ES2241101T3 - Aparato de impresion y metodo de imprension. - Google Patents
Aparato de impresion y metodo de imprension.Info
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Abstract
UN APARATO DE IMPRESION Y UN METODO DE REGISTRO DE IMPRESIONES QUE PERMITE EL REGISTRO DE IMPRESIONES ENTRE UNA EXPLORACION HACIA ADELANTE Y UNA HACIA ATRAS DE UN CARTUCHO DE CABEZAS (1) O (4) ENTRE UNA PLURALIDAD DE CARTUCHOS DE CABEZAS SIN CAUSAR MOLESTIAS AL USUARIO Y DE MANERA SENCILLA. MEDIANTE LA EXPLORACION HACIA ADELANTE Y HACIA ATRAS DEL CARTUCHO DE CABEZAS (1) O (4), SE PUEDEN IMPRIMIR UNA PLURALIDAD DE DISEÑOS, SIENDO EL MOMENTO DE INICIO DE LA IMPRESION DE LA EXPLORACION HACIA ATRAS RETARDADO UNA CANTIDAD DE TIEMPO PREDETERMINADA RESPECTO AL DE LA EXPLORACION HACIA ADELANTE. ESTOS PATRONES PUEDEN VARIAR UNA SUPERFICIE A CUBRIR POR LOS PUNTOS FORMADOS AL IMPRIMIR DEPENDIENDO DE LA CANTIDAD DE RETARDO. POR OTRO LADO, LA PLURALIDAD DE PATRONES SON LEIDOS OPTICAMENTE A UNA DENSIDAD MEDIA. SEGUN ESTO EL MOMENTO EN QUE LA DENSIDAD MEDIA DE LECTURA ALCANZA EL MAXIMO SE FIJA COMO LA CONDICION DEL REGISTRO DE IMPRESION.
Description
Aparato de impresión y método de impresión.
La presente invención se refiere de manera
general a un aparato de impresión y a un método de impresión para
permitir la alineación de impresión.
Convencionalmente, una alineación de impresión de
este tipo se realiza generalmente de la siguiente manera.
Por ejemplo, después de la alineación de
impresión en una exploración hacia delante y una exploración hacia
atrás después de realizar una impresión bidireccional o recíproca,
una condición de alineación de impresión relativa para una
exploración bidireccional es variada mediante el ajuste de una
temporización de la impresión correspondiente en la exploración
hacia delante y en la exploración hacia atrás para realizar unas
líneas pautadas impresas en un soporte de impresión mediante la
realización de la exploración bidireccional en unas condiciones
correspondientes. A continuación, el resultado de la impresión es
observado por un usuario o similar para seleccionar la condición de
impresión en la que se obtiene la mejor alineación de impresión y
para establecer la condición de impresión en referencia a la
alineación de impresión en un aparato de impresión, un ordenador
principal o similar.
En una alineación de impresión entre cabezales,
cuando se utiliza una serie de cabezales de impresión, las líneas
pautadas son impresas mediante los cabezales correspondientes
mediante la variación de la condición de alineación de impresión
relativa, para seleccionar la condición de alineación de impresión
en la que se obtiene la mejor alineación de impresión, por parte del
usuario o similar, de forma similar a la anterior, para establecer
la condición de alineación de impresión seleccionada en el aparato
de impresión, el ordenador principal o similar.
Sin embargo, en un método de alineación de
impresión convencional de este tipo, se requiere seleccionar la
condición de alineación de impresión con la observación del
resultado por parte del usuario o similar, y realizar una operación
para el establecimiento de la condición de alineación de impresión
hasta hacer la operación molesta. Ciertos usuarios, para los cuales
una operación molesta de este tipo es desfavorable, no realizan la
alineación de impresión para utilizar un aparato de impresión en una
condición que comprende un desplazamiento de la posición de
impresión o un error de alineación de impresión en la exploración
correspondiente de la impresión bidireccional o entre cabezales.
Adicionalmente, en el método convencional, la
posición de impresión puede ser seleccionada sólo entre unas
condiciones de alineación de impresión correspondientes de los
patrones de impresión. Para una alineación de impresión adicional,
de mayor precisión, se hace necesario realizar una impresión de un
gran número de patrones variando ligeramente la impresión y
distinguir, por parte del usuario, las ligeras diferencias entre los
patrones de impresión, y seleccionar la condición de alineación de
impresión. Además de crear problemas al usuario, requiere un largo
periodo en la alineación de impresión y requiere un gran número de
patrones en la impresión.
El documento
EP-A-0 622 234 describe una
impresora/trazadora por chorros de tinta que utiliza una placa de
fase conjuntamente con un número de patrones de prueba, para
facilitar la alineación de impresión. Los patrones de prueba
incluyen: un primer patrón que dispone de un segmento para cada
cartucho del cabezal de impresión diferente utilizado por la
impresora; un patrón de alineación del eje de exploración del carro
generado haciendo que cada cabezal o pluma de impresión imprima una
serie de barras separadas horizontalmente con un grosor igual a la
separación entre las barras e igual a la anchura y la separación de
las aberturas en la placa de fase; un patrón de prueba para corregir
los desplazamientos debidos a la velocidad, que incluye los patrones
impresos correspondientes a diferentes velocidades y en diferentes
direcciones de exploración; y un patrón de prueba del eje del
soporte para corregir el deslizamiento del papel o del soporte, que
dispone de cinco columnas de barras horizontales separadas
verticalmente, cada una consistente en tres segmentos en fila, con
los segmentos en fila correspondientes siendo impresos por
diferentes cabezales o plumas de impresión. Un detector óptico
detecta el patrón de prueba a través de la placa de fase, resultando
en la generación de señales de salida que son la circonvolución
matemática del patrón de la placa de fase y el correspondiente
patrón de prueba. A continuación, estas señales de salida son
analizadas para determinar la falta de alineación.
El documento
EP-A-0 540 245 describe un aparato y
unos métodos para la operación de alineación de unos cabezales de
impresión por chorros de tinta a lo largo de un eje de exploración
del carro, mediante la determinación de las posiciones relativas de
unos segmentos verticales de línea de prueba impresos por los
cartuchos utilizando un detector óptico, y a continuación la
utilización de la información de posición relativa a partir de los
segmentos de línea de prueba detectados, para calcular una
corrección de alineación horizontal para los cartuchos del cabezal
de impresión. A continuación, estas correcciones de alineación
horizontal son utilizadas para ajustar los decalajes del
desplazamiento horizontal para los datos que se han de imprimir, y
para ajustar la temporización del disparo de las toberas por chorros
de tinta de los cartuchos.
De acuerdo con un primer aspecto de la presente
invención, se da a conocer un aparato de impresión tal como se
indica en la reivindicación 1.
Una realización de la presente invención permite
la alineación de impresión sin molestar al usuario.
Una realización de la presente invención permite
una alineación óptima de impresión independientemente de la tinta
que ha de ser utilizada.
La primera impresión y la segunda impresión
pueden ser una impresión en una exploración hacia delante y una
impresión en una exploración hacia atrás, después de realizar una
impresión mediante la exploración bidireccional de los medios del
cabezal de impresión sobre el soporte de impresión.
La primera impresión y la segunda impresión
pueden ser una impresión mediante un primer cabezal de impresión y
una impresión mediante un segundo cabezal de impresión, de entre una
serie de cabezales de impresión, y
los medios de control pueden formar un patrón que
se refiere a una magnitud del desplazamiento en una dirección de una
exploración relativa del primer y segundo cabezales de impresión con
respecto al soporte de impresión.
Los medios de control pueden constituir unos
patrones con una separación más amplia que la separación de la
posición de impresión, que el aparato de impresión puede
controlar.
Los medios de alineación de impresión pueden
calcular una condición de alineación de impresión adaptada a la
posición de impresión mediante un cálculo que utiliza valores
secuenciales en base a unos datos de características ópticas,
obtenidos mediante los medios de medición de características
ópticas.
Los medios de alineación de impresión pueden
calcular una condición de alineación de impresión adaptada a la
posición de impresión mediante un cálculo que utiliza una
aproximación lineal o una aproximación polinómica.
Los medios de alineación de impresión pueden
incluir unos medios para el cálculo de una condición de alineación
de impresión que incluye un parámetro de posición de impresión más
preciso que la condición de alineación de impresión o un parámetro
de posición de impresión diferente de la condición de alineación de
impresión.
La primera impresión y la segunda impresión
pueden ser una impresión realizada mediante un primer cabezal de
impresión y una impresión realizada mediante un segundo cabezal de
impresión, y los medios de control constituyen unos patrones que se
refieren a la magnitud del desplazamiento en una dirección diferente
de la dirección de exploración relativa del primer y segundo
cabezales de impresión con respecto al soporte de impresión.
Los medios de control pueden hacer que los puntos
formados mediante la primera impresión y los puntos formados
mediante la segunda impresión, provoquen que la relación posicional
relativa de los puntos varíe de forma correspondiente a la serie de
magnitudes del desplazamiento, para variar la proporción de
cobertura de los puntos sobre el soporte de impresión para
constituir una serie de patrones representativos de unas
características ópticas que dependen de las magnitudes del
desplazamiento.
Los medios de control pueden constituir unos
patrones que poseen una densidad óptica característica que se reduce
de acuerdo con el aumento de la magnitud del desplazamiento en la
serie de patrones.
Los medios de control pueden establecer una
proporción de cobertura de los puntos sobre el soporte de impresión
para ser el 100% aproximadamente como máximo.
Cuando la proporción de cobertura de los puntos
es del 100% aproximadamente, los medios de control pueden hacer que
la distancia entre los puntos formados por la primera impresión y
los puntos formados por la segunda impresión se encuentre
comprendida dentro de un margen desde una distancia en la que los
puntos correspondientes contactan entre sí, por lo menos, hasta una
distancia igual al radio de uno de los puntos.
Los medios de control pueden hacer que los
patrones que se han de constituir tengan como característica óptica
una densidad que aumenta de acuerdo con el aumento de la magnitud
del desplazamiento.
Los medios de medición de características ópticas
pueden medir unas características ópticas promedio correspondientes
de una serie de patrones.
Los medios de medición de características ópticas
pueden medir las características ópticas utilizando un detector
óptico que dispone de un punto de medición más ancho que los puntos
del patrón.
Los medios de medición de características ópticas
pueden tener un detector óptico de una resolución inferior que la
resolución de los puntos impresos por los medios del cabezal de
impresión.
Los medios de medición de características ópticas
pueden medir las características ópticas utilizando un detector
óptico, y pueden tomar como características ópticas de una serie de
patrones un promedio de las características ópticas medidas mediante
la exploración del detector óptico sobre los patrones.
Los medios de alineación de impresión pueden
calcular una distribución secuencial de densidad en base a la
densidad como una característica óptica correspondiente medida con
respecto a una serie de patrones, y pueden establecer una condición
correspondiente al valor máximo de la distribución secuencial de
densidad como una condición óptima de alineación de impresión.
Los medios de alineación de impresión pueden
establecer una condición que representa la magnitud del
desplazamiento correspondiente a la densidad máxima entre las
densidades como características ópticas correspondientes medidas con
respecto a la serie de patrones, como una condición óptima de
alineación de impresión.
Los medios de alineación de impresión pueden
calcular una distribución secuencial de densidad en base a la
densidad como característica óptica correspondiente medida con
respecto a una serie de patrones, y pueden establecer una condición
correspondiente al valor mínimo de la distribución secuencial de
densidad como una condición óptima de alineación de impresión.
Los medios de alineación de impresión pueden
establecer una condición que representa la magnitud del
desplazamiento correspondiente a la característica óptica mínima
entre las características ópticas como características ópticas
correspondientes medidas con respecto a la serie de patrones, como
una condición óptima de alineación de impresión.
El aparato para la impresión puede comprender
adicionalmente unos medios modificadores de las características
ópticas para realizar una evaluación de si las características
ópticas medidas por los medios de medición de características
ópticas son suficientes para el proceso de alineación de impresión
por parte de los medios de alineación de impresión, y para la
modificación de las características ópticas del patrón constituido
por los medios de control en base a la evaluación.
El aparato de impresión puede comprender
adicionalmente unos medios modificadores del patrón para realizar
una evaluación sobre si la densidad, como una serie de
características ópticas medidas por los medios de medición de
características ópticas, disminuye o aumenta de acuerdo con el
aumento de la magnitud del desplazamiento, en una medida que
facilite el proceso de alineación de impresión por parte de los
medios de alineación de impresión, y para la modificación de la
serie de patrones que han de ser constituidos por los medios de
control en base a la evaluación.
Los medios del cabezal de impresión pueden
disponer de unos medios de generación de energía térmica para la
generación de energía térmica para producir la inyección de la
tinta.
Los medios de control pueden comprender
adicionalmente unos medios de evaluación del rendimiento óptimo de
la inyección para la impresión de una serie de patrones mediante la
variación del rendimiento de la inyección en una marca
predeterminada, para desplazar juntos o por separado tanto el carro
como el soporte de impresión de manera que el detector óptico
montado sobre el carro y el patrón que ha de ser impreso se disponen
en una posición correspondiente, para la medición del índice de
reflexión óptica con respecto al rendimiento de la inyección de la
marca, para el cálculo de una zona donde el índice de reflexión
óptica con respecto al rendimiento de la inyección presenta una gran
tasa de variación de la distribución del índice de reflexión óptica
medido, y para el cálculo del rendimiento óptimo de la inyección al
cual el índice de reflexión óptica es máximo en la zona.
Los medios de evaluación del rendimiento máximo
de la inyección pueden modificar la impresión del siguiente patrón
que ha de ser impreso en base al rendimiento óptimo de la inyección
calculado por los medios de evaluación del rendimiento óptimo de la
inyección.
Cuando los medios de alineación de impresión
realizan una alineación de impresión para unas exploraciones hacia
delante y hacia atrás, la primera y segunda impresoras aumentan el
índice de reflexión óptica de acuerdo con el aumento del
desplazamiento de la posición de impresión de la primera y segunda
impresiones.
Los medios de alineación de impresión pueden
imprimir un primer patrón para ser utilizado para la impresión en la
exploración hacia delante y un segundo patrón para ser utilizado
para la impresión en la exploración hacia atrás, desplazar juntos o
por separado tanto el carro como el soporte de impresión para
disponer el soporte del detector óptico sobre el carro y el patrón
que ha de ser impreso en sus posiciones correspondientes, medir el
índice de reflexión óptica de las marcas correspondientes, calcular
el rendimiento de la inyección, a la que la magnitud de la variación
del índice de reflexión óptica se hace máxima, y calcular la
condición óptima de alineación de impresión en el rendimiento de la
inyección calculado, cuando la alineación de impresión es realizada
para la exploración hacia delante y la exploración hacia atrás.
Los medios de control pueden comprender
adicionalmente unos medios de evaluación del rendimiento óptimo de
la inyección para la impresión de una serie de patrones que varían
el rendimiento de la inyección dentro de unas marcas
predeterminadas, para cada uno de una serie de cabezales de
impresión, desplazar juntos o por separado tanto el carro que
soporta los cabezales de impresión como el soporte de impresión,
para colocar un detector óptico montado sobre el dispositivo de
soporte y el patrón que ha de ser impreso en las posiciones
correspondientes, medir el índice de reflexión óptica con respecto
al rendimiento de la inyección de la marca, calcular una zona donde
el índice de reflexión óptica con respecto al rendimiento de la
inyección posee una elevada tasa de variación, a partir de la
distribución del índice de reflexión óptica medido, y calcular el
rendimiento óptimo de la inyección al cual el índice de reflexión
óptica es máximo en la zona.
Los medios de evaluación del rendimiento óptimo
de la inyección pueden modificar la impresión del siguiente patrón
que ha de ser impreso para cada cabezal de impresión, en base al
rendimiento óptimo de la inyección calculado para cada cabezal.
Los medios de control pueden hacer que la primera
y segunda impresiones que han de ser impresas mientras se varía la
tasa de inyección y la posición de impresión, desplazar juntos o por
separado tanto el carro como el soporte de impresión para colocar un
detector óptico montado sobre un carro que soporta una serie de
cabezales de impresión y el patrón impreso en sus posiciones
correspondientes, calcular el rendimiento de la inyección donde la
cantidad variable del índice de reflexión óptica es máxima, y
calcular la condición óptima de alineación de impresión en base al
rendimiento de la inyección, cuando la alineación de impresión entre
los cabezales de impresión en una dirección de exploración del
cabezal de impresión es establecida utilizando una serie de
cabezales de impresión.
Los medios de control pueden hacer que el primer
y segundo patrones sean impresos variando la tasa de inyección y la
posición de impresión, desplazar juntos o por separado tanto el
carro como el soporte de impresión para colocar un detector óptico
montado sobre un carro que soporta una serie de cabezales de
impresión y el patrón impreso en sus posiciones correspondientes,
medir el índice de reflexión óptica de las marcas correspondientes,
calcular el rendimiento de la inyección donde la magnitud de la
variación del índice de reflexión óptica es máxima, y calcular la
condición óptima de alineación de impresión en base al rendimiento
de la inyección cuando la alineación de impresión entre los
cabezales de impresión en la dirección perpendicular a la dirección
de exploración del cabezal de impresión es establecida utilizando
una serie de cabezales de impresión.
La primera y segunda impresiones pueden ser
realizadas mediante el primer y segundo cabezales de impresión
correspondientes, y los medios de control pueden hacer que los
cabezales de impresión formen patrones en referencia a una magnitud
del desplazamiento en una dirección de una exploración relativa del
primer y segundo cabezales de impresión con respecto al soporte de
impresión.
La primera y segunda impresiones pueden ser
impresiones en las direcciones de exploración hacia delante y hacia
atrás cuando se realiza la impresión mediante una exploración
bidireccional del cabezal de impresión sobre el soporte de
impresión.
Los medios de selección de la condición de
alineación de impresión pueden permitir a un usuario seleccionar la
condición de alineación de impresión en base al resultado de la
impresión del patrón.
Los medios de selección de la condición de
alineación de impresión pueden medir las características ópticas de
una serie de patrones y seleccionar la condición de alineación de
impresión en base al resultado de la medición.
Los medios de selección de la condición de
alineación de impresión pueden proporcionar una información
preliminar que ha de ser utilizada por los medios del cabezal de
impresión y pueden variar relativamente la magnitud de la inyección
de tinta en base a la información.
Los medios de control pueden incluir medios para
la variación de unas cantidades de deposición de la primera y
segunda impresiones en base a la cantidad de tinta variada por los
medios de selección de la condición de alineación de impresión.
Los medios para la variación de la cantidad de
deposición pueden hacer que la tinta tenga una densidad menor para
ser inyectada en cantidades relativamente grandes mediante la
variación de un impulso de control del accionamiento de los medios
del cabezal de impresión.
Los medios para la variación de la cantidad de
deposición pueden inyectar la tinta que posee una densidad menor en
cantidades relativamente grandes, mediante la variación de una
energía aplicada a los medios del cabezal de impresión.
Los medios para la variación de la cantidad de
deposición pueden variar una temperatura de mantenimiento de los
medios del cabezal de impresión para variar la cantidad de
deposición de tinta.
Los medios para la variación de la cantidad de
deposición pueden hacer que la tinta sea inyectada una serie de
veces para el mismo píxel.
De acuerdo con un segundo aspecto de la presente
invención, se da a conocer un método de impresión tal como se indica
en la reivindicación 44.
En una realización, se imprimen unos patrones de
densidad variable dependiendo de la condición de alineación de
impresión, y se obtienen unos datos de nivel de densidad de
múltiples valores utilizando un detector óptico. Asimismo,
utilizando los datos obtenidos de esta manera, en referencia a la
separación de la condición de alineación de impresión más precisa,
una mayor resolución, o un mayor número de condiciones de posición
en comparación con una serie de tipos de condiciones de alineación
de un patrón de impresión o una condición de alineación de impresión
no utilizada en el patrón de impresión, la condición óptima de
alineación de impresión es calculada mediante un cálculo numérico.
Mediante la utilización del resultado del mismo, se hace posible
seleccionar la condición de alineación de impresión a partir de la
separación de la condición de alineación de impresión más precisa,
una mayor resolución, o un mayor número de condiciones de posición
en comparación con una serie de tipos de condiciones de alineación
de impresión del patrón de impresión o la condición de alineación de
impresión no utilizada en el patrón de impresión. Por esto, la
condición de alineación de impresión puede ser seleccionada a una
precisión mayor que la condición de alineación de impresión
utilizada en el patrón de impresión.
En una realización, para establecer la alineación
de impresión a una precisión elevada, el usuario puede mantenerse
libre de problemas en la selección de la condición de alineación de
impresión a partir de patrones de impresión ligeramente
diferentes.
Asimismo, debido a que la alineación de impresión
puede ser establecida a una precisión mayor con un menor número de
patrones de impresión, los patrones requeridos para la alineación de
impresión pueden reducirse para acortar el periodo requerido para la
alineación de impresión para un menor número de patrones que se han
de comprobar.
En una realización, los patrones (marcas) en los
cuales la densidad que resulta de la impresión es la más elevada en
la posición óptima de impresión, son impresos con rendimiento de la
inyección que varía, y la condición de alineación de impresión
establecida en la que la alineación de impresión es establecida para
la primera impresión y la segunda impresión. Las densidades de los
patrones impresos son leídas por un detector óptico montado sobre un
carro de los medios del cabezal de impresión para calcular una
relación relativa del índice de reflexión óptica mediante la
alineación de impresión. Por esto, puede establecerse una alineación
óptima de impresión con la reducción de la influencia debida al
corrimiento de la tinta. Adicionalmente, mediante la impresión
preliminar de un patrón uniforme mientras se varía el rendimiento de
la inyección se calcula el rendimiento de la inyección en el que la
magnitud de la variación del índice máximo de reflexión óptica
medido para realizar la alineación de impresión en el rendimiento de
la inyección calculado.
En una realización que lleva a cabo la impresión
de los patrones mediante la variación de la cantidad de deposición,
se permite la alineación de impresión en base a la información
calculada a partir de los patrones impresos. Por esto, incluso la
alineación de impresión para la combinación de las tintas de alta y
baja densidad, que ha sido considerada como difícil en la técnica
anterior, puede ser obtenida permitiendo la inyección de una
cantidad relativamente grande de tinta que posee una densidad
relativamente baja, para permitir una alineación óptima de impresión
adicional.
En una realización, una serie de patrones que
representan una magnitud del desplazamiento son formados de manera
correspondiente a una serie de magnitudes del desplazamiento de la
posición de impresión, para realizar un proceso de alineación de
impresión en base a una serie de densidades medidas con respecto a
estos patrones. La condición de la densidad más alta o la densidad
más baja entre las densidades representadas por los patrones puede
ser establecida como la mejor condición de alineación.
Se debe observar que en toda la descripción y en
las reivindicaciones, la palabra "imprimir" representa no sólo
la formación de una información significativa, tal como caracteres,
imágenes gráficas, y así sucesivamente, sino que también representa
la formación de imágenes, patrones y similares sobre el soporte de
impresión, independientemente de si son significativos o no, y de si
la imagen formada es obtenida para ser visualmente perceptible o no,
en un sentido amplio, y adicionalmente incluye el caso en el que el
soporte es procesado.
En este caso, las palabras "soporte de
impresión" representa no sólo el papel que se utiliza típicamente
en el aparato de impresión, sino también tejidos, películas de
plástico, placas metálicas y similares, y cualquier sustancia que
pueda aceptar la tinta, en un sentido amplio.
Adicionalmente, la palabra "tinta" debe ser
entendida en un sentido amplio de manera similar a la definición de
"impresión", y debería incluir cualquier líquido que se utiliza
para la formación de una imagen, patrón y similar, o para el proceso
del soporte de impresión.
En toda la descripción y en las reivindicaciones,
como característica óptica se utiliza la densidad óptica,
especialmente una densidad óptica de reflexión que utiliza un índice
de reflexión y una densidad óptica de transmisión que utiliza una
transmitancia. Pero, pueden ser utilizados un índice de reflexión
óptica, una intensidad de luz reflejada o similares. En la siguiente
descripción y reivindicaciones, la densidad óptica de reflexión es
utilizada principalmente como la característica óptica, y es
abreviada a densidad óptica o simplemente densidad, a no ser que no
se produzca confusión. Los anteriores y otros aspectos, efectos,
características y ventajas de la presente invención se harán más
evidentes a partir de la siguiente descripción de las realizaciones
de la misma tomada en relación a los dibujos adjuntos.
La figura 1 es una vista en perspectiva
parcialmente recortada que muestra una construcción general de una
realización de un aparato para la impresión por chorros de tinta de
acuerdo con la presente invención;
la figura 2 es una vista en perspectiva
parcialmente recortada que muestra una construcción general de otra
realización de un aparato para la impresión por chorros de tinta de
acuerdo con la presente invención;
la figura 3 es una vista en perspectiva que
muestra esquemáticamente una construcción de la parte principal del
cabezal de impresión mostrado en la figura 1 o la figura 2;
la figura 4 es una ilustración esquemática para
la explicación de un detector óptico mostrado en la figura 1 o la
figura 2;
la figura 5 es un diagrama de bloques que muestra
una construcción general de un circuito de control en una
realización de un aparato para la impresión por chorros de tinta de
acuerdo con la presente invención;
las figuras 6A a 6C son ilustraciones
esquemáticas que muestran respectivamente unos patrones de impresión
que han de ser utilizados en la primera realización de la presente
invención. La figura 6A muestra un caso donde las posiciones de
impresión están alineadas correctamente. La figura 6B muestra un
caso donde las posiciones de impresión están alineadas con un ligero
desplazamiento. La figura 6C muestra un caso donde las posiciones de
impresión están alineadas con un desplazamiento mayor;
las figuras 7A a 7C son ilustraciones
esquemáticas que muestran respectivamente unos patrones para la
alineación de impresión que han de ser utilizados en la primera
realización de la presente invención. La figura 7A muestra un caso
donde las posiciones de impresión están alineadas correctamente. La
figura 7B muestra un caso donde las posiciones de impresión están
alineadas con un ligero desplazamiento. La figura 7C muestra un caso
donde las posiciones de impresión están alineadas con un
desplazamiento mayor;
la figura 8 muestra una relación entre la
magnitud del desplazamiento de la posición de impresión y la
densidad óptica de reflexión en unos patrones de impresión de la
primera realización de la presente invención;
la figura 9 es un diagrama de flujo que muestra
un proceso general de la primera realización de la presente
invención;
la figura 10 es una ilustración esquemática que
muestra una situación en que el patrón de impresión es impreso sobre
un soporte de impresión;
la figura 11 es una ilustración para explicar un
método de determinación de una condición de alineación de impresión
en la primera realización de la presente invención;
la figura 12 muestra una relación entre un índice
de reflexión óptica medido y unos parámetros de posición de
impresión;
las figuras 13A a 13C son ilustraciones
esquemáticas que muestran respectivamente otros ejemplos de los
patrones de impresión en la primera realización de la presente
invención. La figura 13A muestra un caso donde las posiciones de
impresión están alineadas correctamente. La figura 13B muestra un
caso donde las posiciones de impresión están alineadas con un ligero
desplazamiento. La figura 13C muestra un caso donde las posiciones
de impresión están alineadas con un desplazamiento mayor;
las figuras 14A a 14C son ilustraciones
esquemáticas que muestran respectivamente unos ejemplos adicionales
de los patrones de impresión en la primera realización de la
presente invención. La figura 14A muestra un caso donde las
posiciones de impresión están alineadas correctamente. La figura 14B
muestra un caso donde las posiciones de impresión están alineadas
con un ligero desplazamiento. La figura 14C muestra un caso donde
las posiciones de impresión están alineadas con un desplazamiento
mayor;
las figuras 15A a 15C son ilustraciones
esquemáticas que muestran respectivamente todavía unos ejemplos
adicionales de los patrones de impresión en la primera realización
de la presente invención. La figura 15A muestra un caso donde las
posiciones de impresión están alineadas correctamente. La figura 15B
muestra un caso donde las posiciones de impresión están alineadas
con un ligero desplazamiento. La figura 15C muestra un caso donde
las posiciones de impresión están alineadas con un desplazamiento
mayor;
las figuras 16A a 16C son ilustraciones
esquemáticas que muestran respectivamente todavía otros ejemplos
adicionales de los patrones de impresión en la primera realización
de la presente invención. La figura 16A muestra un caso donde las
posiciones de impresión están alineadas correctamente. La figura 16B
muestra un caso donde las posiciones de impresión están alineadas
con un ligero desplazamiento. La figura 16C muestra un caso donde
las posiciones de impresión están alineadas con un desplazamiento
mayor;
la figura 17 es un diagrama de flujo que muestra
una secuencia de un proceso de evaluación de la condición de
alineación de impresión en la segunda realización de la presente
invención;
las figuras 18A a 18C son ilustraciones
esquemáticas para explicar unas características que dependen de una
distancia entre los puntos del patrón de impresión en la segunda
realización de la presente invención. La figura 18A muestra un caso
donde las posiciones de impresión están alineadas correctamente. La
figura 18B muestra un caso donde las posiciones de impresión están
alineadas con un ligero desplazamiento. La figura 18C muestra un
caso donde las posiciones de impresión están alineadas con un
desplazamiento mayor;
las figuras 19A a 19C son ilustraciones
esquemáticas para explicar unas características que dependen de una
distancia entre los puntos del patrón de impresión en la segunda
realización de la presente invención. La figura 19A muestra un caso
donde las posiciones de impresión están alineadas correctamente. La
figura 19B muestra un caso donde las posiciones de impresión están
alineadas con un ligero desplazamiento. La figura 19C muestra un
caso donde las posiciones de impresión están alineadas con un
desplazamiento mayor;
la figura 20 es una ilustración para explicar
unas características de una densidad óptica de reflexión que depende
de la distancia entre los puntos del patrón de impresión en la
segunda realización de la presente invención;
las figuras 21A a 21C son ilustraciones
esquemáticas que muestran respectivamente unos patrones de impresión
en la tercera realización de la presente invención. La figura 21A
muestra un caso donde las posiciones de impresión están alineadas
correctamente. La figura 21B muestra un caso donde las posiciones de
impresión están alineadas con un ligero desplazamiento. La figura
21C muestra un caso donde las posiciones de impresión están
alineadas con un desplazamiento mayor;
la figura 22 muestra una relación entre la
magnitud del desplazamiento de la abertura de inyección para la
impresión y la densidad óptica de reflexión en la tercera
realización de la presente invención;
las figuras 23A a 23D son ilustraciones
esquemáticas para explicar unos patrones de impresión que determinan
un rendimiento óptimo de la inyección en la cuarta realización de la
presente invención. La figura 23A muestra el resultado de una
impresión al 25% del factor de área. Las figuras 23B a 23C muestran
los resultados de una impresión al 50%, 75% y 100% del factor de
área, respectivamente;
la figura 24 es una ilustración que muestra una
relación entre el rendimiento de la inyección y el índice de
reflexión óptica en la cuarta realización de la presente
invención;
las figuras 25A a 25C son ilustraciones
esquemáticas que muestran un patrón afinado a la mitad a partir de
un patrón de referencia de alineación de impresión en la cuarta
realización de la presente invención. La figura 25A muestra un caso
donde las posiciones de impresión están alineadas correctamente. La
figura 25B muestra un caso donde las posiciones de impresión están
alineadas con un ligero desplazamiento. La figura 25C muestra un
caso donde las posiciones de impresión están alineadas con un
desplazamiento mayor;
Las figuras 26A a 26D son ilustraciones
esquemáticas que muestran un patrón que realiza simultáneamente una
evaluación del rendimiento óptimo de la inyección y una alineación
de impresión en la cuarta realización de la presente invención. Las
figuras 26A a 26D muestran unos resultados de una impresión al 25%,
50%, 75% y 100% del rendimiento de la inyección,
respectivamente;
la figura 27 es un ilustración esquemática que
muestra una situación en la que los patrones de impresión son
impresos sobre un soporte de impresión en la cuarta realización de
la presente invención;
la figura 28 es una ilustración que muestra una
relación entre una magnitud del desplazamiento relativo del patrón
de alineación de impresión y la densidad óptica de reflexión en la
cuarta realización de la presente invención;
las figuras 29A a 29C son ilustraciones
esquemáticas que muestran un patrón que realiza simultáneamente una
evaluación del rendimiento óptimo de la inyección y una alineación
de impresión en la séptima realización de la presente invención. La
figura 29A muestra un caso donde las posiciones de impresión están
alineadas correctamente. La figura 29B muestra un caso donde las
posiciones de impresión están alineadas con un ligero
desplazamiento. La figura 29C muestra un caso donde las posiciones
de impresión están alineadas con un desplazamiento mayor;
las figuras 30A y 30B son ilustraciones que
muestran un impulso de accionamiento del cabezal de impresión en la
séptima realización de la presente invención. La figura 30A muestra
un impulso único y la figura 30B muestra unos impulsos dobles;
la figura 31 es un diagrama de flujo que muestra
una secuencia de un proceso de selección de la condición de
alineación de impresión en la octava realización de la presente
invención;
la figura 32 es una ilustración que muestra un
patrón de impresión que ha de ser utilizado para la alineación de
impresión en la décima realización de la presente invención.
En un método de alineación de impresión y en un
aparato para la impresión de acuerdo con una realización de la
presente invención, la impresión en una exploración hacia delante y
en una exploración hacia atrás o la impresión mediante una serie de
cabezales de impresión correspondientes (designadas de aquí en
adelante como "primera impresión" y "segunda impresión")
se han de llevar a cabo en la misma posición sobre un soporte de
impresión. Asimismo, mediante la variación de las condiciones que
determinan la posición relativa entre la primera impresión y la
segunda impresión, la impresión es realizada bajo una serie de
condiciones distintas entre sí. A continuación, mediante un detector
óptico que dispone de una resolución inferior a la resolución de la
impresión, las densidades de las impresiones correspondientes son
leídas para calcular una mejor condición de alineación de impresión,
mediante la lectura de una densidad de la impresión correspondiente
y en base a una relación relativa entre esos valores de densidad.
Los cálculos a realizar en este momento son variables dependiendo
del patrón que ha de ser impreso.
En una realización de la presente invención, un
cabezal de impresión realiza la exploración en las direcciones hacia
delante y hacia atrás con respecto a un soporte de impresión para la
impresión. En una alineación de impresión para la exploración hacia
delante y la exploración hacia atrás por parte de una impresora en
serie que forma una imagen, el primer patrón de impresión que ha de
ser utilizado para la impresión en la exploración hacia delante, y
el segundo patrón de impresión que ha de ser utilizado para la
impresión en la exploración hacia atrás, para la alineación de
impresión, son tal como sigue.
Después de realizar una impresión bidireccional
bajo una condición ideal de alineación de impresión, una distancia
en una dirección de exploración del carro entre un punto de
impresión que ha de ser formado en la exploración hacia delante y un
punto de impresión que ha de ser formado en la exploración hacia
atrás, se encuentra comprendido preferentemente dentro de un margen
desde una mitad hasta una vez el diámetro de un punto. En un patrón
de impresión, una densidad promedio en una parte de la impresión es
reducida de acuerdo con un incremento del desplazamiento o de la
diferencia entre posiciones relativas. Mediante la utilización del
patrón, tanto si las posiciones de impresión son coherentes o no
puede reflejarse en la densidad promedio de la parte de la impresión
("parte de impresión"). De esta manera, una condición de
alineación de impresión puede ser determinada mediante la medición
de la densidad con un detector óptico montado sobre un carro y
mediante un cálculo basado en la misma. Como un método de cálculo,
un cálculo predeterminado es realizado en base a la distribución de
densidad con respecto a una serie de condiciones de alineación de
impresión para determinar la situación en que se consigue la mejor
alineación de impresión. Se debe observar que cuando no se requiere
una elevada precisión en la alineación de impresión, y se desean
unos cálculos más simplificados, se puede seleccionar una alineación
de impresión donde son calculados los datos de la mayor densidad
como la condición de alineación de impresión, por ejemplo.
Los patrones de impresión en otras realizaciones
son tal como sigue. Cuando la impresión del primer patrón que ha de
ser utilizado para la impresión en la exploración hacia delante y el
segundo patrón que ha de ser utilizado para la impresión en la
exploración hacia atrás, es realizada bajo la condición ideal de
alineación de impresión, los puntos impresos, impresos de manera
correspondiente, se convierten en la condición de mayor
solapamiento. De acuerdo con el aumento de la diferencia en la
condición de alineación de impresión, el desplazamiento de la
alineación de impresión en los puntos que se solapan es aumentado
para aumentar la densidad promedio en la parte de impresión.
Mediante la utilización del patrón, tanto si las posiciones de
impresión son coherentes o no, puede reflejarse en la densidad
promedio de la parte de impresión. De esta manera, una condición de
alineación de impresión puede ser determinada mediante la medición
de la densidad con un detector óptico montado sobre un carro y
mediante un cálculo basado en la misma. Como un método de cálculo,
un cálculo predeterminado es realizado en base a la distribución de
densidad con respecto a una serie de condiciones de alineación de
impresión para determinar la situación en que se consigue la mejor
alineación de impresión. Se debe observar que cuando se desean unos
cálculos más simplificados, una condición de impresión donde se
obtienen los datos de menor densidad, puede ser seleccionada como la
condición de alineación de impresión en la realización.
En las dos reivindicaciones precedentes, para
realizar una alineación de impresión de alta precisión en una
impresión bidireccional, es deseable que la densidad de la parte de
impresión en el soporte de impresión varíe significativamente de
forma correspondiente a la diferencia de condiciones de alineación
de impresión. Para este propósito, se requiere que la distancia
entre los puntos de impresión en la dirección de exploración del
carro de los patrones de impresión en la exploración hacia delante y
la exploración hacia atrás sea una distancia apropiada con respecto
al diámetro de los puntos. Por otro lado, en caso de un aparato para
la impresión del tipo de chorros de tinta, por ejemplo, el diámetro
del punto varía de acuerdo con unas características del soporte de
impresión, del tipo de tinta, del volumen de una gotita de tinta que
ha de ser inyectada desde el cabezal de impresión. Por lo tanto,
previamente a la impresión de un patrón para la alineación de
impresión, una serie de patrones predeterminados son impresos con
una distancia entre los puntos que varía en la dirección de
exploración del carro, las densidades ópticas de los patrones
impresos son leídas para detectar los diámetros del punto para el
ajuste de la distancia entre los puntos en la impresión del patrón
para la alineación de impresión. Por esto, una alineación de
impresión apropiada puede ser establecida independientemente del
tipo de soporte de impresión o de la tinta, el tamaño de la gotita
de tinta, y así sucesivamente.
Para realizar la alineación de impresión en la
impresión bidireccional con una alta precisión, es deseable que la
salida del detector óptico tenga unos niveles de graduación
suficientes. Para este propósito, es necesario que la densidad de la
parte de impresión para la alineación de impresión esté comprendida
dentro de una gama predeterminada. Por ejemplo, cuando se realiza
una impresión con una tinta negra sobre un soporte de impresión que
posee unas elevadas características de revelado en color, el negro
en la parte de impresión se hace excesivamente fuerte, para hacer la
cantidad absoluta de luz reflejada demasiado pequeña para obtener
una salida suficiente del detector óptico. Previamente a la
impresión de un patrón para la alineación de impresión, una serie de
patrones predeterminados son impresos y la densidad óptica es leída.
En base al resultado, las características de revelado en color en
este momento son evaluadas. Una impresión fina o superpuesta es
realizada en el patrón de impresión para la alineación de impresión,
en base a la evaluación, para el ajuste de la densidad.
Como una realización adicional de la presente
invención, la presente invención es aplicable para una impresora en
serie que utiliza una serie de cabezales de impresión, y que realiza
una exploración de esos cabezales de impresión con respecto al
soporte de impresión para formar una imagen. En este caso, en
referencia a la alineación de impresión en la dirección de
exploración del carro entre los cabezales en lugar de una impresión
en la exploración hacia delante y una impresión en la exploración
hacia atrás, como una alineación de impresión relativa de una
impresión mediante un primer cabezal y una impresión mediante un
segundo cabezal, la alineación de impresión en una impresión
bidireccional puede ser implementada de forma similar.
Por otro lado, asimismo para la alineación de
impresión en el caso donde una serie de cabezales de impresión están
dispuestos en la dirección vertical a la dirección de exploración
del carro, en lugar de una impresión en la exploración hacia delante
y una impresión en la exploración hacia atrás, la impresión mediante
el primer cabezal y la impresión mediante el segundo cabezal
dispuestos en la dirección vertical son realizadas para llevar a
cabo la alineación de impresión de manera similar al caso de la
alineación de impresión precedente en la impresión
bidireccional.
Adicionalmente, incluso en el así denominado
aparato para la impresión del tipo de línea completa, en el cual los
cabezales de impresión están unidos al aparato de impresión y en el
que sólo se realiza la alimentación del soporte de impresión, la
alineación de impresión puede ser realizada de manera similar,
evidentemente.
La presente invención es aplicable adicionalmente
para el caso en el que la impresión es realizada con la utilización
de una tinta o de un soporte de impresión que produce fácilmente el
corrimiento de la tinta. Un patrón uniforme es impreso en el soporte
de impresión una serie de veces mediante la variación de la cantidad
de deposición, los índices de reflexión óptica son medidos por el
detector en el carro para calcular una zona de la cantidad de
deposición donde la magnitud de la variación de los índices de
reflexión óptica es la mayor. Dentro de esta zona de la magnitud de
la inyección de tinta calculada de esa manera, los patrones para la
alineación de impresión son impresos mediante la variación de su
posición relativa de impresión. Después de la medición del índice de
reflexión óptica, mediante el cálculo del mejor índice de reflexión,
por ejemplo, cuando el índice de reflexión se hace mayor a medida
que el desplazamiento de la posición de impresión se hace mayor,
mediante el cálculo del menor índice de reflexión, una posición
óptima de la alineación de impresión puede ser seleccionada.
Por otro lado, los patrones son impresos sobre el
soporte de impresión mediante la variación de las cantidades de
deposición y las posiciones de impresión. Entre los patrones de
impresión, se calcula la cantidad de deposición donde la magnitud de
la variación del índice de reflexión óptica es la mayor, y se puede
calcular la posición donde el índice de reflexión óptica se hace más
pequeño a medida que la alineación de impresión varía, a la cantidad
de deposición calculada, para calcular la posición óptima de la
alineación de impresión.
A continuación, en referencia a la alineación de
impresión en el caso donde una serie de tintas de color son
utilizadas en el primer cabezal y en el segundo cabezal, cuando las
tintas que han de ser utilizadas son de diferentes tipos, las
condiciones de corrimiento de la tinta en la impresión mediante el
primer cabezal y en la impresión mediante el segundo cabezal, pueden
ser diferentes debido a las composiciones de las tintas. Por
ejemplo, cuando la impresión es realizada con el soporte de
impresión que produce fácilmente el corrimiento de la tinta, tal
como papel normal, el corrimiento de la tinta es producido entre los
puntos incluso cuando varían las posiciones de impresión
dificultando la selección, por lo menos, de la posición óptima de
impresión, debido a que los puntos adyacentes llegan a ser continuos
de forma que la variación de la densidad es demasiado pequeña.
El patrón uniforme es impreso sobre el soporte de
impresión con la tinta del primer cabezal utilizada por el patrón de
alineación de impresión para una serie de veces. A continuación, las
densidades de los patrones de impresión son medidas para calcular la
zona de la cantidad de deposición donde la magnitud de la variación
del índice de reflexión óptica se hace grande. De manera similar,
con la tinta del segundo cabezal que ha de ser utilizada en el
patrón de alineación de impresión, se calcula la zona de la cantidad
de deposición donde la magnitud de la variación del índice de
reflexión óptica se hace la más grande. Los patrones para la
alineación de impresión en la zona de la cantidad de deposición
óptima por parte del primer y segundo cabezales, son impresos
mediante la variación de las posiciones de impresión. La alineación
de impresión en el caso donde se utilizan una serie de tintas de
color, puede ser realizada mediante la utilización de una tinta
transparente que varía de densidad cuando se realiza una impresión
superpuesta con las tintas de color.
Los patrones son impresos sobre el soporte de
impresión mediante la variación de las cantidades de deposición del
primer y segundo cabezales y de las posiciones de impresión. Entre
los patrones impresos, la cantidad de deposición donde la magnitud
de la variación del índice de reflexión óptica se hace la más grande
y la posición donde el índice de reflexión óptica se hace el más
pequeño, a medida que varía la posición de alineación de impresión,
según la cantidad de deposición calculada, para calcular la posición
óptima de la alineación de impresión.
De manera similar, en referencia a la alineación
de impresión entre los cabezales de impresión en la dirección
diferente a la dirección de exploración del carro, por ejemplo, en
la dirección vertical entre los cabezales de impresión de una
impresora en serie que dispone de una serie de cabezales de
impresión y forma una imagen mediante la realización de una
exploración de esos cabezales de impresión, con respecto al soporte
de impresión, en lugar de una impresión en la exploración hacia
delante y en la exploración hacia atrás, se realiza una impresión
mediante el primer cabezal y una impresión mediante el segundo
cabezal. De manera similar al caso de la alineación de impresión en
la impresión bidireccional, el patrón que ha de ser utilizado para
la alineación de impresión es uno, en el que se invierten la
vertical y la horizontal en la impresión bidireccional.
Después del establecimiento de la alineación
óptima de impresión, incluso en la alineación de impresión
automática o en la alineación de impresión manual por parte del
usuario, es importante que los resultados de la primera impresión y
de la segunda impresión sobre el soporte de impresión excedan una
densidad predeterminada. Especialmente, es importante variar la
cantidad de deposición de tinta dependiendo de la tinta de mayor
densidad o de la tinta de menor densidad. Realizando esto, la
densidad predeterminada puede ser calculada para permitir la
alineación óptima de impresión. A continuación, la densidad de la
parte de impresión es variable dependiendo de las propiedades del
soporte de impresión, el tipo de tinta, el volumen de la gotita de
tinta que ha de ser inyectada desde el cabezal de impresión hacia el
soporte de impresión y similares. De acuerdo con lo anterior, para
establecer la alineación de impresión para la impresión por parte de
una serie de cabezales con alta precisión, con respecto a la
variación de la condición de alineación de impresión entre los
cabezales, es deseable variar significativamente la densidad de la
parte de impresión.
Por lo tanto, es preferible que una serie de
cabezales establezcan de esta manera la alineación de impresión,
siendo la densidad de la parte de impresión correspondiente
substancialmente del mismo nivel. Sin embargo, cuando se realiza la
impresión del patrón de alineación de impresión con la tinta que
dispone de la tinta de alta densidad y de la tinta de baja densidad
como tinta de alta densidad, la diferencia relativa de la densidad
de la parte de impresión entre los cabezales se hace significativa.
Especialmente, incluso mediante la variación de la posición relativa
de impresión entre los cabezales, el resultado de la impresión
mediante la tinta de alta densidad se hace dominante para hacer
imposible calcular la variación de densidad necesaria para la
evaluación de la alineación de impresión, dificultando la selección
de la posición óptima de impresión.
Por lo tanto, antes de la impresión del patrón de
alineación de impresión en el soporte de impresión, el patrón
uniforme es impreso una serie de veces mediante la variación de la
cantidad de deposición de tinta, para medir la densidad del patrón
de impresión mediante el detector sobre el carro. A continuación, se
calcula la condición de inyección de tinta donde la tasa de
variación de la densidad es ajustada de la mejor manera. El patrón
de alineación de impresión es impreso mediante la variación de la
posición de impresión en la zona de la condición de inyección de
tinta. A continuación, se mide la densidad, se calcula la situación
en que la densidad es la más alta para permitir la selección de la
posición óptima de impresión.
La tinta cargada, la cantidad de tinta que ha de
ser requerida para la realización de la alineación de impresión por
parte del cabezal en cuestión, y así sucesivamente, son almacenadas
de manera preliminar en el cabezal de impresión. Bajo una condición
de este tipo, el patrón de alineación de impresión es impreso
mediante la variación de la posición de impresión para calcular la
situación en que la densidad es la más alta, para permitir el
cálculo de la posición óptima de impresión.
En referencia a la alineación de impresión en el
caso donde se utiliza una serie de colores, una diferencia de
sensibilidad del detector debe ser producida dependiendo de la
combinación de las tintas, el soporte de impresión y la sensibilidad
del detector, para ser utilizada para la densidad de reflexión.
Por lo tanto, previamente a la impresión del
patrón de alineación de impresión en el soporte de impresión, un
patrón uniforme para una imagen a color correspondiente es impreso
una serie de veces mediante la variación de la magnitud de la
inyección, la cantidad de deposición y el número de inyecciones. A
continuación, las densidades de los patrones impresos de esta manera
son medidas mediante el detector montado sobre el carro para
seleccionar dos colores de la variación de densidad ajustada de la
mejor manera. Mediante la realización de la impresión de los
patrones de alineación de impresión con estos dos colores se calcula
la situación en que la densidad es la más alta para establecer la
alineación óptima de impresión.
Con la combinación de todos los colores, el
patrón uniforme para la imagen a color correspondiente es impreso
una serie de veces mediante la variación de la magnitud de la
inyección, la cantidad de deposición y el número de inyecciones. A
continuación, las densidades de los patrones impresos de esta manera
son medidos por el detector montado sobre el carro para que sea
calculada la combinación donde la magnitud de la variación de la
densidad es la más grande. A continuación, la densidad es medida y
se calcula la situación en que se obtiene la densidad más alta para
calcular la posición óptima de impresión.
En la alineación de impresión del caso donde se
utilizan una serie de tintas de color, no está limitada a las tintas
de color, sino que puede ser una tinta transparente que puede variar
la densidad produciendo la dilución o la variación de la composición
cuando es recubierta con la tinta de color, por ejemplo.
Como en otra realización de la presente
invención, en una impresora en serie que dispone de una serie de
cabezales de impresión y que forma la imagen mediante la exploración
del cabezal de impresión con respecto al soporte de impresión, la
presente invención es aplicable incluso para el caso donde la
alineación de impresión es realizada sin la utilización del detector
óptico y visualmente por cada usuario. Cuando la alineación de
impresión es realizada en la dirección de la dirección de
exploración del carro entre los cabezales, en lugar del patrón de
impresión precedente, son impresas unas líneas pautadas indicativas
de la variación de la relación posicional relativa de la primera
impresión y de la segunda impresión. Después de la realización de la
impresión de la línea pautada, dependiendo de la densidad de las
tintas de los cabezales correspondientes que han de ser alineados,
varían las condiciones de inyección de tinta. Mediante la variación
de la cantidad de deposición de tinta, se puede seleccionar una
condición óptima de alineación de impresión.
En referencia a la alineación de impresión en la
dirección perpendicular a la dirección de exploración del carro, la
presente invención puede ser implementada mediante la utilización
del patrón de impresión utilizado en las dos realizaciones
precedentes, donde las direcciones longitudinal y lateral son
invertidas. De manera similar a la realización anterior, en la
impresora en serie que forma una imagen mediante la exploración de
una serie de cabezales de impresión sobre el soporte de impresión,
la alineación de impresión puede ser realizada mediante la
realización de la impresión mediante el primer cabezal y mediante el
segundo cabezal. La alineación de impresión en la impresión
bidireccional puede ser realizada de manera similar con respecto a
cualquiera de las realizaciones precedentes, mediante la utilización
de la primera impresión y de la segunda impresión.
De aquí en adelante se explicarán unas
realizaciones particulares de la presente invención en relación a
los dibujos. Se debe observar que los mismos números de referencia
representan los mismos elementos.
Primera
realización
La primera realización de la presente invención
está adaptada para la alineación mutua de impresión de la posición
de impresión en la exploración hacia delante y de la posición de
impresión en la exploración hacia atrás, en un sistema de impresión
que forma una imagen mediante la realización de una impresión
complementaria en la exploración hacia delante y en la exploración
hacia atrás, por medio de un cabezal de impresión. Se debe observar
que, en este ejemplo, se explicará un caso donde se utiliza un tipo
de soporte de impresión.
La figura 1 es una vista esquemática en
perspectiva que muestra una construcción de una parte principal de
una realización de un aparato para la impresión por chorros de
tinta, al cual se aplica la presente invención.
En la figura 1, una serie de (cuatro) cartuchos
del cabezal (1A), (1B), (1C) y (1D) están montados de forma
intercambiable sobre un carro (2). Cada uno de los cartuchos del
cabezal (1A) a (1D) dispone de una parte del cabezal de impresión y
de una parte del depósito de tinta, y dispone asimismo de un
conector para intercambiar una señal para el accionamiento de la
parte del cabezal de impresión. Se debe observar que, en la
siguiente explicación, tanto todos como uno arbitrario de los
cartuchos del cabezal (1A) a (1D), tal como son designados de manera
general, son identificados simplemente como un cabezal de impresión
(1) o un cartucho del cabezal (1).
Una serie de cartuchos del cabezal (1) están
adaptados para realizar una impresión de manera correspondiente con
diferentes tintas de color. En las partes del depósito de tinta de
los mismos, se almacenan las diferentes tintas, tales como tintas de
colores negro, azul, magenta y amarillo. Cada cartucho del cabezal
(1) está montado de forma intercambiable sobre el carro (2) en una
situación posicionada. Con respecto al carro (2), un soporte del
conector (parte de conexión eléctrica) está dispuesto para la
transmisión de una señal de accionamiento o similar a cada cartucho
del cabezal (1), a través del conector.
El carro (2) es guiado y soportado por un eje de
guía (3) que se extiende en una dirección de la exploración
principal dentro de un cuerpo de aparato para el desplazamiento
bidireccional a lo largo del eje de guía (3). El carro (2) es
accionado por medio de un motor (4) de exploración principal a
través de un mecanismo de accionamiento, tal como un motor (5) de
polea, una polea accionada, una correa de sincronización (7), y así
sucesivamente, y se le controla por lo tanto la posición y el
movimiento. Un soporte de impresión (8), tal como un papel de
impresión, una película delgada de plástico o similares es
alimentado (alimentación de papel) a través de una posición en
oposición a una superficie de aberturas de inyección del cartucho
del cabezal (1) (parte de impresión), mediante la rotación de dos
conjuntos de rodillos transportadores (9), (10) y (11), (12). Se
debe observar que la superficie trasera del soporte de impresión (8)
está soportada por un soporte (no mostrado) para formar una
superficie plana de impresión en la parte de impresión. En este
caso, cada cartucho del cabezal (1) montado sobre el carro (2) es
soportado con la superficie de aberturas de inyección extendiéndose
hacia abajo desde el carro (2), en relación de paralelismo con el
soporte de impresión (8), en una posición entre los dos conjuntos de
los pares de rodillos transportadores. Asimismo, un detector óptico
(30) del tipo de reflexión está dispuesto sobre el carro.
El cartucho del cabezal (1) es un cartucho del
cabezal por chorros de tinta que inyecta la tinta, que utiliza
energía térmica, en el cual un transductor electrotérmico está
dispuesto para la generación de una energía térmica. Especialmente,
el cartucho del cabezal del cartucho del cabezal (1) realiza una
impresión mediante la inyección de la tinta a través de las
aberturas de inyección, utilizando la presión de una burbuja
generada mediante la ebullición de una película producida por la
energía terminal aplicada por el transductor electrotérmico.
La figura 2 es una vista esquemática en
perspectiva que muestra una construcción de una parte principal de
una realización de un aparato para la impresión por chorros de
tinta, al cual se aplica la presente invención. En la figura 2, las
partes de los mismos números de referencia como son mostrados en la
figura 1 disponen de las mismas funciones, así que las descripciones
de los mismos son abreviadas.
En la figura 2, una serie de (seis) cartuchos del
cabezal (41A), (41B), (41C), (41D), (41E) y (41F) están montados de
forma intercambiable sobre el carro (2). Cada uno de los cartuchos
del cabezal (41A) a (41F) dispone de una parte del cartucho del
cabezal y de una parte del depósito de tinta, y dispone asimismo de
un conector para intercambiar una señal para el accionamiento de la
parte del cartucho del cabezal. Se debe observar que, en la
siguiente explicación, tanto todos como uno arbitrario de los
cartuchos del cabezal (41A) a (41F), tal como son designados de
manera general, son identificados simplemente como un cabezal de
impresión (41) o un cartucho del cabezal (41). Una serie de
cartuchos del cabezal (41) están adaptados para realizar una
impresión de manera correspondiente con diferentes tintas de color.
En las partes del depósito de tinta de los mismos, se almacenan
diferentes tintas, tales como tintas de colores negro, azul,
magenta, amarillo, azul de baja densidad y magenta de baja densidad.
Cada cartucho del cabezal (41) está montado de forma intercambiable
sobre el carro (2) en una situación posicionada. Con respecto al
carro (2), un soporte del conector (parte de conexión eléctrica)
está dispuesto para la transmisión de una señal de accionamiento o
similar a cada cartucho del cabezal (41), a través del conector.
La figura 3 es una vista esquemática en
perspectiva que muestra parcialmente la construcción de la parte
principal de la parte del cartucho del cabezal (13) del cartucho del
cabezal (1).
En la figura 3, en la superficie de aberturas de
inyección (21), que se opone al soporte de impresión manteniendo una
separación predeterminada (por ejemplo 0,5 a 2,0 mm
aproximadamente), una serie de aberturas de inyección (22) son
formadas a una separación predeterminada. Cada abertura de inyección
(22) está conectada a una cámara común de líquido (23) a través de
un conducto de líquido (24). El transductor electrotérmico (25)
(resistencia eléctrica de calentamiento o similar) para la
generación de la energía que ha de ser utilizada para la inyección
de la tinta, está dispuesto a lo largo de una superficie de la pared
del conducto de líquido (24). En la realización mostrada, el
cartucho del cabezal está montado sobre el carro (2) en una relación
de posición, en la cual las aberturas de inyección (22) están
alineadas en una dirección que se cruza con la dirección de la
exploración del carro (2). De esta manera, el correspondiente
transductor electrotérmico (25) (de aquí en adelante "calentador
de inyección") es accionado (se le suministra una energía
eléctrica) en base a una señal de imagen o a una señal de inyección
hasta producir una ebullición de una película de tinta dentro del
conducto de líquido para la inyección de la tinta a través de la
abertura de inyección (22) mediante la presión generada mediante la
ebullición de la película.
La figura 4 es una ilustración esquemática para
la explicación de un detector óptico (30) del tipo de reflexión
mostrado en la figura 1 o en la figura 2.
Tal como se muestra en la figura 4, el detector
óptico (30) del tipo de reflexión está montado sobre el carro (2),
tal como se ha expuesto anteriormente. El detector óptico (30)
incluye una parte de emisión de luz (31) y una parte fotosensible
(32). Una luz Iin (35) emitida desde la parte de emisión de luz (31)
es reflejada por el soporte de impresión (8), y la luz reflejada
Iref (37) puede ser detectada por la parte fotosensible (32). A
continuación, una señal de detección es transmitida a un circuito de
control formado sobre una placa de circuito del aparato para la
impresión, a través de un cable flexible (no mostrado). A
continuación, la señal de detección es convertida en una señal
digital mediante un conversor A/D. Una posición en la que el
detector óptico (30) está montado sobre el carro (2) es una posición
donde la parte de abertura de inyección del cabezal de impresión (1)
ó (41), después de la exploración de impresión, no pasa para evitar
la deposición de una gotita salpicada de la tinta o similar. Se debe
observar que debido a que el detector dispone de una resolución
relativamente baja, puede ser utilizado como el detector óptico,
reduciendo por tanto el coste.
La figura 5 es un diagrama de bloques que muestra
una construcción general de un circuito de control en el aparato
para la impresión por chorros de tinta anterior.
En la figura 5, el controlador (100) es una
unidad principal de control y comprende una CPU (101) con la forma,
por ejemplo, de un microordenador, una ROM (103) en la que se
almacenan programas, tablas y otros datos fijos y una RAM (105) en
la que se constituye una zona de expansión de los datos de imagen o
una zona de trabajo. El dispositivo principal (110) es una fuente de
datos de imagen (puede ser un ordenador que realiza y procesa datos
de imagen para la impresión, de otro modo podría tener la forma de
un lector o similar para la lectura de unos datos de imagen). Los
datos de imagen, otras instrucciones y las señales de estado son
enviados y recibidos hacia y desde el controlador (100) a través del
adaptador (I/F) (112).
La parte operativa (120) es un grupo de
conmutación que acepta entradas de instrucción desde un operario y
comprende un conmutador de potencia (122), un conmutador (124) que
ordena el inicio de la impresión, un conmutador de recuperación
(126) que ordena la petición de aspiración, un conmutador (127)
activador del ajuste de la alineación para el ajuste manual de la
alineación, una entrada (120) de establecimiento del valor del
ajuste de la alineación para la introducción manual del valor de la
alineación y similares.
El grupo de detectores (130) son detectores para
la detección del estado del dispositivo y comprende el detector
óptico (30) de reflexión anterior, un fotoacoplador (132) para la
detección de la posición de reposo, un detector de temperatura (134)
establecido en la posición apropiada para detectar la temperatura de
trabajo y similares.
El accionador del cabezal (140) es un accionador
que acciona el calentador de inyección (25) del cabezal de impresión
(1) ó (41), de acuerdo con unos datos de impresión o similares. El
accionador de cabezal (140) comprende un registro de desplazamiento
que alinea los datos de impresión de acuerdo con la posición del
calentador de inyección (25), un circuito de transitorio para
retener una temporización apropiada, componentes de circuito lógico
que sincronizan con una señal de temporización del accionamiento
para activar el calentador de inyección, una parte de
establecimiento de la temporización para el establecimiento de
manera apropiada de la temporización del accionamiento
(temporización de la inyección) para los puntos que forman la
alineación de la posición y similares.
Un calentador secundario (142) está establecido
en el cabezal de impresión (1) ó (41). El calentador secundario
(142) realiza un ajuste de la temperatura para estabilizar las
características de inyección de la tinta. Puede ser en la forma de
constitución sobre el substrato del cabezal de impresión de manera
simultánea con el calentador de inyección (25) y/o en la forma de
establecimiento sobre el cuerpo del cabezal de impresión o del
cartucho del cabezal.
El accionador (150) del motor es un accionador
para accionar el motor principal de exploración (152). El motor
(162) de exploración secundaria es un motor para desplazar
(exploración secundaria) un soporte de impresión (8) y el accionador
(160) del motor es un accionador para el motor.
En la siguiente explicación, una relación de una
zona impresa por el aparato para la impresión respecto a una zona
predeterminada sobre el soporte de impresión será designada como
"factor de área". Por ejemplo, cuando los puntos están formados
en toda el área general dentro de la zona predeterminada sobre el
soporte de impresión, el factor de área se hace del 100%. De manera
recíproca, cuando no se ha formado ningún punto dentro de la zona
predeterminada, el factor de área se hace del 0%. Asimismo, cuando
la zona donde se forman los puntos es la mitad de la zona
predeterminada, el factor de área se hace del 50%.
Las figuras 6A a 6C son ilustraciones
esquemáticas que muestran patrones de impresión para la alineación
de impresión que han de ser utilizados en la realización.
En las figuras 6A a 6C, unos puntos blancos (700)
representan unos puntos formados sobre el soporte de impresión
durante la exploración hacia delante (primera impresión) y unos
puntos rayados (710) representan unos puntos formados sobre el
soporte de impresión durante la exploración hacia atrás (segunda
impresión). Debe apreciarse que mientras que los colores de los
puntos son diferenciados en las figuras 6A a 6C con fines
ilustrativos, estos puntos son los puntos formados por la misma
tinta desde el mismo cartucho del cabezal. La figura 6A muestra un
caso donde la impresión es realizada en una condición en que las
posiciones de impresión en la exploración hacia delante y en la
exploración hacia atrás, están alineadas correctamente. La figura 6B
muestra un caso donde las posiciones de impresión están alineadas
con un ligero desplazamiento. La figura 6C muestra un caso donde las
posiciones de impresión están alineadas con un desplazamiento mayor.
Se debe observar que, tal como se puede apreciar de estas figuras,
en la realización mostrada, los puntos complementarios son formados
en la exploración bidireccional. Especialmente, los puntos en las
columnas de número impar son formados en la exploración hacia
delante, y los puntos en las columnas de número par son formados en
la exploración hacia atrás. De acuerdo con lo anterior, el caso
donde los puntos correspondientes formados en la exploración hacia
delante y en la exploración hacia atrás están distanciados
aproximadamente en un punto, tal como se muestra en la figura 6A, es
la condición de alineación correcta.
El patrón de impresión está diseñado para reducir
la densidad de toda la parte de impresión, de acuerdo con el aumento
del desplazamiento de la posición de impresión. Especialmente,
dentro de una gama de marcas como el patrón de impresión de la
figura 6A, el factor de área es del 100% aproximadamente. De acuerdo
con el aumento del desplazamiento de las posiciones de impresión,
tal como se muestra en las figuras 6B y 6C, la magnitud del
solapamiento del punto (punto blanco) de la exploración hacia
delante, y del punto (punto rayado) de la exploración hacia atrás se
hace mayor para ampliar la región no impresa para reducir el factor
de área para reducir la densidad promedio.
En la realización, decalando la temporización de
la impresión, las posiciones de impresión son desplazadas. Es
posible aplicar un desplazamiento sobre los datos de impresión.
En las figuras 6A a 6C, el patrón de impresión es
ilustrado tomando un punto en la dirección de la exploración como
unidad, el número de puntos que forman una columna que ha de ser
impresa puede ser establecido dependiendo de la precisión de la
alineación de impresión o de la precisión de la detección de la
alineación de impresión o similares, en la práctica.
Las figuras 7A a 7C muestran el caso donde cuatro
puntos son tomados como unidad. La figura 7A muestra un caso donde
la impresión es realizada en una condición en que las posiciones de
impresión en la exploración hacia delante y en la exploración hacia
atrás, están alineadas correctamente. La figura 7B muestra un caso
donde las posiciones de impresión están alineadas con un ligero
desplazamiento. La figura 7C muestra un caso donde las posiciones de
impresión están alineadas con un desplazamiento mayor.
Lo que se pretende mediante este patrón es que el
factor de área se reduzca con respecto al aumento del desplazamiento
mutuo de las posiciones de impresión en la exploración hacia delante
y en la exploración hacia atrás. Esto es debido a que la densidad de
la parte de impresión depende significativamente de la variación del
factor de área. Especialmente, mientras la densidad se hace mayor en
la parte superpuesta de los puntos, el aumento de la zona no impresa
tiene una mayor influencia en la densidad promedio de toda la parte
de impresión.
La figura 8 es una ilustración que muestra una
relación de la variación de la magnitud del desplazamiento de la
posición de impresión y de una densidad óptica de reflexión en los
patrones de impresión mostrados en las figuras 6A a 6C, las figuras
7A a 7C de la realización mostrada. El desplazamiento relativo de
las posiciones de impresión en cualquier dirección da como resultado
la reducción de la densidad óptica de reflexión.
En la figura 8, la ordenada es la densidad óptica
de reflexión (valor OD) y la abscisa es una magnitud del
desplazamiento de la posición de impresión (\mum). Utilizando la
luz incidente Iin (35) y la luz reflejada Iref (37), el índice de
reflexión R = Iref/Iin y el índice de transmisión T = 1 - R.
Sea d una densidad óptica de reflexión, entonces
R=10^{-d}. Cuando la cantidad de desplazamiento de la posición de
impresión es cero, el factor de área se hace del 100% y el índice de
reflexión R se hace mínimo. Especialmente, la densidad óptica de
reflexión d se hace máxima. La densidad óptica de reflexión d
disminuye cuando la posición de impresión se desplaza de forma
relativa a cualquiera de las direcciones de + -.
La figura 9 muestra un diagrama de flujo general
del proceso de alineación de impresión.
En la figura 9, en primer lugar, los patrones de
impresión son impresos (etapa -S1-). A continuación, las
características ópticas de los patrones de impresión son medidas
mediante el detector óptico (30) (etapa -S2-). En base a las
características ópticas calculadas a partir de los datos medidos, se
averigua una condición de alineación de impresión apropiada (etapa
-S3-). Tal como se muestra en la figura 11 (a continuación), se
averigua el punto de densidad óptica de reflexión más alta, se
averiguan dos líneas rectas que se extienden de manera
correspondiente a través de ambos lados de los datos del punto de
densidad óptica de reflexión más alta, mediante el método de mínimos
cuadrados, y se averigua el punto de intersección P de estas líneas.
De manera similar a la aproximación anterior que utiliza líneas
rectas, puede ser utilizada una aproximación que utiliza una línea
curva, tal como se muestra en la figura 12 (a continuación).
Mediante el parámetro de posición de impresión correspondiente al
punto P, se establece la variación de la temporización del
accionamiento (etapa -S4-).
La figura 10 es una ilustración que muestra una
situación en que los patrones de impresión mostrados en las figuras
7A a 7C son impresos sobre el soporte de impresión (8). En la
realización mostrada, son impresos nueve patrones (61) a (69), que
disponen respectivamente de una magnitud del desplazamiento de la
posición diferente entre los puntos impresos en la exploración hacia
delante y en la exploración hacia atrás. Cada uno de los patrones
impresos es denominado marca, por ejemplo, marca (61), marca (62) o
similares. Los parámetros de posición de impresión que corresponden
con las marcas (61) a (69) están representados como (a) a (i). Nueve
patrones pueden ser establecidos mediante la fijación de la
temporización de inicio de la impresión en la exploración hacia
delante y estableciendo la temporización de inicio de la impresión
en la exploración hacia atrás a una temporización establecida
actualmente, cuatro temporizaciones anteriores diferentes entre sí a
la temporización establecida actualmente y cuatro temporizaciones
posteriores diferentes entre sí a la temporización establecida
actualmente. Debe apreciarse que el establecimiento de las
temporizaciones de inicio de la impresión y la impresión de los
nueve patrones en base al establecimiento de las temporizaciones de
inicio de la impresión pueden ser ejecutados por un programa
activado por una entrada de instrucción predeterminada.
A continuación, el soporte de impresión y el
carro (2) son desplazados de manera que el detector óptico (30)
montado sobre el carro puede ser colocado en oposición a la marca
como los patrones de impresión impresos de esta manera. En una
situación en que el carro es detenido de forma estable, se mide la
densidad óptica de reflexión. Mediante la realización de una
medición según la situación en que el carro (2) es detenido de forma
estable, se puede evitar la influencia de ruido debido al
accionamiento del carro. Asimismo, mediante la realización de un
punto de medición del detector óptico (30) más ancho en relación al
punto, mediante la disposición de una mayor distancia entre el
detector (30) y el soporte de impresión (8), por ejemplo, la
fluctuación de las características ópticas locales (por ejemplo, la
densidad óptica de reflexión) sobre el patrón de impresión puede ser
promediada con éxito para calcular una alta precisión en la medición
de la densidad de la marca (60) o similar.
Tomando una construcción donde el punto de
medición del detector óptico (30) es relativamente ancho, se desea
que el detector tenga una resolución menor que la resolución de
patrón de impresión, especialmente se utiliza un detector que
dispone de un diámetro de punto de medición mayor que el diámetro de
un punto. Adicionalmente, desde el punto de vista de la obtención de
una densidad promedio, es asimismo posible explorar la marca por
medio de un detector que dispone de una resolución relativamente
alta y tomar un promedio de la densidad medida de esta manera como
la densidad medida.
Debe apreciarse que, para evitar la influencia de
la fluctuación en la medición, puede ser posible medir la densidad
óptica de reflexión de la misma marca una serie de veces y tomar un
valor promedio de las densidades medidas como la densidad
medida.
Para evitar la influencia de la fluctuación en la
medición, puede ser posible medir una serie de puntos sobre la marca
para promediar o realizar otras operaciones sobre ellos. Es posible
desplazar el carro (2) y medir para ahorrar tiempo. En este caso,
para evitar la fluctuación en la medición por el ruido eléctrico
generado en el motor accionado, se desea intensamente aumentar los
tiempos de las muestras y promediar o realizar otras operaciones
sobre ellas.
La figura 11 es una ilustración que muestra
esquemáticamente un ejemplo de unos datos de la densidad óptica de
reflexión medida.
En la figura 11, el eje horizontal representa un
parámetro para la variación de las posiciones relativas de impresión
en la exploración hacia delante y en la exploración hacia atrás.
Puede ser tomada como parámetro, la temporización de inicio de la
impresión de la exploración hacia atrás en relación a la
temporización de inicio de la impresión fijada de la exploración
hacia delante, para ser avanzada o retrasada en relación a esta
última.
Cuando se obtiene un resultado de la medición
mostrado en la figura 11, en la realización mostrada, un punto P de
intersección de dos líneas rectas que se extienden respectivamente a
través de dos puntos (cada uno de los puntos correspondiendo a los
parámetros de posición de impresión (b), (c) y (e), (f) de la figura
11), en ambos lados del punto donde la densidad óptica de reflexión
es la más alta (el punto que corresponde al parámetro de posición de
impresión (d) en la figura 11), es tomado como la posición de
impresión donde se consigue la mejor alineación de impresión. A
continuación, se establece el parámetro de posición de impresión que
corresponde con este punto P, especialmente la temporización de
inicio de la impresión de la exploración hacia atrás que corresponde
con este punto. Pero, cuando no se desea o no se necesita una
alineación de impresión estricta, se puede utilizar el parámetro de
posición de impresión (d).
Tal como se puede apreciar de la figura 11,
mediante este método, la condición de alineación de impresión puede
ser seleccionada con una separación menor que la separación de la
condición de alineación de impresión utilizada en el patrón de
impresión (61), etc., o de mayor resolución.
En la figura 11, entre los puntos donde la
densidad es alta, la densidad no varía de manera significativa en
relación a la diferencia de la condición de impresión. Entre los
puntos correspondientes a los parámetros de posición de impresión
(a), (b), (c) y entre los puntos correspondientes a los parámetros
de posición de impresión (f), (g), (h), (i), la densidad varía
sensiblemente en relación a la variación de la condición de
alineación de impresión. Cuando se muestra una característica de la
densidad próxima a la simetría como en la realización mostrada, la
alineación de impresión es establecida a una precisión mayor
mediante el cálculo de la condición de alineación de impresión
utilizando la impresión con los datos del punto, donde la densidad
varía sensiblemente en relación a la variación de la condición de
alineación de impresión.
Un método de cálculo de la condición de
alineación de impresión no es especificado con respecto al método
precedente. Sólo se ha previsto que se realice un cálculo numérico
con valores continuos en base a una serie de datos de nivel de
densidad de múltiples valores, una información de la condición de
alineación de impresión que utiliza la impresión de patrones para
calcular la condición de alineación de impresión con una precisión
más alta que un valor discreto de la condición de alineación de
impresión de la impresión de patrones.
Por ejemplo, un ejemplo diferente de la
aproximación lineal mostrada en la figura 11, con respecto a una
serie de condiciones de alineación de impresión que utilizan la
impresión de patrones, una expresión polinómica de aproximación es
obtenida en base a estos datos de densidad que utilizan un método de
mínimos cuadrados, y la condición para conseguir la mejor alineación
de impresión puede ser calculada mediante la utilización de la
expresión obtenida. Es posible utilizar no sólo una aproximación
polinómica, sino también una interpolación de ranura.
Incluso cuando la condición de impresión final es
seleccionada de una serie de condiciones de alineación de impresión
que utilizan la impresión de patrones, la alineación de impresión
puede ser establecida con alta precisión con respecto a la
fluctuación de varios datos, mediante el cálculo de la condición de
alineación de impresión a través de un cálculo numérico que utiliza
una serie de datos de múltiples valores. Por ejemplo, si se utiliza
un método para seleccionar el punto de densidad más alta a partir de
los datos de la figura 11, es posible que la densidad en el punto
que corresponde al parámetro de posición de impresión (d) sea mayor
que la densidad del punto que corresponde al parámetro de posición
de impresión (e) debido a la fluctuación. Por lo tanto, tomando el
método que obtiene una línea aproximada desde cada uno de los tres
puntos a ambos lados del punto de densidad más alta, para calcular
el punto de intersección, la influencia de la fluctuación puede ser
reducida mediante la realización de un cálculo que utiliza los datos
de más de dos puntos.
A continuación, son explicados otros ejemplos de
cálculo de la condición de alineación de impresión, mostrados en la
figura 11.
La figura 12 muestra un ejemplo del índice de
reflexión óptica medido.
En la figura 12, el eje vertical representa el
índice de reflexión óptica y el eje horizontal representa los
parámetros de posición de impresión (a) a (i) para la variación de
las posiciones relativas de impresión en la exploración hacia
delante y en la exploración hacia atrás. Por ejemplo, corresponden a
ser una temporización de impresión más rápida o más lenta de la
exploración hacia atrás, para variar la posición de impresión. En el
ejemplo, un punto representativo sobre la marca es determinado a
partir de los datos medidos, y a partir del punto representativo, se
obtiene una curva total de aproximación y se determina un punto
mínimo de la curva como punto adecuado de la posición de
impresión.
En referencia a una serie de condiciones de
alineación de impresión tal como se muestra en la figura 10, unos
patrones (marcas) cuadrados o rectangulares correspondientes son
impresos en la realización mostrada, la presente invención no está
limitada a la construcción mostrada. En referencia a la condición de
alineación de impresión correspondiente, sólo se requiere un área
para la realización de la medición de la densidad. Por ejemplo, es
posible utilizar un patrón en el cual toda una serie de patrones de
impresión en la figura 10 (marca -61-, etc.) están conectados.
Tomando un patrón de este tipo, un área del patrón de impresión
puede hacerse más pequeña.
Sin embargo, un patrón de este tipo es impreso
sobre el soporte de impresión (8) mediante el aparato para la
impresión por chorros de tinta, después de la utilización de un
cierto tipo de soporte de impresión (8), cuando la tinta es
inyectada sobre un área mayor que un área predeterminada, el soporte
de impresión (8) es extendido para hacer posible la reducción de la
precisión de la deposición de la gotita de tinta inyectada desde el
cartucho del cabezal. Para el patrón de impresión que utiliza la
realización mostrada, un fenómeno de este tipo puede ser evitado
tanto como sea posible.
Se debe observar que, en la realización mostrada
de los patrones de impresión mostrados en las figuras 6A a 6C, una
situación en que la densidad óptica de reflexión varía en relación
al desplazamiento de la posición de impresión de la forma más
sensible, es la situación en que las posiciones de impresión en la
exploración hacia delante y en la exploración hacia atrás son
coherentes (la condición mostrada en la figura 6A), donde el factor
de área se hace substancialmente del 100%. Especialmente, es
deseable que la zona donde el patrón es impreso, sea cubierta
substancialmente de forma completa.
Sin embargo, a medida que el patrón donde la
densidad óptica de reflexión se hace más pequeña a mayor
desplazamiento de las posiciones de impresión, la condición
precedente no es esencial. Pero, se desea que la distancia entre los
puntos impresos de manera correspondiente en la exploración hacia
delante y en la exploración hacia atrás, donde las posiciones de
impresión en la exploración hacia delante y en la exploración hacia
atrás son coherentes, pueda ser una gama desde una distancia donde
los puntos están en contacto hasta una distancia donde los puntos se
solapan sobre el radio del punto. Por lo tanto, de acuerdo con el
desplazamiento desde la mejor condición de la alineación de
impresión, la densidad óptica de reflexión varía sensiblemente. Se
debe observar que la relación de distancias entre los puntos es
realizada en el caso de que la separación entre los puntos y el
tamaño de los puntos que han de ser formados tal como se indica a
continuación, o cuando la relación de distancias es establecida de
manera artificial después de la impresión de patrones cuando los
puntos que han de ser formados son relativamente pequeños.
Los patrones de impresión en la exploración hacia
delante y en la exploración hacia atrás no están alineados
necesariamente en la dirección vertical.
Las figuras 13A a 13C muestran unos patrones en
los cuales los puntos que han de ser impresos en la exploración
hacia delante y los puntos que han de ser impresos en la exploración
hacia atrás se penetran entre sí. Es posible aplicar la presente
invención para esos patrones. La figura 13A muestra un caso donde la
impresión es realizada en una condición en que las posiciones de
impresión en la exploración hacia delante y en la exploración hacia
atrás, están alineadas correctamente. La figura 13B muestra un caso
donde las posiciones de impresión están alineadas con un ligero
desplazamiento. La figura 13C muestra un caso donde las posiciones
de impresión están alineadas con un desplazamiento mayor.
Las figuras 14A a 14C muestran unos patrones
donde los puntos están alineados de manera inclinada. Es posible
aplicar la presente invención a esos patrones. La figura 14A muestra
un caso donde la impresión es realizada en una condición en que las
posiciones de impresión en la exploración hacia delante y en la
exploración hacia atrás, están alineadas correctamente. La figura
14B muestra un caso donde las posiciones de impresión están
alineadas con un ligero desplazamiento. La figura 14C muestra un
caso donde las posiciones de impresión están alineadas con un
desplazamiento mayor.
Las figuras 15A a 15C muestran unos patrones en
los cuales cada columna de puntos en la exploración hacia delante y
la exploración hacia atrás, con respecto al desplazamiento de la
posición de impresión, es una serie de columnas de puntos.
Cuando la alineación de impresión es realizada
mediante la variación de la condición de alineación de impresión en
una gama mayor, tal como la temporización de inicio de la impresión
y similares, es efectivo un patrón que dispone de una serie de
columnas de matrices de puntos con respecto a la exploración hacia
delante y a la exploración hacia atrás, para ser un objetivo que
proporciona un desplazamiento de las posiciones de impresión, tal
como se muestra en las figuras 15A a 15C. En los patrones de
impresión mostrados en las figuras 6A a 6C, debido a que el conjunto
de matrices de puntos que han de ser un objetivo para proporcionar
un desplazamiento es sólo de una matriz de un punto para cada una de
la exploración hacia delante y la exploración hacia atrás, la matriz
de puntos puede solaparse con la matriz de puntos de otro conjunto,
de acuerdo con el aumento de la magnitud del desplazamiento de la
posición de impresión. La densidad óptica de reflexión no se hace
mucho más pequeña incluso cuando la magnitud del desplazamiento de
la posición de impresión se hace mayor. En contraste a esto, en el
caso del patrón mostrado en las figuras 15A a 15C, una magnitud del
desplazamiento de la posición de impresión que hace que la matriz de
puntos se solape con la matriz de puntos de otro conjunto, puede
establecerse como mayor en comparación con el patrón de impresión de
las figuras 6A a 6C. Mediante esto, la condición de alineación de
impresión puede variar en una gama mayor.
Las figuras 16A a 16C muestran unos patrones de
impresión que utilizan unos puntos finos predeterminados en cada
columna de puntos.
Es asimismo posible aplicar la presente invención
a estos patrones. En el caso de un patrón que posee una densidad del
punto formado de por sí sobre el soporte de impresión (8), esta
manera es efectiva cuando la densidad del patrón total, cuando el
patrón mostrado en las figuras 6A a 6C ha de ser impreso, se hace
excesivamente alta de forma que hace imposible medir una diferencia
de salida que dependa del desplazamiento de los puntos, mediante el
detector óptico (30). Especialmente, mediante la reducción de los
puntos tal como se muestra en las figuras 16A a 16C, la zona sobre
el soporte de impresión (8) que no está impresa aumenta para reducir
la densidad de toda la marca.
De manera recíproca, cuando la densidad de
impresión es demasiado baja, los puntos son formados mediante la
realización de una impresión sobre la misma posición, dos veces, o,
de forma alternativa, mediante la realización de una impresión doble
sólo para una parte.
Las características del patrón de impresión para
reducir la densidad óptica de reflexión de acuerdo con el aumento de
la magnitud del desplazamiento de la posición de impresión, requiere
una situación en que el punto impreso en la exploración hacia
delante y el punto impreso en la exploración hacia atrás están en
contacto en la dirección de exploración del carro. Sin embargo, no
es necesario satisfacer una condición de este tipo. En un caso de
este tipo, la densidad de reflexión puede ser reducida de acuerdo
con al aumento de la magnitud del desplazamiento de las posiciones
de impresión en la exploración hacia delante y la exploración hacia
atrás.
Segunda
realización
La segunda realización de la presente invención
se refiere a la posición de impresión en la dirección de exploración
del carro entre los diferentes cabezales. Por otro lado, cuando una
serie de tipos de soportes de impresión, tintas, cartuchos del
cabezal, y así sucesivamente, son utilizados, se muestra un ejemplo
que realiza la alineación de impresión correspondiente.
Especialmente, el tamaño y la densidad de los puntos que han de ser
formados pueden ser diferenciados dependiendo del tipo de soporte de
impresión o similares. Por lo tanto, previamente a la evaluación de
la condición de alineación de impresión, se realiza una evaluación
sobre si un valor medido de la densidad óptica de reflexión es un
valor apropiado necesario para la evaluación de la condición de
alineación de impresión. Como resultado, si se realiza una
evaluación sobre si el valor medido de la densidad óptica de
reflexión no es apropiado para la evaluación de la condición de
alineación de impresión, el nivel de la densidad óptica de reflexión
es ajustado afinando el patrón de impresión o superponiendo la
impresión de los puntos.
Previamente a la evaluación de la condición de
alineación de impresión, se realiza una evaluación sobre si la
densidad óptica de reflexión medida es suficientemente reducida
dependiendo del aumento de la magnitud del desplazamiento de la
posición de impresión. Como resultado, si se realiza la evaluación
de que la densidad óptica de reflexión es inapropiada para realizar
una evaluación de la condición de alineación de impresión, el
intervalo entre puntos en la dirección del desplazamiento que varía,
en este caso, en la dirección de exploración del carro establecida
previamente en el patrón de impresión, es modificado para realizar
de nuevo la medición de la impresión del patrón de impresión y la
medición de la densidad óptica de reflexión.
En la realización mostrada, en referencia al
patrón de impresión explicado en la primera realización precedente,
entre dos cartuchos del cabezal para los cuales se imprime una
alineación en los puntos impresos en la exploración hacia delante,
la impresión es realizada por el primer cartucho del cabezal y la
impresión es realizada por el segundo cartucho del cabezal para
realizar la alineación de impresión.
La figura 17 muestra un diagrama de flujo que
muestra una secuencia del proceso de la realización mostrada de una
alineación de impresión.
Tal como se muestra en la figura 17, en la etapa
(S121), nueve patrones (61) a (69) mostrados en la figura 10, son
impresos como los patrones de impresión. En relación con ello, la
densidad óptica de reflexión del patrón de impresión es medida de
una manera similar a la primera realización.
A continuación, en la etapa (S122), entre los
valores medidos de las densidades ópticas de reflexión, se realiza
una evaluación sobre si un valor que tiene la densidad óptica de
reflexión más alta está comprendida dentro de una gama de 0,7 a 1,0
de un valor OD. Si el valor está comprendido dentro de la gama
predeterminada, el proceso pasa a la siguiente etapa (S123).
Cuando se ha realizado la evaluación de que la
densidad óptica de reflexión no está comprendida dentro de la gama
de 0,7 a 1,0, el proceso pasa a la etapa (S125). En la etapa (S125),
el patrón de impresión es modificado a unos patrones mostrados en
las figuras 16A a 16C afinados para ser dos terceras partes del
patrón de impresión cuando el valor es mayor de 1,0, y a
continuación el proceso vuelve a la etapa (S121). Por otro lado, si
la densidad óptica de reflexión es inferior a 0,7, el patrón de
impresión mostrado en las figuras 16A a 16C es impreso de manera
solapada sobre el patrón de impresión mostrado en las figuras 6A a
6C.
Es asimismo posible preparar un gran número de
patrones de impresión para modificar adicionalmente el patrón de
impresión cuando se ha evaluado que no es apropiado incluso en la
segunda evaluación. Sin embargo, en la realización mostrada, bajo
una premisa de que casi todos los casos pueden ser cubiertos con
tres tipos de patrones, el proceso pasa a la siguiente etapa incluso
cuando se ha evaluado que no es apropiado en la segunda evaluación.
Incluso si el soporte de impresión (8), el cartucho del cabezal o la
densidad del patrón que ha de ser impreso varía por el proceso de
evaluación de la (S122), se hace posible una alineación de impresión
que se adapta a un cambio de este tipo.
A continuación, en la etapa (S123), se realiza
una comprobación sobre si la densidad óptica de reflexión medida
desciende de manera suficiente en relación a la magnitud del
desplazamiento de la posición de impresión, especialmente, sobre si
una gama dinámica del valor de la densidad óptica de reflexión es
suficiente o no. Por ejemplo, en el caso donde se calcula el valor
de la densidad óptica de reflexión mostrada en la figura 11, se
realiza una comprobación sobre si una diferencia entre el valor de
la densidad máxima (punto correspondiente del parámetro de posición
de impresión (d) en la figura 11) y dos valores siguientes (la
diferencia entre puntos correspondientes de los parámetros de
posición de impresión (d) y (b), la diferencia entre los puntos
correspondientes de los parámetros de posición de impresión (d) y
(f) en la figura 11), es mayor o igual a 0,02 o no. Si la diferencia
es inferior a 0,2, se realiza la evaluación de que el intervalo de
los puntos impresos de todo el patrón de impresión es demasiado
corto. A continuación, la distancia entre los puntos impresos es
extendida en la etapa (S126), y se realiza el proceso desde la etapa
(S121) y las etapas posteriores.
El proceso en las etapas (S123) y (S124) será
explicado en mayor detalle en relación a las figuras 18A a 18C, a
las figuras 19A a 19C y a la figura 20.
Las figuras 18A y 18C es una ilustración
esquemática que muestra una condición de la parte de impresión en el
caso donde el diámetro del punto impreso del patrón de impresión
mostrado en las figuras 6A a 6C es grande.
En las figuras 18A a 18C, los puntos blancos (72)
representan los puntos impresos por el primer cartucho del cabezal,
y los puntos rayados (74) representan los puntos impresos por el
segundo cartucho del cabezal. La figura 18A muestra el caso donde
las posiciones de impresión de los puntos blancos y los puntos
rayados son coherentes. La figura 18B muestra el caso donde las
posiciones de impresión de los puntos blancos y los puntos rayados
están ligeramente desplazadas. La figura 18C muestra el caso donde
las posiciones de impresión de los puntos blancos y de los puntos
rayados están desplazados en una cantidad mayor que la de la figura
18B. Tal como se puede apreciar de la comparación de las figuras 18A
y 18B, cuando el diámetro de un punto es grande, el factor de área
es mantenido substancialmente al 100%, incluso si las posiciones de
impresión de los puntos blancos y de los puntos rayados están
ligeramente desplazadas, y de esta manera la variación de la
densidad óptica de reflexión es pequeña. Especialmente, no se cumple
la condición en que la densidad óptica de reflexión es reducida
sensiblemente con respecto a la variación de la magnitud del
desplazamiento de la posición de impresión.
Por otro lado, las figuras 19A a 19C muestran el
caso donde el intervalo entre los puntos en la dirección de
exploración del carro en todo el patrón es extendida manteniendo el
diámetro del punto. La figura 19A muestra el caso donde las
posiciones de impresión de los puntos blancos y de los puntos
rayados son coherentes. La figura 19B muestra el caso donde las
posiciones de impresión de los puntos blancos y de los puntos
rayados están ligeramente desplazadas. La figura 19C muestra el caso
donde las posiciones de impresión de los puntos blancos y de los
puntos rayados están desplazados en una cantidad mayor que la de la
figura 19B. En este caso, el factor de área es reducido de acuerdo
con la realización del desplazamiento entre los puntos impresos para
reducir la densidad óptica de reflexión.
La figura 20 es una ilustración esquemática que
muestra un comportamiento de las características de densidad, en el
caso donde se utilizan los patrones de impresión mostrados en las
figuras 18A a 18C y 19A a 19C.
En la figura 20, la línea continua muestra la
variación del valor de la densidad óptica de reflexión en el caso en
el que la impresión es realizada bajo una condición en que la
densidad óptica de reflexión desciende sensiblemente en respuesta a
la variación de la magnitud del desplazamiento de las posiciones de
impresión tal como ha sido expuesto en relación a la primera
realización, y la línea discontinua muestra la variación del valor
de la densidad óptica de reflexión donde la densidad óptica de
reflexión corresponde a un intervalo entre puntos inferior al del
caso anterior. Tal como queda claro a partir de la figura 20, cuando
el intervalo entre puntos es demasiado pequeño, la densidad óptica
de reflexión produce simplemente una pequeña variación en respuesta
a un ligero desplazamiento desde la condición ideal de la condición
de alineación de impresión, debido a los motivos expuestos
anteriormente. Por lo tanto, en la realización mostrada, se realiza
la evaluación mostrada en la etapa (S123) de la figura 17 para
extender la distancia entre los puntos, dependiendo de la
evaluación, para establecer la condición de impresión adecuada para
realizar la evaluación de la condición de alineación de
impresión.
Inicialmente, en la realización mostrada, el
intervalo entre puntos ha de ser corto. A continuación, el intervalo
entre puntos es extendido hasta que se consigue una gama dinámica
adecuada de la densidad óptica de reflexión. Sin embargo, incluso si
la gama dinámica apropiada de la densidad óptica de reflexión no es
obtenida incluso después de la extensión del intervalo entre puntos
por cuatro veces, el proceso pasa al siguiente proceso para realizar
una evaluación de la condición de alineación de impresión. Se debe
observar que, en la realización mostrada, el intervalo entre puntos
es ajustado mediante la variación de la frecuencia de accionamiento
del cartucho del cabezal, manteniendo la velocidad de exploración
del carro (2). Por esto, la distancia entre los puntos se hace más
larga a menor frecuencia de accionamiento del cartucho del cabezal.
Por otro lado, como otro método para ajustar la distancia entre los
puntos, se puede variar la velocidad de exploración del carro
(2).
En cualquier caso, la frecuencia de accionamiento
o la velocidad de exploración para la impresión del patrón de
impresión se hacen diferentes a partir de la frecuencia de
accionamiento o de la velocidad de exploración que han de ser
utilizadas en la operación de impresión real. De acuerdo con lo
anterior, después de la comprobación de la alineación de impresión
para la impresión, la diferencia de la frecuencia de accionamiento o
de la velocidad de exploración debe ser corregida. Esta corrección
puede ser realizada aritméticamente. De forma alternativa, es
posible preparar de manera preliminar unos datos de la temporización
de la impresión referidos a la frecuencia de accionamiento o a la
velocidad de exploración real para los nueve patrones (61)
correspondientes, tal como se muestra en la figura 10, para utilizar
los datos calculados de manera preliminar de acuerdo con el
resultado de la comprobación de la condición de alineación de
impresión. De forma alternativa, en el caso mostrado en la figura
11, la temporización de la impresión que ha de ser utilizada para la
impresión puede ser calculada mediante una interpolación lineal.
Un método de evaluación de la condición de
alineación de impresión es similar al de la primera realización. Por
otro lado, en la alineación de impresión en la exploración hacia
delante y en la exploración hacia atrás, en la impresión
bidireccional en la primera realización, la variación de la
distancia entre los puntos del patrón de impresión con respecto al
tamaño del diámetro de un punto realizado en la realización
mostrada, es igualmente efectiva de manera similar a la realización
mostrada. Se debe observar que, en este caso, los patrones de
impresión para la exploración hacia delante y la exploración hacia
atrás están preparados para que sean utilizados unos patrones de
impresión correspondientes de varias veces la distancia entre los
puntos. A continuación, los datos de las temporizaciones de la
impresión son calculados de manera preliminar para cada patrón de
impresión e intervalo de puntos, para calcular la temporización de
la impresión que ha de ser utilizada para la impresión mediante la
realización de una interpolación lineal de acuerdo con el resultado
de la evaluación de la posición de impresión.
Se debe observar que el diagrama de flujo
mostrado en la figura 17 es aplicable para las siguientes
realizaciones con una modificación apropiada, y así
sucesivamente.
Tercera
realización
La tercera realización de la presente invención
se refiere a la alineación de impresión en una dirección
perpendicular a la dirección de exploración del carro, entre una
serie de cabezales. Se debe observar que la explicación se dará para
el aparato para la impresión que utiliza sólo un tipo de soporte de
impresión, el cartucho del cabezal y la tinta.
En la realización mostrada del aparato para la
impresión, para realizar la corrección de la posición de impresión
en la dirección perpendicular a la dirección de exploración del
carro (dirección de exploración auxiliar), las aberturas de
inyección de tinta del cartucho del cabezal están dispuestas sobre
una gama más amplia que una amplitud (amplitud de banda) en la
dirección de exploración auxiliar de la imagen formada por una
exploración para permitir la corrección de la posición de impresión
en una unidad de un intervalo de las aberturas de inyección,
mediante su utilización con el decalaje de la gama de las aberturas
de inyección que han de ser utilizadas. Especialmente, como
resultado del decalaje de la correspondencia entre los datos (datos
de imagen o similares) que han de ser emitidos y las aberturas de
inyección de tinta, se hace posible decalar los datos emitidos de
por sí.
En la primera y segunda realizaciones
precedentes, se utiliza el patrón de impresión, en el cual la
densidad óptica de reflexión medida se hace máxima cuando la
posición de impresión es coherente. Sin embargo, en la realización
mostrada, la densidad óptica de reflexión se hace mínima cuando las
posiciones de impresión son coherentes. De acuerdo con el aumento de
la magnitud del desplazamiento de las posiciones de impresión,
aumenta la densidad óptica de reflexión en el patrón mostrado.
Incluso en el caso de la alineación de impresión
en la dirección de alimentación del papel, de manera similar a la
primera y segunda realizaciones precedentes, es posible utilizar un
patrón en el cual la densidad se hace máxima en la situación en que
las posiciones de impresión son coherentes y disminuye de acuerdo
con el aumento de la magnitud del desplazamiento en las posiciones
de impresión. Por ejemplo, se hace posible realizar la alineación de
impresión prestando atención a los puntos formados en cada inyección
en una relación de posición adyacente en la dirección de
alimentación del papel entre dos cabezales, por ejemplo.
Las figuras 21A a 21C muestran esquemáticamente
el patrón de impresión que ha de ser utilizado en la realización
mostrada.
En las figuras 21A a 21C, un punto blanco (82) es
el punto impreso por el primer cartucho del cabezal, y un punto
rayado (84) es el punto impreso por el segundo cartucho del cabezal.
La figura 21A muestra el caso donde las posiciones de impresión son
coherentes. Sin embargo, debido a que dos tipos de puntos están
superpuestos, el punto blanco no es visualmente perceptible. La
figura 21B muestra el punto impreso en la situación en que la
posición de impresión está ligeramente desplazada, y la figura 21C
muestra la situación del punto en que las posiciones de impresión
están desplazadas adicionalmente. Tal como se puede observar de las
figuras 21A a 21C, de acuerdo con el aumento de la magnitud del
desplazamiento de la posición de impresión, aumenta el factor de
área para aumentar la densidad óptica de reflexión promedio en su
conjunto.
Mediante la disposición de un desplazamiento para
las aberturas de inyección de uno de los cartuchos del cabezal de
entre dos cartuchos del cabezal que han de ser utilizados para el
ajuste de la alineación de impresión, cinco patrones de impresión
son impresos mediante la variación de la condición de alineación de
impresión en relación al desplazamiento. A continuación, se mide la
densidad óptica de reflexión de la marca impresa.
La figura 22 muestra esquemáticamente un ejemplo
de la densidad óptica de reflexión medida.
En la figura 22, el eje vertical representa la
densidad óptica de reflexión y el eje horizontal representa la
magnitud del desplazamiento de las aberturas de inyección para la
impresión.
Entre los valores de la densidad óptica de
reflexión medida, en la realización mostrada, la condición de
impresión donde la densidad óptica de reflexión se hace mínima ((c)
en la figura 22) es seleccionada como la situación en que se
establece la mejor alineación de impresión.
En cada una de las realizaciones precedentes,
mientras que han sido ilustradas las realizaciones en el aparato
para la impresión que forma una imagen mediante la inyección de la
tinta desde el cartucho del cabezal hacia el soporte de impresión
(8), la presente invención no queda especificada a la construcción
mostrada. Después de desplazar el cartucho del cabezal y el soporte
de impresión (8) de forma relativa entre sí, la presente invención
es aplicable de forma efectiva para cualquier aparato para la
impresión que realiza una impresión mediante la formación de
puntos.
Varios patrones de impresión mostrados en la
primera realización no son especificados para la alineación de
impresión en la impresión bidireccional, y pueden ser aplicables
para la alineación de impresión en la dirección longitudinal y
transversal, entre los cabezales de impresión mostrados en la
segunda y tercera realizaciones.
La segunda y tercera realizaciones muestran
ejemplos que se refieren a una relación entre dos cartuchos del
cabezal, pueden ser igualmente aplicables para una relación entre
tres o más cartuchos del cabezal. Por ejemplo, con respecto a los
tres cabezales, la alineación de impresión es establecida entre el
primer cabezal y el segundo cabezal, y a continuación la alineación
de impresión es establecida entre el primer cabezal y el tercer
cabezal.
Cuarta
realización
En la alineación de impresión de la exploración
hacia delante y la exploración hacia atrás, si el usuario utiliza la
tinta o el soporte de impresión que producen fácilmente el
corrimiento de la tinta, en una zona donde los puntos impresos en la
primera impresión en la exploración hacia delante, y los puntos
impresos en la segunda impresión en la exploración hacia atrás,
están localizados de forma adyacente entre sí en el patrón para la
alineación de impresión, el factor de área en la marca puede no
producirse de manera significativa, incluso mediante la variación de
la condición de alineación de impresión relativa para la exploración
hacia delante y la exploración hacia atrás, debido al corrimiento de
la tinta. De acuerdo con lo anterior, es difícil establecer de forma
precisa la alineación de impresión, produciéndose posiblemente una
evaluación errónea. Por ejemplo, cuando la impresión es realizada
con la tinta o el soporte de impresión que producen fácilmente el
corrimiento de la tinta, los puntos formados en la exploración hacia
delante y en la exploración hacia atrás pueden estar conectados
debido al corrimiento de la tinta de los puntos, incluso cuando las
posiciones de impresión en la exploración hacia delante y la
exploración hacia atrás están diferenciados para hacer pequeña la
diferencia de densidad, dificultando la selección de las posiciones
óptimas de impresión. En referencia a la alineación de impresión
entre una serie de cabezales en la dirección longitudinal a la
dirección de la exploración del carro, se utilizan básicamente
diferentes tipos de tinta. Dependiendo de la composición de la tinta
o similar, existe alguna combinación que produce fácilmente el
corrimiento de la tinta entre los puntos de tinta después de ser
impresos sobre el soporte de impresión.
Las figuras 23A a 23D ilustran esquemáticamente
una forma de evaluación del rendimiento óptimo de la deposición que
ha de ser utilizado en la realización mostrada.
Las figuras 23A a 23D muestran los resultados de
la impresión mediante la variación del factor de área desde el 25%
al 100% con una tasa del 25%. La figura 23A muestra un resultado de
una impresión al 25% del factor de área. La figura 23B muestra el
resultado de la impresión al 50% del factor de área, la figura 23C
muestra el resultado de la impresión al 75% del factor de área, y la
figura 23D muestra el resultado de la impresión al 100% del factor
de área. La forma de atenuar los puntos en los patrones
correspondientes pueden ser o bien uniforme o bien aleatoria.
La figura 24 muestra un resultado de una medición
del índice de reflexión óptica del patrón. En la realización
mostrada, los patrones son formados mediante el mismo cartucho del
cabezal y la misma tinta.
En la figura 24 el eje vertical representa el
índice de reflexión óptica y el eje horizontal representa el
rendimiento de la inyección de tinta. Dependiendo de la relación
entre el soporte de impresión (8) y la tinta que ha de ser
utilizada, cuando la variación del índice de reflexión óptica
muestra una relación lineal con el rendimiento de la inyección de
tinta, el patrón para la alineación de impresión es impreso al 100%
del rendimiento de la inyección, tal como se muestra mediante una
curva A. Tal como se muestra mediante la curva B, es posible que el
índice de reflexión óptica entre en una zona de saturación a un
cierto rendimiento de la inyección de tinta. En este caso, el patrón
para la alineación de impresión ha de ser impreso hasta que el
rendimiento de la inyección de tinta no entra en la zona de
saturación. Por esto, un rendimiento óptimo de la inyección de tinta
que depende de la tinta y del soporte de impresión que han de ser
utilizados, puede ser evaluado para imprimir el patrón de alineación
de impresión al rendimiento óptimo de la inyección de tinta. De esta
manera, la alineación de impresión puede ser establecida de manera
correcta.
Puede entenderse que es preferible utilizar la
región del 50% aproximadamente de la cantidad de deposición.
Las figuras 25A a 25C ilustran esquemáticamente
unos patrones, por ejemplo del 50% de la cantidad de deposición, en
los cuales los puntos en el patrón de referencia de alineación de
impresión son atenuados a la mitad de la dirección de
exploración.
La figura 25A muestra el caso donde las
posiciones de impresión de los puntos blancos y de los puntos
rayados son coherentes. La figura 25B muestra el caso donde las
posiciones de impresión de los puntos blancos y de los puntos
rayados están ligeramente desplazadas. La figura 25C muestra el caso
donde las posiciones de impresión de los puntos blancos y de los
puntos rayados están desplazados en una cantidad mayor que la de la
figura 25B. La forma de atenuar los puntos es atenuar los puntos en
la dirección de exploración del carro del patrón de impresión en la
alineación de impresión para la impresión bidireccional. La tasa de
atenuación puede ser determinada en base al resultado de una
evaluación de la tasa óptima de inyección de tinta, de manera que la
impresión puede ser realizada a la tasa de atenuación adaptada al
soporte de impresión y a la tinta.
Es posible realizar simultáneamente una
evaluación del rendimiento óptimo de la inyección de tinta y la
alineación de impresión.
Las figuras 26A a 26D muestran esquemáticamente
unos patrones para realizar simultáneamente la evaluación del
rendimiento óptimo de la inyección de tinta y de la alineación de
impresión. La figura 26A muestra el caso donde el patrón de
alineación de impresión que ha de ser impreso por el primer cabezal
y el segundo cabezal, es impreso al 25% de la tasa de inyección de
tinta. De manera similar, las figuras 26B a 26D muestran unos
patrones impresos respectivamente al 50%, al 75% y al 100% del
rendimiento de la inyección de tinta.
La figura 27 muestra una situación en que los
patrones (a) a (i) están impresos con unos rendimientos de la
inyección de tinta correspondientes.
En la figura 27, las marcas en la primera fila
son impresas al 25% del rendimiento de la inyección de tinta. De
manera similar, las marcas en la segunda fila son impresas al 50%
del rendimiento de la inyección de tinta, las marcas en la tercera
fila son impresas al 75% del rendimiento de la inyección de tinta, y
las marcas en la cuarta fila son impresas al 100% del rendimiento de
la inyección de tinta.
La figura 28 muestra una relación entre una
magnitud del desplazamiento relativo de los patrones de alineación
de impresión y la densidad óptica de reflexión medida en los
rendimientos de la inyección de tinta correspondientes. Cuando el
rendimiento de la inyección de tinta es insuficiente, incluso cuando
aumenta la magnitud del desplazamiento de los patrones de alineación
de impresión, no se puede conseguir suficiente contraste para hacer
que la variación de la densidad óptica de reflexión (curva A) sea
pequeña. Por otro lado, si el rendimiento de la inyección de tinta
es excesivo, se puede producir un solapamiento de los puntos para
hacer la magnitud de la variación del índice de reflexión óptica
demasiado pequeña incluso cuando aumenta la magnitud del
desplazamiento de los patrones de alineación de impresión (curva D).
A partir de las curvas de los rendimientos de la inyección de tinta
correspondientes, el rendimiento de la inyección de tinta, donde la
magnitud de la variación se hace la más grande, es calculado para
realizar la alineación óptima de impresión a partir de la curva del
rendimiento de la inyección de tinta.
En la figura 28, ambas curvas B y C muestran la
misma magnitud de variación, así que se puede utilizar cualquiera de
las curvas. Nótese que en la misma magnitud de variación se desea
utilizar la curva B que posee una tasa de deposición pequeña para
suprimir la influencia del taponamiento.
Quinta
realización
La quinta realización realiza una alineación de
impresión en la dirección de exploración del carro entre una serie
de cabezales.
En referencia al patrón de impresión explicado en
la cuarta realización, los puntos impresos en la exploración hacia
delante son impresos por el primer cabezal en la realización
mostrada, y los puntos impresos en la exploración hacia atrás son
impresos por el segundo cabezal en la realización mostrada para
realizar una alineación de impresión. El método de evaluación de la
condición de alineación de impresión es similar a la cuarta
realización.
En referencia a la utilización de una serie de
cabezales, el patrón para realizar la evaluación del rendimiento
óptimo de la inyección de tinta es impreso de manera similar a la
cuarta realización para medir el índice de reflexión óptica para las
marcas correspondientes. Mediante la distribución del índice de
reflexión óptica, se calcula una zona lineal donde el índice de
reflexión óptica varía linealmente con respecto al rendimiento de la
inyección de tinta. El rendimiento de la inyección donde el índice
de reflexión óptica es el menor en la zona lineal es calculado para
cada cabezal. Posteriormente, la alineación de impresión es
realizada para el rendimiento óptimo de la inyección de tinta. Por
esto, la alineación de impresión puede ser establecida
correctamente. El método de evaluación del rendimiento óptimo de la
inyección de tinta es similar a la cuarta realización.
En base al resultado de la evaluación del
rendimiento óptimo de la inyección precedente de manera similar a la
cuarta realización, un patrón de alineación de impresión preparado
de manera preliminar es impreso a la tasa de atenuación adaptada al
soporte de impresión y a la tinta. La forma de atenuación es atenuar
uniformemente los puntos en la dirección longitudinal del patrón de
impresión en la alineación de impresión entre los cabezales.
Es posible realizar de manera simultánea la
evaluación del rendimiento óptimo de la inyección de tinta y la
alineación de impresión de manera similar a la cuarta realización
precedente. Mediante la variación del rendimiento de la inyección de
tinta y la condición para la alineación de impresión expuesta
anteriormente, la impresión es realizada mediante el primer cabezal
y el segundo cabezal. A continuación, por medio del detector óptico
(30), se miden los índices de reflexión óptica de las marcas
correspondientes. En base a la distribución de los índices de
reflexión óptica, se calcula una zona lineal donde el índice de
reflexión óptica varía linealmente. A continuación, el rendimiento
de la inyección de tinta, al cual el índice de reflexión óptica se
hace el más pequeño en la zona lineal, es calculado para calcular la
condición óptima de alineación de impresión a la tasa de inyección
de tinta calculada.
Sexta
realización
La sexta realización está adaptada para realizar
la alineación de impresión en la dirección perpendicular a la
dirección de exploración del carro entre una serie de cabezales.
En la realización mostrada, se utiliza un patrón
de impresión donde una relación entre la dirección longitudinal y
lateral es invertida a partir del patrón de impresión explicado en
la quinta realización. El método de evaluación de la condición de
alineación de impresión es similar a la cuarta realización.
En referencia a una serie de cabezales que han de
ser utilizados de manera similar a la quinta realización, un patrón
para realizar la evaluación del rendimiento óptimo de la inyección
de tinta similar al de la quinta realización, de manera
correspondiente, es impreso para medir los índices de reflexión
óptica para las marcas correspondientes. Mediante la distribución de
los índices de reflexión óptica, se calcula una zona lineal donde el
índice de reflexión óptica varía linealmente con respecto al
rendimiento de la inyección de tinta. El rendimiento de la inyección
donde el índice de reflexión óptica es el menor en la zona lineal es
calculado para cada cabezal. Posteriormente, la alineación de
impresión es realizada con el rendimiento óptimo de la inyección de
tinta. Por esto, la alineación de impresión puede ser establecida
correctamente. El método de evaluación del rendimiento óptimo de la
inyección de tinta es similar a la cuarta realización.
En base al resultado de la evaluación del
rendimiento óptimo de la inyección precedente de manera similar a la
cuarta realización, un patrón de alineación de impresión preparado
de manera preliminar es impreso a la tasa de atenuación adaptada al
soporte de impresión y a la tinta. La forma de atenuación es atenuar
uniformemente los puntos en la dirección latitudinal del patrón de
impresión en la alineación de impresión entre los cabezales.
Es posible realizar de manera simultánea la
evaluación del rendimiento óptimo de la inyección de tinta y la
alineación de impresión de manera similar a la cuarta realización
precedente. Mediante la variación del rendimiento de la inyección de
tinta y la condición para la alineación de impresión expuesta
anteriormente, la impresión es realizada mediante el primer cabezal
y el segundo cabezal. A continuación, por medio del detector óptico
(30), se miden los índices de reflexión óptica de las marcas
correspondientes. En base a la distribución de los índices de
reflexión óptica, se calcula una zona lineal donde el índice de
reflexión óptica varía linealmente. A continuación, el rendimiento
de la inyección de tinta, al cual el índice de reflexión óptica se
hace el más pequeño en la zona lineal, es calculado para calcular la
condición óptima de alineación de impresión a la tasa de inyección
de tinta calculada.
Mientras que los ejemplos en el aparato para la
impresión que forma una imagen mediante la inyección de tinta desde
el cartucho del cabezal hacia el soporte de impresión han sido
ilustrados en la realización mostrada, la presente invención no está
limitada a la construcción mostrada. La presente invención es
aplicable al aparato de impresión que realiza la operación del
cabezal, para formar puntos sobre el soporte de impresión.
Séptima
realización
Las realizaciones de la séptima a la décima son
adecuadas para realizar una impresión que utiliza tintas de alta
densidad y de baja densidad, utilizando el aparato para la impresión
mostrado en las figuras 1 y 2.
La impresión puede ser realizada mediante la
utilización de tinta de alta densidad y de una tinta preparada
mediante la dilución de la tinta de alta densidad en aproximadamente
tres o cuatro veces tinta diluida (tinta de baja densidad) o
utilizando solamente la tinta diluida (tinta de baja densidad). En
este caso, debido al aumento del caso donde el cartucho del cabezal
es intercambiado para la impresión de una imagen que consiste
básicamente en texto y para la impresión de una imagen que consiste
básicamente en una imagen gráfica, se hace necesario realizar de
manera frecuente una alineación de impresión.
Sin embargo, cuando el usuario selecciona la
situación en que las posiciones de impresión son equiparadas
correctamente mediante observación visual, las líneas pautadas son
impresas sobre el soporte de impresión mediante la tinta de alta
densidad y la tinta de baja densidad. Como resultado, debido a que
la condición de alineación de impresión es determinada por el
usuario, es posible dificultar la evaluación mediante observación
visual cuando se utiliza la tinta de baja densidad.
Las figuras 29A a 29C muestran una alineación de
impresión entre la tinta de alta densidad y la tinta de baja
densidad.
En las figuras 29A a 29C, la figura 29A muestra
el caso donde las posiciones de impresión de los puntos blancos y
los puntos rayados son coherentes. La figura 29B muestra el caso
donde las posiciones de impresión de los puntos blancos y los puntos
rayados están ligeramente desplazadas. La figura 29C muestra el caso
donde las posiciones de impresión de los puntos blancos y de los
puntos rayados están desplazados en una cantidad mayor que la de la
figura 29B. Las líneas continuas representan las líneas formadas por
la tinta de alta densidad y las líneas discontinuas representan las
líneas formadas por la tinta de baja densidad. Después de la
realización de la alineación de impresión de manera automática, la
alineación de impresión en el caso donde se utilizan tanto la tinta
de alta densidad como la tinta de baja densidad, y la alineación de
impresión en la impresión bidireccional entre los cabezales, se hace
mayor la diferencia de densidades del resultado de la impresión
mediante la tinta de alta densidad y la tinta de baja densidad. De
acuerdo con lo anterior, mediante la realización de la impresión del
patrón de alineación de impresión automática, tal como las marcas,
mediante la variación de la posición relativa de la tinta de alta
densidad (puntos de alta densidad) y de la tinta de baja densidad
(puntos de baja densidad), como se muestra en las figuras 26A, 26B y
26C, la densidad de la tinta de alta densidad es dominante. Por lo
tanto, la variación de densidad correspondiente a la variación no
puede ser obtenida por el detector óptico para que sea posible
realizar una alineación óptima de impresión automática. Incluso en
la alineación de impresión para la impresión bidireccional que
utiliza la tinta de baja densidad, no se puede obtener una densidad
suficiente para hacer posible una alineación de impresión
imposible.
Después de la impresión de las marcas como patrón
de impresión para la alineación de impresión, cuando se realiza la
medición de la densidad óptica de reflexión del patrón, en la
séptima realización, se definen de manera preliminar un valor de la
densidad mínima necesaria para realizar la alineación de impresión y
un valor de densidad mínima necesaria para realizar la alineación de
impresión mediante la variación de la densidad después de disponer
un desplazamiento en la posición relativa de los puntos formados por
la primera impresión y la segunda impresión. Esos valores son
establecidos como valores predeterminados. Cuando el resultado de la
medición muestra que la densidad óptica de reflexión excede del
valor predeterminado, el proceso pasa al siguiente proceso de
alineación de impresión.
Las figuras 30A y 30B muestran unos impulsos de
accionamiento para un cartucho del cabezal. Cuando no se puede
obtener un valor que excede el valor predeterminado a partir del
resultado de la impresión, un impulso, que ha de ser utilizado para
el accionamiento de un transductor electrotérmico, es modificado a
partir de un impulso único normal (51), mostrado en la figura 30A, a
un impulso doble (52) y (53) mostrados en la figura 30B.
Posteriormente, las marcas son impresas de nuevo. A continuación, la
densidad óptica de reflexión es medida de nuevo. Si el valor que
excede el valor predeterminado es obtenido mediante este proceso, el
proceso pasa al proceso de alineación de impresión de manera similar
al anterior. Incluso si el valor que excede el valor predeterminado
no ha sido obtenido todavía, la duración del impulso del impulso
(52) de calentamiento previo es aumentada para hacer pasar al
proceso al proceso de alineación de impresión. En la realización
mostrada, el proceso precedente es establecido bajo la premisa de
que se puede obtener una densidad suficiente para el proceso de
alineación de impresión.
El hecho de que mediante la modulación desde el
único impulso (51) al impulso doble (52) y (53) se puede variar la
magnitud de la inyección de la tinta, y de que mediante la variación
de la duración del impulso del impulso de calentamiento previo se
puede variar la magnitud de la inyección de tinta, se ha dado a
conocer en la solicitud de Patente Japonesa a Inspección Pública
número 5-092565 (1993).
Después de la comprobación de si la densidad de
la tinta excede al valor predeterminado o no, se preparan de manera
separada unas marcas simples para la medición de la densidad.
Mediante la impresión de unas marcas sencillas de este tipo,
previamente a la alineación de impresión, la densidad es medida. Es
posible hacer pasar el proceso de impresión del patrón de impresión
para la alineación de impresión y de selección de la posición de
impresión después de la variación de la magnitud de la inyección de
acuerdo con el método precedente.
El ajuste de la densidad de impresión puede ser
realizado mediante la variación del número de gotitas de tinta que
han de ser inyectadas sobre el píxel en lugar de variar la magnitud
de la inyección de la tinta. Por ejemplo, si la proporción de
densidad de colorante de la tinta de alta densidad y de la tinta de
baja densidad es de 3:1, la siguiente densidad como la densidad
obtenida mediante la inyección de una gotita de tinta de la tinta de
alta densidad puede ser obtenida mediante la inyección de tres
gotitas de tinta de la tinta de baja densidad. Considerando el
corrimiento de la tinta producido por el soporte de impresión (8),
es posible establecer a dos el número de gotitas de tinta de la
tinta de baja densidad.
Octava
realización
La octava realización está dirigida a un método
de impresión para realizar una impresión correspondiente mediante la
primera impresión y la segunda impresión que utilizan una serie de
cartuchos del cabezal para formar la imagen. En detalle, en un
método de impresión que forma una imagen mediante la realización de
una impresión en la exploración hacia delante y en la exploración
hacia atrás, se establece la alineación relativa de impresión de las
posiciones de impresión en la exploración hacia delante y en la
exploración hacia atrás. La construcción del aparato de impresión
que ha de ser utilizado en la realización mostrada y el patrón de
impresión para la alineación de impresión son similares a la séptima
realización precedente. En referencia al proceso de alineación de
impresión, en lugar de la primera impresión y de la segunda
impresión en la séptima realización precedente, la alineación de
impresión puede ser establecida de manera similar mediante la
utilización de una impresión en la exploración hacia delante y una
impresión en la exploración hacia atrás.
En la realización mostrada, los puntos impresos
en el primer cartucho del cabezal son impresos en la exploración
hacia delante y los puntos impresos en el segundo cartucho del
cabezal son impresos en la exploración hacia atrás para la
realización de un proceso de selección de la condición de alineación
de impresión, en la séptima realización.
La figura 31 es un diagrama de flujo que muestra
una secuencia de un proceso de selección de la condición de
alineación de impresión en la realización mostrada.
Como se muestra en la figura 31, el patrón de
impresión es impreso en la etapa (S81). A continuación, la medición
de la densidad óptica de reflexión del patrón de impresión es
realizada de manera similar a la séptima realización.
A continuación, en la etapa (S82), se realiza una
comprobación sobre si la densidad óptica de reflexión más alta entre
las densidades ópticas de reflexión medidas está comprendida dentro
de un valor predeterminado. Cuando el resultado de la comprobación
muestra que la densidad óptica de reflexión más alta esta
comprendida dentro del valor predeterminado, el proceso pasa a la
etapa (S83).
Cuando la densidad óptica de reflexión es menor
que el valor predeterminado, el proceso pasa a la etapa (S84). Por
medio de un calentador secundario (142) (figura 6) montado sobre el
cartucho del cabezal (1), se varía una temperatura de mantenimiento
de la tinta del cabezal (desde unos 23ºC normales a 30ºC la primera
vez, desde 30ºC a 35ºC la segunda vez) para elevar la temperatura de
la tinta. Después de aumentar de esta manera la magnitud de la
inyección de la tinta mediante ebullición de una película, el
proceso vuelve a la etapa (S81).
Un gran número de patrones variables de la
temperatura de mantenimiento son establecidos de manera preliminar
con pequeños pasos de temperatura. Asimismo es posible aumentar el
número de evaluaciones mediante la concesión de una variación
adicional de la temperatura de mantenimiento cuando se evalúa la
densidad óptica de reflexión todavía como inapropiada. Sin embargo,
en la realización mostrada, los patrones de variación de la
temperatura han de ser tres (23ºC, 30ºC y 35ºC). Incluso cuando se
realiza la evaluación de que el resultado de la segunda evaluación
es todavía inapropiado, el proceso pasa a la etapa (S83) después de
la variación de la temperatura de mantenimiento.
En la realización mostrada, el calentador
secundario (142) es utilizado para la temperatura de mantenimiento
de la tinta. Sin embargo, es asimismo posible mantener la
temperatura mediante el accionamiento del calentador de inyección
(25) utilizado para la inyección de la tinta.
En una alineación de impresión en la dirección de
exploración del carro entre la impresión hacia delante y hacia
atrás, se puede realizar la alineación de impresión con mayor
precisión mediante el control de la cantidad de deposición de tinta
para la tinta que posee una menor densidad de tinta en la primera y
segunda impresiones.
Novena
realización
La novena realización es un método de impresión
para la realización de una impresión mediante el primer cabezal y el
segundo cabezal que utiliza una serie de cartuchos del cabezal para
formar la imagen. En detalle, la novena realización se refiere a una
alineación de impresión en la dirección de exploración del carro
entre los diferentes cabezales del primer cabezal y el segundo
cabezal.
Una construcción del aparato para la impresión
que ha de ser utilizado en la realización mostrada, los patrones de
impresión para la alineación de impresión y el proceso de alineación
de impresión son similares a aquellos de la séptima realización
expuesta anteriormente.
En el cartucho del cabezal, la densidad de tinta
que ha de ser cargada en el cabezal y la condición para la inyección
de la cantidad de tinta requerida después de la alineación de
impresión que utiliza la tinta, son almacenadas. Mediante la
impresión del patrón de alineación de impresión que utiliza esta
condición, el proceso de alineación de impresión es realizado en
base al resultado de la impresión. De esta manera, se puede
seleccionar una posición de alineación óptima.
Décima
realización
La décima realización está dirigida a un método
de impresión para la realización de una impresión mediante el primer
cabezal y el segundo cabezal, respectivamente, con la utilización de
una serie de cartuchos del cabezal para formar la imagen.
Especialmente, la décima realización se refiere a una alineación de
impresión en la dirección de exploración del carro entre los
diferentes cabezales, es decir, el primer cabezal y el segundo
cabezal.
En primer lugar, los patrones de impresión
explicados más adelante son impresos sobre el soporte de impresión
(8) mediante la variación de la condición de alineación de impresión
relativa de la impresión del primer cabezal y del segundo cabezal. A
continuación, el usuario selecciona visualmente la situación en la
que se establece la mejor alineación de impresión. Posteriormente,
mediante la operación del ordenador principal, se establece la
condición de alineación de impresión.
La construcción del aparato para la impresión en
la realización mostrada es la construcción donde un detector óptico
(30), fijado sobre el carro (2) mostrado en la ilustración
esquemática en las figuras 1 ó 2, es extraído de la construcción en
la séptima realización.
La figura 32 es un patrón de impresión para la
alineación de impresión que ha de ser utilizado en la realización
mostrada.
En la figura 32, una línea pautada delgada
superior (55) es una línea pautada impresa sobre el soporte de
impresión mediante el primer cabezal, y una línea pautada gruesa
inferior (57) es una línea pautada impresa sobre el soporte de
impresión mediante el segundo cabezal. Las referencias (a) a (e)
representan las posiciones de impresión. La posición de impresión
(c) muestra la línea pautada como impresa en la condición donde se
igualan las condiciones de impresión del primer cabezal y del
segundo cabezal. Las posiciones de impresión (b) y (d) son líneas
pautadas impresas en la situación en que las posiciones de impresión
del primer y segundo cabezales están ligeramente desplazadas. Las
posiciones de impresión (a) y (e) son líneas pautadas impresas en la
situación en que las posiciones de impresión del primer y segundo
cabezales están desplazas en una magnitud mayor.
Después de la implementación de la alineación de
impresión que utiliza el patrón de alineación de impresión, las
condiciones, tales como la tinta que ha de ser cargada y la magnitud
de la inyección después de la alineación de impresión, son
almacenadas de manera preliminar en el cartucho del cabezal. En este
momento, la condición de impresión para la alineación de impresión
es establecida de manera tal que si la tinta cargada es la tinta de
baja densidad, se utiliza una inyección doble para el mismo píxel.
Después de la impresión del patrón de impresión para la alineación
de impresión bajo esta condición, la condición en la que se
establece la mejor alineación de impresión es seleccionada
visualmente entre los patrones de impresión por parte del usuario. A
continuación, la condición de alineación de impresión es establecida
mediante la operación del ordenador principal.
La primera a la décima realizaciones precedentes
correspondientes pueden ser utilizadas con una combinación
arbitraria de manera que se puede establecer una mejor alineación de
impresión.
En referencia a cualquiera de la primera a la
novena realizaciones, varias condiciones, tales como la frecuencia
de accionamiento o la temperatura del cabezal u otras, para la
impresión del patrón de impresión para la alineación de impresión,
pueden ser diferentes de la frecuencia de accionamiento o de la
temperatura del cabezal que han de ser utilizadas para la impresión
real. Por lo tanto, después de la evaluación de la condición de
alineación de impresión, se realiza una corrección con respecto a la
diferencia de la frecuencia de accionamiento, la temperatura del
cabezal o similares, según se requiera. La corrección puede ser
realizada de manera aritmética utilizando algunas ecuaciones. De
forma alternativa, los datos de la temporización de la impresión en
referencia a las condiciones reales son preparados de manera
preliminar para cada patrón de impresión. De acuerdo con el
resultado de la evaluación de la condición de la alineación de
impresión, aquellos son utilizados como la temporización de la
impresión tal y como están. De forma alternativa, la temporización
de la impresión es calculada mediante interpolación.
En las realizaciones anteriores, se explica la
utilización de un cabezal de impresión del tipo por chorros de
tinta, la presente invención puede ser aplicable a un cabezal de
impresión del tipo de transferencia térmica y del tipo de
sublimación térmica. Y el cabezal de impresión de la presente
invención es un concepto que incluye una unidad de impresión del
tipo electrofotográfico, así que la presente invención puede ser
aplicable al tipo electrofotográfico.
De acuerdo con la presente invención, mediante la
realización de un aumento de la magnitud de la inyección de tinta de
por sí, la utilización de una serie de tintas y una combinación de
las mismas, la densidad de impresión puede ser aumentada para
permitir la alineación de impresión entre los cabezales, en los
cuales las densidades de impresión son significativamente
diferentes. Asimismo, se hace posible establecer una alineación de
impresión en una impresión bidireccional.
Como resultado, el usuario puede realizar una
alineación de impresión sin prestar atención a la densidad de la
tinta y la combinación de los cabezales entre una serie de
cabezales.
La presente invención consigue distintos efectos
cuando es aplicada a un cabezal de impresión o a un aparato para la
impresión que dispone de medios para generar energía térmica tales
como unos transductores electrotérmicos o luz láser, y que producen
cambios en la tinta mediante la energía térmica para inyectar la
tinta. Esto se debe a que un sistema de este tipo puede conseguir
una impresión a alta densidad y a alta resolución.
Una estructura típica y un principio de
funcionamiento del mismo se dan a conocer en las patentes U.S.A.
número 4.723.129 y 4.740.796, y es preferible utilizar este
principio básico para implementar un sistema de este tipo. Aunque
este sistema puede ser aplicado a sistemas de impresión por chorros
de tinta por demanda del tipo como del tipo continuo, es
particularmente adecuado para el aparato del tipo por demanda. Esto
se debe a que el aparato del tipo por demanda dispone de unos
transductores electrotérmicos, cada uno dispuesto sobre una hoja o
un conducto de líquido que retiene un líquido (tinta), y que
funciona tal como sigue: en primer lugar, una o más señales de
accionamiento son aplicadas a los transductores electrotérmicos para
producir una energía térmica que corresponde con una información de
impresión; en segundo lugar, la energía térmica induce un aumento
repentino de temperatura que excede la ebullición nuclear para
producir la ebullición de una película en las partes de
calentamiento del cabezal de impresión; y en tercer lugar, las
burbujas crecen en el líquido (tinta) en correspondencia con las
señales de accionamiento. Mediante la utilización del crecimiento y
la contracción de las burbujas, la tinta es expulsada, por lo menos,
desde uno de los orificios de inyección de tinta del cabezal para
formar una o más gotas de tinta. Es preferible la señal de
accionamiento en la forma de un impulso debido a que el crecimiento,
y la contracción de las burbujas pueden ser conseguidos de manera
instantánea y adecuada mediante esta forma de señal de
accionamiento. Como una señal de accionamiento en la forma de un
impulso, son preferentes aquellas descritas en las patentes U.S.A.
número 4.463.359 y 4.345.262. Además, es preferente adoptar la tasa
de aumento de la temperatura de las partes de calentamiento
descritas en la patente U.S.A. número 4.313.124 para conseguir una
mejor impresión.
Las patentes U.S.A. número 4.558.333 y 4.459.600
dan a conocer la siguiente estructura de un cabezal de impresión que
está incorporado a la presente invención; esta estructura incluye
unas partes de calentamiento dispuestas en partes inclinadas además
de una combinación de orificios de inyección, unos conductos de
líquido y los transductores electrotérmicos que se dan a conocer en
las patentes anteriores. Además, la presente invención puede ser
aplicada a las estructuras que se dan a conocer en las solicitudes
de Patente Japonesa a Inspección Pública número 123670/1984 y
138461/1984 para conseguir efectos similares. La primera da a
conocer una estructura en la que se utiliza una ranura común a todos
los transductores electrotérmicos como orificios de inyección de los
transductores electrotérmicos, y la última da a conocer una
estructura en la cual se forman una aberturas para absorber unas
ondas de presión producidas por la energía térmica, en
correspondencia con los orificios de inyección. De esta manera,
independientemente del tipo del cabezal de impresión, la presente
invención puede conseguir una impresión de manera precisa y
efectiva.
La presente invención puede ser asimismo aplicada
al así llamado cabezal de impresión del tipo de línea completa cuya
longitud es igual a la longitud máxima a través de un soporte de
impresión. Un cabezal de impresión de este tipo puede consistir en
una serie de cabezales de impresión combinados entre sí, o en un
cabezal de impresión dispuesto de manera integral.
Además, la presente invención puede ser aplicada
a diferentes cabezales de impresión del tipo serie: un cabezal de
impresión fijado al cuerpo principal de un aparato para la
impresión; un cabezal de impresión de tipo chip convenientemente
recambiable que, cuando es cargado en el cuerpo principal de un
aparato para la impresión, es conectado eléctricamente al cuerpo
principal, y se le suministra tinta desde el mismo; y un cabezal de
impresión del tipo de cartucho que incluye de manera integral un
depósito de tinta.
Es adicionalmente preferente incorporar un
sistema de recuperación, o un sistema auxiliar preliminar para un
cabezal de impresión, como un componente del aparato para la
impresión debido a que sirve para hacer la realización de la
presente invención más fiable. Ejemplos del sistema de recuperación
son unos medios de cierre por caperuza y unos medios de limpieza
para el cabezal de impresión, y unos medios de presión o aspiración
para el cabezal de impresión. Ejemplos del sistema auxiliar
preliminar son unos medios preliminares de calentamiento que
utilizan unos transductores electrotérmicos o una combinación de
otros elementos calentadores y los transductores electrotérmicos, y
unos medios para llevar a cabo una inyección preliminar de tinta de
manera independiente de la inyección para la impresión. Estos
sistemas son efectivos para una impresión fiable.
Asimismo, se puede cambiar el número y el tipo de
cabezales de impresión que han de ser montados en un aparato para la
impresión. Por ejemplo, se puede utilizar sólo un cabezal de
impresión que corresponde a una tinta de un único color, o una serie
de cabezales de impresión que corresponden a una serie de tintas de
diferentes colores o concentraciones. En otras palabras, la presente
invención puede ser aplicada de manera efectiva a un aparato que
dispone de, por lo menos, una modalidad monocromática, una modalidad
de múltiples colores, y una modalidad a todo color. En este caso, la
modalidad monocromática realiza la impresión mediante la utilización
de un color principal tal como el negro. La modalidad de múltiples
colores realiza la impresión mediante la utilización de tintas de
colores diferentes, y la modalidad a todo color realiza la impresión
mediante una mezcla de colores.
Adicionalmente, aunque las realizaciones
descritas anteriormente utilizan tinta líquida, se pueden utilizar
tintas que son líquidas cuando se aplica la señal de impresión: por
ejemplo, se pueden utilizar tintas que solidifican a una temperatura
inferior a la temperatura ambiente, y son reblandecidas o licuadas a
temperatura ambiente. Esto se debe a que en el sistema por chorros
de tinta, generalmente se ajusta la temperatura de la tinta dentro
de una gama de 30ºC - 70ºC de manera que la viscosidad de la tinta
es mantenida en un valor tal que la tinta puede ser inyectada de
manera fiable.
Además, la presente invención puede ser aplicada
a un aparato del tipo donde la tinta es licuada justo antes de la
inyección mediante la energía térmica, tal como sigue, de manera que
la tinta es inyectada desde los orificios en estado líquido, y
entonces comienza a solidificarse cuando impacta sobre el soporte de
impresión, evitando por lo tanto la evaporación de la tinta: la
tinta se transforma del estado sólido al líquido mediante la
utilización precisa de la energía térmica, que de otra manera
produciría el aumento de la temperatura; o la tinta, que se seca en
contacto con el aire, es licuada en respuesta a la energía térmica
de la señal de impresión. En tales casos, la tinta puede ser
retenida en alojamientos o a través de agujeros formados en una hoja
porosa como substancias líquidas o sólidas de manera que la tinta se
coloca frente a los transductores electrotérmicos, tal como se
describe en las solicitudes de Patente Japonesa a Inspección Pública
número 56847/1979 ó 71260/1985. La presente invención es más
efectiva cuando utiliza el fenómeno de la ebullición de una película
para expulsar la tinta.
Adicionalmente, el aparato para la impresión por
chorros de tinta de la presente invención puede ser utilizado no
sólo como un terminal de salida de imágenes de un dispositivo de
proceso de información tal como un ordenador, sino también como un
dispositivo de salida de una máquina copiadora que incluye un
lector, y como un dispositivo de salida de un aparato de facsímil
que dispone de una función de transmisión y de recepción.
Tal como se ha expuesto anteriormente, de acuerdo
con la presente invención, una serie de patrones que muestran una
densidad variable que depende de una magnitud del desplazamiento de
los mismos, son formados dependiendo de una serie de magnitudes del
desplazamiento, diferentes entre sí, de las posiciones de impresión.
Con respecto a estos patrones, el proceso de alineación de impresión
es realizado en base a una serie de densidades medidas. Por lo
tanto, el patrón que muestre la densidad más alta o la densidad más
baja de entre la serie de densidades puede ser establecido como una
condición en la que se establece la mejor alineación de
impresión.
Adicionalmente, de acuerdo con la presente
invención, se hace posible establecer de manera precisa la
alineación de impresión mediante la prevención de la influencia del
corrimiento de la tinta debido al soporte de impresión y/o a la
tinta que han de ser utilizados, el cálculo del rendimiento de la
inyección de tinta, y la formación del patrón de alineación de
impresión en los medios para la lectura de la densidad óptica de
reflexión, la intensidad de luz reflejada o el índice de reflexión
del patrón impreso por el aparato para la impresión, mediante el
detector óptico montado sobre el carro.
Como resultado, sin causar molestias al usuario,
la alineación de impresión puede ser establecida con una
construcción sencilla.
Claims (44)
1. Aparato de impresión para la impresión sobre
un soporte de impresión que utiliza unos medios (1;41) del cabezal
de impresión, el aparato de impresión que comprende:
unos medios de control (100) para el control de
los medios (1;41) del cabezal de impresión para hacer que los medios
del cabezal de impresión impriman una serie de patrones (61 a 69;
(a) a (i); (a) a (e)) que poseen unas características ópticas
correspondientes;
unos medios (30, 100) de medición de
características ópticas para la medición de las características
ópticas de los patrones; y
unos medios (100) de alineación de impresión para
la realización de un proceso de alineación de impresión en base a
las características ópticas medidas por los medios de medición de
características ópticas;
caracterizado porque los medios de control
(100) están dispuestos para controlar los medios (1;41) del cabezal
de impresión para formar cada una de la serie de patrones mediante
una primera impresión y una segunda impresión, con los patrones que
poseen unas características ópticas correspondientes que
corresponden con unas magnitudes del desplazamiento correspondientes
determinadas mediante las posiciones relativas de impresión de la
primera y la segunda impresiones (700 y 710; 72 y 74; 82 y 84; 55,
57), y porque los medios (100) de alineación de impresión están
dispuestos para realizar el proceso de alineación de impresión para
la primera y la segunda impresiones en base a las características
ópticas medidas por los medios de medición de características
ópticas.
2. Aparato de impresión, según la reivindicación
1, en el que dichos medios de control (100) están dispuestos para
hacer que los medios del cabezal de impresión realicen la primera y
la segunda impresiones, mientras realiza la exploración de manera
bidireccional del soporte de impresión de manera que una de la
primera y la segunda impresiones es realizada en una exploración
hacia delante y la otra es realizada en una exploración hacia atrás
de los medios del cabezal de impresión.
3. Aparato de impresión, según la reivindicación
1, para la realización de una impresión que utiliza unos medios
(1;41) del cabezal de impresión que disponen de un primer cabezal de
impresión y de un segundo cabezal de impresión, en el que los medios
de control están dispuestos para hacer que una de la primera y la
segunda impresiones sea impresa por uno del primer y el segundo
cabezales de impresión, y la otra por el otro del primer y el
segundo cabezales de impresión, mientras realizan una exploración
entre el cabezal de impresión y el soporte de impresión para formar
un patrón en referencia a una magnitud del desplazamiento en la
dirección de la exploración.
4. Aparato de impresión, según la reivindicación
1, en el que dichos medios de control (100) están dispuestos para
hacer que los medios (1;41) del cabezal de impresión impriman unos
patrones con una separación más amplia que la separación de la
posición de impresión que dicho aparato de impresión puede
controlar.
5. Aparato de impresión, según la reivindicación
1, en el que dichos medios (100) de alineación de impresión están
dispuestos para calcular una condición de alineación de impresión
adaptada a la posición de impresión mediante un cálculo que utiliza
unos valores secuenciales en base a unos datos de características
ópticas obtenidos por dichos medios de medición de características
ópticas.
6. Aparato de impresión, según la reivindicación
5, en el que dichos medios (100) de alineación de impresión incluyen
unos medios para el cálculo de una condición de alineación de
impresión que incluye un parámetro de posición de impresión más
preciso que dicha condición de alineación de impresión o un
parámetro de posición de impresión diferente de dicha condición de
alineación de impresión.
7. Aparato de impresión, según la reivindicación
1, para la realización de una impresión que utiliza unos medios
(1;41) del cabezal de impresión que disponen de un primer cabezal de
impresión y de un segundo cabezal de impresión, en el que los medios
de control están dispuestos para hacer que una de la primera y la
segunda impresiones sea impresa por uno del primer y del segundo
cabezales de impresión, y la otra por el otro del primer y del
segundo cabezales de impresión, mientras realizan una exploración
entre el cabezal de impresión y el soporte de impresión para formar
un patrón en referencia a una magnitud del desplazamiento en una
dirección diferente de la dirección de la exploración.
8. Aparato de impresión, según la reivindicación
1, en el que dichos medios de control (100) están dispuestos para
hacer que los medios del cabezal de impresión impriman puntos en la
primera y la segunda impresiones, de manera que la relación
posicional relativa de dichos puntos varía en correspondencia con
las magnitudes del desplazamiento, para variar la proporción de
cobertura de los puntos dependiendo de las magnitudes del
desplazamiento.
9. Aparato de impresión, según la reivindicación
8, en el que dichos medios de control (100) están dispuestos para
hacer que los medios (1;41) del cabezal de impresión impriman
patrones que poseen como característica óptica una densidad que
disminuye de acuerdo con el aumento de la magnitud del
desplazamiento.
10. Aparato de impresión, según la reivindicación
8, en el que dichos medios de control (100) están dispuestos para
establecer una proporción de cobertura de los puntos sobre el
soporte de impresión que sea como máximo de un 100%
aproximadamente.
11. Aparato de impresión, según la reivindicación
10, en el que dicha proporción de cobertura de los puntos es del
100% aproximadamente, dichos medios de control (100) están
dispuestos para controlar los medios (1;41) del cabezal de impresión
para imprimir unos puntos de manera tal que la distancia entre los
puntos formados mediante dicha primera impresión y los puntos
formados mediante dicha segunda impresión está dentro de una gama
desde una distancia donde los puntos correspondientes entran en
contacto entre sí, por lo menos, hasta una distancia igual al radio
de uno de los puntos.
12. Aparato de impresión, según la reivindicación
8, en el que dichos medios de control (100) están dispuestos para
hacer que los medios (100) del cabezal de impresión impriman
patrones que poseen, como la característica óptica, una densidad que
aumenta de acuerdo con el aumento de la magnitud del
desplazamiento.
13. Aparato de impresión, según la reivindicación
8, en el que dichos medios (30, 100) de medición de características
ópticas están dispuestos para medir unas características ópticas
promedio correspondientes a una serie de patrones.
14. Aparato de impresión, según la reivindicación
13, en el que dichos medios (30, 100) de medición de características
ópticas están dispuestos para medir las características ópticas
utilizando un detector óptico (30) que dispone de un punto de
medición más ancho que los puntos de los patrones impresos por los
medios (1;41) del cabezal de impresión para formar los patrones.
15. Aparato de impresión, según la reivindicación
13, en el que dichos medios (30, 100) de medición de características
ópticas disponen de un detector óptico (30) de una resolución
inferior que la resolución de los puntos impresos por dichos medios
(1;41) del cabezal de impresión para formar los patrones.
16. Aparato de impresión, según la reivindicación
13, en el que dichos medios (30, 100) de medición de características
ópticas están dispuestos para medir las características ópticas
utilizando un detector óptico (30) y para tomar como características
ópticas de una serie de patrones un promedio de las características
ópticas medidas mediante la exploración de dicho detector óptico
(30) sobre los patrones.
17. Aparato de impresión, según la reivindicación
9, en el que dichos medios (100) de alineación de impresión están
dispuestos para calcular una distribución secuencial de densidad en
base a la densidad como unas características ópticas
correspondientes medidas con respecto a una serie de patrones, y
para establecer una condición que corresponde al valor máximo de
dicha distribución secuencial de densidad como una condición óptima
de alineación de impresión.
18. Aparato de impresión, según la reivindicación
9, en el que dichos medios (100) de alineación de impresión están
dispuestos para calcular como una condición óptima de alineación de
impresión una condición que representa una magnitud del
desplazamiento que corresponde a la densidad máxima de las
densidades medidas como características ópticas de la serie de
patrones.
19. Aparato de impresión, según la reivindicación
12, en el que dichos medios (100) de alineación de impresión están
dispuestos para calcular una distribución secuencial de densidad en
base a una densidad como unas características ópticas
correspondientes medidas con respecto a una serie de patrones, y
para establecer una condición que corresponde al valor mínimo de
dicha distribución secuencial de densidad como una condición óptima
de alineación de impresión.
20. Aparato de impresión, según la reivindicación
12, en el que dichos medios (100) de alineación de impresión están
dispuestos para establecer una condición que representa una magnitud
de desplazamiento que corresponde a las características ópticas
mínimas, como una condición óptima de alineación de impresión.
21. Aparato de impresión, según la reivindicación
1, que comprende adicionalmente unos medios (100) modificadores de
las características ópticas para la realización de una evaluación
sobre si las características ópticas medidas por dichos medios (30,
100) de medición de características ópticas son suficientes para el
proceso de la alineación de impresión mediante dichos medios (100)
de alineación de impresión y para la modificación de las
características ópticas de los patrones en base a esa
evaluación.
22. Aparato de impresión, según la reivindicación
9, que comprende adicionalmente unos medios (100) modificadores del
patrón para la realización de una evaluación sobre si la densidad,
como una serie de características ópticas medidas por dichos medios
(30, 100) de medición de características ópticas, disminuye o
aumenta de acuerdo con el aumento de dicha magnitud del
desplazamiento, en una medida que permite el proceso de alineación
de impresión mediante dichos medios (100) de alineación de impresión
y para modificar los patrones en base a esa evaluación.
23. Aparato de impresión, según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 22, que comprende como los medios (1;41) del
cabezal de impresión unos medios del cabezal de impresión de tinta
que disponen de unos medios de generación de energía térmica para la
generación de energía térmica para producir la inyección de la
tinta.
24. Aparato de impresión, según la reivindicación
1, que comprende adicionalmente un carro (2) para transportar los
medios (1;41) del cabezal de impresión, en el que un detector óptico
(30) de los medios de medición de características ópticas está
montado sobre el carro y en el que dichos medios de control (100)
comprenden adicionalmente unos medios de evaluación del rendimiento
óptimo para hacer que los medios (1;41) del cabezal de impresión
impriman una serie de patrones mediante la variación del rendimiento
de la inyección en una marca predeterminada, para desplazar juntos o
por separado tanto el carro como el soporte de impresión, para
llevar el detector óptico (30) a la posición de la marca, para la
determinación de un índice de reflexión óptica con respecto al
rendimiento de la inyección de la marca, para la determinación de
una zona donde el índice de reflexión óptica con respecto al
rendimiento de la inyección posee de una tasa de cambio grande a
partir de una distribución del índice de reflexión óptica medido, y
para el cálculo del rendimiento óptimo de la inyección en el que el
índice de reflexión óptica es máximo en dicha zona.
25. Aparato de impresión, según la reivindicación
24, en el que dichos medios (100) de evaluación del rendimiento de
la inyección están dispuestos para la modificación de un patrón que
ha de ser impreso a continuación en base al rendimiento óptimo de
impresión calculado mediante dichos medios de evaluación del
rendimiento de la inyección.
26. Aparato de impresión, según la reivindicación
24, en el que dichos medios de alineación de impresión están
dispuestos para realizar una alineación de impresión para la
exploración hacia delante y la exploración hacia atrás, un primer
patrón utilizado para la impresión en la exploración hacia delante y
un segundo patrón utilizado para la impresión en la exploración
hacia atrás son patrones que aumentan el índice de reflexión óptica
de acuerdo con el aumento del desplazamiento de la posición de
impresión de dichos primer y segundo patrones.
27. Aparato de impresión, según la reivindicación
24, en el que los medios de control (100) están dispuestos para
hacer que los medios (1;41) del cabezal de impresión: impriman la
primera impresión en la exploración hacia delante e impriman la
segunda impresión en la exploración hacia atrás; que desplacen
juntos o por separado tanto el carro (2) como dicho segundo soporte
de impresión para permitir que el detector óptico (30) detecte la
marca, para medir el índice de reflexión óptica de las marcas
correspondientes; para calcular el rendimiento de la inyección al
cual la magnitud de la variación de dicho índice de reflexión óptica
se hace máxima; y para calcular la condición óptima de alineación de
impresión al rendimiento de la inyección calculado, cuando la
alineación de impresión es realizada para la exploración hacia
delante y la exploración hacia atrás.
28. Aparato de impresión, según la reivindicación
1, para la realización de la impresión utilizando unos medios del
cabezal de impresión que disponen de una serie de cabezales de
impresión, que comprende adicionalmente un carro (2) para
transportar los medios (1;41) del cabezal de impresión, en el que un
detector óptico (30) de los medios de medición de características
ópticas está montado sobre el carro y dichos medios de control (100)
comprenden unos medios de evaluación del rendimiento óptimo de la
inyección para hacer que los medios (1;41) del cabezal de impresión
impriman una serie de patrones mediante la variación del rendimiento
de la inyección dentro de una marca predeterminada para cada uno de
la serie de cabezales de impresión, para desplazar juntos o por
separado tanto el carro (2) como dicho soporte de impresión para
permitir que el detector óptico detecte los patrones, para la
medición de un índice de reflexión óptica con respecto al
rendimiento de la inyección de dicha marca, para la determinación de
una zona donde el índice de reflexión óptica con respecto al
rendimiento de la inyección posee una tasa de cambio grande a partir
de una distribución del índice de reflexión óptica medido, y para el
cálculo del rendimiento óptimo de la inyección al cual el índice de
reflexión óptica es máximo en dicha zona.
29. Aparato de impresión, según la reivindicación
28, en el que dichos medios (100) de evaluación del rendimiento de
la inyección están dispuestos para modificar la impresión del
siguiente patrón que ha de ser impreso para cada cabezal en base al
rendimiento óptimo de la inyección obtenido para cada cabezal.
30. Aparato de impresión, según la reivindicación
28, en el que dichos medios de control (100) están dispuestos para
hacer que los medios (1;41) del cabezal de impresión impriman la
primera impresión y la segunda impresión mediante la variación de la
tasa de inyección y de la posición de impresión, para desplazar
juntos o por separado tanto el carro como el soporte de impresión
para permitir que el detector óptico (30) detecte el patrón de
impresión para calcular el rendimiento de la inyección en el que la
magnitud de la variación del índice de reflexión óptica es máxima y
para calcular la condición óptima de alineación de impresión en base
al rendimiento de la inyección, cuando la alineación de impresión
entre los cabezales de impresión es establecida en la dirección de
la exploración utilizando una serie de cabezales de impresión.
31. Aparato de impresión, según la reivindicación
28, en el que dichos medios de control (100) están dispuestos para
hacer que los medios (1;41) del cabezal de impresión impriman la
primera impresión y la segunda impresión mediante la variación de la
tasa de inyección y de la posición de impresión, para desplazar
juntos o por separado tanto el carro como el soporte de impresión
para permitir que el detector óptico detecte el patrón de impresión,
para medir el índice de reflexión óptica de las correspondientes
para calcular el rendimiento de la inyección en el que la magnitud
de la variación del índice de reflexión óptica es máxima, y para
calcular la condición óptima de alineación de impresión en base al
rendimiento de la inyección, cuando la alineación de impresión entre
los cabezales de impresión es establecida en la dirección
perpendicular a la dirección de la exploración utilizando una serie
de cabezales de impresión.
32. Aparato de impresión, según la reivindicación
1, para la impresión que utiliza tintas de diferentes revelados en
color, en el que los medios de control (100) están dispuestos para
hacer que los medios (1;41) del cabezal de impresión impriman los
patrones mediante la utilización de una tinta de una densidad
relativamente baja para una de la primera y la segunda impresiones y
mediante la inyección de una cantidad relativamente grande de tinta
para la impresión de dicha tinta de una densidad relativamente baja
sobre el soporte de impresión;
unos medios (127;129) de selección de la
condición de alineación de impresión están dispuestos para
proporcionar una información referida a la posición de impresión;
y
unos medios de alineación de impresión están
dispuestos para realizar una alineación de impresión en base a la
información proporcionada por dichos medios de selección de la
condición de alineación de impresión.
33. Aparato de impresión, según la reivindicación
32, para realizar la impresión que utiliza unos medios del cabezal
de impresión que disponen de un primer y un segundo cabezales de
impresión, en el que los medios de control (100) están dispuestos
para hacer que el primer cabezal de impresión imprima la primera
impresión y que el segundo cabezal de impresión imprima la segunda
impresión mientras realizan una exploración relativa del cabezal de
impresión y el soporte de impresión para formar un patrón en
referencia a una magnitud del desplazamiento en la dirección de
exploración relativa.
34. Aparato de impresión, según la reivindicación
32, en el que dichos medios de control (100) están dispuestos para
hacer que los medios (1;41) del cabezal de impresión impriman
mientras realizan una exploración bidireccional sobre el soporte de
impresión y para hacer que la primera y la segunda impresiones sean
realizadas en las exploraciones hacia delante y hacia atrás,
respectivamente.
35. Aparato de impresión, según la reivindicación
33, en el que dichos medios (127;129) de selección de la condición
de alineación de impresión están dispuestos para permitir al usuario
seleccionar la condición de alineación de impresión en base al
resultado de la impresión de los patrones.
36. Aparato de impresión, según la reivindicación
33, en el que los medios (127) de selección de la condición de
alineación de impresión están dispuestos para seleccionar la
condición de alineación de impresión en base a las características
ópticas medidas por los medios (30, 100) de medición de
características ópticas.
37. Aparato de impresión, según la reivindicación
33, en el que dichos medios (127) de selección de la condición de
alineación de impresión están dispuestos para proporcionar una
información preliminar que ha de ser utilizada por los medios (1;41)
del cabezal de impresión y para variar de manera relativa la
magnitud de la inyección de tinta en base a dicha información.
38. Aparato de impresión, según la reivindicación
37, en el que dichos medios de control (100) incluyen unos medios
para la variación de las cantidades de deposición de tinta para la
primera y la segunda impresiones en base a la cantidad de tinta
variada por dichos medios de selección de la condición de alineación
de impresión.
39. Aparato de impresión, según la reivindicación
38, en el que dichos medios para la variación de la cantidad de
deposición de tinta están dispuestos para hacer que los medios
(1;41) del cabezal de impresión inyecten la tinta que posee una
densidad menor en una cantidad relativamente grande, mediante la
variación de un impulso de control del accionamiento de los medios
del cabezal de impresión.
40. Aparato de impresión, según la reivindicación
38, en el que dichos medios para la variación de la deposición están
dispuestos para hacer que los medios (1;41) del cabezal de impresión
inyecten la tinta que posee una densidad menor en una cantidad
relativamente grande mediante la variación de la energía aplicada a
los medios del cabezal de impresión.
41. Aparato de impresión, según la reivindicación
38, en el que los medios para la variación de la cantidad de
deposición están dispuestos para variar una temperatura de
mantenimiento de los medios (1;41) de cabezal de impresión para
variar la magnitud de la inyección de tinta.
42. Aparato de impresión, según la reivindicación
38, en el que los medios para la variación de la cantidad de
deposición están dispuestos para hacer que los medios (1;41) del
cabezal de impresión inyecten tinta una serie de veces para el mismo
píxel.
43. Aparato de impresión, según la reivindicación
5, en el que dichos medios (100) de alineación de impresión están
dispuestos para calcular una condición de alineación de impresión
adaptada a la posición de impresión mediante un cálculo que utiliza
una aproximación lineal o polinomial.
44. Método para la impresión sobre un soporte de
impresión que utiliza unos medios (1;41) del cabezal de impresión,
comprendiendo el método de impresión las etapas de: control de los
medios (1;41) del cabezal de impresión para hacer que los medios del
cabezal de impresión impriman una serie de patrones (61 a 69; (a) a
(i); (a) a (e)) que poseen unas características ópticas
correspondientes;
medición de las características ópticas de los
patrones; y
realización de un proceso de alineación de
impresión en base a las características ópticas medidas,
caracterizado porque la etapa de control controla los medios
(1;41) del cabezal de impresión para formar cada uno de la serie de
patrones mediante una primera impresión y una segunda impresión, con
los patrones que poseen unas características ópticas
correspondientes, que corresponden a unas magnitudes del
desplazamiento correspondientes determinadas por las posiciones de
impresión correspondientes a la primera y la segunda impresiones
(700 y 710; 72 y 74; 82 y 84; 55, 57), y porque la etapa de
alineación de impresión realiza el proceso de alineación de
impresión para la primera y la segunda impresiones en base a las
características ópticas medidas por los medios de medición de
características ópticas.
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