JPH10329381A - プリント装置およびプリント位置合わせ方法 - Google Patents
プリント装置およびプリント位置合わせ方法Info
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- JPH10329381A JPH10329381A JP10091475A JP9147598A JPH10329381A JP H10329381 A JPH10329381 A JP H10329381A JP 10091475 A JP10091475 A JP 10091475A JP 9147598 A JP9147598 A JP 9147598A JP H10329381 A JPH10329381 A JP H10329381A
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- Particle Formation And Scattering Control In Inkjet Printers (AREA)
- Accessory Devices And Overall Control Thereof (AREA)
- Dot-Matrix Printers And Others (AREA)
- Character Spaces And Line Spaces In Printers (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 プリント装置におけるプリント・ヘッドの往
復走査間でのプリント位置合わせや複数のプリント・ヘ
ッド間のプリント位置合わせを、ユーザー等の手を煩ら
わせることなくかつ簡易に行うプリント装置およびプリ
ント位置合わせ方法を提供する。 【解決手段】 プリント・ヘッドの往復走査により、往
走査に対して復走査のプリント開始タイミングを所定量
ずつずらした複数のパターンをプリントする。これらの
パターンは、そのプリントにより形成されるドットによ
るエリア・ファクタが上記ずらしに応じて変化する。一
方、この複数のパターンを平均的な濃度として光学的に
読取る。これにより、読取った平均濃度が最も高い部分
に対応するタイミングを、プリント位置合わせ条件とし
て設定できる。
復走査間でのプリント位置合わせや複数のプリント・ヘ
ッド間のプリント位置合わせを、ユーザー等の手を煩ら
わせることなくかつ簡易に行うプリント装置およびプリ
ント位置合わせ方法を提供する。 【解決手段】 プリント・ヘッドの往復走査により、往
走査に対して復走査のプリント開始タイミングを所定量
ずつずらした複数のパターンをプリントする。これらの
パターンは、そのプリントにより形成されるドットによ
るエリア・ファクタが上記ずらしに応じて変化する。一
方、この複数のパターンを平均的な濃度として光学的に
読取る。これにより、読取った平均濃度が最も高い部分
に対応するタイミングを、プリント位置合わせ条件とし
て設定できる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はプリント装置および
プリント位置合わせ方法に関し、詳しくはプリント・ヘ
ッドの往走査および復走査の双方向でプリントを行う場
合のプリント位置合わせや、複数のプリント・ヘッドを
用いてプリントする場合のヘッド間の位置合わせに関す
るものである。
プリント位置合わせ方法に関し、詳しくはプリント・ヘ
ッドの往走査および復走査の双方向でプリントを行う場
合のプリント位置合わせや、複数のプリント・ヘッドを
用いてプリントする場合のヘッド間の位置合わせに関す
るものである。
【０００２】
【従来の技術】従来のこの種のプリント位置合わせは一
般に次のように行っている。
般に次のように行っている。
【０００３】例えば往復プリントにおける往走査と復走
査のプリント位置合わせは、往走査、復走査それぞれで
プリント・タイミングを調整することにより往復走査の
相対的なプリント位置合わせ条件を変化させ、それぞれ
のプリント位置合わせ条件で往復走査を行ない罫線をプ
リント媒体上にプリントする。そして、ユーザー等がそ
のプリント結果を観察し、最も位置の合っているプリン
ト条件を選択してプリント装置またはホスト・コンピュ
ータなどでその位置合わせに関するプリント条件の設定
をするものである。
査のプリント位置合わせは、往走査、復走査それぞれで
プリント・タイミングを調整することにより往復走査の
相対的なプリント位置合わせ条件を変化させ、それぞれ
のプリント位置合わせ条件で往復走査を行ない罫線をプ
リント媒体上にプリントする。そして、ユーザー等がそ
のプリント結果を観察し、最も位置の合っているプリン
ト条件を選択してプリント装置またはホスト・コンピュ
ータなどでその位置合わせに関するプリント条件の設定
をするものである。
【０００４】複数ヘッドを有する場合のヘッド間の位置
合わせにおいては、相対的なプリント位置合わせ条件を
変えて、それぞれのヘッドで罫線をプリントし、前記と
同様にユーザー等が最もプリント位置が合っている条件
を選び、プリント装置やホスト・コンピュータなどにお
いて、そのプリント位置合わせ条件を設定する。
合わせにおいては、相対的なプリント位置合わせ条件を
変えて、それぞれのヘッドで罫線をプリントし、前記と
同様にユーザー等が最もプリント位置が合っている条件
を選び、プリント装置やホスト・コンピュータなどにお
いて、そのプリント位置合わせ条件を設定する。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながらこのよう
な従来の位置合わせ方法は、ユーザー等がプリント結果
を見て位置合わせ条件を選び、そのプリント条件の設定
作業をしなければならないという煩雑さを伴うことが多
い。このような煩雑さを嫌うユーザーは、プリント位置
合わせを行わず、往復各走査間のプリント位置ずれや、
複数のヘッド間のプリント位置ずれが生じた状態でプリ
ント装置を使用する場合も考えられる。
な従来の位置合わせ方法は、ユーザー等がプリント結果
を見て位置合わせ条件を選び、そのプリント条件の設定
作業をしなければならないという煩雑さを伴うことが多
い。このような煩雑さを嫌うユーザーは、プリント位置
合わせを行わず、往復各走査間のプリント位置ずれや、
複数のヘッド間のプリント位置ずれが生じた状態でプリ
ント装置を使用する場合も考えられる。
【０００６】さらに従来の位置合わせ方法では、プリン
トされたパターンの各プリント位置合わせ条件の中から
しか、プリント位置を選ぶことはできない。より高精度
にプリント位置を合わせようとすれば、例えば、微妙に
プリント位置合わせ条件を変えたパターンを数多くプリ
ントし、ユーザーはその中から微妙な違いを見分けて、
プリント位置合わせ条件を選択しなければならない。こ
れは、ユーザーの煩雑さに加えて、プリント位置合わせ
時間にかかる時間も長くし、紙面に多くのパターンをプ
リントしなければならないと言う欠点を伴う。
トされたパターンの各プリント位置合わせ条件の中から
しか、プリント位置を選ぶことはできない。より高精度
にプリント位置を合わせようとすれば、例えば、微妙に
プリント位置合わせ条件を変えたパターンを数多くプリ
ントし、ユーザーはその中から微妙な違いを見分けて、
プリント位置合わせ条件を選択しなければならない。こ
れは、ユーザーの煩雑さに加えて、プリント位置合わせ
時間にかかる時間も長くし、紙面に多くのパターンをプ
リントしなければならないと言う欠点を伴う。
【０００７】そこで本発明の目的は、ユーザー等を煩ら
わすことなくプリント位置合わせを行うことができるプ
リント装置およびプリント位置合わせ方法を提供するこ
とにある。
わすことなくプリント位置合わせを行うことができるプ
リント装置およびプリント位置合わせ方法を提供するこ
とにある。
【０００８】本発明の他の目的は、プリント位置合わせ
において、使用するインクによらず、最適な位置合わせ
を行う方法を提供することにある。
において、使用するインクによらず、最適な位置合わせ
を行う方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明は、
プリント・ヘッドを用いてプリント媒体にプリントを行
うプリント装置において、位置合わせされる第１プリン
トおよび第２プリントにより形成されるパターンであっ
て、該第１プリントと該第２プリントとの相対的なプリ
ント位置の複数のずれ量に対応してそれぞれ形成され、
該複数のずれ量に対応してそれぞれ光学特性を示す複数
のパターンを前記プリント・ヘッドに形成させる制御手
段と、前記制御手段により形成された複数のパターンそ
れぞれの光学特性を測定する光学特性測定手段と、前記
光学特性測定手段により測定された複数のパターンそれ
ぞれの光学特性に基づき、前記第１プリントと前記第２
プリントとのプリント位置合わせ処理を行うプリント位
置合わせ手段とを備えている。
プリント・ヘッドを用いてプリント媒体にプリントを行
うプリント装置において、位置合わせされる第１プリン
トおよび第２プリントにより形成されるパターンであっ
て、該第１プリントと該第２プリントとの相対的なプリ
ント位置の複数のずれ量に対応してそれぞれ形成され、
該複数のずれ量に対応してそれぞれ光学特性を示す複数
のパターンを前記プリント・ヘッドに形成させる制御手
段と、前記制御手段により形成された複数のパターンそ
れぞれの光学特性を測定する光学特性測定手段と、前記
光学特性測定手段により測定された複数のパターンそれ
ぞれの光学特性に基づき、前記第１プリントと前記第２
プリントとのプリント位置合わせ処理を行うプリント位
置合わせ手段とを備えている。
【００１０】請求項２記載の発明は、請求項１におい
て、前記第１プリントおよび前記第２プリントは、プリ
ント・ヘッドがプリント媒体に対して往復走査してプリ
ントを行う場合のそれぞれ往走査でのプリントおよび復
走査でのプリントとすることができる。
て、前記第１プリントおよび前記第２プリントは、プリ
ント・ヘッドがプリント媒体に対して往復走査してプリ
ントを行う場合のそれぞれ往走査でのプリントおよび復
走査でのプリントとすることができる。
【００１１】請求項３記載の発明は、請求項１におい
て、前記第１プリントおよび前記第２プリントは、複数
のプリント・ヘッドのうちそれぞれ第１のプリント・ヘ
ッドによるプリントおよび第２のプリント・ヘッドによ
るプリントであり、前記制御手段は、前記第１および第
２プリント・ヘッドがプリント媒体に対して相対的に走
査する方向のずれ量に関するパターンを形成することが
できる。
て、前記第１プリントおよび前記第２プリントは、複数
のプリント・ヘッドのうちそれぞれ第１のプリント・ヘ
ッドによるプリントおよび第２のプリント・ヘッドによ
るプリントであり、前記制御手段は、前記第１および第
２プリント・ヘッドがプリント媒体に対して相対的に走
査する方向のずれ量に関するパターンを形成することが
できる。
【００１２】請求項４記載の発明は、請求項１ないし３
いずれかにおいて、前記制御手段は、プリント装置が制
御可能なプリント位置のピッチよりも緩和されたピッチ
でパターンの形成をさせることができる。
いずれかにおいて、前記制御手段は、プリント装置が制
御可能なプリント位置のピッチよりも緩和されたピッチ
でパターンの形成をさせることができる。
【００１３】請求項５記載の発明は、請求項１ないし３
いずれかにおいて、前記プリント位置合わせ手段は、前
記光学特性測定手段より得られた光学特性データより、
連続値を用いた計算により、プリント位置合わせ条件を
算出することができる。
いずれかにおいて、前記プリント位置合わせ手段は、前
記光学特性測定手段より得られた光学特性データより、
連続値を用いた計算により、プリント位置合わせ条件を
算出することができる。
【００１４】請求項６記載の発明は、請求項５におい
て、前記プリント位置合わせ手段は、前記プリント位置
合わせ条件より細かいピッチのプリント位置パラメータ
または前記プリント位置合わせ条件と異なるプリント位
置パラメータも含めて、プリント位置合わせ条件を算出
する手段を備えることができる。
て、前記プリント位置合わせ手段は、前記プリント位置
合わせ条件より細かいピッチのプリント位置パラメータ
または前記プリント位置合わせ条件と異なるプリント位
置パラメータも含めて、プリント位置合わせ条件を算出
する手段を備えることができる。
【００１５】請求項７記載の発明は、請求項１におい
て、前記第１プリントおよび第２プリントは、複数のプ
リント・ヘッドのうちそれぞれ第１のプリント・ヘッド
によるプリントおよび第２のプリント・ヘッドによるプ
リントであり、前記制御手段は前記第１および第２プリ
ント・ヘッドのプリント媒体に対する相対的な走査の方
向とは異なる方向のずれ量に関するパターンを形成する
ことができる。
て、前記第１プリントおよび第２プリントは、複数のプ
リント・ヘッドのうちそれぞれ第１のプリント・ヘッド
によるプリントおよび第２のプリント・ヘッドによるプ
リントであり、前記制御手段は前記第１および第２プリ
ント・ヘッドのプリント媒体に対する相対的な走査の方
向とは異なる方向のずれ量に関するパターンを形成する
ことができる。
【００１６】請求項８記載の発明は、請求項１ないし７
いずれかにおいて、前記制御手段は、前記第１プリント
によるドットと前記第２プリントによるドットを配し、
前記複数のずれ量に対応して前記ドット相互の位置関係
を変化させて当該ドットのプリント媒体を覆う比率を変
化させることにより、前記ずれ量に応じた光学特性を示
す複数のパターンを形成させることができる。
いずれかにおいて、前記制御手段は、前記第１プリント
によるドットと前記第２プリントによるドットを配し、
前記複数のずれ量に対応して前記ドット相互の位置関係
を変化させて当該ドットのプリント媒体を覆う比率を変
化させることにより、前記ずれ量に応じた光学特性を示
す複数のパターンを形成させることができる。
【００１７】請求項９記載の発明は、請求項１ないし８
いずれかにおいて、前記制御手段は、前記複数のパター
ンにおいて、ずれ量が大きくなるに従い、光学特性とし
ての濃度が減少するパターンを形成させることができ
る。
いずれかにおいて、前記制御手段は、前記複数のパター
ンにおいて、ずれ量が大きくなるに従い、光学特性とし
ての濃度が減少するパターンを形成させることができ
る。
【００１８】請求項１０記載の発明は、請求項８または
９において、前記制御手段は、前記ドットのプリント媒
体を覆う比率の最大をほぼ１００％とすることができ
る。
９において、前記制御手段は、前記ドットのプリント媒
体を覆う比率の最大をほぼ１００％とすることができ
る。
【００１９】請求項１１記載の発明は、請求項１０にお
いて、前記制御手段は、前記比率をほぼ１００％とする
とき、前記第１プリントによるドットと前記第２プリン
トによるドットを、それぞれのドットが互いに接する距
離から少なくとも一方のドットの半径に等しい距離の範
囲で配置させることができる。
いて、前記制御手段は、前記比率をほぼ１００％とする
とき、前記第１プリントによるドットと前記第２プリン
トによるドットを、それぞれのドットが互いに接する距
離から少なくとも一方のドットの半径に等しい距離の範
囲で配置させることができる。
【００２０】請求項１２記載の発明は、請求項１ないし
８いずれかにおいて、前記制御手段は、前記複数のパタ
ーンにおいてずれ量が大きくなるに従い光学特性として
の濃度が増加するパターンを形成させることができる。
８いずれかにおいて、前記制御手段は、前記複数のパタ
ーンにおいてずれ量が大きくなるに従い光学特性として
の濃度が増加するパターンを形成させることができる。
【００２１】請求項１３記載の発明は、請求項８ないし
１２いずれかにおいて、前記光学特性測定手段は、前記
複数のパターンそれぞれの平均光学特性をそれぞれ測定
することができる。
１２いずれかにおいて、前記光学特性測定手段は、前記
複数のパターンそれぞれの平均光学特性をそれぞれ測定
することができる。
【００２２】請求項１４記載の発明は、請求項１３にお
いて、前記光学特性測定手段は、光学センサによって光
学特性を測定するものであり、該光学センサの測定スポ
ットを前記パターンのドットに対して広くすることがで
きる。
いて、前記光学特性測定手段は、光学センサによって光
学特性を測定するものであり、該光学センサの測定スポ
ットを前記パターンのドットに対して広くすることがで
きる。
【００２３】請求項１５記載の発明は、請求項１３にお
いて、前記光学特性測定手段は、前記制御手段がプリン
トするドットの解像度より低い解像度の光学センサを有
することができる。
いて、前記光学特性測定手段は、前記制御手段がプリン
トするドットの解像度より低い解像度の光学センサを有
することができる。
【００２４】請求項１６記載の発明は、請求項１３にお
いて、前記光学特性測定手段は、光学センサによって光
学特性を測定するものであり、該光学センサにパターン
上を走査させることによって測定された光学特性の平均
を前記複数のパターンそれぞれの光学特性とすることが
できる。
いて、前記光学特性測定手段は、光学センサによって光
学特性を測定するものであり、該光学センサにパターン
上を走査させることによって測定された光学特性の平均
を前記複数のパターンそれぞれの光学特性とすることが
できる。
【００２５】請求項１７記載の発明は、請求項９ないし
１１いずれかにおいて、前記プリント位置合わせ手段
は、前記複数のパターンについて測定されるそれぞれの
光学特性としての濃度に基づいて連続的な濃度分布を求
め、該連続的濃度分布の最大値に対応するずれ量の条件
を最適な位置合わせ条件として設定することができる。
１１いずれかにおいて、前記プリント位置合わせ手段
は、前記複数のパターンについて測定されるそれぞれの
光学特性としての濃度に基づいて連続的な濃度分布を求
め、該連続的濃度分布の最大値に対応するずれ量の条件
を最適な位置合わせ条件として設定することができる。
【００２６】請求項１８記載の発明は、請求項９ないし
１１いずれかにおいて、前記プリント位置合わせ手段
は、前記複数のパターンについて測定されるそれぞれの
光学特性としての濃度のうち、最大濃度に対応するずれ
量の条件を最適な位置合わせ条件として設定することが
できる。
１１いずれかにおいて、前記プリント位置合わせ手段
は、前記複数のパターンについて測定されるそれぞれの
光学特性としての濃度のうち、最大濃度に対応するずれ
量の条件を最適な位置合わせ条件として設定することが
できる。
【００２７】請求項１９記載の発明は、請求項１２にお
いて、前記プリント位置合わせ手段は、前記複数のパタ
ーンについて測定されるそれぞれの光学特性に基づいて
連続的な光学特性分布を求め、該連続的光学特性分布の
最小値に対応するずれ量の条件を最適な位置合わせ条件
として設定することができる。
いて、前記プリント位置合わせ手段は、前記複数のパタ
ーンについて測定されるそれぞれの光学特性に基づいて
連続的な光学特性分布を求め、該連続的光学特性分布の
最小値に対応するずれ量の条件を最適な位置合わせ条件
として設定することができる。
【００２８】請求項２０記載の発明は、請求項１２にお
いて、前記プリント位置合わせ手段は、前記複数のパタ
ーンについて測定されるそれぞれの光学特性のうち、最
小光学特性に対応するずれ量の条件を最適な位置合わせ
条件として設定することができる。
いて、前記プリント位置合わせ手段は、前記複数のパタ
ーンについて測定されるそれぞれの光学特性のうち、最
小光学特性に対応するずれ量の条件を最適な位置合わせ
条件として設定することができる。
【００２９】請求項２１記載の発明は、請求項１ないし
２０いずれかにおいて、前記光学特性測定手段によって
測定された光学特性が、前記プリント位置合わせ手段に
よるプリント位置合わせ処理に十分な光学特性か否かを
判断し、該判断に基づき前記制御手段により形成される
パターンの光学特性を変更する光学特性変更手段をさら
に備えることができる。
２０いずれかにおいて、前記光学特性測定手段によって
測定された光学特性が、前記プリント位置合わせ手段に
よるプリント位置合わせ処理に十分な光学特性か否かを
判断し、該判断に基づき前記制御手段により形成される
パターンの光学特性を変更する光学特性変更手段をさら
に備えることができる。
【００３０】請求項２２記載の発明は、請求項９ないし
２１いずれかにおいて、前記光学特性測定手段によって
測定された複数の光学特性としての濃度が、前記プリン
ト位置合わせ手段による位置合わせ処理に十分な程度
に、前記ずれ量が大きくなるに従い光学特性が減少また
は増加するか否かを判断し、該判断に基づき前記制御手
段により形成される前記複数のパターンを変更するパタ
ーン変更手段をさらに備えることができる。
２１いずれかにおいて、前記光学特性測定手段によって
測定された複数の光学特性としての濃度が、前記プリン
ト位置合わせ手段による位置合わせ処理に十分な程度
に、前記ずれ量が大きくなるに従い光学特性が減少また
は増加するか否かを判断し、該判断に基づき前記制御手
段により形成される前記複数のパターンを変更するパタ
ーン変更手段をさらに備えることができる。
【００３１】請求項２３記載の発明は、請求項１ないし
２２のいずれかにおいて、前記プリント・ヘッドは、イ
ンクを吐出してプリントを行うものであり、該インク吐
出のために利用される熱エネルギーを発生する熱エネル
ギー発生体を有することができる。
２２のいずれかにおいて、前記プリント・ヘッドは、イ
ンクを吐出してプリントを行うものであり、該インク吐
出のために利用される熱エネルギーを発生する熱エネル
ギー発生体を有することができる。
【００３２】請求項２４記載の発明は、請求項１におい
て、前記制御手段は、所定パッチ内の打ち込み率を変化
させた複数のパターンをプリントし、キャリッジに搭載
された光学センサと前記プリントされたパターンとが対
応する位置となるように前記キャリッジまたはプリント
媒体のいずれか一方もしくはその両方を移動させ、前記
各パッチの打ち込み率に対する光学反射率を測定し、該
測定された光学反射率の分布から光学反射率が打ち込み
率に対して変化率が大きくなる領域を求め、該領域で最
も光学反射率の大きい最適打ち込み率を求める最適打ち
込み率判定手段をさらに備えることができる。
て、前記制御手段は、所定パッチ内の打ち込み率を変化
させた複数のパターンをプリントし、キャリッジに搭載
された光学センサと前記プリントされたパターンとが対
応する位置となるように前記キャリッジまたはプリント
媒体のいずれか一方もしくはその両方を移動させ、前記
各パッチの打ち込み率に対する光学反射率を測定し、該
測定された光学反射率の分布から光学反射率が打ち込み
率に対して変化率が大きくなる領域を求め、該領域で最
も光学反射率の大きい最適打ち込み率を求める最適打ち
込み率判定手段をさらに備えることができる。
【００３３】請求項２５記載の発明は、請求項２４にお
いて、前記最適打ち込み率判定手段は、求められた最適
打ち込み率に基づいて次にプリントするプリント位置合
わせのパターンのプリントを変更することができる。
いて、前記最適打ち込み率判定手段は、求められた最適
打ち込み率に基づいて次にプリントするプリント位置合
わせのパターンのプリントを変更することができる。
【００３４】請求項２６記載の発明は、請求項２４にお
いて、前記プリント位置合わせ手段は、往走査と復走査
のプリント位置合わせをする場合に、往走査のプリント
に用いる第１のパターンおよび復走査のプリントに用い
る第２のパターンは、両者のプリント位置がずれるに従
い光学反射率が増加するパターンとすることができる。
いて、前記プリント位置合わせ手段は、往走査と復走査
のプリント位置合わせをする場合に、往走査のプリント
に用いる第１のパターンおよび復走査のプリントに用い
る第２のパターンは、両者のプリント位置がずれるに従
い光学反射率が増加するパターンとすることができる。
【００３５】請求項２７記載の発明は、請求項２４にお
いて、前記プリント位置合わせ手段は、往走査と復走査
のプリント位置合わせをする場合に、両者のプリント位
置と所定パッチ内の打ち込み率とを変化させて往走査の
プリントに用いる第１のパターンおよび復走査のプリン
トに用いる第２のパターンをプリントし、キャリッジに
搭載された光学センサと該プリントされたパターンが対
応する位置となるように前記キャリッジまたはプリント
媒体のいずれか一方もしくはその両方を移動させ、各パ
ッチの光学反射率を測定し、最も光学反射率の変化量が
大きい打ち込み率を求め、該打ち込み率で最適なプリン
ト位置合わせ条件を求めることができる。
いて、前記プリント位置合わせ手段は、往走査と復走査
のプリント位置合わせをする場合に、両者のプリント位
置と所定パッチ内の打ち込み率とを変化させて往走査の
プリントに用いる第１のパターンおよび復走査のプリン
トに用いる第２のパターンをプリントし、キャリッジに
搭載された光学センサと該プリントされたパターンが対
応する位置となるように前記キャリッジまたはプリント
媒体のいずれか一方もしくはその両方を移動させ、各パ
ッチの光学反射率を測定し、最も光学反射率の変化量が
大きい打ち込み率を求め、該打ち込み率で最適なプリン
ト位置合わせ条件を求めることができる。
【００３６】請求項２８記載の発明は、請求項１におい
て、前記制御手段は、複数のプリント・ヘッド毎に所定
パッチ内の打ち込み率を変化させた複数のパターンをプ
リントし、キャリッジに搭載された光学センサと前記プ
リントされたパターンとが対応する位置となるように前
記キャリッジまたはプリント媒体のいずれか一方もしく
はその両方を移動させ、前記各パッチの光学反射率を測
定し、該測定された光学反射率の分布から光学反射率が
打ち込み率に対して変化率が大きくなる領域を求め、該
領域で最も光学反射率の大きい最適打ち込み率を複数の
プリント・ヘッド毎に求める最適打ち込み率判定手段を
さらに備えることができる。
て、前記制御手段は、複数のプリント・ヘッド毎に所定
パッチ内の打ち込み率を変化させた複数のパターンをプ
リントし、キャリッジに搭載された光学センサと前記プ
リントされたパターンとが対応する位置となるように前
記キャリッジまたはプリント媒体のいずれか一方もしく
はその両方を移動させ、前記各パッチの光学反射率を測
定し、該測定された光学反射率の分布から光学反射率が
打ち込み率に対して変化率が大きくなる領域を求め、該
領域で最も光学反射率の大きい最適打ち込み率を複数の
プリント・ヘッド毎に求める最適打ち込み率判定手段を
さらに備えることができる。
【００３７】請求項２９記載の発明は、請求項２８にお
いて、前記最適打ち込み率判定手段は、求められたヘッ
ド毎の最適打ち込み率に基づいて次にプリントするプリ
ント位置合わせのパターンのプリントをヘッド毎に変更
することができる。
いて、前記最適打ち込み率判定手段は、求められたヘッ
ド毎の最適打ち込み率に基づいて次にプリントするプリ
ント位置合わせのパターンのプリントをヘッド毎に変更
することができる。
【００３８】請求項３０記載の発明は、請求項２８にお
いて、前記プリント位置合わせ手段は、複数のプリント
・ヘッドを用いて、プリント・ヘッド間の走査方向のプ
リント位置合わせをする場合に、打ち込み率とプリント
位置を変化させた第１のパターンおよび第２のパターン
をプリントし、キャリッジに搭載された光学センサと該
プリントされたパターンが対応する位置となるように前
記キャリッジまたはプリント媒体のいずれか一方もしく
はその両方を移動させ、各パッチの光学反射率を測定
し、最も光学反射率の変化量が大きな打ち込み率を求
め、該打ち込み率に基づいて最適なプリント位置合わせ
条件を求めることができる。
いて、前記プリント位置合わせ手段は、複数のプリント
・ヘッドを用いて、プリント・ヘッド間の走査方向のプ
リント位置合わせをする場合に、打ち込み率とプリント
位置を変化させた第１のパターンおよび第２のパターン
をプリントし、キャリッジに搭載された光学センサと該
プリントされたパターンが対応する位置となるように前
記キャリッジまたはプリント媒体のいずれか一方もしく
はその両方を移動させ、各パッチの光学反射率を測定
し、最も光学反射率の変化量が大きな打ち込み率を求
め、該打ち込み率に基づいて最適なプリント位置合わせ
条件を求めることができる。
【００３９】請求項３１記載の発明は、請求項２８にお
いて、前記プリント位置合わせ手段は、複数のプリント
・ヘッドを用いて、プリント・ヘッド間のキャリッジ走
査方向に対して垂直な方向のプリント位置合わせをする
場合に、打ち込み率とプリント位置を変化させた第１の
パターンおよび第２のパターンをプリントし、キャリッ
ジに搭載された光学センサと該プリントされたパターン
が対応する位置となるように前記キャリッジまたはプリ
ント媒体のいずれか一方もしくはその両方を移動させ、
各パッチの光学反射率を測定し、最も光学反射率の変化
量が大きい打ち込み率を求め、該打ち込み率に基づいて
最適なプリント位置合わせの条件を求めることができ
る。
いて、前記プリント位置合わせ手段は、複数のプリント
・ヘッドを用いて、プリント・ヘッド間のキャリッジ走
査方向に対して垂直な方向のプリント位置合わせをする
場合に、打ち込み率とプリント位置を変化させた第１の
パターンおよび第２のパターンをプリントし、キャリッ
ジに搭載された光学センサと該プリントされたパターン
が対応する位置となるように前記キャリッジまたはプリ
ント媒体のいずれか一方もしくはその両方を移動させ、
各パッチの光学反射率を測定し、最も光学反射率の変化
量が大きい打ち込み率を求め、該打ち込み率に基づいて
最適なプリント位置合わせの条件を求めることができ
る。
【００４０】請求項３２記載の発明は、プリント・ヘッ
ドを用いてプリント媒体にプリントを行うプリント装置
において、位置合わせされる第１プリントおよび第２プ
リントにより形成されるパターンであって、該パターン
のプリントを相対的に異なる発色のインクにより行う場
合に、前記第１プリントと前記第２プリントのいずれか
一方に相対的に薄いインクを用い、該相対的に薄いイン
クのプリントに相対的に多量のインクをプリント媒体に
打ち込んで所定のパターンをプリントする制御手段と、
プリント位置の情報をプリント装置に知らせるプリント
位置合わせ条件選択手段と、前記プリント位置合わせ条
件選択手段により知らされた前記情報に基づき、前記第
１プリントと前記第２プリントのプリント位置合わせ処
理を行うプリント位置合わせ手段とを備えることができ
る。
ドを用いてプリント媒体にプリントを行うプリント装置
において、位置合わせされる第１プリントおよび第２プ
リントにより形成されるパターンであって、該パターン
のプリントを相対的に異なる発色のインクにより行う場
合に、前記第１プリントと前記第２プリントのいずれか
一方に相対的に薄いインクを用い、該相対的に薄いイン
クのプリントに相対的に多量のインクをプリント媒体に
打ち込んで所定のパターンをプリントする制御手段と、
プリント位置の情報をプリント装置に知らせるプリント
位置合わせ条件選択手段と、前記プリント位置合わせ条
件選択手段により知らされた前記情報に基づき、前記第
１プリントと前記第２プリントのプリント位置合わせ処
理を行うプリント位置合わせ手段とを備えることができ
る。
【００４１】請求項３３記載の発明は、請求項３２にお
いて、前記第１プリントおよび前記第２プリントは、複
数のプリント・ヘッドのうちそれぞれ第１プリント・ヘ
ッドによるプリントおよび第２プリント・ヘッドによる
プリントであり、前記制御手段は、前記第１プリント・
ヘッドおよび第２プリント・ヘッドがプリント媒体に対
して相対的に走査する方向のずれ量に関するパターンを
形成することを特徴とする。
いて、前記第１プリントおよび前記第２プリントは、複
数のプリント・ヘッドのうちそれぞれ第１プリント・ヘ
ッドによるプリントおよび第２プリント・ヘッドによる
プリントであり、前記制御手段は、前記第１プリント・
ヘッドおよび第２プリント・ヘッドがプリント媒体に対
して相対的に走査する方向のずれ量に関するパターンを
形成することを特徴とする。
【００４２】請求項３４記載の発明は、請求項３２にお
いて、前記第１プリントおよび第２プリントは、プリン
ト・ヘッドがプリント媒体に対して往復走査してプリン
トを行う場合の各々往走査でのプリントおよび復走査で
のプリントとすることができる。
いて、前記第１プリントおよび第２プリントは、プリン
ト・ヘッドがプリント媒体に対して往復走査してプリン
トを行う場合の各々往走査でのプリントおよび復走査で
のプリントとすることができる。
【００４３】請求項３５記載の発明は、請求項３３また
は３４において、前記プリント位置合わせ条件選択手段
は、前記パターンのプリント結果よりユーザーがプリン
ト位置合わせ条件を選び、該条件を前記プリント装置に
入力することができる。
は３４において、前記プリント位置合わせ条件選択手段
は、前記パターンのプリント結果よりユーザーがプリン
ト位置合わせ条件を選び、該条件を前記プリント装置に
入力することができる。
【００４４】請求項３６記載の発明は、請求項３３また
は３４において、前記制御手段は、前記第１プリントと
前記第２プリントとの相対的なプリント位置の複数のず
れ量に対応して各々形成され、前記ずれ量に対応して各
々光学特性を示す複数のパターンを形成し、前記プリン
ト位置合わせ条件選択手段は、前記制御手段により形成
された複数のパターンの各々の光学特性を測定し、該測
定結果よりプリント位置合わせ条件を選択するものとす
ることができる。
は３４において、前記制御手段は、前記第１プリントと
前記第２プリントとの相対的なプリント位置の複数のず
れ量に対応して各々形成され、前記ずれ量に対応して各
々光学特性を示す複数のパターンを形成し、前記プリン
ト位置合わせ条件選択手段は、前記制御手段により形成
された複数のパターンの各々の光学特性を測定し、該測
定結果よりプリント位置合わせ条件を選択するものとす
ることができる。
【００４５】請求項３７記載の発明は、請求項３３また
は３４において、前記プリント位置合わせ条件選択手段
は、あらかじめプリント・ヘッドに該プリント・ヘッド
が使用するインクの情報を与えておき、該情報により打
ち込むインク量を相対的に変えることができる。
は３４において、前記プリント位置合わせ条件選択手段
は、あらかじめプリント・ヘッドに該プリント・ヘッド
が使用するインクの情報を与えておき、該情報により打
ち込むインク量を相対的に変えることができる。
【００４６】請求項３８記載の発明は、請求項３５ない
し３７のいずれかにおいて、前記制御手段は、前記プリ
ント位置合わせ条件選択手段が変えたインク量に基づい
て、前記第１のプリントと前記第２のプリントへの打ち
込み量を変化させる手段を備えることができる。
し３７のいずれかにおいて、前記制御手段は、前記プリ
ント位置合わせ条件選択手段が変えたインク量に基づい
て、前記第１のプリントと前記第２のプリントへの打ち
込み量を変化させる手段を備えることができる。
【００４７】請求項３９記載の発明は、請求項３８にお
いて、前記打込み量を変化させる手段は、プリント・ヘ
ッドの駆動制御パルスを変化させて相対的に薄いインク
を相対的に多く打ち込むことができる。
いて、前記打込み量を変化させる手段は、プリント・ヘ
ッドの駆動制御パルスを変化させて相対的に薄いインク
を相対的に多く打ち込むことができる。
【００４８】請求項４０記載の発明は、請求項３８にお
いて、前記打ち込み量を変化させる手段は、プリント・
ヘッドに与える投入エネルギーを変化させて相対的に薄
いインクを相対的に多く打ち込むことができる。
いて、前記打ち込み量を変化させる手段は、プリント・
ヘッドに与える投入エネルギーを変化させて相対的に薄
いインクを相対的に多く打ち込むことができる。
【００４９】請求項４１記載の発明は、請求項３８にお
いて、前記打ち込み量を変化させる手段は、ヘッドの保
温温度を変化させ、インクの吐出量を変化させることが
できる。
いて、前記打ち込み量を変化させる手段は、ヘッドの保
温温度を変化させ、インクの吐出量を変化させることが
できる。
【００５０】請求項４２記載の発明は、請求項３８にお
いて、前記打ち込み量を変化させる手段は、同一画素へ
複数回インクを打ち込むことができる。
いて、前記打ち込み量を変化させる手段は、同一画素へ
複数回インクを打ち込むことができる。
【００５１】請求項４３記載の発明は、プリント・ヘッ
ドを用いプリント媒体にプリントを行うプリント装置の
プリント位置合わせ方法において、位置合わせされる第
１プリントおよび第２プリントにより形成されるパター
ンであって、該第１プリントと該第２プリントとの相対
的なプリント位置の複数のずれ量に対応してそれぞれ形
成され、該複数のずれ量に対応してそれぞれ光学特性を
示す複数のパターンを前記プリント・ヘッドに形成する
ステップと、前記形成された複数のパターンそれぞれの
光学特性を測定するステップと、前記測定された複数の
パターンそれぞれの光学特性に基づき、前記第１プリン
トと前記第２プリントとのプリント位置合わせ処理を行
うステップとを備えている。
ドを用いプリント媒体にプリントを行うプリント装置の
プリント位置合わせ方法において、位置合わせされる第
１プリントおよび第２プリントにより形成されるパター
ンであって、該第１プリントと該第２プリントとの相対
的なプリント位置の複数のずれ量に対応してそれぞれ形
成され、該複数のずれ量に対応してそれぞれ光学特性を
示す複数のパターンを前記プリント・ヘッドに形成する
ステップと、前記形成された複数のパターンそれぞれの
光学特性を測定するステップと、前記測定された複数の
パターンそれぞれの光学特性に基づき、前記第１プリン
トと前記第２プリントとのプリント位置合わせ処理を行
うステップとを備えている。
【００５２】請求項４４記載の発明は、請求項５におい
て、前記プリント位置合わせ手段は、直線近似または多
項式近似を用いた計算により、プリント位置を合わせる
プリント位置合わせ条件を算出することができる。
て、前記プリント位置合わせ手段は、直線近似または多
項式近似を用いた計算により、プリント位置を合わせる
プリント位置合わせ条件を算出することができる。
【００５３】本発明のプリント位置合わせ方法の他の形
態は、プリント位置合わせ条件に応じて濃度の変わるパ
ターンをプリントし、光学センサにより多値レベルの濃
度データを取得する。さらにそのデータを用いて、プリ
ント・パターンに使った複数の種類の位置合わせ条件と
比べて、より細かい位置合わせ条件のピッチ、より高い
解像度、より多い位置条件のポイント、あるいはプリン
ト・パターンに使っていないプリント位置合わせ条件の
ポイントについて、最適なプリント位置合わせ条件を数
値計算により算出する計算を行う。その結果を用いて、
より細かい位置条件のピッチ、より高い解像度、より多
い位置条件のポイント、あるいはプリント・パターンに
使っていないプリント位置合わせ条件のポイントからプ
リント位置合わせ条件を選ぶことが可能である。これに
より、プリント・パターンに用いたレジ条件より高精度
にプリント位置合わせ条件を選択することが可能とな
る。
態は、プリント位置合わせ条件に応じて濃度の変わるパ
ターンをプリントし、光学センサにより多値レベルの濃
度データを取得する。さらにそのデータを用いて、プリ
ント・パターンに使った複数の種類の位置合わせ条件と
比べて、より細かい位置合わせ条件のピッチ、より高い
解像度、より多い位置条件のポイント、あるいはプリン
ト・パターンに使っていないプリント位置合わせ条件の
ポイントについて、最適なプリント位置合わせ条件を数
値計算により算出する計算を行う。その結果を用いて、
より細かい位置条件のピッチ、より高い解像度、より多
い位置条件のポイント、あるいはプリント・パターンに
使っていないプリント位置合わせ条件のポイントからプ
リント位置合わせ条件を選ぶことが可能である。これに
より、プリント・パターンに用いたレジ条件より高精度
にプリント位置合わせ条件を選択することが可能とな
る。
【００５４】さらに、高精度にプリント位置合わせ条件
を合わせるために、ユーザーが微妙な違いのプリント・
パターンからプリント位置合わせ条件を選択する煩雑さ
をなくすことができる。
を合わせるために、ユーザーが微妙な違いのプリント・
パターンからプリント位置合わせ条件を選択する煩雑さ
をなくすことができる。
【００５５】さらにまた、より少ないプリント・パター
ンでより高精度にプリント位置を合わせることができる
ので、プリントに必要となるパターンを少なくすること
で、プリント位置合わせにかかる時間を短縮できる。
ンでより高精度にプリント位置を合わせることができる
ので、プリントに必要となるパターンを少なくすること
で、プリント位置合わせにかかる時間を短縮できる。
【００５６】本発明のプリント位置合わせ方法の他の形
態は、第１のプリントと、第２のプリントによるプリン
トの位置合わせを行う場合、最適なプリント位置でプリ
ント結果の濃度が最も高くなるパターン（パッチ）を、
打ち込み率とプリント位置合わせ条件を変えながらプリ
ントする。その濃度をキャリッジ上に搭載した光学セン
サで読み取り、位置合わせによる光学反射率の相対関係
を計算する。最も光学反射率の変化量が大きい打ち込み
率のパターンの中から最適な位置合わせ条件を算出す
る。これにより滲みによる影響を軽減した上で最適なプ
リント位置合わせをすることが可能となる。さらに、あ
らかじめ打ち込み率を変化させた一様なパターンをプリ
ントし、その光学反射率を測定し最も変化量が大きな打
ち込み率を算出し、その打ち込み率でプリント位置合わ
せを行うパターンをプリントする方法も可能である。
態は、第１のプリントと、第２のプリントによるプリン
トの位置合わせを行う場合、最適なプリント位置でプリ
ント結果の濃度が最も高くなるパターン（パッチ）を、
打ち込み率とプリント位置合わせ条件を変えながらプリ
ントする。その濃度をキャリッジ上に搭載した光学セン
サで読み取り、位置合わせによる光学反射率の相対関係
を計算する。最も光学反射率の変化量が大きい打ち込み
率のパターンの中から最適な位置合わせ条件を算出す
る。これにより滲みによる影響を軽減した上で最適なプ
リント位置合わせをすることが可能となる。さらに、あ
らかじめ打ち込み率を変化させた一様なパターンをプリ
ントし、その光学反射率を測定し最も変化量が大きな打
ち込み率を算出し、その打ち込み率でプリント位置合わ
せを行うパターンをプリントする方法も可能である。
【００５７】以上の構成によれば、プリント位置合わせ
に用いられるインクの濃度に応じてインクの打ち込み量
を変えてプリント位置合わせパターンのプリントを行
い、プリントされたプリント・パターンから得られる情
報を元に位置合わせが行われる。これにより、従来の方
法では苦手とされる濃淡のインクを組み合わせてのプリ
ント位置合わせであっても、相対的に薄いインクにおい
ては相対的に多量のインクをプリント媒体に打ち込むこ
とになり、より最適な位置合わせを行うことが可能とな
る。
に用いられるインクの濃度に応じてインクの打ち込み量
を変えてプリント位置合わせパターンのプリントを行
い、プリントされたプリント・パターンから得られる情
報を元に位置合わせが行われる。これにより、従来の方
法では苦手とされる濃淡のインクを組み合わせてのプリ
ント位置合わせであっても、相対的に薄いインクにおい
ては相対的に多量のインクをプリント媒体に打ち込むこ
とになり、より最適な位置合わせを行うことが可能とな
る。
【００５８】さらに以上の構成によれば、プリント位置
の複数のずれ量に対応して形成される、それぞれのずれ
量に応じた濃度を示す複数のパターンを形成し、これら
パターンについて測定された複数の濃度に基づいてプリ
ント位置合わせ処理を行なうので、例えばパターンが示
す濃度のうち最も濃度高い条件又は最も低い条件をプリ
ント位置が合った条件として設定することができる。
の複数のずれ量に対応して形成される、それぞれのずれ
量に応じた濃度を示す複数のパターンを形成し、これら
パターンについて測定された複数の濃度に基づいてプリ
ント位置合わせ処理を行なうので、例えばパターンが示
す濃度のうち最も濃度高い条件又は最も低い条件をプリ
ント位置が合った条件として設定することができる。
【００５９】なお、本明細書において、「プリント」と
は、文字、図形等有意の情報を形成する場合のみなら
ず、有意無意を問わず、また人間が視覚で知覚し得るよ
うに顕在化したものであるか否かを問わず、プリント媒
体上に、広く画像、模様、パターン等を形成する、また
は媒体の加工を行う場合も言うものとする。
は、文字、図形等有意の情報を形成する場合のみなら
ず、有意無意を問わず、また人間が視覚で知覚し得るよ
うに顕在化したものであるか否かを問わず、プリント媒
体上に、広く画像、模様、パターン等を形成する、また
は媒体の加工を行う場合も言うものとする。
【００６０】ここで、「プリント媒体」とは、一般的な
プリント装置で用いられる紙のみならず、広く、布、プ
ラスチック・フィルム、金属板等、インクを受容可能な
物も言うものとする。
プリント装置で用いられる紙のみならず、広く、布、プ
ラスチック・フィルム、金属板等、インクを受容可能な
物も言うものとする。
【００６１】さらに、「インク」とは、上記「プリン
ト」の定義と同様広く解釈されるべきもので、プリント
媒体上に付与されることによって、画像、模様、パター
ン等の形成またはプリント媒体の加工に供され得る液体
を言うものとする。
ト」の定義と同様広く解釈されるべきもので、プリント
媒体上に付与されることによって、画像、模様、パター
ン等の形成またはプリント媒体の加工に供され得る液体
を言うものとする。
【００６２】本明細書において、光学特性としては光学
濃度、すなわち反射率を用いた反射光学濃度と透過率を
用いた透過光学濃度を用いる。しかし、光学反射率や反
射光強度等を用いることもできる。本明細書において
は、特に混乱の無い限り、反射光学濃度を光学濃度また
は単に濃度と省略して用いている。
濃度、すなわち反射率を用いた反射光学濃度と透過率を
用いた透過光学濃度を用いる。しかし、光学反射率や反
射光強度等を用いることもできる。本明細書において
は、特に混乱の無い限り、反射光学濃度を光学濃度また
は単に濃度と省略して用いている。
【００６３】
【発明の実施の形態】本発明の一実施の形態に係るプリ
ント位置合わせ方法及びプリント装置では、相互に位置
合わせが行われるべき往、復それぞれのプリントや複数
ヘッドそれぞれのプリント（以下、「第１のプリント」
および「第２のプリント」ともいう）をプリント媒体上
の同一位置に行う。さらにそれを、第１のプリントと、
第２のプリントの相対的な位置条件を変えて、複数条件
のプリントを行う。そして、このプリントの解像度より
低い解像度の光学センサで、それぞれのプリントの濃度
を読みとり、それらの濃度値の相対的な関係より、最も
プリント位置が合っている条件を計算する。この計算
は、どのようなパターンをプリントするかによる。
ント位置合わせ方法及びプリント装置では、相互に位置
合わせが行われるべき往、復それぞれのプリントや複数
ヘッドそれぞれのプリント（以下、「第１のプリント」
および「第２のプリント」ともいう）をプリント媒体上
の同一位置に行う。さらにそれを、第１のプリントと、
第２のプリントの相対的な位置条件を変えて、複数条件
のプリントを行う。そして、このプリントの解像度より
低い解像度の光学センサで、それぞれのプリントの濃度
を読みとり、それらの濃度値の相対的な関係より、最も
プリント位置が合っている条件を計算する。この計算
は、どのようなパターンをプリントするかによる。
【００６４】本発明の一実施の形態では、プリント媒体
に対しプリント・ヘッドを往，復双方向のプリントを行
ない、往復走査で画像を形成するシリアル・プリンタに
おける往走査と復走査のプリント位置合わせでは、プリ
ント位置合わせのための往走査のプリントに用いる第１
のプリント・パターンと、復走査のプリントに用いる第
２のプリント・パターンに次のものを用いる。
に対しプリント・ヘッドを往，復双方向のプリントを行
ない、往復走査で画像を形成するシリアル・プリンタに
おける往走査と復走査のプリント位置合わせでは、プリ
ント位置合わせのための往走査のプリントに用いる第１
のプリント・パターンと、復走査のプリントに用いる第
２のプリント・パターンに次のものを用いる。
【００６５】理想的な位置合わせ条件で往復プリントを
行った場合のプリント・パターンは、往走査によるプリ
ント・ドットと復走査によるプリント・ドットのキャリ
ッジ走査方向における距離が、好ましくは形成されるド
ット径の１／２ないし１倍の範囲であり、かつ相互の位
置がずれていくに従い、プリント部の平均的濃度が減少
するパターンである。このパターンを用いることによ
り、プリント位置が合っているかどうかを、プリントさ
れる部分（以下「プリント部」という。）の平均濃度に
反映させることができ、この濃度をキャリッジに搭載し
た光学センサで測定し、それに基づく計算によりプリン
ト位置合わせ条件を決定することができる。その計算方
法としては、複数のプリント位置合わせ条件に対する濃
度分布から所定の計算を行ない最もプリント位置が合っ
ている条件を定めることができる。なお、プリント位置
合わせに高い精度が必要とされず、より簡易な計算を行
う構成とする場合は、例えば最も高い濃度データに対応
するプリント条件を位置合わせ条件に選んでも良い。
行った場合のプリント・パターンは、往走査によるプリ
ント・ドットと復走査によるプリント・ドットのキャリ
ッジ走査方向における距離が、好ましくは形成されるド
ット径の１／２ないし１倍の範囲であり、かつ相互の位
置がずれていくに従い、プリント部の平均的濃度が減少
するパターンである。このパターンを用いることによ
り、プリント位置が合っているかどうかを、プリントさ
れる部分（以下「プリント部」という。）の平均濃度に
反映させることができ、この濃度をキャリッジに搭載し
た光学センサで測定し、それに基づく計算によりプリン
ト位置合わせ条件を決定することができる。その計算方
法としては、複数のプリント位置合わせ条件に対する濃
度分布から所定の計算を行ない最もプリント位置が合っ
ている条件を定めることができる。なお、プリント位置
合わせに高い精度が必要とされず、より簡易な計算を行
う構成とする場合は、例えば最も高い濃度データに対応
するプリント条件を位置合わせ条件に選んでも良い。
【００６６】他の実施の形態に係るプリント・パターン
として次のものを用いることもできる。往走査のプリン
トに用いる第１のパターンと、復走査のプリントに用い
る第２のプリント・パターンは、理想的な位置合わせ条
件でプリントを行った場合に、それぞれにプリントされ
たプリント・ドットが最も重なった状態になっている。
このパターンでは、位置合わせ条件がずれていくに従い
前記の重なっているドットがずれていき、プリント部の
平均的濃度が増加する。このパターンを用いることによ
っても、往復のプリント位置が合っているかどうかをプ
リント部の濃度に反映させることができる。そして上記
のようにキャリッジ搭載した光学センサで濃度を測定
し、それらの濃度に基づく計算によりプリント位置があ
った条件を決定することができる。その計算の方法とし
ては、複数のプリント位置合わせ条件に対する濃度分布
から、最もプリント位置が合っている条件を決めること
ができる。本実施の形態では、より簡易な計算を行おう
とする場合、最も低い濃度データに対応した位置合わせ
条件を選択することができる。
として次のものを用いることもできる。往走査のプリン
トに用いる第１のパターンと、復走査のプリントに用い
る第２のプリント・パターンは、理想的な位置合わせ条
件でプリントを行った場合に、それぞれにプリントされ
たプリント・ドットが最も重なった状態になっている。
このパターンでは、位置合わせ条件がずれていくに従い
前記の重なっているドットがずれていき、プリント部の
平均的濃度が増加する。このパターンを用いることによ
っても、往復のプリント位置が合っているかどうかをプ
リント部の濃度に反映させることができる。そして上記
のようにキャリッジ搭載した光学センサで濃度を測定
し、それらの濃度に基づく計算によりプリント位置があ
った条件を決定することができる。その計算の方法とし
ては、複数のプリント位置合わせ条件に対する濃度分布
から、最もプリント位置が合っている条件を決めること
ができる。本実施の形態では、より簡易な計算を行おう
とする場合、最も低い濃度データに対応した位置合わせ
条件を選択することができる。
【００６７】以上、二つの実施の形態において、往復プ
リントの位置合わせを精度良く行うには、プリント媒体
上のプリント部の濃度が、プリント位置合わせ条件のず
れに対応して大きく変化することが望ましい。そのため
にはプリント位置合わせのために往走査、復走査それぞ
れでプリントするパターンの、キャリッジ走査方向にお
けるプリント・ドット間隔が当該プリントされたドット
の径に対して適切な距離であることが必要となる。一
方、ドット径は、例えばインク・ジェット方式のプリン
ト装置の場合、プリント媒体の特性や、インクの種類、
プリント・ヘッドから吐出されるインク滴の体積などに
よって変化する。そこで、プリント位置合わせのための
パターン・プリントに先立って、キャリッジ走査方向に
おけるドット間距離を変えた複数の所定パターンをプリ
ントし、その光学濃度を読みとり、その結果から、その
時のドット径を判断し、プリント位置合わせのためのパ
ターン・プリントのドット間の距離を調節することがで
きる。これにより、用いるプリント媒体やインクの種
類、インク滴の大きさ等によらず、適切なプリント位置
合わせを行うことができる。
リントの位置合わせを精度良く行うには、プリント媒体
上のプリント部の濃度が、プリント位置合わせ条件のず
れに対応して大きく変化することが望ましい。そのため
にはプリント位置合わせのために往走査、復走査それぞ
れでプリントするパターンの、キャリッジ走査方向にお
けるプリント・ドット間隔が当該プリントされたドット
の径に対して適切な距離であることが必要となる。一
方、ドット径は、例えばインク・ジェット方式のプリン
ト装置の場合、プリント媒体の特性や、インクの種類、
プリント・ヘッドから吐出されるインク滴の体積などに
よって変化する。そこで、プリント位置合わせのための
パターン・プリントに先立って、キャリッジ走査方向に
おけるドット間距離を変えた複数の所定パターンをプリ
ントし、その光学濃度を読みとり、その結果から、その
時のドット径を判断し、プリント位置合わせのためのパ
ターン・プリントのドット間の距離を調節することがで
きる。これにより、用いるプリント媒体やインクの種
類、インク滴の大きさ等によらず、適切なプリント位置
合わせを行うことができる。
【００６８】さらに往復プリントの位置合わせを精度良
く行うためには、光学センサの出力の階調が十分である
ことが望ましい。そのためにはプリント位置合わせのた
めのプリント部の濃度が、ある所定範囲内に入っている
ことが必要である。例えば、発色特性の強いプリント媒
体に黒インクでプリントを行った場合、プリント部が黒
くなりすぎて、反射光の絶対量が少なくなり、光学セン
サの出力が足りない場合が考えられる。そこでプリント
位置合わせのパターン・プリントに先立って、複数の所
定パターンをプリントしその光学濃度を読みとり、その
結果からその時の発色特性を評価する。この評価に基づ
いて、プリント位置合わせのためのプリント・パターン
におけるドットの間引きや重ね打ちを行なうことにより
濃度を調節することもできる。
く行うためには、光学センサの出力の階調が十分である
ことが望ましい。そのためにはプリント位置合わせのた
めのプリント部の濃度が、ある所定範囲内に入っている
ことが必要である。例えば、発色特性の強いプリント媒
体に黒インクでプリントを行った場合、プリント部が黒
くなりすぎて、反射光の絶対量が少なくなり、光学セン
サの出力が足りない場合が考えられる。そこでプリント
位置合わせのパターン・プリントに先立って、複数の所
定パターンをプリントしその光学濃度を読みとり、その
結果からその時の発色特性を評価する。この評価に基づ
いて、プリント位置合わせのためのプリント・パターン
におけるドットの間引きや重ね打ちを行なうことにより
濃度を調節することもできる。
【００６９】本発明のさらに他の実施の形態として、複
数のプリント・ヘッドを有しそれらのプリント・ヘッド
をプリント媒体に対し走査させて画像を形成するシリア
ル・プリンタにも本発明を適用できる。この場合におけ
るヘッド間のキャリッジ走査方向のプリント位置合わせ
については、上述した往走査のプリントと復走査のプリ
ントの代わりに、走査方向に配列する第１のヘッドによ
るプリントおよび第２のヘッドによるプリント相互の位
置合わせとし、上述の往復プリントのプリント位置合わ
せの場合と同様に実施できる。
数のプリント・ヘッドを有しそれらのプリント・ヘッド
をプリント媒体に対し走査させて画像を形成するシリア
ル・プリンタにも本発明を適用できる。この場合におけ
るヘッド間のキャリッジ走査方向のプリント位置合わせ
については、上述した往走査のプリントと復走査のプリ
ントの代わりに、走査方向に配列する第１のヘッドによ
るプリントおよび第２のヘッドによるプリント相互の位
置合わせとし、上述の往復プリントのプリント位置合わ
せの場合と同様に実施できる。
【００７０】また複数のプリント・ヘッドがキャリッジ
走査方向と垂直な方向に配列する場合のプリント位置合
わせについても、上述した往走査のプリントと復走査の
プリントとの代わりに上記垂直方向に配列する第１のヘ
ッドによるプリントと第２のヘッドによるプリントを行
ない、これに基づき前述の往復プリントのプリント位置
合わせの場合と同様の位置合わせを行うことができる。
走査方向と垂直な方向に配列する場合のプリント位置合
わせについても、上述した往走査のプリントと復走査の
プリントとの代わりに上記垂直方向に配列する第１のヘ
ッドによるプリントと第２のヘッドによるプリントを行
ない、これに基づき前述の往復プリントのプリント位置
合わせの場合と同様の位置合わせを行うことができる。
【００７１】さらに、プリント・ヘッドをプリント装置
に固定し、プリント媒体の搬送のみを行う、いわゆるフ
ルライン・タイプのプリント装置でも、同様のプリント
位置合わせを行うことができることは勿論である。
に固定し、プリント媒体の搬送のみを行う、いわゆるフ
ルライン・タイプのプリント装置でも、同様のプリント
位置合わせを行うことができることは勿論である。
【００７２】本発明は、滲みやすいインクやプリント媒
体で印刷を行った場合にも適用できる。プリント媒体に
一様なパターンをその打込み量を変化させて複数個プリ
ントし、キャリッジ上のセンサで光学反射率を測定し、
最も光学反射率の変化量が大きな打込み量の領域を算出
する。その打込み量の領域でプリント位置合わせのパタ
ーンを相対的なプリント位置を変化させてプリントす
る。その光学反射率を測定し、その反射率が最も条件に
合致した所、例えばプリント位置がずれる程パターンの
反射率が大きくなる条件の場合は最も反射率が低い所を
算出することにより最適なプリント位置を選定すること
ができる。
体で印刷を行った場合にも適用できる。プリント媒体に
一様なパターンをその打込み量を変化させて複数個プリ
ントし、キャリッジ上のセンサで光学反射率を測定し、
最も光学反射率の変化量が大きな打込み量の領域を算出
する。その打込み量の領域でプリント位置合わせのパタ
ーンを相対的なプリント位置を変化させてプリントす
る。その光学反射率を測定し、その反射率が最も条件に
合致した所、例えばプリント位置がずれる程パターンの
反射率が大きくなる条件の場合は最も反射率が低い所を
算出することにより最適なプリント位置を選定すること
ができる。
【００７３】またプリント媒体に、打込み量とプリント
位置を変化させていったパターンをプリントし、その中
から最も光学反射率の変化量が大きな打込み量と、その
打込み量でのプリント位置合わせを変化させた時の最も
光学反射率が低いところを算出し、最適なプリント位置
を算出することも可能である。
位置を変化させていったパターンをプリントし、その中
から最も光学反射率の変化量が大きな打込み量と、その
打込み量でのプリント位置合わせを変化させた時の最も
光学反射率が低いところを算出し、最適なプリント位置
を算出することも可能である。
【００７４】次に、第１のヘッドと第２のヘッドで複数
色のインクを用いた場合のプリント位置合わせに関して
は、使用するインクが異種の場合、組成等により第１の
ヘッドによるプリントと第２のヘッドによるプリントと
で滲み方が異なる。例えば普通紙などの滲みやすいプリ
ント媒体で行うと、プリント位置を変化させてもお互い
のドット同士が滲み、隣接してしまい、濃度変化が少な
くなり、最適なプリント位置を選択することが困難な場
合がある。
色のインクを用いた場合のプリント位置合わせに関して
は、使用するインクが異種の場合、組成等により第１の
ヘッドによるプリントと第２のヘッドによるプリントと
で滲み方が異なる。例えば普通紙などの滲みやすいプリ
ント媒体で行うと、プリント位置を変化させてもお互い
のドット同士が滲み、隣接してしまい、濃度変化が少な
くなり、最適なプリント位置を選択することが困難な場
合がある。
【００７５】そこで、プリント位置合わせパターンで使
用されるヘッド１のインクでプリント媒体に一様なパタ
ーンをその打込み量を変化させて複数個プリントし、キ
ャリッジ上のセンサで濃度を測定し、光学反射率の変化
量が大きな打込み量の領域を算出する。同様にプリント
位置合わせパターンで使用されるヘッド２のインクでも
上述と同様に最も光学反射率の変化量が大きな打ち込み
量の領域を算出する。ヘッド１、ヘッド２で最適な打込
み量領域でプリント位置合わせのパターンをプリント位
置を変化させてプリントする。複数色のインクを用いた
場合のプリント位置合わせにおいては、有色のインクに
限らず、有色のインクと重ね打ちした場合に濃度が変わ
る透明なインクを用いることも可能である。
用されるヘッド１のインクでプリント媒体に一様なパタ
ーンをその打込み量を変化させて複数個プリントし、キ
ャリッジ上のセンサで濃度を測定し、光学反射率の変化
量が大きな打込み量の領域を算出する。同様にプリント
位置合わせパターンで使用されるヘッド２のインクでも
上述と同様に最も光学反射率の変化量が大きな打ち込み
量の領域を算出する。ヘッド１、ヘッド２で最適な打込
み量領域でプリント位置合わせのパターンをプリント位
置を変化させてプリントする。複数色のインクを用いた
場合のプリント位置合わせにおいては、有色のインクに
限らず、有色のインクと重ね打ちした場合に濃度が変わ
る透明なインクを用いることも可能である。
【００７６】プリント媒体に、ヘッド１とヘッド２の打
込み量とプリント位置を変化させていったパターンをプ
リントし、その中から最も光学反射率の変化量が大きな
打込み量と、その打込み量でのプリント位置合わせを変
化させた時の最も光学反射率が低いところを算出し、最
適なプリント位置を算出することも可能である。
込み量とプリント位置を変化させていったパターンをプ
リントし、その中から最も光学反射率の変化量が大きな
打込み量と、その打込み量でのプリント位置合わせを変
化させた時の最も光学反射率が低いところを算出し、最
適なプリント位置を算出することも可能である。
【００７７】同様に複数のプリント・ヘッドを有し、そ
れらのプリント・ヘッドにプリント媒体に対する走査を
行わせて画像を形成させるシリアル・プリンタにおい
て、プリント・ヘッド間のキャリッジ走査と異なる方
向、例えば垂直な方向のプリント位置合わせを行う場合
についても、これまでの往走査と、副走査のプリントの
代わりに、第１のヘッドによるプリントと第２のヘッド
によるプリントを行うことができる。前述の往復プリン
トのプリント位置合わせの場合と同様であるが、プリン
ト位置合わせに用いるパターンは往復プリントの場合の
説明と縦／横が入れ替わったものを用いる。
れらのプリント・ヘッドにプリント媒体に対する走査を
行わせて画像を形成させるシリアル・プリンタにおい
て、プリント・ヘッド間のキャリッジ走査と異なる方
向、例えば垂直な方向のプリント位置合わせを行う場合
についても、これまでの往走査と、副走査のプリントの
代わりに、第１のヘッドによるプリントと第２のヘッド
によるプリントを行うことができる。前述の往復プリン
トのプリント位置合わせの場合と同様であるが、プリン
ト位置合わせに用いるパターンは往復プリントの場合の
説明と縦／横が入れ替わったものを用いる。
【００７８】最適な位置合わせを行う場合は、自動位置
合わせにおいても、ユーザーによる位置合わせにおいて
も、プリント媒体上の第１のプリントと第２のプリント
によるプリント結果がある所定の濃度を超えていること
が重要である。つまりインクが、濃インクかあるいは淡
インクかによりインクの打ち込み量を変えることが重要
であり、これを行うことによってインクによらず所定の
濃度を得ることができ、より最適な位置合わせが可能と
なる。プリント部の濃度はプリント媒体の特性や、イン
クの種類、プリント・ヘッドからプリント媒体に打ち込
むインク滴の体積などに依存するものである。したがっ
て、複数のヘッドによるプリントの位置合わせを精度良
く行うためには、ヘッド間のプリント位置合わせ条件の
変化に対して、プリント媒体上のプリント部の濃度も大
きく変わることが望ましい。
合わせにおいても、ユーザーによる位置合わせにおいて
も、プリント媒体上の第１のプリントと第２のプリント
によるプリント結果がある所定の濃度を超えていること
が重要である。つまりインクが、濃インクかあるいは淡
インクかによりインクの打ち込み量を変えることが重要
であり、これを行うことによってインクによらず所定の
濃度を得ることができ、より最適な位置合わせが可能と
なる。プリント部の濃度はプリント媒体の特性や、イン
クの種類、プリント・ヘッドからプリント媒体に打ち込
むインク滴の体積などに依存するものである。したがっ
て、複数のヘッドによるプリントの位置合わせを精度良
く行うためには、ヘッド間のプリント位置合わせ条件の
変化に対して、プリント媒体上のプリント部の濃度も大
きく変わることが望ましい。
【００７９】このためには、プリント位置合わせされる
複数のヘッドによる、各々のプリント部の濃度は同程度
であるほど望ましい。しかし、インク濃度の高いインク
である濃インクと、インク濃度の低い淡インクを用いて
位置合わせパターンのプリントを行った場合、ヘッド間
でのプリント部の濃度に相対的な差が大きい。すなわ
ち、ヘッド間の相対的なプリント位置を変化させても、
濃インクによるプリント結果が支配的となり、位置合わ
せの判定に必要な濃度変化が得ることが出来ず、最適な
プリント位置を選択することが困難となることがある。
複数のヘッドによる、各々のプリント部の濃度は同程度
であるほど望ましい。しかし、インク濃度の高いインク
である濃インクと、インク濃度の低い淡インクを用いて
位置合わせパターンのプリントを行った場合、ヘッド間
でのプリント部の濃度に相対的な差が大きい。すなわ
ち、ヘッド間の相対的なプリント位置を変化させても、
濃インクによるプリント結果が支配的となり、位置合わ
せの判定に必要な濃度変化が得ることが出来ず、最適な
プリント位置を選択することが困難となることがある。
【００８０】そこで、プリント媒体にプリント位置合わ
せのパターンをプリントする前に、一様なパターンを打
込み量を変化させて複数個プリントし、キャリッジ上の
センサで濃度を測定し、最も適した濃度変化率の打込み
条件の領域を計算し、その打込み条件の領域でプリント
位置合わせのパターンをプリント位置を変化させてプリ
ントする。次に、濃度を測定し、最も濃度が高い所を算
出し、最適なプリント位置を選定することができる。
せのパターンをプリントする前に、一様なパターンを打
込み量を変化させて複数個プリントし、キャリッジ上の
センサで濃度を測定し、最も適した濃度変化率の打込み
条件の領域を計算し、その打込み条件の領域でプリント
位置合わせのパターンをプリント位置を変化させてプリ
ントする。次に、濃度を測定し、最も濃度が高い所を算
出し、最適なプリント位置を選定することができる。
【００８１】あらかじめプリント・ヘッドに、搭載して
いるインクや、そのヘッドで位置合わせを行うのに必要
とされるインク量等の条件を記録しておき、その条件の
下でプリント位置合わせパターンをプリント位置を変化
させてプリントし、最も濃度が高いところを算出し、最
適なプリント位置を算出することも可能である。
いるインクや、そのヘッドで位置合わせを行うのに必要
とされるインク量等の条件を記録しておき、その条件の
下でプリント位置合わせパターンをプリント位置を変化
させてプリントし、最も濃度が高いところを算出し、最
適なプリント位置を算出することも可能である。
【００８２】複数色のインクを用いた場合のプリント位
置合わせに関しては、インクの組み合わせやプリント媒
体、また反射濃度検出に用いるセンサにより感度に差が
生じることがある。
置合わせに関しては、インクの組み合わせやプリント媒
体、また反射濃度検出に用いるセンサにより感度に差が
生じることがある。
【００８３】そこで、プリント媒体にプリント位置合わ
せのパターンをプリントする前に、各色均一なパターン
を吐出量、打込み量、打込み回数を変化させて複数個プ
リントし、キャリッジ上の濃度センサで濃度を測定し、
最も適した濃度の変化量の２色を選ぶ。この２色を用い
てプリント位置合わせパターンをプリントし、最も濃度
が高いところを算出することにより最適なプリント位置
合わせをすることが可能である。
せのパターンをプリントする前に、各色均一なパターン
を吐出量、打込み量、打込み回数を変化させて複数個プ
リントし、キャリッジ上の濃度センサで濃度を測定し、
最も適した濃度の変化量の２色を選ぶ。この２色を用い
てプリント位置合わせパターンをプリントし、最も濃度
が高いところを算出することにより最適なプリント位置
合わせをすることが可能である。
【００８４】また各色全ての組合わせで一様なパターン
を吐出量、打込み量、打込み回数を変化させ複数個プリ
ントし、キャリッジ上の濃度センサで濃度を測定し、最
も濃度の変化量が大きい色の組合わせを算出する。次に
最も濃度変化率の大きい打込み条件の領域を計算し、そ
の打込み条件の領域でプリント位置合わせのパターンを
プリント位置を変化させてプリントする。そして濃度を
測定し最も濃度が高い所を算出する。これにより最適な
プリント位置が選定できる。
を吐出量、打込み量、打込み回数を変化させ複数個プリ
ントし、キャリッジ上の濃度センサで濃度を測定し、最
も濃度の変化量が大きい色の組合わせを算出する。次に
最も濃度変化率の大きい打込み条件の領域を計算し、そ
の打込み条件の領域でプリント位置合わせのパターンを
プリント位置を変化させてプリントする。そして濃度を
測定し最も濃度が高い所を算出する。これにより最適な
プリント位置が選定できる。
【００８５】複数色のインクを用いた場合のプリント位
置合わせにおいては、有色のインクに限らず、例えば有
色のインクと重ね打ちした場合に、希釈または組成変化
を起こして濃度を変えることのできるような透明なイン
クでも可能である。
置合わせにおいては、有色のインクに限らず、例えば有
色のインクと重ね打ちした場合に、希釈または組成変化
を起こして濃度を変えることのできるような透明なイン
クでも可能である。
【００８６】本発明の他の実施の形態として、複数のプ
リント・ヘッドを有しそれらのプリント・ヘッドをプリ
ント媒体に対して走査させ画像を形成するシリアル・プ
リンタにおいて、プリント位置合わせを光学センサを用
いずに各ユーザーが目視により行うような場合にも本発
明は適用できる。この場合におけるヘッド間のキャリッ
ジ走査方向のプリント位置合わせについては、上述した
プリント・パターンの替わりに、第１のプリントと第２
のプリントの相対的な位置条件の変化を示す罫線のプリ
ントを行う。この罫線のプリントを行う際に、位置合わ
せを行う各ヘッドのインクの濃度に応じて、インクの打
ち込み条件を変える。このインクの違いに応じたインク
の打ち込み量の変更により、最適な位置合わせ条件の選
定ができる。
リント・ヘッドを有しそれらのプリント・ヘッドをプリ
ント媒体に対して走査させ画像を形成するシリアル・プ
リンタにおいて、プリント位置合わせを光学センサを用
いずに各ユーザーが目視により行うような場合にも本発
明は適用できる。この場合におけるヘッド間のキャリッ
ジ走査方向のプリント位置合わせについては、上述した
プリント・パターンの替わりに、第１のプリントと第２
のプリントの相対的な位置条件の変化を示す罫線のプリ
ントを行う。この罫線のプリントを行う際に、位置合わ
せを行う各ヘッドのインクの濃度に応じて、インクの打
ち込み条件を変える。このインクの違いに応じたインク
の打ち込み量の変更により、最適な位置合わせ条件の選
定ができる。
【００８７】キャリッジ走査方向と垂直な方向のプリン
ト位置合わせについても、そのプリント・パターンとし
て上記二つの実施の形態において使用したプリント・パ
ターンと縦／横が入れ替わったものを用いて実施するこ
とができる。上記の実施の形態同様、複数のプリント・
ヘッドにプリント媒体に対する走査を行わせて、画像を
形成させるシリアル・プリンタにおいて、プリント・ヘ
ッド間に、第１のヘッドによるプリントと第２のヘッド
によるプリントを行わせ実行させることができる。往復
プリントにおけるプリント位置合わせも第１のプリント
と第２のプリントを用いることで上記いずれの実施の形
態についても、同様に行うことが出来る。
ト位置合わせについても、そのプリント・パターンとし
て上記二つの実施の形態において使用したプリント・パ
ターンと縦／横が入れ替わったものを用いて実施するこ
とができる。上記の実施の形態同様、複数のプリント・
ヘッドにプリント媒体に対する走査を行わせて、画像を
形成させるシリアル・プリンタにおいて、プリント・ヘ
ッド間に、第１のヘッドによるプリントと第２のヘッド
によるプリントを行わせ実行させることができる。往復
プリントにおけるプリント位置合わせも第１のプリント
と第２のプリントを用いることで上記いずれの実施の形
態についても、同様に行うことが出来る。
【００８８】以下、図面を参照して本発明の実施の形態
を詳細に説明する。なお、各図において、同一符号で示
す要素はそれぞれ同一または対応する要素を示すものと
する。
を詳細に説明する。なお、各図において、同一符号で示
す要素はそれぞれ同一または対応する要素を示すものと
する。
【００８９】［実施の形態１］本発明の実施の形態１
は、一つのプリント・ヘッドについて往走査と復走査を
行ないそれぞれで相補的なプリントを行うことにより画
像を形成するプリント方式において、往走査のプリント
位置と復走査のプリント位置を相互に位置合わせするも
のである。なお、この例では、用いるプリント媒体が一
種類の場合について説明する。
は、一つのプリント・ヘッドについて往走査と復走査を
行ないそれぞれで相補的なプリントを行うことにより画
像を形成するプリント方式において、往走査のプリント
位置と復走査のプリント位置を相互に位置合わせするも
のである。なお、この例では、用いるプリント媒体が一
種類の場合について説明する。
【００９０】（プリント装置の構成１）図１は、本発明
を適用したインク・ジェット・プリント装置の一実施の
形態の要部構成を示す模式的斜視図である。
を適用したインク・ジェット・プリント装置の一実施の
形態の要部構成を示す模式的斜視図である。
【００９１】図１において、複数（４個）のヘッド・カ
ートリッジ１Ａ，１Ｂ，１Ｃ，１Ｄがキャリッジ２に交
換可能に搭載されている。各ヘッド・カートリッジ１Ａ
ないし１Ｄのそれぞれは、プリント・ヘッド部およびイ
ンク・タンク部を有し、また、ヘッド部を駆動するため
の信号などを授受するためのコネクタが設けられてい
る。以下の説明では、ヘッド・カートリッジ１Ａないし
１Ｄの全体または任意の一つを示す場合、単にプリント
・ヘッド１またはヘッド・カートリッジ１で示すことに
する。
ートリッジ１Ａ，１Ｂ，１Ｃ，１Ｄがキャリッジ２に交
換可能に搭載されている。各ヘッド・カートリッジ１Ａ
ないし１Ｄのそれぞれは、プリント・ヘッド部およびイ
ンク・タンク部を有し、また、ヘッド部を駆動するため
の信号などを授受するためのコネクタが設けられてい
る。以下の説明では、ヘッド・カートリッジ１Ａないし
１Ｄの全体または任意の一つを示す場合、単にプリント
・ヘッド１またはヘッド・カートリッジ１で示すことに
する。
【００９２】複数のヘッド・カートリッジ１は、それぞ
れ異なる色のインクでプリントを行うものであり、それ
らのインク・タンク部には例えばブラック，シアン，マ
ゼンタ，イエローなどの異なるインクがそれぞれ収納さ
れている。各ヘッド・カートリッジ１はキャリッジ２に
位置決めして交換可能に搭載されており、キャリッジ２
には、上記コネクターを介して各ヘッド・カートリッジ
１に駆動信号等を伝達するためのコネクタ・ホルダ（電
気接続部）が設けられている。
れ異なる色のインクでプリントを行うものであり、それ
らのインク・タンク部には例えばブラック，シアン，マ
ゼンタ，イエローなどの異なるインクがそれぞれ収納さ
れている。各ヘッド・カートリッジ１はキャリッジ２に
位置決めして交換可能に搭載されており、キャリッジ２
には、上記コネクターを介して各ヘッド・カートリッジ
１に駆動信号等を伝達するためのコネクタ・ホルダ（電
気接続部）が設けられている。
【００９３】キャリッジ２は、主走査方向に延在して装
置本体に設置されたガイド・シャフト３に沿って往復移
動可能に案内支持されている。そして、キャリッジ２は
主走査モータ４によりモータ・プーリ５、従動プーリ６
およびタイミング・ベルト７等の駆動機構を介して駆動
されるとともにその位置及び移動が制御される。プリン
ト用紙やプラスチック薄板等のプリント媒体８は、２組
の搬送ローラ９，１０および１１，１２の回転により、
ヘッド・カートリッジ１の吐出口面と対向する位置（プ
リント部）を通って搬送（紙送り）される。なお、プリ
ント媒体８は、プリント部において平坦なプリント面を
形成するように、その裏面をプラテン（不図示）により
支持されている。この場合、キャリッジ２に搭載された
各ヘッド・カートリッジ１は、それらの吐出口面がキャ
リッジ２から下方へ突出して前記２組の搬送ローラ対の
間でプリント媒体８と平行になるように保持されてい
る。また、反射型光学センサ３０がキャリッジに設けら
れている。
置本体に設置されたガイド・シャフト３に沿って往復移
動可能に案内支持されている。そして、キャリッジ２は
主走査モータ４によりモータ・プーリ５、従動プーリ６
およびタイミング・ベルト７等の駆動機構を介して駆動
されるとともにその位置及び移動が制御される。プリン
ト用紙やプラスチック薄板等のプリント媒体８は、２組
の搬送ローラ９，１０および１１，１２の回転により、
ヘッド・カートリッジ１の吐出口面と対向する位置（プ
リント部）を通って搬送（紙送り）される。なお、プリ
ント媒体８は、プリント部において平坦なプリント面を
形成するように、その裏面をプラテン（不図示）により
支持されている。この場合、キャリッジ２に搭載された
各ヘッド・カートリッジ１は、それらの吐出口面がキャ
リッジ２から下方へ突出して前記２組の搬送ローラ対の
間でプリント媒体８と平行になるように保持されてい
る。また、反射型光学センサ３０がキャリッジに設けら
れている。
【００９４】ヘッド・カートリッジ１は、熱エネルギー
を利用してインクを吐出するインク・ジェット・ヘッド
・カートリッジであって、熱エネルギーを発生するため
の電気熱変換体を備えたものである。すなわちヘッド・
カートリッジ１のプリント・ヘッドは、上記電気熱変換
体によって印加される熱エネルギーによって生じる膜沸
騰により生じる気泡の圧力を利用して、吐出口よりイン
クを吐出してプリントを行うものである。
を利用してインクを吐出するインク・ジェット・ヘッド
・カートリッジであって、熱エネルギーを発生するため
の電気熱変換体を備えたものである。すなわちヘッド・
カートリッジ１のプリント・ヘッドは、上記電気熱変換
体によって印加される熱エネルギーによって生じる膜沸
騰により生じる気泡の圧力を利用して、吐出口よりイン
クを吐出してプリントを行うものである。
【００９５】（プリント装置の構成２）図２は、本発明
を適用したインク・ジェット・プリント装置の他の実施
の形態の要部構成を示す模式的斜視図である。図２にお
いて、図１と同じ符号を付した部分は図１と同じ機能を
有するため、説明は省略する。
を適用したインク・ジェット・プリント装置の他の実施
の形態の要部構成を示す模式的斜視図である。図２にお
いて、図１と同じ符号を付した部分は図１と同じ機能を
有するため、説明は省略する。
【００９６】図２において、複数（６個）のヘッド・カ
ートリッジ４１Ａ，４１Ｂ，４１Ｃ，４１Ｄ，４１Ｅ，
４１Ｆがキャリッジ２に交換可能に搭載されている。各
カートリッジ４１Ａないし４１Ｆのそれぞれには、プリ
ント・ヘッド部を駆動する信号を受けるためのコネクタ
ーが設けられている。なお以下の説明では前記ヘッド・
カートリッジ４１Ａないし４１Ｆの全体または任意の1
つを指す場合、単にプリント・ヘッド４１またはヘッド
・カートリッジ４１で示すことにする。複数のヘッド・
カートリッジ４１は、それぞれ異なる色のインクでプリ
ントするものであり、それらのインク・タンク部には例
えばブラック、シアン、マゼンタ、イエロー、淡シア
ン、淡マゼンタなどの異なるインクが収納されている。
各ヘッド・カートリッジ４１はキャリッジ２に位置決め
して交換可能に搭載されており、該キャリッジ２には、
前記コネクターを介して各ヘッド・カートリッジ４１に
駆動信号等を伝達するためのコネクタ・ホルダ（電気接
続部）が設けられている。
ートリッジ４１Ａ，４１Ｂ，４１Ｃ，４１Ｄ，４１Ｅ，
４１Ｆがキャリッジ２に交換可能に搭載されている。各
カートリッジ４１Ａないし４１Ｆのそれぞれには、プリ
ント・ヘッド部を駆動する信号を受けるためのコネクタ
ーが設けられている。なお以下の説明では前記ヘッド・
カートリッジ４１Ａないし４１Ｆの全体または任意の1
つを指す場合、単にプリント・ヘッド４１またはヘッド
・カートリッジ４１で示すことにする。複数のヘッド・
カートリッジ４１は、それぞれ異なる色のインクでプリ
ントするものであり、それらのインク・タンク部には例
えばブラック、シアン、マゼンタ、イエロー、淡シア
ン、淡マゼンタなどの異なるインクが収納されている。
各ヘッド・カートリッジ４１はキャリッジ２に位置決め
して交換可能に搭載されており、該キャリッジ２には、
前記コネクターを介して各ヘッド・カートリッジ４１に
駆動信号等を伝達するためのコネクタ・ホルダ（電気接
続部）が設けられている。
【００９７】図３は、ヘッド・カートリッジ１または４
１のプリント・ヘッド部１３の主要部構造を部分的に示
す模式的斜視図である。
１のプリント・ヘッド部１３の主要部構造を部分的に示
す模式的斜視図である。
【００９８】図３において、プリント媒体８と所定の隙
間（例えば約０．５ないし２．０ミリ程度）において対
面する吐出口面２１には、所定のピッチで複数の吐出口
２２が形成され、共通液室２３と各吐出口２２とを連通
する各液路２４の壁面に沿ってインク吐出の利用される
エネルギーを発生するための電気熱変換体（発熱抵抗体
など）２５が配設されている。本例においては、ヘッド
・カートリッジ１または４１は、吐出口２２がキャリッ
ジ２の走査方向と交差する方向に並ぶような位置関係で
キャリッジ２に搭載されている。こうして、画像信号ま
たは吐出信号に基づいて対応する電気熱変換体（以下に
おいては、「吐出ヒータ」ともいう）２５を駆動（通
電）して、液路２４内のインクを膜沸騰させ、そのとき
に発生する圧力によって吐出口２２からインクを吐出さ
せるプリント・ヘッド１３が構成される。
間（例えば約０．５ないし２．０ミリ程度）において対
面する吐出口面２１には、所定のピッチで複数の吐出口
２２が形成され、共通液室２３と各吐出口２２とを連通
する各液路２４の壁面に沿ってインク吐出の利用される
エネルギーを発生するための電気熱変換体（発熱抵抗体
など）２５が配設されている。本例においては、ヘッド
・カートリッジ１または４１は、吐出口２２がキャリッ
ジ２の走査方向と交差する方向に並ぶような位置関係で
キャリッジ２に搭載されている。こうして、画像信号ま
たは吐出信号に基づいて対応する電気熱変換体（以下に
おいては、「吐出ヒータ」ともいう）２５を駆動（通
電）して、液路２４内のインクを膜沸騰させ、そのとき
に発生する圧力によって吐出口２２からインクを吐出さ
せるプリント・ヘッド１３が構成される。
【００９９】図４は、図１または図２に示した反射型光
学センサ３０を説明するための模式図である。
学センサ３０を説明するための模式図である。
【０１００】図４に示すように、反射型光学センサ３０
は上述したようにキャリッジ２に取り付けられ、発光部
３１と受光部３２を有するものである。発光部３１から
発した光（入射光）Ｉｉｎ３５はプリント媒体８で反射
し、その反射光Ｉｒｅｆ３７を受光部３２で検出するこ
とができる。そしてその検出信号はフレキシブル・ケー
ブル（不図示）を介してプリント装置の電気基板上に形
成される制御回路に伝えられ、そのＡ／Ｄ変換器により
ディジタル信号に変換される。光学センサ３０がキャリ
ッジ２に取付けられる位置は、インク等の飛沫の付着を
防ぐため、プリント走査時にプリント・ヘッド１または
４１の吐出口部が通過する部分を通らない位置としてあ
る。このセンサ３０は比較的低解像度のものを用いるこ
とができるため、低コストのもので済む。
は上述したようにキャリッジ２に取り付けられ、発光部
３１と受光部３２を有するものである。発光部３１から
発した光（入射光）Ｉｉｎ３５はプリント媒体８で反射
し、その反射光Ｉｒｅｆ３７を受光部３２で検出するこ
とができる。そしてその検出信号はフレキシブル・ケー
ブル（不図示）を介してプリント装置の電気基板上に形
成される制御回路に伝えられ、そのＡ／Ｄ変換器により
ディジタル信号に変換される。光学センサ３０がキャリ
ッジ２に取付けられる位置は、インク等の飛沫の付着を
防ぐため、プリント走査時にプリント・ヘッド１または
４１の吐出口部が通過する部分を通らない位置としてあ
る。このセンサ３０は比較的低解像度のものを用いるこ
とができるため、低コストのもので済む。
【０１０１】図５は、上記インク・ジェット・プリント
装置における制御回路の概略構成例のブロック図を示
す。
装置における制御回路の概略構成例のブロック図を示
す。
【０１０２】図５において、コントローラ１００は主制
御部であり、例えばマイクロ・コンピュータ形態のＣＰ
Ｕ１０１、プログラムや所要のテーブルその他の固定デ
ータを格納したＲＯＭ１０３、画像データを展開する領
域や作業用の領域等を設けたＲＡＭ１０５を有する。ホ
スト装置１１０は、画像データの供給源（プリントに係
る画像等のデータの作成、処理等を行うコンピュータと
する他、画像読み取り用のリーダ部等の形態であっても
よい）である。画像データ、その他のコマンド、ステー
タス信号等は、インタフェース（Ｉ／Ｆ）１１２を介し
てコントローラ１００と送受信される。
御部であり、例えばマイクロ・コンピュータ形態のＣＰ
Ｕ１０１、プログラムや所要のテーブルその他の固定デ
ータを格納したＲＯＭ１０３、画像データを展開する領
域や作業用の領域等を設けたＲＡＭ１０５を有する。ホ
スト装置１１０は、画像データの供給源（プリントに係
る画像等のデータの作成、処理等を行うコンピュータと
する他、画像読み取り用のリーダ部等の形態であっても
よい）である。画像データ、その他のコマンド、ステー
タス信号等は、インタフェース（Ｉ／Ｆ）１１２を介し
てコントローラ１００と送受信される。
【０１０３】操作部１２０は操作者による指示入力を受
容するスイッチ群であり、電源スイッチ１２２、プリン
ト開始を指示するためのスイッチ１２４、吸引回復の起
動を指示するための回復スイッチ１２６、マニュアルで
レジストレーション調整を行うためのレジストレーショ
ン調整起動スイッチ１２７、マニュアルで該調整値を入
力するためのレジストレーション調整値設定入力部１２
９等を有する。
容するスイッチ群であり、電源スイッチ１２２、プリン
ト開始を指示するためのスイッチ１２４、吸引回復の起
動を指示するための回復スイッチ１２６、マニュアルで
レジストレーション調整を行うためのレジストレーショ
ン調整起動スイッチ１２７、マニュアルで該調整値を入
力するためのレジストレーション調整値設定入力部１２
９等を有する。
【０１０４】センサ群１３０は装置の状態を検出するた
めのセンサ群であり、上述の反射型光学センサ３０、ホ
ーム・ポジションを検出するためのフォト・カプラ１３
２および環境温度を検出するために適宜の部位に設けら
れた温度センサ１３４等を有する。
めのセンサ群であり、上述の反射型光学センサ３０、ホ
ーム・ポジションを検出するためのフォト・カプラ１３
２および環境温度を検出するために適宜の部位に設けら
れた温度センサ１３４等を有する。
【０１０５】ヘッド・ドライバ１４０は、プリント・デ
ータ等に応じてプリント・ヘッド１または４１の吐出ヒ
ータ２５を駆動するドライバである。ヘッド・ドライバ
１４０は、プリントデータを吐出ヒータ２５の位置に対
応させて整列させるシフト・レジスタ、適宜のタイミン
グでラッチするラッチ回路、駆動タイミング信号に同期
して吐出ヒータを作動させる論理回路素子の他、ドット
形成位置合わせのために駆動タイミング（吐出タイミン
グ）を適切に設定するタイミング設定部等を有する。
ータ等に応じてプリント・ヘッド１または４１の吐出ヒ
ータ２５を駆動するドライバである。ヘッド・ドライバ
１４０は、プリントデータを吐出ヒータ２５の位置に対
応させて整列させるシフト・レジスタ、適宜のタイミン
グでラッチするラッチ回路、駆動タイミング信号に同期
して吐出ヒータを作動させる論理回路素子の他、ドット
形成位置合わせのために駆動タイミング（吐出タイミン
グ）を適切に設定するタイミング設定部等を有する。
【０１０６】プリント・ヘッド１または４１には、サブ
ヒータ１４２が設けられている。サブヒータ１４２はイ
ンクの吐出特性を安定させるための温度調整を行うもの
であり、吐出ヒータ２５と同時にプリント・ヘッド基板
上に形成された形態および／またはプリント・ヘッド本
体ないしはヘッド・カートリッジに取り付けられる形態
とすることができる。
ヒータ１４２が設けられている。サブヒータ１４２はイ
ンクの吐出特性を安定させるための温度調整を行うもの
であり、吐出ヒータ２５と同時にプリント・ヘッド基板
上に形成された形態および／またはプリント・ヘッド本
体ないしはヘッド・カートリッジに取り付けられる形態
とすることができる。
【０１０７】モータ・ドライバ１５０は主走査モータ１
５２を駆動するドライバであり、副走査モータ１６２は
プリント媒体８を搬送（副走査）するために用いられる
モータであり、モータ・ドライバ１６０はそのドライバ
である。
５２を駆動するドライバであり、副走査モータ１６２は
プリント媒体８を搬送（副走査）するために用いられる
モータであり、モータ・ドライバ１６０はそのドライバ
である。
【０１０８】（プリント位置合わせのためのプリント・
パターン）以下の説明では、プリント媒体上の所定の領
域に対しプリント装置によりプリントされた領域の比率
を「エリア・ファクタ」と呼ぶ。例えば、プリント媒体
上の所定の領域内で全体にドットが形成されていればエ
リア・ファクタは１００％、全く形成されていなければ
０％、プリントされた面積がそのエリアの面積の半分な
らエリア・ファクタは５０％である。
パターン）以下の説明では、プリント媒体上の所定の領
域に対しプリント装置によりプリントされた領域の比率
を「エリア・ファクタ」と呼ぶ。例えば、プリント媒体
上の所定の領域内で全体にドットが形成されていればエ
リア・ファクタは１００％、全く形成されていなければ
０％、プリントされた面積がそのエリアの面積の半分な
らエリア・ファクタは５０％である。
【０１０９】図６は、本実施の形態で用いるプリント位
置合わせのためのプリント・パターンを示す模式図であ
る。
置合わせのためのプリント・パターンを示す模式図であ
る。
【０１１０】図６において、白抜きのドット７００は往
走査（第１プリント）でプリント媒体上に形成するドッ
ト、ハッチングを施したドット７１０は復走査（第２プ
リント）で形成するドットを示す。図６において説明の
ためドット・ハッチングの有無をつけているが、各ドッ
トは本実施の形態では同一のプリント・ヘッドから吐出
されるインクで形成したドットであり、ドットの色ない
し濃さに対応したものでない。図６（Ａ）は往走査と復
走査でプリント位置が合っている状態でプリントした場
合のドットを示しており、図６（Ｂ）はプリント位置が
少しずれた状態、図６（Ｃ）はプリント位置がさらにず
れた状態でプリントしたときのドットを示している。な
お、これらの図６（Ａ）ないし図６（Ｃ）からも明らか
なように、本実施の形態では往復走査それぞれで相補的
なドット形成を行うものである。すなわち、往走査では
奇数番目の列のドットを形成し、復走査では偶数番目の
列のドットを形成する。従って、往復それぞれのドット
が互いに略１ドットの直径分の距離を有する図６（Ａ）
の場合がプリント位置が合った状態となる。
走査（第１プリント）でプリント媒体上に形成するドッ
ト、ハッチングを施したドット７１０は復走査（第２プ
リント）で形成するドットを示す。図６において説明の
ためドット・ハッチングの有無をつけているが、各ドッ
トは本実施の形態では同一のプリント・ヘッドから吐出
されるインクで形成したドットであり、ドットの色ない
し濃さに対応したものでない。図６（Ａ）は往走査と復
走査でプリント位置が合っている状態でプリントした場
合のドットを示しており、図６（Ｂ）はプリント位置が
少しずれた状態、図６（Ｃ）はプリント位置がさらにず
れた状態でプリントしたときのドットを示している。な
お、これらの図６（Ａ）ないし図６（Ｃ）からも明らか
なように、本実施の形態では往復走査それぞれで相補的
なドット形成を行うものである。すなわち、往走査では
奇数番目の列のドットを形成し、復走査では偶数番目の
列のドットを形成する。従って、往復それぞれのドット
が互いに略１ドットの直径分の距離を有する図６（Ａ）
の場合がプリント位置が合った状態となる。
【０１１１】このプリント・パターンは、プリント位置
がずれるのに従ってプリント部全体の濃度が低下するよ
うに設計されている。すなわち、図６（Ａ）のプリント
・パターンとしてのパッチの範囲内では、エリア・ファ
クタは略１００％である。図６（Ｂ）ないし図６（Ｃ）
に示すようにプリント位置がずれるに従い、往走査のド
ット（白抜きドット）と復走査のドット（ハッチド・ド
ット）の重なりが大きくなるとともに、プリントされて
いない領域、すなわちドットによって覆われていない領
域も広がる。この結果、エリア・ファクタが低下するの
で、平均すれば全体的な濃度は減少する。
がずれるのに従ってプリント部全体の濃度が低下するよ
うに設計されている。すなわち、図６（Ａ）のプリント
・パターンとしてのパッチの範囲内では、エリア・ファ
クタは略１００％である。図６（Ｂ）ないし図６（Ｃ）
に示すようにプリント位置がずれるに従い、往走査のド
ット（白抜きドット）と復走査のドット（ハッチド・ド
ット）の重なりが大きくなるとともに、プリントされて
いない領域、すなわちドットによって覆われていない領
域も広がる。この結果、エリア・ファクタが低下するの
で、平均すれば全体的な濃度は減少する。
【０１１２】本実施の形態ではプリント・タイミングを
ずらすことにより、プリント位置をずらしている。これ
はプリント・データ上でずらしても可能である。
ずらすことにより、プリント位置をずらしている。これ
はプリント・データ上でずらしても可能である。
【０１１３】図６（Ａ）ないし図６（Ｃ）では走査方向
に１ドット単位で示しているが、レジ調整の精度または
レジ検出の精度等に応じて、適宜の単位を設定すること
ができる。
に１ドット単位で示しているが、レジ調整の精度または
レジ検出の精度等に応じて、適宜の単位を設定すること
ができる。
【０１１４】図７は、４ドット単位の場合を示す。
【０１１５】図７において、図７（Ａ）はプリント位置
が合っている状態、図７（Ｂ）は少しずれた状態、図７
（Ｃ）はさらにずれた状態でプリントされたときのドッ
トを示す。これらのパターンの意図するところは、往復
のプリント位置が相互にずれるのに対してエリア・ファ
クタが減少するようにすることである。それはプリント
部の濃度はエリア・ファクタの変化に強く依存するから
である。すなわちドットが重なることにより濃度は上昇
するが、プリントされていない領域の増加の方が、プリ
ント部全体の平均的濃度に与える影響が大きいからであ
る。
が合っている状態、図７（Ｂ）は少しずれた状態、図７
（Ｃ）はさらにずれた状態でプリントされたときのドッ
トを示す。これらのパターンの意図するところは、往復
のプリント位置が相互にずれるのに対してエリア・ファ
クタが減少するようにすることである。それはプリント
部の濃度はエリア・ファクタの変化に強く依存するから
である。すなわちドットが重なることにより濃度は上昇
するが、プリントされていない領域の増加の方が、プリ
ント部全体の平均的濃度に与える影響が大きいからであ
る。
【０１１６】図８は、本実施の形態の図６（Ａ）ないし
図６（Ｃ）、図７（Ａ）ないし図７（Ｃ）に示すプリン
ト・パターンにおいてプリント位置のずれる量と反射光
学濃度の変化の関係の概略を示す。
図６（Ｃ）、図７（Ａ）ないし図７（Ｃ）に示すプリン
ト・パターンにおいてプリント位置のずれる量と反射光
学濃度の変化の関係の概略を示す。
【０１１７】図８において、縦軸は反射光学濃度（ＯＤ
値）であり、横軸はプリント位置のずれの量（μｍ）で
ある。図４の入射光Ｉｉｎ３５、反射光Ｉｒｅｆ３７を
用いると、反射率Ｒ＝Ｉｒｅｆ／Ｉｉｎであり、透過率
Ｔ＝１−Ｒである。
値）であり、横軸はプリント位置のずれの量（μｍ）で
ある。図４の入射光Ｉｉｎ３５、反射光Ｉｒｅｆ３７を
用いると、反射率Ｒ＝Ｉｒｅｆ／Ｉｉｎであり、透過率
Ｔ＝１−Ｒである。
【０１１８】反射光学濃度をｄとすると、Ｒ＝１０-dと
いう関係がある。プリント位置のずれの量が０であると
きにエリア・ファクタが１００％となるから、反射率Ｒ
は最も小さくなる。すなわち反射光学濃度ｄが最大とな
る。プリント位置が＋−のいずれの方向に相対的にずれ
ても、反射光学濃度ｄは減少していく。
いう関係がある。プリント位置のずれの量が０であると
きにエリア・ファクタが１００％となるから、反射率Ｒ
は最も小さくなる。すなわち反射光学濃度ｄが最大とな
る。プリント位置が＋−のいずれの方向に相対的にずれ
ても、反射光学濃度ｄは減少していく。
【０１１９】（プリント位置合わせの処理）図９は、プ
リント位置合わせの処理の概略のフローチャートを示
す。
リント位置合わせの処理の概略のフローチャートを示
す。
【０１２０】図９に示すように、まずプリント・パター
ンをプリントする（ステップＳ１）。次に、光学センサ
３０でこのプリント・パターンの光学特性を測定する
（ステップＳ２）。測定したデータから得た光学特性に
基づいて、適切なプリント位置合わせ条件を求める（ス
テップＳ３）。例えば図１１（後述）に示すように、最
も反射光学濃度の高いポイントを求めて、最も反射光学
濃度の高いポイントの両隣りのデータを通る各直線を最
小自乗法等を用いて求め、これらの直線の交点Ｐを求め
る。このような直線近似による他、図１２（後述）に示
すように、曲線近似により求めることもできる。この点
Ｐに対するプリント位置パラメータにより、駆動タイミ
ングの変更を設定する（ステップＳ４）。
ンをプリントする（ステップＳ１）。次に、光学センサ
３０でこのプリント・パターンの光学特性を測定する
（ステップＳ２）。測定したデータから得た光学特性に
基づいて、適切なプリント位置合わせ条件を求める（ス
テップＳ３）。例えば図１１（後述）に示すように、最
も反射光学濃度の高いポイントを求めて、最も反射光学
濃度の高いポイントの両隣りのデータを通る各直線を最
小自乗法等を用いて求め、これらの直線の交点Ｐを求め
る。このような直線近似による他、図１２（後述）に示
すように、曲線近似により求めることもできる。この点
Ｐに対するプリント位置パラメータにより、駆動タイミ
ングの変更を設定する（ステップＳ４）。
【０１２１】図１０は、図７（Ａ）ないし図７（Ｃ）に
示すプリント・パターンをプリント媒体８にプリントし
た状態を示す。本実施の形態では、往走査と復走査との
間の相対的な位置ずれ量の異なる９通りのパターン６１
ないし６９をプリントする。プリントされた各パターン
をパッチともいい、例えばパッチ６１、６２等ともい
う。パッチ６１ないし６９に対応するプリントプリント
位置パラメータを各々（ａ）ないし（ｉ）と表す。この
９通りのパターン６１ないし６９は、例えば往走査と復
走査のプリント開始タイミングについて、往走査の方を
固定とする。一方、復走査の開始タイミングについては
現在設定されている開始タイミングと、それより早い４
段階のタイミング、それより遅い４段階のタイミングの
計９通りのタイミングそれぞれでプリントされる。この
ようなプリント開始タイミングの設定およびそれに基づ
く９通りのパターン６１ないし６９のプリントは、所定
の指示入力によって起動されるプログラムにより実行す
ることができる。
示すプリント・パターンをプリント媒体８にプリントし
た状態を示す。本実施の形態では、往走査と復走査との
間の相対的な位置ずれ量の異なる９通りのパターン６１
ないし６９をプリントする。プリントされた各パターン
をパッチともいい、例えばパッチ６１、６２等ともい
う。パッチ６１ないし６９に対応するプリントプリント
位置パラメータを各々（ａ）ないし（ｉ）と表す。この
９通りのパターン６１ないし６９は、例えば往走査と復
走査のプリント開始タイミングについて、往走査の方を
固定とする。一方、復走査の開始タイミングについては
現在設定されている開始タイミングと、それより早い４
段階のタイミング、それより遅い４段階のタイミングの
計９通りのタイミングそれぞれでプリントされる。この
ようなプリント開始タイミングの設定およびそれに基づ
く９通りのパターン６１ないし６９のプリントは、所定
の指示入力によって起動されるプログラムにより実行す
ることができる。
【０１２２】このようにプリントされたプリント・パタ
ーンとしてのパッチ６０等に対して、キャリッジ２に搭
載された光学センサ３０が対応した位置にくるように、
プリント媒体８およびキャリッジ２を移動させ、キャリ
ッジ２が静止した状態でそれぞれのパッチ６０等につい
て光学特性を測定する。このように、キャリッジ２が静
止した状態で測定することにより、キャリッジ２の駆動
によるノイズの影響を避けることができる。また光学セ
ンサ３０の測定スポットのサイズを、例えばセンサ３０
とプリント媒体８との距離を大きくすることによって、
ドット径に対し広くすることにより、プリントされたパ
ターン上の局所的な光学特性（例えば反射光学濃度）の
ばらつきを平均化して、精度の高いパッチ６０等の反射
光学濃度の測定を行うことができる。
ーンとしてのパッチ６０等に対して、キャリッジ２に搭
載された光学センサ３０が対応した位置にくるように、
プリント媒体８およびキャリッジ２を移動させ、キャリ
ッジ２が静止した状態でそれぞれのパッチ６０等につい
て光学特性を測定する。このように、キャリッジ２が静
止した状態で測定することにより、キャリッジ２の駆動
によるノイズの影響を避けることができる。また光学セ
ンサ３０の測定スポットのサイズを、例えばセンサ３０
とプリント媒体８との距離を大きくすることによって、
ドット径に対し広くすることにより、プリントされたパ
ターン上の局所的な光学特性（例えば反射光学濃度）の
ばらつきを平均化して、精度の高いパッチ６０等の反射
光学濃度の測定を行うことができる。
【０１２３】光学センサ３０の測定スポットを相対的に
広くする構成として、パターンのプリント解像度よりも
低い解像度のセンサ、すなわちドット径より大きい測定
スポット径を有するセンサを用いることが望ましい。し
かし、平均濃度を求めるという観点から比較的解像度の
高いセンサ、すなわち小さい測定スポット径を有するセ
ンサでパッチ上を複数ポイントにわたり走査し、そのよ
うにして得られた濃度の平均を測定濃度として用いても
よい。
広くする構成として、パターンのプリント解像度よりも
低い解像度のセンサ、すなわちドット径より大きい測定
スポット径を有するセンサを用いることが望ましい。し
かし、平均濃度を求めるという観点から比較的解像度の
高いセンサ、すなわち小さい測定スポット径を有するセ
ンサでパッチ上を複数ポイントにわたり走査し、そのよ
うにして得られた濃度の平均を測定濃度として用いても
よい。
【０１２４】すなわち、測定ばらつきの影響を避けるた
めに、複数回の同じパッチの反射光学濃度の測定を行い
平均を取った値を採用しても良い。
めに、複数回の同じパッチの反射光学濃度の測定を行い
平均を取った値を採用しても良い。
【０１２５】パッチ内の濃度ムラによる測定バラツキの
影響を避けるためにも、パッチ内の複数ポイント測定し
て平均化、もしくは何らかの演算処理を施してもよい。
時間削減のためキャリッジ２を移動させながら測定する
ことも可能である。この場合にはモーター駆動による電
気的なノイズによる測定バラツキを避けるためにもサン
プリング回数を増やして平均化、もしくは何らかの演算
処理を施すことが強く望ましい。
影響を避けるためにも、パッチ内の複数ポイント測定し
て平均化、もしくは何らかの演算処理を施してもよい。
時間削減のためキャリッジ２を移動させながら測定する
ことも可能である。この場合にはモーター駆動による電
気的なノイズによる測定バラツキを避けるためにもサン
プリング回数を増やして平均化、もしくは何らかの演算
処理を施すことが強く望ましい。
【０１２６】図１１は、測定した反射光学濃度のデータ
の例を模式的に示す。
の例を模式的に示す。
【０１２７】図１１において、縦軸は反射光学濃度であ
り、横軸は往走査と復走査の相対的なプリント位置を変
えるためのプリント位置パラメータである。このプリン
ト位置パラメータは、上述したように往走査に対する復
走査のプリント開始タイミングを早くしたり遅くしたり
するパラメータとすることができる。
り、横軸は往走査と復走査の相対的なプリント位置を変
えるためのプリント位置パラメータである。このプリン
ト位置パラメータは、上述したように往走査に対する復
走査のプリント開始タイミングを早くしたり遅くしたり
するパラメータとすることができる。
【０１２８】図１１に示す測定結果を得た場合、本実施
の形態では、最も反射光学濃度が高いポイント（図１１
中、プリント位置パラメータ（ｄ）に対応するポイン
ト）の、両隣りのそれぞれ２つのポイント（図１１中の
プリント位置パラメータ（ｂ）、（ｃ）と（ｅ）、
（ｆ）に各々対応するポイント）を通るそれぞれの直線
が交差した点Ｐを、最もプリント位置が合っているポイ
ントと判断する。そして、この点Ｐに対応するプリント
位置パラメータにより、本実施の形態の場合、対応する
復走査のプリント開始タイミングを設定する。しかし、
厳密なプリント位置合わせが望まれない場合またはそれ
が不要である場合には、プリント位置パラメータ（ｄ）
を用いてもよい。
の形態では、最も反射光学濃度が高いポイント（図１１
中、プリント位置パラメータ（ｄ）に対応するポイン
ト）の、両隣りのそれぞれ２つのポイント（図１１中の
プリント位置パラメータ（ｂ）、（ｃ）と（ｅ）、
（ｆ）に各々対応するポイント）を通るそれぞれの直線
が交差した点Ｐを、最もプリント位置が合っているポイ
ントと判断する。そして、この点Ｐに対応するプリント
位置パラメータにより、本実施の形態の場合、対応する
復走査のプリント開始タイミングを設定する。しかし、
厳密なプリント位置合わせが望まれない場合またはそれ
が不要である場合には、プリント位置パラメータ（ｄ）
を用いてもよい。
【０１２９】図１１に示すように、この方法によれば、
プリント・パターン６１等をプリントするのに用いたプ
リント・ピッチ等のプリント位置合わせ条件より細かい
条件のピッチ、あるいは高い解像度でプリント位置合わ
せ条件を選択することができる。
プリント・パターン６１等をプリントするのに用いたプ
リント・ピッチ等のプリント位置合わせ条件より細かい
条件のピッチ、あるいは高い解像度でプリント位置合わ
せ条件を選択することができる。
【０１３０】図１１において、プリント位置パラメータ
（ｃ）、（ｄ）、（ｅ）に対応する濃度の高いポイント
の間は、プリント位置合わせ条件の違いに対して濃度は
大きく変わらない。それに対し、プリント位置パラメー
タ（ａ）、（ｂ）、（ｃ）に対応するポイントの間、プ
リント位置パラメータ（ｆ）、（ｇ）、（ｈ）、（ｉ）
に対応するポイントの間は、プリント位置合わせ条件の
変化に対し濃度は敏感に変化する。本実施の形態のよう
に左右対称に近い濃度の特性を示す場合には、これらプ
リント位置合わせ条件に対し敏感な濃度変化を示すポイ
ントを用いて、プリントに用いるプリント位置合わせ条
件を算出することにより、より高精度にプリント位置を
合わせることができる。
（ｃ）、（ｄ）、（ｅ）に対応する濃度の高いポイント
の間は、プリント位置合わせ条件の違いに対して濃度は
大きく変わらない。それに対し、プリント位置パラメー
タ（ａ）、（ｂ）、（ｃ）に対応するポイントの間、プ
リント位置パラメータ（ｆ）、（ｇ）、（ｈ）、（ｉ）
に対応するポイントの間は、プリント位置合わせ条件の
変化に対し濃度は敏感に変化する。本実施の形態のよう
に左右対称に近い濃度の特性を示す場合には、これらプ
リント位置合わせ条件に対し敏感な濃度変化を示すポイ
ントを用いて、プリントに用いるプリント位置合わせ条
件を算出することにより、より高精度にプリント位置を
合わせることができる。
【０１３１】プリント位置合わせ条件の算出方法はこの
方法に限ったものではない。これらの複数の多値の濃度
データと、パターン・プリントに用いたプリント位置合
わせ条件の情報に基づいて連続値による数値計算を行
い、パターン・プリントに用いたプリント位置合わせ条
件の離散的な値以上の精度で、プリント位置合わせ条件
を算出するのが本発明の意図するところである。
方法に限ったものではない。これらの複数の多値の濃度
データと、パターン・プリントに用いたプリント位置合
わせ条件の情報に基づいて連続値による数値計算を行
い、パターン・プリントに用いたプリント位置合わせ条
件の離散的な値以上の精度で、プリント位置合わせ条件
を算出するのが本発明の意図するところである。
【０１３２】例えば、図１１に示すような直線近似以外
の例として、これらの濃度データをプリントに用いて、
複数のプリント位置合わせ条件に対する最小二乗法を用
いた多項式の近似式を得て、その式を用いて最もプリン
ト位置の合う条件を算出しても良い。また、多項式近似
に限らず、スプライン補間等を用いてもよい。
の例として、これらの濃度データをプリントに用いて、
複数のプリント位置合わせ条件に対する最小二乗法を用
いた多項式の近似式を得て、その式を用いて最もプリン
ト位置の合う条件を算出しても良い。また、多項式近似
に限らず、スプライン補間等を用いてもよい。
【０１３３】最終的なプリント位置合わせ条件を、パタ
ーン・プリントに用いた複数のプリント位置合わせ条件
から選ぶ場合でも、上記のような複数の多値データを用
いた数値計算よりプリント位置合わせ条件を算出するこ
とにより、各種データのばらつきに対しより高精度にプ
リント位置合わせることができる。例えば、図１１のデ
ータより最も濃度の高いポイントを選ぶやり方をする
と、ばらつきにより、プリント位置パラメータ（ｄ）に
対応するポイントより（ｅ）に対応するポイントの方が
濃度が高い場合があり得る。そこで、最も濃度の高いポ
イントの両側の各３つのポリントより近似直線を求め
て、交点を算出するやり方をすると、３つ以上のポイン
トのデータを使い計算することにより、ばらつきの影響
を減少することができる。
ーン・プリントに用いた複数のプリント位置合わせ条件
から選ぶ場合でも、上記のような複数の多値データを用
いた数値計算よりプリント位置合わせ条件を算出するこ
とにより、各種データのばらつきに対しより高精度にプ
リント位置合わせることができる。例えば、図１１のデ
ータより最も濃度の高いポイントを選ぶやり方をする
と、ばらつきにより、プリント位置パラメータ（ｄ）に
対応するポイントより（ｅ）に対応するポイントの方が
濃度が高い場合があり得る。そこで、最も濃度の高いポ
イントの両側の各３つのポリントより近似直線を求め
て、交点を算出するやり方をすると、３つ以上のポイン
トのデータを使い計算することにより、ばらつきの影響
を減少することができる。
【０１３４】次に、図１１で示した位置合わせ条件の算
出方法とは別の例を説明する。
出方法とは別の例を説明する。
【０１３５】図１２は、測定した光学反射率のデータの
例を示す。
例を示す。
【０１３６】図１２において、縦軸は光学反射率であ
り、横軸は往走査と復走査の相対的なプリント位置を変
えるためのプリント位置パラメータ（ａ）ないし（ｉ）
である。例えば復走査のプリントするタイミングを早く
したり、遅くしたりしてプリント位置を変えるものがこ
れに相当する。本例では、測定したデータより各パッチ
における代表点を決めて、これらの代表点から全体の近
似曲線を求め、その近似曲線の最小点をプリント位置一
致ポイントと判断する。
り、横軸は往走査と復走査の相対的なプリント位置を変
えるためのプリント位置パラメータ（ａ）ないし（ｉ）
である。例えば復走査のプリントするタイミングを早く
したり、遅くしたりしてプリント位置を変えるものがこ
れに相当する。本例では、測定したデータより各パッチ
における代表点を決めて、これらの代表点から全体の近
似曲線を求め、その近似曲線の最小点をプリント位置一
致ポイントと判断する。
【０１３７】本実施の形態では、図１０に示したような
複数のプリント位置合わせ条件について、それぞれ離れ
た正方形あるいは長方形のパターン（パッチ）をプリン
トしたが、本発明はその構成に限るものではない。それ
ぞれのプリント位置合わせ条件に対する濃度測定を行う
ことができるエリアがあればよいのであって、例えば図
１０の複数のプリント・パターン（パッチ６１等）が全
て連結されていても良い。このようにすれば、プリント
・パターンの面積を小さくすることができる。
複数のプリント位置合わせ条件について、それぞれ離れ
た正方形あるいは長方形のパターン（パッチ）をプリン
トしたが、本発明はその構成に限るものではない。それ
ぞれのプリント位置合わせ条件に対する濃度測定を行う
ことができるエリアがあればよいのであって、例えば図
１０の複数のプリント・パターン（パッチ６１等）が全
て連結されていても良い。このようにすれば、プリント
・パターンの面積を小さくすることができる。
【０１３８】しかし、インク・ジェット・プリント装置
でこのパターンをプリント媒体８にプリントする場合に
は、プリント媒体８の種類によっては、インクをあるエ
リアに一定以上打ち込むと、プリント媒体８が膨張して
プリント・ヘッドから吐出されたインク滴の着弾精度が
低下してしまう場合がある。本実施の形態に用いた、プ
リント・パターンにはその現象を極力避けることができ
るメリットがある。
でこのパターンをプリント媒体８にプリントする場合に
は、プリント媒体８の種類によっては、インクをあるエ
リアに一定以上打ち込むと、プリント媒体８が膨張して
プリント・ヘッドから吐出されたインク滴の着弾精度が
低下してしまう場合がある。本実施の形態に用いた、プ
リント・パターンにはその現象を極力避けることができ
るメリットがある。
【０１３９】図６（Ａ）ないし図６（Ｃ）に示した本実
施の形態のプリント・パターンにおいて、プリント位置
のずれに対して反射光学濃度が最も敏感に変化する条件
は、往復走査間のプリント位置があった状態で（図６
（Ａ））、エリア・ファクタがほぼ１００％となること
である。すなわち、パターンをプリントした領域がドッ
トによりほぼ覆われることが望ましい。
施の形態のプリント・パターンにおいて、プリント位置
のずれに対して反射光学濃度が最も敏感に変化する条件
は、往復走査間のプリント位置があった状態で（図６
（Ａ））、エリア・ファクタがほぼ１００％となること
である。すなわち、パターンをプリントした領域がドッ
トによりほぼ覆われることが望ましい。
【０１４０】しかしながら、プリント位置のずれにより
反射光学濃度が減少していくパターンであるためには、
必ずしもこのような条件である必要はない。しかし好ま
しくは、往復走査間のプリント位置があった状態で往復
走査それぞれでプリントしたドットのドット間距離が、
ドットが接する距離からそれぞれのドットの半径くらい
まで重なる距離範囲であれば良い。このようにすれば、
プリント位置が合った状態からのずれに応じて、反射光
学濃度は敏感に変化する。このようなドット間の距離関
係が実現されるのは、以下で示すように、ドット・ピッ
チおよび形成されるドットの大きさによる場合と、形成
されるドットが比較的微少であるときのパターン・プリ
ントに際して人為的に上記距離関係を形成する場合とが
ある。
反射光学濃度が減少していくパターンであるためには、
必ずしもこのような条件である必要はない。しかし好ま
しくは、往復走査間のプリント位置があった状態で往復
走査それぞれでプリントしたドットのドット間距離が、
ドットが接する距離からそれぞれのドットの半径くらい
まで重なる距離範囲であれば良い。このようにすれば、
プリント位置が合った状態からのずれに応じて、反射光
学濃度は敏感に変化する。このようなドット間の距離関
係が実現されるのは、以下で示すように、ドット・ピッ
チおよび形成されるドットの大きさによる場合と、形成
されるドットが比較的微少であるときのパターン・プリ
ントに際して人為的に上記距離関係を形成する場合とが
ある。
【０１４１】往走査と復走査のプリント・パターンは必
ずしも縦に１列ずつ並んでいる必要はない。
ずしも縦に１列ずつ並んでいる必要はない。
【０１４２】図１３は、往走査でプリントされるドット
と復走査でプリントされるドットが互いに入り組んだプ
リント・パターンを示す。このようなパターンでも本発
明の適用は可能である。
と復走査でプリントされるドットが互いに入り組んだプ
リント・パターンを示す。このようなパターンでも本発
明の適用は可能である。
【０１４３】図１３において、図１３（Ａ）はプリント
位置が合っている状態、図１３（Ｂ）は少しずれた状
態、図１３（Ｃ）はさらにずれた状態でプリントされた
ときのドットを示す。
位置が合っている状態、図１３（Ｂ）は少しずれた状
態、図１３（Ｃ）はさらにずれた状態でプリントされた
ときのドットを示す。
【０１４４】図１４は、ドットが斜めに形成されるパタ
ーンを示す。このようなパターンでも本発明の適用は可
能である。
ーンを示す。このようなパターンでも本発明の適用は可
能である。
【０１４５】図１４において、図１４（Ａ）はプリント
位置が合っている状態、図１４（Ｂ）は少しずれた状
態、図１４（Ｃ）はさらにずれた状態でプリントされた
ときのドットを示す。
位置が合っている状態、図１４（Ｂ）は少しずれた状
態、図１４（Ｃ）はさらにずれた状態でプリントされた
ときのドットを示す。
【０１４６】図１５は、プリント位置ずらしの対象とな
る往復走査それぞれのドット列を複数列とするパターン
を示す。
る往復走査それぞれのドット列を複数列とするパターン
を示す。
【０１４７】図１５において、図１５（Ａ）はプリント
位置が合っている状態、図１５（Ｂ）は少しずれた状
態、図１５（Ｃ）はさらにずれた状態でプリントされた
ときのドットを示す。プリント開始タイミング等のプリ
ント位置合わせ条件を広い範囲で変化させてプリント位
置合わせを行う場合は、図１５（Ａ）ないし図１５
（Ｃ）で示されるようなパターンが有効である。図６
（Ａ）ないし図６（Ｃ）のプリント・パターンでは、ず
らしの対象となるドット列の組は往復１列のドット列で
あるため、プリント位置のずれが大きくなっていくと他
の組のドット列と重なり、それ以上にプリント位置ずれ
量が大きくなっても反射光学濃度は小さくならないから
である。これに対し、図１５（Ａ）ないし図１５（Ｃ）
のようなパターンであれば、往復走査それぞれドット列
が他の組のドット列と重なるまでのプリント位置ずれの
距離を、図６（Ａ）ないし図６（Ｃ）のプリント・パタ
ーンと比べて長くとることができ、これによりプリント
位置合わせ条件を広い範囲で変化させることができる。
位置が合っている状態、図１５（Ｂ）は少しずれた状
態、図１５（Ｃ）はさらにずれた状態でプリントされた
ときのドットを示す。プリント開始タイミング等のプリ
ント位置合わせ条件を広い範囲で変化させてプリント位
置合わせを行う場合は、図１５（Ａ）ないし図１５
（Ｃ）で示されるようなパターンが有効である。図６
（Ａ）ないし図６（Ｃ）のプリント・パターンでは、ず
らしの対象となるドット列の組は往復１列のドット列で
あるため、プリント位置のずれが大きくなっていくと他
の組のドット列と重なり、それ以上にプリント位置ずれ
量が大きくなっても反射光学濃度は小さくならないから
である。これに対し、図１５（Ａ）ないし図１５（Ｃ）
のようなパターンであれば、往復走査それぞれドット列
が他の組のドット列と重なるまでのプリント位置ずれの
距離を、図６（Ａ）ないし図６（Ｃ）のプリント・パタ
ーンと比べて長くとることができ、これによりプリント
位置合わせ条件を広い範囲で変化させることができる。
【０１４８】図１６は、各ドット列について所定のドッ
トの間引きを行なったプリント・パターンを示す。
トの間引きを行なったプリント・パターンを示す。
【０１４９】図１６において、図１６（Ａ）はプリント
位置が合っている状態、図１６（Ｂ）は少しずれた状
態、図１６（Ｃ）はさらにずれた状態でプリントされた
ときのドットを示す。このようなパターンでも本発明の
適用は可能である。このパターンは、プリント媒体上８
に形成したドット自身の濃度が大きくて、図６（Ａ）な
いし図６（Ｃ）に示すパターンをプリントすると全体と
しての濃度も大きくなりすぎてしまい、光学センサ３０
がドットずれに応じた濃度差を測定できない場合などに
有効である。すなわち、図１６（Ａ）ないし図１６
（Ｃ）のようにドットを間引いて少なくすれば、プリン
ト媒体８上のプリントされていない領域が増して、プリ
ントされたパッチ全体の濃度を下げることができる。
位置が合っている状態、図１６（Ｂ）は少しずれた状
態、図１６（Ｃ）はさらにずれた状態でプリントされた
ときのドットを示す。このようなパターンでも本発明の
適用は可能である。このパターンは、プリント媒体上８
に形成したドット自身の濃度が大きくて、図６（Ａ）な
いし図６（Ｃ）に示すパターンをプリントすると全体と
しての濃度も大きくなりすぎてしまい、光学センサ３０
がドットずれに応じた濃度差を測定できない場合などに
有効である。すなわち、図１６（Ａ）ないし図１６
（Ｃ）のようにドットを間引いて少なくすれば、プリン
ト媒体８上のプリントされていない領域が増して、プリ
ントされたパッチ全体の濃度を下げることができる。
【０１５０】逆にプリント濃度が低すぎる場合には、同
位置について２回のプリントを行なってドットを形成す
るか、あるいは一部分だけ２回プリントするなどのプリ
ントを行っても良い。
位置について２回のプリントを行なってドットを形成す
るか、あるいは一部分だけ２回プリントするなどのプリ
ントを行っても良い。
【０１５１】プリント・パターンについてプリント位置
がずれるとともに反射光学濃度が減少する特性には、上
述のように往走査でプリントされるドットと復走査でプ
リントされるドットが合致した条件でキャリッジ走査の
方向において接している等の条件が必要となる。しか
し、必ずしもそのような条件を満たしている必要はな
く、往走査と復走査のプリント位置がずれるのに従い反
射濃度が低下すればよい。
がずれるとともに反射光学濃度が減少する特性には、上
述のように往走査でプリントされるドットと復走査でプ
リントされるドットが合致した条件でキャリッジ走査の
方向において接している等の条件が必要となる。しか
し、必ずしもそのような条件を満たしている必要はな
く、往走査と復走査のプリント位置がずれるのに従い反
射濃度が低下すればよい。
【０１５２】［実施の形態２］本発明の実施の形態２
は、異なるヘッド間のキャリッジ走査方向におけるプリ
ント位置に関するものである。また、複数種類のプリン
ト媒体、インク、プリント・ヘッド等を用いる場合にこ
れらに対応したプリント位置合わせを行う例を示すもの
である。すなわち、用いるプリント媒体等の種類により
形成されるドットの大きさや濃度が異なることがある。
このため、プリント位置合わせ条件の判定に先立って、
測定された反射光学濃度の値がプリント位置合わせ条件
判定に適した値か否かを判定する。その結果、プリント
位置合わせ条件の判定を行うために不適切な値と判定さ
れれば、前述のように、プリント・パターン中のドット
を間引いたり、ドットの重ね打ちをしたりして反射光学
濃度のレベルを調節する。
は、異なるヘッド間のキャリッジ走査方向におけるプリ
ント位置に関するものである。また、複数種類のプリン
ト媒体、インク、プリント・ヘッド等を用いる場合にこ
れらに対応したプリント位置合わせを行う例を示すもの
である。すなわち、用いるプリント媒体等の種類により
形成されるドットの大きさや濃度が異なることがある。
このため、プリント位置合わせ条件の判定に先立って、
測定された反射光学濃度の値がプリント位置合わせ条件
判定に適した値か否かを判定する。その結果、プリント
位置合わせ条件の判定を行うために不適切な値と判定さ
れれば、前述のように、プリント・パターン中のドット
を間引いたり、ドットの重ね打ちをしたりして反射光学
濃度のレベルを調節する。
【０１５３】プリント位置合わせ条件の判定に先立っ
て、プリント位置ずれに対し測定された反射光学濃度が
それに応じて十分に減少しているかどうかを判定する。
その結果、プリント位置合わせ条件の判定を行うために
不適切と判定されれば、プリント・パターンにおいて先
に設定されるずれを変化させる方向、この場合はキャリ
ッジ走査方向のドット間隔を変更して、再びプリント・
パターンのプリントと反射光学濃度の測定を行う。
て、プリント位置ずれに対し測定された反射光学濃度が
それに応じて十分に減少しているかどうかを判定する。
その結果、プリント位置合わせ条件の判定を行うために
不適切と判定されれば、プリント・パターンにおいて先
に設定されるずれを変化させる方向、この場合はキャリ
ッジ走査方向のドット間隔を変更して、再びプリント・
パターンのプリントと反射光学濃度の測定を行う。
【０１５４】（プリント位置合わせの処理）本実施の形
態では、前述の実施の形態１で説明したプリント・パタ
ーンについて、往走査でプリントしていたドットをプリ
ント位置合わせを行う２つのプリント・ヘッドの内第１
のプリント・ヘッドでプリントし、復走査でプリントし
ていたドットを第２のプリント・ヘッドでプリントして
プリント位置合わせを行う。
態では、前述の実施の形態１で説明したプリント・パタ
ーンについて、往走査でプリントしていたドットをプリ
ント位置合わせを行う２つのプリント・ヘッドの内第１
のプリント・ヘッドでプリントし、復走査でプリントし
ていたドットを第２のプリント・ヘッドでプリントして
プリント位置合わせを行う。
【０１５５】図１７は、本実施の形態のプリント位置合
わせの処理手順を示すフローチャートである。
わせの処理手順を示すフローチャートである。
【０１５６】図１７に示すように、ステップＳ１２１で
プリント・パターンとして図１０に示される９通りのパ
ターン６１ないし６９をプリントするとともに、これら
のパターン６１等の反射光学濃度の測定を実施の形態１
と同様に行う。
プリント・パターンとして図１０に示される９通りのパ
ターン６１ないし６９をプリントするとともに、これら
のパターン６１等の反射光学濃度の測定を実施の形態１
と同様に行う。
【０１５７】次にステップＳ１２２において測定された
反射光学濃度の値のうち最も反射光学濃度が大きいもの
が、ＯＤ値で０．７から１．０の範囲に入っているか否
かを判定する。その範囲に値が入っていれば次のステッ
プＳ１２３の処理に進む。
反射光学濃度の値のうち最も反射光学濃度が大きいもの
が、ＯＤ値で０．７から１．０の範囲に入っているか否
かを判定する。その範囲に値が入っていれば次のステッ
プＳ１２３の処理に進む。
【０１５８】反射光学濃度が０．７ないし１．０の範囲
にないと判断したときはステップＳ１２５へ進み、ここ
でその値が１．０より大きいときはプリント・パターン
のドットを３分の２に間引いた図１６に示されるパター
ンに変更してステップＳ１２１の処理に戻る。また、反
射光学濃度が０．７より小さいときは図６（Ａ）ないし
図６（Ｃ）に示されるプリント・パターンの上に、図１
６（Ａ）ないし図１６（Ｃ）に示されるプリント・パタ
ーンを重ね打ちする。パターンを変更して同様にステッ
プＳ１２１の処理に戻る。
にないと判断したときはステップＳ１２５へ進み、ここ
でその値が１．０より大きいときはプリント・パターン
のドットを３分の２に間引いた図１６に示されるパター
ンに変更してステップＳ１２１の処理に戻る。また、反
射光学濃度が０．７より小さいときは図６（Ａ）ないし
図６（Ｃ）に示されるプリント・パターンの上に、図１
６（Ａ）ないし図１６（Ｃ）に示されるプリント・パタ
ーンを重ね打ちする。パターンを変更して同様にステッ
プＳ１２１の処理に戻る。
【０１５９】プリント・パターンを多く準備しておい
て、２回目の判定でも不適当と判定された場合は、さら
にプリント・パターンを変更してステップＳ１２１から
Ｓ１２５のループを繰り返しても良いが、本実施の形態
では３種類のパターンがあればほとんど全てのケースを
カバーできると想定し、２回目の判定で不適当と判断さ
れても次の処理に進む。
て、２回目の判定でも不適当と判定された場合は、さら
にプリント・パターンを変更してステップＳ１２１から
Ｓ１２５のループを繰り返しても良いが、本実施の形態
では３種類のパターンがあればほとんど全てのケースを
カバーできると想定し、２回目の判定で不適当と判断さ
れても次の処理に進む。
【０１６０】このステップＳ１２２の判定処理により、
プリント媒体８やプリント・ヘッドあるいはインクによ
ってプリントされるパターンの濃度が変化しても、これ
に対処したプリント位置合わせが可能となる。
プリント媒体８やプリント・ヘッドあるいはインクによ
ってプリントされるパターンの濃度が変化しても、これ
に対処したプリント位置合わせが可能となる。
【０１６１】次にステップＳ１２３では、プリント位置
のずれに対し測定された反射光学濃度が十分に減少して
いるか否か、すなわち、反射光学濃度の値のダイナミッ
ク・レンジが十分あるか否かの判定を行う。例えば、図
１１に示される反射光学濃度の値が得られた場合におい
て、最大の濃度の値（図１１中のプリント位置パラメー
タ（ｄ）に対応するポイント）と、その２つとなりの値
との差が（図１１では、プリント位置パラメータ（ｄ）
に対応するポイントと（ｂ）に対応するポイントとの
差、（ｄ）に対応するポイントと（ｆ）に対応するポイ
ントとの差）が０．０２以上あるか否かを判断する。こ
こで０．０２未満であれば、プリント・パターン全体の
プリント・ドット間隔が短くすぎる、すなわちダイナミ
ック・レンジが十分ではないと判定し、ステップＳ１２
６でプリント・ドット間の距離を長くして、再びステッ
プＳ１２１以降の処理を行う。
のずれに対し測定された反射光学濃度が十分に減少して
いるか否か、すなわち、反射光学濃度の値のダイナミッ
ク・レンジが十分あるか否かの判定を行う。例えば、図
１１に示される反射光学濃度の値が得られた場合におい
て、最大の濃度の値（図１１中のプリント位置パラメー
タ（ｄ）に対応するポイント）と、その２つとなりの値
との差が（図１１では、プリント位置パラメータ（ｄ）
に対応するポイントと（ｂ）に対応するポイントとの
差、（ｄ）に対応するポイントと（ｆ）に対応するポイ
ントとの差）が０．０２以上あるか否かを判断する。こ
こで０．０２未満であれば、プリント・パターン全体の
プリント・ドット間隔が短くすぎる、すなわちダイナミ
ック・レンジが十分ではないと判定し、ステップＳ１２
６でプリント・ドット間の距離を長くして、再びステッ
プＳ１２１以降の処理を行う。
【０１６２】このステップＳ１２３および次のステップ
Ｓ１２４の処理を図１８、図１９、図２０を用いてさら
に詳細に説明する。
Ｓ１２４の処理を図１８、図１９、図２０を用いてさら
に詳細に説明する。
【０１６３】図１８は、図６に示したプリント・パター
ンでプリント・ドット径が大きい場合のプリント部の様
子を模式図で示す。
ンでプリント・ドット径が大きい場合のプリント部の様
子を模式図で示す。
【０１６４】図１８において、白抜きのドット７２は第
１のプリント・ヘッドでプリントしたドット、ドット・
ハッチの付いたドット７４は第２のプリント・ヘッドで
プリントしたドットである。図１８（Ａ）はプリント位
置が合った条件でプリントした場合、図１８（Ｂ）はそ
れからプリント位置が相対的に少しずれた場合、図１８
（Ｃ）はプリント位置がさらにずれた場合を示してい
る。図１８（Ａ）および図１８（Ｂ）の比較からもわか
るように、ドット径が大きい場合には、プリント位置が
少しずれてもエリア・ファクタはほぼ１００％のままで
あり、反射光学濃度はほとんど変化することはない。つ
まり、実施の形態１で述べた、プリント位置ずれに対し
反射光学濃度が敏感に減少するという条件を満たさなく
なっている。
１のプリント・ヘッドでプリントしたドット、ドット・
ハッチの付いたドット７４は第２のプリント・ヘッドで
プリントしたドットである。図１８（Ａ）はプリント位
置が合った条件でプリントした場合、図１８（Ｂ）はそ
れからプリント位置が相対的に少しずれた場合、図１８
（Ｃ）はプリント位置がさらにずれた場合を示してい
る。図１８（Ａ）および図１８（Ｂ）の比較からもわか
るように、ドット径が大きい場合には、プリント位置が
少しずれてもエリア・ファクタはほぼ１００％のままで
あり、反射光学濃度はほとんど変化することはない。つ
まり、実施の形態１で述べた、プリント位置ずれに対し
反射光学濃度が敏感に減少するという条件を満たさなく
なっている。
【０１６５】一方、図１９は、ドット径はそのままでプ
リント・パターン全体におけるキャリッジ走査方向のド
ット間距離を長くした場合を示す。
リント・パターン全体におけるキャリッジ走査方向のド
ット間距離を長くした場合を示す。
【０１６６】図１９において、図１９（Ａ）はプリント
位置が合っている状態、図１９（Ｂ）は少しずれた状
態、図１９（Ｃ）はさらにずれた状態でプリントされた
ときのドットを示す。この場合は、プリントずれが発生
するとともにエリア・ファクタが減少し全体の反射光学
濃度も低下する。
位置が合っている状態、図１９（Ｂ）は少しずれた状
態、図１９（Ｃ）はさらにずれた状態でプリントされた
ときのドットを示す。この場合は、プリントずれが発生
するとともにエリア・ファクタが減少し全体の反射光学
濃度も低下する。
【０１６７】図２０は、図１８（Ａ）ないし図１８
（Ｃ）および図１９（Ａ）ないし図１９（Ｃ）に示すプ
リント・パターンを用いた場合の濃度特性の振る舞いを
模式的に示す。
（Ｃ）および図１９（Ａ）ないし図１９（Ｃ）に示すプ
リント・パターンを用いた場合の濃度特性の振る舞いを
模式的に示す。
【０１６８】図２０において、縦軸は反射光学濃度、横
軸はプリント位置のずれの量を示す。実線Ａは実施の形
態１で述べた最もプリント位置ずれに対し反射光学濃度
が敏感に減少する条件でプリントした場合、破線Ｂはそ
れよりもドット間距離が短い場合の反射光学濃度の値の
振る舞いを示している。図２０から明らかなように、ド
ット間距離が短すぎると、上述の理由によりプリント位
置合わせ条件が理想的な条件から少しずれても反射光学
濃度はそれ程変化しない。このため本実施の形態では、
図１７のステップＳ１２３で示した判断を行ない、この
判断に応じてドット間距離を長くすることにより、プリ
ント位置合わせ条件の判定を行うために適したプリント
条件となるようにする。
軸はプリント位置のずれの量を示す。実線Ａは実施の形
態１で述べた最もプリント位置ずれに対し反射光学濃度
が敏感に減少する条件でプリントした場合、破線Ｂはそ
れよりもドット間距離が短い場合の反射光学濃度の値の
振る舞いを示している。図２０から明らかなように、ド
ット間距離が短すぎると、上述の理由によりプリント位
置合わせ条件が理想的な条件から少しずれても反射光学
濃度はそれ程変化しない。このため本実施の形態では、
図１７のステップＳ１２３で示した判断を行ない、この
判断に応じてドット間距離を長くすることにより、プリ
ント位置合わせ条件の判定を行うために適したプリント
条件となるようにする。
【０１６９】本実施の形態では初めのドット間距離を短
めに設定しておき、適正な反射光学濃度のダイナミック
・レンジが得られるまで、ドット間距離を長くして行
く。しかし、４回ドット間距離を長くしても適正と判断
されない場合は、次のプリント位置合わせ条件の判定の
処理に進む。本実施の形態では、キャリッジ２の走査速
度はそのままに保ちつつ、インクを吐出する間隔を制御
するプリント・ヘッドの駆動周波数を変えることによ
り、ドット間距離を調節する。これにより、プリント・
ヘッドの駆動周波数が小さくなるほど、ドット間の距離
が長くなることになる。また、ドット間距離を調整する
別の方法として、キャリッジ２の走査速度を変えること
も考えられる。
めに設定しておき、適正な反射光学濃度のダイナミック
・レンジが得られるまで、ドット間距離を長くして行
く。しかし、４回ドット間距離を長くしても適正と判断
されない場合は、次のプリント位置合わせ条件の判定の
処理に進む。本実施の形態では、キャリッジ２の走査速
度はそのままに保ちつつ、インクを吐出する間隔を制御
するプリント・ヘッドの駆動周波数を変えることによ
り、ドット間距離を調節する。これにより、プリント・
ヘッドの駆動周波数が小さくなるほど、ドット間の距離
が長くなることになる。また、ドット間距離を調整する
別の方法として、キャリッジ２の走査速度を変えること
も考えられる。
【０１７０】上記いずれの場合についても、プリント・
パターンをプリントする駆動周波数や走査速度が、実際
のプリントで使用する駆動周波数や走査速度と異なるこ
とになる。したがってプリント位置合わせ条件判定後、
その結果により駆動周波数や走査速度の違いを補正する
必要がある。その補正は数式によって行っても良いが、
予じめ図１０に示された９通りのパターン６１等毎に実
際の駆動周波数や走査速度に関するプリント・タイミン
グのデータも準備しておき、プリント位置合わせ条件判
定の結果に従い、それらをそのまま用いることもでき
る。あるいは図１１に示すような場合は、線形補完して
プリントに用いるプリント・タイミングを求めることが
できる。
パターンをプリントする駆動周波数や走査速度が、実際
のプリントで使用する駆動周波数や走査速度と異なるこ
とになる。したがってプリント位置合わせ条件判定後、
その結果により駆動周波数や走査速度の違いを補正する
必要がある。その補正は数式によって行っても良いが、
予じめ図１０に示された９通りのパターン６１等毎に実
際の駆動周波数や走査速度に関するプリント・タイミン
グのデータも準備しておき、プリント位置合わせ条件判
定の結果に従い、それらをそのまま用いることもでき
る。あるいは図１１に示すような場合は、線形補完して
プリントに用いるプリント・タイミングを求めることが
できる。
【０１７１】プリント位置合わせ条件判定の方法は実施
の形態１と同様である。また、実施の形態１の往復プリ
ントにおける往走査と復走査のプリント位置合わせにお
いて、本実施の形態で行ったドット径の大きさに対しプ
リント・パターンのドット間の距離を変えることは本実
施の形態と同様に有効である。ただし、この場合には、
使用する数通りのドット間距離のプリント・パターンご
とに往走査、復走査用のプリント・パターンを準備して
おく。そして、そのプリント・パターンとドット間距離
ごとにプリント・タイミングのデータを準備しておき、
プリント位置判定の結果に従ってそれらを線形補完して
プリントに用いるプリント・タイミングを求めることが
できる。
の形態１と同様である。また、実施の形態１の往復プリ
ントにおける往走査と復走査のプリント位置合わせにお
いて、本実施の形態で行ったドット径の大きさに対しプ
リント・パターンのドット間の距離を変えることは本実
施の形態と同様に有効である。ただし、この場合には、
使用する数通りのドット間距離のプリント・パターンご
とに往走査、復走査用のプリント・パターンを準備して
おく。そして、そのプリント・パターンとドット間距離
ごとにプリント・タイミングのデータを準備しておき、
プリント位置判定の結果に従ってそれらを線形補完して
プリントに用いるプリント・タイミングを求めることが
できる。
【０１７２】なお、図１７に示したフローチャートは、
適宜の修正等を加えて以下の実施の形態にも適用でき
る。
適宜の修正等を加えて以下の実施の形態にも適用でき
る。
【０１７３】［実施の形態３］本発明の実施の形態３で
は、複数ヘッド間の、キャリッジ走査方向に垂直な方向
のプリント位置合わせに関するものである。なお、実施
の形態１同様に一種類のみのプリント媒体、プリント・
ヘッドおよびインクを用いたプリント装置について説明
する。
は、複数ヘッド間の、キャリッジ走査方向に垂直な方向
のプリント位置合わせに関するものである。なお、実施
の形態１同様に一種類のみのプリント媒体、プリント・
ヘッドおよびインクを用いたプリント装置について説明
する。
【０１７４】（プリント位置を補正する方法）本実施の
形態のプリント装置では、キャリッジ走査方向に垂直な
方向（副走査方向）のプリント位置の補正を行うため
に、プリント・ヘッドのインク吐出口を１回のスキャン
で形成される画像の副走査方向における幅（バンド幅）
よりも広い範囲にわたって設けておき、使用する吐出口
の範囲をずらして用いることによって、吐出口間隔の単
位でプリント位置を補正できる構成をとっている。すな
わち、出力するデータ（画像データ等）とインク吐出口
との対応をずらす結果、出力データ自体をずらすことが
できる。
形態のプリント装置では、キャリッジ走査方向に垂直な
方向（副走査方向）のプリント位置の補正を行うため
に、プリント・ヘッドのインク吐出口を１回のスキャン
で形成される画像の副走査方向における幅（バンド幅）
よりも広い範囲にわたって設けておき、使用する吐出口
の範囲をずらして用いることによって、吐出口間隔の単
位でプリント位置を補正できる構成をとっている。すな
わち、出力するデータ（画像データ等）とインク吐出口
との対応をずらす結果、出力データ自体をずらすことが
できる。
【０１７５】（プリント・パターン）上述した実施の形
態１および実施の形態２では、プリント位置が合ってい
る場合に測定された反射光学濃度が最大になるプリント
・パターンを用いたが、本実施の形態ではプリント位置
が合っている場合に反射光学濃度が最低になり、プリン
ト位置がずれるとともに反射光学濃度が増加していくプ
リント・パターンを用いる。
態１および実施の形態２では、プリント位置が合ってい
る場合に測定された反射光学濃度が最大になるプリント
・パターンを用いたが、本実施の形態ではプリント位置
が合っている場合に反射光学濃度が最低になり、プリン
ト位置がずれるとともに反射光学濃度が増加していくプ
リント・パターンを用いる。
【０１７６】本実施の形態のようないわゆる紙送り方向
の位置合わせの場合においても、上記第１および実施の
形態２と同様、プリント位置があった状態で濃度が最大
となりプリント位置がずれるとともに濃度が低下するパ
ターンを用いることもできる。例えば２つのヘッド間で
紙送り方向において隣り合う位置関係にある各吐出によ
り形成されるドットに注目して位置合わせを行うことが
できる。
の位置合わせの場合においても、上記第１および実施の
形態２と同様、プリント位置があった状態で濃度が最大
となりプリント位置がずれるとともに濃度が低下するパ
ターンを用いることもできる。例えば２つのヘッド間で
紙送り方向において隣り合う位置関係にある各吐出によ
り形成されるドットに注目して位置合わせを行うことが
できる。
【０１７７】図２１は、本実施の形態で使用するプリン
ト・パターンを模式的に説明する。
ト・パターンを模式的に説明する。
【０１７８】図２１において、白抜きのドット８２は第
１のプリント・ヘッドでプリントしたドット、ドット・
ハッチの付いたドット８４は第２のプリント・ヘッドで
プリントしたドットをそれぞれ示している。図２１
（Ａ）はプリント位置が合っている状態を示している
が、上述の２種類のドットが重なっているため白抜きの
ドットは見えない。図２１（Ｂ）はプリント位置が少し
ずれた場合にプリントされたドットを、図２１（Ｃ）は
さらにプリント位置がずれた場合のドットの状態を示し
ている。これらの図２１（Ａ）ないし図２１（Ｃ）から
もわかるように、プリント位置がずれるのに従い、エリ
ア・ファクタが大きくなっていき、全体の平均的な反射
光学濃度は増加していく。
１のプリント・ヘッドでプリントしたドット、ドット・
ハッチの付いたドット８４は第２のプリント・ヘッドで
プリントしたドットをそれぞれ示している。図２１
（Ａ）はプリント位置が合っている状態を示している
が、上述の２種類のドットが重なっているため白抜きの
ドットは見えない。図２１（Ｂ）はプリント位置が少し
ずれた場合にプリントされたドットを、図２１（Ｃ）は
さらにプリント位置がずれた場合のドットの状態を示し
ている。これらの図２１（Ａ）ないし図２１（Ｃ）から
もわかるように、プリント位置がずれるのに従い、エリ
ア・ファクタが大きくなっていき、全体の平均的な反射
光学濃度は増加していく。
【０１７９】（プリント合わせ処理）以上のプリント・
パターンを、プリント位置調整に係る２つのプリント・
ヘッドのうち一方のプリント・ヘッドの吐出する吐出口
をずらすことにより、このずらしについてのプリント位
置合わせ条件を変えながら５パターン・プリントする。
そして、そのプリントされたパッチの反射光学濃度を測
定する。
パターンを、プリント位置調整に係る２つのプリント・
ヘッドのうち一方のプリント・ヘッドの吐出する吐出口
をずらすことにより、このずらしについてのプリント位
置合わせ条件を変えながら５パターン・プリントする。
そして、そのプリントされたパッチの反射光学濃度を測
定する。
【０１８０】図２２は、測定された反射光学濃度の例を
模式的に示す。
模式的に示す。
【０１８１】図２２において、縦軸は反射光学濃度、横
軸はプリント吐出口のずれの量を示す。
軸はプリント吐出口のずれの量を示す。
【０１８２】本実施の形態では測定された反射光学濃度
の値のうち、最も小さい反射光学濃度を示すプリント条
件（図２２中の（ｃ））をプリント位置が最も合ってい
る条件として選択する。
の値のうち、最も小さい反射光学濃度を示すプリント条
件（図２２中の（ｃ））をプリント位置が最も合ってい
る条件として選択する。
【０１８３】以上の各実施の形態では、プリント・ヘッ
ドからインクをプリント媒体８に吐出して画像を形成す
るプリント装置における例を示したが、本発明はその構
成に限定されるものではない。プリント・ヘッドとプリ
ント媒体８とを相対的に移動させ、ドットを形成してプ
リントを行ういずれのプリント装置についても有効であ
る。
ドからインクをプリント媒体８に吐出して画像を形成す
るプリント装置における例を示したが、本発明はその構
成に限定されるものではない。プリント・ヘッドとプリ
ント媒体８とを相対的に移動させ、ドットを形成してプ
リントを行ういずれのプリント装置についても有効であ
る。
【０１８４】実施の形態１で示した、様々なプリント・
パターンは往復プリント時のプリント位置合わせのみに
限定されるものではなく、実施の形態２、実施の形態３
に示したようなプリント・ヘッド間の縦、横のプリント
位置合わせにも同様に用いることができることは勿論で
ある。
パターンは往復プリント時のプリント位置合わせのみに
限定されるものではなく、実施の形態２、実施の形態３
に示したようなプリント・ヘッド間の縦、横のプリント
位置合わせにも同様に用いることができることは勿論で
ある。
【０１８５】実施の形態２から実施の形態３は、２つの
プリント・ヘッド間の関係についての例を示したが、３
つ以上のプリント・ヘッド間の関係についても同様に適
用できる。例えば、３つのヘッドに対しては、第１のヘ
ッドと第２のヘッドのプリント位置を合わせ、その後第
１のヘッドと第３のヘッドとの位置を合わせればよいの
である。
プリント・ヘッド間の関係についての例を示したが、３
つ以上のプリント・ヘッド間の関係についても同様に適
用できる。例えば、３つのヘッドに対しては、第１のヘ
ッドと第２のヘッドのプリント位置を合わせ、その後第
１のヘッドと第３のヘッドとの位置を合わせればよいの
である。
【０１８６】［実施の形態４］ （最適打ち込み率判定パターン）往走査と復走査のプリ
ント位置合わせにおいて、ユーザーが滲みやすいインク
やプリント媒体を使用した場合、プリント位置合わせの
パターンにおいて往走査による第１のプリントと復走査
による第２のプリントでドットが隣接するような領域で
は、往走査と復走査の相対的な位置合わせ条件を変えて
プリントしても、滲み等によりパッチ内のエリア・ファ
クタがさほど変化しない。したがって微細なプリント位
置合わせが困難であり、誤った判断をする可能性があ
る。例えば、滲みやすいインクやプリント媒体上でプリ
ントを行った場合、往走査と復走査でプリント位置を変
化させても、お互いのドット同士が滲み、隣接してしま
い、濃度変化が少なく最適なプリント位置を選択するこ
とが困難な場合がある。複数ヘッド間のプリント位置合
わせやキャリッジ走査方向と垂直方向のプリント位置合
わせに関しては、基本的には異種のインクが使用され、
インクの組成等によってプリント媒体にプリントされた
時にインク間で滲みやすい組合わせがある。
ント位置合わせにおいて、ユーザーが滲みやすいインク
やプリント媒体を使用した場合、プリント位置合わせの
パターンにおいて往走査による第１のプリントと復走査
による第２のプリントでドットが隣接するような領域で
は、往走査と復走査の相対的な位置合わせ条件を変えて
プリントしても、滲み等によりパッチ内のエリア・ファ
クタがさほど変化しない。したがって微細なプリント位
置合わせが困難であり、誤った判断をする可能性があ
る。例えば、滲みやすいインクやプリント媒体上でプリ
ントを行った場合、往走査と復走査でプリント位置を変
化させても、お互いのドット同士が滲み、隣接してしま
い、濃度変化が少なく最適なプリント位置を選択するこ
とが困難な場合がある。複数ヘッド間のプリント位置合
わせやキャリッジ走査方向と垂直方向のプリント位置合
わせに関しては、基本的には異種のインクが使用され、
インクの組成等によってプリント媒体にプリントされた
時にインク間で滲みやすい組合わせがある。
【０１８７】図２３は、本実施の形態で用いる最適な打
ち込み率を判定するプリント・パターンを模式的に説明
する。
ち込み率を判定するプリント・パターンを模式的に説明
する。
【０１８８】図２３において、図２３（Ａ）ないし図２
３（Ｄ）は各々エリア・ファクタ２５％から１００％ま
で２５％刻みでプリントしたものである。図２３（Ａ）
は２５％で、図２３（Ｂ）は５０％で、図２３（Ｃ）は
７５％で、図２３（Ｄ）は１００％で各々プリントした
ものである。パターンにおけるドットの間引きかたは、
一様にでもランダムにでも可能である。
３（Ｄ）は各々エリア・ファクタ２５％から１００％ま
で２５％刻みでプリントしたものである。図２３（Ａ）
は２５％で、図２３（Ｂ）は５０％で、図２３（Ｃ）は
７５％で、図２３（Ｄ）は１００％で各々プリントした
ものである。パターンにおけるドットの間引きかたは、
一様にでもランダムにでも可能である。
【０１８９】図２４は、パターンの光学反射率を測定し
た結果を示す。本実施の形態では同一プリント・ヘッ
ド、同じインクでパターンは形成している。
た結果を示す。本実施の形態では同一プリント・ヘッ
ド、同じインクでパターンは形成している。
【０１９０】図２４において、縦軸は光学反射率、横軸
は打ち込み率を示す。使用するプリント媒体８とインク
との関係により、曲線Ａの様に常に打ち込み率と線形な
関係を示すものは、プリント位置合わせを行うパターン
を打ち込み率１００％でプリントする。曲線Ｂのよう
に、ある打ち込み率から飽和領域に突入する場合もあ
る。この場合プリント位置合わせを行うパターンは、飽
和領域に突入するまでの打ち込み率でプリントしなけれ
ばならない。これにより使用するインクとプリント媒体
により決まる最適打ち込み率を判定し、プリント位置合
わせパターンを最適な打ち込み率でプリントすることが
可能となり、良好なプリント位置合わせをすることが可
能となる。
は打ち込み率を示す。使用するプリント媒体８とインク
との関係により、曲線Ａの様に常に打ち込み率と線形な
関係を示すものは、プリント位置合わせを行うパターン
を打ち込み率１００％でプリントする。曲線Ｂのよう
に、ある打ち込み率から飽和領域に突入する場合もあ
る。この場合プリント位置合わせを行うパターンは、飽
和領域に突入するまでの打ち込み率でプリントしなけれ
ばならない。これにより使用するインクとプリント媒体
により決まる最適打ち込み率を判定し、プリント位置合
わせパターンを最適な打ち込み率でプリントすることが
可能となり、良好なプリント位置合わせをすることが可
能となる。
【０１９１】ここでは打ち込み率５０％程度の領域を用
いるのが好ましいことがわかる。
いるのが好ましいことがわかる。
【０１９２】（プリント位置合わせパターンに打ち込み
率を反映させる）図２５は、打ち込み率５０％の例とし
てプリント位置合わせ基準パターンのドットを走査方向
に１／２に間引いたものを模式的に表したものである。
率を反映させる）図２５は、打ち込み率５０％の例とし
てプリント位置合わせ基準パターンのドットを走査方向
に１／２に間引いたものを模式的に表したものである。
【０１９３】図２５において、図２５（Ａ）はプリント
位置が合っている状態、図２５（Ｂ）は少しずれた状
態、図２５（Ｃ）はさらにずれた状態でプリントされた
ときのドットを示す。ドットの間引き方は往復のプリン
ト位置合わせではプリント・パターンのキャリッジ走査
方向に一様に間引く。その間引き率は上述の最適打ち込
み率判定を行った結果から、あらかじめ用意されたプリ
ント位置合わせパターンをそのプリント媒体、そのイン
クに適した間引き率でプリントする。
位置が合っている状態、図２５（Ｂ）は少しずれた状
態、図２５（Ｃ）はさらにずれた状態でプリントされた
ときのドットを示す。ドットの間引き方は往復のプリン
ト位置合わせではプリント・パターンのキャリッジ走査
方向に一様に間引く。その間引き率は上述の最適打ち込
み率判定を行った結果から、あらかじめ用意されたプリ
ント位置合わせパターンをそのプリント媒体、そのイン
クに適した間引き率でプリントする。
【０１９４】（打ち込み率判定とプリント位置合わせの
同時実行の例）上述の最適打ち込み率判定とプリント位
置合わせを同時に行うことも可能である。
同時実行の例）上述の最適打ち込み率判定とプリント位
置合わせを同時に行うことも可能である。
【０１９５】図２６は、最適打ち込み率判定とプリント
位置合わせを同時に行うパターンを模式的に表す。図２
６（Ａ）は、第１のヘッドによるプリントと第２のヘッ
ドによるプリントで形成されるプリント位置合わせパタ
ーンを打ち込み率２5%でプリントしたものであり、以下
順に図２６（Ｂ）から図２６（Ｄ）は、各々５０％、７
５％、１００％でプリントしたものである。
位置合わせを同時に行うパターンを模式的に表す。図２
６（Ａ）は、第１のヘッドによるプリントと第２のヘッ
ドによるプリントで形成されるプリント位置合わせパタ
ーンを打ち込み率２5%でプリントしたものであり、以下
順に図２６（Ｂ）から図２６（Ｄ）は、各々５０％、７
５％、１００％でプリントしたものである。
【０１９６】図２７は、打ち込み率毎にパターン（ａ）
ないし（ｉ）をプリントした状態を示す。
ないし（ｉ）をプリントした状態を示す。
【０１９７】図２７において、第１段目は打ち込み率２
５％（Ａ）、第２段目は５０％（Ｂ）、第３段目は７５
％（Ｃ）、第４段目は１００％（Ｄ）を示す。
５％（Ａ）、第２段目は５０％（Ｂ）、第３段目は７５
％（Ｃ）、第４段目は１００％（Ｄ）を示す。
【０１９８】図２８は、プリント位置合わせパターンの
相対的なずらし量と各打ち込み率における測定された反
射光学濃度との関係を示す。打ち込み率が足りない場
合、プリント位置合わせパターンをずらしていっても、
コントラストがつかず反射光学濃度の変化は少ない（曲
線Ａ）。また打ち込み率が大きすぎれば、ドット同士が
重なり合ってしまいプリント位置を相対的にずらしてい
っても、変化量としては乏しい（曲線Ｄ）。各打ち込み
率の曲線から最も変化量の大きな打ち込み率を算出し、
その打ち込み率の曲線から最適なプリント位置合わせを
行う。
相対的なずらし量と各打ち込み率における測定された反
射光学濃度との関係を示す。打ち込み率が足りない場
合、プリント位置合わせパターンをずらしていっても、
コントラストがつかず反射光学濃度の変化は少ない（曲
線Ａ）。また打ち込み率が大きすぎれば、ドット同士が
重なり合ってしまいプリント位置を相対的にずらしてい
っても、変化量としては乏しい（曲線Ｄ）。各打ち込み
率の曲線から最も変化量の大きな打ち込み率を算出し、
その打ち込み率の曲線から最適なプリント位置合わせを
行う。
【０１９９】ここでは、曲線ＢとＣが同程度の変化量を
示しているので、いずれの曲線を用いてもよい。なお、
同程度の場合、コックリングの影響を抑えるために打ち
込み率の小さい曲線Ｂを用いる方がより望ましい。
示しているので、いずれの曲線を用いてもよい。なお、
同程度の場合、コックリングの影響を抑えるために打ち
込み率の小さい曲線Ｂを用いる方がより望ましい。
【０２００】［実施の形態５］実施の形態５は、複数ヘ
ッド間のキャリッジ走査方向のプリント位置合わせを行
う。
ッド間のキャリッジ走査方向のプリント位置合わせを行
う。
【０２０１】（プリント位置合わせパターンの説明）実
施の形態４で説明したプリント・パターンについて、往
走査でプリントしていたドットを本実施の形態では第１
のヘッドでプリントし、復走査でプリントしていたドッ
トを本実施の形態では第２のヘッドでプリントしてプリ
ント位置合わせを行う。但しプリント位置合わせ条件の
判定方法は実施の形態４と同様である。
施の形態４で説明したプリント・パターンについて、往
走査でプリントしていたドットを本実施の形態では第１
のヘッドでプリントし、復走査でプリントしていたドッ
トを本実施の形態では第２のヘッドでプリントしてプリ
ント位置合わせを行う。但しプリント位置合わせ条件の
判定方法は実施の形態４と同様である。
【０２０２】（最適打ち込み率判定パターン）使用する
複数のヘッドについて各々実施の形態４と同様の最適な
打ち込み率を判定するパターンをプリントし、各パッチ
の光学反射率を測定する。その光学反射率の分布より、
打ち込み率に対して光学反射率が線形的に変化する線形
領域を求める。その線形領域で最も光学反射率が小さい
打ち込み率をヘッドごとに算出し、その後のプリント位
置合わせをその最適な打ち込み率で行う。これにより良
好なプリント位置合わせが可能となる。但し最適打ち込
み率の判定方法は実施の形態４と同様である。
複数のヘッドについて各々実施の形態４と同様の最適な
打ち込み率を判定するパターンをプリントし、各パッチ
の光学反射率を測定する。その光学反射率の分布より、
打ち込み率に対して光学反射率が線形的に変化する線形
領域を求める。その線形領域で最も光学反射率が小さい
打ち込み率をヘッドごとに算出し、その後のプリント位
置合わせをその最適な打ち込み率で行う。これにより良
好なプリント位置合わせが可能となる。但し最適打ち込
み率の判定方法は実施の形態４と同様である。
【０２０３】（プリント位置合わせパターンに打ち込み
率を反映させる）実施の形態４と同様に上述の最適打ち
込み率判定を行った結果から、あらかじめ用意されたプ
リント位置合わせパターンを、そのプリント媒体、その
インクに適した間引き率でプリントするものとする。間
引き方はヘッド間のプリント位置合わせではプリント・
パターンの縦方向に一様に間引く。
率を反映させる）実施の形態４と同様に上述の最適打ち
込み率判定を行った結果から、あらかじめ用意されたプ
リント位置合わせパターンを、そのプリント媒体、その
インクに適した間引き率でプリントするものとする。間
引き方はヘッド間のプリント位置合わせではプリント・
パターンの縦方向に一様に間引く。
【０２０４】実施の形態４と同様に上述の最適打ち込み
率判定とプリント位置合わせを同時に行うことも可能で
ある。打ち込み率と上記プリント位置合わせのための条
件を変化させて第１のヘッドによるプリントと第２のヘ
ッドによるプリントを行う。光学センサ３０で各パッチ
の光学反射率を測定し、その光学反射率の分布より、打
ち込み率に対して光学反射率が線形的に変化する線形領
域を求め、その線形領域で最も光学反射率が小さい打ち
込み率を求め、その打ち込み率で最適なプリント位置合
わせの条件を算出する。
率判定とプリント位置合わせを同時に行うことも可能で
ある。打ち込み率と上記プリント位置合わせのための条
件を変化させて第１のヘッドによるプリントと第２のヘ
ッドによるプリントを行う。光学センサ３０で各パッチ
の光学反射率を測定し、その光学反射率の分布より、打
ち込み率に対して光学反射率が線形的に変化する線形領
域を求め、その線形領域で最も光学反射率が小さい打ち
込み率を求め、その打ち込み率で最適なプリント位置合
わせの条件を算出する。
【０２０５】［実施の形態６］実施の形態６は、複数ヘ
ッド間のキャリッジ走査方向に垂直なプリント位置合わ
せを行う。
ッド間のキャリッジ走査方向に垂直なプリント位置合わ
せを行う。
【０２０６】（プリント位置合わせパターンの説明）実
施の形態５で説明したプリント・パターンで、縦／横の
関係が入れ替わったものを用いる。但しプリント位置合
わせ条件の判定方法は実施の形態４と同様である。
施の形態５で説明したプリント・パターンで、縦／横の
関係が入れ替わったものを用いる。但しプリント位置合
わせ条件の判定方法は実施の形態４と同様である。
【０２０７】（最適打ち込み率判定パターン）実施の形
態５と同様で使用する複数のヘッドについて、各々実施
の形態５と同様の最適な打ち込み率を判定するパターン
をプリントし、各パッチの光学反射率を測定する。その
光学反射率の分布より、打ち込み率に対して光学反射率
が線形的に変化する線形領域を求め、その領域で最も光
学反射率が小さい打ち込み率をヘッドごとに算出し、そ
の後のプリント位置合わせをその最適な打ち込み率で行
う。これにより良好なプリント位置合わせが可能とな
る。但し最適打ち込み率の判定方法は実施の形態４と同
様である。
態５と同様で使用する複数のヘッドについて、各々実施
の形態５と同様の最適な打ち込み率を判定するパターン
をプリントし、各パッチの光学反射率を測定する。その
光学反射率の分布より、打ち込み率に対して光学反射率
が線形的に変化する線形領域を求め、その領域で最も光
学反射率が小さい打ち込み率をヘッドごとに算出し、そ
の後のプリント位置合わせをその最適な打ち込み率で行
う。これにより良好なプリント位置合わせが可能とな
る。但し最適打ち込み率の判定方法は実施の形態４と同
様である。
【０２０８】（プリント位置合わせパターンに打ち込み
率を反映させる）実施の形態４と同様に上述の最適打ち
込み率判定を行った結果から、あらかじめ用意されたプ
リント位置合わせパターンを、そのプリント媒体、その
インクに適した間引き率でプリントするものとする。ド
ットの間引き方は、ヘッド間のプリント位置合わせにお
いてはプリント・パターンの縦方向に一様に間引く。
率を反映させる）実施の形態４と同様に上述の最適打ち
込み率判定を行った結果から、あらかじめ用意されたプ
リント位置合わせパターンを、そのプリント媒体、その
インクに適した間引き率でプリントするものとする。ド
ットの間引き方は、ヘッド間のプリント位置合わせにお
いてはプリント・パターンの縦方向に一様に間引く。
【０２０９】実施の形態５と同様に上述の最適打ち込み
率判定とプリント位置合わせを同時に行うことも可能で
ある。打ち込み率と上記プリント位置合わせのための条
件を変化させて、第１のヘッドによるプリントと第２の
ヘッドによるプリントを行い、光学センサで各パッチの
光学反射率を測定する。その光学反射率分布より、打ち
込み率に対して光学反射率が線形的に変化する線形領域
を求め、その領域で最も光学反射率が小さい打ち込み率
を求め、その打ち込み率で最適なプリント位置合わせの
条件を算出する。
率判定とプリント位置合わせを同時に行うことも可能で
ある。打ち込み率と上記プリント位置合わせのための条
件を変化させて、第１のヘッドによるプリントと第２の
ヘッドによるプリントを行い、光学センサで各パッチの
光学反射率を測定する。その光学反射率分布より、打ち
込み率に対して光学反射率が線形的に変化する線形領域
を求め、その領域で最も光学反射率が小さい打ち込み率
を求め、その打ち込み率で最適なプリント位置合わせの
条件を算出する。
【０２１０】本実施の形態では、プリント・ヘッドから
インクをプリント媒体に吐出して画像を形成するプリン
ト装置における例を示したが、本発明はその構成に限定
されるものではない。プリント・ヘッドの操作を行いな
がら、プリント媒体上にドットを形成してプリントを行
うプリント装置に関しても適用できる。
インクをプリント媒体に吐出して画像を形成するプリン
ト装置における例を示したが、本発明はその構成に限定
されるものではない。プリント・ヘッドの操作を行いな
がら、プリント媒体上にドットを形成してプリントを行
うプリント装置に関しても適用できる。
【０２１１】［実施の形態７］本実施の形態７から実施
の形態１０までの実施の形態は、図１または図２に示し
た装置で濃淡両インクを用いてプリントを行う際に好適
である。
の形態１０までの実施の形態は、図１または図２に示し
た装置で濃淡両インクを用いてプリントを行う際に好適
である。
【０２１２】濃インクと、その濃インクを約３倍から４
倍に希釈したインク（淡インク）を併用、もしくは希釈
したインク（淡インク）のみを使用してのプリントを行
うこともできる。この場合、テキスト主体のプリントと
画像主体のプリントとによりヘッドを交換する場合が増
える結果、頻繁にプリント位置合わせを行うことにな
る。
倍に希釈したインク（淡インク）を併用、もしくは希釈
したインク（淡インク）のみを使用してのプリントを行
うこともできる。この場合、テキスト主体のプリントと
画像主体のプリントとによりヘッドを交換する場合が増
える結果、頻繁にプリント位置合わせを行うことにな
る。
【０２１３】しかしながら、例えば、ユーザーが目視に
より最もプリント位置の合っている条件を選び出す場合
に、濃インクと淡インクとで罫線をプリント媒体上にプ
リントし、その結果から位置合わせ条件をユーザーが決
定するために、薄いインクを使用すると目視による判断
がしにくいことがある。
より最もプリント位置の合っている条件を選び出す場合
に、濃インクと淡インクとで罫線をプリント媒体上にプ
リントし、その結果から位置合わせ条件をユーザーが決
定するために、薄いインクを使用すると目視による判断
がしにくいことがある。
【０２１４】図２９は、濃インクと淡インクとの間にお
けるプリント位置合わせを示す。
けるプリント位置合わせを示す。
【０２１５】図２９において、図２９（Ａ）はプリント
位置が合っている状態、図２９（Ｂ）は少しずれた状
態、図２９（Ｃ）はさらにずれた状態でプリントされた
ときのドットを示し、実線は濃インク、破線は淡インク
によるパターンを示す。自動で位置合わせを行う際にお
いても、濃インクと淡インクの併用の場合のヘッド間プ
リント位置合わせとヘッド間往復プリント位置合わせと
において、濃インクと淡インクとのプリント結果の濃度
の差が大きい。したがって、パッチなどの自動プリント
位置合わせパターンをプリントして、図２６（Ａ）、図
２６（Ｂ）および図２６（Ｃ）のように濃インク（濃い
ドット）と淡インク（薄いドット）の相対的位置を変化
させても、濃インクからの濃度が支配的である。このた
め、その変化に応じた濃度変化を光学センサにより得る
ことができず、最適な自動プリント位置合わせが行えな
い可能性がある。淡インクを用いた往復プリント位置合
わせにおいても充分な濃度が得られず、位置合わせが行
えない可能性がある。
位置が合っている状態、図２９（Ｂ）は少しずれた状
態、図２９（Ｃ）はさらにずれた状態でプリントされた
ときのドットを示し、実線は濃インク、破線は淡インク
によるパターンを示す。自動で位置合わせを行う際にお
いても、濃インクと淡インクの併用の場合のヘッド間プ
リント位置合わせとヘッド間往復プリント位置合わせと
において、濃インクと淡インクとのプリント結果の濃度
の差が大きい。したがって、パッチなどの自動プリント
位置合わせパターンをプリントして、図２６（Ａ）、図
２６（Ｂ）および図２６（Ｃ）のように濃インク（濃い
ドット）と淡インク（薄いドット）の相対的位置を変化
させても、濃インクからの濃度が支配的である。このた
め、その変化に応じた濃度変化を光学センサにより得る
ことができず、最適な自動プリント位置合わせが行えな
い可能性がある。淡インクを用いた往復プリント位置合
わせにおいても充分な濃度が得られず、位置合わせが行
えない可能性がある。
【０２１６】（プリント位置合わせ条件選択処理）プリ
ント位置合わせプリント・パターンとしてのパッチをプ
リントした後に、このパターンの反射光学濃度の測定を
行うとき、本実施の形態７では、あらかじめ位置合わせ
を行うために必要な最低の濃度の値と、第１のプリント
と第２のプリントの相対的位置をずらしたときの濃度変
化において位置合わせを行うためにに必要な最低の濃度
値とを規定しておき、それらを所定値として決めてお
く。反射光学濃度の測定の結果が所定の条件を満たして
いるなら、以下のプリント位置合わせ処理に進む。
ント位置合わせプリント・パターンとしてのパッチをプ
リントした後に、このパターンの反射光学濃度の測定を
行うとき、本実施の形態７では、あらかじめ位置合わせ
を行うために必要な最低の濃度の値と、第１のプリント
と第２のプリントの相対的位置をずらしたときの濃度変
化において位置合わせを行うためにに必要な最低の濃度
値とを規定しておき、それらを所定値として決めてお
く。反射光学濃度の測定の結果が所定の条件を満たして
いるなら、以下のプリント位置合わせ処理に進む。
【０２１７】図３０は、プリント・ヘッドの駆動パルス
を示す。所定値を上回る値をプリント結果から得ること
が出来なかった場合には、まず、ヘッドの電気熱変換体
の駆動に用いるパルスを図３０（Ａ）のように通常のシ
ングル・パルス５１から図３０（Ｂ）のようなダブル・
パルス５２および５３に変更する。その後、改めてパッ
チのプリントを行い、再度反射光学濃度を測定し、これ
により所定値が得られたなら、上記と同様にプリント位
置合わせ処理へと進む。それでも所定値に満たないとき
は、プレヒート・パルス５２のパルス幅を大きくし、次
のプリント位置合わせ処理へと進む。これは、本実施の
形態では、この段階でプリント位置合わせ処理に十分な
濃度が得られると想定してのことである。
を示す。所定値を上回る値をプリント結果から得ること
が出来なかった場合には、まず、ヘッドの電気熱変換体
の駆動に用いるパルスを図３０（Ａ）のように通常のシ
ングル・パルス５１から図３０（Ｂ）のようなダブル・
パルス５２および５３に変更する。その後、改めてパッ
チのプリントを行い、再度反射光学濃度を測定し、これ
により所定値が得られたなら、上記と同様にプリント位
置合わせ処理へと進む。それでも所定値に満たないとき
は、プレヒート・パルス５２のパルス幅を大きくし、次
のプリント位置合わせ処理へと進む。これは、本実施の
形態では、この段階でプリント位置合わせ処理に十分な
濃度が得られると想定してのことである。
【０２１８】シングル・パルス５１からダブル・パルス
５２、５３への変調によりインクの吐出量を変化させる
ことができ、かつそのプレヒート・パルス５２のパルス
幅変調によってもインクの吐出量の変更が行えること
は、特開平５−０９２５６５号公報に開示されている。
５２、５３への変調によりインクの吐出量を変化させる
ことができ、かつそのプレヒート・パルス５２のパルス
幅変調によってもインクの吐出量の変更が行えること
は、特開平５−０９２５６５号公報に開示されている。
【０２１９】インク濃度が所定値を超えるか否かを測定
する場合、濃度測定用の簡単なパッチを別に用意してお
き、これをプリント位置合わせに先立ちプリントし、そ
の濃度を測定する。次に前記方法に従い吐出量を変化さ
せた後に、プリント位置調整のためのプリント・パター
ンのプリント、プリント位置の選定に移行してもよい。
する場合、濃度測定用の簡単なパッチを別に用意してお
き、これをプリント位置合わせに先立ちプリントし、そ
の濃度を測定する。次に前記方法に従い吐出量を変化さ
せた後に、プリント位置調整のためのプリント・パター
ンのプリント、プリント位置の選定に移行してもよい。
【０２２０】インクの吐出量ではなくインクの滴数を変
えることによっても可能である。例えば、濃淡インクの
染料濃度比が３：１であれば、淡インクを３滴打ち込ん
だときに濃インクを１滴打ち込んだ場合の濃度と近い濃
度が得られる。プリント媒体８による滲みを考慮して、
淡インクを２滴とすることも可能である。
えることによっても可能である。例えば、濃淡インクの
染料濃度比が３：１であれば、淡インクを３滴打ち込ん
だときに濃インクを１滴打ち込んだ場合の濃度と近い濃
度が得られる。プリント媒体８による滲みを考慮して、
淡インクを２滴とすることも可能である。
【０２２１】本実施の形態におけるプリント位置合わせ
の処理は、実施の形態１における往走査を第１のヘッド
に、復走査を第２のヘッドに置き換えた処理と同様に行
える。
の処理は、実施の形態１における往走査を第１のヘッド
に、復走査を第２のヘッドに置き換えた処理と同様に行
える。
【０２２２】［実施の形態８］実施の形態８は、複数の
プリント・ヘッドを用いて第１のプリントと第２のプリ
ントによりそれぞれプリントを行い、画像を形成するプ
リント方法である。詳しくは、往走査と復走査を行いそ
れぞれでプリントを行うことにより画像を形成するプリ
ント方法において、往走査と復走査のプリント位置を相
互に位置合わせするものである。本実施の形態に用いる
プリント装置の構成、プリント位置合わせのためのプリ
ント・パターンは前述の実施の形態７と同様である。プ
リント位置合わせの処理に関しても、前記実施の形態７
のにおける第１のプリントと第２のプリントの替わり
に、往走査によるプリントと復走査によるプリントを用
いることで同様に行える。
プリント・ヘッドを用いて第１のプリントと第２のプリ
ントによりそれぞれプリントを行い、画像を形成するプ
リント方法である。詳しくは、往走査と復走査を行いそ
れぞれでプリントを行うことにより画像を形成するプリ
ント方法において、往走査と復走査のプリント位置を相
互に位置合わせするものである。本実施の形態に用いる
プリント装置の構成、プリント位置合わせのためのプリ
ント・パターンは前述の実施の形態７と同様である。プ
リント位置合わせの処理に関しても、前記実施の形態７
のにおける第１のプリントと第２のプリントの替わり
に、往走査によるプリントと復走査によるプリントを用
いることで同様に行える。
【０２２３】（プリント位置合わせ条件選択処理）本実
施の形態では、前述の実施の形態７において第１のプリ
ント・ヘッドによりプリントしていたドットを往走査
で、第２のプリント・ヘッドによりプリントしていたド
ットを復走査でプリントして、プリント位置合わせ条件
選択処理を行う。
施の形態では、前述の実施の形態７において第１のプリ
ント・ヘッドによりプリントしていたドットを往走査
で、第２のプリント・ヘッドによりプリントしていたド
ットを復走査でプリントして、プリント位置合わせ条件
選択処理を行う。
【０２２４】図３１は、本実施の形態のプリント位置合
わせ条件選択処理手順のフローチャートを示す。
わせ条件選択処理手順のフローチャートを示す。
【０２２５】図３１に示すように、ステップＳ８１でプ
リント・パターンをプリントし、このパターンの反射光
学濃度の測定を実施の形態７と同様に行う。
リント・パターンをプリントし、このパターンの反射光
学濃度の測定を実施の形態７と同様に行う。
【０２２６】次に、ステップＳ８２において測定された
反射光学濃度のうち最も反射光学濃度の大きいものが、
所定値に入っているかを判定する。その範囲内にある場
合はステップＳ８３の処理に進む。
反射光学濃度のうち最も反射光学濃度の大きいものが、
所定値に入っているかを判定する。その範囲内にある場
合はステップＳ８３の処理に進む。
【０２２７】反射光学濃度が所定値より小さい場合はス
テップＳ８４へ進み、前記プリント・ヘッド１に搭載さ
れているサブ・ヒータ１４２（図５）によりヘッドのイ
ンクの保温温度の変更（１度目は通常の２３℃から３０
℃へ、２度目は３０℃から３５℃へ）を行い、インクの
温度を上げる。こうして膜沸騰によるインクの吐出量が
増加するようにしてステップＳ８１の処理に戻る。
テップＳ８４へ進み、前記プリント・ヘッド１に搭載さ
れているサブ・ヒータ１４２（図５）によりヘッドのイ
ンクの保温温度の変更（１度目は通常の２３℃から３０
℃へ、２度目は３０℃から３５℃へ）を行い、インクの
温度を上げる。こうして膜沸騰によるインクの吐出量が
増加するようにしてステップＳ８１の処理に戻る。
【０２２８】保温温度の変更パターンを細かく設定し数
多く準備しておいて、２回目の判定でも不適当と判定さ
れた場合にさらに保温温度の変更できるようにして、判
定を行う回数を増やしてもよい。しかし本実施の形態で
は、温度の変更パターンは３つ（２３℃、３０℃、３５
℃）とし、２回目の判定で不適当と判断された場合は保
温温度を変更した後、ステップ８３へと進むことにす
る。
多く準備しておいて、２回目の判定でも不適当と判定さ
れた場合にさらに保温温度の変更できるようにして、判
定を行う回数を増やしてもよい。しかし本実施の形態で
は、温度の変更パターンは３つ（２３℃、３０℃、３５
℃）とし、２回目の判定で不適当と判断された場合は保
温温度を変更した後、ステップ８３へと進むことにす
る。
【０２２９】本実施の形態ではインクの保温にサブ・ヒ
ータ１４２を用いているが、インクの吐出に用いる吐出
ヒータ２５を駆動して保温も行わせてもよい。
ータ１４２を用いているが、インクの吐出に用いる吐出
ヒータ２５を駆動して保温も行わせてもよい。
【０２３０】往復プリント間のキャリッジ走査方向での
位置合わせにおいても、第１のプリントと第２のプリン
トでインク濃度の低いインクに対して打ち込み量の制御
を行うことにより、さらに精度の高いプリント位置合わ
せを行うことができる。
位置合わせにおいても、第１のプリントと第２のプリン
トでインク濃度の低いインクに対して打ち込み量の制御
を行うことにより、さらに精度の高いプリント位置合わ
せを行うことができる。
【０２３１】［実施の形態９］実施の形態９は、複数の
プリント・ヘッドを用いて第１のヘッドと第２のヘッド
によりそれぞれプリントを行い、画像を形成するプリン
ト方法である。詳しくは、第１のヘッドと第２のヘッド
という異なるヘッド間のキャリッジ走査方向におけるプ
リント位置合わせに関するものである。
プリント・ヘッドを用いて第１のヘッドと第２のヘッド
によりそれぞれプリントを行い、画像を形成するプリン
ト方法である。詳しくは、第１のヘッドと第２のヘッド
という異なるヘッド間のキャリッジ走査方向におけるプ
リント位置合わせに関するものである。
【０２３２】本実施の形態に用いるプリント装置の構
成、プリント位置合わせのためのプリント・パターン、
およびプリント位置合わせ処理は前述の実施の形態７と
同様とする。
成、プリント位置合わせのためのプリント・パターン、
およびプリント位置合わせ処理は前述の実施の形態７と
同様とする。
【０２３３】プリント・ヘッドにあらかじめ、ヘッドが
搭載するインクの濃度と、そのインクを用いて位置合わ
せをする際に必要とされるインク量を吐出する条件とを
記録しておく。この条件を使用してプリント位置合わせ
パターンをプリントして、そのプリント結果からプリン
ト位置合わせ処理を行う。このようにして、最適なプリ
ント位置の選定が可能となる。
搭載するインクの濃度と、そのインクを用いて位置合わ
せをする際に必要とされるインク量を吐出する条件とを
記録しておく。この条件を使用してプリント位置合わせ
パターンをプリントして、そのプリント結果からプリン
ト位置合わせ処理を行う。このようにして、最適なプリ
ント位置の選定が可能となる。
【０２３４】［実施の形態１０］実施の形態１０は、複
数のプリント・ヘッドを用いて第１のヘッドと第２のヘ
ッドによりそれぞれプリントを行い、画像を形成するプ
リント方法である。詳しくは、第１のヘッドと第２のヘ
ッドという異なるヘッド間のキャリッジ走査方向におけ
るプリント位置合わせに関するものである。
数のプリント・ヘッドを用いて第１のヘッドと第２のヘ
ッドによりそれぞれプリントを行い、画像を形成するプ
リント方法である。詳しくは、第１のヘッドと第２のヘ
ッドという異なるヘッド間のキャリッジ走査方向におけ
るプリント位置合わせに関するものである。
【０２３５】まず後述のプリント・パターンを、第１の
ヘッドのプリントと第２のヘッドのプリントの相対的な
位置条件を変えながらプリント媒体８上にプリントす
る。それらからユーザが目視により最も位置の合ってい
る条件を選び出す。その後、ホスト・コンピュータを操
作することにより、位置合わせ条件を設定する。
ヘッドのプリントと第２のヘッドのプリントの相対的な
位置条件を変えながらプリント媒体８上にプリントす
る。それらからユーザが目視により最も位置の合ってい
る条件を選び出す。その後、ホスト・コンピュータを操
作することにより、位置合わせ条件を設定する。
【０２３６】本実施の形態に用いるプリント装置の構成
は、実施の形態７の構成から図１または図２に模式図で
示したキャリッジ２上に搭載された光学センサ３０を取
り除いたものである。
は、実施の形態７の構成から図１または図２に模式図で
示したキャリッジ２上に搭載された光学センサ３０を取
り除いたものである。
【０２３７】（プリント位置合わせのためのプリント・
パターン）図３２は、本実施の形態で用いるプリント位
置合わせのためのプリント・パターンである。
パターン）図３２は、本実施の形態で用いるプリント位
置合わせのためのプリント・パターンである。
【０２３８】図３２において、上段の細い罫線５５は第
１のヘッドでプリント媒体上にプリントされる罫線、下
段の太い罫線５７は第２のヘッドでプリント媒体上にプ
リントされる罫線を示している。（ａ）から（ｅ）はプ
リント位置を示す。プリント位置（ｃ）は、第１のヘッ
ドと第２のヘッドとでプリント状態があっている状態で
プリントしたときの罫線を示している。プリント位置
（ｂ）、（ｄ）はプリント位置が少しずれた状態、プリ
ント位置（ａ）、（ｅ）はプリント位置が更にずれた状
態でプリントした罫線を示している。
１のヘッドでプリント媒体上にプリントされる罫線、下
段の太い罫線５７は第２のヘッドでプリント媒体上にプ
リントされる罫線を示している。（ａ）から（ｅ）はプ
リント位置を示す。プリント位置（ｃ）は、第１のヘッ
ドと第２のヘッドとでプリント状態があっている状態で
プリントしたときの罫線を示している。プリント位置
（ｂ）、（ｄ）はプリント位置が少しずれた状態、プリ
ント位置（ａ）、（ｅ）はプリント位置が更にずれた状
態でプリントした罫線を示している。
【０２３９】（プリント位置合わせ条件選定、プリント
位置合わせ処理）このようなプリント位置合わせパター
ンを用いて位置合わせを実行する際、あらかじめプリン
ト・ヘッドにヘッドが搭載するインクや、位置合わせの
際の吐出量などの条件を記録しておく。この時、搭載し
ているインクが淡インクであるなら、同一画素への２度
打ちを用いるように位置合わせ用の吐出条件を設定して
おく。この条件の下でプリント位置合わせのプリント・
パターンをプリントした後、このパターンの中からもっ
ともプリント位置が合っている状態をユーザーが目視に
より選び出す。その後、ホスト・コンピュータを操作す
ることにより、位置合わせ条件を設定する。
位置合わせ処理）このようなプリント位置合わせパター
ンを用いて位置合わせを実行する際、あらかじめプリン
ト・ヘッドにヘッドが搭載するインクや、位置合わせの
際の吐出量などの条件を記録しておく。この時、搭載し
ているインクが淡インクであるなら、同一画素への２度
打ちを用いるように位置合わせ用の吐出条件を設定して
おく。この条件の下でプリント位置合わせのプリント・
パターンをプリントした後、このパターンの中からもっ
ともプリント位置が合っている状態をユーザーが目視に
より選び出す。その後、ホスト・コンピュータを操作す
ることにより、位置合わせ条件を設定する。
【０２４０】以上の各実施の形態１から９は、よりよく
位置合わせが行えるよう、適時組み合わせて用いること
ができるのはもちろんである。
位置合わせが行えるよう、適時組み合わせて用いること
ができるのはもちろんである。
【０２４１】上記実施の形態１から１０のいずれの実施
の形態についても、位置合わせのプリント・パターンを
プリントする駆動周波数やヘッドの温度等の諸条件が、
実際のプリントで使用する駆動周波数やヘッド温度と異
なることがあるので、プリント位置合わせ条件判定後、
必要によっては駆動周波数やヘッド温度等の違いに対し
補正を行う。その補正は数式により計算して行ってもよ
い。または、あらかじめ位置合わせプリント・パターン
毎に実際の諸条件に関するプリント・タイミングのデー
タを準備しておき、プリント位置合わせ条件判定の結果
に従ってそれらをそのままプリント・タイミングとして
用いるか、あるいは補完してプリント・タイミングを求
めるかにより行うこともできる。
の形態についても、位置合わせのプリント・パターンを
プリントする駆動周波数やヘッドの温度等の諸条件が、
実際のプリントで使用する駆動周波数やヘッド温度と異
なることがあるので、プリント位置合わせ条件判定後、
必要によっては駆動周波数やヘッド温度等の違いに対し
補正を行う。その補正は数式により計算して行ってもよ
い。または、あらかじめ位置合わせプリント・パターン
毎に実際の諸条件に関するプリント・タイミングのデー
タを準備しておき、プリント位置合わせ条件判定の結果
に従ってそれらをそのままプリント・タイミングとして
用いるか、あるいは補完してプリント・タイミングを求
めるかにより行うこともできる。
【０２４２】以上の実施の形態では、インクジェット方
式のプリント・ヘッドを用いて説明したが、本発明は、
熱転写方式、昇華方式のプリント・ヘッドにも適用でき
る。また、本発明のプリントヘッドは、電子写真方式の
プリント・ユニット等も含む概念であり、本発明は電子
写真方式にも適用できる。
式のプリント・ヘッドを用いて説明したが、本発明は、
熱転写方式、昇華方式のプリント・ヘッドにも適用でき
る。また、本発明のプリントヘッドは、電子写真方式の
プリント・ユニット等も含む概念であり、本発明は電子
写真方式にも適用できる。
【０２４３】本発明によれば、インクの吐出量自体の増
加、複数インクの使用、およびそれらの組み合わせをお
こなうことによって、そのプリント濃度を上げることが
でき、濃度の大きく異なるヘッド間におけるプリント位
置あわせ調節、ならびに、往復プリントにおけるプリン
ト位置あわせ調節が可能となる。
加、複数インクの使用、およびそれらの組み合わせをお
こなうことによって、そのプリント濃度を上げることが
でき、濃度の大きく異なるヘッド間におけるプリント位
置あわせ調節、ならびに、往復プリントにおけるプリン
ト位置あわせ調節が可能となる。
【０２４４】この結果、ユーザーはインクの濃度および
複数ヘッド間のヘッドの組み合わせに留意することなく
プリント位置合わせを行うことが可能となる。
複数ヘッド間のヘッドの組み合わせに留意することなく
プリント位置合わせを行うことが可能となる。
【０２４５】（その他）なお、本発明は、特にインク・
ジェット・プリント方式の中でも、インク吐出を行わせ
るために利用されるエネルギとして熱エネルギを発生す
る手段（例えば電気熱変換体やレーザ光等）を備え、前
記熱エネルギによりインクの状態変化を生起させる方式
のプリント・ヘッド、プリント装置において優れた効果
をもたらすものである。かかる方式によればプリントの
高密度化，高精細化が達成できるからである。
ジェット・プリント方式の中でも、インク吐出を行わせ
るために利用されるエネルギとして熱エネルギを発生す
る手段（例えば電気熱変換体やレーザ光等）を備え、前
記熱エネルギによりインクの状態変化を生起させる方式
のプリント・ヘッド、プリント装置において優れた効果
をもたらすものである。かかる方式によればプリントの
高密度化，高精細化が達成できるからである。
【０２４６】その代表的な構成や原理については、例え
ば、米国特許第４７２３１２９号明細書，同第４７４０
７９６号明細書に開示されている基本的な原理を用いて
行うものが好ましい。この方式は所謂オンデマンド型，
コンティニュアス型のいずれにも適用可能であるが、特
に、オンデマンド型の場合には、液体（インク）が保持
されているシートや液路に対応して配置されている電気
熱変換体に、プリント情報に対応していて核沸騰を越え
る急速な温度上昇を与える少なくとも１つの駆動信号を
印加することによって、電気熱変換体に熱エネルギを発
生せしめ、プリント・ヘッドの熱作用面に膜沸騰を生じ
させて、結果的にこの駆動信号に一対一で対応した液体
（インク）内の気泡を形成できるので有効である。この
気泡の成長，収縮により吐出用開口を介して液体（イン
ク）を吐出させて、少なくとも１つの滴を形成する。こ
の駆動信号をパルス形状とすると、即時適切に気泡の成
長収縮が行われるので、特に応答性に優れた液体（イン
ク）の吐出が達成でき、より好ましい。このパルス形状
の駆動信号としては、米国特許第４４６３３５９号明細
書，同第４３４５２６２号明細書に記載されているよう
なものが適している。なお、上記熱作用面の温度上昇率
に関する発明の米国特許第４３１３１２４号明細書に記
載されている条件を採用すると、さらに優れたプリント
を行うことができる。
ば、米国特許第４７２３１２９号明細書，同第４７４０
７９６号明細書に開示されている基本的な原理を用いて
行うものが好ましい。この方式は所謂オンデマンド型，
コンティニュアス型のいずれにも適用可能であるが、特
に、オンデマンド型の場合には、液体（インク）が保持
されているシートや液路に対応して配置されている電気
熱変換体に、プリント情報に対応していて核沸騰を越え
る急速な温度上昇を与える少なくとも１つの駆動信号を
印加することによって、電気熱変換体に熱エネルギを発
生せしめ、プリント・ヘッドの熱作用面に膜沸騰を生じ
させて、結果的にこの駆動信号に一対一で対応した液体
（インク）内の気泡を形成できるので有効である。この
気泡の成長，収縮により吐出用開口を介して液体（イン
ク）を吐出させて、少なくとも１つの滴を形成する。こ
の駆動信号をパルス形状とすると、即時適切に気泡の成
長収縮が行われるので、特に応答性に優れた液体（イン
ク）の吐出が達成でき、より好ましい。このパルス形状
の駆動信号としては、米国特許第４４６３３５９号明細
書，同第４３４５２６２号明細書に記載されているよう
なものが適している。なお、上記熱作用面の温度上昇率
に関する発明の米国特許第４３１３１２４号明細書に記
載されている条件を採用すると、さらに優れたプリント
を行うことができる。
【０２４７】プリント・ヘッドの構成としては、上述の
各明細書に開示されているような吐出口，液路，電気熱
変換体の組合わせ構成（直線状液流路または直角液流
路）の他に熱作用部が屈曲する領域に配置されている構
成を開示する米国特許第４５５８３３３号明細書，米国
特許第４４５９６００号明細書を用いた構成も本発明に
含まれるものである。加えて、複数の電気熱変換体に対
して、共通するスリットを電気熱変換体の吐出部とする
構成を開示する特開昭５９−１２３６７０号公報や熱エ
ネルギの圧力波を吸収する開孔を吐出部に対応させる構
成を開示する特開昭５９−１３８４６１号公報に基いた
構成としても本発明の効果は有効である。すなわち、プ
リント・ヘッドの形態がどのようなものであっても、本
発明によればプリントを確実に効率よく行うことができ
るようになるからである。
各明細書に開示されているような吐出口，液路，電気熱
変換体の組合わせ構成（直線状液流路または直角液流
路）の他に熱作用部が屈曲する領域に配置されている構
成を開示する米国特許第４５５８３３３号明細書，米国
特許第４４５９６００号明細書を用いた構成も本発明に
含まれるものである。加えて、複数の電気熱変換体に対
して、共通するスリットを電気熱変換体の吐出部とする
構成を開示する特開昭５９−１２３６７０号公報や熱エ
ネルギの圧力波を吸収する開孔を吐出部に対応させる構
成を開示する特開昭５９−１３８４６１号公報に基いた
構成としても本発明の効果は有効である。すなわち、プ
リント・ヘッドの形態がどのようなものであっても、本
発明によればプリントを確実に効率よく行うことができ
るようになるからである。
【０２４８】さらに、プリント装置がプリントできるプ
リント媒体の最大幅に対応した長さを有するフルライン
・タイプのプリント・ヘッドに対しても本発明は有効に
適用できる。そのようなプリント・ヘッドとしては、複
数プリント・ヘッドの組合わせによってその長さを満た
す構成や、一体的に形成された１個のプリント・ヘッド
としての構成のいずれでもよい。
リント媒体の最大幅に対応した長さを有するフルライン
・タイプのプリント・ヘッドに対しても本発明は有効に
適用できる。そのようなプリント・ヘッドとしては、複
数プリント・ヘッドの組合わせによってその長さを満た
す構成や、一体的に形成された１個のプリント・ヘッド
としての構成のいずれでもよい。
【０２４９】加えて、上例のようなシリアル・タイプの
ものでも、装置本体に固定されたプリント・ヘッド、あ
るいは装置本体に装着されることで装置本体との電気的
な接続や装置本体からのインクの供給が可能になる交換
自在のチップ・タイプのプリント・ヘッド、あるいはプ
リント・ヘッド自体に一体的にインク・タンクが設けら
れたカートリッジ・タイプのプリント・ヘッドを用いた
場合にも本発明は有効である。
ものでも、装置本体に固定されたプリント・ヘッド、あ
るいは装置本体に装着されることで装置本体との電気的
な接続や装置本体からのインクの供給が可能になる交換
自在のチップ・タイプのプリント・ヘッド、あるいはプ
リント・ヘッド自体に一体的にインク・タンクが設けら
れたカートリッジ・タイプのプリント・ヘッドを用いた
場合にも本発明は有効である。
【０２５０】また、本発明のプリント装置の構成とし
て、プリント・ヘッドの吐出回復手段、予備的な補助手
段等を付加することは本発明の効果を一層安定できるの
で、好ましいものである。これらを具体的に挙げれば、
プリント・ヘッドに対してのキャッピング手段、クリー
ニング手段、加圧或は吸引手段、電気熱変換体或はこれ
とは別の加熱素子或はこれらの組み合わせを用いて加熱
を行う予備加熱手段、プリントとは別の吐出を行なう予
備吐出手段を挙げることができる。
て、プリント・ヘッドの吐出回復手段、予備的な補助手
段等を付加することは本発明の効果を一層安定できるの
で、好ましいものである。これらを具体的に挙げれば、
プリント・ヘッドに対してのキャッピング手段、クリー
ニング手段、加圧或は吸引手段、電気熱変換体或はこれ
とは別の加熱素子或はこれらの組み合わせを用いて加熱
を行う予備加熱手段、プリントとは別の吐出を行なう予
備吐出手段を挙げることができる。
【０２５１】また、搭載されるプリント・ヘッドの種類
ないし個数についても、例えば単色のインクに対応して
１個のみが設けられたものの他、プリント色や濃度を異
にする複数のインクに対応して複数個数設けられるもの
であってもよい。すなわち、例えばプリント装置のプリ
ント・モードとしては黒色等の主流色のみのプリント・
モードだけではなく、プリント・ヘッドを一体的に構成
するか複数個の組み合わせによるかいずれでもよいが、
異なる色の複色カラー、または混色によるフルカラーの
各プリント・モードの少なくとも一つを備えた装置にも
本発明は極めて有効である。
ないし個数についても、例えば単色のインクに対応して
１個のみが設けられたものの他、プリント色や濃度を異
にする複数のインクに対応して複数個数設けられるもの
であってもよい。すなわち、例えばプリント装置のプリ
ント・モードとしては黒色等の主流色のみのプリント・
モードだけではなく、プリント・ヘッドを一体的に構成
するか複数個の組み合わせによるかいずれでもよいが、
異なる色の複色カラー、または混色によるフルカラーの
各プリント・モードの少なくとも一つを備えた装置にも
本発明は極めて有効である。
【０２５２】さらに加えて、以上説明した本発明実施の
形態においては、インクを液体として説明しているが、
室温やそれ以下で固化するインクであって、室温で軟化
もしくは液化するものを用いてもよく、あるいはインク
・ジェット方式ではインク自体を３０℃以上７０℃以下
の範囲内で温度調整を行ってインクの粘性を安定吐出範
囲にあるように温度制御するものが一般的であるから、
使用プリント信号付与時にインクが液状をなすものを用
いてもよい。加えて、熱エネルギによる昇温を、インク
の固形状態から液体状態への状態変化のエネルギとして
使用せしめることで積極的に防止するため、またはイン
クの蒸発を防止するため、放置状態で固化し加熱によっ
て液化するインクを用いてもよい。いずれにしても熱エ
ネルギのプリント信号に応じた付与によってインクが液
化し、液状インクが吐出されるものや、プリント媒体に
到達する時点ではすでに固化し始めるもの等のような、
熱エネルギの付与によって初めて液化する性質のインク
を使用する場合も本発明は適用可能である。このような
場合のインクは、特開昭５４−５６８４７号公報あるい
は特開昭６０−７１２６０号公報に記載されるような、
多孔質シート凹部または貫通孔に液状又は固形物として
保持された状態で、電気熱変換体に対して対向するよう
な形態としてもよい。本発明においては、上述した各イ
ンクに対して最も有効なものは、上述した膜沸騰方式を
実行するものである。
形態においては、インクを液体として説明しているが、
室温やそれ以下で固化するインクであって、室温で軟化
もしくは液化するものを用いてもよく、あるいはインク
・ジェット方式ではインク自体を３０℃以上７０℃以下
の範囲内で温度調整を行ってインクの粘性を安定吐出範
囲にあるように温度制御するものが一般的であるから、
使用プリント信号付与時にインクが液状をなすものを用
いてもよい。加えて、熱エネルギによる昇温を、インク
の固形状態から液体状態への状態変化のエネルギとして
使用せしめることで積極的に防止するため、またはイン
クの蒸発を防止するため、放置状態で固化し加熱によっ
て液化するインクを用いてもよい。いずれにしても熱エ
ネルギのプリント信号に応じた付与によってインクが液
化し、液状インクが吐出されるものや、プリント媒体に
到達する時点ではすでに固化し始めるもの等のような、
熱エネルギの付与によって初めて液化する性質のインク
を使用する場合も本発明は適用可能である。このような
場合のインクは、特開昭５４−５６８４７号公報あるい
は特開昭６０−７１２６０号公報に記載されるような、
多孔質シート凹部または貫通孔に液状又は固形物として
保持された状態で、電気熱変換体に対して対向するよう
な形態としてもよい。本発明においては、上述した各イ
ンクに対して最も有効なものは、上述した膜沸騰方式を
実行するものである。
【０２５３】さらに加えて、本発明インク・ジェット・
プリント装置の形態としては、コンピュータ等の情報処
理機器の画像出力端末として用いられるものの他、リー
ダ等と組合わせた複写装置、さらには送受信機能を有す
るファクシミリ装置の形態を採るもの等であってもよ
い。
プリント装置の形態としては、コンピュータ等の情報処
理機器の画像出力端末として用いられるものの他、リー
ダ等と組合わせた複写装置、さらには送受信機能を有す
るファクシミリ装置の形態を採るもの等であってもよ
い。
【０２５４】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
プリント位置の複数のずれ量に対応して形成される、そ
れぞれのずれ量に応じた光学特性を示す複数のパターン
を形成し、これらパターンについて測定された複数の光
学特性に基づいてプリント位置合わせ処理を行なうの
で、例えばパターンが示す光学特性のうち最も光学特性
の高い条件又は最も低い条件をプリント位置が合った条
件として設定することができる。
プリント位置の複数のずれ量に対応して形成される、そ
れぞれのずれ量に応じた光学特性を示す複数のパターン
を形成し、これらパターンについて測定された複数の光
学特性に基づいてプリント位置合わせ処理を行なうの
で、例えばパターンが示す光学特性のうち最も光学特性
の高い条件又は最も低い条件をプリント位置が合った条
件として設定することができる。
【０２５５】さらに本発明によれば、プリント装置によ
りプリントしたパターンの反射光学濃度、透過光学濃
度、反射光強度または光学反射率等を、キャリッジに搭
載された光学センサで読み取る場合において、使用する
プリント媒体、インクによる滲みによる影響を軽減し、
打ち込み率を算出し、プリント位置合わせパターンを形
成することにより、より正確なプリント位置合わせが可
能である。
りプリントしたパターンの反射光学濃度、透過光学濃
度、反射光強度または光学反射率等を、キャリッジに搭
載された光学センサで読み取る場合において、使用する
プリント媒体、インクによる滲みによる影響を軽減し、
打ち込み率を算出し、プリント位置合わせパターンを形
成することにより、より正確なプリント位置合わせが可
能である。
【０２５６】この結果、ユーザーの手を煩わすことな
く、簡易な構成でプリント位置合わせを行うことが可能
となった。
く、簡易な構成でプリント位置合わせを行うことが可能
となった。
【図１】本発明の一実施の形態に係るインク・ジェット
・プリント装置の概略構成を一部破断で示す斜視図であ
る。
・プリント装置の概略構成を一部破断で示す斜視図であ
る。
【図２】本発明の他の実施の形態に係るインク・ジェッ
ト・プリント装置の概略構成を一部破断で示す斜視図で
ある。
ト・プリント装置の概略構成を一部破断で示す斜視図で
ある。
【図３】図１または図２に示したプリント・ヘッドの主
要部の構造を模式的に示す斜視図である。
要部の構造を模式的に示す斜視図である。
【図４】図１または図２に示した光学センサを説明する
ための模式図である。
ための模式図である。
【図５】本発明の一実施の形態に係るインク・ジェット
・プリント装置における制御回路の概略構成を示すブロ
ック図である。
・プリント装置における制御回路の概略構成を示すブロ
ック図である。
【図６】本発明の実施の形態１で使用するプリント・パ
ターンを示す模式図であり、（Ａ）はプリント位置が合
っている状態、（Ｂ）は少しずれた状態、（Ｃ）はさら
にずれた状態でプリントされたときのドットを示す模式
図である。
ターンを示す模式図であり、（Ａ）はプリント位置が合
っている状態、（Ｂ）は少しずれた状態、（Ｃ）はさら
にずれた状態でプリントされたときのドットを示す模式
図である。
【図７】本発明の実施の形態１で用いるプリント位置合
わせのためのパターンを説明する図である模式図であ
り、（Ａ）はプリント位置が合っている状態、（Ｂ）は
少しずれた状態、（Ｃ）はさらにずれた状態でプリント
されたときのドットを示す模式図である。
わせのためのパターンを説明する図である模式図であ
り、（Ａ）はプリント位置が合っている状態、（Ｂ）は
少しずれた状態、（Ｃ）はさらにずれた状態でプリント
されたときのドットを示す模式図である。
【図８】本発明の実施の形態１のプリント・パターンに
おけるプリント位置がずれた量と反射光学濃度との関係
を示す図である。
おけるプリント位置がずれた量と反射光学濃度との関係
を示す図である。
【図９】本発明の実施の形態１の概略処理を示すフロー
チャートである。
チャートである。
【図１０】本発明の実施の形態１においてプリント・パ
ターンをプリント媒体にプリントした状態を示す模式図
である。
ターンをプリント媒体にプリントした状態を示す模式図
である。
【図１１】本発明の実施の形態１におけるプリント位置
合わせ条件の決定の方法を説明するための図である。
合わせ条件の決定の方法を説明するための図である。
【図１２】測定された光学反射率とプリント位置パラメ
ータとの関係を示す図である。
ータとの関係を示す図である。
【図１３】本発明の実施の形態１におけるプリント・パ
ターンの他の例を示す模式図であり、（Ａ）はプリント
位置が合っている状態、（Ｂ）は少しずれた状態、
（Ｃ）はさらにずれた状態でプリントされたときのドッ
トを示す模式図である。
ターンの他の例を示す模式図であり、（Ａ）はプリント
位置が合っている状態、（Ｂ）は少しずれた状態、
（Ｃ）はさらにずれた状態でプリントされたときのドッ
トを示す模式図である。
【図１４】本発明の実施の形態１におけるプリント・パ
ターンのさらに他の例を示す模式図であり、（Ａ）はプ
リント位置が合っている状態、（Ｂ）は少しずれた状
態、（Ｃ）はさらにずれた状態でプリントされたときの
ドットを示す模式図である。
ターンのさらに他の例を示す模式図であり、（Ａ）はプ
リント位置が合っている状態、（Ｂ）は少しずれた状
態、（Ｃ）はさらにずれた状態でプリントされたときの
ドットを示す模式図である。
【図１５】本発明の実施の形態１におけるプリント・パ
ターンのさらに他の例を示す模式図であり、（Ａ）はプ
リント位置が合っている状態、（Ｂ）は少しずれた状
態、（Ｃ）はさらにずれた状態でプリントされたときの
ドットを示す模式図である。
ターンのさらに他の例を示す模式図であり、（Ａ）はプ
リント位置が合っている状態、（Ｂ）は少しずれた状
態、（Ｃ）はさらにずれた状態でプリントされたときの
ドットを示す模式図である。
【図１６】本発明の実施の形態１におけるプリント・パ
ターンのさらに他の例を示す模式図であり、（Ａ）はプ
リント位置が合っている状態、（Ｂ）は少しずれた状
態、（Ｃ）はさらにずれた状態でプリントされたときの
ドットを示す模式図である。
ターンのさらに他の例を示す模式図であり、（Ａ）はプ
リント位置が合っている状態、（Ｂ）は少しずれた状
態、（Ｃ）はさらにずれた状態でプリントされたときの
ドットを示す模式図である。
【図１７】本発明の実施の形態２に係るプリント位置合
わせ条件判定処理の手順を示すフローチャートである。
わせ条件判定処理の手順を示すフローチャートである。
【図１８】本発明の実施の形態２におけるプリント・パ
ターンのドット間距離による特性を説明するための模式
図であり、（Ａ）はプリント位置が合っている状態、
（Ｂ）は少しずれた状態、（Ｃ）はさらにずれた状態で
プリントされたときのドットを示す模式図である。
ターンのドット間距離による特性を説明するための模式
図であり、（Ａ）はプリント位置が合っている状態、
（Ｂ）は少しずれた状態、（Ｃ）はさらにずれた状態で
プリントされたときのドットを示す模式図である。
【図１９】本発明の実施の形態２におけるプリント・パ
ターンのドット間距離による特性を説明するための模式
図であり、（Ａ）はプリント位置が合っている状態、
（Ｂ）は少しずれた状態、（Ｃ）はさらにずれた状態で
プリントされたときのドットを示す模式図である。
ターンのドット間距離による特性を説明するための模式
図であり、（Ａ）はプリント位置が合っている状態、
（Ｂ）は少しずれた状態、（Ｃ）はさらにずれた状態で
プリントされたときのドットを示す模式図である。
【図２０】本発明の実施の形態２におけるプリント・パ
ターンのドット間距離に応じた反射光学濃度の特性を説
明するための図である。
ターンのドット間距離に応じた反射光学濃度の特性を説
明するための図である。
【図２１】本発明の実施の形態３に係るプリント・パタ
ーンを示す模式図であり、（Ａ）はプリント位置が合っ
ている状態、（Ｂ）は少しずれた状態、（Ｃ）はさらに
ずれた状態でプリントされたときのドットを示す模式図
である。
ーンを示す模式図であり、（Ａ）はプリント位置が合っ
ている状態、（Ｂ）は少しずれた状態、（Ｃ）はさらに
ずれた状態でプリントされたときのドットを示す模式図
である。
【図２２】本発明の実施の形態３におけるプリント吐出
口のずれ量と反射光学濃度との関係を示す図である。
口のずれ量と反射光学濃度との関係を示す図である。
【図２３】本発明の実施の形態４で用いる最適な打ち込
み率を判定するプリント・パターンを説明する模式図で
あり、（Ａ）はエリア・ファクタ２５％で、（Ｂ）はエ
リア・ファクタ５０％で、（Ｃ）はエリア・ファクタ７
５％で、（Ｄ）はエリア・ファクタ１００％で、各々プ
リントした模式図である。
み率を判定するプリント・パターンを説明する模式図で
あり、（Ａ）はエリア・ファクタ２５％で、（Ｂ）はエ
リア・ファクタ５０％で、（Ｃ）はエリア・ファクタ７
５％で、（Ｄ）はエリア・ファクタ１００％で、各々プ
リントした模式図である。
【図２４】本発明の実施の形態４における打ち込み率と
光学反射率との関係を示す図である。
光学反射率との関係を示す図である。
【図２５】本発明の実施の形態４に係るプリント位置合
わせ基準パターンを１／２に間引いたパターンを示す模
式図であり、（Ａ）はプリント位置が合っている状態、
（Ｂ）は少しずれた状態、（Ｃ）はさらにずれた状態で
プリントされたときのドットを示す模式図である。
わせ基準パターンを１／２に間引いたパターンを示す模
式図であり、（Ａ）はプリント位置が合っている状態、
（Ｂ）は少しずれた状態、（Ｃ）はさらにずれた状態で
プリントされたときのドットを示す模式図である。
【図２６】本発明の実施の形態４に係る最適打ち込み率
判定とプリント位置合わせを同時に行うパターンを示す
模式図であり、（Ａ）は打ち込み率２５％で、（Ｂ）は
打ち込み率５０％で、（Ｃ）は打ち込み率７５％で、
（Ｄ）は打ち込み率１００％で、各々プリントしたパタ
ーンを示す模式図である。
判定とプリント位置合わせを同時に行うパターンを示す
模式図であり、（Ａ）は打ち込み率２５％で、（Ｂ）は
打ち込み率５０％で、（Ｃ）は打ち込み率７５％で、
（Ｄ）は打ち込み率１００％で、各々プリントしたパタ
ーンを示す模式図である。
【図２７】本発明の実施の形態４におけるプリント・パ
ターンをプリント媒体にプリントした状態を示す模式図
である。
ターンをプリント媒体にプリントした状態を示す模式図
である。
【図２８】本発明の実施の形態４におけるプリント位置
合わせパターンの相対的なずらし量と反射光学濃度との
関係を示す図である。
合わせパターンの相対的なずらし量と反射光学濃度との
関係を示す図である。
【図２９】本発明の実施の形態７に係る最適打ち込み率
判定とプリント位置合わせを同時に行うパターンを示す
模式図であり、（Ａ）はプリント位置が合っている状
態、（Ｂ）は少しずれた状態、（Ｃ）はさらにずれた状
態でプリントされたときのドットを示す模式図である。
判定とプリント位置合わせを同時に行うパターンを示す
模式図であり、（Ａ）はプリント位置が合っている状
態、（Ｂ）は少しずれた状態、（Ｃ）はさらにずれた状
態でプリントされたときのドットを示す模式図である。
【図３０】本発明の実施の形態７に係るプリント・ヘッ
ド駆動パルスを示す図であり、（Ａ）はシングル・パル
ス、（Ｂ）はダブル・パルスを示す図である。
ド駆動パルスを示す図であり、（Ａ）はシングル・パル
ス、（Ｂ）はダブル・パルスを示す図である。
【図３１】本発明の実施の形態８に係るプリント位置合
わせ条件判定処理の手順を示すフローチャートである。
わせ条件判定処理の手順を示すフローチャートである。
【図３２】本発明の実施の形態１０で用いるプリント位
置合わせのためのプリント・パターンを示す図である。
置合わせのためのプリント・パターンを示す図である。
１、１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄ、１Ｅ、１Ｆ、４１Ａ、４
１Ｂ、４１Ｃ、４１Ｄ、４１Ｅ、４１Ｆ ヘッド・カー
トリッジ ２ キャリッジ ３ ガイド・シャフト ４ 主走査モータ ５ モータ・プーリ ６ 従動プーリ ７ タイミング・ベルト ８ プリント媒体 ９、１０、１１、１２ 搬送ローラ １３ プリント・ヘッド部 ２１ 吐出口面 ２２ 吐出口 ２３ 共通液室 ２４ 液路 ２５ 電気熱変換体（吐出ヒータ） ３０ 光学センサ ３１ 発光部 ３２ 受光部 ３５ 入射光 ３７ 反射光 ５１、５２、５３ パルス ５５、５７ 罫線 ６１、６２、６３、６４、６５、６６、６７、６８、６
９ パッチ １００ コントローラ １０１ ＣＰＵ １０３ ＲＯＭ １０５ ＲＡＭ １１０ ホスト装置 １１２ Ｉ／Ｆ １２０ 操作部 １２２ 電源スイッチ １２４ プリント・スイッチ １２６ 回復スイッチ １２７ レジストレーション調整起動スイッチ １２９ レジストレーション調整値設定入力部 １３０ センサ群 １３２ フォト・カプラ １３４ 温度センサ １４０ ヘッド・ドライバ １４２ サブヒータ １５０、１６０ モータ・ドライバ １５２、１６２ モータ
１Ｂ、４１Ｃ、４１Ｄ、４１Ｅ、４１Ｆ ヘッド・カー
トリッジ ２ キャリッジ ３ ガイド・シャフト ４ 主走査モータ ５ モータ・プーリ ６ 従動プーリ ７ タイミング・ベルト ８ プリント媒体 ９、１０、１１、１２ 搬送ローラ １３ プリント・ヘッド部 ２１ 吐出口面 ２２ 吐出口 ２３ 共通液室 ２４ 液路 ２５ 電気熱変換体（吐出ヒータ） ３０ 光学センサ ３１ 発光部 ３２ 受光部 ３５ 入射光 ３７ 反射光 ５１、５２、５３ パルス ５５、５７ 罫線 ６１、６２、６３、６４、６５、６６、６７、６８、６
９ パッチ １００ コントローラ １０１ ＣＰＵ １０３ ＲＯＭ １０５ ＲＡＭ １１０ ホスト装置 １１２ Ｉ／Ｆ １２０ 操作部 １２２ 電源スイッチ １２４ プリント・スイッチ １２６ 回復スイッチ １２７ レジストレーション調整起動スイッチ １２９ レジストレーション調整値設定入力部 １３０ センサ群 １３２ フォト・カプラ １３４ 温度センサ １４０ ヘッド・ドライバ １４２ サブヒータ １５０、１６０ モータ・ドライバ １５２、１６２ モータ
フロントページの続き (72)発明者 岩崎 督 東京都大田区下丸子３丁目30番２号 キヤ ノン株式会社内 (72)発明者 勅使川原 稔 東京都大田区下丸子３丁目30番２号 キヤ ノン株式会社内 (72)発明者 筑間 聡行 東京都大田区下丸子３丁目30番２号 キヤ ノン株式会社内
Claims (44)
- 【請求項１】 プリント・ヘッドを用いてプリント媒体
にプリントを行うプリント装置において、 位置合わせされる第１プリントおよび第２プリントによ
り形成されるパターンであって、該第１プリントと該第
２プリントとの相対的なプリント位置の複数のずれ量に
対応してそれぞれ形成され、該複数のずれ量に対応して
それぞれ光学特性を示す複数のパターンを前記プリント
・ヘッドに形成させる制御手段と、 前記制御手段により形成された複数のパターンそれぞれ
の光学特性を測定する光学特性測定手段と、 前記光学特性測定手段により測定された複数のパターン
それぞれの光学特性に基づき、前記第１プリントと前記
第２プリントとのプリント位置合わせ処理を行うプリン
ト位置合わせ手段とを備えたことを特徴とするプリント
装置。 - 【請求項２】 請求項１記載のプリント装置において、
前記第１プリントおよび前記第２プリントは、プリント
・ヘッドがプリント媒体に対して往復走査してプリント
を行う場合のそれぞれ往走査でのプリントおよび復走査
でのプリントであることを特徴とするプリント装置。 - 【請求項３】 請求項１記載のプリント装置において、 前記第１プリントおよび前記第２プリントは、複数のプ
リント・ヘッドのうちそれぞれ第１のプリント・ヘッド
によるプリントおよび第２のプリント・ヘッドによるプ
リントであり、 前記制御手段は、前記第１および第２プリント・ヘッド
がプリント媒体に対して相対的に走査する方向のずれ量
に関するパターンを形成することを特徴とするプリント
装置。 - 【請求項４】 請求項１ないし３いずれかに記載のプリ
ント装置において、前記制御手段は、プリント装置が制
御可能なプリント位置のピッチよりも緩和されたピッチ
でパターンの形成をさせることを特徴とするプリント装
置。 - 【請求項５】 請求項１ないし３いずれかに記載のプリ
ント装置において、前記プリント位置合わせ手段は、前
記光学特性測定手段より得られた光学特性データより、
連続値を用いた計算により、プリント位置を合わせるプ
リント位置合わせ条件を算出することを特徴とするプリ
ント装置。 - 【請求項６】 請求項５記載のプリント装置において、
前記プリント位置合わせ手段は、前記プリント位置合わ
せ条件より細かいピッチのプリント位置パラメータまた
は前記プリント位置合わせ条件と異なるプリント位置パ
ラメータも含めて、プリント位置合わせ条件を算出する
手段を備えたことを特徴とするプリント装置。 - 【請求項７】 請求項１記載のプリント装置において、
前記第１プリントおよび第２プリントは、複数のプリン
ト・ヘッドのうちそれぞれ第１のプリント・ヘッドによ
るプリントおよび第２のプリント・ヘッドによるプリン
トであり、前記制御手段は前記第１および第２プリント
・ヘッドのプリント媒体に対する相対的な走査の方向と
は異なる方向のずれ量に関するパターンを形成すること
を特徴とするプリント装置。 - 【請求項８】 請求項１ないし７いずれかに記載のプリ
ント装置において、前記制御手段は、前記第１プリント
によるドットと前記第２プリントによるドットを配し、
前記複数のずれ量に対応して前記ドット相互の位置関係
を変化させて当該ドットのプリント媒体を覆う比率を変
化させることにより、前記ずれ量に応じた光学特性を示
す複数のパターンを形成させることを特徴とするプリン
ト装置。 - 【請求項９】 請求項１ないし８いずれかに記載のプリ
ント装置において、前記制御手段は、前記複数のパター
ンにおいて、ずれ量が大きくなるに従い、光学特性とし
ての濃度が減少するパターンを形成させることを特徴と
するプリント装置。 - 【請求項１０】 請求項８または９記載のプリント装置
において、前記制御手段は、前記ドットのプリント媒体
を覆う比率の最大をほぼ１００％とすることを特徴とす
るプリント装置。 - 【請求項１１】 請求項１０記載のプリント装置におい
て、前記制御手段は、前記比率をほぼ１００％とすると
き、前記第１プリントによるドットと前記第２プリント
によるドットを、それぞれのドットが互いに接する距離
から少なくとも一方のドットの半径に等しい距離の範囲
で配置させることを特徴とするプリント装置。 - 【請求項１２】 請求項１ないし８いずれかに記載のプ
リント装置において、前記制御手段は、前記複数のパタ
ーンにおいてずれ量が大きくなるに従い光学特性として
の濃度が増加するパターンを形成させることを特徴とす
るプリント装置。 - 【請求項１３】 請求項８ないし１２いずれかに記載の
プリント装置において、前記光学特性測定手段は、前記
複数のパターンそれぞれの平均光学特性をそれぞれ測定
することを特徴とするプリント装置。 - 【請求項１４】 請求項１３に記載のプリント装置にお
いて、前記光学特性測定手段は、光学センサによって光
学特性を測定するものであり、該光学センサの測定スポ
ットを前記パターンのドットに対して広くしたことを特
徴とするプリント装置。 - 【請求項１５】 請求項１３記載のプリント装置におい
て、前記光学特性測定手段は、前記制御手段がプリント
するドットの解像度より低い解像度の光学センサを有す
ることを特徴とするプリント装置。 - 【請求項１６】 請求項１３記載のプリント装置におい
て、前記光学特性測定手段は、光学センサによって光学
特性を測定するものであり、該光学センサにパターン上
を走査させることによって測定された光学特性の平均を
前記複数のパターンそれぞれの光学特性とすることを特
徴とするプリント装置。 - 【請求項１７】 請求項９ないし１１いずれかに記載の
プリント装置において、前記プリント位置合わせ手段
は、前記複数のパターンについて測定されるそれぞれの
光学特性としての濃度に基づいて連続的な濃度分布を求
め、該連続的濃度分布の最大値に対応するずれ量の条件
を最適な位置合わせ条件として設定することを特徴とす
るプリント装置。 - 【請求項１８】 請求項９ないし１１いずれかに記載の
プリント装置において、前記プリント位置合わせ手段
は、前記複数のパターンについて測定されるそれぞれの
光学特性としての濃度のうち、最大濃度に対応するずれ
量の条件を最適な位置合わせ条件として設定することを
特徴とするプリント装置。 - 【請求項１９】 請求項１２記載のプリント装置におい
て、前記プリント位置合わせ手段は、前記複数のパター
ンについて測定されるそれぞれの光学特性に基づいて連
続的な光学特性分布を求め、該連続的光学特性分布の最
小値に対応するずれ量の条件を最適な位置合わせ条件と
して設定することを特徴とするプリント装置。 - 【請求項２０】 請求項１２に記載のプリント装置にお
いて、前記プリント位置合わせ手段は、前記複数のパタ
ーンについて測定されるそれぞれの光学特性のうち、最
小光学特性に対応するずれ量の条件を最適な位置合わせ
条件として設定することを特徴とするプリント装置。 - 【請求項２１】 請求項１ないし２０いずれかに記載の
プリント装置において、前記光学特性測定手段によって
測定された光学特性が、前記プリント位置合わせ手段に
よるプリント位置合わせ処理に十分な光学特性か否かを
判断し、該判断に基づき前記制御手段により形成される
パターンの光学特性を変更する光学特性変更手段をさら
に備えたことを特徴とするプリント装置。 - 【請求項２２】 請求項９ないし２１いずれかに記載の
プリント装置において、前記光学特性測定手段によって
測定された複数の光学特性としての濃度が、前記プリン
ト位置合わせ手段による位置合わせ処理に十分な程度
に、前記ずれ量が大きくなるに従い光学特性が減少また
は増加するか否かを判断し、該判断に基づき前記制御手
段により形成される前記複数のパターンを変更するパタ
ーン変更手段をさらに備えたことを特徴とするプリント
装置。 - 【請求項２３】 請求項１ないし２２のいずれかに記載
のプリント装置において、前記プリント・ヘッドは、イ
ンクを吐出してプリントを行うものであり、該インク吐
出のために利用される熱エネルギーを発生する熱エネル
ギー発生体を有することを特徴とするプリント装置。 - 【請求項２４】 請求項１記載のプリント装置におい
て、 前記制御手段は、所定パッチ内の打ち込み率を変化させ
た複数のパターンをプリントし、キャリッジに搭載され
た光学センサと前記プリントされたパターンとが対応す
る位置となるように前記キャリッジまたはプリント媒体
のいずれか一方もしくはその両方を移動させ、前記各パ
ッチの打ち込み率に対する光学反射率を測定し、該測定
された光学反射率の分布から光学反射率が打ち込み率に
対して変化率が大きくなる領域を求め、該領域で最も光
学反射率の大きい最適打ち込み率を求める最適打ち込み
率判定手段をさらに備えたことを特徴とするプリント装
置。 - 【請求項２５】 請求項２４記載のプリント装置におい
て、前記最適打ち込み率判定手段は、求められた最適打
ち込み率に基づいて次にプリントするプリント位置合わ
せのパターンのプリントを変更することを特徴とするプ
リント装置。 - 【請求項２６】 請求項２４記載のプリント装置におい
て、前記プリント位置合わせ手段は、往走査と復走査の
プリント位置合わせをする場合に、往走査のプリントに
用いる第１のパターンおよび復走査のプリントに用いる
第２のパターンは、両者のプリント位置がずれるに従い
光学反射率が増加するパターンであることを特徴とする
プリント装置。 - 【請求項２７】 請求項２４記載のプリント装置におい
て、前記プリント位置合わせ手段は、往走査と復走査の
プリント位置合わせをする場合に、両者のプリント位置
と所定パッチ内の打ち込み率とを変化させて往走査のプ
リントに用いる第１のパターンおよび復走査のプリント
に用いる第２のパターンをプリントし、キャリッジに搭
載された光学センサと該プリントされたパターンが対応
する位置となるように前記キャリッジまたはプリント媒
体のいずれか一方もしくはその両方を移動させ、各パッ
チの光学反射率を測定し、最も光学反射率の変化量が大
きい打ち込み率を求め、該打ち込み率で最適なプリント
位置合わせ条件を求めることを特徴とするプリント装
置。 - 【請求項２８】 請求項１記載のプリント装置におい
て、 前記制御手段は、複数のプリント・ヘッド毎に所定パッ
チ内の打ち込み率を変化させた複数のパターンをプリン
トし、キャリッジに搭載された光学センサと前記プリン
トされたパターンとが対応する位置となるように前記キ
ャリッジまたはプリント媒体のいずれか一方もしくはそ
の両方を移動させ、前記各パッチの光学反射率を測定
し、該測定された光学反射率の分布から光学反射率が打
ち込み率に対して変化率が大きくなる領域を求め、該領
域で最も光学反射率の大きい最適打ち込み率を複数のプ
リント・ヘッド毎に求める最適打ち込み率判定手段をさ
らに備えたことを特徴とするプリント装置。 - 【請求項２９】 請求項２８記載のプリント装置におい
て、前記最適打ち込み率判定手段は、求められたヘッド
毎の最適打ち込み率に基づいて次にプリントするプリン
ト位置合わせのパターンのプリントをヘッド毎に変更す
ることを特徴とするプリント装置。 - 【請求項３０】 請求項２８記載のプリント装置におい
て、前記プリント位置合わせ手段は、複数のプリント・
ヘッドを用いて、プリント・ヘッド間の走査方向のプリ
ント位置合わせをする場合に、打ち込み率とプリント位
置を変化させた第１のパターンおよび第２のパターンを
プリントし、キャリッジに搭載された光学センサと該プ
リントされたパターンが対応する位置となるように前記
キャリッジまたはプリント媒体のいずれか一方もしくは
その両方を移動させ、各パッチの光学反射率を測定し、
最も光学反射率の変化量が大きな打ち込み率を求め、該
打ち込み率に基づいて最適なプリント位置合わせ条件を
求めることを特徴とするプリント装置。 - 【請求項３１】 請求項２８記載のプリント装置におい
て、前記プリント位置合わせ手段は、複数のプリント・
ヘッドを用いて、プリント・ヘッド間のキャリッジ走査
方向に対して垂直な方向のプリント位置合わせをする場
合に、打ち込み率とプリント位置を変化させた第１のパ
ターンおよび第２のパターンをプリントし、キャリッジ
に搭載された光学センサと該プリントされたパターンが
対応する位置となるように前記キャリッジまたはプリン
ト媒体のいずれか一方もしくはその両方を移動させ、各
パッチの光学反射率を測定し、最も光学反射率の変化量
が大きい打ち込み率を求め、該打ち込み率に基づいて最
適なプリント位置合わせの条件を求めることを特徴とす
るプリント装置。 - 【請求項３２】 プリント・ヘッドを用いてプリント媒
体にプリントを行うプリント装置において、位置合わせ
される第１プリントおよび第２プリントにより形成され
るパターンであって、該パターンのプリントを相対的に
異なる発色のインクにより行う場合に、 前記第１プリントと前記第２プリントのいずれか一方に
相対的に薄いインクを用い、該相対的に薄いインクのプ
リントに相対的に多量のインクをプリント媒体に打ち込
んで所定のパターンをプリントする制御手段と、 プリント位置の情報をプリント装置に知らせるプリント
位置合わせ条件選択手段と、 前記プリント位置合わせ条件選択手段により知らされた
前記情報に基づき、前記第１プリントと前記第２プリン
トのプリント位置合わせ処理を行うプリント位置合わせ
手段とを備えたことを特徴とするプリント装置。 - 【請求項３３】 請求項３２記載のプリント装置におい
て、 前記第１プリントおよび前記第２プリントは、複数のプ
リント・ヘッドのうちそれぞれ第１プリント・ヘッドに
よるプリントおよび第２プリント・ヘッドによるプリン
トであり、 前記制御手段は、前記第１プリント・ヘッドおよび第２
プリント・ヘッドがプリント媒体に対して相対的に走査
する方向のずれ量に関するパターンを形成することを特
徴とする記載のプリント装置。 - 【請求項３４】 請求項３２記載のプリント装置におい
て、 前記第１プリントおよび第２プリントは、プリント・ヘ
ッドがプリント媒体に対して往復走査してプリントを行
う場合の各々往走査でのプリントおよび復走査でのプリ
ントであることを特徴とするプリント装置。 - 【請求項３５】 請求項３３または３４記載のプリント
装置において、 前記プリント位置合わせ条件選択手段は、前記パターン
のプリント結果よりユーザーがプリント位置合わせ条件
を選び、該条件を前記プリント装置に入力することを特
徴とするプリント装置。 - 【請求項３６】 請求項３３または３４記載のプリント
装置において、 前記制御手段は、前記第１プリントと前記第２プリント
との相対的なプリント位置の複数のずれ量に対応して各
々形成され、前記ずれ量に対応して各々光学特性を示す
複数のパターンを形成し、 前記プリント位置合わせ条件選択手段は、前記制御手段
により形成された複数のパターンの各々の光学特性を測
定し、該測定結果よりプリント位置合わせ条件を選択す
るものであることを特徴とするプリント装置。 - 【請求項３７】 請求項３３または３４記載のプリント
装置において、 前記プリント位置合わせ条件選択手段は、あらかじめプ
リント・ヘッドに該プリント・ヘッドが使用するインク
の情報を与えておき、該情報により打ち込むインク量を
相対的に変えることを特徴とするプリント装置。 - 【請求項３８】 請求項３５ないし３７のいずれかに記
載のプリント装置において、前記制御手段は、前記プリ
ント位置合わせ条件選択手段が変えたインク量に基づい
て、前記第１のプリントと前記第２のプリントへの打ち
込み量を変化させる手段を備えたことを特徴とするプリ
ント装置。 - 【請求項３９】 請求項３８記載のプリント装置におい
て、前記打込み量を変化させる手段は、プリント・ヘッ
ドの駆動制御パルスを変化させて相対的に薄いインクを
相対的に多く打ち込むことを特徴とするプリント装置。 - 【請求項４０】 請求項３８記載のプリント装置におい
て、前記打ち込み量を変化させる手段は、プリント・ヘ
ッドに与える投入エネルギーを変化させて相対的に薄い
インクを相対的に多く打ち込むことを特徴とするプリン
ト装置。 - 【請求項４１】 請求項３８記載のプリント装置におい
て、前記打ち込み量を変化させる手段は、ヘッドの保温
温度を変化させ、インクの吐出量を変化させることを特
徴とするプリント装置。 - 【請求項４２】 請求項３８記載のプリント装置におい
て、前記打ち込み量を変化させる手段は、同一画素へ複
数回インクを打ち込むことを特徴とするプリント装置。 - 【請求項４３】 プリント・ヘッドを用いプリント媒体
にプリントを行うプリント装置のプリント位置合わせ方
法において、 位置合わせされる第１プリントおよび第２プリントによ
り形成されるパターンであって、該第１プリントと該第
２プリントとの相対的なプリント位置の複数のずれ量に
対応してそれぞれ形成され、該複数のずれ量に対応して
それぞれ光学特性を示す複数のパターンを前記プリント
・ヘッドに形成するステップと、 前記形成された複数のパターンそれぞれの光学特性を測
定するステップと、 前記測定された複数のパターンそれぞれの光学特性に基
づき、前記第１プリントと前記第２プリントとのプリン
ト位置合わせ処理を行うステップとを備えたことを特徴
とするプリント位置合わせ方法。 - 【請求項４４】 請求項５記載のプリント装置におい
て、前記プリント位置合わせ手段は、直線近似または多
項式近似を用いた計算により、プリント位置を合わせる
プリント位置合わせ条件を算出することを特徴とするプ
リント装置。
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