzeichnungskopf, der einer
einzigen farbigen Tinte entspricht, oder eine Vielzahl von Aufzeichnungsköpfen, die
einer Vielzahl von Tinten mit unterschiedlicher Farbe oder Konzentration
entsprechen, verwendet werden. Mit anderen Worten, die vorliegende
Erfindung kann in wirksamer Weise bei einer Vorrichtung Anwendung
finden, die mindestens eine Betriebsart eines monochromatischen, Mehrfarb-
und Vollfarb-Betriebes aufweist. Im monochromatischen Modus wird
eine Aufzeichnung durchgeführt,
indem nur eine einzige Hauptfarbe, wie Schwarz, verwendet wird.
Im Mehrfarbbetrieb wird eine Aufzeichnung unter Verwendung von Tinten
unterschiedlicher Farbe durchgeführt,
und im Vollfarbbetrieb wird eine Aufzeichnung durch Farbmischen durchgeführt.
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Obwohl
bei den vorstehend beschriebenen Ausführungsformen flüssige Tinte
Verwendung findet, können
auch Tinten eingesetzt werden, die flüssig sind, wenn das Aufzeichnungssignal
angelegt wird, beispielsweise Tinten, die sich bei einer Temperatur
verfestigen, die geringer ist als die Raumtemperatur, und bei Raumtemperatur
erweicht oder verflüssigt
werden. In einem Tintenstrahlsystem wird die Temperatur der Tinte
generell auf einen Bereich von 30°C–70°C eingestellt,
so daß die
Viskosität
der Tinte auf einem solchen Wert gehalten werden kann, daß die Tinte
in zuverlässiger
Weise ausgestoßen
werden kann.
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Des
weiteren kann die vorliegende Erfindung bei einer Vorrichtung Verwendung
finden, bei der die Tinte unmittelbar vor dem Ausstoßen durch
thermische Energie verflüssigt
wird, so daß die
Tinte im flüssigen
Zustand aus den Öffnungen
ausgestoßen wird
und dann sich zu verfestigen beginnt, wenn sie auf das Aufzeichnungsmedium
trifft, um auf diese Weise ein Verdampfen der Tinte zu verhindern.
Die Tinte wird hierbei vom festen in den flüssigen Zustand überführt, indem
die thermische Energie ausgenutzt wird, die sonst den Temperaturanstieg
verursacht, oder die Tinte, die trocken ist, wenn sie mit Luft in
Kontakt ist, wird in Abhängigkeit
von der thermischen Energie des Aufzeichnungssignales verflüssigt. In
derartigen Fällen
kann die Tinte in Ausnehmungen oder Durchgangslöchern, die in einer porösen Lage
ausgebildet sind, als Flüssigkeit
oder feste Substanz zurückgehalten
werden, so daß die
Tinte den elektrothermischen Wandlern gegenüberliegt, wie in den offengelegten
japanischen Patentanmeldungen 56847/1979 oder 71260/1985 beschrieben. Die
vorliegende Erfindung ist besonders wirksam, wenn sie das Filmsiedephänomen zum
Ausstoßen der
Tinte ausnutzt.
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Des
weiteren kann die Tintenstrahlaufzeichnungsvorrichtung der vorliegenden
Erfindung nicht nur als Bildabgabeterminal einer Informationsverarbeitungsvorrichtung,
wie einem Computer, verwendet werden, sondern auch als Ausgabevorrichtung eines
Kopiergerätes
einschließlich
eines Lesers und als Ausgabevorrichtung eines Faxgerätes mit
einer Übertragungs-
und Empfangsfunktion.
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Wie
vorstehend erläutert,
wird gemäß der vorliegenden
Erfindung eine Vielzahl von Mustern, die in Abhängigkeit von ihrer Versatzgröße eine
veränderliche
Dichte besitzen, in Abhängigkeit
von einer Vielzahl von unter schiedlichen Versatzgrößen der Druckpositionen
erzeugt. In bezug auf diese Muster wird ein Druck-Indeckungsbringungsprozeß auf der Basis
einer Vielzahl der gemessenen Dichtewerte durchgeführt. Das
Muster, das die höchste
Dichte oder die geringste Dichte aus einer Vielzahl von Dichten
besitzt, kann als Zustand eingestellt werden, in dem die beste Druckdeckung
erreicht wird.
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Ferner
ist es erfindungsgemäß möglich, durch
Vermeidung des Einflusses eines Verlaufens infolge des Druckmediums
und/oder der verwendeten Tinte auf genaue Weise eine Druckdeckung
herzustellen, indem die Tintenausstoßleistung abgeleitet und das
Druckdeckungsmuster in den Einrichtungen zum Lesen der optischen
Reflektionsdichte ausgebildet wird, wobei die Intensität des reflektierten
Lichtes oder der Reflektionsindex des von der Druckvorrichtung gedruckten
Musters vom am Schlitten montierten optischen Sensor gelesen wird.
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Infolgedessen
kann eine Druckdeckung mit einer einfachen Konstruktion erzielt
werden, ohne dem Benutzer Probleme zu bereiten.