DE69723560T2

DE69723560T2 - Leitfähiges dichtungsmaterial und sein herstellungsverfahren

Info

Publication number: DE69723560T2
Application number: DE69723560T
Authority: DE
Inventors: Seiji Fukui-shi SHIODA; Akihide Fukui-shi KATAYAMA; Hiroo Takefu-shi KISHIMOTO; Yoshiyuki Fukui-shi HIRANO
Original assignee: Seiren Co Ltd
Current assignee: Seiren Co Ltd
Priority date: 1996-08-05
Filing date: 1997-03-31
Publication date: 2004-06-09
Anticipated expiration: 2017-04-01
Also published as: EP0917419A1; EP0917419B1; TW448452B; KR20000029805A; EP0917419A4; JP3306665B2; US6569789B1; DE69723560D1; CN1094030C; KR100396279B1; AU2044397A; CN1227702A; WO1998006247A1

Description

Sachgebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein leitfähiges Dichtungsmaterial, das zum Abschirmen von elektromagnetischen Wellen geeignet ist, die vor allem aus elektrischen Geräten und Ausrüstungen entweichen, und ein Verfahren zu seiner Herstellung.
Beschreibung der verwandten Fachgebiete
In den letzten Jahren haben elektronische Ausrüstungen wie Personal Computer, Videospiele, Mobiltelefone und dergleichen große Verbreitung erfahren, und der Besitz solcher Geräte hat sich bis in die Heimanwendung ausgeweitet. Mit der erweiterten Verwendung solcher Anlagen von industriellen Bereichen in die Heimanwendung ist das Problem von elektromagnetischen Wellen, die aus den Geräten entweichen und zu Betriebsfehlern in anderen elektronischen Vorrichtungen und zu Funkstörungen in Kommunikationseinrichtungen führen, mehr und mehr zu einem ernsten Diskssionsthema in den Massenmedien geworden.
Unter diesen Umständen besteht in der Elektronikindustrie und verwandten Branchen ein großer Bedarf an einem Abschirmmaterial für elektromagnetische Wellen, das eine hervorragende Abschirmwirkung zum Verhindern von verschiedenen Störungen der elektromagnetischen Wellen aufweist, die aus solchen Geräten und solchen Anlagen entweichen.
Allgemein leitet sich ein besonders ernstes Problem der von elektronischen Geräten und elektronischen Anlagen erzeugten elektromagnetischen Wellen von Leckstellen an den Verbindungsstellen der Teile her, die das Gehäuse der Anlagen bilden, und von den Spalten zwischen den am Gehäuse befestigten Türen. Verschiedene Arten von Dichtungen wurden bislang vorgeschlagen, um die daraus entweichenden elektromagnetischen Wellen abzuschirmen.
Zu einem gewissen Grad wurde ein praktischer Effekt durch ein Dichtungsprodukt mit Kompressionswiderstand und einer metallähnlichen Leitfähigkeit als Abschirmmaterial erzielt, das eine ausreichende Abschirmfähigkeit zeigt. Ein derartiges Produkt, wie in 1 gezeigt, ist aus einem geschäumten Polyurethanmaterial hergestellt, das ein rechteckiges, parallelepipedförmiges, poröses Flächen gebilde aus synthetischem Harz 1 bildet, das nicht metallisiert, aber adhäsiv mit einem metallisierten Fasergewebe 2 umwickelt ist, und bei dem eine Klebschicht 3 auf der gesamten oder auf einem Teil der Oberfläche des Fasergewebes gebildet und danach ein Trennschichtpapier darauf gelegt wird. Das tatsächlich verwendete geschäumte Urethanmaterial ist jedoch aufgrund seiner hohen Flexibilität und Puffereigenschaft materiell so schwach, dass die Arbeit des Zuschneidens des Materials in einen dünnen Streifen von festgelegter Breite in einer vorbestimmten Richtung vom technischen Standpunkt sehr schwierig ist. In dieser Situation wird zum Anbringen eines Kompressionswiderstands in der Praxis ein gepresstes geschäumtes Material verwendet, das durch thermisches Komprimieren dauerhaft auf die gewünschte Dicke verformt wird.
Ein solches Dichtungsmaterial wird mit einem Verfahren hergestellt, bei dem ein parallelepipedförmiges geschäumtes, mechanisch vorgeschnittenes Polyurethanmaterial mit einem metallisierten, mit Klebstoff versehenen Fasergewebe umwickelt wird. Dieses Herstellungsverfahren erfordert erheblichen Arbeitsaufwand, was die Produktionskosten erhöht.
Bei dem Dichtungsmaterial aus EP-A-0 392 821 ist ein Elastomerschaum von offener oder geschlossener Zellstruktur, die elektrisch leitfähig sein kann, umgeben von einem Drahtnetz aus z. B. silberbeschichteten Nylonfäden.
Aufgabe der Erfindung
Die vorliegende Erfindung wurde entwickelt im Hinblick auf diese vorliegende Situation, und die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein leitfähiges Material und ein Verfahren zur seiner Herstellung zur Verfügung zu stellen, bei dem komplizierte Schritte, die zur Herstellung von herkömmlichen Abschirmdichtungsmaterialien für elektromagnetischen Wellen erforderlich sind, entfallen und das die Massenproduktion von Dichtungsmaterial möglich macht, das kostengünstig, einheitlich in der Qualität und hochzuverlässig ist.
Zusammenfassung der Erfindung
Die Erfinder haben diese Erfindung als Ergebnis einer intensiven Forschungsarbeit zum Erreichen der oben erwähnten Ziele entwickelt.
Gemäß einem Aspekt der Erfindung wird ein leitfähiges Dichtungsmaterial zur Verfügung gestellt, das als Abschirmmaterial für elektromagnetische Wellen ge eignet ist, bei dem ein Flächengebilde mit organischer Faserstruktur und ein poröses Flächengebilde aus synthetischem Harz integral zu einem Verbundflächengebilde übereinander gelegt und mit einem Metall beschichtet werden.
Gemäß einem zweiten Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung eines leitfähigen Materials zur Verfügung gestellt, das als Abschirmdichtung für elektromagnetische Wellen geeignet ist, bei der ein Flächengebilde mit organischer Faserstruktur und ein poröses Flächengebilde aus synthetischem Harz übereinander geklebt werden und das resultierende Verbundflächengebilde mit einem Metall beschichtet wird.
Kurzbeschreibung der Zeichnungen
1 ist eine perspektivische Ansicht, in der schematisch ein herkömmliches Abschirmdichtungsmaterial für elektromagnetische Wellen gezeigt ist.
2 ist eine perspektivische Ansicht, in der schematisch ein Abschirmdichtungsmaterial für elektromagnetische Wellen gezeigt ist, umfassend ein Verbundmaterial, das aus einem Flächengebilde mit organischer Faserstruktur und einem porösen Flächengebilde aus synthetischem Harz und einer Klebschicht, die auf der Oberfläche des porösen Flächengebildes gemäß der Erfindung aufgebracht ist, zusammengesetzt ist.
3 ist eine perspektivische Ansicht, in der schematisch ein Abschirmdichtungsmaterial für elektromagnetische Wellen gezeigt ist, umfassend ein Verbundmaterial, das aus einem Flächengebilde mit organischer Faserstruktur und einem porösen Flächengebilde aus synthetischem Harz und einer Klebschicht, die auf der Oberfläche des Flächengebildes mit organischer Faserstruktur gemäß der Erfindung aufgebracht ist, zusammengesetzt ist.
4 ist eine Schnittansicht, in der schematisch ein Verbundmaterialflächengebilde gezeigt ist, zusammengesetzt aus einem Flächengebilde mit organischer Faserstruktur und einem porösem Flächengebilde aus synthetischem Harz gemäß der Erfindung.
5 ist eine Schnittansicht, in der schematisch ein Abschirmdichtungsmaterial für elektromagnetische Wellen gezeigt ist, zusammengesetzt aus dem Verbundmaterialflächengebilde von 4 gemäß der Erfindung, wobei die Oberfläche des porösen synthetischen Harzes teilweise mit einem Klebstoff überzogen ist.
6 ist eine Schnittansicht in der schematisch ein Abschirmdichtungsmaterial für elektromagnetische Wellen gezeigt ist zusammengesetzt aus dem Verbundmaterialflächengebilde von 4 gemäß der Erfindung, wobei die Oberfläche des Flächengebildes mit organischer Faserstruktur teilweise mit einem Klebstoff überzogen ist.
7 ist eine Schnitansicht, in der schematisch ein Abschirmdichtungsmaterial für elektromagnetische Wellen gezeigt ist, zusammengesetzt aus dem Verbundmaterialflächengebilde von 4 gemäß der Erfindung, wobei die gesamte Oberfläche des porösen synthetischen Harzmaterials mit einem leitfähigen Klebstoff überzogen ist.
8 ist eine Schnittansicht, in der schematisch ein Abschirmdichtungsmaterial für elektromagnetische Wellen gezeigt ist, zusammengesetzt aus dem Verbundmaterialflächengebilde von 4 gemäß der Erfindung, wobei die gesamte Oberfläche des Materials mit organischer Faserstruktur mit einem leitfähigen Klebstoff überzogen ist.
9 ist eine perspektivische Ansicht, in der schematisch ein teilweise geschnittenes Flächengebilde aus Verbundmaterial gezeigt ist, mit dem Trennpapier (oder -folie) auf der leitfähigen Klebstoffschicht in 8.
10 ist eine perspektivische Ansicht, in der schematisch ein teilweise geschnittenes Flächengebilde aus Verbundmaterial gezeigt ist, mit dem Trennpapier auf der Klebstoffschicht, die in 6 teilweise gebildet wurde.
Die perspektivischen Ansichten der 9 und 10, die den teilweise geschnittenen Zustand erklären sollen, zeigen die Konstruktionselemente in vereinfachter Form und unterscheiden sich somit von den übrigen Diagrammen.
In den Abbildungen kennzeichnet die Bezugsziffer 1 ein poröses Flächengebilde aus synthetischem Harz, das nicht mit einem Metall beschichtet ist, die Ziffer 1' ein poröses Flächengebilde aus synthetischem Harz, das mit einem Metall beschichtet ist, Ziffer 2 ein Fasergewebe, das mit einem Metall beschichtet ist, Ziffer 3 eine Klebstoffschicht, Ziffer 3' eine leitfähige Klebstoffschicht, Ziffer 4 ein Trennpapier, Ziffer 5 ein Flächengebilde mit organischer Faserstruktur, das mit einem Metall beschichtet ist, und Ziffer 6 einen geklebten Teil.
Beschreibung der bevorzugten Aüsführungsformen
Ein typisches Beispiel eines leitfähigen Dichtungsmaterials, das als elektromagnetisches Abschirmmaterial gemäß der vorliegenden Erfindung geeignet ist, besitzt eine Schnittstruktur wie in 4 gezeigt. Weiterhin wird wie in den 5 bis 8 gezeigt eine mit dem Trennpapier 4 bedeckte Klebstoffschicht 3 auf der gesamten oder auf einem Teil der äußeren Oberfläche eines metallisierten Flächengebildes aus Verbundmaterial gebildet, um so ein leitfähiges Material zu erhalten, das als Abschirmdichtungsmaterial für elektromagnetische Wellen geeignet ist. Außerdem wird ein Verbundmaterialflächengebilde, das hergestellt wurde, indem ein Flächengebilde mit organischer Faserstruktur und ein poröses Flächengebilde aus synthetischem Harz im voraus aufeinander laminiert wurden, mit einem Metall beschichtet, und das gesamte oder ein Teil des so erhaltenen Verbundmaterialflächengebildes wird mit einem Klebstoff überzogen und dann mit dem Trennpapier bedeckt, wodurch ein leitfähiges Material entsteht, das als Abschirmdichtung für elektromagnetische Wellen geeignet ist.
2 ist eine perspektivische Ansicht, in der ein Abschirmdichtungsmaterial für elektromagnetische Wellen gezeigt ist, die eine Beispielform dargestellt, die aus dem Abschirmdichtungsmaterial von 5 in einer festgelegten Größe ausgeschnitten wurde, und 3 ist eine perspektivische Ansicht, in der ein Abschirmdichtungsmaterial für elektromagnetische Wellen gezeigt ist, die eine Beispielform darstellt, die auf ähnliche Weise aus dem in 6 gezeigten Abschirmdichtungsmaterial ausgeschnitten wurde.
Die in der Erfindung verwendeten Faserstrukturflächengebilde beinhalten gewebten, gestrickten und vliesartigen Stoff und ähnliche Fasergewebe. Die Fasern, aus denen diese Materialien bestehen, beinhalten eine organische Faser, d. h. eine Chemiefaser wie eine synthetische Faser, eine halbsynthetische Faser und eine regenerierte Faser oder eine natürliche Faser wie eine pflanzliche Faser und eine tierische Faser. Ungeachtet dessen werden Polyamidfasern, Polyesterfasern, Acrylfasern oder ähnliche Synthetikfasern stärker bevorzugt, wobei Polyesterfasern (Polyethylenterephthalat) am meisten bevorzugt werden. Diese Fasern sind vorzugsweise ein Multifil mit einer Einzelfaser von 0,1 bis 5 Denier (1 Denier = 1/9 tex). Außerdem wird eine Vliesfaser als Fasergewebetyp stärker bevorzugt. Das Gewicht des Fasergewebes beträgt vorzugsweise etwa 10 bis 100 g/m².
Um das Metall sicher auf diesen Faserstrukturflächengebilden aufbringen zu können, müssen das Schlichtemittel, Öl, Staub oder andere Verunreinigungen auf der Oberfläche des Faserflächengebildes vorzugsweise vollständig durch ein Reinigungsverfahren entfernt werden.
Ein bevorzugtes, in der Erfindung verwendetes poröses synthetisches Harzflächengebilde ist ein weiches geschäumtes Flächengebilde von dreidimensionaler Netzstruktur mit offenen Zellen und auch mit guter Druckstabilität, das im Wesentlichen keine Zellfolie enthält. Beispiele des porösen Flächengebildes mit diesen Eigenschaften schließen geschäumtes Polyethylen, geschäumtes Polypropylen, geschäumtes Polyvinylchlorid, geschäumtes Polyurethan, geschäumtes Polyimid und geschäumtes Polybutadien ein. Polyester- oder polyetherbasiertes geschäumtes Polyurethan wird besonders bevorzugt.
Diese geschäumten Flächengebilde sind verfügbar in verschiedenen Typen, darunter mit weichen Eigenschaften, halbharten Eigenschaften und harten Eigenschaften sowie verschiedener Zelldichte. Die Zelldichte ist vorzugsweise nicht hoch, um innerhalb des Schaums eine gleichmäßige Metallbeschichtung zu gewährleisten. Bei der Auswahl der optimalen Dichte sollte die Funktion der endgültigen Anwendungen berücksichtigt werden. Im Allgemeinen sollte eine bevorzugte Zelldichte etwa 20 bis 100 Einheiten/Zoll betragen (1 Zoll= 25,4 mm).
Die Dicke des porösen Flächengebildes aus synthetischem Harz, wenngleich je nach Anwendung verschieden, beträgt üblicherweise etwa 0,5 bis 5 mm.
Bei einem Verfahren zur Herstellung eines Verbundmaterials aus einem Flächengebilde mit organischer Faserstruktur und einem porösen Flächengebilde aus synthetischem Harz wird ein Klebstoff auf einer beliebigen Oberfläche eines der Flächengebilde aufgebracht, und das andere Flächengebilde wird darauf gelegt und mit dein ersten Flächengebilde verklebt. In einem anderen Verfahren wird ein Teil der Oberfläche des porösen Flächengebildes durch Wärme geschmolzen und das Flächengebilde mit der Faserstruktur unmittelbar darauf gelegt und mit diesem verklebt. Das letztere Verfahren des Schmelzverklebens wird jedoch empfohlen, um eine ausreichende Leitfähigkeit des verklebten Teils zwischen dem Flächengebilde mit organischer Faserstruktur und dem porösen Flächengebilde aus synthetischem Harz zu gewährleisten, wenn das Verbundmaterial mit einem Metall beschichtet wird. Das Schmelzverkleben lässt sich durchführen, indem man die Oberfläche eines Flächengebildes aus geschäumtem Urethan direkt mit einer Gasflamme schmilzt und es dann zur Bildung eines Verbundmaterials auf die Oberfläche eines Fasergewebeflächengebildes auflegt. Bei dem Verfahren wird beim Schmelzen des geschäumten Flächengebildes mit einer Flamme vorzugsweise die -Tiefe von etwa 0,3 bis 1 mm von der Oberfläche erreicht. Die Schmelztiefe von nicht mehr als 0,3 mm würde keine ausreichende Bindungskraft ergeben, während die Schmelztiefe von 1 mm oder mehr zu erhöhten Herstellungskosten führen würde. Außerdem kann das Verbundmaterial nicht nur im Innern des Flächengebildes mit organischer Faserstruktur und des porösen Flächengebildes aus synthetischem Harz mit einem Metall beschichtet werden, sondern auch im Inneren des Teils mit der geschmolzenen Schicht des geschäumten Materials, um eine zufriedenstellende Leitfähigkeit am verklebten Teil zwischen dem Flächengebilde mit organischer Faserstruktur und dem porösen Flächengebilde aus synthetischem Harz zu erreichen.
Das Verbundmaterial kann in solcher Weise metallisiert werden, dass nach einem vorbereitenden Verfahren des Aufbringens und der Aktivierung eines Katalysators wie beim normalen Beschichten das gewünschte Metall wie Ag, Ni, Cu, Au oder Cu gefolgt von Ni stromloser Abscheidung und/oder elektrochemischer Abscheidung unterworfen wird.
Die Dicke der auf dem Verbundmaterial gebildeten Metallschicht beträgt vorzugsweise 0,01 bis 2 μm.
Eine Oberfläche des Flächengebildes aus Verbundmaterial, die in der oben erwähnten Weise beschichtet wurde, kann mit einer Klebeigenschaft ausgestattet werden, um ihre Verwendung als elektromagnetisches Abschirmdichtungsmaterial zu ermöglichen. In einem solchen Fall kann das verwendete Klebemittel ein gewöhnliches synthetisches Harz sein. Beispiele der bevorzugten Klebemittel beinhalten Kleber aus natürlichem Kautschuk, synthetischem Kautschuk oder ähnliche Kautschukkleber, Acrylestercopolymerkleber oder ähnliche Acrylkleber, Kleber aus Silikonkautschuk/-harz oder dergleichen Silikonkleber oder Vinyletherpolymer- oder dergleichen Vinylkleber. Ein stärker bevorzugtes Klebemittel ist ein Acrylkleber. Ein Klebemittel mit Leitfähigkeit wird noch stärker bevorzugt. Der Klebstoff kann auf dem Flächengebilde partiell punktweise im Gravurstreichverfahren oder in Streifen mit dem Printer oder über die gesamte Oberfläche des Flächengebildes aufgebracht werden. Von dem mit einem solchen Klebstoff überzogenen Flächengebilde wird das in dem Klebstoff enthaltene Lösungsmittel durch Trocknen verdampft, und danach wird ein Trennpapier auf die Oberfläche der Klebstoffschicht gelegt. Alternativ wird der Klebstoff zuerst auf das Trennpapier aufgetragen, und danach kann das Flächengebilde mit dem gleichen Verfahren wie oben erwähnt daraufgelegt werden.
Speziell kann das auf seiner gesamten Oberfläche mit einem leitfähigen Klebstoff überzogene Material, wie in den 7 bis 9 gezeigt, selbst wenn ein Teil davon ausgeschnitten und verwendet wird, eine gleichmäßige Klebefähigkeit und eine ausreichende Leitfähigkeit mit einem angeklebten Objekt erzeugen und stellt somit ein zuverlässiges Produkt zur Verfügung. Ein solches Dichtungsmaterial ist einfach zu beschichten, trotz seiner hohen Herstellungskosten. Der Bereich von Gebieten, in denen dieses Material angewendet werden kann, erweitert sich besonders in dem Fall, wo es in einem beliebig dünnen Streifen ausgebildet wird, um es für seine Verwendung als Abschirmdichtungsmaterial für elektromagnetische Wellen anzupassen.
Wirkung der Erfindung
Das leitfähige Material oder speziell das Abschirmdichtungsmaterial für elektromagnetische Wellen gemäß dieser Erfindung kann einfach bei niedrigen Kosten und mit stabiler Qualität hergestellt werden. Dieses Material zeigt die gleiche Leistungsfähigkeit, obgleich die Handarbeit, ein metallisiertes Gewebe mit einem Klebstoff zu beschichten und es um ein vorgeformtes rechteckiges parallelepipedförmiges geschäumtes Polyurethanstück zu wickeln, entfällt. Außerdem lässt sich herkömmliches metallbeschichtetes geschäumtes Polyurethan aufgrund seiner extrem niedrigen Längsreißfestigkeit nicht gut genug längsschneiden. Beim Herstellungsverfahren gemäß der vorliegenden Erfindung besteht demgegenüber kein Problem mit der Längszugspannung beim Plattieren oder beim Beschichten mit Klebstoff, was die Herstellung erleichtert.
Weiterhin bleibt selbst nach dem Längsschneiden des Produkts in die Form eines dünnen Bands eine ausreichende Längsfestigkeit erhalten, was die kontinuierliche Bearbeitung in allen Produktionsschritten ermöglicht.
Beispiele
Die vorliegende Erfindung wird nun mit Bezug auf Beispiele erläutert.
Die verwendeten Messverfahren sind wie folgt:
1: Druckverformung (%)
Nach dem Messen der Dicke eines quadratischen Probestücks mit einer Länge von 100 mm auf jeder Seite wird das Probestück mit einer Aluminiumdruckplatte mit parallelen Oberflächen komprimiert und auf 50% der Dicke fixiert. Das Probestück wird dann 22 Stunden in einem Bad mit einer konstanten Temperatur von 70 + 5°C erwärmt, wonach das Probestück aus der Druckplatte entfernt und 30 Minuten bei Raumtemperatur stehen gelassen wird. Danach wird die Dicke des Probestücks gemessen. Die Druckverformung (%) wird nach der folgenden Gleichung berechnet. c = (t0 – t1)/t0 × 100wobei C die Druckverformung (%) ist, t₀ die anfängliche Dicke des Probestücks und t₁ die Dicke des Probestücks nach dem Test.
2. Elektrischer Widerstand (Ω)
Über die Dicke: Zwei Probestücke, jedes 10 mm breit und 60 mm lang, werden übereinander gelegt zwischen zwei Kupferplatten von 100 cm² (10 cm × 10 cm) eingebracht, dann um 50% komprimiert, und der Widerstand zwischen den Kupferplatten wird gemessen.
Über die Länge: Ein 10 mm breites und 60 mm langes Probestück wird an seinen zwei Enden von Elektroden gehalten, und der Widerstand des 40 mm langen Probestückteils wird gemessen.
3. Abschirmwirkung (dB)
Zwei jeweils 1 mm dicke Kupferplatten (von 200 mm × 200 mm), jede mit einem mittleren rechteckigen Loch von 5 × 25 mm, werden zur Verfügung gestellt und ein Probestück wird zwischen den Löchern angebracht. Die Abschirmwirkung wurde nach dem KEC-Verfahren (Kansai Electronic Industry Development Center) gemessen. Das Probestück wird zwischen der Abstrahl- und Empfangsantenne in einem Abschirmbehälter befestigt, die Stärke des empfangenen elektrischen Felds wird gemessen, und die Abschirmwirkung (dB) wird aus dem Verhältnis der gemessenen elektrischen Feldstärke zur elektrischen Feldstärke in Abwesenheit und bei Anwesenheit des Probestücks bestimmt.
(Abschirmwirkung) = 20 log [elektrische Feldstärke bei Abwesenheit von Abschirmmaterial/elektrische Feldstärke bei Anwesenheit von Abschirmmaterial] (dB)
4. Zugfestigkeit (kg/Zoll = kg/25,4 mm)
Ein Probestück von einem Zoll Breite (1 Zoll = 25,4 mm) und 30 cm Länge wird gehalten, und seine Zugfestigkeit wird in einer Zugprüfmaschine bei einer Spannrate von 30 cm/min mit einem 20-cm-Intervall gemessen, und der Bruchpunkt wurde als Grenzbeanspruchung bestimmt.
Beispiel 1
Ein ungewebtes Spinnvlies (40 g/m² Gewicht), zusammengesetzt aus Polyesterfilamenten (Einzelfaden-Denier von 2,0 d (1 d = 1/9 tex) wurde mit einem geschäumten Polyurethanflächengebilde von 1,6 mm Dicke mit einer Zelldichte von 40 pro Zoll durch Schmelzkleben verklebt, um ein Verbundmaterial von 1,3 mm Dicke zu erzeugen.
Nachdem das Verbundmaterial ausreichend gereinigt war, wurde es zwei Minuten in eine wässrige Lösung von 40°C getaucht, die 0,3 g/l Palladiumchlorid, 30 g/l Zinndichlorid und 300 ml/l 36%ige Salzsäure enthielt, und in Wasser gewaschen. Das resuitierende Material wurde fünf Minuten in 10%ige Schwefelsäure von 30°C getaucht und in Wasser gewaschen.
Weiterhin wurde das Material 5 Minuten in eine Lösung von 30°C zum stromfreien Kupferbeschichten getaucht, die zusammengesetzt war aus 7,5 g/l Kupfersulfat, 30 ml/l 37%igen Formalin und 85 g/l Rochellesalz, und in Wasser gewaschen. Das resultierende Material wurde 10 Minuten in eine Lösung zum stromlosen Nickelbeschichten von 35°C getaucht, die 30 g/l Nickelsulfat, 20 g/l Natriumhypophosphit und 50 g/l Ammoniumcitrat enthielt, und in Wasser gewaschen. Somit hatte man ein Verbundmaterial mit einer gleichmäßig beschichteten Oberfläche der Faser und der geschäumten Materialzelle hergestellt.
Die Leistungsfähigkeit dieses Verbundmaterials ist überlegen in der Festigkeit, den Abschirmeigenschaften gegenüber elektromagnetischen Wellen und der Leitfähigkeit, wie in Tabelle 1 verzeichnet.
Beispiel 2
Ein ungewebtes Spinnvlies (50 g/m² Gewicht), zusammengesetzt aus Viskosefilamenten (Einzelfaden-Denier von 2,0 d) wurde mit einem geschäumten Polyurethanflächengebilde von 1,6 mm Dicke mit einer Zelldichte von 40 pro Zoll durch Schmelzkleben verklebt, um ein Verbundmaterial von 1,3 mm Dicke zu erzeugen.
Das Probestück wurde einem Beispiel 1 ähnlichen Verfahren unterworfen, um ein Verbundmaterial mit einer gleichmäßig beschichteten Faseroberfläche und interner Oberfläche der Schaumzelle zu erzeugen.
Wie in Tabelle 1 gezeigt, ist dieses Material überlegen in der Festigkeit, den Abschirmeigenschaften gegenüber elektromagnetischen Wellen und der Leitfähigkeit.
Beispiel 3
Ein ungewebtes Spinnvlies (40 g/m² Gewicht), zusammengesetzt aus Polyesterlangfilamenten (Einzelfaden-Denier von 2,0 d) wurde mit einem geschäumten Polyurethanflächengebilde von 3,5 mm Dicke mit einer Zelldichte von 50 pro Zoll durch Schmelzkleben verklebt, um ein Verbundmaterial von 3,0 mm Dicke zu erzeugen.
Das Probestück wurde einem Beispiel 1 ähnlichen Verfahren unterworfen, um ein Verbundmaterial mit einer gleichmäßig beschichteten Faseroberfläche und interner Oberfläche der Schaumzelle zu erzeugen.
Wie in Tabelle 1 gezeigt, ist dieses Material überlegen in der Festigkeit, den Abschirmeigenschaften gegenüber elektromagnetischen Wellen und der Leitfähigkeit.
Beispiel 4
Ein ungewebtes Spinnvlies (40 g/m² Gewicht), zusammengesetzt aus Polyesterlangfilamenten (Einzelfaden-Denier von 2,0 d) wurde mit einem geschäumten Polyurethanflächengebilde von 1,6 mm Dicke mit einer Zelldichte von 40 pro Zoll durch Schmelzkleben verklebt, um ein Verbundmaterial von 1,3 mm Dicke zu erzeugen.
Nachdem dieses Verbundmaterial ausreichend gereinigt war, wurde es für zwei Minuten in eine wässrige Lösung von 40°C getaucht, die 0,3 g/l Palladiumchlo rid, 30 g/l Zinndichlorid und 300 ml/l 36%ige Salzsäure enthielt, und in Wasser gewaschen. Das resultierende Material wurde fünf Minuten in 10%ige Schwefelsäure von 30°C getaucht und nochmals in Wasser gewaschen.
Weiterhin wurde das resultierende Material 10 Minuten in eine Lösung zum stromlosen Nickelbeschichten von 35°C getaucht, die 30 g/l Nickelsulfat, 20 g/l Natriumhypophosphit und 50 g/l Ammoniumcitrat enthielt, und in Wasser gewaschen. Als Ergebnis wurde ein Verbundmaterial erzeugt, bei dem die Oberfläche der Faser und der internen Oberfläche der Schaumzelle gleichmäßig beschichtet sind.
Die Leistungsfähigkeit dieses Verbundmaterials ist überlegen in der Festigkeit, den Abschirmeigenschaften gegenüber elektromagnetischen Wellen und der Leitfähigkeit, wie in Tabelle 1 dargestellt.
Beispiel 5
Ein gewebter Stoff (mit Kette und Schuss von 50d/48f 60 g/m² Gewicht), zusammengesetzt aus Polyesterfilamenten (Einzelfaden-Denier von 1,0 d) wurde mit einem geschäumten Polyurethanflächengebilde von 1,6 mm Dicke mit einer Zelldichte von 40 pro Zoll durch Schmelzkleben verklebt, um ein Verbundmaterial von 1,4 mm Dicke zu erzeugen.
Das Probestück wurde einem zum Beispiel 1 ähnlichen Verfahren unterworfen, um ein Verbundmaterial mit einer gleichmäßig beschichteten Faseroberfläche und interner Oberfläche der Schaumzelle zu erzeugen.
Wie in Tabelle 1 gezeigt, ist dieses Material überlegen in der Festigkeit, den Abschirmeigenschaften gegenüber elektromagnetischen Wellen und der Leitfähigkeit.
Beispiel 6
Ein Silikontrennpapier (64 GS hergestellt von Honshu Paper) wurde unter Verwendung einer Gravurstreichmaschine punktweise mit einem Acrylklebstoff (XA3732 hergestellt von Toa Paint) mit einer Viskosität von 5500 CPS überzogen und getrocknet. Das resultierende Material wurde mit dem in Beispiel 1 hergestellten Verbundmaterial integral druckverklebt. Die Leistungsfähigkeit wurde in der glei chen Weise wie im Beispiel 1 ausgewertet. Das Ergebnis ist in Tabelle 1 dargestellt.
Beispiel 7
Ein Doppelraschelmaterial (135 g/m² Gewicht) zusammengesetzt aus Polyesterfilamenten (30d/24f) wurde mit einem geschäumten Polyurethanflächengebilde von 1,6 mm Dicke mit einer Zelldichte von 40 pro Zoll durch Schmelzkleben verklebt, um ein Verbundmaterial von 1,6 mm Dicke zu erzeugen.
Das Probestück wurde einem zum Beispiel 1 ähnlichen Verfahren unterworfen, um ein Verbundmaterial mit einer gleichmäßig beschichteten Faseroberfläche und interner Oberfläche der Schaumzelle zu erzeugen.
Wie in Tabelle 1 gezeigt, ist dieses Material überlegen in der Festigkeit, den Abschirmeigenschaften gegenüber elektromagnetischen Wellen und der Leitfähigkeit.
Beispiel 8
Ein eben gewobener Stoff, zusammengesetzt aus einer Baumwolle mit einem 36er Faden sowohl für Kette als auch Schuss (mit einer Dichte von jeweils 15 Fäden pro Zoll und 76 Fäden pro Zoll) wurde mit einem geschäumten Polyurethanflächengebilde von 1,8 mm Dicke mit einer Zelldichte von 40 pro Zoll durch Schrnelzkleben verklebt, um ein Verbundmaterial von 1,4 mm Dicke zu erzeugen.
Das Probestück wurde einem dem Beispiel 1 ähnlichen Verfahren unterworfen, um ein Verbundmaterial mit einer gleichmäßig beschichteten Faseroberfläche und internen Oberfläche der Schaumzelle zu erzeugen.
Wie in Tabelle 1 gezeigt, ist dieses Material überlegen in der Festigkeit, den Abschirmeigenschaften gegenüber elektromagnetischen Wellen und der Leitfähigkeit.
Vergleichsbeispiel 1
Ein gewebter Stoff (mit Kette und Schuss von 50d/48f 60 g/m² Gewicht), zusammengesetzt aus Polyesterfilamenten (Einzelfaden-Denier von 1,0 d) wurde ausreichend gereinigt und zwei Minuten in eine wässrige Lösung von 40°C ge taucht. die 0,3 g/l Palladiumchlorid, 30 g/l Zinndichlorid und 300 ml/l 36%ige Salzsäure enthielt, und in Wasser gewaschen. Das resultierende Material wurde fünf Minuten in 10%ige Schwefelsäure von 30°C getaucht und nochmals in Wasser gewaschen.
Weiterhin wurde das Material 5 Minuten in eine stromfreie Kupferbeschichtungslösung von 30°C getaucht, die zusammengesetzt war aus 7,5 g/l Kupfersulfat, 30 ml/l 37%igen Formalin und 85 g/l Rochellesalz, und in Wasser gewaschen. Das resultierende Material wurde 10 Minuten in eine Lösung zum stromlosen Nickelbeschichten 35°C getaucht, die 30 g/l Nickelsulfat, 20 g/l Natriumhypophosphit und 50 g/l Ammoniumcitrat enthielt, und in Wasser gewaschen. Ein Faserflächengebilde wurde erzeugt, bei dem die Oberfläche der Faser gleichmäßig beschichtet war.
Ein rechteckiges parallelepipedförmiges geschäumtes Polyurethanstück von 10 mm Breite und 1,5 mm Höhe wurde mit dem beschichteten Faserflächengebilde, das in der oben erwähnten Weise erhalten wurde, umwickelt und integral verklebt, um ein Abschirmdichtungsmaterial für elektromagnetische Wellen wie in 1 gezeigt herzustellen. Die Leistungsfähigkeit dieses Materials wurde auf ähnliche Weise gemessen.
Vergleichsbeispiel 2
Die gleiche Faser wie im Vergleichsbeispiel 1 wurde ausreichend gereinigt und zwei Minuten in eine wässrige Lösung von 40°C getaucht, die 0,3 g/l Palladiumchlorid, 30 g/l Zinndichlorid und 300 ml/l 36%ige Salzsäure enthielt. Das resultierende Material wurde fünf Minuten in 10%ige Schwefelsäure von 30°C getaucht und in Wasser gewaschen.
Das so erhaltene Material wurde 10 Minuten in eine Lösung zum stromlosen Nickelbeschichten von 35°C getaucht, die 30 g/l Nickelsulfat, 20 g/l Natriumhypophosphit und 50 g/l Ammoniumcitrat enthielt, und in Wasser gewaschen. Ein Faserflächengebilde wurde erzeugt, dessen Oberfläche gleichmäßig beschichtet war.
Ein rechteckiges parallelepipedförmiges geschäumtes Urethanstück von 10 mm Breite und 1,5 mm Höhe wurde mit dem beschichteten Faserflächengebilde, das in der oben erwähnten Weise erhalten wurde, umwickelt und integral verklebt, um ein Abschirmdichtungsmaterial für elektromagnetische Wellen wie in 1 ge zeigt herzustellen. Die Leistungsfähigkeit dieses Materials wurde auf ähnliche Weise gemessen.
Vergleichsbeispiel 3
Ein geschäumtes Polyurethanflächengebilde von 1,6 mm Dicke und mit einer Zelldichte von 40 pro Zoll wurde ausreichend gereinigt und zwei Minuten in eine wässrige Lösung von 40°C getaucht, die 0,3 g/l Palladiumchlorid, 30 g/l Zinndichlorid und 300 ml/l 36%ige Salzsäure enthielt, und in Wasser gewaschen. Das resultierende Material wurde fünf Minuten in 10%ige Schwefelsäure von 30°C getaucht und nochmals in Wasser gewaschen.
Das resultierende Material wurde weiterhin 10 Minuten in eine Lösung zum stromlosen Nickelbeschichten von 35°C getaucht, die 30 g/l Nickelsulfat, 20 g/l Natriumhypophosphit und 50 g/l Ammoniumcitrat enthielt, und in Wasser gewaschen. Danach wurde die Oberfläche des Polyurethans beschichtet.
Das Ergebnis der Auswertung dieses Materials ist in Tabelle 1 wiedergegeben.

Claims

Leitfähiges Dichtungsmaterial, das sich zur Abschirmung einer elektromagnetischen Welle eignet, umfassend ein Verbundmaterial, welches sich aus einem organischen Flächengebilde mit Faserstruktur (5) und einem porösen Flächengebilde aus einem synthetischen Harz (1'), die komplett aufeinandergelegt sind, zusammensetzt, wobei das Verbundmaterial durch Plattieren mit einem Metall vollständig metallisiert ist.
Leitfähiges Material nach Anspruch 1, bei dem das organische Flächengebilde mit Faserstruktur aus der aus Vliesstoffen, gewebten und gestrickten Stoffen bestehenden Gruppe ausgewählt wird.
Leitfähiges Material nach Anspruch 1, bei dem die organische Faser eine synthetische Faser ist.
Leitfähiges Material nach Anspruch 3, bei dem die synthetische Faser eine Polyesterfaser ist.
Leitfähiges Material nach Anspruch 1, bei dem das poröse Flächengebilde aus einem synthetischen Harz ein geschäumtes Flächengebilde mit einer weichen dreidimensionalen Netzwerkstruktur mit offenen Zellen ist.
Leitfähiges Material nach Anspruch 1, bei dem das poröse Flächengebilde aus einem synthetischen Harz ein geschäumtes Polyurethanflächengebilde mit offenen Zellen ist.
Leitfähiges Material nach Anspruch 1, bei dem das synthetische Flächengebilde mit Faserstruktur und das poröse Flächengebilde aus einem synthetischen Harz komplett aufeinandergelegt werden, indem eine Oberfläche des porösen Flächengebildes aus einem synthetischen Harz geschmolzen und das synthetische Flächengebilde mit Faserstruktur mit der Ober fläche des porösen Flächengebildes aus einem synthetischen Harz verbunden wird.
Leitfähiges Material nach Anspruch 5 oder 6, bei dem die gesamte Oberfläche der Faser und die gesamte Innenfläche der Zellen des das Verbundmaterial bildenden porösen Materials metallisiert werden.
Leitfähiges Material nach Anspruch 1, bei dem die Metallisierung durch mindestens ein aus einem stromlosen Plattierungsverfahren und einem Elektroplattierungsverfahren ausgewähltes Verfahren durchgeführt wird.
Leitfähiges Material nach Anspruch 1, bei dein das Metall mindestens ein aus Silber, Nickel, Kupfer und Gold ausgewähltes Metall ist.
Leitfähiges Material nach Anspruch 1, bei dem ein Trennpapier (4) mit einem Klebstoff (3) an einer der Oberflächen des Flächengebildes aus dem Verbundmaterial angeordnet ist.
Leitfähiges Material nach Anspruch 11, bei dem der Klebstoff ein leitfähiger Klebstoff ist.
Leitfähiges Material nach Anspruch 11, bei dem das Flächengebilde aus dem Verbundmaterial in eine Vielzahl wechselseitig teilbarer kleiner Abschnitte mit jeweils einer vorher festgelegten Fläche geschnitten wird, ohne dass das Trennpapier geschnitten wird.
Leitfähiges Material nach Anspruch 13, bei dem der Klebstoff teilweise beschichtet ist.
Verfahren zur Herstellung eines leitfähigen Materials, das als Dichtung zum Abschirmen einer elektromagnetischen Welle geeignet ist, umfassend die Schritte des Aufeinanderlegens und Verbinders eines synthetischen Flächengebildes mit Faserstruktur (5) und eines porösen Flächengebildes aus einem synthetischen Harz (1') und des Plattierens des gesamten resultierenden Flächengebildes aus einem Verbundmaterial mit einem Metall.
Verfahren nach Anspruch 15, bei dem der Schritt des Verbindens zur Herstellung des Verbundmaterials den Schritt des Schmelzens mindestens eines Teils der Oberfläche des porösen Flächengebildes aus einem synthetischen Harz durch Wärme umfasst.
Verfahren nach Anspruch 15, das außerdem den Schritt des Auibringens eines Klebstoffs auf die Oberfläche des Trennpapiers oder eine der Oberflächen des mit einem Metall plattierten Flächengebildes aus dem Verbundmaterial zur Herstellung des leitfähigen Materials mit dem Trennpapier umfasst.
Verfahren nach Anspruch 17, das außerdem den Schritt des Schneidens des verbundenen Teils des leitfähigen Materials außer dem Trennpapier in eine Vielzahl wechselseitig teilbarer kleiner Abschnitte mit jeweils einer vorher festgelegten Fläche umfasst.