JP4323580B2 - プリント装置およびそのヘッド駆動方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はプリント装置およびそのヘッド駆動方法に関し、特に、複数のプリント・ヘッドの１ライン上に複数の記録素子が配置されたシリアル・スキャン型のプリント装置およびそのヘッド駆動方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、オフィスあるいは家庭で高画質のカラー画像のプリント出力を行うプリント装置として、シリアル・スキャン型のプリント装置が使用されている。このシリアル・スキャン型のプリント装置は、シート状のプリント媒体に対してプリント・ヘッドの往復移動（以後、主走査と称する）によるプリントと、各主走査毎にプリント媒体を所定量ずつ、往復移動とほぼ垂直方向に搬送する動作（以後、副走査と称する）を繰り返すことにより、プリント媒体の所定領域にプリント・データに応じた画像を形成する。このシリアル・スキャン型のプリント装置においてカラー画像のプリント出力を行うプリント装置は、複数種の記録液（インク）を複数のプリント・ヘッドに分配してプリントを行う構成が主流になっている。
【０００３】
このように複数のプリント・ヘッドによる主走査を行ってプリントするプリント装置において、各プリント・ヘッドにおいて形成される記録画素間の形成位置（レジ）のずれが画像品位を低下させる。レジずれの発生要因のほとんどは、プリント装置の構成部材の成型精度や各部材の組み立ての精度に起因している。現在のシリアル・スキャン型のプリント装置は解像度が３６０ｄｐｉ以上のプリントを行うものがほとんどであり、走査系の機械的な精度を高めることでレジずれ量を抑え込むことは困難になっきている。
【０００４】
そこでレジを合わせる方法として、記録ドット（画素）の形成タイミングを制御的に調整する方法が採用されている。
【０００５】
このレジ調整方法としては、大別して２つの方法が採用されている。
【０００６】
一つは、各プリント・ヘッドをそれぞれ独立のタイミングで駆動するようにし、この駆動タイミングをそれぞれ設定することでレジを調整するもので、もう一つは、記録画素の形成タイミングを画素単位でずらすことでレジを調整するものである。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前者のレジ調整方法では、各プリント・ヘッド毎に独立したタイミングで駆動パルスを生成するパルス生成手段や独立したタイミングで駆動データを転送する転送手段、さらには短い時間間隔を管理するタイミング管理手段等を備えなければならず、コスト的なデメリットが大きい。
【０００８】
また後者のレジ調整方法では、画素単位でしかレジ調整できないために、最大で記録画素の半分の幅のレジずれが生じる。
【０００９】
そこで本発明は、複数のプリント・ヘッドに対し、同一のタイミングで駆動パルスを生成し、同一のタイミングで駆動データ転送を行うシリアル・スキャン型のプリント装置およびそのヘッド駆動方法において、プリント解像度の２倍以上のレジ調整を行うプリント装置およびそのヘッド駆動方法を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するための本発明に係るプリント装置の一態様は、それぞれ複数の記録素子を備えた第１プリントヘッドおよび第２プリントヘッドとプリント媒体とを所定方向に相対移動させる手段と、前記第１プリントヘッドおよび第２プリントヘッドの前記複数の記録素子を複数のブロックに分割して駆動する手段であって、前記相対移動中に前記複数の記録素子を前記ブロックごとに所定順序で駆動する手段とを備えたプリント装置であって、画像情報を前記プリント媒体上でプリントされるべき位置に対応したアドレスに格納する格納手段と、前記プリント媒体における前記第１プリントヘッドと第２プリントヘッドの間の前記所定方向のプリント位置ずれに応じて、前記第１プリントヘッドによりプリントするドットと前記第２プリントヘッドによりプリントするドットが重なるように前記第１プリントヘッドおよび第２プリントヘッドの少なくとも一方の前記ブロックの駆動順序を設定するとともに、前記プリント位置ずれに応じて前記格納手段から前記画像情報を読み出す際の読み出しアドレスを前記プリントされるべき位置に対応したアドレスから変更することにより、前記プリント位置ずれを補正する補正手段とを備える。
【００１１】
また、本発明に係るプリント装置の別の態様は、それぞれ複数の記録素子を備えた第１プリントヘッドおよび第２プリントヘッドとプリント媒体とを所定方向に相対移動させる手段と、前記第１プリントヘッドおよび第２プリントヘッドの前記複数の記録素子を複数のブロックに分割して駆動する手段であって、前記相対移動中に前記複数の記録素子を前記ブロックごとに所定順序で駆動する手段とを備えたプリント装置であって、プリントする画像情報を格納する格納手段と、前記プリント媒体における前記第１プリントヘッドと第２プリントヘッドの間の前記所定方向のプリント位置ずれに応じて、前記第１プリントヘッドによりプリントするドットと前記第２プリントヘッドによりプリントするドットが重なるように前記第１プリントヘッドおよび第２プリントヘッドの少なくとも一方の前記ブロックの駆動順序を設定するとともに、前記プリント位置ずれに応じて前記画像情報を前記格納手段に格納する際のプリントされるべき位置に対応したアドレスを変更することにより、前記プリント位置ずれを補正する補正手段とを備える。
【００１２】
上記両態様において、前記プリント位置ずれのずれ量を検出する検出手段をさらに有することができ、また、前記第１プリントヘッドおよび第２プリントヘッドのうち少なくとも一つを着脱自在に装着する手段をさらに備えることができ、或いは、前記第１プリントヘッドおよび第２プリントヘッドがそれぞれ熱エネルギ発生体を備え、前記熱エネルギ発生体からの熱エネルギを前記記録液に付与して吐出させることで前記プリント媒体にプリントを行うことができる。
【００１３】
本発明に係るプリント装置のヘッド駆動方法の一態様は、それぞれ複数の記録素子を備えた第１プリントヘッドおよび第２プリントヘッドとプリント媒体とを所定方向に相対移動させ、前記第１プリントヘッドおよび第２プリントヘッドの前記複数の記録素子を複数のブロックに分割し、前記相対移動中に前記複数の記録素子を前記ブロックごとに所定順序で駆動するプリント装置のヘッド駆動方法であって、画像情報を前記プリント媒体上でプリントされるべき位置に対応したアドレスに格納する格納ステップと、前記プリント媒体における前記第１プリントヘッドと第２プリントヘッドの間の前記所定方向プリント位置ずれに応じて、前記第１プリントヘッドによりプリントするドットと前記第２プリントヘッドによりプリントするドットが重なるように前記第１プリントヘッドおよび第２プリントヘッドの少なくとも一方の前記ブロックの駆動順序を設定するとともに、前記プリント位置ずれに応じて前記格納ステップにおいて格納された前記画像情報を読み出す際の読み出しアドレスを前記プリントされるべき位置に対応したアドレスから変更することにより、前記プリント位置ずれを補正する補正ステップとを含む。
【００１４】
また、本発明に係るプリント装置のヘッド駆動方法の別の態様は、それぞれ複数の記録素子を備えた第１プリントヘッドおよび第２プリントヘッドとプリント媒体とを所定方向に相対移動させ、前記第１プリントヘッドおよび第２プリントヘッドの前記複数の記録素子を複数のブロックに分割し、前記相対移動中に前記複数の記録素子を前記ブロックごとに所定順序で駆動するプリント装置のヘッド駆動方法であって、プリントする画像情報を格納する格納ステップと、前記プリント媒体における前記第１プリントヘッドと第２プリントヘッドの間の前記所定方向プリント位置ずれに応じて、前記第１プリントヘッドによりプリントするドットと前記第２プリントヘッドによりプリントするドットが重なるように前記第１プリントヘッドおよび第２プリントヘッドの少なくとも一方の前記ブロックの駆動順序を設定するとともに、前記プリント位置ずれに応じて前記格納ステップにおいて格納する際のプリントされるべき位置に対応したアドレスを変更することにより、前記プリント位置ずれを補正する補正ステップとを含む。
【００２２】
以上の通り構成した本発明によれば、プリント媒体における複数のプリント・ヘッド間の所定方向のプリント位置ずれを検出し、検出したずれ量が所定値よりも大きいときには、ブロック内駆動順序を各プリント・ヘッド毎に独立に設定し、プリント位置ずれを補正することができる。
【００２３】
なお、本明細書において、「プリント」とは、文字、図形等有意の情報を形成する場合のみならず、有意無意を問わず、また人間が視覚で知覚し得るように顕在化したものであるか否かを問わず、プリント媒体上に、広く画像、模様、パターン等を形成する、または媒体の加工を行う場合も言うものとする。
【００２４】
ここで、「プリント媒体」とは、一般的なプリント装置で用いられる紙のみならず、広く、布、プラスチック・フィルム、金属板等、インクを受容可能な物も言うものとする。
【００２５】
さらに、「インク」とは、上記「プリント」の定義と同様広く解釈されるべきもので、プリント媒体上に付与されることによって、画像、模様、パターン等の形成またはプリント媒体の加工に供され得る液体を言うものとする。
【００２６】
本明細書において、光学特性としては光学濃度、すなわち反射率を用いた反射光学濃度と透過率を用いた透過光学濃度を用いる。しかし、光学反射率や反射光強度等を用いることもできる。本明細書においては、特に混乱の無い限り、反射光学濃度を光学濃度または単に濃度と省略して用いている。
【００２７】
【発明の実施の形態】
本発明の一実施の形態に係るプリント装置では、相互に位置合わせが行われるべき往、復それぞれのプリントや複数ヘッドそれぞれのプリント（以下、「第１のプリント」および「第２のプリント」ともいう）をプリント媒体上の同一位置に行う。さらにそれを、第１のプリントと、第２のプリントの相対的な位置条件を変えて、複数条件のプリントを行う。そして、このプリントの解像度より低い解像度の光学センサで、それぞれのプリントの濃度を読み取り、それらの濃度値の相対的な関係より、最もプリント位置が合っている条件を計算する。この計算は、どのようなパターンをプリントするかによる。
【００２８】
本発明の一実施の形態では、プリント媒体に対しプリント・ヘッドを往，復双方向のプリントを行ない、往復走査で画像を形成するシリアル・プリンタにおける往走査と復走査のプリント位置合わせでは、プリント位置合わせのための往走査のプリントに用いる第１のプリント・パターンと、復走査のプリントに用いる第２のプリント・パターンに次のものを用いる。
【００２９】
理想的な位置合わせ条件で往復プリントを行った場合のプリント・パターンは、往走査によるプリント・ドットと復走査によるプリント・ドットのキャリッジ走査方向における距離が、好ましくは形成されるドット径の１／２ないし１倍の範囲であり、かつ相互の位置がずれていくに従い、プリント部の平均的濃度が減少するパターンである。このパターンを用いることにより、プリント位置が合っているかどうかを、プリントされる部分（以下「プリント部」という。）の平均濃度に反映させることができ、この濃度をキャリッジに搭載した光学センサで測定し、それに基づく計算によりプリント位置合わせ条件を決定することができる。その計算方法としては、複数のプリント位置合わせ条件に対する濃度分布から所定の計算を行ない最もプリント位置が合っている条件を定めることができる。なお、プリント位置合わせに高い精度が必要とされず、より簡易な計算を行う構成とする場合は、例えば最も高い濃度データに対応するプリント条件を位置合わせ条件に選んでも良い。
【００３０】
他の実施の形態に係るプリント・パターンとして次のものを用いることもできる。往走査のプリントに用いる第１のパターンと、復走査のプリントに用いる第２のプリント・パターンは、理想的な位置合わせ条件でプリントを行った場合に、それぞれにプリントされたプリント・ドットが最も重なった状態になっている。このパターンでは、位置合わせ条件がずれていくに従い前記の重なっているドットがずれていき、プリント部の平均的濃度が増加する。このパターンを用いることによっても、往復のプリント位置が合っているかどうかをプリント部の濃度に反映させることができる。そして上記のようにキャリッジ搭載した光学センサで濃度を測定し、それらの濃度に基づく計算によりプリント位置があった条件を決定することができる。その計算の方法としては、複数のプリント位置合わせ条件に対する濃度分布から、最もプリント位置が合っている条件を決めることができる。本実施の形態では、より簡易な計算を行おうとする場合、最も低い濃度データに対応した位置合わせ条件を選択することができる。
【００３１】
以上、二つの実施の形態において、往復プリントの位置合わせを精度良く行うには、プリント媒体上のプリント部の濃度が、プリント位置合わせ条件のずれに対応して大きく変化することが望ましい。そのためにはプリント位置合わせのために往走査、復走査それぞれでプリントするパターンの、キャリッジ走査方向におけるプリント・ドット間隔が当該プリントされたドットの径に対して適切な距離であることが必要となる。一方、ドット径は、例えばインクジェット方式のプリント装置の場合、プリント媒体の特性や、インクの種類、プリント・ヘッドから吐出されるインク滴の体積などによって変化する。そこで、プリント位置合わせのためのパターン・プリントに先立って、キャリッジ走査方向におけるドット間距離を変えた複数の所定パターンをプリントし、その光学濃度を読み取り、その結果から、その時のドット径を判断し、プリント位置合わせのためのパターン・プリントのドット間の距離を調節することができる。これにより、用いるプリント媒体やインクの種類、インク滴の大きさ等によらず、適切なプリント位置合わせを行うことができる。
【００３２】
さらに往復プリントの位置合わせを精度良く行うためには、光学センサの出力の階調が十分であることが望ましい。そのためにはプリント位置合わせのためのプリント部の濃度が、ある所定範囲内に入っていることが必要である。例えば、発色特性の強いプリント媒体に黒インクでプリントを行った場合、プリント部が黒くなりすぎて、反射光の絶対量が少なくなり、光学センサの出力が足りない場合が考えられる。そこでプリント位置合わせのパターン・プリントに先立って、複数の所定パターンをプリントしその光学濃度を読み取り、その結果からその時の発色特性を評価する。この評価に基づいて、プリント位置合わせのためのプリント・パターンにおけるドットの間引きや重ね打ちを行なうことにより濃度を調節することもできる。
【００３３】
本発明のさらに他の実施の形態として、複数のプリント・ヘッドを有しそれらのプリント・ヘッドをプリント媒体に対し走査させて画像を形成するシリアル・プリンタにも本発明を適用できる。この場合におけるヘッド間のキャリッジ走査方向のプリント位置合わせについては、上述した往走査のプリントと復走査のプリントの代わりに、走査方向に配列する第１のヘッドによるプリントおよび第２のヘッドによるプリント相互の位置合わせとし、上述の往復プリントのプリント位置合わせの場合と同様に実施できる。
【００３４】
また複数のプリント・ヘッドがキャリッジ走査方向と垂直な方向に配列する場合のプリント位置合わせについても、上述した往走査のプリントと復走査のプリントとの代わりに上記垂直方向に配列する第１のヘッドによるプリントと第２のヘッドによるプリントを行ない、これに基づき前述の往復プリントのプリント位置合わせの場合と同様の位置合わせを行うことができる。
【００３５】
さらに、プリント・ヘッドをプリント装置に固定し、プリント媒体の搬送のみを行う、いわゆるフルライン・タイプのプリント装置でも、同様のプリント位置合わせを行うことができることは勿論である。
【００３６】
本発明は、滲みやすいインクやプリント媒体で印刷を行った場合にも適用できる。プリント媒体に一様なパターンをその打込み量を変化させて複数個プリントし、キャリッジ上のセンサで光学反射率を測定し、最も光学反射率の変化量が大きな打込み量の領域を算出する。その打込み量の領域でプリント位置合わせのパターンを相対的なプリント位置を変化させてプリントする。その光学反射率を測定し、その反射率が最も条件に合致した所、例えばプリント位置がずれる程パターンの反射率が大きくなる条件の場合は最も反射率が低い所を算出することにより最適なプリント位置を選定することができる。
【００３７】
またプリント媒体に、打込み量とプリント位置を変化させていったパターンをプリントし、その中から最も光学反射率の変化量が大きな打込み量と、その打込み量でのプリント位置合わせを変化させた時の最も光学反射率が低いところを算出し、最適なプリント位置を算出することも可能である。
【００３８】
次に、第１のヘッドと第２のヘッドで複数色のインクを用いた場合のプリント位置合わせに関しては、使用するインクが異種の場合、組成等により第１のヘッドによるプリントと第２のヘッドによるプリントとで滲み方が異なる。例えば普通紙などの滲みやすいプリント媒体で行うと、プリント位置を変化させてもお互いのドット同士が滲み、隣接してしまい、濃度変化が少なくなり、最適なプリント位置を選択することが困難な場合がある。
【００３９】
そこで、プリント位置合わせパターンで使用されるヘッド１のインクでプリント媒体に一様なパターンをその打込み量を変化させて複数個プリントし、キャリッジ上のセンサで濃度を測定し、光学反射率の変化量が大きな打込み量の領域を算出する。同様にプリント位置合わせパターンで使用されるヘッド２のインクでも上述と同様に最も光学反射率の変化量が大きな打ち込み量の領域を算出する。ヘッド１、ヘッド２で最適な打込み量領域でプリント位置合わせのパターンをプリント位置を変化させてプリントする。複数色のインクを用いた場合のプリント位置合わせにおいては、有色のインクに限らず、有色のインクと重ね打ちした場合に濃度が変わる透明なインクを用いることも可能である。
【００４０】
プリント媒体に、ヘッド１とヘッド２の打込み量とプリント位置を変化させていったパターンをプリントし、その中から最も光学反射率の変化量が大きな打込み量と、その打込み量でのプリント位置合わせを変化させた時の最も光学反射率が低いところを算出し、最適なプリント位置を算出することも可能である。
【００４１】
同様に複数のプリント・ヘッドを有し、それらのプリント・ヘッドにプリント媒体に対する走査を行わせて画像を形成させるシリアル・プリンタにおいて、プリント・ヘッド間のキャリッジ走査と異なる方向、例えば垂直な方向のプリント位置合わせを行う場合についても、これまでの往走査と、副走査のプリントの代わりに、第１のヘッドによるプリントと第２のヘッドによるプリントを行うことができる。前述の往復プリントのプリント位置合わせの場合と同様であるが、プリント位置合わせに用いるパターンは往復プリントの場合の説明と縦／横が入れ替わったものを用いる。
【００４２】
最適な位置合わせを行う場合は、自動位置合わせにおいても、ユーザーによる位置合わせにおいても、プリント媒体上の第１のプリントと第２のプリントによるプリント結果がある所定の濃度を超えていることが重要である。つまりインクが、濃インクかあるいは淡インクかによりインクの打ち込み量を変えることが重要であり、これを行うことによってインクによらず所定の濃度を得ることができ、より最適な位置合わせが可能となる。プリント部の濃度はプリント媒体の特性や、インクの種類、プリント・ヘッドからプリント媒体に打ち込むインク滴の体積などに依存するものである。したがって、複数のヘッドによるプリントの位置合わせを精度良く行うためには、ヘッド間のプリント位置合わせ条件の変化に対して、プリント媒体上のプリント部の濃度も大きく変わることが望ましい。
【００４３】
このためには、プリント位置合わせされる複数のヘッドによる、各々のプリント部の濃度は同程度であるほど望ましい。しかし、インク濃度の高いインクである濃インクと、インク濃度の低い淡インクを用いて位置合わせパターンのプリントを行った場合、ヘッド間でのプリント部の濃度に相対的な差が大きい。すなわち、ヘッド間の相対的なプリント位置を変化させても、濃インクによるプリント結果が支配的となり、位置合わせの判定に必要な濃度変化が得ることが出来ず、最適なプリント位置を選択することが困難となることがある。
【００４４】
そこで、プリント媒体にプリント位置合わせのパターンをプリントする前に、一様なパターンを打込み量を変化させて複数個プリントし、キャリッジ上のセンサで濃度を測定し、最も適した濃度変化率の打込み条件の領域を計算し、その打込み条件の領域でプリント位置合わせのパターンをプリント位置を変化させてプリントする。次に、濃度を測定し、最も濃度が高い所を算出し、最適なプリント位置を選定することができる。
【００４５】
あらかじめプリント・ヘッドに、搭載しているインクや、そのヘッドで位置合わせを行うのに必要とされるインク量等の条件を記録しておき、その条件の下でプリント位置合わせパターンをプリント位置を変化させてプリントし、最も濃度が高いところを算出し、最適なプリント位置を算出することも可能である。
【００４６】
複数色のインクを用いた場合のプリント位置合わせに関しては、インクの組み合わせやプリント媒体、また反射濃度検出に用いるセンサにより感度に差が生じることがある。
【００４７】
そこで、プリント媒体にプリント位置合わせのパターンをプリントする前に、各色均一なパターンを吐出量、打込み量、打込み回数を変化させて複数個プリントし、キャリッジ上の濃度センサで濃度を測定し、最も適した濃度の変化量の２色を選ぶ。この２色を用いてプリント位置合わせパターンをプリントし、最も濃度が高いところを算出することにより最適なプリント位置合わせをすることが可能である。
【００４８】
また各色全ての組合わせで一様なパターンを吐出量、打込み量、打込み回数を変化させ複数個プリントし、キャリッジ上の濃度センサで濃度を測定し、最も濃度の変化量が大きい色の組合わせを算出する。次に最も濃度変化率の大きい打込み条件の領域を計算し、その打込み条件の領域でプリント位置合わせのパターンをプリント位置を変化させてプリントする。そして濃度を測定し最も濃度が高い所を算出する。これにより最適なプリント位置が選定できる。
【００４９】
複数色のインクを用いた場合のプリント位置合わせにおいては、有色のインクに限らず、例えば有色のインクと重ね打ちした場合に、希釈または組成変化を起こして濃度を変えることのできるような透明なインクでも可能である。
【００５０】
本発明の他の実施の形態として、複数のプリント・ヘッドを有しそれらのプリント・ヘッドをプリント媒体に対して走査させ画像を形成するシリアル・プリンタにおいて、プリント位置合わせを光学センサを用いずに各ユーザーが目視により行うような場合にも本発明は適用できる。この場合におけるヘッド間のキャリッジ走査方向のプリント位置合わせについては、上述したプリント・パターンの替わりに、第１のプリントと第２のプリントの相対的な位置条件の変化を示す罫線のプリントを行う。この罫線のプリントを行う際に、位置合わせを行う各ヘッドのインクの濃度に応じて、インクの打ち込み条件を変える。このインクの違いに応じたインクの打ち込み量の変更により、最適な位置合わせ条件の選定ができる。
【００５１】
キャリッジ走査方向と垂直な方向のプリント位置合わせについても、そのプリント・パターンとして上記二つの実施の形態において使用したプリント・パターンと縦／横が入れ替わったものを用いて実施することができる。上記の実施の形態同様、複数のプリント・ヘッドにプリント媒体に対する走査を行わせて、画像を形成させるシリアル・プリンタにおいて、プリント・ヘッド間に、第１のヘッドによるプリントと第２のヘッドによるプリントを行わせ実行させることができる。往復プリントにおけるプリント位置合わせも第１のプリントと第２のプリントを用いることで上記いずれの実施の形態についても、同様に行うことが出来る。
【００５２】
以下、図面を参照して本発明の実施の形態を詳細に説明する。なお、各図において、同一符号で示す要素はそれぞれ同一または対応する要素を示すものとする。
【００５３】
［実施の形態１］
本発明の実施の形態１は、一つのプリント・ヘッドについて往走査と復走査を行ないそれぞれで相補的なプリントを行うことにより画像を形成するプリント方式において、往走査のプリント位置と復走査のプリント位置を相互に位置合わせするものである。なお、この例では、用いるプリント媒体が一種類の場合について説明する。
【００５４】
（プリント装置の構成１）
図１は、本発明を適用したインクジェット・プリント装置の一実施の形態の要部構成を示す模式的斜視図である。
【００５５】
図１において、複数（４個）のヘッド・カートリッジ１Ａ，１Ｂ，１Ｃ，１Ｄがキャリッジ２に交換可能に搭載されている。各ヘッド・カートリッジ１Ａないし１Ｄのそれぞれは、プリント・ヘッド部およびインク・タンク部を有し、また、ヘッド部を駆動するための信号などを授受するためのコネクタが設けられている。以下の説明では、ヘッド・カートリッジ１Ａないし１Ｄの全体または任意の一つを示す場合、単にプリント・ヘッド１またはヘッド・カートリッジ１で示すことにする。
【００５６】
複数のヘッド・カートリッジ１は、それぞれ異なる色のインクでプリントを行うものであり、それらのインク・タンク部には例えばブラック，シアン，マゼンタ，イエローなどの異なるインクがそれぞれ収納されている。各ヘッド・カートリッジ１はキャリッジ２に位置決めして交換可能に搭載されており、キャリッジ２には、上記コネクターを介して各ヘッド・カートリッジ１に駆動信号等を伝達するためのコネクタ・ホルダ（電気接続部）が設けられている。
【００５７】
キャリッジ２は、主走査方向に延在して装置本体に設置されたガイド・シャフト３に沿って往復移動可能に案内支持されている。そして、キャリッジ２は主走査モータ４によりモータ・プーリ５、従動プーリ６およびタイミング・ベルト７等の駆動機構を介して駆動されるとともにその位置及び移動が制御される。プリント用紙やプラスチック薄板等のプリント媒体８は、２組の搬送ローラ９，１０および１１，１２の回転により、ヘッド・カートリッジ１の吐出口面と対向する位置（プリント部）を通って搬送（紙送り）される。なお、プリント媒体８は、プリント部において平坦なプリント面を形成するように、その裏面をプラテン（不図示）により支持されている。この場合、キャリッジ２に搭載された各ヘッド・カートリッジ１は、それらの吐出口面がキャリッジ２から下方へ突出して前記２組の搬送ローラ対の間でプリント媒体８と平行になるように保持されている。また、反射型光学センサ３０がキャリッジに設けられている。
【００５８】
ヘッド・カートリッジ１は、熱エネルギを利用してインクを吐出するインクジェット・ヘッド・カートリッジであって、熱エネルギを発生するための電気熱変換体を備えたものである。すなわちヘッド・カートリッジ１のプリント・ヘッドは、上記電気熱変換体によって印加される熱エネルギによって生じる膜沸騰により生じる気泡の圧力を利用して、吐出口よりインクを吐出してプリントを行うものである。
【００５９】
（プリント装置の構成２）
図２は、本発明を適用したインクジェット・プリント装置の他の実施の形態の要部構成を示す模式的斜視図である。図２において、図１と同じ符号を付した部分は図１と同じ機能を有するため、説明は省略する。
【００６０】
図２において、複数（６個）のヘッド・カートリッジ４１Ａ，４１Ｂ，４１Ｃ，４１Ｄ，４１Ｅ，４１Ｆがキャリッジ２に交換可能に搭載されている。各カートリッジ４１Ａないし４１Ｆのそれぞれには、プリント・ヘッド部を駆動する信号を受けるためのコネクターが設けられている。なお以下の説明では前記ヘッド・カートリッジ４１Ａないし４１Ｆの全体または任意の1 つを指す場合、単にプリント・ヘッド４１またはヘッド・カートリッジ４１で示すことにする。複数のヘッド・カートリッジ４１は、それぞれ異なる色のインクでプリントするものであり、それらのインク・タンク部には例えばブラック、シアン、マゼンタ、イエロー、淡シアン、淡マゼンタなどの異なるインクが収納されている。各ヘッド・カートリッジ４１はキャリッジ２に位置決めして交換可能に搭載されており、該キャリッジ２には、前記コネクターを介して各ヘッド・カートリッジ４１に駆動信号等を伝達するためのコネクタ・ホルダ（電気接続部）が設けられている。
【００６１】
図３は、ヘッド・カートリッジ１または４１のプリント・ヘッド部１３の主要部構造を部分的に示す模式的斜視図である。
【００６２】
図３において、プリント媒体８と所定の隙間（例えば約０．５ないし２．０ミリ程度）において対面する吐出口面２１には、所定のピッチで複数の吐出口２２が形成され、共通液室２３と各吐出口２２とを連通する各液路２４の壁面に沿ってインク吐出の利用されるエネルギを発生するための電気熱変換体（発熱抵抗体など）２５が配設されている。本例においては、ヘッド・カートリッジ１または４１は、吐出口２２がキャリッジ２の走査方向と交差する方向に並ぶような位置関係でキャリッジ２に搭載されている。こうして、画像信号または吐出信号に基づいて対応する電気熱変換体（以下においては、「吐出ヒータ」ともいう）２５を駆動（通電）して、液路２４内のインクを膜沸騰させ、そのときに発生する圧力によって吐出口２２からインクを吐出させるプリント・ヘッド１３が構成される。
【００６３】
図４は、図１または図２に示した反射型光学センサ３０を説明するための模式図である。
【００６４】
図４に示すように、反射型光学センサ３０は上述したようにキャリッジ２に取り付けられ、発光部３１と受光部３２を有するものである。発光部３１から発した光（入射光）Ｉｉｎ３５はプリント媒体８で反射し、その反射光Ｉｒｅｆ３７を受光部３２で検出することができる。そしてその検出信号はフレキシブル・ケーブル（不図示）を介してプリント装置の電気基板上に形成される制御回路に伝えられ、そのＡ／Ｄ変換器によりディジタル信号に変換される。光学センサ３０がキャリッジ２に取付けられる位置は、インク等の飛沫の付着を防ぐため、プリント走査時にプリント・ヘッド１または４１の吐出口部が通過する部分を通らない位置としてある。このセンサ３０は比較的低解像度のものを用いることができるため、低コストのもので済む。
【００６５】
図５は、上記インクジェット・プリント装置における制御回路の概略構成例のブロック図を示す。
【００６６】
図５において、コントローラ１００は主制御部であり、例えばマイクロ・コンピュータ形態のＣＰＵ１０１、プログラムや所要のテーブルその他の固定データを格納したＲＯＭ１０３、画像データを展開する領域や作業用の領域等を設けたＲＡＭ１０５を有する。また、ＡＳＩＣ１０７はプリント・ヘッドに対するプリント・データ供給を後述する（図３４を参照して説明する）通りに制御し、また、インターフェイス１１２，ＣＰＵ１０１，ＲＡＭ１０５間のデータ転送を制御する。１０９はシステムバスであり、ＣＰＵ１０１とＡＳＩＣ１０７間のデータ転送に用いられる。
【００６７】
ホスト装置１１０は、画像データの供給源（プリントに係る画像等のデータの作成、処理等を行うコンピュータとする他、画像読み取り用のリーダ部等の形態であってもよい）である。画像データ、その他のコマンド、ステータス信号等は、インタフェース（Ｉ／Ｆ）１１２を介してコントローラ１００と送受信される。インターフェイス１１２から画像データが入力されると、画像データはＣＰＵ１０１とＡＳＩＣ１０７との間で印字用のプリント・データに変換される。
【００６８】
操作部１２０は操作者による指示入力を受容するスイッチ群であり、電源スイッチ１２２、プリント開始を指示するためのスイッチ１２４、吸引回復の起動を指示するための回復スイッチ１２６、マニュアルでレジストレーション調整を行うためのレジストレーション調整起動スイッチ１２７、マニュアルで該調整値を入力するためのレジストレーション調整値設定入力部１２９等を有する。
【００６９】
センサ群１３０は装置の状態を検出するためのセンサ群であり、上述の反射型光学センサ３０、ホーム・ポジションを検出するためのフォト・カプラ１３２および環境温度を検出するために適宜の部位に設けられた温度センサ１３４等を有する。
【００７０】
ヘッド・ドライバ１４０は、プリント・データ等に応じてプリント・ヘッド１または４１の吐出ヒータ２５を駆動するドライバである。ヘッド・ドライバ１４０は、プリント・データを吐出ヒータ２５の位置に対応させて整列させるシフト・レジスタ、適宜のタイミングでラッチするラッチ回路、駆動タイミング信号に同期して吐出ヒータを作動させる論理回路素子の他、ドット形成位置合わせのために駆動タイミング（吐出タイミング）を適切に設定するタイミング設定部等を有する。
【００７１】
プリント・ヘッド１または４１には、サブ・ヒータ１４２が設けられている。サブ・ヒータ１４２はインクの吐出特性を安定させるための温度調整を行うものであり、吐出ヒータ２５と同時にプリント・ヘッド基板上に形成された形態および／またはプリント・ヘッド本体ないしはヘッド・カートリッジに取り付けられる形態とすることができる。
【００７２】
モータ・ドライバ１５０は主走査モータ１５２を駆動するドライバであり、副走査モータ１６２はプリント媒体８を搬送（副走査）するために用いられるモータであり、モータ・ドライバ１６０はそのドライバである。
【００７３】
（プリント位置合わせのためのプリント・パターン）
以下の説明では、プリント媒体上の所定の領域に対しプリント装置によりプリントされた領域の比率を「エリア・ファクタ」と呼ぶ。例えば、プリント媒体上の所定の領域内で全体にドットが形成されていればエリア・ファクタは１００％、全く形成されていなければ０％、プリントされた面積がそのエリアの面積の半分ならエリア・ファクタは５０％である。
【００７４】
図６は、本実施の形態で用いるプリント位置合わせのためのプリント・パターンを示す模式図である。
【００７５】
図６において、白抜きのドット７００は往走査（第１プリント）でプリント媒体上に形成するドット、ハッチングを施したドット７１０は復走査（第２プリント）で形成するドットを示す。図６において説明のためドット・ハッチングの有無をつけているが、各ドットは本実施の形態では同一のプリント・ヘッドから吐出されるインクで形成したドットであり、ドットの色ないし濃さに対応したものでない。図６（Ａ）は往走査と復走査でプリント位置が合っている状態でプリントした場合のドットを示しており、図６（Ｂ）はプリント位置が少しずれた状態、図６（Ｃ）はプリント位置がさらにずれた状態でプリントしたときのドットを示している。なお、これらの図６（Ａ）ないし図６（Ｃ）からも明らかなように、本実施の形態では往復走査それぞれで相補的なドット形成を行うものである。すなわち、往走査では奇数番目の列のドットを形成し、復走査では偶数番目の列のドットを形成する。従って、往復それぞれのドットが互いに略１ドットの直径分の距離を有する図６（Ａ）の場合がプリント位置が合った状態となる。
【００７６】
このプリント・パターンは、プリント位置がずれるのに従ってプリント部全体の濃度が低下するように設計されている。すなわち、図６（Ａ）のプリント・パターンとしてのパッチの範囲内では、エリア・ファクタは略１００％である。図６（Ｂ）ないし図６（Ｃ）に示すようにプリント位置がずれるに従い、往走査のドット（白抜きドット）と復走査のドット（ハッチド・ドット）の重なりが大きくなるとともに、プリントされていない領域、すなわちドットによって覆われていない領域も広がる。この結果、エリア・ファクタが低下するので、平均すれば全体的な濃度は減少する。
【００７７】
本実施の形態ではプリント・タイミングをずらすことにより、プリント位置をずらしている。これはプリント・データ上でずらしても可能である。
【００７８】
図６（Ａ）ないし図６（Ｃ）では走査方向に１ドット単位で示しているが、レジ調整の精度またはレジ検出の精度等に応じて、適宜の単位を設定することができる。
【００７９】
図７は、４ドット単位の場合を示す。
【００８０】
図７において、図７（Ａ）はプリント位置が合っている状態、図７（Ｂ）は少しずれた状態、図７（Ｃ）はさらにずれた状態でプリントされたときのドットを示す。これらのパターンの意図するところは、往復のプリント位置が相互にずれるのに対してエリア・ファクタが減少するようにすることである。それはプリント部の濃度はエリア・ファクタの変化に強く依存するからである。すなわちドットが重なることにより濃度は上昇するが、プリントされていない領域の増加の方が、プリント部全体の平均的濃度に与える影響が大きいからである。
【００８１】
図８は、本実施の形態の図６（Ａ）ないし図６（Ｃ）、図７（Ａ）ないし図７（Ｃ）に示すプリント・パターンにおいてプリント位置のずれる量と反射光学濃度の変化の関係の概略を示す。
【００８２】
図８において、縦軸は反射光学濃度（ＯＤ値）であり、横軸はプリント位置のずれの量（μｍ）である。図４の入射光Ｉｉｎ３５、反射光Ｉｒｅｆ３７を用いると、反射率Ｒ＝Ｉｒｅｆ／Ｉｉｎであり、透過率Ｔ＝１−Ｒである。
【００８３】
反射光学濃度をｄとすると、Ｒ＝１０^-dという関係がある。プリント位置のずれの量が０であるときにエリア・ファクタが１００％となるから、反射率Ｒは最も小さくなる。すなわち反射光学濃度ｄが最大となる。プリント位置が＋−のいずれの方向に相対的にずれても、反射光学濃度ｄは減少していく。
【００８４】
（プリント位置合わせの処理）
図９は、プリント位置合わせの処理の概略のフローチャートを示す。
【００８５】
図９に示すように、まずプリント・パターンをプリントする（ステップＳ１）。次に、光学センサ３０でこのプリント・パターンの光学特性を測定する（ステップＳ２）。測定したデータから得た光学特性に基づいて、適切なプリント位置合わせ条件を求める（ステップＳ３）。例えば図１１（後述）に示すように、最も反射光学濃度の高いポイントを求めて、最も反射光学濃度の高いポイントの両隣りのデータを通る各直線を最小自乗法等を用いて求め、これらの直線の交点Ｐを求める。このような直線近似による他、図１２（後述）に示すように、曲線近似により求めることもできる。この点Ｐに対するプリント位置パラメータにより、駆動タイミングの変更を設定する（ステップＳ４）。
【００８６】
図１０は、図７（Ａ）ないし図７（Ｃ）に示すプリント・パターンをプリント媒体８にプリントした状態を示す。本実施の形態では、往走査と復走査との間の相対的な位置ずれ量の異なる９通りのパターン６１ないし６９をプリントする。プリントされた各パターンをパッチともいい、例えばパッチ６１、６２等ともいう。パッチ６１ないし６９に対応するプリント位置パラメータを各々（ａ）ないし（ｉ）と表す。この９通りのパターン６１ないし６９は、例えば往走査と復走査のプリント開始タイミングについて、往走査の方を固定とする。一方、復走査の開始タイミングについては現在設定されている開始タイミングと、それより早い４段階のタイミング、それより遅い４段階のタイミングの計９通りのタイミングそれぞれでプリントされる。このようなプリント開始タイミングの設定およびそれに基づく９通りのパターン６１ないし６９のプリントは、所定の指示入力によって起動されるプログラムにより実行することができる。
【００８７】
このようにプリントされたプリント・パターンとしてのパッチ６０等に対して、キャリッジ２に搭載された光学センサ３０が対応した位置にくるように、プリント媒体８およびキャリッジ２を移動させ、キャリッジ２が静止した状態でそれぞれのパッチ６０等について光学特性を測定する。このように、キャリッジ２が静止した状態で測定することにより、キャリッジ２の駆動によるノイズの影響を避けることができる。また光学センサ３０の測定スポットのサイズを、例えばセンサ３０とプリント媒体８との距離を大きくすることによって、ドット径に対し広くすることにより、プリントされたパターン上の局所的な光学特性（例えば反射光学濃度）のばらつきを平均化して、精度の高いパッチ６０等の反射光学濃度の測定を行うことができる。
【００８８】
光学センサ３０の測定スポットを相対的に広くする構成として、パターンのプリント解像度よりも低い解像度のセンサ、すなわちドット径より大きい測定スポット径を有するセンサを用いることが望ましい。しかし、平均濃度を求めるという観点から比較的解像度の高いセンサ、すなわち小さい測定スポット径を有するセンサでパッチ上を複数ポイントにわたり走査し、そのようにして得られた濃度の平均を測定濃度として用いてもよい。
【００８９】
すなわち、測定ばらつきの影響を避けるために、複数回の同じパッチの反射光学濃度の測定を行い平均を取った値を採用しても良い。
【００９０】
パッチ内の濃度ムラによる測定バラツキの影響を避けるためにも、パッチ内の複数ポイント測定して平均化、もしくは何らかの演算処理を施してもよい。時間削減のためキャリッジ２を移動させながら測定することも可能である。この場合にはモーター駆動による電気的なノイズによる測定バラツキを避けるためにもサンプリング回数を増やして平均化、もしくは何らかの演算処理を施すことが強く望ましい。
【００９１】
図１１は、測定した反射光学濃度のデータの例を模式的に示す。
【００９２】
図１１において、縦軸は反射光学濃度であり、横軸は往走査と復走査の相対的なプリント位置を変えるためのプリント位置パラメーターである。このプリント位置パラメータは、上述したように往走査に対する復走査のプリント開始タイミングを早くしたり遅くしたりするパラメータとすることができる。
【００９３】
図１１に示す測定結果を得た場合、本実施の形態では、最も反射光学濃度が高いポイント（図１１中、プリント位置パラメータ（ｄ）に対応するポイント）の、両隣りのそれぞれ２つのポイント（図１１中のプリント位置パラメータ（ｂ）、（ｃ）と（ｅ）、（ｆ）に各々対応するポイント）を通るそれぞれの直線が交差した点Ｐを、最もプリント位置が合っているポイントと判断する。そして、この点Ｐに対応するプリント位置パラメータにより、本実施の形態の場合、対応する復走査のプリント開始タイミングを設定する。しかし、厳密なプリント位置合わせが望まれない場合またはそれが不要である場合には、プリント位置パラメータ（ｄ）を用いてもよい。
【００９４】
図１１に示すように、この方法によれば、プリント・パターン６１等をプリントするのに用いたプリント・ピッチ等のプリント位置合わせ条件より細かい条件のピッチ、あるいは高い解像度でプリント位置合わせ条件を選択することができる。
【００９５】
図１１において、プリント位置パラメータ（ｃ）、（ｄ）、（ｅ）に対応する濃度の高いポイントの間は、プリント位置合わせ条件の違いに対して濃度は大きく変わらない。それに対し、プリント位置パラメータ（ａ）、（ｂ）、（ｃ）に対応するポイントの間、プリント位置パラメータ（ｆ）、（ｇ）、（ｈ）、（ｉ）に対応するポイントの間は、プリント位置合わせ条件の変化に対し濃度は敏感に変化する。本実施の形態のように左右対称に近い濃度の特性を示す場合には、これらプリント位置合わせ条件に対し敏感な濃度変化を示すポイントを用いて、プリントに用いるプリント位置合わせ条件を算出することにより、より高精度にプリント位置を合わせることができる。
【００９６】
プリント位置合わせ条件の算出方法はこの方法に限ったものではない。これらの複数の多値の濃度データと、パターン・プリントに用いたプリント位置合わせ条件の情報に基づいて連続値による数値計算を行い、パターン・プリントに用いたプリント位置合わせ条件の離散的な値以上の精度で、プリント位置合わせ条件を算出するのが本発明の意図するところである。
【００９７】
例えば、図１１に示すような直線近似以外の例として、これらの濃度データをプリントに用いて、複数のプリント位置合わせ条件に対する最小二乗法を用いた多項式の近似式を得て、その式を用いて最もプリント位置の合う条件を算出しても良い。また、多項式近似に限らず、スプライン補間等を用いてもよい。
【００９８】
最終的なプリント位置合わせ条件を、パターン・プリントに用いた複数のプリント位置合わせ条件から選ぶ場合でも、上記のような複数の多値データを用いた数値計算よりプリント位置合わせ条件を算出することにより、各種データのばらつきに対しより高精度にプリント位置合わせることができる。例えば、図１１のデータより最も濃度の高いポイントを選ぶやり方をすると、ばらつきにより、プリント位置パラメータ（ｄ）に対応するポイントより（ｅ）に対応するポイントの方が濃度が高い場合があり得る。そこで、最も濃度の高いポイントの両側の各３つのポイントより近似直線を求めて、交点を算出するやり方をすると、３つ以上のポイントのデータを使い計算することにより、ばらつきの影響を減少することができる。
【００９９】
次に、図１１で示した位置合わせ条件の算出方法とは別の例を説明する。
【０１００】
図１２は、測定した光学反射率のデータの例を示す。
【０１０１】
図１２において、縦軸は光学反射率であり、横軸は往走査と復走査の相対的なプリント位置を変えるためのプリント位置パラメータ（ａ）ないし（ｉ）である。例えば復走査のプリントするタイミングを早くしたり、遅くしたりしてプリント位置を変えるものがこれに相当する。本例では、測定したデータより各パッチにおける代表点を決めて、これらの代表点から全体の近似曲線を求め、その近似曲線の最小点をプリント位置一致ポイントと判断する。
【０１０２】
本実施の形態では、図１０に示したような複数のプリント位置合わせ条件について、それぞれ離れた正方形あるいは長方形のパターン（パッチ）をプリントしたが、本発明はその構成に限るものではない。それぞれのプリント位置合わせ条件に対する濃度測定を行うことができるエリアがあればよいのであって、例えば図１０の複数のプリント・パターン（パッチ６１等）が全て連結されていても良い。このようにすれば、プリント・パターンの面積を小さくすることができる。
【０１０３】
しかし、インクジェット・プリント装置でこのパターンをプリント媒体８にプリントする場合には、プリント媒体８の種類によっては、インクをあるエリアに一定以上打ち込むと、プリント媒体８が膨張してプリント・ヘッドから吐出されたインク滴の着弾精度が低下してしまう場合がある。本実施の形態に用いた、プリント・パターンにはその現象を極力避けることができるメリットがある。
【０１０４】
図６（Ａ）ないし図６（Ｃ）に示した本実施の形態のプリント・パターンにおいて、プリント位置のずれに対して反射光学濃度が最も敏感に変化する条件は、往復走査間のプリント位置があった状態で（図６（Ａ））、エリア・ファクタがほぼ１００％となることである。すなわち、パターンをプリントした領域がドットによりほぼ覆われることが望ましい。
【０１０５】
しかしながら、プリント位置のずれにより反射光学濃度が減少していくパターンであるためには、必ずしもこのような条件である必要はない。しかし好ましくは、往復走査間のプリント位置があった状態で往復走査それぞれでプリントしたドットのドット間距離が、ドットが接する距離からそれぞれのドットの半径くらいまで重なる距離範囲であれば良い。このようにすれば、プリント位置が合った状態からのずれに応じて、反射光学濃度は敏感に変化する。このようなドット間の距離関係が実現されるのは、以下で示すように、ドット・ピッチおよび形成されるドットの大きさによる場合と、形成されるドットが比較的微少であるときのパターン・プリントに際して人為的に上記距離関係を形成する場合とがある。
【０１０６】
往走査と復走査のプリント・パターンは必ずしも縦に１列ずつ並んでいる必要はない。
【０１０７】
図１３は、往走査でプリントされるドットと復走査でプリントされるドットが互いに入り組んだプリント・パターンを示す。このようなパターンでも本発明の適用は可能である。
【０１０８】
図１３において、図１３（Ａ）はプリント位置が合っている状態、図１３（Ｂ）は少しずれた状態、図１３（Ｃ）はさらにずれた状態でプリントされたときのドットを示す。
【０１０９】
図１４は、ドットが斜めに形成されるパターンを示す。このようなパターンでも本発明の適用は可能である。
【０１１０】
図１４において、図１４（Ａ）はプリント位置が合っている状態、図１４（Ｂ）は少しずれた状態、図１４（Ｃ）はさらにずれた状態でプリントされたときのドットを示す。
【０１１１】
図１５は、プリント位置ずらしの対象となる往復走査それぞれのドット列を複数列とするパターンを示す。
【０１１２】
図１５において、図１５（Ａ）はプリント位置が合っている状態、図１５（Ｂ）は少しずれた状態、図１５（Ｃ）はさらにずれた状態でプリントされたときのドットを示す。プリント開始タイミング等のプリント位置合わせ条件を広い範囲で変化させてプリント位置合わせを行う場合は、図１５（Ａ）ないし図１５（Ｃ）で示されるようなパターンが有効である。図６（Ａ）ないし図６（Ｃ）のプリント・パターンでは、ずらしの対象となるドット列の組は往復１列のドット列であるため、プリント位置のずれが大きくなっていくと他の組のドット列と重なり、それ以上にプリント位置ずれ量が大きくなっても反射光学濃度は小さくならないからである。これに対し、図１５（Ａ）ないし図１５（Ｃ）のようなパターンであれば、往復走査それぞれドット列が他の組のドット列と重なるまでのプリント位置ずれの距離を、図６（Ａ）ないし図６（Ｃ）のプリント・パターンと比べて長くとることができ、これによりプリント位置合わせ条件を広い範囲で変化させることができる。
【０１１３】
図１６は、各ドット列について所定のドットの間引きを行なったプリント・パターンを示す。
【０１１４】
図１６において、図１６（Ａ）はプリント位置が合っている状態、図１６（Ｂ）は少しずれた状態、図１６（Ｃ）はさらにずれた状態でプリントされたときのドットを示す。このようなパターンでも本発明の適用は可能である。このパターンは、プリント媒体上８に形成したドット自身の濃度が大きくて、図６（Ａ）ないし図６（Ｃ）に示すパターンをプリントすると全体としての濃度も大きくなりすぎてしまい、光学センサ３０がドットずれに応じた濃度差を測定できない場合などに有効である。すなわち、図１６（Ａ）ないし図１６（Ｃ）のようにドットを間引いて少なくすれば、プリント媒体８上のプリントされていない領域が増して、プリントされたパッチ全体の濃度を下げることができる。
【０１１５】
逆にプリント濃度が低すぎる場合には、同位置について２回のプリントを行なってドットを形成するか、あるいは一部分だけ２回プリントするなどのプリントを行っても良い。
【０１１６】
プリント・パターンについてプリント位置がずれるとともに反射光学濃度が減少する特性には、上述のように往走査でプリントされるドットと復走査でプリントされるドットがキャリッジ走査の方向において接している等の条件が必要となる。しかし、必ずしもパターン全体においてそのような条件を満たしている必要はなく、パターン全体として往走査と復走査のプリント位置がずれるのに従い反射濃度が低下すればよい。
【０１１７】
［実施の形態２］
本発明の実施の形態２は、異なるヘッド間のキャリッジ走査方向におけるプリント位置に関するものである。また、複数種類のプリント媒体、インク、プリント・ヘッド等を用いる場合にこれらに対応したプリント位置合わせを行う例を示すものである。すなわち、用いるプリント媒体等の種類により形成されるドットの大きさや濃度が異なることがある。このため、プリント位置合わせ条件の判定に先立って、測定された反射光学濃度の値がプリント位置合わせ条件判定に必要な所定値か否かを判定する。その結果、プリント位置合わせ条件の判定を行うために不適切な値と判定されれば、前述のように、プリント・パターン中のドットを間引いたり、ドットの重ね打ちをしたりして反射光学濃度のレベルを調節する。
【０１１８】
プリント位置合わせ条件の判定に先立って、プリント位置ずれに対し測定された反射光学濃度がそれに応じて十分に減少しているかどうかを判定する。その結果、プリント位置合わせ条件の判定を行うために不適切と判定されれば、プリント・パターンにおいて先に設定されるずれを変化させる方向、この場合はキャリッジ走査方向のドット間隔を変更して、再びプリント・パターンのプリントと反射光学濃度の測定を行う。
【０１１９】
（プリント位置合わせの処理）
本実施の形態では、前述の実施の形態１で説明したプリント・パターンについて、往走査でプリントしていたドットをプリント位置合わせを行う２つのプリント・ヘッドの内第１のプリント・ヘッドでプリントし、復走査でプリントしていたドットを第２のプリント・ヘッドでプリントしてプリント位置合わせを行う。
【０１２０】
図１７は、本実施の形態のプリント位置合わせの処理手順を示すフローチャートである。
【０１２１】
図１７に示すように、ステップＳ１２１でプリント・パターンとして図１０に示される９通りのパターン６１ないし６９をプリントするとともに、これらのパターン６１等の反射光学濃度の測定を実施の形態１と同様に行う。
【０１２２】
次にステップＳ１２２において測定された反射光学濃度の値のうち最も反射光学濃度が大きいものが、ＯＤ値で０．７から１．０の範囲に入っているか否かを判定する。その範囲に値が入っていれば次のステップＳ１２３の処理に進む。
【０１２３】
反射光学濃度が０．７ないし１．０の範囲にないと判断したときはステップＳ１２５へ進み、ここでその値が１．０より大きいときはプリント・パターンのドットを３分の２に間引いた図１６に示されるパターンに変更してステップＳ１２１の処理に戻る。また、反射光学濃度が０．７より小さいときは図６（Ａ）ないし図６（Ｃ）に示されるプリント・パターンの上に、図１６（Ａ）ないし図１６（Ｃ）に示されるプリント・パターンを重ね打ちする。パターンを変更して同様にステップＳ１２１の処理に戻る。
【０１２４】
プリント・パターンを多く準備しておいて、２回目の判定でも不適当と判定された場合は、さらにプリント・パターンを変更してステップＳ１２１からＳ１２５のループを繰り返しても良いが、本実施の形態では３種類のパターンがあればほとんど全てのケースをカバーできると想定し、２回目の判定で不適当と判断されても次の処理に進む。
【０１２５】
このステップＳ１２２の判定処理により、プリント媒体８やプリント・ヘッドあるいはインクによってプリントされるパターンの濃度が変化しても、これに対処したプリント位置合わせが可能となる。
【０１２６】
次にステップＳ１２３では、プリント位置のずれに対し測定された反射光学濃度が十分に減少しているか否か、すなわち、反射光学濃度の値のダイナミック・レンジが十分あるか否かの判定を行う。例えば、図１１に示される反射光学濃度の値が得られた場合において、最大の濃度の値（図１１中のプリント位置パラメータ（ｄ）に対応するポイント）と、その２つとなりの値との差が（図１１では、プリント位置パラメータ（ｄ）に対応するポイントと（ｂ）に対応するポイントとの差、（ｄ）に対応するポイントと（ｆ）に対応するポイントとの差）が０．０２以上あるか否かを判断する。ここで０．０２未満であれば、プリント・パターン全体のプリント・ドット間隔が短くすぎる、すなわちダイナミック・レンジが十分ではないと判定し、ステップＳ１２６でプリント・ドット間の距離を長くして、再びステップＳ１２１以降の処理を行う。
【０１２７】
このステップＳ１２３および次のステップＳ１２４の処理を図１８、図１９、図２０を用いてさらに詳細に説明する。
【０１２８】
図１８は、図６に示したプリント・パターンでプリント・ドット径が大きい場合のプリント部の様子を模式図で示す。
【０１２９】
図１８において、白抜きのドット７２は第１のプリント・ヘッドでプリントしたドット、ドット・ハッチの付いたドット７４は第２のプリント・ヘッドでプリントしたドットである。図１８（Ａ）はプリント位置が合った条件でプリントした場合、図１８（Ｂ）はそれからプリント位置が相対的に少しずれた場合、図１８（Ｃ）はプリント位置がさらにずれた場合を示している。図１８（Ａ）および図１８（Ｂ）の比較からもわかるように、ドット径が大きい場合には、プリント位置が少しずれてもエリア・ファクタはほぼ１００％のままであり、反射光学濃度はほとんど変化することはない。つまり、実施の形態１で述べた、プリント位置ずれに対し反射光学濃度が敏感に減少するという条件を満たさなくなっている。
【０１３０】
一方、図１９は、ドット径はそのままでプリント・パターン全体におけるキャリッジ走査方向のドット間距離を長くした場合を示す。
【０１３１】
図１９において、図１９（Ａ）はプリント位置が合っている状態、図１９（Ｂ）は少しずれた状態、図１９（Ｃ）はさらにずれた状態でプリントされたときのドットを示す。この場合は、プリントずれが発生するとともにエリア・ファクタが減少し全体の反射光学濃度も低下する。
【０１３２】
図２０は、図１８（Ａ）ないし図１８（Ｃ）および図１９（Ａ）ないし図１９（Ｃ）に示すプリント・パターンを用いた場合の濃度特性の振る舞いを模式的に示す。
【０１３３】
図２０において、縦軸は反射光学濃度、横軸はプリント位置のずれの量を示す。実線Ａは実施の形態１で述べた最もプリント位置ずれに対し反射光学濃度が敏感に減少する条件でプリントした場合、破線Ｂはそれよりもドット間距離が短い場合の反射光学濃度の値の振る舞いを示している。図２０から明らかなように、ドット間距離が短すぎると、上述の理由によりプリント位置合わせ条件が理想的な条件から少しずれても反射光学濃度はそれ程変化しない。このため本実施の形態では、図１７のステップＳ１２３で示した判断を行ない、この判断に応じてドット間距離を長くすることにより、プリント位置合わせ条件の判定を行うために適したプリント条件となるようにする。
【０１３４】
本実施の形態では初めのドット間距離を短めに設定しておき、適正な反射光学濃度のダイナミック・レンジが得られるまで、ドット間距離を長くして行く。しかし、４回ドット間距離を長くしても適正と判断されない場合は、次のプリント位置合わせ条件の判定の処理に進む。本実施の形態では、キャリッジ２の走査速度はそのままに保ちつつ、インクを吐出する間隔を制御するプリント・ヘッドの駆動周波数を変えることにより、ドット間距離を調節する。これにより、プリント・ヘッドの駆動周波数が小さくなるほど、ドット間の距離が長くなることになる。また、ドット間距離を調整する別の方法として、キャリッジ２の走査速度を変えることも考えられる。
【０１３５】
上記いずれの場合についても、プリント・パターンをプリントする駆動周波数や走査速度が、実際のプリントで使用する駆動周波数や走査速度と異なることになる。したがってプリント位置合わせ条件判定後、その結果により駆動周波数や走査速度の違いを補正する必要がある。その補正は数式によって行っても良いが、予じめ図１０に示された９通りのパターン６１等毎に実際の駆動周波数や走査速度に関するプリント・タイミングのデータも準備しておき、プリント位置合わせ条件判定の結果に従い、それらをそのまま用いることもできる。あるいは図１１に示すような場合は、線形補完してプリントに用いるプリント・タイミングを求めることができる。
【０１３６】
プリント位置合わせ条件判定の方法は実施の形態１と同様である。また、実施の形態１の往復プリントにおける往走査と復走査のプリント位置合わせにおいて、本実施の形態で行ったドット径の大きさに対しプリント・パターンのドット間の距離を変えることは本実施の形態と同様に有効である。ただし、この場合には、使用する数通りのドット間距離のプリント・パターンごとに往走査、復走査用のプリント・パターンを準備しておく。そして、そのプリント・パターンとドット間距離ごとにプリント・タイミングのデータを準備しておき、プリント位置判定の結果に従ってそれらを線形補完してプリントに用いるプリント・タイミングを求めることができる。
【０１３７】
なお、図１７に示したフローチャートは、適宜の修正等を加えて以下の実施の形態にも適用できる。
【０１３８】
［実施の形態３］
本発明の実施の形態３では、複数ヘッド間の、キャリッジ走査方向に垂直な方向のプリント位置合わせに関するものである。なお、実施の形態１同様に一種類のみのプリント媒体、プリント・ヘッドおよびインクを用いたプリント装置について説明する。
【０１３９】
（プリント位置を補正する方法）
本実施の形態のプリント装置では、キャリッジ走査方向に垂直な方向（副走査方向）のプリント位置の補正を行うために、プリント・ヘッドのインク吐出口を１回のスキャンで形成される画像の副走査方向における幅（バンド幅）よりも広い範囲にわたって設けておき、使用する吐出口の範囲をずらして用いることによって、吐出口間隔の単位でプリント位置を補正できる構成をとっている。すなわち、出力するデータ（画像データ等）とインク吐出口との対応をずらす結果、出力データ自体をずらすことができる。
【０１４０】
（プリント・パターン）
上述した実施の形態１および実施の形態２では、プリント位置が合っている場合に測定された反射光学濃度が最大になるプリント・パターンを用いたが、本実施の形態ではプリント位置が合っている場合に反射光学濃度が最低になり、プリント位置がずれるとともに反射光学濃度が増加していくプリント・パターンを用いる。
【０１４１】
本実施の形態のようないわゆる紙送り方向の位置合わせの場合においても、上記第１および実施の形態２と同様、プリント位置があった状態で濃度が最大となりプリント位置がずれるとともに濃度が低下するパターンを用いることもできる。例えば２つのヘッド間で紙送り方向において隣り合う位置関係にある各吐出により形成されるドットに注目して位置合わせを行うことができる。
【０１４２】
図２１は、本実施の形態で使用するプリント・パターンを模式的に説明する。
【０１４３】
図２１において、白抜きのドット８２は第１のプリント・ヘッドでプリントしたドット、ドット・ハッチの付いたドット８４は第２のプリント・ヘッドでプリントしたドットをそれぞれ示している。図２１（Ａ）はプリント位置が合っている状態を示しているが、上述の２種類のドットが重なっているため白抜きのドットは見えない。図２１（Ｂ）はプリント位置が少しずれた場合にプリントされたドットを、図２１（Ｃ）はさらにプリント位置がずれた場合のドットの状態を示している。これらの図２１（Ａ）ないし図２１（Ｃ）からもわかるように、プリント位置がずれるのに従い、エリア・ファクタが大きくなっていき、全体の平均的な反射光学濃度は増加していく。
【０１４４】
（プリント合わせ処理）
以上のプリント・パターンを、プリント位置調整に係る２つのプリント・ヘッドのうち一方のプリント・ヘッドの吐出する吐出口をずらすことにより、このずらしについてのプリント位置合わせ条件を変えながら５パターン・プリントする。そして、そのプリントされたパッチの反射光学濃度を測定する。
【０１４５】
図２２は、測定された反射光学濃度の例を模式的に示す。
【０１４６】
図２２において、縦軸は反射光学濃度、横軸はプリント吐出口のずれの量を示す。
【０１４７】
本実施の形態では測定された反射光学濃度の値のうち、最も小さい反射光学濃度を示すプリント条件（図２２中の（ｃ））をプリント位置が最も合っている条件として選択する。
【０１４８】
以上の各実施の形態では、プリント・ヘッドからインクをプリント媒体８に吐出して画像を形成するプリント装置における例を示したが、本発明はその構成に限定されるものではない。プリント・ヘッドとプリント媒体８とを相対的に移動させ、ドットを形成してプリントを行ういずれのプリント装置についても有効である。
【０１４９】
実施の形態１で示した、様々なプリント・パターンは往復プリント時のプリント位置合わせのみに限定されるものではなく、実施の形態２、実施の形態３に示したようなプリント・ヘッド間の縦、横のプリント位置合わせにも同様に用いることができることは勿論である。
【０１５０】
実施の形態２から実施の形態３は、２つのプリント・ヘッド間の関係についての例を示したが、３つ以上のプリント・ヘッド間の関係についても同様に適用できる。例えば、３つのヘッドに対しては、第１のヘッドと第２のヘッドのプリント位置を合わせ、その後第１のヘッドと第３のヘッドとの位置を合わせればよいのである。
【０１５１】
［実施の形態４］
（最適打ち込み率判定パターン）
往走査と復走査のプリント位置合わせにおいて、ユーザーが滲みやすいインクやプリント媒体を使用した場合、プリント位置合わせのパターンにおいて往走査による第１のプリントと復走査による第２のプリントでドットが隣接するような領域では、往走査と復走査の相対的な位置合わせ条件を変えてプリントしても、滲み等によりパッチ内のエリア・ファクタがさほど変化しない。したがって微細なプリント位置合わせが困難であり、誤った判断をする可能性がある。例えば、滲みやすいインクやプリント媒体上でプリントを行った場合、往走査と復走査でプリント位置を変化させても、お互いのドット同士が滲み、隣接してしまい、濃度変化が少なく最適なプリント位置を選択することが困難な場合がある。複数ヘッド間のプリント位置合わせやキャリッジ走査方向と垂直方向のプリント位置合わせに関しては、基本的には異種のインクが使用され、インクの組成等によってプリント媒体にプリントされた時にインク間で滲みやすい組合わせがある。
【０１５２】
図２３は、本実施の形態で用いる最適な打ち込み率を判定するプリント・パターンを模式的に説明する。
【０１５３】
図２３において、図２３（Ａ）ないし図２３（Ｄ）は各々エリア・ファクタ２５％から１００％まで２５％刻みでプリントしたものである。図２３（Ａ）は２５％で、図２３（Ｂ）は５０％で、図２３（Ｃ）は７５％で、図２３（Ｄ）は１００％で各々プリントしたものである。パターンにおけるドットの間引きかたは、一様にでもランダムにでも可能である。
【０１５４】
図２４は、パターンの光学反射率を測定した結果を示す。本実施の形態では同一プリント・ヘッド、同じインクでパターンは形成している。
【０１５５】
図２４において、縦軸は光学反射率、横軸は打ち込み率を示す。使用するプリント媒体８とインクとの関係により、曲線Ａの様に常に打ち込み率と線形な関係を示すものは、プリント位置合わせを行うパターンを打ち込み率１００％でプリントする。曲線Ｂのように、ある打ち込み率から飽和領域に突入する場合もある。この場合プリント位置合わせを行うパターンは、飽和領域に突入するまでの打ち込み率でプリントしなければならない。これにより使用するインクとプリント媒体により決まる最適打ち込み率を判定し、プリント位置合わせパターンを最適な打ち込み率でプリントすることが可能となり、良好なプリント位置合わせをすることが可能となる。
【０１５６】
ここでは打ち込み率５０％程度の領域を用いるのが好ましいことがわかる。
【０１５７】
（プリント位置合わせパターンに打ち込み率を反映させる）
図２５は、打ち込み率５０％の例としてプリント位置合わせ基準パターンのドットを走査方向に１／２に間引いたものを模式的に表したものである。
【０１５８】
図２５において、図２５（Ａ）はプリント位置が合っている状態、図２５（Ｂ）は少しずれた状態、図２５（Ｃ）はさらにずれた状態でプリントされたときのドットを示す。ドットの間引き方は往復のプリント位置合わせではプリント・パターンのキャリッジ走査方向に一様に間引く。その間引き率は上述の最適打ち込み率判定を行った結果から、あらかじめ用意されたプリント位置合わせパターンをそのプリント媒体、そのインクに適した間引き率でプリントする。
【０１５９】
（打ち込み率判定とプリント位置合わせの同時実行の例）
上述の最適打ち込み率判定とプリント位置合わせを同時に行うことも可能である。
【０１６０】
図２６は、最適打ち込み率判定とプリント位置合わせを同時に行うパターンを模式的に表す。図２６（Ａ）は、第１のヘッドによるプリントと第２のヘッドによるプリントで形成されるプリント位置合わせパターンを打ち込み率２５％でプリントしたものであり、以下順に図２６（Ｂ）から図２６（Ｄ）は、各々５０％、７５％、１００％でプリントしたものである。
【０１６１】
図２７は、打ち込み率毎にパターン（ａ）ないし（ｉ）をプリントした状態を示す。
【０１６２】
図２７において、第１段目は打ち込み率２５％（Ａ）、第２段目は５０％（Ｂ）、第３段目は７５％（Ｃ）、第４段目は１００％（Ｄ）を示す。
【０１６３】
図２８は、プリント位置合わせパターンの相対的なずらし量と各打ち込み率における測定された反射光学濃度との関係を示す。打ち込み率が足りない場合、プリント位置合わせパターンをずらしていっても、コントラストがつかず反射光学濃度の変化は少ない（曲線Ａ）。また打ち込み率が大きすぎれば、ドット同士が重なり合ってしまいプリント位置を相対的にずらしていっても、変化量としては乏しい（曲線Ｄ）。各打ち込み率の曲線から最も変化量の大きな打ち込み率を算出し、その打ち込み率の曲線から最適なプリント位置合わせを行う。
【０１６４】
ここでは、曲線ＢとＣが同程度の変化量を示しているので、いずれの曲線を用いてもよい。なお、同程度の場合、コックリングの影響を抑えるために打ち込み率の小さい曲線Ｂを用いる方がより望ましい。
【０１６５】
［実施の形態５］
実施の形態５は、複数ヘッド間のキャリッジ走査方向のプリント位置合わせを行う。
【０１６６】
（プリント位置合わせパターンの説明）
実施の形態４で説明したプリント・パターンについて、往走査でプリントしていたドットを本実施の形態では第１のヘッドでプリントし、復走査でプリントしていたドットを本実施の形態では第２のヘッドでプリントしてプリント位置合わせを行う。但しプリント位置合わせ条件の判定方法は実施の形態４と同様である。
【０１６７】
（最適打ち込み率判定パターン）
使用する複数のヘッドについて各々実施の形態４と同様の最適な打ち込み率を判定するパターンをプリントし、各パッチの光学反射率を測定する。その光学反射率の分布より、打ち込み率に対して光学反射率が線形的に変化する線形領域を求める。その線形領域で最も光学反射率が大きい打ち込み率をヘッドごとに算出し、その後のプリント位置合わせをその最適な打ち込み率で行う。これにより良好なプリント位置合わせが可能となる。但し最適打ち込み率の判定方法は実施の形態４と同様である。
【０１６８】
（プリント位置合わせパターンに打ち込み率を反映させる）
実施の形態４と同様に上述の最適打ち込み率判定を行った結果から、あらかじめ用意されたプリント位置合わせパターンを、そのプリント媒体、そのインクに適した間引き率でプリントするものとする。間引き方はヘッド間のプリント位置合わせではプリント・パターンの縦方向に一様に間引く。
【０１６９】
実施の形態４と同様に上述の最適打ち込み率判定とプリント位置合わせを同時に行うことも可能である。打ち込み率と上記プリント位置合わせのための条件を変化させて第１のヘッドによるプリントと第２のヘッドによるプリントを行う。光学センサ３０で各パッチの光学反射率を測定し、その光学反射率の分布より、打ち込み率に対して光学反射率が線形的に変化する線形領域を求め、その線形領域で最も光学反射率が大きい打ち込み率を求め、その打ち込み率で最適なプリント位置合わせの条件を算出する。
【０１７０】
［実施の形態６］
実施の形態６は、複数ヘッド間のキャリッジ走査方向のプリント位置合わせを行う。
【０１７１】
（プリント位置合わせパターンの説明）
実施の形態５で説明したプリント・パターンで、縦／横の関係が入れ替わったものを用いる。但しプリント位置合わせ条件の判定方法は実施の形態４と同様である。
【０１７２】
（最適打ち込み率判定パターン）
実施の形態５と同様で使用する複数のヘッドについて、各々実施の形態５と同様の最適な打ち込み率を判定するパターンをプリントし、各パッチの光学反射率を測定する。その光学反射率の分布より、打ち込み率に対して光学反射率が線形的に変化する線形領域を求め、その領域で最も光学反射率が大きい打ち込み率をヘッドごとに算出し、その後のプリント位置合わせをその最適な打ち込み率で行う。これにより良好なプリント位置合わせが可能となる。但し最適打ち込み率の判定方法は実施の形態４と同様である。
【０１７３】
（プリント位置合わせパターンに打ち込み率を反映させる）
実施の形態４と同様に上述の最適打ち込み率判定を行った結果から、あらかじめ用意されたプリント位置合わせパターンを、そのプリント媒体、そのインクに適した間引き率でプリントするものとする。ドットの間引き方は、ヘッド間のプリント位置合わせにおいてはプリント・パターンの横方向に一様に間引く。
【０１７４】
実施の形態５と同様に上述の最適打ち込み率判定とプリント位置合わせを同時に行うことも可能である。打ち込み率と上記プリント位置合わせのための条件を変化させて、第１のヘッドによるプリントと第２のヘッドによるプリントを行い、光学センサで各パッチの光学反射率を測定する。その光学反射率分布より、打ち込み率に対して光学反射率が線形的に変化する線形領域を求め、その領域で最も光学反射率が大きい打ち込み率を求め、その打ち込み率で最適なプリント位置合わせの条件を算出する。
【０１７５】
本実施の形態では、プリント・ヘッドからインクをプリント媒体に吐出して画像を形成するプリント装置における例を示したが、本発明はその構成に限定されるものではない。プリント・ヘッドの操作を行いながら、プリント媒体上にドットを形成してプリントを行うプリント装置に関しても適用できる。
【０１７６】
［実施の形態７］
本実施の形態７から実施の形態１０までの実施の形態は、図１または図２に示した装置で濃淡両インクを用いてプリントを行う際に好適である。
【０１７７】
濃インクと、その濃インクを約３倍から４倍に希釈したインク（淡インク）を併用、もしくは希釈したインク（淡インク）のみを使用してのプリントを行うこともできる。この場合、テキスト主体のプリントと画像主体のプリントとによりヘッドを交換する場合が増える結果、頻繁にプリント位置合わせを行うことになる。
【０１７８】
しかしながら、例えば、ユーザーが目視により最もプリント位置の合っている条件を選び出す場合に、濃インクと淡インクとで罫線をプリント媒体上にプリントし、その結果から位置合わせ条件をユーザーが決定するために、薄いインクを使用すると目視による判断がしにくいことがある。
【０１７９】
図２９は、濃インクと淡インクとの間におけるプリント位置合わせを示す。
【０１８０】
図２９において、図２９（Ａ）はプリント位置が合っている状態、図２９（Ｂ）は少しずれた状態、図２９（Ｃ）はさらにずれた状態でプリントされたときのドットを示し、実線は濃インク、破線は淡インクによるパターンを示す。自動で位置合わせを行う際においても、濃インクと淡インクの併用の場合のヘッド間プリント位置合わせとヘッド間往復プリント位置合わせとにおいて、濃インクと淡インクとのプリント結果の濃度の差が大きい。したがって、パッチなどの自動プリント位置合わせパターンをプリントして、図２６（Ａ）、図２６（Ｂ）および図２６（Ｃ）のように濃インク（濃いドット）と淡インク（薄いドット）の相対的位置を変化させても、濃インクからの濃度が支配的である。このため、その変化に応じた濃度変化を光学センサにより得ることができず、最適な自動プリント位置合わせが行えない可能性がある。淡インクを用いた往復プリント位置合わせにおいても所定の濃度が得られず、位置合わせが行えない可能性がある。
【０１８１】
（プリント位置合わせ条件選択処理）
プリント位置合わせプリント・パターンとしてのパッチをプリントした後に、このパターンの反射光学濃度の測定を行うとき、本実施の形態７では、あらかじめ位置合わせを行うために必要な最低の濃度の値と、第１のプリントと第２のプリントの相対的位置をずらしたときの濃度変化において位置合わせを行うためにに必要な最低の濃度値とを規定しておき、それらを所定値として決めておく。反射光学濃度の測定の結果が所定値を超えているなら、以下のプリント位置合わせ処理に進む。
【０１８２】
図３０は、プリント・ヘッドの駆動パルスを示す。所定値を上回る値をプリント結果から得ることが出来なかった場合には、まず、ヘッドの電気熱変換体の駆動に用いるパルスを図３０（Ａ）のように通常のシングル・パルス５１から図３０（Ｂ）のようなダブル・パルス５２および５３に変更する。その後、改めてパッチのプリントを行い、再度反射光学濃度を測定し、これにより所定値が得られたなら、上記と同様にプリント位置合わせ処理へと進む。それでも所定値に満たないときは、プレヒート・パルス５２のパルス幅を大きくし、次のプリント位置合わせ処理へと進む。これは、本実施の形態では、この段階でプリント位置合わせ処理に十分な濃度が得られると想定してのことである。
【０１８３】
シングル・パルス５１からダブル・パルス５２、５３への変調によりインクの吐出量を変化させることができ、かつそのプレヒート・パルス５２のパルス幅変調によってもインクの吐出量の変更が行えることは、特開平５−０９２５６５号公報に開示されている。
【０１８４】
インク濃度が所定値を超えるか否かを測定する場合、濃度測定用の簡単なパッチを別に用意しておき、これをプリント位置合わせに先立ちプリントし、その濃度を測定する。次に前記方法に従い吐出量を変化させた後に、プリント位置調整のためのプリント・パターンのプリント、プリント位置の選定に移行してもよい。
【０１８５】
インクの濃度ではなくインクの滴数を変えることによっても可能である。例えば、濃淡インクの濃度比が３：１であれば、淡インクを３滴打ち込んだときに濃インクを１滴打ち込んだ場合の濃度と近い濃度が得られる。プリント媒体８による滲みを考慮して、淡インクを２滴とすることも可能である。
【０１８６】
本実施の形態におけるプリント位置合わせの処理は、実施の形態１における往走査を第１のヘッドに、復走査を第２のヘッドに置き換えた処理と同様に行える。
【０１８７】
［実施の形態８］
実施の形態８は、複数のプリント・ヘッドを用いて第１のプリントと第２のプリントによりそれぞれプリントを行い、画像を形成するものである。詳しくは、往走査と復走査を行いそれぞれで相補的なプリントを行うことにより画像を形成する場合に、往走査と復走査のプリント位置を相互に位置合わせするものである。本実施の形態に用いるプリント装置の構成、プリント位置合わせのためのプリント・パターンは前述の実施の形態７と同様である。プリント位置合わせの処理に関しても、前記実施の形態７のにおける第１のプリントと第２のプリントの替わりに、往走査によるプリントと復走査によるプリントを用いることで同様に行える。
【０１８８】
（プリント位置合わせ条件選択処理）
本実施の形態では、前述の実施の形態７において第１のプリント・ヘッドによりプリントしていたドットを往走査で、第２のプリント・ヘッドによりプリントしていたドットを復走査でプリントして、プリント位置合わせ条件選択処理を行う。
【０１８９】
図３１は、本実施の形態のプリント位置合わせ条件選択処理手順のフローチャートを示す。
【０１９０】
図３１に示すように、ステップＳ８１でプリント・パターンをプリントし、このパターンの反射光学濃度の測定を実施の形態７と同様に行う。
【０１９１】
次に、ステップＳ８２において測定された反射光学濃度のうち最も反射光学濃度の大きいものが、所定値に入っているかを判定する。その範囲内にある場合はステップＳ８３の処理に進む。
【０１９２】
反射光学濃度が所定値より小さい場合はステップＳ８４へ進み、前記プリント・ヘッド１に搭載されているサブ・ヒータ１４２（図６）によりヘッドのインクの保温温度の変更（１度目は通常の２３℃から３０℃へ、２度目は３０℃から３５℃へ）を行い、インクの温度を上げる。こうして膜沸騰によるインクの吐出量が増加するようにしてステップＳ８１の処理に戻る。
【０１９３】
保温温度の変更パターンを細かく設定し数多く準備しておいて、２回目の判定でも不適当と判定された場合にさらに保温温度の変更できるようにして、判定を行う回数を増やしてもよい。しかし本実施の形態では、温度の変更パターンは３つ（２３℃、３０℃、３５℃）とし、２回目の判定で不適当と判断された場合でも保温温度を変更した後、ステップ８３へと進むことにする。
【０１９４】
本実施の形態ではインクの保温にサブ・ヒータ１４２を用いているが、インクの吐出に用いる吐出ヒータ２５を駆動して保温も行わせてもよい。
【０１９５】
往復プリント間のキャリッジ走査方向での位置合わせにおいても、第１のプリントと第２のプリントでインク濃度の低いインクに対して打ち込み量の制御を行うことにより、さらに精度の高いプリント位置合わせを行うことができる。同時にこれにより、もしヘッドに傾きがあったとしてもプリント位置の調節を行うことができる。
【０１９６】
［実施の形態９］
実施の形態９は、複数のプリント・ヘッドを用いて第１のヘッドと第２のヘッドによりそれぞれプリントを行い、画像を形成するものである。詳しくは、第１のヘッドと第２のヘッドという異なるヘッド間のキャリッジ走査方向におけるプリント位置合わせに関するものである。
【０１９７】
本実施の形態に用いるプリント装置の構成、プリント位置合わせのためのプリント・パターン、およびプリント位置合わせ処理は前述の実施の形態７と同様とする。
【０１９８】
プリント・ヘッドにあらかじめ、ヘッドが搭載するインクの濃度と、そのインクを用いて位置合わせをする際に必要とされるインク量を吐出する条件とを記録しておく。この条件を使用してプリント位置合わせパターンをプリントして、そのプリント結果からプリント位置合わせ処理を行う。このようにして、最適なプリント位置の選定が可能となる。
【０１９９】
［実施の形態１０］
実施の形態１０は、複数のプリント・ヘッドを用いて第１のヘッドと第２のヘッドによりそれぞれプリントを行い、画像を形成するものである。詳しくは、第１のヘッドと第２のヘッドという異なるヘッド間のキャリッジ走査方向におけるプリント位置合わせに関するものである。
【０２００】
まず後述のプリント・パターンを、第１のヘッドのプリントと第２のヘッドのプリントの相対的な位置条件を変えながらプリント媒体８上にプリントする。それらからユーザが目視により最も位置の合っている条件を選び出す。その後、ホスト・コンピュータを操作することにより、位置合わせ条件を設定する。
【０２０１】
本実施の形態に用いるプリント装置の構成は、実施の形態７の構成から図１または図２に模式図で示したキャリッジ２上に搭載された光学センサ３０を取り除いたものである。
【０２０２】
（プリント位置合わせのためのプリント・パターン）
図３２は、本実施の形態で用いるプリント位置合わせのためのプリント・パターンである。
【０２０３】
図３２において、上段の細い罫線５５は第１のヘッドでプリント媒体上にプリントされる罫線、下段の太い罫線５７は第２のヘッドでプリント媒体上にプリントされる罫線を示している。（ａ）から（ｅ）はプリント位置を示す。プリント位置（ｃ）は、第１のヘッドと第２のヘッドとでプリント状態があっている状態でプリントしたときの罫線を示している。プリント位置（ｂ）、（ｄ）はプリント位置が少しずれた状態、プリント位置（ａ）、（ｅ）はプリント位置が更にずれた状態でプリントした罫線を示している。
【０２０４】
（プリント位置合わせ条件選定、プリント位置合わせ処理）
このようなプリント位置合わせパターンを用いて位置合わせを実行する際、あらかじめプリント・ヘッドにヘッドが搭載するインクや、位置合わせの際の吐出量などの条件を記録しておく。この時、搭載しているインクが淡インクであるなら、同一画素への２度打ちを用いるように位置合わせ用の吐出条件を設定しておく。この条件の下でプリント位置合わせのプリント・パターンをプリントした後、このパターンの中からもっともプリント位置が合っている状態をユーザーが目視により選び出す。その後、ホスト・コンピュータを操作することにより、位置合わせ条件を設定する。
【０２０５】
以上の各実施の形態１から９は、よりよく位置合わせが行えるよう、適時組み合わせて用いることができるのはもちろんである。
【０２０６】
上記実施の形態１から１０のいずれの実施の形態についても、位置合わせのプリント・パターンをプリントする駆動周波数やヘッドの温度等の諸条件が、実際のプリントで使用する駆動周波数やヘッド温度と異なることがあるので、プリント位置合わせ条件判定後、必要によっては駆動周波数やヘッド温度等の違いに対し補正を行う。その補正は数式により計算して行ってもよい。または、あらかじめ位置合わせプリント・パターン毎に実際の諸条件に関するプリント・タイミングのデータを準備しておき、プリント位置合わせ条件判定の結果に従ってそれらをそのままプリント・タイミングとして用いるか、あるいは補完してプリントタイミングを求めるかにより行うこともできる。
【０２０７】
以上の実施の形態では、インクジェット方式のプリント・ヘッドを用いて説明したが、本発明は熱転写方式、昇華方式のプリント・ヘッドにも適用できる。また、本発明のプリント・ヘッドは、電子写真方式のプリント・ユニット等も含む概念であり、本発明は電子写真方式にも適用できる。
【０２０８】
このように本発明の上記各実施の形態によれば、インクの吐出量自体の増加、複数インクの使用、およびそれらの組み合わせをおこなうことによって、そのプリント濃度を上げることができ、濃度の大きく異なるヘッド間におけるプリント位置あわせ調節、ならびに、往復プリントにおけるプリント位置あわせ調節が可能となる。
【０２０９】
この結果、ユーザーはインクの濃度および複数ヘッド間のヘッドの組み合わせに留意することなくプリント位置合わせを行うことが可能となる。
【０２１０】
［実施の形態１１］
本実施の形態以降では、本発明に係るプリント装置のプリント・ヘッドの駆動タイミングについて説明する。装置の制御回路の概略構成については図５を参照して説明した通りである。
【０２１１】
図３３は、図５に示したヘッド・ドライバ１４０のロジック構成をプリント・ヘッドの記録素子群３３７と共に表すブロック図である。
【０２１２】
ヘッド・ドライバ１４０は、シフト・レジスタ３３１、ラッチ回路３３２、ブロック選択デコーダ３３３、アンド・ゲート群３３４、ドライバ・アレー３３５を備える。ここでは、記録素子群３３７は１６０個の記録素子からなり、１６個ブロックに分割されるものとする。
【０２１３】
図３３において、プリント装置本体のコントローラからシフト・レジスタ３３１に、プリントされるべき画像の画像データＤＡＴＡがクロック信号ＤＣＬＫＫに同期してシリアル転送される。このシリアル・データはラッチ回路３３２に転送されて保持される。１回の記録タイミングでプリントされるべきシリアル・データが全てシフト・レジスタ３３１に転送されると、コントローラからラッチ信号ＬＡＴＣＨが出力される。ラッチ回路３３２がアンド・ゲート群３３４に出力している画像データは、現在ラッチ回路３３２が保持しているデータをこのラッチ信号ＬＡＴＣＨによって出力することで更新される。
【０２１４】
次に、このラッチ回路３３２が出力している画像データは、ブロック選択信号ＢＥＮＢ０，ＢＥＮＢ１，ＢＥＮＢ２および偶奇選択信号ＯＤＤ，ＥＶＥＮにより、以下のようにして記録素子群３３７の記録素子Ｓｅｇ｛１６（Ｎ−１）＋１} 〜Ｓｅｇ｛１６（Ｎ−１）＋１６} （Ｎ＝１〜１０）に分配される。
【０２１５】
ブロック選択信号ＢＥＮＢ０，ＢＥＮＢ１，ＢＥＮＢ２はブロック選択デコーダ３３３に入力され、ブロック選択信号Ｂｌｏｃｋ０〜７にデコードされる。８種のブロック選択信号Ｂｌｏｃｋ０〜７は、３種のブロック選択信号ＢＥＮＢ０，ＢＥＮＢ１，ＢＥＮＢ２の値に応じていずれか一つがハイとなってアンド・ゲート群３３４のアンド・ゲートに入力され、記録素子群３３７から８個のブロックを選択することができる。さらに、アンド・ゲートに入力される偶奇選択信号ＯＤＤ，ＥＶＥＮに応じてこれらのブロックを２分割することができ、この結果、記録素子群３３７は１６個のブロックに分割される。
【０２１６】
これらの選択信号と選択される記録素子との対応関係の例を図３４に示す。
【０２１７】
図３４は、例えば偶奇選択信号ＯＤＤ＝１，ＥＶＥＮ＝０、ブロック選択信号ＢＥＮＢ０＝１，ＢＥＮＢ１＝０，ＢＥＮＢ２＝１のときは、Ｓｅｇ（１６ｋ＋１）の１０個の記録素子が選択されることを表す。
【０２１８】
図３３中のアンド・ゲート群３３４の各アンド・ゲートには、さらに駆動パルスＨＥＮＢが入力され、これによりドライバ・アレー３３５が記録素子群３３７の各記録素子に電圧ＶＨを印加する時間を制御する。ラッチ回路３３２より出力される画像データは各アンド・ゲートに入力され、各ブロック選択信号、両偶奇選択信号、駆動パルスＨＥＮＢとの論理積をとった結果に応じてゲートされ、ドライバ・アレー３３５への出力を選択される。ドライバ・アレー３３５に出力されたデータにより、電源ＶＨ端子における駆動電圧ＶＨが各記録素子に選択的に印加される。これにより、記録素子群３３７は画像データに応じて駆動され、プリント媒体にインクが吐出されて画素が形成される。
【０２１９】
ここで、本発明にかかるプリント装置に使用した各プリント・ヘッドの記録素子配列について説明する。
【０２２０】
図３５に示すように、副走査方向に対して角度θ（tan θ＝１／１６）をなす向きに、１６０個の記録素子が配列され取り付けられている。また、各記録素子のうちＳｅｇ（１６ｋ＋１）はプリント媒体の排紙側に、Ｓｅｇ（１６ｋ＋１６）は給紙側に位置する。また記録素子は１／（３６０cos θ）インチ・ピッチでプリント・ヘッドに形成されおり、記録走査（主走査）を行うことで副走査方向に解像度３６０ｄｐｉの画像を形成することができる。
【０２２１】
本発明にかかるプリント装置は、毎秒２０インチの速度でキャリッジを移動させて主走査を行う。したがって、主走査方向の解像度を３６０ｄｐｉとするために、プリント・ヘッドの駆動周波数は７２００Ｈｚ（＝３６０ｄｐｉ×２０インチ／ｓｅｃ）である。
【０２２２】
次に、上述した記録素子配列と駆動条件のプリント・ヘッドを用いた、上記各実施の形態における複数ヘッド駆動とヘッド間のプリント位置ずれについて詳細に説明する。
【０２２３】
図３６は標準ブロック駆動信号のタイミング・チャートであり、図示のタイミングの各信号をヘッド・ドライバ１４０のロジックに繰り返し出力することで、ブロック内の記録素子を所定順序で周期的に駆動する。ここで標準ブロック駆動とは、ブロック内の隣接する記録素子を一方向にシーケンシャルに、かつ周期的に駆動する駆動方法である。標準ブロック駆動信号は、複数ヘッド（ここではプリント・ヘッドＨＡ，ＨＢの２個とする）に対して共通に用いる。
【０２２４】
図３６に示した標準ブロック駆動信号をヘッド・ドライバ１４０に入力したとき、例えばプリント・ヘッドＨＡの一周期の駆動により形成される画素について説明する。図３６（Ｂ）ないし図３６（Ｆ）に示したタイミングの各選択信号による一周期の記録素子の駆動順序は、図３４の関係にしたがって、
Ｓｅｇ（１６ｋ＋１６）→Ｓｅｇ（１６ｋ＋１５）→Ｓｅｇ（１６ｋ＋１４）→Ｓｅｇ（１６ｋ＋１３）→Ｓｅｇ（１６ｋ＋１２）→Ｓｅｇ（１６ｋ＋１１）→Ｓｅｋ（１６ｋ＋１０）→Ｓｅｇ（１６ｋ＋９）→Ｓｅｇ（１６ｋ＋８）→Ｓｅｇ（１６ｋ＋７）→Ｓｅｇ（１６ｋ＋６）→Ｓｅｇ（１６ｋ＋５）→Ｓｅｇ（１６ｋ＋４）→Ｓｅ＋３（１６ｋ＋３）→Ｓｅｇ（１６ｋ＋２）→Ｓｅｇ（１６ｋ＋１）
の順になる。ただし、ｋは０から９までの整数である。
【０２２５】
このような順序により、キャリッジ移動速度に応じた駆動周波数の（Ｇ）の駆動パルスＨＥＮＢで、選択した記録素子を順次駆動する。なお、駆動パルスＨＥＮＢはダブル・パルスとした。プリント・ヘッドＨＢについても同様である。
【０２２６】
図３７は上記標準ブロック駆動信号による駆動で形成される記録画素の配列を、形成順序と共に示す。
【０２２７】
図において、主走査方向と交差する破線は駆動パルスのタイミングと対応し、副走査方向と交差する破線は記録素子のピッチと対応する。また、丸付き数字の番号は図３６（Ａ）のラッチ信号ＬＡＴＣＨ受信後に形成される記録画素のプリント順序を示す。各ブロックについて給紙側から排紙側に順に駆動され、副走査方向と一致する向きに画素配列が形成されることを表す。ここでは、記録素子の配列にうねり等はなく、副走査方向に対して前述の傾きを持って直線状に配列されるものとした。
【０２２８】
図３７に示すように、一周期の間に順に形成される記録素子Ｓｅｇ（１６ｋ＋１６）〜Ｓｅｇ（１６ｋ＋１）の主走査方向位置は、ほぼそろっている。
【０２２９】
ところで、プリント・ヘッドＨＡ，ＨＢに供給する１走査分の画像データは、図３８に示すようにプリント・バッファに展開されている。プリント・バッファには、本実施の形態では後述する通りＲＡＭを用いたが、一走査分の画像データを読み書きできる他の画像記憶装置であっても良い。
【０２３０】
図３８に示すプリント・バッファは、副走査方向×主走査方向に対応して２０×２８８０個のアドレスを持ち、１つのアドレスに８ビットの画像データを格納する。つまり、縦方向に２０×８＝１６０ビット分の画像データが格納され、プリント・ヘッドの１６０個の記録素子に対応している。各アドレスには、プリント媒体上でプリントされるべき位置に対応する画像データを格納する。
【０２３１】
標準ブロック駆動信号によるプリント・ヘッド駆動では、Ｓｅｇ１〜Ｓｅｇ８の記録素子が図中Ｃ番のアドレスの画像データを参照する場合に、各ブロックのＳｅｇ｛１６（Ｎ−１）＋１} からＳｅｇ｛１６（Ｎ−１）＋１６} の他の記録素子が参照するアドレスは、各アドレスに図示の通りに番号を付けると、次の通りである。
【０２３２】
Ｓｅｇ９〜Ｓｅｇ１６：Ｃ＋２８８０×１＋０
Ｓｅｇ１７〜Ｓｅｇ２４：Ｃ＋２８８０×２＋１
Ｓｅｇ２５〜Ｓｅｇ３２：Ｃ＋２８８０×３＋１
Ｓｅｇ３２〜Ｓｅｇ４０：Ｃ＋２８８０×４＋２
Ｓｅｇ４１〜Ｓｅｇ４８：Ｃ＋２８８０×５＋２
Ｓｅｇ４９〜Ｓｅｇ５６：Ｃ＋２８８０×６＋３
Ｓｅｇ５７〜Ｓｅｇ６４：Ｃ＋２８８０×７＋３
Ｓｅｇ６５〜Ｓｅｇ７２：Ｃ＋２８８０×８＋４
Ｓｅｇ７３〜Ｓｅｇ８０：Ｃ＋２８８０×９＋４
Ｓｅｇ８１〜Ｓｅｇ８８：Ｃ＋２８８０×１０＋５
Ｓｅｇ８９〜Ｓｅｇ９６：Ｃ＋２８８０×１１＋５
Ｓｅｇ９７〜Ｓｅｇ１０４：Ｃ＋２８８０×１２＋６
Ｓｅｇ１０５〜Ｓｅｇ１１２：Ｃ＋２８８０×１３＋６
Ｓｅｇ１１３〜Ｓｅｇ１２０：Ｃ＋２８８０×１４＋７
Ｓｅｇ１２１〜Ｓｅｇ１２８：Ｃ＋２８８０×１５＋７
Ｓｅｇ１２９〜Ｓｅｇ１３６：Ｃ＋２８８０×１６＋８
Ｓｅｇ１３７〜Ｓｅｇ１４４：Ｃ＋２８８０×１７＋８
Ｓｅｇ１４５〜Ｓｅｇ１５２：Ｃ＋２８８０×１８＋９
Ｓｅｇ１５３〜Ｓｅｇ１６０：Ｃ＋２８８０×１９＋９
このように、プリント・バッファからの読み出し位置は、記録素子の配列位置とプリント媒体上でプリントすべき画素位置に対応させている。
【０２３３】
上記の通りにプリント・バッファのアドレスを参照し、２つのプリント・ヘッドＨＡ，ＨＢの両方に対して標準ブロック駆動信号による駆動を行ってプリントを行う場合、画素単位でレジを調整することにより最大で図３９に示した通りのレジずれになり、プリント・ヘッドＨＡ，ＨＢの記録画素間で主走査方向に最大１／２ドットのずれを生じる。
【０２３４】
そこで実施の形態１１以降においては、図５に示した構成においてＲＯＭ１０３中のプログラムを上記各実施の形態のものから改良して新たなソフトウエア的機能を付加し、ＣＰＵ１０１により実行するようにした。すなわち、ブロック順次型の複数のプリント・ヘッドを用いてプリントを行う際に、プリントずれ量によって各プリント・ヘッド毎にブロック駆動順序を独立に設定することで、記録画素の位置を変更してずれを補正した複数プリント・ヘッドによるプリントを行えるようにした。
【０２３５】
図４０はＡＳＩＣ１０７内の制御構成を外部回路と共に示すブロック図であり、ブロック順序指定部４０８とイメージ・データ・アドレス指定部４１０が上記した新機能を示すもので、ＲＡＭ４０６が前述のプリント・バッファとして用いられる。またここでは、２個のプリント・ヘッドＨＡ，ＨＢを駆動するものとした。プリント・ヘッドＨＡ，ＨＢによる両プリントは、キャリッジの同一方向移動時に行われるものであっても良いし、往復各方向移動時に行われるものであっても良い。
【０２３６】
図４０において、４０１はパルス発生部であり、記録走査（主走査）を行う際の基本となるモータ・パルスを発生する。キャリッジ・モータ駆動部４０２は、このモータ・パルスに同期して（キャリッジ）モータ１５２を制御する駆動パルスを生成し、これを（キャリッジ）モータドライバ１５０に転送する。また、ヘッド駆動部４０３は、このモータ・パルスに同期してプリント・ヘッドＨＡ，ＨＢを駆動する信号を両ヘッドに転送する。このときヘッド駆動部４０３は、データ送信部４０４に対してプリント・ヘッドの駆動信号に同期してプリント・ヘッドＨＡ，ＨＢによりプリントを行う画像データを転送するための同期信号を転送する。
【０２３７】
ＲＡＭ４０６に格納された画像データは、ＲＡＭコントローラ４０７，ＤＭＡ４０５を経てデータ送信部４０４に転送される。データ送信部４０４は、ヘッド駆動部４０３の同期信号に同期して一周期分の画像データをヘッド・ドライバ１４０を介してプリント・ヘッドＨＡ，ＨＢへ転送する。一周期分の画像データを転送すると、データ送信部４０４からＤＭＡ４０５に転送終了信号を出す。ＤＭＡ４０５は、この転送終了信号を受けると、次の周期の画像データを転送する。
【０２３８】
なお、ＲＡＭ４０６からの画像データ読み出しはプログラムにしたがって行われる。すなわち、ＲＡＭ４０６に格納された一走査分の画像データの開始アドレスおよび終了アドレス（もしくはデータ量）を図４３を参照して説明するとおりにＲＡＭコントローラ４０７に指定することで、ヘッド・ドライバ１４０を介してプリント・ヘッドＨＡ，ＨＢに転送する画像データを制御する。
【０２３９】
ブロック順序指定部４０８は、上記の各実施の形態において例えば反射型光学センサ３０を利用して検出したヘッド間のプリント位置ずれ量に応じて、プリント・ヘッドＨＡ，ＨＢの各記録素子に対するブロック内駆動順序を指定する。これにより、検出したずれ量が１／４ドット以下であれば標準ブロック駆動信号により駆動が行われるように設定され、１／４ドットを超えるときには、以下に説明するプリント位置補正のためのブロック駆動信号を用いて駆動が行われるように設定される。
【０２４０】
４０９はブロック順序生成部であり、ブロック順序指定部４０８の設定に応じてプリント位置ずれ補正のためのブロック駆動順序を生成する。ヘッド駆動部４０３は、生成された順序で駆動を行うためのブロック選択信号ＢＥＮＢ０，ＢＥＮＢ１，ＢＥＮＢ２をヘッド・ドライバ１４０に転送する。
【０２４１】
また、ＲＡＭコントローラ４０７の機能を拡張して、各ブロック毎の画像データ指定機能をもたせ、各ブロック毎のイメージ・データ・アドレス指定部４１０に基づいてＲＡＭ４０６の一走査分の画像データをＤＭＡ４０５に転送することができる。
【０２４２】
次に、本実施の形態におけるプリント位置補正ブロック駆動信号（以下、補正駆動信号と記す）を用いたプリント・ヘッド駆動について説明する。
【０２４３】
図４１は本実施の形態で用いる駆動信号のタイミング・チャートであり、図示のタイミングの各信号をヘッド・ドライバ１４０のロジックに繰り返し出力することで、ブロック内の記録素子を所定順序で周期的に駆動する。
【０２４４】
図４１に示すように、プリント・ヘッドＨＡには（Ａ）ないし（Ｇ）の標準ブロック駆動信号を付与する。プリント・ヘッドＨＢには、（Ｈ）ないし（Ｎ）の補正駆動信号を付与する。プリント・ヘッドＨＢに対する各信号（Ｈ）ないし（Ｎ）のタイミング関係は標準ブロック駆動信号とは一部相違し、（Ｍ）のブロック選択信号ＢＥＮＢ２は、プリント・ヘッドＨＡに対する（Ｆ）のブロック選択信号ＢＥＮＢ２と逆相になっている。これにより、一駆動周期でのプリント・ヘッドＨＢの各記録素子の駆動順序は、図３４の関係にしたがって、
Ｓｅｇ（１６ｋ＋８）→Ｓｅｇ（１６ｋ＋７）→Ｓｅｇ（１６ｋ＋６）→Ｓｅｇ（１６ｋ＋５）→Ｓｅｇ（１６ｋ＋４）→Ｓｅｇ（１６ｋ＋３）→Ｓｅｇ（１６ｋ＋２）→Ｓｅｇ（１６ｋ＋１）→Ｓｅｇ（１６ｋ＋１６）→Ｓｅｇ（１６ｋ＋１５）→Ｓｅｇ（１６ｋ＋１４）→Ｓｅｇ（１６ｋ＋１３）→Ｓｅｇ（１６ｋ＋１２）→Ｓｅｇ（１６ｋ＋１１）→Ｓｅｇ（１６ｋ＋１０）→Ｓｅｇ（１６ｋ＋９）
の順になる。ただし、ｋは０から９までの整数である。
【０２４５】
このような順序により、キャリッジ移動速度に応じた駆動周波数の（Ｎ）の駆スの駆動パルスＨＥＮＢで、選択した記録素子を順次駆動する。プリント・ヘッドＨＡについては図３６の標準ブロック駆動信号による場合と同様の順序であり、それぞれ独立した順序とされる。なお、図４１（Ｇ），（Ｎ）の駆動パルスＨＥＮＢはそれぞれダブル・パルスとした。
【０２４６】
図４２は上記補正駆動信号による駆動で形成されるプリント・ヘッドＨＢの記録画素の配列を、形成順序と共に示す。
【０２４７】
図において、主走査方向と交差する破線は駆動パルスのタイミングと対応し、副走査方向と交差する破線は記録素子のピッチと対応する。また、丸付き数字の番号は図４１（Ｈ）のラッチ信号ＬＡＴＣＨ受信後に形成される記録画素のプリント順序を示す。各ブロックについて給紙側から排紙側に順に駆動され、副走査方向と一致する向きに画素配列が形成されることを表す。ここでは、記録素子の配列にうねり等はなく、副走査方向に対して前述の傾きを持って直線状に配列されるものとした。
【０２４８】
図４２に示すように、一周期の駆動の前半に順に形成される記録素子Ｓｅｇ（１６ｋ＋８）〜Ｓｅｇ（１６ｋ＋１）の主走査方向位置に対して、その後半に順に形成される記録素子Ｓｅｇ（１６ｋ＋１６）〜Ｓｅｇ（１６ｋ＋９）の主走査方向位置は、主走査方向に１ドット（１駆動周期）分だけ先行している。
【０２４９】
このように補正駆動信号で駆動するプリント・ヘッドＨＢに供給する１走査分の画像データはＲＡＭ４０６（プリント・バッファ）に展開されており、以下、図４３に示すようにして補正駆動信号に応じ読み出しアドレスを前述プログラムにより変更し、画像展開の補正を行って読み出される。ＲＡＭ４０６のアドレスは、図３８について説明した通りである。
【０２５０】
本実施の形態における補正駆動信号によるプリント・ヘッド駆動では、Ｓｅｇ１〜Ｓｅｇ８の記録素子が図４３中Ｃ番のアドレスの画像データを参照する場合に、各ブロックのＳｅｇ｛１６（Ｎ−１）＋１} からＳｅｇ｛１６（Ｎ−１）＋１６} の他の記録素子が参照するアドレスは、各アドレスに図示の通りに番号を付けると、次の通りである。
【０２５１】
Ｓｅｇ９〜Ｓｅｇ１６：Ｃ＋２８８０×１＋１
Ｓｅｇ１７〜Ｓｅｇ２４：Ｃ＋２８８０×２＋１
Ｓｅｇ２５〜Ｓｅｇ３２：Ｃ＋２８８０×３＋２
Ｓｅｇ３２〜Ｓｅｇ４０：Ｃ＋２８８０×４＋２
Ｓｅｇ４１〜Ｓｅｇ４８：Ｃ＋２８８０×５＋３
Ｓｅｇ４９〜Ｓｅｇ５６：Ｃ＋２８８０×６＋３
Ｓｅｇ５７〜Ｓｅｇ６４：Ｃ＋２８８０×７＋４
Ｓｅｇ６５〜Ｓｅｇ７２：Ｃ＋２８８０×８＋４
Ｓｅｇ７３〜Ｓｅｇ８０：Ｃ＋２８８０×９＋５
Ｓｅｇ８１〜Ｓｅｇ８８：Ｃ＋２８８０×１０＋５
Ｓｅｇ８９〜Ｓｅｇ９６：Ｃ＋２８８０×１１＋６
Ｓｅｇ９７〜Ｓｅｇ１０４：Ｃ＋２８８０×１２＋６
Ｓｅｇ１０５〜Ｓｅｇ１１２：Ｃ＋２８８０×１３＋７
Ｓｅｇ１１３〜Ｓｅｇ１２０：Ｃ＋２８８０×１４＋７
Ｓｅｇ１２１〜Ｓｅｇ１２８：Ｃ＋２８８０×１５＋８
Ｓｅｇ１２９〜Ｓｅｇ１３６：Ｃ＋２８８０×１６＋８
Ｓｅｇ１３７〜Ｓｅｇ１４４：Ｃ＋２８８０×１７＋９
Ｓｅｇ１４５〜Ｓｅｇ１５２：Ｃ＋２８８０×１８＋９
Ｓｅｇ１５３〜Ｓｅｇ１６０：Ｃ＋２８８０×１９＋１０
上記の通り、一周期の駆動の後半に形成される記録素子の主走査方向位置が前述の通り前半のものよりも主走査方向に先行している分だけ、記録素子Ｓｅｇ（１６ｋ＋１６）〜Ｓｅｇ（１６ｋ＋９）の参照アドレスを変更し、記録素子Ｓｅｇ（１６ｋ＋８）〜Ｓｅｇ（１６ｋ＋１）の参照アドレスよりもそれぞれ１だけ大きくしている。
【０２５２】
ここで、プリント・ヘッドＨＡとプリント・ヘッドＨＢの間にずれがあり、両ヘッドに標準ブロック駆動信号を与えたときに従来技術による記録画素単位のレジ調整を行って図３９に示した１／２ドットの最大レジずれが生じている場合、プリント・ヘッドＨＡに標準ブロック駆動信号を与えてプリント・ヘッドＨＢに補正駆動信号を与えることで上述した通りに両ヘッド間のプリント位置ずれを補正すると、図４４に示した記録画素が得られる。
【０２５３】
図４４において、補正駆動信号による駆動のプリント・ヘッドＨＢによる記録画素は、丸付きの英文字Ｂで示す一周期の後半によるものが、前半によるものに対して主走査方向位置でちょうど１ドット分先行する位置に形成される。プリント・ヘッドＨＡによる一周期分の記録画素は主走査方向ですべて同位置にあり、後半によるものを丸付きの英文字Ａで示す。両ヘッドによる前半の駆動周期によるものはレジずれが全く無い場合を示しており、同位置に形成されるので丸付きの英文字＋（Ａ＋Ｂ）で示す。
【０２５４】
同図から理解できるように、たとえば前半の駆動周期によるものに最大で１／４ドット分のレジずれが生じたときには、後半の駆動周期によるものにも１／４ドット分の最大レジずれが生じる。両ヘッドの位置関係がどのようであっても、レジずれは１／４ドット以下に抑えられる。
【０２５５】
すなわち、本実施の形態の複数（２個）ヘッド駆動によれば、記録画像レベルのレジ調整を行い、一方のプリント・ヘッドに標準ブロック駆動信号を与え、記録画素のデータ単位のレジ調整度合いに応じて、他方のプリント・ヘッドには互いに独立に駆動順序を設定された標準ブロック駆動信号と補正駆動信号を前述のように使い分けるようにブロック順序指定部４０８で設定することで、記録画像データ単位（画素単位）のレジ調整精度の２倍の精度を実現することができ、高精細な画像形成に寄与することができる。
【０２５６】
［実施の形態１２］
上記の実施の形態１１では、プリント・バッファから画像データを読み出す際に１バイト（８ビット）単位で参照していたために、２種類のブロック内駆動順序にしか対応できない。
【０２５７】
そこで本実施の形態は、より多くのブロック内駆動順序に対してプリント位置に応じたプリント・バッファからの読み出しを行える方法を提案するものである。すなわち、プリント・バッファの参照は図３８に示した画像展開の補正を行わない方法に固定して行い、プリント・バッファへの画像データ展開方法で対応することを提案する。
【０２５８】
プリント・バッファへの展開は、駆動タイミングを独立に設定した場合の主走査方向のプリント位置ずれを補正するように、予めずらしたアドレスにソフトウエア的処理を用いて行う。したがって、２個のプリントヘッドを用いる場合は、標準ブロック駆動信号で駆動するヘッド用と、補正駆動信号で駆動するヘッド用のバッファ・エリアを用意し、後者のエリアに展開するときにはアドレスをずらして展開する。
【０２５９】
図３３に示したプリント・ヘッドのブロックに次のように番号を付ける。
【０２６０】
記録素子Ｓｅｇ（１６ｋ＋１）を駆動させるブロック：ＢＬ１
記録素子Ｓｅｇ（１６ｋ＋２）を駆動させるブロック：ＢＬ２
記録素子Ｓｅｇ（１６ｋ＋３）を駆動させるブロック：ＢＬ３
記録素子Ｓｅｇ（１６ｋ＋４）を駆動させるブロック：ＢＬ４
記録素子Ｓｅｇ（１６ｋ＋５）を駆動させるブロック：ＢＬ５
記録素子Ｓｅｇ（１６ｋ＋６）を駆動させるブロック：ＢＬ６
記録素子Ｓｅｇ（１６ｋ＋７）を駆動させるブロック：ＢＬ７
記録素子Ｓｅｇ（１６ｋ＋８）を駆動させるブロック：ＢＬ８
記録素子Ｓｅｇ（１６ｋ＋９）を駆動させるブロック：ＢＬ９
記録素子Ｓｅｇ（１６ｋ＋１０）を駆動させるブロック：ＢＬ１０
記録素子Ｓｅｇ（１６ｋ＋１１）を駆動させるブロック：ＢＬ１１
記録素子Ｓｅｇ（１６ｋ＋１２）を駆動させるブロック：ＢＬ１２
記録素子Ｓｅｇ（１６ｋ＋１３）を駆動させるブロック：ＢＬ１３
記録素子Ｓｅｇ（１６ｋ＋１４）を駆動させるブロック：ＢＬ１４
記録素子Ｓｅｇ（１６ｋ＋１５）を駆動させるブロック：ＢＬ１５
記録素子Ｓｅｇ（１６ｋ＋１６）を駆動させるブロック：ＢＬ１６
実施の形態１１の場合、標準ブロック駆動信号による駆動のときのブロックの駆動順序は、ラッチ後、
ＢＬ１６→ＢＬ１５→ＢＬ１４→ＢＬ１３→ＢＬ１２→ＢＬ１１→ＢＬ１０→ＢＬ９→ＢＬ８→ＢＬ７→ＢＬ６→ＢＬ５→ＢＬ４→ＢＬ３→ＢＬ２→ＢＬ１
である。
【０２６１】
また、補正駆動信号による駆動のときのブロックの駆動順序は、ラッチ後、
ＢＬ９→ＢＬ８→ＢＬ７→ＢＬ６→ＢＬ５→ＢＬ４→ＢＬ３→ＢＬ２→ＢＬ１→ＢＬ１６→ＢＬ１５→ＢＬ１４→ＢＬ１３→ＢＬ１２→ＢＬ１１→ＢＬ１０
であり、レジ調整度合いによって２通りの駆動順序のいずれかで、２個のうち一方のヘッドを駆動していた。
【０２６２】
本実施の形態では、ラッチ後のブロックの駆動順序として、それぞれ駆動順序を独立に設定された、ブロック駆動１〜ブロック駆動１６までの以下の１６種を用意し、プリント位置調整精度をより向上させるようにした。それぞれの駆動順序は以下の(1) ないし(16)の通りである。
【０２６３】
(1) ブロック駆動１（＝標準ブロック駆動）
ＢＬ１６→ＢＬ１５→ＢＬ１４→ＢＬ１３→ＢＬ１２→ＢＬ１１→ＢＬ１０→ＢＬ９→ＢＬ８→ＢＬ７→ＢＬ６→ＢＬ５→ＢＬ４→ＢＬ３→ＢＬ２→ＢＬ１
(2) ブロック駆動２
ＢＬ１５→ＢＬ１４→ＢＬ１３→ＢＬ１２→ＢＬ１１→ＢＬ１０→ＢＬ９→ＢＬ８→ＢＬ７→ＢＬ６→ＢＬ５→ＢＬ４→ＢＬ３→ＢＬ２→ＢＬ１→ＢＬ１６
(3) ブロック駆動３
ＢＬ１４→ＢＬ１３→ＢＬ１２→ＢＬ１１→ＢＬ１０→ＢＬ９→ＢＬ８→ＢＬ７→ＢＬ６→ＢＬ５→ＢＬ４→ＢＬ３→ＢＬ２→ＢＬ１→ＢＬ１６→ＢＬ１５
(4) ブロック駆動４
ＢＬ１３→ＢＬ１２→ＢＬ１１→ＢＬ１０→ＢＬ９→ＢＬ８→ＢＬ７→ＢＬ６→ＢＬ５→ＢＬ４→ＢＬ３→ＢＬ２→ＢＬ１→ＢＬ１６→ＢＬ１５→ＢＬ１４
(5) ブロック駆動５
ＢＬ１２→ＢＬ１１→ＢＬ１０→ＢＬ９→ＢＬ８→ＢＬ７→ＢＬ６→ＢＬ５→ＢＬ４→ＢＬ３→ＢＬ２→ＢＬ１→ＢＬ１６→ＢＬ１５→ＢＬ１４→ＢＬ１３
(6) ブロック駆動６
ＢＬ１１→ＢＬ１０→ＢＬ９→ＢＬ８→ＢＬ７→ＢＬ６→ＢＬ５→ＢＬ４→ＢＬ３→ＢＬ２→ＢＬ１→ＢＬ１６→ＢＬ１５→ＢＬ１４→ＢＬ１３→ＢＬ１２
(7) ブロック駆動７
ＢＬ１０→ＢＬ９→ＢＬ８→ＢＬ７→ＢＬ６→ＢＬ５→ＢＬ４→ＢＬ３→ＢＬ２→ＢＬ１→ＢＬ１６→ＢＬ１５→ＢＬ１４→ＢＬ１３→ＢＬ１２→ＢＬ１１
(8) ブロック駆動８
ＢＬ９→ＢＬ８→ＢＬ７→ＢＬ６→ＢＬ５→ＢＬ４→ＢＬ３→ＢＬ２→ＢＬ１→ＢＬ１６→ＢＬ１５→ＢＬ１４→ＢＬ１３→ＢＬ１２→ＢＬ１１→ＢＬ１０
(9) ブロック駆動９
ＢＬ８→ＢＬ７→ＢＬ６→ＢＬ５→ＢＬ４→ＢＬ３→ＢＬ２→ＢＬ１→ＢＬ１６→ＢＬ１５→ＢＬ１４→ＢＬ１３→ＢＬ１２→ＢＬ１１→ＢＬ１０→ＢＬ９
(10)ブロック駆動１０
ＢＬ７→ＢＬ６→ＢＬ５→ＢＬ４→ＢＬ３→ＢＬ２→ＢＬ１→ＢＬ１６→ＢＬ１５→ＢＬ１４→ＢＬ１３→ＢＬ１２→ＢＬ１１→ＢＬ１０→ＢＬ９→ＢＬ８
(11)ブロック駆動１１
ＢＬ６→ＢＬ５→ＢＬ４→ＢＬ３→ＢＬ２→ＢＬ１→ＢＬ１６→ＢＬ１５→ＢＬ１４→ＢＬ１３→ＢＬ１２→ＢＬ１１→ＢＬ１０→ＢＬ９→ＢＬ８→ＢＬ７
(12)ブロック駆動１２
ＢＬ５→ＢＬ４→ＢＬ３→ＢＬ２→ＢＬ１→ＢＬ１６→ＢＬ１５→ＢＬ１４→ＢＬ１３→ＢＬ１２→ＢＬ１１→ＢＬ１０→ＢＬ９→ＢＬ８→ＢＬ７→ＢＬ６
(13)ブロック駆動１３
ＢＬ４→ＢＬ３→ＢＬ２→ＢＬ１→ＢＬ１６→ＢＬ１５→ＢＬ１４→ＢＬ１３→ＢＬ１２→ＢＬ１１→ＢＬ１０→ＢＬ９→ＢＬ８→ＢＬ７→ＢＬ６→ＢＬ５
(14)ブロック駆動１４
ＢＬ３→ＢＬ２→ＢＬ１→ＢＬ１６→ＢＬ１５→ＢＬ１４→ＢＬ１３→ＢＬ１２→ＢＬ１１→ＢＬ１０→ＢＬ９→ＢＬ８→ＢＬ７→ＢＬ６→ＢＬ５→ＢＬ４
(15)ブロック駆動１５
ＢＬ２→ＢＬ１→ＢＬ１６→ＢＬ１５→ＢＬ１４→ＢＬ１３→ＢＬ１２→ＢＬ１１→ＢＬ１０→ＢＬ９→ＢＬ８→ＢＬ７→ＢＬ６→ＢＬ５→ＢＬ４→ＢＬ３
(16)ブロック駆動１６
ＢＬ１→ＢＬ１６→ＢＬ５→ＢＬ１４→ＢＬ１３→ＢＬ１２→ＢＬ１１→ＢＬ１０→ＢＬ９→ＢＬ８→ＢＬ７→ＢＬ６→ＢＬ５→ＢＬ４→ＢＬ３→ＢＬ２
上記各ブロック駆動のうち、ブロック駆動１は標準ブロック駆動信号によるものと同一駆動順序、ブロック駆動８は補正駆動信号によるものと同一駆動順序で駆動する。
【０２６４】
上記のブロック駆動１〜１６を行う場合には、それぞれの駆動タイミングに合わせて、以下に指定する走査線の画素を主走査の逆方向に１画素分ずらして画像展開の補正を行っておく。各ブロック駆動１〜１６において画像展開の補正を指定する走査線位置を、プリント・バッファに展開する順番で以下の(1) ないし(16)に表わす。ただし、ｒは０以上の整数である。
【０２６５】
(1) ブロック駆動１（＝標準ブロック駆動）
補正なし
(2) ブロック駆動２
１６ｒ＋１６番目
(3) ブロック駆動３
１６ｒ＋１５番目と１６ｒ＋１６番目
(4) ブロック駆動４
１６ｒ＋１４番目と１６ｒ＋１６番目
(5) ブロック駆動５
１６ｒ＋１３番目と１６ｒ＋１６番目
(6) ブロック駆動６
１６ｒ＋１２番目と１６ｒ＋１６番目
(7) ブロック駆動７
１６ｒ＋１１番目と１６ｒ＋１６番目
(8) ブロック駆動８
１６ｒ＋１０番目と１６ｒ＋１６番目
(9) ブロック駆動９
１６ｒ＋９番目と１６ｒ＋１６番目
(10)ブロック駆動１０
１６ｒ＋８番目と１６ｒ＋１６番目
(11)ブロック駆動１１
１６ｒ＋７番目と１６ｒ＋１６番目
(12)ブロック駆動１２
１６ｒ＋６番目と１６ｒ＋１６番目
(13)ブロック駆動１３
１６ｒ＋５番目と１６ｒ＋１６番目
(14)ブロック駆動１４
１６ｒ＋４番目と１６ｒ＋１６番目
(15)ブロック駆動１５
１６ｒ＋３番目と１６ｒ＋１６番目
(16)ブロック駆動１６
１６ｒ＋２番目と１６ｒ＋１６番目
本実施の形態の複数（２個）ヘッド駆動によれば、実施の形態１１と同様に、記録画像レベルのレジ調整を行い、一方のプリント・ヘッドをブロック駆動１により駆動し、他方のプリント・ヘッドにはブロック駆動１と独立に駆動順序を設定された各ブロック駆動２〜１６を記録画素のデータ単位のレジ調整度合いに応じて使い分けるようにブロック順序指定部４０８で設定を行い、さらに、各ブロック駆動に応じた上記の画像展開補正を行ったプリント・バッファから画像データを読み出すようにすることで、記録画像データ単位（画素単位）のレジ調整精度の１６倍の精度を実現することができ、さらに高精細な画像形成に寄与することができる。
【０２６６】
［実施の形態１３］
上記の実施の形態１１では同一ブロック内の駆動素子が記録素子群において分散されて配置され、各ブロック内でそれぞれ順次駆動させる分散ブロック順次の形態を採っていた。さらに、記録素子群をブロックごとに分割して各ブロックを順次駆動させるブロック順次形態の場合でも、実施の形態１１と同様にしてブロック内記録素子の駆動順序を変えることで、同様の効果を得ることができる。
【０２６７】
また、複数のプリント・ヘッドの駆動信号自体は共有して選択信号により種々の異なるタイミングをレジ調整度合いに応じ設定することができ、またデータの参照タイミングも同一にすることで、低コストな装置構成を実現することができる効果がある。
【０２６８】
なお、上記の各実施の形態では２個のプリント・ヘッドを用いた構成の装置について説明したが、３個以上の複数のプリント・ヘッドを用いたプリント装置でも同様の効果を得ることができる。
【０２６９】
さらに、本発明に係るプリント装置において、複数のプリント・ヘッドは装置に固着されたものでも、周知の着脱自在のカートリッジ式のものであっても良く、着脱によってヘッドの位置が不安定なタイプの場合にはより大きな効果を得ることができる。
【０２７０】
（その他）
なお、本発明は、特にインクジェット・プリント方式の中でも、インク吐出を行わせるために利用されるエネルギとして熱エネルギを発生する手段（例えば電気熱変換体やレーザ光等）を備え、前記熱エネルギによりインクの状態変化を生起させる方式のプリント・ヘッド、プリント装置において優れた効果をもたらすものである。かかる方式によればプリントの高密度化，高精細化が達成できるからである。
【０２７１】
その代表的な構成や原理については、例えば、米国特許第４７２３１２９号明細書，同第４７４０７９６号明細書に開示されている基本的な原理を用いて行うものが好ましい。この方式は所謂オンデマンド型，コンティニュアス型のいずれにも適用可能であるが、特に、オンデマンド型の場合には、液体（インク）が保持されているシートや液路に対応して配置されている電気熱変換体に、プリント情報に対応していて核沸騰を越える急速な温度上昇を与える少なくとも１つの駆動信号を印加することによって、電気熱変換体に熱エネルギを発生せしめ、プリント・ヘッドの熱作用面に膜沸騰を生じさせて、結果的にこの駆動信号に一対一で対応した液体（インク）内の気泡を形成できるので有効である。この気泡の成長，収縮により吐出用開口を介して液体（インク）を吐出させて、少なくとも１つの滴を形成する。この駆動信号をパルス形状とすると、即時適切に気泡の成長収縮が行われるので、特に応答性に優れた液体（インク）の吐出が達成でき、より好ましい。このパルス形状の駆動信号としては、米国特許第４４６３３５９号明細書，同第４３４５２６２号明細書に記載されているようなものが適している。なお、上記熱作用面の温度上昇率に関する発明の米国特許第４３１３１２４号明細書に記載されている条件を採用すると、さらに優れたプリントを行うことができる。
【０２７２】
プリント・ヘッドの構成としては、上述の各明細書に開示されているような吐出口，液路，電気熱変換体の組合わせ構成（直線状液流路または直角液流路）の他に熱作用部が屈曲する領域に配置されている構成を開示する米国特許第４５５８３３３号明細書，米国特許第４４５９６００号明細書を用いた構成も本発明に含まれるものである。加えて、複数の電気熱変換体に対して、共通するスリットを電気熱変換体の吐出部とする構成を開示する特開昭５９−１２３６７０号公報や熱エネルギの圧力波を吸収する開孔を吐出部に対応させる構成を開示する特開昭５９−１３８４６１号公報に基いた構成としても本発明の効果は有効である。すなわち、プリント・ヘッドの形態がどのようなものであっても、本発明によればプリントを確実に効率よく行うことができるようになるからである。
【０２７３】
さらに、プリント装置がプリントできるプリント媒体の最大幅に対応した長さを有するフルライン・タイプのプリント・ヘッドに対しても本発明は有効に適用できる。そのようなプリント・ヘッドとしては、複数プリント・ヘッドの組合わせによってその長さを満たす構成や、一体的に形成された１個のプリント・ヘッドとしての構成のいずれでもよい。
【０２７４】
加えて、上例のようなシリアル・タイプのものでも、装置本体に固定されたプリント・ヘッド、あるいは装置本体に装着されることで装置本体との電気的な接続や装置本体からのインクの供給が可能になる交換自在のチップ・タイプのプリント・ヘッド、あるいはプリント・ヘッド自体に一体的にインク・タンクが設けられたカートリッジ・タイプのプリント・ヘッドを用いた場合にも本発明は有効である。
【０２７５】
また、本発明のプリント装置の構成として、プリント・ヘッドの吐出回復手段、予備的な補助手段等を付加することは本発明の効果を一層安定できるので、好ましいものである。これらを具体的に挙げれば、プリント・ヘッドに対してのキャッピング手段、クリーニング手段、加圧或は吸引手段、電気熱変換体或はこれとは別の加熱素子或はこれらの組み合わせを用いて加熱を行う予備加熱手段、プリントとは別の吐出を行なう予備吐出手段を挙げることができる。
【０２７６】
また、搭載されるプリント・ヘッドの種類ないし個数についても、例えば単色のインクに対応して１個のみが設けられたものの他、プリント色や濃度を異にする複数のインクに対応して複数個数設けられるものであってもよい。すなわち、例えばプリント装置のプリント・モードとしては黒色等の主流色のみのプリント・モードだけではなく、プリント・ヘッドを一体的に構成するか複数個の組み合わせによるかいずれでもよいが、異なる色の複色カラー、または混色によるフルカラーの各プリント・モードの少なくとも一つを備えた装置にも本発明は極めて有効である。
【０２７７】
さらに加えて、以上説明した本発明実施の形態においては、インクを液体として説明しているが、室温やそれ以下で固化するインクであって、室温で軟化もしくは液化するものを用いてもよく、あるいはインクジェット方式ではインク自体を３０℃以上７０℃以下の範囲内で温度調整を行ってインクの粘性を安定吐出範囲にあるように温度制御するものが一般的であるから、使用プリント信号付与時にインクが液状をなすものを用いてもよい。加えて、熱エネルギによる昇温を、インクの固形状態から液体状態への状態変化のエネルギとして使用せしめることで積極的に防止するため、またはインクの蒸発を防止するため、放置状態で固化し加熱によって液化するインクを用いてもよい。いずれにしても熱エネルギのプリント信号に応じた付与によってインクが液化し、液状インクが吐出されるものや、プリント媒体に到達する時点ではすでに固化し始めるもの等のような、熱エネルギの付与によって初めて液化する性質のインクを使用する場合も本発明は適用可能である。このような場合のインクは、特開昭５４−５６８４７号公報あるいは特開昭６０−７１２６０号公報に記載されるような、多孔質シート凹部または貫通孔に液状又は固形物として保持された状態で、電気熱変換体に対して対向するような形態としてもよい。本発明においては、上述した各インクに対して最も有効なものは、上述した膜沸騰方式を実行するものである。
【０２７８】
さらに加えて、本発明インクジェット・プリント装置の形態としては、コンピュータ等の情報処理機器の画像出力端末として用いられるものの他、リーダ等と組合わせた複写装置、さらには送受信機能を有するファクシミリ装置の形態を採るもの等であってもよい。
【０２７９】
【発明の効果】
以上説明した通り本発明装置および方法によれば、プリント媒体における複数のプリント・ヘッド間の主走査方向のプリント位置ずれが検出されて、検出されたずれ量が所定値よりも大きいときには、ブロック内駆動順序を各プリント・ヘッド毎に独立に設定し、プリント位置ずれを補正することによって複数ヘッド間のプリントの主走査方向のレジずれを精度良く補正して高品位画像をプリントすることができる効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態に係るインクジェット・プリント装置の概略構成を一部破断で示す斜視図である。
【図２】本発明の他の実施の形態に係るインクジェット・プリント装置の概略構成を一部破断で示す斜視図である。
【図３】図１または図２に示したプリント・ヘッドの主要部の構造を模式的に示す斜視図である。
【図４】図１または図２に示した光学センサを説明するための模式図である。
【図５】本発明の一実施の形態に係るインクジェット・プリント装置における制御回路の概略構成を示すブロック図である。
【図６】本発明の実施の形態１で使用するプリント・パターンを示す模式図であり、（Ａ）はプリント位置が合っている状態、（Ｂ）は少しずれた状態、（Ｃ）はさらにずれた状態でプリントされたときのドットを示す模式図である。
【図７】本発明の実施の形態１で用いるプリント位置合わせのためのパターンを説明する図であり、（Ａ）はプリント位置が合っている状態、（Ｂ）は少しずれた状態、（Ｃ）はさらにずれた状態でプリントされたときのドットを示す模式図である。
【図８】本発明の実施の形態１のプリント・パターンにおけるプリント位置がずれた量と反射光学濃度との関係を示す図である。
【図９】本発明の実施の形態１の概略処理を示すフローチャートである。
【図１０】本発明の実施の形態１においてプリント・パターンをプリント媒体にプリントした状態を示す模式図である。
【図１１】本発明の実施の形態１におけるプリント位置合わせ条件の決定の方法を説明するための図である。
【図１２】測定された光学反射率とプリント位置パラメータとの関係を示す図である。
【図１３】本発明の実施の形態１におけるプリント・パターンの他の例を示す模式図であり、（Ａ）はプリント位置が合っている状態、（Ｂ）は少しずれた状態、（Ｃ）はさらにずれた状態でプリントされたときのドットを示す模式図である。
【図１４】本発明の実施の形態１におけるプリント・パターンのさらに他の例を示す模式図であり、（Ａ）はプリント位置が合っている状態、（Ｂ）は少しずれた状態、（Ｃ）はさらにずれた状態でプリントされたときのドットを示す模式図である。
【図１５】本発明の実施の形態１におけるプリント・パターンのさらに他の例を示す模式図であり、（Ａ）はプリント位置が合っている状態、（Ｂ）は少しずれた状態、（Ｃ）はさらにずれた状態でプリントされたときのドットを示す模式図である。
【図１６】本発明の実施の形態１におけるプリント・パターンのさらに他の例を示す模式図であり、（Ａ）はプリント位置が合っている状態、（Ｂ）は少しずれた状態、（Ｃ）はさらにずれた状態でプリントされたときのドットを示す模式図である。
【図１７】本発明の実施の形態２に係るプリント位置合わせ条件判定処理の手順を示すフローチャートである。
【図１８】本発明の実施の形態２におけるプリント・パターンのドット間距離による特性を説明するための模式図であり、（Ａ）はプリント位置が合っている状態、（Ｂ）は少しずれた状態、（Ｃ）はさらにずれた状態でプリントされたときのドットを示す模式図である。
【図１９】本発明の実施の形態２におけるプリント・パターンのドット間距離による特性を説明するための模式図であり、（Ａ）はプリント位置が合っている状態、（Ｂ）は少しずれた状態、（Ｃ）はさらにずれた状態でプリントされたときのドットを示す模式図である。
【図２０】本発明の実施の形態２におけるプリント・パターンのドット間距離に応じた反射光学濃度の特性を説明するための図である。
【図２１】本発明の実施の形態３に係るプリント・パターンを示す模式図であり、（Ａ）はプリント位置が合っている状態、（Ｂ）は少しずれた状態、（Ｃ）はさらにずれた状態でプリントされたときのドットを示す模式図である。
【図２２】本発明の実施の形態３におけるプリント吐出口のずれ量と反射光学濃度との関係を示す図である。
【図２３】本発明の実施の形態４で用いる最適な打ち込み率を判定するプリント・パターンを説明する模式図であり、（Ａ）はエリア・ファクタ２５％で、（Ｂ）はエリア・ファクタ５０％で、（Ｃ）はエリア・ファクタ７５％で、（Ｄ）はエリア・ファクタ１００％で、各々プリントした模式図である。
【図２４】本発明の実施の形態４における打ち込み率と光学反射率との関係を示す図である。
【図２５】本発明の実施の形態４に係るプリント位置合わせ基準パターンを１／２に間引いたパターンを示す模式図であり、（Ａ）はプリント位置が合っている状態、（Ｂ）は少しずれた状態、（Ｃ）はさらにずれた状態でプリントされたときのドットを示す模式図である。
【図２６】本発明の実施の形態４に係る最適打ち込み率判定とプリント位置合わせを同時に行うパターンを示す模式図であり、（Ａ）は打ち込み率２５％で、（Ｂ）は打ち込み率５０％で、（Ｃ）は打ち込み率７５％で、（Ｄ）は打ち込み率１００％で、各々プリントしたパターンを示す模式図である。
【図２７】本発明の実施の形態４におけるプリント・パターンをプリント媒体にプリントした状態を示す模式図である。
【図２８】本発明の実施の形態４におけるプリント位置合わせパターンの相対的なずらし量と反射光学濃度との関係を示す図である。
【図２９】本発明の実施の形態７に係る最適打ち込み率判定とプリント位置合わせを同時に行うパターンを示す模式図であり、（Ａ）はプリント位置が合っている状態、（Ｂ）は少しずれた状態、（Ｃ）はさらにずれた状態でプリントされたときのドットを示す模式図である。
【図３０】本発明の実施の形態７に係るプリント・ヘッド駆動パルスを示す図であり、（Ａ）はシングル・パルス、（Ｂ）はダブル・パルスを示す図である。
【図３１】本発明の実施の形態８に係るプリント位置合わせ条件判定処理の手順を示すフローチャートである。
【図３２】本発明の実施の形態１０で用いるプリント位置合わせのためのプリント・パターンを示す図である。
【図３３】本発明に適用したヘッド・ドライバのロジック構成をプリント・ヘッドの記録素子群と共に表すブロック図である。
【図３４】選択信号と選択される記録素子との対応関係を示す説明図である。
【図３５】本発明に適用したプリント・ヘッドの各記録素子のプリント媒体に対する位置関係を示す説明図である。
【図３６】複数ヘッドを駆動する標準ブロック駆動信号のタイミング・チャートである。
【図３７】標準ブロック駆動信号による駆動で形成される記録画素の配列を、形成順序と共に示す説明図である。
【図３８】本発明に適用したプリント装置のプリント・バッファの構成および標準ブロック駆動信号による駆動に対応した画像データの参照方法を示す説明図である。
【図３９】標準ブロック駆動信号による駆動と記録画素単位によるレジ調整により形成した記録ドットの最大ずれを示す説明図である。
【図４０】ＡＳＩＣ１０７内の制御構成を外部回路と共に示すブロック図である。
【図４１】本発明で用いる補正駆動信号のタイミング・チャートである。
【図４２】補正駆動信号による駆動で形成されるプリント・ヘッドの記録画素の配列を、形成順序と共に示す説明図である。
【図４３】本発明に適用したプリント装置のプリント・バッファの構成および補正駆動信号による駆動に対応した画像データの参照方法を示す説明図である。
【図４４】２個のプリント・ヘッドが図３９に示したドット形成を行う位置関係にある場合に、補正駆動信号を用いて駆動を行った場合のプリント媒体上の記録ドット位置の説明図である。
【符号の説明】
１、１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄ、１Ｅ、１Ｆ、４１Ａ、４１Ｂ、４１Ｃ、４１Ｄ、４１Ｅ、４１Ｆ ヘッド・カートリッジ
２ キャリッジ
３ ガイド・シャフト
４ 主走査モータ
５ モータ・プーリ
６ 従動プーリ
７ タイミング・ベルト
８ プリント媒体
９、１０、１１、１２ 搬送ローラ
１３ プリント・ヘッド部
２１ 吐出口面
２２ 吐出口
２３ 共通液室
２４ 液路
２５ 電気熱変換体（吐出ヒータ）
３０ 光学センサ
３１ 発光部
３２ 受光部
３５ 入射光
３７ 反射光
５１、５２、５３ パルス
５５、５７ 罫線
６１、６２、６３、６４、６５、６６、６７、６８、６９ パッチ
１００ コントローラ
１０１ ＣＰＵ
１０３ ＲＯＭ
１０５，４０６ ＲＡＭ
１０７ ＡＳＩＣ
１１０ ホスト装置
１１２ Ｉ／Ｆ
１２０ 操作部
１２２ 電源スイッチ
１２４ プリント・スイッチ
１２６ 回復スイッチ
１２７ レジストレーション調整起動スイッチ
１２９ レジストレーション調整値設定入力部
１３０ センサ群
１３２ フォト・カプラ
１３４ 温度センサ
１４０ ヘッド・ドライバ
１４２ サブ・ヒータ
１５０、１６０ モータ・ドライバ
１５２、１６２ モータ
４０１ パルス発生部
４０２ キャリッジ・モータ駆動部
４０３ ヘッド駆動部
４０４ データ送信部
４０５ ＤＭＡ
４０７ ＲＡＭコントローラ
４０８ ブロック順序指定部
４０９ ブロック順序生成部
４１０ イメージ・データ・アドレス指定部

Claims (7)

1. それぞれ複数の記録素子を備えた第１プリントヘッドおよび第２プリントヘッドとプリント媒体とを所定方向に相対移動させる手段と、前記第１プリントヘッドおよび第２プリントヘッドの前記複数の記録素子を複数のブロックに分割して駆動する手段であって、前記相対移動中に前記複数の記録素子を前記ブロックごとに所定順序で駆動する手段を備えたプリント装置であって、
   画像情報を前記プリント媒体上でプリントされるべき位置に対応したアドレスに格納する格納手段と、
   前記プリント媒体における前記第１プリントヘッドと第２プリントヘッドの間の前記所定方向のプリント位置ずれに応じて、前記第１プリントヘッドによりプリントするドットと前記第２プリントヘッドによりプリントするドットが重なるように前記第１プリントヘッドおよび第２プリントヘッドの少なくとも一方の前記ブロックの駆動順序を設定するとともに、前記プリント位置ずれに応じて前記格納手段から前記画像情報を読み出す際の読み出しアドレスを前記プリントされるべき位置に対応したアドレスから変更することにより、前記プリント位置ずれを補正する補正手段と
   を備えたことを特徴とするプリント装置。
2. それぞれ複数の記録素子を備えた第１プリントヘッドおよび第２プリントヘッドとプリント媒体とを所定方向に相対移動させる手段と、前記第１プリントヘッドおよび第２プリントヘッドの前記複数の記録素子を複数のブロックに分割して駆動する手段であって、前記相対移動中に前記複数の記録素子を前記ブロックごとに所定順序で駆動する手段を備えたプリント装置であって、
   プリントする画像情報を格納する格納手段と、
   前記プリント媒体における前記第１プリントヘッドと第２プリントヘッドの間の前記所定方向のプリント位置ずれに応じて、前記第１プリントヘッドによりプリントするドットと前記第２プリントヘッドによりプリントするドットが重なるように前記第１プリントヘッドおよび第２プリントヘッドの少なくとも一方の前記ブロックの駆動順序を設定するとともに、前記プリント位置ずれに応じて前記画像情報を前記格納手段に格納する際のプリントされるべき位置に対応したアドレスを変更することにより、前記プリント位置ずれを補正する補正手段と
   を備えたことを特徴とするプリント装置。
3. 前記プリント位置ずれのずれ量を検出する検出手段をさらに有することを特徴とする請求項１または２に記載のプリント装置。
4. 前記第１プリントヘッドおよび第２プリントヘッドのうち少なくとも一つを着脱自在に装着する手段をさらに備えることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載のプリント装置。
5. 前記第１プリントヘッドおよび第２プリントヘッドはそれぞれ熱エネルギ発生体を備え、前記熱エネルギ発生体からの熱エネルギを前記記録液に付与して吐出させることで前記プリント媒体にプリントを行うことを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載のプリント装置。
6. それぞれ複数の記録素子を備えた第１プリントヘッドおよび第２プリントヘッドとプリント媒体とを所定方向に相対移動させ、前記第１プリントヘッドおよび第２プリントヘッドの前記複数の記録素子を複数のブロックに分割し、前記相対移動中に前記複数の記録素子を前記ブロックごとに所定順序で駆動するプリント装置のヘッド駆動方法であって、
   画像情報を前記プリント媒体上でプリントされるべき位置に対応したアドレスに格納する格納ステップと、
   前記プリント媒体における前記第１プリントヘッドと第２プリントヘッドの間の前記所定方向プリント位置ずれに応じて、前記第１プリントヘッドによりプリントするドットと前記第２プリントヘッドによりプリントするドットが重なるように前記第１プリントヘッドおよび第２プリントヘッドの少なくとも一方の前記ブロックの駆動順序を設定するとともに、前記プリント位置ずれに応じて前記格納ステップにおいて格納された前記画像情報を読み出す際の読み出しアドレスを前記プリントされるべき位置に対応したアドレスから変更することにより、前記プリント位置ずれを補正する補正ステップと
   を含んだことを特徴とするプリント装置のヘッド駆動方法。
7. それぞれ複数の記録素子を備えた第１プリントヘッドおよび第２プリントヘッドとプリント媒体とを所定方向に相対移動させ、前記第１プリントヘッドおよび第２プリントヘッドの前記複数の記録素子を複数のブロックに分割し、前記相対移動中に前記複数の記録素子を前記ブロックごとに所定順序で駆動するプリント装置のヘッド駆動方法であって、
   プリントする画像情報を格納する格納ステップと、
   前記プリント媒体における前記第１プリントヘッドと第２プリントヘッドの間の前記所定方向プリント位置ずれに応じて、前記第１プリントヘッドによりプリントするドットと前記第２プリントヘッドによりプリントするドットが重なるように前記第１プリントヘッドおよび第２プリントヘッドの少なくとも一方の前記ブロックの駆動順序を設定するとともに、前記プリント位置ずれに応じて前記格納ステップにおいて格納する際のプリントされるべき位置に対応したアドレスを変更することにより、前記プリント位置ずれを補正する補正ステップと
   を含んだことを特徴とするプリント装置のヘッド駆動方法。

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