JP2001130112A - ドット間の形成位置ずれを調整する印刷装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ドット形成位置ずれを抑制し、画質を向上す
る。 【解決手段】 インクジェットプリンタにおいて、主走
査の往動でドットを形成した後、ノズルピッチｋの半分
の送り量で副走査を行って、復動時のドットを形成し、
両者が副走査方向に交互に並ぶテストパターンを印刷す
る。往復のドット同士は重複させない。往復の形成タイ
ミングが適正な場合には、副走査方向に一直線に伸びる
ドット列が形成され、形成タイミングがずれている場合
には小刻みなガタツキを生じた状態で形成される。かか
るテストパターンによれば、ドット列の直線性に基づい
て容易かつ精度良く形成タイミングを調整できる。な
お、副走査方向にドット同士が重複するほどノズルピッ
チが狭い場合には、ノズルを間引いて使用することでド
ット同士が接触しないテストパターンを形成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、主走査の往復双方
向で印刷されたドットなど、異なるタイミングで形成さ
れるドット同士の主走査方向の位置ずれを抑制する印刷
装置および調整方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、コンピュータの出力装置として、
ヘッドからインクを吐出して印刷を行うインクジェット
プリンタが普及している。インクジェットプリンタは、
主走査としてヘッドを印刷媒体に対して往復動しつつ、
多色のインクを吐出してドットを形成する。インクジェ
ットプリンタには、記録速度を向上するために、主走査
方向における往復双方向の運動中にドットを形成するも
のもある（以下、かかる記録方法を双方向記録とよ
ぶ）。この場合、良好な画像を印刷するためには、往動
時に形成されたドットと復動時に形成されたドットとの
主走査方向の位置を一致させる必要がある。往動時と復
動時のドットの相対的なずれが生じると、画像にざらつ
きが生じ、画質が低下する。かかるずれを抑制するた
め、テストパターンを利用した調整が行われている。

【０００３】図２４は従来のテストパターンの一例を示
す説明図である。ここでは、５つのノズルを備えるヘッ
ドＨＤにより形成されるパターンを例示した。図の左側
に往動時におけるヘッドＨＤの副走査方向の位置を示
し、右側に復動時におけるヘッドＨＤの副走査方向の位
置を示した。中央には、往動時に形成されるドットを
「○」、復動時に形成されるドットを「●」で示した。
従来のテストパターンでは、往動でドットを形成し、ノ
ズルピッチｋの整数倍Ｎに相当する送り量Ｌで副走査を
行った後、復動でドットを形成していた。この際、復動
時には、各画素にインクを吐出するタイミングを数段階
にずらし、往動時と復動時のドットの相対的な位置関係
を変化させてドットを形成していた。図では番号１〜５
の５段階にずらした場合を例示した。ユーザは、こうし
て印刷されたテストパターンを見て、最適なタイミング
を選択することにより、往復のドットの位置ずれがない
ようにインクの吐出タイミングを調整することができ
る。図の例では、番号３のタイミングにおいて、往復の
ドット位置が一致しているため、このタイミングが最適
ということになる。

【０００４】近年のプリンタは、非常に微細なドットを
用いて高解像度で印刷を行うことにより、高画質化が図
られているが、微細なドットの使用は印刷速度の低下に
つながるため、印刷速度を向上する観点から、双方向記
録における画質の向上が切望されている。ところが、双
方向記録を行う場合には、ドットの形成位置のわずかな
ずれが画質に大きく影響しやすい。例えば、ヘッドが、
左から右に主走査する際にはドットの位置が左側にずれ
る特性を有している場合、復路では逆方向に主走査する
からドットの位置は右側にずれることになる。この結
果、往復いずれか一方で生じるずれは、双方向記録を行
うことにより倍増してしまう。このように、双方向記録
では、往復のドット位置の調整不良による画質の劣化が
激しくなるため、容易かつ精度良くドットの形成タイミ
ングを調整する方法が望まれていた。

【０００５】また、本出願人の精緻な実験、検討の結
果、双方向記録において、往動時と復動時のドットの位
置ずれを精密に調整すれば、数段階の高解像度化を図る
のに匹敵するほど画質が向上する効果が得られることが
見出された。微細なドットを形成して高解像度化を図ろ
うとすればプリンタの製造コストが増大するが、往復の
位置を精密に合わせることによる画質の向上は容易であ
り、かつ、かかる弊害を招かない点で非常に有効であ
る。かかる背景からも双方向記録においてドットの位置
ずれを容易に精度良く調整する方法が切望されていた。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかし、図２４に示し
たテストパターンでは、ドットの形成位置をこれらの要
求に見合うほど精度良く調整することができなかった。
図２５は実際に形成されたテストパターン例を拡大して
示す説明図である。番号１〜１５の１５段階で吐出タイ
ミングを変化させてドットが記録されている。テストパ
ターンは、ドット列の上方および下方は、それぞれ往路
または復路の一方でのみ形成されたドットとなってお
り、中央付近で往路と復路で形成されたドット列が重ね
られている。図２５のテストパターンによれば、番号４
〜９程度の範囲が好ましい形成タイミングであることが
認識される。しかしながら、どのタイミングが最適かを
特定することは非常に困難である。このように、従来の
テストパターンでは、ドットの形成位置を精度良く調整
することが困難であった。ここでは、それぞれのドット
が視認できる程度の解像度で印刷した場合を例示した
が、ドット列が副走査方向に連続した直線を形成する程
度に高い解像度での印刷を行う場合には、最適の形成タ
イミングを特定することは、ますます困難であった。

【０００７】ドットの形成位置を精度良く調整する方法
は、双方向記録において特に要求が高いが、これらに限
られるものではなく、例えば、異なる色のヘッド間での
調整や、インク量の異なるドット同士の調整などにおい
ても同様に要求されていた。本発明は、かかる課題に鑑
みてなされたものであり、異なるタイミングで形成され
たドットの主走査方向の位置を容易に精度良く調整する
技術を提供することを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段およびその作用・効果】上
記課題の少なくとも一部を解決するために、本発明では
次の構成を採用した。即ち、主走査および副走査を行い
つつ、副走査方向の位置が異なる複数のドット形成要素
を用いてドットを形成する印刷部によって、前記ドット
形成要素を異なる時期に駆動して同一の画素に形成され
る複数のドット間の位置ずれを検出するテストパターン
を印刷させるための印刷制御データを生成する印刷制御
装置において、前記テストパターンは、主走査方向の位
置が同一、かつ、副走査方向の位置が異なる複数の画素
に、前記複数のドットが形成される条件と、少なくとも
一部の範囲において、一の時期に形成されたドットの間
に他の時期に形成されたドットが挟まれる条件とを満た
すパターンであるものとした。印刷部は、印刷制御装置
で生成される印刷制御データを受け取って、上記テスト
パターンの印刷を実行する。

【０００９】異なる時期とは、一つの画素に対して異な
る主走査でインクが吐出される場合、一つの主走査中で
時間をおいてインクが吐出される場合など種々のケース
が挙げられる。従って、前記印刷部が主走査の往動時と
復動時の双方において、ドットを形成可能な印刷部であ
る場合には、前記テストパターンは、往動時に形成され
るドットと復動時に形成されるドットの位置ずれを検出
するパターンであるものとすることができる。

【００１０】また、前記印刷部がドット形成要素を副走
査方向および主走査方向に２次元的に配列された状態で
備えている場合には、前記テストパターンは、主走査方
向の位置が異なるドット形成要素によって形成されるド
ットの位置ずれを検出するパターンであるものとするこ
とができる。ここで、２次元的に配列された状態として
は、例えば、多色のインクを備える場合において、各色
ごとにドット形成要素が主走査または副走査の一方向に
配列され、異なる色のドット形成要素が他方向に配列さ
れている場合が挙げられる。また、同一色のドット形成
要素が副走査方向のみならず主走査方向に複数列用意さ
れている場合もある。

【００１１】また、前記ドット形成要素が異なる飛行速
度でインク滴を吐出してインク量の異なるドットを形成
可能な機構である場合には、前記テストパターンは、前
記異なる飛行速度で吐出されたインク滴によって形成さ
れるドットの位置ずれを検出するパターンであるものと
することができる。かかるドット形成要素としては、一
つの画素に対して飛行速度が速いインク滴と遅いインク
滴とを連続的に吐出可能にしておき、これらを選択的に
用いることにより、インク量の異なるドットを形成可能
とする場合が挙げられる。もちろん、必ずしも一つの画
素に連続的に吐出可能でなくてもよい。

【００１２】本発明のテストパターンでは、主走査方向
の位置が同一の画素にドットが形成されるから、副走査
方向に伸びるドット列が形成される。この際、各ドット
の副走査方向の位置は異なっているから、ドット同士が
完全に重複することはない。また、異なる時期に形成さ
れたドット同士が互いに挟まれる範囲があるため、これ
らのドットが適正な位置に形成されていれば副走査方向
に一直線に並ぶドット列が形成される。これに対し、形
成位置にずれがある場合には直線から小刻みにずれた状
態、いわゆるガタツキが生じた状態でドット列が形成さ
れる。上記テストパターンによれば、こうしたガタツキ
の有無によって容易かつ精度良く形成位置を調整するこ
とが可能となる。

【００１３】図１はテストパターンの一例を示す説明図
である。従来技術で示したのと同様、副走査方向に配列
された５つのドット形成要素により、往動時のドット
（「○」で示されたドット）と復動時のドット（「●」
で示されたドット）とを形成した場合を例示した。ここ
では、復動時におけるドット形成要素の駆動タイミング
を５段階に変更して形成された番号１〜５までの５つの
ドット列を示している。各ドット列が本発明の条件を満
たすテストパターンであるから、一列だけを印刷するも
のとしても構わない。図示する通り、番号３では、適正
な位置にドットが形成されているため、副走査方向に一
直線のドット列が形成されている。番号１、２、４、５
では、形成位置にずれがあるため、ガタツキを伴うドッ
ト列となっている。復動の駆動タイミングを３番相当の
状態に調整することにより、ドットを適正な位置に形成
することができる。

【００１４】図２は実際に印刷されたテストパターンの
例を示す説明図である。従来技術において図２５に示し
たテストパターンと同じ条件で印刷したものである。図
示する通り、番号１、番号１５など形成位置のずれがあ
る場合には、ドット列のガタツキが顕著に視認される。
これに対し、番号５〜７のタイミングでは、ガタツキが
少なくほぼ直線状にドット列が形成されていることが分
かる。そして、より精緻に観察すれば、番号６が最も直
線性に優れたドット列を形成していることが特定され
る。このように従来のテストパターンでは、図２５中の
番号４〜９のうち最適のタイミングを特定することがで
きなかったが、本発明のテストパターンによれば、最適
なタイミングを特定することが可能となる。

【００１５】本発明のテストパターンによって、ドット
の形成位置のずれの有無をより検出しやすくなる理由
は、主に次の要因によるものと考えられる。従来のテス
トパターン（図２４および図２５参照）では、ドットの
形成位置のずれが小さくなるにつれて往復のドット同士
が重なるようになっており、その結果、ドット列が細く
視認されるようになる。つまり、従来のテストパターン
はドット列の太さを指標として形成位置のずれの有無を
判別するものであったと言える。しかしながら、人間の
視覚は太さの相違については比較的鈍感であるため、微
妙なずれを精度良く検出することができない。また、形
成位置のずれが小さくなり、ドット同士が重なるように
なると、ドットが重なった部分ではにじみが生じやすく
なる。かかるにじみは、ドット列を太くする方向に作用
するため、形成位置のずれはますます判別し難くなる。
これに対し、本発明のテストパターンは、ドット列のガ
タツキの程度によって形成位置のずれを判別するもので
ある。一般に人間の視覚は、ガタツキの有無に対しては
非常に敏感であるため、ずれの有無を検出する精度が向
上するのである。

【００１６】なお、図１および図２では、往動時と復動
時に形成されたドットを用いたテストパターンを例示し
たが、本発明のテストパターンは、かかる場合のほか、
異なる時期に形成される種々のドット間に適用すること
が可能である。また、２通りの時期で形成されたドット
間に限定はされず、主走査方向の位置が異なる３つ以上
のドット形成要素で形成されたドット間など、３通り以
上の時期で形成されたドット間に適用することも可能で
ある。また、図１および図２では、副走査方向に等間隔
でドットが形成される場合を例示したが、必ずしも等間
隔である必要はない。

【００１７】本発明のテストパターンを形成するための
副走査の送り量は適宜設定可能であるが、前記印刷部は
副走査方向にｋラスタ（ｋは２以上の自然数）のピッチ
でドット形成要素を備えている場合には、前記印刷制御
データは、前記印刷部にｓ・ｋ／ｍ（ｍは２以上の自然
数、ｓはｍと互いに素の関係にある自然数または１）ラ
スタの送り量で副走査を行わせるものとすれば、ｍ通り
の時期で形成されたドット同士のずれを検出するテスト
パターンを印刷させることができる。この場合には、各
ドットが副走査方向に等間隔で配列されたテストパター
ンが実現される。

【００１８】本発明のテストパターンは、ドット列のガ
タツキの有無によって形成位置のずれを検出するもので
あるため、それぞれのドットを個別に視認できることが
より好ましい。かかる観点から、テストパターンは、副
走査方向に隣接するドット同士が分離される間隔でドッ
トが形成されるパターン、換言すればドット同士の接触
または重複を避けて形成されるパターンであるものとす
ることが好ましい。もちろん、これらのパターンに限定
されるものではない。

【００１９】副走査方向に配列されたドット形成要素の
間隔が、十分に広い場合には、全てのドット形成要素を
用いてドットを形成しても、隣接するドット同士の重複
を避けることができる。これに対し、ドット形成要素の
間隔が比較的狭い場合には、ドット同士の重複が生じる
可能性がある。かかる場合には、複数のドット形成要素
のうち互いに隣接しない一部の要素を使用して前記テス
トパターンを形成するものとしてもよい。こうすれば、
高解像度での印刷を指向して非常に密に配列されたドッ
ト形成要素を用いる場合でも形成位置を精度良く調整可
能なテストパターンを形成することができる。

【００２０】印刷部の駆動タイミングの調整は、かかる
テストパターンの印刷と、印刷部の駆動タイミングの調
整とを繰り返し実行することで行ってもよいが、印刷制
御装置に、さらに、それぞれの時期における前記ドット
形成要素の駆動タイミングを、前記テストパターンとの
関係でユーザが特定するタイミング特定手段と、前記印
刷部に供給するデータとして、前記ドット形成要素の駆
動タイミングを該特定されたタイミングに修正させる修
正指示データを生成する修正指示データ生成部とを備え
ることも望ましい。こうすれば、この修正指示データに
基づいて印刷部の駆動タイミングを直ちに適切なタイミ
ングに調整することができる。かかる修正指示データに
呼応して、ドット形成要素の駆動タイミングを修正する
手段を印刷部に備えることも望ましい。もちろん、ドッ
ト形成要素の駆動タイミングを印刷制御装置で直接制御
可能である場合には、ユーザが特定したタイミングに合
わせる制御を実行させるものとしてもよい。

【００２１】本発明は、上述した印刷制御装置としての
態様の他、これと主要部を同一にする発明として、印刷
部と印刷制御装置とを備える印刷装置や印刷制御方法、
印刷方法の態様で構成することができる。

【００２２】また、上記これらの機能をコンピュータに
よって実現するためのプログラムをコンピュータ読み取
り可能に記録した記録媒体として構成することもでき
る。ここで、記録媒体としては、フレキシブルディスク
やＣＤ−ＲＯＭ、光磁気ディスク、ＩＣカード、ＲＯＭ
カートリッジ、パンチカード、バーコードなどの符号が
印刷された印刷物、コンピュータの内部記憶装置（ＲＡ
ＭやＲＯＭなどのメモリ）および外部記憶装置等の、コ
ンピュータが読取り可能な種々の媒体を利用できる。本
発明は、この他、上記機能を実現するプログラム自体ま
たはテストパターンのデータ、およびこれと同視し得る
種々の信号として構成することも可能である。

【００２３】

【発明の実施の形態】本発明の実施の形態について、実
施例に基づき以下の順序で説明する。 Ａ．装置の構成： Ｂ．ドット形成タイミング調整処理： Ｃ．第２実施例： Ｄ．第３実施例： Ｅ．第３実施例の第１の変形例： Ｆ．第３実施例の第２の変形例：

【００２４】Ａ．装置の構成：図３は実施例としての印
刷システムの構成を示す説明図である。この印刷システ
ムは、プリンタＰＲＴとコンピュータＰＣとをケーブル
ＣＢで接続して構成される。プリンタＰＲＴは、いわゆ
るインクジェットプリンタであり、主走査および副走査
を行いつつインクを吐出してドットを形成することで画
像を印刷する。コンピュータＰＣは、プリンタＰＲＴの
動作を指定する印刷制御データを生成し、プリンタＰＲ
Ｔに転送する。印刷制御データには、ラスタ上の各画素
についてドットのオン・オフを指定するラスタデータ
と、副走査の送り量を特定する送り量データが含まれ
る。印刷制御データは、コンピュータＰＣがプリンタド
ライバと呼ばれるソフトウェアを実行することで生成さ
れる。

【００２５】コンピュータＰＣは、外部のネットワーク
ＴＮに接続されており、特定のサーバＳＶに接続するこ
とにより、プリンタＰＲＴを駆動するためのプログラム
およびデータをダウンロードすることも可能である。ま
た、フレキシブルディスクドライブＦＤＤやＣＤ−ＲＯ
ＭドライブＣＤＤを用いて、必要なプログラムおよびデ
ータをフレキシブルディスクやＣＤ−ＲＯＭなどの記録
媒体からロードすることも可能である。当然、これらの
プログラムは、印刷に必要なプログラム全体をまとめて
ロードする態様を採ることもできるし、一部の機能をモ
ジュールとしてロードする態様を採ることもできる。

【００２６】図４は実施例の印刷システムの機能ブロッ
クを示す説明図である。コンピュータＰＣでは、所定の
オペレーティングシステムの下で、アプリケーションプ
ログラム９５が動作している。オペレーティングシステ
ムにはプリンタドライバ９６が組み込まれている。アプ
リケーションプログラム９５は画像の生成やレタッチな
どの処理を行う。

【００２７】プリンタドライバ９６は、入力部１００を
介して、キーボード１４からのコマンドやアプリケーシ
ョン９５からの印刷命令などを入力する。プリンタドラ
イバ９６は、入力の種類の応じてそれぞれ以下の処理を
実行する。まず、アプリケーションプログラム９５から
の印刷命令に対しては、画像データをアプリケーション
プログラム９５から受け取り、通常印刷モジュール１０
１によりプリンタＰＲＴの動作を制御する印刷制御デー
タを生成する。通常印刷モジュール１０１は、画像デー
タの色成分をプリンタＰＲＴのインクに応じた色成分に
変換する色変換処理、画像データの階調値をドットの分
布で表現するハーフトーン処理を行い、得られたデータ
を副走査の送り量データとともに、プリンタＰＲＴに転
送する所定のフォーマットに配列する。こうして生成さ
れた印刷制御データは、出力部１０４からプリンタＰＲ
Ｔに転送される。

【００２８】キーボード１４からの指示に対してプリン
タドライバ９６が実行する処理の一つとしては、プリン
タＰＲＴのドットの形成タイミングを調整する処理が挙
げられる。形成タイミングの調整処理が指示されると、
プリンタドライバ９６は、テストパターン印刷モジュー
ル１０２により、予め記憶されているテストパターンデ
ータ１０３に従って、テストパターンを印刷する。テス
トパターンを印刷するための印刷制御データは、出力部
１０４からプリンタＰＲＴに出力される。本実施例で
は、プリンタＰＲＴに直接転送可能なデータをテストパ
ターンデータ１０３として用意したが、通常印刷モジュ
ール１０１が取り扱う画像データと同様の形式でテスト
パターンデータ１０３を用意し、テストパターン印刷モ
ジュール１０２で色変換処理、ハーフトーン処理などを
施して印刷制御データを生成するものとしても構わな
い。

【００２９】プリンタＰＲＴは、プリンタドライバ９６
から転送された印刷制御データを入力部１１０が受け取
り、一旦、バッファ１１５に記憶する。そして、バッフ
ァ１１５に記憶された印刷制御データに従って、主走査
部１１１および副走査部１１２がヘッドの主走査および
印刷用紙の搬送を行い、ヘッド駆動部１１３がヘッドを
駆動して画像を印刷する。プリンタＰＲＴは、主走査の
往動時および復動時の双方でドットを形成可能である。
ヘッドを駆動するタイミングは駆動タイミングテーブル
１１４に記憶されている。

【００３０】ドットの形成タイミングの調整を行う場合
には、テストパターンの印刷結果に基づいてユーザがキ
ーボード１４から最適なタイミングを指定する。プリン
タドライバ９６は、入力部１００を介して形成タイミン
グの指定を入力し、駆動タイミングテーブル１１４を入
力された形成タイミングに調整する旨の制御信号をプリ
ンタＰＲＴに出力する。プリンタＰＲＴの入力部１１０
はこのデータを入力すると、駆動タイミングテーブル１
１４を書き換えて、ドットの形成タイミングを変更す
る。なお、ここではコンピュータＰＣが生成する印刷制
御データに従って、プリンタＰＲＴがテストパターンな
どを印刷する場合を例示したが、コンピュータＰＣが果
たす機能をプリンタＰＲＴ側に組み込むものとしてもよ
い。

【００３１】図５はプリンタＰＲＴの概略構成を示す説
明図である。図示するように、プリンタＰＲＴは、紙送
りモータ２３によって用紙Ｐを搬送する回路と、キャリ
ッジモータ２４によってキャリッジ３１をプラテン２６
の軸方向に往復動させる回路と、キャリッジ３１に搭載
された印字ヘッド２８を駆動してインクの吐出およびド
ット形成を行う回路と、これらの紙送りモータ２３，キ
ャリッジモータ２４，印字ヘッド２８および操作パネル
３２との信号のやり取りを司る制御装置４０とから構成
されている。

【００３２】キャリッジ３１をプラテン２６の軸方向に
往復動させる回路は、プラテン２６の軸と並行に架設さ
れキャリッジ３１を摺動可能に保持する摺動軸３４と、
キャリッジモータ２４との間に無端の駆動ベルト３６を
張設するプーリ３８と、キャリッジ３１の原点位置を検
出する位置検出センサ３９等から構成されている。

【００３３】このプリンタＰＲＴのキャリッジ３１に
は、黒インク（Ｋ）用のカートリッジ７１とシアン
（Ｃ），ライトシアン（ＬＣ），マゼンタ（Ｍ），ライ
トマゼンタ（ＬＭ），イエロ（Ｙ）の５色のインクを収
納したカラーインク用カートリッジ７２が搭載可能であ
る。キャリッジ３１の下部の印字ヘッド２８には計６個
のインク吐出用ヘッド６１〜６６が形成されている。キ
ャリッジ３１の底部には、この各色用ヘッドにインクタ
ンクからのインクを導くインク通路６８が設けられてい
る。

【００３４】図６はインク吐出用ヘッド６１〜６６にお
けるノズルＮｚの配列を示す説明図である。各ノズルＮ
ｚがドット形成要素に相当する。これらのノズルの配置
は、各色のインクを吐出する６組のノズルアレイから成
っており、４８個のノズルＮｚが一定のノズルピッチｋ
で千鳥状に配列されている。各ノズルアレイの副走査方
向の位置は互いに一致している。各ヘッドは、主走査方
向に２列のノズル列を有していることになる。本実施例
ではノズルピッチｋは９０ＤＰＩの解像度に相当する間
隔である。

【００３５】図７はインク吐出用ヘッド２８によるドッ
トの形成原理を示す説明図である。図示の都合上、黒イ
ンク（Ｋ）、シアン（Ｃ），ライトシン（ＬＣ）のイン
クを吐出する部分について示した。ヘッド６１〜６６に
は、各ノズル毎にピエゾ素子ＰＥが配置されている。ピ
エゾ素子ＰＥの両端に設けられた電極に所定の電圧を印
加すると、図中に矢印で示すようにピエゾ素子ＰＥが電
圧の印加時間だけ伸張し、インク通路６８の一側壁を変
形させる。この結果、インク通路６８の体積が収縮し、
インク滴Ｉｐが吐出される。

【００３６】次に制御装置４０の内部構成を説明する。
図８は制御装置４０の内部構成を示す説明図である。制
御装置４０の内部には、ＣＰＵ４１，ＰＲＯＭ４２，Ｒ
ＡＭ４３を中心に以下に示す種々の回路がバス４８で相
互に接続されている。ＰＣインタフェース４４はコンピ
ュータＰＣとのデータのやりとりを行う。周辺入出力部
（ＰＩＯ）４５は、紙送りモータ２３、キャリッジモー
タ２４および操作パネル３２などとの信号をやりとりす
る。クロック４６は各回路の動作の同期をとる。駆動用
バッファ４７はヘッド６１〜６６に各ノズルごとのドッ
トのオン・オフの信号を駆動信号生成部５５に出力す
る。

【００３７】駆動信号生成部５５には、発信器５０が接
続されている。発信器５０は駆動信号を生成する基準と
なるクロック信号を周期的に出力する。駆動信号生成部
５５は、発信器５０からの信号に基づいてヘッド６１〜
６６の各ノズル列に出力する駆動波形を生成する。既に
説明した通り、ヘッド６１〜６６には、主走査方向の位
置が異なる１２本のノズル列が備えられているから、駆
動信号生成部５５は、各画素に適切にドットを形成でき
るよう、ノズル列ごとにタイミングをずらして駆動信号
を出力する。また、プリンタＰＲＴは双方向記録を行う
ため、駆動信号の出力タイミング、換言すればドットの
形成タイミングは主走査の往動時と復動時とで個別に設
定されている。駆動信号の出力タイミングはＰＲＯＭ４
２に記憶されている。

【００３８】ここで、駆動信号の出力タイミングの意味
について説明する。駆動信号の出力タイミングはＰＴＳ
信号との間隔で特定される。ＰＴＳ信号とは、各画素に
対応して出力される信号であり、出力タイミングの基準
となる信号である。図９はＰＴＳ信号の生成について示
す説明図である。プリンタＰＲＴの摺動軸３４には、所
定間隔で黒塗りの部分が均等に付されたリニアスケール
が設けられている。本実施例では、黒塗り部分の幅は主
走査方向の印刷解像度の２倍に相当する３６０ＤＰＩの
間隔である。キャリッジ３１には光学センサ７３が備え
られており、キャリッジ３１の移動時にセンサの対向す
る面が黒塗り部であるか否かに応じてオン・オフの信号
を出力する。図中にこの信号の様子を示した。このパル
スによって制御装置４０はキャリッジ３１の主走査方向
の位置を検出することができる。

【００３９】センサから出力されたパルスを等分割する
ことにより、黒塗り部の解像度以上の解像度でキャリッ
ジ３１の位置を検出することができる。前記パルスの間
隔を２等分すれば、７２０ＤＰＩの解像度でキャリッジ
３１の位置を検出することができる。こうして得られた
信号は、キャリッジ３１と画素との関係が一定に保たれ
ている。７２０ＤＰＩで印刷を行う場合には、このよう
にして得られた信号がＰＴＳ信号となる。図中には、７
２０ＤＰＩに対応するＰＴＳ信号の例を示した。なお、
ＰＴＳ信号は、このように光学センサを用いて生成する
ものの他、主走査の開始から一定の時間周期で出力する
こともできるし、キャリッジをステッピングモータで駆
動している場合はモータに出力したパルスに基づいて生
成することもできる。

【００４０】ある画素ＰＰに往路でドットを形成する際
には、ＰＴＳ信号Ａに基づいてインクを吐出すればよ
い。復路ではＰＴＳ信号Ｂに基づいてインクを吐出すれ
ばよい。いずれの場合にもＰＴＳ信号の出力と同時にイ
ンクを吐出する必要はなく、画素ＰＰにドットを形成す
ることができるよう、ＰＴＳ信号から所定の間隔を空け
てインクを吐出すればよい。基準となるＰＴＳ信号から
駆動信号の出力までの間隔を本明細書では駆動信号の出
力タイミングと呼ぶ。

【００４１】図１０は出力タイミングの変化によるドッ
トの形成位置の変化を示す説明図である。図１０（ａ）
にはキャリッジが右方向に移動している場合の様子を示
した。ＰＴＳから時間Δｔだけ遅れた出力タイミングで
駆動信号を出力すると、図中の１番に示す位置にドット
が形成される。出力タイミングΔｔの値を徐々に大きく
すると、インクを吐出するタイミングが遅れるから、ド
ットの形成位置は図中の番号１〜５で示す通り、徐々に
右方向にずれる。図１０（ｂ）にはキャリッジが左方向
に移動している場合の様子を示した。ＰＴＳから時間Δ
ｔだけ遅れた出力タイミングで駆動信号を出力すると、
図中の５番に示す位置にドットが形成される。出力タイ
ミングΔｔの値を徐々に大きくすると、ドットの形成位
置は徐々に左方向にずれる。つまり、ドットの形成位置
を右側にずらしたい場合、キャリッジが右方向に移動し
ている状態では形成タイミングを遅らせればよいし、キ
ャリッジが左方向に行こうしている状態では形成タイミ
ングを早めればよい。

【００４２】以上で説明した装置構成により、本実施例
の印刷システムは、画像およびテストパターンを印刷す
ることができ、また、駆動信号の出力タイミングを調整
することでドットの形成位置を調整することができる。

【００４３】Ｂ．ドット形成タイミング調整処理：次
に、双方向記録において、ドットの形成タイミングの調
整を行うための処理内容を説明する。この調整は、プリ
ンタドライバ９６のドット形成タイミング調整処理ルー
チンが実行されることによって行われる。図１１はドッ
ト形成タイミング調整処理のフローチャートである。こ
の処理は、コンピュータＰＣのＣＰＵが実行する処理で
ある。本実施例では、ブラック（Ｋ）のドットを用いて
往動時と復動時の形成タイミングの調整を行う。

【００４４】ドット形成タイミング調整処理が開始され
ると、ＣＰＵはテストパターンを印刷するための印刷制
御データを生成し、プリンタＰＲＴに出力する（ステッ
プＳ１００，Ｓ１０５）。往動時にドットを形成する位
置を特定するラスタデータ、副走査の送り量を特定する
送り量データ、復動用のラスタデータを、予め記憶され
ているテストパターンデータに基づいて生成し、出力す
るのである。

【００４５】本実施例で用いるテストパターンを図１に
示す。ここでは、副走査方向に５つのノズルを備えるヘ
ッドに対するパターンを例示した。既に説明した通り、
往動時には、図中の「○」で示される位置にドットが形
成される。番号１〜５の各テストパターンは、互いに重
なることなく容易に識別できる程度の間隔で形成され
る。往路では、ＰＴＳに対し一定のタイミングでドット
を形成する。往動時のドットを形成し終えると、ノズル
ピッチｋの半分に相当する送り量Ｌで副走査を行い、
「●」で示す通り復路のドットを形成する。復路のドッ
トは、往路のドットの中間に形成されることになる。ま
た、復路では、ＰＴＳに対し形成タイミングを数段階に
変化させてドットを形成する。ここでは、５段階に変化
させた場合を例示した。この結果、往復のドットの相対
的な形成位置は段階的に変化する。なお、図１中に番号
１〜５が付されているように、印刷されたテストパター
ンには各タイミングごとに識別番号が付される。本実施
例では、このように往動時のドットと復動時のドットと
が交互に配列されたドット列をテストパターンとして形
成する。

【００４６】実際に印刷されたテストパターン例を図２
に示す。ここでは送り量を「ノズルピッチｋの半分×奇
数倍」で設定した。このため、各テストパターンの上方
は往路で形成されたドットのみとなり、下方は復路で形
成されたドットのみとなっている。中央近傍には往復で
形成されたドットが副走査方向に交互に形成される。送
り量は、往復で形成されたドット同士が混在する領域が
存在する範囲で、両者が重ならないように種々の値を選
択することができ、ユーザがドットの位置ずれを検出し
やすいように適宜設定すればよい。「ノズルピッチｋの
半分×奇数倍」は必ずしも必要な条件ではなく、ノズル
ピッチｋの１／３などで設定しても構わないが、「ノズ
ルピッチｋの半分×奇数倍」で設定すれば、往復のドッ
トが等間隔で配列されるため、形成位置のずれを検出し
やすい利点がある。

【００４７】こうしてテストパターンを印刷すると、Ｃ
ＰＵはユーザによって形成タイミングが指定されるのを
待ち、その結果を読み込む（ステップＳ１１０）。本実
施例では、テストパターンに付された識別番号で形成タ
イミングを指定するものとした。ユーザはテストパター
ンの印刷結果に基づいて、往復のドットの相対的なずれ
が最も少ないタイミングを選択し、その識別番号を入力
する。図１の例では、番号３のタイミングが最適なタイ
ミングに該当するから、キーボードなどの入力デバイス
を利用してコンピュータに識別番号３を入力する。

【００４８】こうして形成タイミングが指定されると、
ＣＰＵはプリンタＰＲＴのＰＲＯＭに記憶された駆動タ
イミングを、指定された形成タイミングに相当する値に
調整する旨の制御信号を出力する（ステップＳ１１
５）。プリンタＰＲＴは、この制御信号を受け取り、制
御装置４０内のＰＲＯＭに記憶された駆動タイミングデ
ータを変更する。駆動タイミングデータが変更される
と、次の印刷時からは、ＰＴＳ信号から駆動信号までの
間隔が変更され、往復の相対的なずれが調整された状態
でドットが形成される。

【００４９】以上で説明した本実施例の印刷システムに
よれば、図１および図２に示した形式のテストパターン
を用いることにより、往復でドットの形成位置を精度良
く一致させることができる。つまり、本実施例の印刷シ
ステムでは、副走査方向のドット列の直線性に基づいて
形成位置のずれを検出することができ、かかる直線性に
ついては人間の視覚は非情に敏感であるため、形成位置
の調整を精度良く行うことができるのである。この結
果、本実施例の印刷システムによれば、画像のざらつき
を抑制し、画質を大きく向上することができる。

【００５０】上述の実施例では、形成タイミングを種々
変更させてテストパターンを印刷し、ユーザが識別番号
を入力することで形成タイミングを特定する場合を例示
した。形成タイミングの調整は、かかる方法に限定され
るものではない。例えば、単一のタイミングでテストパ
ターンを印刷するものとし、形成タイミングの指定とテ
ストパターンの印刷とを繰り返し実行して、徐々に形成
タイミングを調整するものとしてもよい。

【００５１】Ｃ．第２実施例：第１実施例では、副走査
方向のノズルピッチが９０ＤＰＩに相当する場合を例示
した。図９で説明した通り、本実施例のプリンタＰＲＴ
は７２０ＤＰＩの解像度での印刷を実現するから、副走
査方向のノズルピッチは解像度に対して数倍粗いピッチ
であった。これに対し、第２実施例では、副走査方向の
ノズルピッチが狭い場合、換言すればノズルが副走査方
向に高密度で配列されている場合について、テストパタ
ーンの印刷および形成タイミングの調整方法を説明す
る。

【００５２】図１２は高密度で配列されたノズルを用い
たテストパターンを例示する説明図である。ここでは、
副走査方向の印刷解像度７２０ＤＰＩに対し、半分の解
像度の３６０ＤＰＩでノズルが配列されている場合を例
示した。第１実施例と同様、全ノズルを用いてテストパ
ターンを印刷すると、往復でラスタの抜けを生じること
なくドットが形成され、ドット列は副走査方向に連続し
て一本の線を形成する。ところが、第１実施例で示した
テストパターンはドットの直線性、即ちドット列にガタ
ツキがあるか否かで形成位置のずれを検出するものであ
るから、このようにドット列が一本の線として視認され
る程に密に形成されると、ガタツキの有無が検出しづら
くなり、形成位置の調整精度が低下する。第２実施例の
印刷システムは、このように高密度で配列されたノズル
において、以下に示す態様で、精度良く形成位置を調整
可能なテストパターンを印刷する。

【００５３】図１３は第２実施例におけるテストパター
ンの形成方法を示す説明図である。ここでは１０個のノ
ズルを備えるヘッドを用いた場合を例示した。また、単
一の形成タイミングに対応したパターンのみを示した。
説明の便宜上、ノズルには＃１〜＃１０までのノズル番
号を付した。第２実施例における印刷システムのハード
ウェア構成および機能ブロックは第１実施例（図３〜図
８参照）とほぼ同じであるが、ノズルピッチｋが３６０
ＤＰＩとなっている点で相違する。

【００５４】第２実施例では、ヘッドに備えられた全ノ
ズルを用いるのではなく、一部のノズルのみを用いてテ
ストパターンを印刷する。印刷に使用されないノズルに
はハッチングを付して図示した。図の例では、＃１、＃
５、＃９の３つのノズルが印刷に使用される。使用する
ノズルは、互いに隣接しない条件下で選択される。第２
実施例では、一定の間隔を開けて選択したが、不等間隔
で選択しても構わない。こうして選択されたノズルを用
いてテストパターンを印刷することにより、見かけ上、
副走査方向のノズルピッチを粗くして形成されたのと同
等のテストパターンを印刷することができる。図示した
例では、＃１、＃５、＃９のノズルを選択することによ
り、これらのノズルピッチｋ１はノズルピッチｋの４倍
となり、見かけ上、９０ＤＰＩの間隔でノズルを備えた
ヘッドと等価になる。送り量Ｌを、見かけ上のノズルピ
ッチｋ１の半分に設定すれば、第１実施例と同じテスト
パターンを印刷することができる。

【００５５】このようにノズルを間引いて使用するテス
トパターンは、印刷後の状態を画像として特定する形式
でテストパターンデータを記憶しておくことにより、容
易に実現される。図１３に示した間隔でドットが配列さ
れる画像自体をテストパターンデータとして記憶してお
けば、テストパターンを印刷するための印刷制御データ
が生成される段階で、ドットが形成されないラスタを走
査するノズル＃２〜＃４などにはドットの非形成を意味
するマスクデータが設定されるため、特別な処理をする
ことなく、図示したテストパターンを実現することがで
きるのである。

【００５６】第２実施例のテストパターンの形成は、他
にも種々の制御処理によって実現可能である。例えば、
テストパターンには、全ノズルでドットを形成するパタ
ーンを記憶しておき、印刷制御データの生成時に、選択
されていないノズルはドットを形成しないようにデータ
を置換したり、プリンタＰＲＴ側で選択されていないノ
ズルをマスクするものとしてもよい。

【００５７】第２実施例の印刷システムによれば、図１
３に示したように副走査方向の解像度をノズルピッチよ
りも粗くしてテストパターンを印刷することができる。
こうして印刷されたテストパターンを用いて形成位置の
調整をすることにより、第２実施例の印刷システムによ
れば、ノズルが高密度で配置されたヘッドを備えるプリ
ンタにおいても、形成位置の調整を容易に精度良く行う
ことができる。厳密には、選択されていないノズルにつ
いては形成位置の調整を行っていないことになるが、副
走査方向に配列されたノズル列は同一のタイミングで駆
動するように構成されているのが通常であるから、一部
のノズルでタイミングを調整しておけば、十分である。

【００５８】なお、第２実施例では、見かけ上のノズル
ピッチｋ１の半分の送り量で副走査を行ってテストパタ
ーンを印刷するものとした。これに対し、往復で使用す
るノズルを変更して同様のテストパターンを印刷するも
のとしてもよい。図１４は第２実施例の変形例としての
テストパターン形成方法を示す説明図である。変形例で
は、往動でドットを形成した後、副走査を行うことなく
復動でドットを形成する。但し、往動時は＃１、＃５、
＃９のノズルを用いているのに対し、復動時は使用する
ノズルを＃３、＃７に変更してドットを形成する。第２
実施例のテストパターンは、かかる方法によって形成す
ることも可能であり、このテストパターンを用いれば、
第２実施例で説明したのと同様の効果を得ることができ
る。もちろん、使用するノズルの変更と副走査とを適宜
組み合わせてテストパターンを形成することも可能であ
る。

【００５９】Ｄ．第３実施例：第１実施例および第２実
施例は、双方向記録における形成タイミングの調整を例
示した。本発明は、この他、単方向記録を行う場合に適
用することも可能である。単方向記録を行う場合への適
用例として、異なるノズル列によるドットの形成位置の
調整に適用した場合（以下、列間調整と呼ぶ）について
説明する。

【００６０】第３実施例における印刷システムのハード
ウェア構成は、第１実施例および第２実施例と同じであ
る。図６で説明した通り、プリンタＰＲＴのヘッドに
は、各色ごとに主走査方向に２列のノズル列が備えられ
ている。以下の説明では、一方を０列側、他方を１列側
と呼ぶことにする。２列のノズル列は、主走査方向の位
置が相違するため、ドットの形成タイミングがずれてい
る。

【００６１】図１５は列間調整の概念を示す説明図であ
る。キャリッジが図中の右方向に移動しているものとす
る。図の上方には、ＰＴＳ信号、０列側の駆動信号、１
列側の駆動信号が出力される様子を示した。図の下方に
は、０列側の駆動信号、１列側の駆動信号が出力される
時点でのキャリッジの主走査方向の位置を示した。ＰＴ
Ｓ信号に対して所定のタイミングで０列側の駆動信号が
出力されると、図中のタイミングＡに示す通り、０列側
のノズルからはインク滴Ｉｐ０が吐出される。その後、
キャリッジが右方向に移動し、タイミングＡにおける０
列側のノズル位置とほぼ一致する位置に１列側のノズル
が到達した時点（図中のタイミングＢ）で、１列側の駆
動信号を出力すると１列側のノズルからはインク滴Ｉｐ
１が吐出される。０列側の駆動信号を出力してから、１
列側の駆動信号を出力するまでの時間差Δｔが、キャリ
ッジの移動速度および０列側ノズルと１列側ノズルのイ
ンクの吐出特性に応じて適切な値に設定されていない
と、それぞれのノズル列によるドットの形成位置にずれ
が生じる。かかるずれを調整するのが列間調整である。

【００６２】図１６は第３実施例におけるテストパター
ンを例示する説明図である。ここでは、０列側に５個、
１列側に４個のノズルが備えられているヘッドを例示し
た。ノズルピッチｋは９０ＤＰＩである。かかる場合
に、０列側と１列側の形成タイミングを相対的に変化さ
せながらドットを形成することにより、第１実施例と同
様のテストパターンを印刷することができる。図１５の
右側にテストパターンの例を示した。「○」が０列側の
ノズルで形成されたドット、「●」が１列側のノズルで
形成されたドットを意味している。第１実施例と同様、
両者が副走査方向に交互に配列された状態で印刷され
る。第１実施例では、双方向印刷でテストパターンを形
成していたが、第３実施例のパターンは、単方向に１回
の主走査を行うだけで印刷可能である。

【００６３】このように、第３実施例の印刷システムに
よれば、０列側と１列側のノズルとでテストパターンを
印刷させることにより、第１実施例と同様の手順で、両
者の形成位置を調整することができる。ここでは、各色
ごとに２列のノズル列が備えられている場合について例
示した。列間調整は、必ずしも同一色の間で行うものに
は限られない。図６に示す通り、色の異なるノズル列は
それぞれ主走査方向の位置が異なっているため、列間調
整の対象となる。例えば、ブラックの０列側で図１６中
の「○」のドットを形成し、とシアンの０列側で「●」
のドットを形成するものとすれば、第３実施例と同様、
両者の形成タイミングを調整することができる。ブラッ
クの０列側を基準として、これとブラックの１列側、シ
アンの０列側、１列側・・・というように、形成位置を
１列ずつ順次合わせていくことにより、全ノズル列の形
成位置を調整することができる。

【００６４】なお、列間調整においても第２実施例と同
様、ノズルの一部を選択的に使用してテストパターンを
形成することができる。図１７はノズルの一部を用いた
列間調整の例を示す説明図である。図示する通り、非常
に高密度でノズルが配置されている場合には，図中のハ
ッチングを付したノズルを使用せず、まびいて選択され
た残りのノズルを用いることにより、第３実施例と同様
のテストパターンを形成することができる。第２実施例
と同様、ノズルを間引いて使用することにより、見かけ
上、本来のピッチｋよりも粗いピッチｋ１でノズルを備
えるヘッドと同等に扱うことができるのである。

【００６５】Ｅ．第３実施例の第１の変形例：単方向で
形成されるドットの形成位置を調整する別の例として、
異なるインク量のドット同士の位置調整を行う場合につ
いて説明する。ここでは、ピエゾ素子を利用した吐出機
構（図７）において、印加する電圧を変えることによっ
て、インク量の異なるドットを形成する場合を例示す
る。インク量を変えることができる原理は次の通りであ
る。

【００６６】図１８は駆動波形と吐出されるインクＩｐ
との関係を示した説明図である。図１８において破線で
示した駆動波形が通常のドットを吐出する際にピエゾ素
子に印加される電圧波形である。区間ｄ２において一
旦、基準電圧よりも低い電圧をピエゾ素子ＰＥに印加す
ると、インク通路６８の断面積を増大する方向にピエゾ
素子ＰＥが変形する。ノズルへのインクの供給速度には
限界があるため、インク通路６８の拡大に対してインク
の供給量が不足する。この結果、図１８の状態Ａに示し
た通り、インク界面ＭｅはノズルＮｚの内側にへこんだ
状態となる。図１８の実線で示す駆動波形を用い、区間
ｄ２に示すように電圧を急激に低くすると、インクの供
給量はさらに不足した状態となる。従って、状態ａで示
す通りインク界面は状態Ａに比べて大きく内側にへこん
だ状態となる。

【００６７】次に、ピエゾ素子ＰＥに高い電圧を印加す
ると（区間ｄ３）、ピエゾ素子がインク通路６８の体積
を縮小させる方向に変形してインクが吐出される。この
とき、インク界面があまり内側にへこんでいない状態
（状態Ａ）からは状態Ｂおよび状態Ｃに示すごとく大き
なインク滴が吐出され、インク界面が大きく内側にへこ
んだ状態（状態ａ）からは状態ｂおよび状態ｃに示すご
とく小さなインク滴が吐出される。このように、駆動電
圧を低くする際（区間ｄ１，ｄ２）の変化率に応じて、
ドットのサイズを変化させることができる。また、区間
ｄ３における駆動波形の傾きおよびピーク値を調整する
ことによって、吐出されるインク滴の飛行速度を調整す
ることができる。

【００６８】異なるインク量を吐出する２種類の駆動波
形を、各画素について連続的に出力すれば、インク量の
異なるドットを任意に選択して形成することができる。
図１９は駆動波形および各画素へのインク滴の吐出の様
子を示す説明図である。キャリッジ３１は用紙Ｐに対し
て図中の左から右に移動しながらインク滴を吐出する。
この移動とタイミングを合わせて２種類の駆動波形Ｗ
Ｓ，ＷＭがヘッドに出力される。駆動波形ＷＳはインク
量の少ない小インク滴ＩＰＳを吐出する波形であり、駆
動波形ＷＳはインク量の多い中インク滴ＩＰＭを吐出す
る波形である。両者を共に一つの画素に対して吐出する
ことにより、大ドットを形成することができる。駆動波
形ＷＳを出力してから駆動波形ＷＭを出力するまでのイ
ンターバルＩＮＴを適切に設定しないと、小ドット、中
ドットの形成位置がずれる。

【００６９】図２０は変形例において小ドット、中ドッ
トの形成位置を調整するためのテストパターンを例示す
る説明図である。ここでは、１０個のノズルを備えるヘ
ッドについて例示した。各ノズルには、ノズル番号＃１
〜＃１０を付した。ノズル番号が奇数のノズル（＃１、
３、５、７、９）では小ドットを形成し、ノズル番号が
偶数のノズル（＃２、４、６、８、１０）では中ドット
を形成するものとする。このとき、駆動波形ＷＳと駆動
波形ＷＭとのインターバルを段階的に変化させることに
より、図示する通り、小ドットと中ドットとが副走査方
向に交互に配列されたテストパターンを印刷することが
できる。かかるテストパターンに基づいて最適なインタ
ーバルを特定すれば、小ドットと中ドットの形成位置を
調整することができる。ノズルが高密度で配置されてい
る場合には、変形例においても、第２実施例と同様、適
度に間引いてノズルを使用することにより、形成位置の
ずれを精度良く判断することができる。ここでは、異な
るインク量のドットを形成する場合を例示して説明した
が、駆動波形ＷＳ，ＷＭで形成されるドットのインク量
が同じであっても構わない。

【００７０】Ｆ．第３実施例の第２の変形例：異なるイ
ンク量のドットの形成位置の調整は、第１の変形例のよ
うに連続的に駆動波形を出力する場合に限られない。第
２の変形例として、インク量の異なる２つの駆動信号の
いずれか一方を、各画素ごとに選択的に出力可能な場合
の形成タイミングの調整について説明する。第１の変形
例で説明した駆動波形ＷＳ，ＷＭを選択的に出力可能と
するものとしてもよいが、ここではインクを加熱した際
に生じるバブルによってインクを吐出する機構を採用し
た場合を例にとって説明する。

【００７１】図２１はバブルを利用してインクを吐出す
る原理を示す説明図である。図示する通り、ノズルＮｚ
にはインク通路にヒータＨＴが備えられている。このヒ
ータＨＴに通電すると、インク内に気泡ＢＵが生じ、そ
の圧力によって、インク滴ＩＱが吐出される。各ノズル
ＮＺに２つのヒータを備え、一方にのみ通電すれば小ド
ットを形成することができ、双方のヒータに通電されれ
ば大ドットを形成することができる。

【００７２】小ドットと大ドットの飛行速度が相違する
場合には、両者の形成タイミングを調整する必要があ
る。図２２は第２の変形例における形成タイミングの調
整について示す説明図である。ＰＴＳ信号から所定のタ
イミングで小ドット用の駆動信号が出力されるものとす
る。この駆動信号によって吐出されたインク滴ＩＰＳは
図示する飛行軌跡で印刷用紙Ｐ上の画素ＰＰに着弾す
る。一方、大ドットを形成すべき画素の場合には、ＰＴ
Ｓ信号から所定のタイミングで大ドット用の駆動信号が
出力される。小ドットと大ドットの飛行速度が一致して
いる場合には、両者の駆動信号を同じタイミングで出力
するように設定しておけば、各ドットを同じ位置に形成
することができる。小ドットよりも大ドットの飛行速度
が速い場合には、同じ位置ＰＰにドットを形成するため
に、図示するように小ドット用の駆動信号を出力するタ
イミングよりも遅いタイミングで大ドット用の駆動信号
を出力する必要がある。逆に、小ドットよりも大ドット
の飛行速度が遅い場合には、大ドット用の駆動信号の出
力タイミングを早くする必要がある。このように、小ド
ットと大ドットの飛行速度の差異に応じて、各駆動信号
の出力タイミングの差分Δｔを調整する必要がある。

【００７３】かかる場合にも、第１の変形例で示したテ
ストパターン（図２０）を適用すれば両者の形成位置を
精度良く調整することが可能となる。つまり、ノズル番
号が奇数のノズル（＃１、３、５、７、９）では小ドッ
トを形成し、ノズル番号が偶数のノズル（＃２、４、
６、８、１０）では大ドットを形成するものとする。こ
のとき、大ドットの形成タイミングを段階的に変化させ
ることにより、図２０に示したテストパターンを印刷す
ることができ、かかるテストパターンに基づいて形成タ
イミングの調整を行うことが可能となる。

【００７４】以上の実施例および変形例では、２種類の
ドットの形成位置を調整する場合を例示した。本発明
は、これらを組み合わせて、複数種類のドットの形成位
置を調整する場合に適用してもよい。例えば、列間調整
を行うとともに、往復の調整を行ってもよい。それぞれ
上述したテストパターンを形成するドットの組み合わせ
を種々変更しながら、繰り返し印刷することによって順
次形成位置を調整することができる。本発明は、往動時
と復動時で形成されるドット、主走査方向の位置が異な
るノズル列で形成されるドット、ＰＴＳ信号から駆動波
形を出力するまでのタイミングが相違するドットなど、
インクの吐出時期が異なる複数のドット間の形成位置の
調整に適用することができる。

【００７５】また、本発明のテストパターンは、これら
のうち２種類のドットを対象として形成するものには限
られない。図２３は３種類のドットを対象としてテスト
パターンを形成する例を示す説明図である。ここでは、
５つのノズルを備えるヘッドを例示した。異なる時期に
形成される３種類のドット、例えば、３色のヘッドで形
成されるドットをそれぞれＳ１，Ｓ２，Ｓ３で示される
副走査方向の位置で形成することにより、３者が交互に
配列されたテストパターンを印刷することができる。こ
れらは送り量Ｌを、ノズルピッチｋに対しｋ／３に設定
することによって実現できる。かかるテストパターン
は、例えば、形成位置を調整した２種類のドットをＳ
１，Ｓ２で形成し、調整対象となるドットをＳ３で形成
することにより、既に調整したドット間に再びずれが生
じないことを確認しつつ、新たなドットの形成位置を調
整することができる利点がある。ここでは、３種類のド
ットが混在する場合を例示したが、４種類以上のドット
を混在させてもよい。

【００７６】以上の実施例および変形例では、異なる時
期に形成されるドットが交互に配列される場合を例示し
た。本発明のテストパターンは、かかる態様に限定され
るものではない。例えば、図２０のパターンを、中ドッ
トの間に複数の小ドットが挟まれる態様で形成してもよ
い。つまり、＃１、＃４、＃７、＃１０のノズルで中ド
ットを形成し、残りのノズルで小ドットを形成するもの
としてもよい。インク量の異なるドット間の調整を行う
場合など、視認性が異なるドット同士の形成タイミング
を調整する場合には、このようにテストパターンにおけ
るドット数に差をもたせることにより、両者の視認性を
近づけることができ、より精度良く形成タイミングの調
整を行うことが可能となる。

【００７７】以上、本発明の種々の実施例について説明
したが、本発明はこれらの実施例に限定されず、その趣
旨を逸脱しない範囲で種々の構成を採ることができるこ
とはいうまでもない。例えば、以上の制御処理はソフト
ウェアで実現する他、ハードウェア的に実現するものと
してもよい。また、上記実施例でコンピュータＰＣが果
たしていた機能をプリンタＰＲＴに実行させるものとし
てもよい。

【図面の簡単な説明】

【図１】テストパターンの一例を示す説明図である。

【図２】実際に印刷されたテストパターンの例を示す説
明図である。

【図３】実施例としての印刷システムの構成を示す説明
図である。

【図４】実施例の印刷システムの機能ブロックを示す説
明図である。

【図５】プリンタＰＲＴの概略構成を示す説明図であ
る。

【図６】インク吐出用ヘッド６１〜６６におけるノズル
Ｎｚの配列を示す説明図である。

【図７】インク吐出用ヘッド２８によるドットの形成原
理を示す説明図である。

【図８】制御装置４０の内部構成を示す説明図である。

【図９】ＰＴＳ信号の生成について示す説明図である。

【図１０】出力タイミングの変化によるドットの形成位
置の変化を示す説明図である。

【図１１】ドット形成タイミング調整処理のフローチャ
ートである。

【図１２】高密度で配列されたノズルを用いたテストパ
ターンを例示する説明図である。

【図１３】第２実施例におけるテストパターンの形成方
法を示す説明図である。

【図１４】第２実施例の変形例としてのテストパターン
形成方法を示す説明図である。

【図１５】列間調整の概念を示す説明図である。

【図１６】第３実施例におけるテストパターンを例示す
る説明図である。

【図１７】ノズルの一部を用いた列間調整の例を示す説
明図である。

【図１８】駆動波形と吐出されるインクＩｐとの関係を
示した説明図である。

【図１９】駆動波形および各画素へのインク滴の吐出の
様子を示す説明図である。

【図２０】変形例において小ドット、中ドットの形成位
置を調整するためのテストパターンを例示する説明図で
ある。

【図２１】バブルを利用してインクを吐出する原理を示
す説明図である。

【図２２】第２の変形例における形成タイミングの調整
について示す説明図である。

【図２３】３種類のドットを対象としてテストパターン
を形成する例を示す説明図である。

【図２４】従来のテストパターンの一例を示す説明図で
ある。

【図２５】実際に形成されたテストパターン例を拡大し
て示す説明図である。

【符号の説明】

１２…スキャナ １４…キーボード ２３…紙送りモータ ２４…キャリッジモータ ２６…プラテン ２８…印字ヘッド ２８…インク吐出用ヘッド ３１…キャリッジ ３２…操作パネル ３４…摺動軸 ３６…駆動ベルト ３８…プーリ ３９…位置検出センサ ４０…制御装置 ４６…クロック ４７…駆動用バッファ ４８…バス ５０…発信器 ５５…駆動信号生成部 ６１〜６６…インク吐出用ヘッド ６８…インク通路 ７１…カートリッジ ７２…カラーインク用カートリッジ ７３…光学センサ ９５…アプリケーションプログラム ９６…プリンタドライバ １００…入力部 １０１…通常印刷モジュール １０２…テストパターン印刷モジュール １０３…テストパターンデータ １０４…出力部 １１０…入力部 １１１…主走査部 １１２…副走査部 １１３…ヘッド駆動部 １１４…駆動タイミングテーブル １１５…バッファ

Claims (12)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 主走査および副走査を行いつつ、副走査
   方向の位置が異なる複数のドット形成要素を用いてドッ
   トを形成する印刷部によって、前記ドット形成要素を異
   なる時期に駆動して同一の画素に形成される複数のドッ
   ト間の位置ずれを検出するテストパターンを印刷させる
   ための印刷制御データを生成する印刷制御装置であっ
   て、 前記テストパターンは、 主走査方向の位置が同一、かつ、副走査方向の位置が異
   なる複数の画素に、前記複数のドットが形成される条件
   と、 少なくとも一部の範囲において、一の時期に形成された
   ドットの間に他の時期に形成されたドットが挟まれる条
   件とを満たすパターンである印刷制御装置。
2. 【請求項２】 請求項１記載の印刷制御装置であって、 前記印刷部は主走査の往動時と復動時の双方において、
   ドットを形成可能な印刷部であり、 前記テストパターンは、往動時に形成されるドットと復
   動時に形成されるドットの位置ずれを検出するパターン
   である印刷制御装置。
3. 【請求項３】 請求項１記載の印刷制御装置であって、 前記印刷部はドット形成要素を副走査方向および主走査
   方向に２次元的に配列された状態で備えており、 前記テストパターンは、主走査方向の位置が異なるドッ
   ト形成要素によって形成されるドットの位置ずれを検出
   するパターンである印刷制御装置。
4. 【請求項４】 請求項１記載の印刷制御装置であって、 前記ドット形成要素は異なる飛行速度でインク滴を吐出
   してインク量の異なるドットを形成可能な機構であり、 前記テストパターンは、前記異なる飛行速度で吐出され
   たインク滴によって形成されるドットの位置ずれを検出
   するパターンである印刷制御装置。
5. 【請求項５】 請求項１記載の印刷制御装置であって、 前記印刷部は副走査方向にｋラスタ（ｋは２以上の自然
   数）のピッチでドット形成要素を備えており、 前記印刷制御データは、前記印刷部にｓ・ｋ／ｍ（ｍは
   ２以上の自然数、ｓはｍと互いに素の関係にある自然数
   または１）ラスタの送り量で副走査を行わせて、ｍ通り
   の時期で形成されたドット同士のずれを検出するテスト
   パターンを印刷させるデータである印刷制御装置。
6. 【請求項６】 請求項１記載の印刷制御装置であって、 前記テストパターンは、副走査方向に隣接するドット同
   士が分離される間隔でドットが形成されるパターンであ
   る印刷制御装置。
7. 【請求項７】 請求項６記載の印刷制御装置であって、 前記印刷制御データは、前記複数のドット形成要素のう
   ち互いに隣接しない一部の要素を使用して前記テストパ
   ターンを形成させるデータである印刷制御装置。
8. 【請求項８】 請求項１記載の印刷制御装置であって、 さらに、それぞれの時期における前記ドット形成要素の
   駆動タイミングを、前記テストパターンとの関係でユー
   ザが特定するタイミング特定手段と、 前記印刷部に供給するデータとして、前記ドット形成要
   素の駆動タイミングを該特定されたタイミングに修正さ
   せる修正指示データを生成する修正指示データ生成部と
   を備える印刷制御装置。
9. 【請求項９】 主走査および副走査を行いつつ、副走査
   方向の位置が異なる複数のドット形成要素によってドッ
   トを形成する印刷部と、 請求項１ないし請求項７いずれか記載の印刷制御装置と
   を備える印刷装置。
10. 【請求項１０】 主走査および副走査を行いつつ、副走
    査方向の位置が異なる複数のドット形成要素によってド
    ットを形成する印刷部と、該印刷部の動作を制御する印
    刷制御装置とを備える印刷装置であって、 前記印刷制御装置は、請求項８記載の装置であり、前記
    印刷部は、さらに前記印刷制御装置が生成する修正指示
    データに応じて、記ドット形成要素の駆動タイミングを
    修正する駆動タイミング修正部を備える印刷装置。
11. 【請求項１１】 主走査および副走査を行いつつ、副走
    査方向の位置が異なる複数のドット形成要素を用いてド
    ットを形成する印刷部によって、前記ドット形成要素を
    異なる時期に駆動して同一の画素に形成される複数のド
    ット間の位置ずれを検出するテストパターンを印刷する
    印刷方法であって、（ａ） 前記テストパターンとし
    て、 主走査方向の位置が同一、かつ、副走査方向の位置が異
    なる複数の画素に、前記複数のドットが形成される条件
    と、 少なくとも一部の範囲において、一の時期に形成された
    ドットの間に他の時期に形成されたドットが挟まれる条
    件とを満たすパターンを前記印刷部により印刷させるた
    めの印刷制御データを生成する工程と、（ｂ） 該印刷
    制御データに従って、前期印刷部を駆動して、前記テス
    トパターンの印刷を行う工程とを備える印刷方法。
12. 【請求項１２】 主走査および副走査を行いつつ、副走
    査方向の位置が異なる複数のドット形成要素によってド
    ットを形成する印刷部を用いて、異なる時期に駆動され
    る前記ドット形成要素によって同一の画素に形成される
    複数のドット間の位置ずれを検出するテストパターンを
    印刷させるための印刷制御データを生成するプログラム
    をコンピュータ読み取り可能に記録した記録媒体であっ
    て、 請求項１ないし請求項８いずれか記載の印刷制御装置の
    機能を実現するプログラムを記録した記録媒体。