DE3347732C2

DE3347732C2 - Verfahren zur Berücksichtigung von Materialfehlern oder dergleichen in Zuschnittmaterial und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens

Info

Publication number: DE3347732C2
Application number: DE3347732A
Authority: DE
Inventors: Heinz Joseph West Hartford Conn. Gerber; David J. Glastonbury Conn. Logan
Original assignee: Gerber Scientific Inc
Current assignee: Gerber Scientific Inc
Priority date: 1983-06-30
Filing date: 1983-12-31
Publication date: 1986-11-27
Anticipated expiration: 2004-01-01
Also published as: NO841359L; NO160531C; ES532188A0; ES8601355A1; SE8403462D0; ATA118684A; AT391331B; GB2143423B; NO160531B; DE3347732A1; SE502119C2; GB8415228D0; FI842635A0; HK23190A; GB2143423A; JPS6227190B2; JPS6026571A; SE8403462L; US4583181A; FR2548077B1

Abstract

Die Vorrichtung zur Unterstützung eines Operators hilft bei der Berücksichtigung von Materialfehlern, Materialbeschädigungen o. dgl. (52) in einem Zuschnittmaterial wie Gewebematerial o. dgl., die während des Ausbreitens des Materials (22) auf einem Tisch (20) zum nachfolgenden Zuschneiden entlang einer in einem Computer (30) gespeicherten Schnittmarkierung festgestellt werden. Die Vorrichtung weist eine manuelle Meßeinrichtung (34, 40, 44, 46) zum Erstellen einer Darstellung der Lage des Materialfehlers, eine Einrichtung (30, 54) zum Bereitstellen einer Darstellung der Schnittmarkierung und eine die Darstellungen der Lage des Materialfehlers und der Schnittmarkierung verarbeitende Anzeigeeinrichtung (38) zum Erzeugen einer Sichtanzeige auf, die dem Operator Informationen bezüglich Lage und Größe eines Flickens oder einer Halte- und Startlinie zur Herstellung einer Falte für eine Reparatur des Materialfehlers gibt.

Description

25

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Berücksichtigung von Materialfehlem, Materialbeschädigungen oder dergleichen in einem Zuschnittmaterial, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Eine Vorrichtung nach der DD-PS 1 39 649 weist parallel zueinander angeordnet einen Legetisch und zusätzlich einen Vergleichstisch auf. Auf dem Vergleichstisch wird das Schnittmuster ausgelegt. Über dem Vergleichstisch ist eine Kamera angeordnet, die fest mit einer Markierung verbunden ist, die über den Legetisch ragt. Alternativ ist erwähnt, daß das Schnittmuster gespeichert und auf einem Bildschirm angezeigt werden kann. Auf den Legetisch werden die einzelnen Bahnen des zu schneidenden Materials ausgelegt. Wenn ein Fehler festgestellt wird, so wird die als Fehlerorter bezeichnete Markierung über den Fehler geführt, so daß die Fehlerstelle dem Mittelpunkt des Bildschirms entspricht, der ein Bild des Schnittmusters wiedergibt. Wenn im Mittelpunkt des Bildschirms durch die Schnittmusterwiedergabe ein Zuschnitteil zu liegen kommt, so wird davon ausgegangen, daß der Fehler später in diesem Zuschnittteil auftreten wird. Es ist nun vorgesehen, daß die auf dem Legetisch ausgebreitete Lage in Längsrichtung verschoben, um 180° gedreht oder gewendet so wird, wobei selbstverständlich die Fehlermarkierung und mit ihr die Kamera mitbewegt werden muß, bis schließlich im Mittelpunkt des Bildschirms keine ein Zuschnitteil anzeigende Schnittmarkierung zum Liegen kommt. Es wird dann davon ausgegangen, daß der Fehler nicht in einem Zuschnitteil, sondern in dem Abfall zu liegen kommt. Es wird dabei nicht berücksichtigt, was an den Enden der Lagen geschieht, wenn diese in Längsrichtung verschoben oder gedreht werden. Entweder muß hier von vornherein über das Schnittmuster hinaus ein erheblicher Überstand vorgesehen werden, so daß ein Verschieben in Längsrichtung über einen doch in Kauf zu nehmenden Bereich nichts schadet, dann beinhaltet dieser Überstand aber einen erheblichen Abfall, der die angestrebte Materialeinsparung übertrifft. Wird ein solcher ausreichender Überstand nicht vorgesehen, kann es vorkommen, daß beim Verschieben das Ende einer Lage so verschoben wird, daß ein im Rand anzufertigendes Zuschnittmaterial nicht mehr völlig aus der Lage ausgeschnitten werden kann. Auch wird bei der Anzeige auf dem Bildschirm der Fehler praktisch nur als Punkt, nämlich als Koordinaten-Mittelpunkt des Bildschirms angegeben, nicht aber seine Ausdehnung. Beim ausgedehnten Fehler muß dann ÜDerlegt und abgeschätzt werden, ob der Abstand zwischen Koordinaten-Mittelpunkt des Bildschirms und den nächsten Markierungen für auszuschneidende Sthnittstücke ausreicht. Es kann hierbei zu Fehleinschätzungen kommen. Darüber hinaus ist das bekannte Vorgehen zeitaufwendig, da durch Verschieben, Drehen und Wenden sowie kombinierte Anwendung dieser Schritte versucht wird, den Fehler in einen kein Zuschnitteil beinhaltenden Bereich zu bringen und wenn dies nicht von Erfolg gekrönt ist, durch wiederum aufwendige Versuche versucht wird, ebenfalls in der vorstehend beschriebenen Weise den Fehler in ein kleines Schnittstück einzubringen. Dies erfordert neben einem erheblichen Zeitaufwand auch eine hohe Aufmerksamkeit und Genauigkeit von dem Arbeiter, wobei weiterhin erst dann, wenn die vorstehenden Versuche zu keinem positiven Ergebnis geführt haben, noch die Größe eines schließlich aufzulegenden Flickens bestimmt und dieser in genauer Position aufgelegt werden muß, was der Arbeiter ebenfalls durch eigene Überlegung und Gedanken ohne jegliche Hilfe durchführen muß und was aufgrund lediglich der Anzeige des Ortes des Fehlers und der hierdurch vorzunehmenden Überlegungen und Abschätzungen nicht nur ebenfalls zeitaufwendig ist, sondern auch zu Verschätzungen und damit Verschnitten führen kann.

Bei der US-PS 41 76 566 liegt das Schnittmuster lediglich als Film vor und wird auf das auszubreitende Material projiziert, wobei der Operator beim Auftreten von Fehlern von sich aus bestimmen muß, um wieviel er zwei Enden der auszubreitenden Bahn an einer Schnittstelle zur Vermeidung von Fehlern übereinanderlegen muß, damit der Fehler nicht in ein zu schneidendes Stück gelangt. Zur Berücksichtigung des Fehlers ist ein aufwendiges Vorgehen erforderlich, das dort im einzelnen beschrieben ist. Die US-PS 41 33 235 zeigt den Einsatz eines Computers zur Steuerung einer Schneideinrichtung.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ausgehend von dem eingangs erörterten Stand der Technik ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, mittels derer in weniger aufwendiger und insbesondere zeitsparender und damit verfahrensmäßig optimierter Weise mit hoher Zuverlässigkeit vermieden werden kann, daß Fehler in Zuschnitteilen auftreten.

Erfindungsgemäß wird die genannte Aufgabe durch ein gattungsgemäßes Verfahren gelöst, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß die Abmessung mindestens eines unter Berücksichtigung der im Bereich der Fehlerstelle auszuschneidenden Schnitteile aufzulegenden Stücks einer zusätzlichen Lage automatisch bestimmt werden und daß in jedem Falle das zusätzliche Lagenstück über die zu behandelnde Fehlerstelle gelegt wird. Eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens sieht eine Bestimmungseinrichtung zum automatischen Bestimmen der von der Fehlerstelle beruhrien SchniU-teile und zum automatischen Bestimmen mindestens eines unter Berücksichtigung der im Bereich der Fehlerstelle auszuschneidenden Schnitteile aufzulegenden Stücks einer zusätzlichen Lage vor.

Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung ist vorgesehen, daß Informationen über Abmessung und Ort eines

aufzulegenden Stücks einer zusätzlichen Lage angezeigt werden. Die Anzeigen können bildlich, beispielsweise auf einem Bildschirm oder aber durch Projektion auf das Material erfolgen. Die Anzeigeeinrichtung kann eine flächige Digitalanzeige mit Zwei-Zustandselemen- s ten oder aber einen Bildschirm mit einer Braun'schen Röhre aufweisen. Soweit einzelne Elemente der erfindungsgemäßen Vorrichtung, wie Fernsehkamera, Anzeigeeinrichtung, Projektoren, Eingabeeinrichtungen oder dergleichen, über den Auslegetisch bewegbar sein sollen, so können sie gegebenenfalls mechanisch miteinander verbunden sein, wobei insbesondere Griffe zum bequemen Verschieben der verschiedenen Einrichtungen vorgesehen sind.

Weitere bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung is ergeben sich aus den Unteransprüchen. Die Erfindung ist nachstehend unter Bezugnahme auf die Zeichnung anhand von Ausführungsbeispielen im einzelnen erläutert. Dabei zeigt

Fig. 1 eine Draufsicht auf einen Auflage- und Zuschneidetisch mit einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Erkennen und Berücksichtigen von Materialfehlern in schematischer Darstellung;

Fig. 2 einen Vertikalschnitt entlang der Linie 2-2 der Fig. 1;

Fig. 3 einen Vertikalschnitt entlang der Linie 3-3 der Fig. 2;

Fig. 4 eine Draufsicht auf das für den Operator vorgesehene Sichtanzeige- und Tastatur-Terminal der Materialfehler-Behandlungsvorrichtung der Fig. 1, in vergrößertem Maßstab;

Fig. 5 eine Draufsicht auf den Auflage- und Zuschneidetisch der Fig. 1, teilweise abgebrochen, mit einer detaillierteren Darstellung zur Arbeitsweise der Materialfehler-Behandlungsvorrichtung;

Fig. 6 eine Draufsicht auf ein gegenüber der Fig. 4 abgewandeltes Terminal;

Fig. 7 eine Draufsicht ähnlich der Fig. 5 auf einen Auflage- und Zuschneidetisch für ein Terminal nach der Fig. 6;

Fig. 8 einen vertikalen Längsschnitt, in vergrößertem Maßstab, durch einen Auflagetisch mit einer falzartigen Überlappung durch Schneiden nund Übereinanderlegen der obersten Lage des Gewebemateriais;

Fig. 9 eine Sicht ähnlich der Fig. 8, jedoch mit einem durch Falten des Materials ohne Schneiden entstandenen Falz;

Fig. 10 eine perspektivische Darstellung einer anderen Ausführungsform eines Terminals;

Fig. 11 eine Draufsicht auf einen Zuschneidetisch, teilweise abgebrochen, mit einer Materialfehler-Lagebestimmungs-Einrichtung mit einem X- und einem Y-Chiffrierer zur automatischen Versorgung des Systems mit Informationen über die Lage von Materialfehlern;

Fig. 12 eine Draufsicht auf eine weitere Ausführungsform eines Terminals;

Fig. 13 eine schematische perspektivische Sicht einer weiteren Ausführung eines Auflagetisches mit einer Materialfehler-Behandlungsvorrichtung;

Fig. 14 eine Draufsicht auf ein Materialfehler-Markierungszeichen für das System der Fig. 13, in vergrößertem Maßstab;

Fig. 15 eine Sicht einer typischen Anzeige einer Anzeigeeinrichtung der Fig. 13;

Fig. 16 eine perspektivische Sicht einer anderen Ausführung eines Auflagetisches mit einer Materialfehler-Behandlungsvorrichtung;

Fig. 17 eine perspektivische Sicht eines Auflagetisches, teilweise abgebrochen, mit einer Vidikoncinrichtung als Ersatz für die der Fig. 13;

Fig. 18 eine Sicht einer typischen Anzeige eines Systems mit der Vidikoneinrichtung der Fig. 17;

Fig. 19 eine schematische perspektivische Darstellung eines Auflagetisches mit einer weiteren Ausführung einer Materialfehler-Behandlungsvorrichtung;

Fig. 20 eine schematische perspektivische Darstellung eines Auflagetisches mit einer weiteren Ausführung einer Materialfehler-Behandlungsvorrichtung;

Fig. 21-23 jeweils eine Draufsicht auf ausgebreitetes, teilweise weggeschnittenes Gewebematerial mit verschiedenen Formen möglicher Materialfehler.

Fig. 1 zeigt eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung mit einem Tisch 20, auf dem Bahnabschnitte eines Gewebematerials unter Bildung eines Stapels 22 ausgebreitet werden können, der danach zu Bündeln von Einzelstücken zugeschnitten wird. Der Tisch 20 dient sowohl als Auflagetisch zum Ausbreiten des Material als auch als Zuschneidetisch. Der Tisch 20 ist mit einer Ausbreiteeinrichtung 24 zum Ausbreiten des Materials und mit einer automatischen Schneideinrichtung 26 zum nachfolgenden Zuschneiden des Materials einsetzbar. Jedoch ist eine solche Doppelfunktion des Tisches nicht wesentlich; falls gewünscht, dient der betreffende Tisch 20 lediglich als Auflagetisch zum Ausbreiten des Gewebematerials, das auf einen anderen Tisch oder an irgend eine andere Stelle zum Zuschneiden transferiert werden kann. In jedem Fall wird das unter Bildung des Stapels 22 ausgebreitete Material beim Zuschneiden entlang einer vorbestimmten Schnittmarkierung zugeschnitten. Eine Abbildung bzw. Darstellung dieser Schnittmarkierung ist als Aufzeichnung in einem Computerspeicher gespeichert. Eine solche in einem Computer gespeicherte Aufzeichnung der Schnittmarkierung kann ausgeführt sein, wie in der US-PS 38 03 960 oder in der US-PS 38 87 903 beschrieben ist. Die im Speicher gespeicherte Aufzeichnung bzw. Darstellung der Schnittmarkierung wird auch zum Steuern einer automatischen Schneideinrichtung eingesetzt. Ein Speicher, der eine derartige Aufzeichnung enthält, ist in Fig. 1 mit 28 bezeichnet und bildet einen Teil einer Steuereinrichtung 30. Diese weist auch einen die Schneideinrichtung 26 steuernden Rechner 32 auf. Erfindungsgemäß umfaßt die Vorrichtung zum Erkennen und Berücksichtigen von Materialfehlern den Auflagetisch 20, der Rechner 32 und die im Speicher 28 gespeicherte Darstellung bzw. Aufzeichnung der Schnittmarkierung. Zusätzlich weist die Vorrichtung noch eine Einheit zum Erzeugen einer Darstellung der Lage eines festgestellten Materialfehlers auf. Diese Wiedergabe der Lage des Materialfehlers wird dann mittels des Rechners 32 mit der Aufzeichnung der Schnittmarkierung verarbeitet, um eine Information zu schaffen, die beim Ausbreiten des Materials einsetzbar ist. Ferner weist die Vorrichtung eine Einrichtung zur visuellen Anzeige jener Information für einen Operator auf. Die Einrichtung zum Erzeugen der Wiedergabe der Lage des Materialfehlers und die Anzeigeeinrichtung können verschieden ausgeführt sein; Herstellungskosten und Kompliziertheit der Einrichtung und Art bzw. Ausmaß der angezeigten Informationen können variieren. Bei der in Fig. 1 dargestellten Vorrichtung sind Bauteile verwendet, die die Gesamtvorrichtung relativ kostengünstig und einfach machen. Insbesondere weist die Einrichtung zum Erzeugen einer Wiedergabe der Lage der Fehlstellen ein T-Stück 34 und eine Tastatur 35

eines tragbaren Terminals 36 auf. Die Vorderfront des Terminals 36 ist in Fig. 4 im Detail gezeigt. Zusätzlich zur Tastatur 35 ist auf der Vorderfront eine Anzeigeeinrichtung 38 vorgesehen.

Das T-Stück 34 weist einen Kopf 40 auf, der an einer s Tischkante 42 des Tischs 20 eben anliegt. An dem Kopf 40 ist ein länglicher Arm 44 befestigt. Der Arm 44 ist am Kopf 40 so angebracht, daß er sich in Querrichtung - in der Fig. I in Y-Richtung - über den Tisch 20 und das darauf ausgebreitete Zuschnittmaterial erstreckt, wenn der Kopf 40 an der Kante 42 des Tisches eben anliegt (Fig. 1). Der Arm 44 weist entlang einer seiner Kanten eine Skala 46 auf, auf der die Y-Koordinate der Lage des festgestellten Materialfehlers abgelesen werden kann. Im Bereich der Kante 42 weist der Tisch 20 '5 ebenfalls eine Skala 48 auf. Diese erstreckt sich über die Länge des Tisches 20. Auf ihr kann über die Stellung des T-Stücks 34 die AT-Koordinate des festgestellten Materialfehlers abgelesen werden. Die Skala 48 des Tisches 20 kann verschieden ausgeführt sein, z. B. können Skalenstriche und Maßangaben direkt auf dem Tisch 20 aufgebracht sein oder auf einem an der Tischkante 42 angebrachten separaten Stahlbandstreifen oder dergleichen. Wie in Fig. 3 dargestellt ist, weist die Innenseite des Kopfs 40 des T-Stücks 34 eine Referenzlinie oder Nut SO auf, die zum Ablesen der Skala 48 verwendet werden kann. Jedoch können auch andersartige Referenzmarkierungen oder Zeiger am T-Stück 34 zum Ablesen der Skala 48 vorgesehen sein. Das T-Stück 34 ist als vom Tisch 20 separates Teil ausgeführt und kann, wenn es nicht gebraucht wird, vom Tisch 20 abgenommen und beiseite gelegt werden. Bei anderen Ausführungen kann der Operator anstatt des T-Stücks 34 zum Messen der Koordinate ein einfaches Bandmaß oder ein zusammenklappbares Metermaß verwenden.

Wenn ein Materialfehler an einer Stelle des auf dem Tisch 20 ausgebreiteten Zuschnittmaterials festgestellt wird, wird das Ausbreiten vorübergehend unterbrochen und das T-Stück 34 an den Materialfehler angrenzend plaziert. Sodann werden mittels der Skalen 46 und 48 die X- und Y-Koordinaten des Materialfehlers bestimmt und gegebenenfalls über die Tastatur 35 des Terminals 36 in den Rechner 32 eingegeben. Zur Lieferung von brauchbaren Ausgangs-Informationen muß der Rechner 32 auch die Position des Stapeis 22 oder des ausgebreiteten Materials relativ zum Tisch 20 kennen. Die untere rechte Ecke des Stapels 22 in Fig. 1 wird als Referenzpunkt ausgewählt. Die Koordinaten (AO, Y₀) dieses Punktes werden in den Rechner 32 zur Bestimmung der Position des Stapels relativ zum Tisch 20 so eingegeben. In einigen Fällen kann der auf dem Auflagetisch 20 ausgebreitete Stapel 22 jeweils die selben Referenz-Koordinaten aufweisen. Die Referenzkoordinaten können dann dem Rechner 32 permanent eingespeichert sein und müssen nicht mit jedem Stapel 22 erneut eingegeben werden. In anderen Fällen kann die Referenzposition von Stapel zu Stapel variieren, so daß ihre Koordinaten mit jedem Stapel 22 erneut in den Rechner 32 eingegeben werden müssen. In diesem Falle können die Referenzkoordinaten unter Verwendung des T-Stücks 34 und der Skala 48 bestimmt werden. Die ermittelten Werte werden sodann über die Tastatur 35 eingegeben.

Zur Veranschaulichung wird in Fig. 1 ein Materialfehler 52 in der obersten Lage des Stapels 22 gezeigt, Nachdem beim Arbeiten der Materialfehler 52 festgestellt ist, wird das Ausbreiten abgebrochen, noch bevor Her Materialfehler 52 durch die nächste auszubreitende.

Lage des Stapels 22 überdeckt wird. Die Ausbreiteinrichtung 24 wird hierzu kurzzeitig gestoppt, nachdem der Fehler 52 abgelegt worden ist. Alternativ kann, nachdem der Fehler 52 abgelegt worden ist, die Ausbreitungseinrichtung 24 fortfahren, die betreffende Lage auszubreiten; sodann wird jedoch das Ausbreiten gestoppt und nicht wieder angefahren, bis man sich um alle Materialfehler 52 der betreffenden Lage gekümmert bzw. diese berücksichtigt hat.

Zum Berücksichtigen des Materialfehlers 52 werden die Koordinaten (X_u Y₁) des Fehlers mittels des T-Stücks 34 und der Skalen 46 und 48 bestimmt und über die Tastatur 35 des Terminals 36 in den Rechner 32 eingegeben. Die Übermittlung der Daten kann auf verschiedene Art und Weise erfolgen, beispielsweise über ein Kabel 54, daß das Terminal 36 mit dem Rechner 32 verbindet. Es kann auch eine Einrichtung für drahtlose Übermittlung und Empfang im Terminal 36 und in der Steuereinrichtung 30 eingebaut sein. Dies dient dann zur Informationsübermittlung zwischen dem Terminal 36 und der Steuereinrichtung 30 und befreit das Terminal 76 von Drahtverbindungen und macht es leichter tragbar. Der Rechner 32 ist so programmiert, daß er, nachdem er vom Terminal 36 die Information, die die Koordinaten des Materialfehlers 52 angibt, zusammen mit zusätzlichen über die Tastatur 35 eingegebene Anweisungen empfangen hat, die Information über die Lage der Materialfehler gemeinsam mit der in dem Speicher 28 gespeicherten Wiedergabe der Schnittmarkierungen zur Lieferung von Fehlerbehandlungsanweisungen verarbeitet.

Bei der Ausführung der Fig. 1 besteht die vom Rechner 32 gelieferte Information im Falle eines Materialfehlers 52 in erster Linie in einer Anzeige, die zunächst angibt, ob der Fehler 52 an einer Stelle des ausgebreiteten Materials liegt, auf der er stört und Korrektur- bzw. Reparaturmaßnahmen erfordert. Falls der Materialfehler 52 an einer störenden Stelle ist, werden Informationen bezüglich der Abmessungen und des Orts eines zusätzlichen Lagenstücks gegeben, das auf die die Defektstelle enthaltende Materiallage aufzulegen ist. Wie in Fig. 4 gezeigt ist, weist eine Anzeigeeinrichtung 38, die die Informationen anzeigt, vier getrennte Einzelanzeigen 56, 58, 60 und 62 auf, von denen jede einen mehrstelligen Zahlenwert anzeigen kann. Der von der Anzeige 56 angegebene Zahlenwert, beschreibt die Länge des erforderlichen zusätzlichen Lagenstücks und der von der Anzeige 58 gegebene Zahlenwert dessen Breite.

Die Anzeige 60 liefert einen Zahlenwert, der die X-Koordinate (X₀) einer Referenzecke 64 des Lagenstücks 66 angibt, die Anzeige 62 einen Zahlenwert, der die Y-Koordinate (Y₀) der Referenzecke 64 angibt. Wenn der Rechner 32 feststellt, daß der Fehler 52 an einer Stelle des Materials liegt, wo er nicht stört, können die Anzeigen 56 und 58 Null anzeigen. Wenn gewünscht, kann aber auch eine separate Anzeige vorgesehen sein, um eigens anzuzeigen, daß bzw. ob die Lage des Fehlers 52 stört. Wenn der Materialfehler 52 so liegt, daß er stört, beseht die Korrektur- bzw. Reparaturmaßnahme ausschließlich darin, daß ohne weiteres ein zusätzliches Lagenstück 66 mit den angegebenen Abmessungen mit seiner Referenzecke 64 an der durch die Anzeigen 60 und 62 angegebenen Stelle auf dem ausgebreiteten Material aufgelegt wird. Für letzteres kann wieder das T-Stück 34 und die Skala 48 eingesetzt werden.

Fig. 5 veranschaulicht das Verfahren das der Rechner 32 ausführt um die Information über eine Fehler-

stelle 52 zu bestimmen. Nachdem der Rechner 32 die Information, die die Koordinaten ΑΊ, Y₁ der Fehlerstelle 52 angibt erhalten hat, zieht der Computer vorzugsweise zunächst eine geschlossene Linie rund um die Fehlerstelle 52, wie beispielsweise die dargestellte kreisförmige Linie 68, und erzeugt damit eine Materialfehlerzone 70, die verschiedene in Frage kommende Toleranzen und Streufehler mit einbezieht; denn zwischen dem Schneiden und Ausbreiten kann sich das Material unter Umständen ein wenig verlagern, so daß beim Zuschneiden des Materials der Materialfehler 52 dann möglicherweise nicht mehr genau an der Stelle liegt, an der er sich während des Ausbreitens und Reparierens befand. Das Einbeziehen des Bereichs um den Fehler durch die geschlossene Linie 68 unter Angabe der Materialfehlerzone 70 trägt solchen Möglichkeiten Rechnung. Um eine gewisse Toleranz zu erlauben, kann auch anstatt der Angabe der Materialfehlerzone 70 die Größe der in der Schnittmarkierung dargestellten einzelnen Musterstücke vergrößert werden, indem um die Umrißlinien der Musterstücke jeweils ein Außenrand angesetzt wird. Da der maximale zu erwartende Fehler in Längsrichtung des Gewebes möglicherweise größer ist als der in Querrichtung, kann die Ausdehnung der Fehlerstelle mit der Fehlerzone 70 oder die der Musterstücke durch den angesetzten Außenrand in Längsrichtung größer sein als in Querrichtung.

Der Rechner 32 vergleicht dann die Fehlerzone 70 mit der aufgezeichneten Schnittmarkierung (oder dem nicht ausgedehnten Materialfehler in seiner tatsächlichen Größe mit den mit Außenrand besetzten vergrößerten Musterstücken). In Fig. 5 sind die in der Umgebung des Fehlers 52 liegenden Musterstücke 72, 72 der Schnittmarkierung über der obersten Fläche der Auflage 22 aufgebracht. Wenn festgestellt wird, daß die Fehlerzone 70 nicht vollständig oder teilweise innerhalb eines der benachbarten Musterstücke 72, 72 fällt, erklärt der Rechner die Fehlerstelle 52 als nicht störend. Dies kann über die Sichtanzeige des Terminals 36 angezeigt werden. In der Darstellung in Fig. 5 fällt jedoch die Fehlerstelle 52 innerhalb eines Musterstücks 72. In diesem Falle berechnet der Computer die Abmessungen und die Lage des erforderlichen zusätzlichen Lagenstücks 66, wie mit den gestrichelten Linien in Fig. 6 angezeigt ist. Selbstverständlich würde im Falle, daß die Fehlerzone 70 in den Bereich von zwei oder mehr benachbarten Musterstücken hineinfiele, das Lagenstück 66 eine hinreichende Größe aufweisen, um sämtliche betroffene Musterstücke vollständig zu bedecken.

Die Fehlerstelle 52 wurde in Fig. 1 und einigen anderen Figuren zur leichteren Veranschaulichung als in einem sehr begrenzten Gebiet des Gewebematerials auftretend, im wesentlichen als punktfönniger Fehler dargestellt. In vielen anderen Fällen weist die Fehlerstelle jedoch Abmessungen auf, die ebenfalls berücksichtigt werden müssen. Beispielsweise kann der Fehler in Form einer Quer- oder Längslinie, wie sie durch einen gezogenen Faden erzeugt wird, ausgebildet sein, oder er kann auch einen ungefähr runden oder mehr oder weniger unregelmäßig begrenzten Bereich einnehmen. Zur weiteren Erklärung zeigt Fig. 21 einen linienartigen Materialfehler 53. Die Lage des Fehlers 53 kann in den Rechner 32 eingegeben werden, indem die Koordinaten (X„ Y_a) und (AT₆, Y₆) der Endpunkte 55 und-57 der Linie gemessen werden und diese Meßwerte dann über die Tastatur 35 des Terminals 36 oder mittels der im nachfolgenden noch näher beschriebenen Chiffrierer in den Rechner 32 eingegeben werden. Die Tastatur 35 des Terminals 36 weist einen Schlüssel oder dergleichen auf, um die Art bzw. die Form des betreffenden Fehlers 53 für den Computer 32 zu identifizieren, bzw. diesem zu übermitteln, ob die eingegebene Koordinaten-Infor mation sich auf einen Fehler bezieht, der punkt- oder linienförmig ist oder einen runden oder unregelmäßig geformten Bereich einnimmt oder bei dem es sich um irgend eine andere Art bzw. Form eines Defektes handelt. Fig. 22 zeigt eine runde Fehlerstelle 59. In diesem Falle kann die dem Computer 32 zugeleitete Fehlerstelle-Information aus den Koordinaten (X„, Y_a) seines Mittelpunktes 61 und einem Zahlenwert, der die Größe seines Durchmessers 63 angibt, bestehen. Fig. 23 zeigt eine unregelmäßig geformte Fehlerstelle 65. In diesem Fall kann die dem Computer zugeleitete Fehlerstelle-Information aus den Koordinaten der Eckpunkte eines um die Defektstelle herum eingezeichneten Vielecks besehen, wie z. B. die Koordinaen der Eckpunkte 67, 69, 71 und 73 des dargestellten Vierecks. Natürlich würde der Computer 32, beispielsweise über die Tastatur 35, mit Anweisungen versorgt, die übermitteln wurden, daß die eingegebene Information als Lageangabe derartiger Eckpunkte zu interpretieren wären. Statt des Auflegens eines separaten zusätzlichen Lagenstücks auf das Gewebematerial zur Berücksichtigung der störenden Fehlerstelle 52, können äquivalente Maßnahmen vorgenommen werden. In einem solchen letzteren Fall ist das Programm des Rechners 32 und die Ausführung des Terminals 36 entsprechend angepaßt.

Die Fig. 6 bis 9 zeigen wie das Gewebematerial zur Berücksichtigung der Fehler falzartig oder in Teilmehrfachlagen übereinander gelegt wird. Zwei Arten solcher Falze werden in den Fig. 8 und 9 gezeigt. In beiden Fällen wird davon ausgegangen, daß die Ausbreiteein richtung zum Ausbreiten der obersten Lage 74 des Gewebematerials sich in der Darstellung in den Figuren von rechts nach links bewegt. Der in Fig. 8 dargestellte Falz ist geschnitten. In diesem Falle wird das Ausbreiten an einer Haltelinie 84 angehalten. Die Haltelinie 84 hat die Längskoordinate X_F, an welcher das Material geschnitten wird. Das Schnittende 76 wird sodann an eine Startlinie 86 mit der Längskoordinate X_R zurückgezogen und das Ausbreiten wird wieder angefahren. Im Fälle des Faltenfalzes der Fig. 9 wird das Ausbreiten ebenfalls an der Haltelinie 84 angehalten und an der Startlinie 86 wieder angefahren, aber das Material wird statt eines Schneidens an der Haltelinie 84 faltenartig übereinandergelegt. Wenn Fehler durch Ausbildung von Doppellagen oder Falten, wie sie in Fig. 8 oder Fig. 9 gezeigt sind, berücksichtigt werden sollen, gibt die gelieferte Information die Lage der Start- und der Haltelinie 86, 84 relativ zum Zuschneide- bzw. Auflagetisch 20 an.

Das Terminal 78 der Fig. 6 weist eine Tastatur 35

und eine Anzeige mit zwei separaten Einzelfeldern 80 und 82 für Zahlenwerte auf. Die Zahlenwerte geben die Lage einer Haltelinie 84, wie sie in Fig. 7 gezeigt ist, und einer Startlinie 86 an. Eine festgestellte Fehlerstelle 52 wird mit ihren Koordinaten X₁, Y₁ in das System eingegeben. Der Rechner 32 verarbeitet dann diese Koordinateninformation in Verbindung mit der im Speicher 28 aufgezeichneten Darstellung der Schhittmarkierung und liefert einen digitalen Ausgabewert auf der Einzelanzeige 80, der die Längskoordinate X_s der Startlinie 84 angibt, und einen weiteren digitalen Ausgabewert auf der Einzelanzeige 82, der die Längskoordinate X_R der Startlinie 86 angibt. Diese beiden Linien werden auf dem Auflagetisch 20 unter Verwendung der

Skala 48 lokalisiert und dazu verwendet, eine Teildoppellage zu erzeugen, beispielsweise den geschnittenen Falz 76 der Fig. 8 oder die Falte der Fig. 9.

Die oben beschriebenen Systeme verwenden Terminals 36, 78 mit Tastaturen 35 zur Eingabe von gemessenen Meßwerten des Orts des Materialfehlers und Digitalanzeigen zur Information über die zusätzliche Materiallage. Sie haben relativ niedrige Herstellungskosten und tragen dennoch erheblich dazu bei, Material einzusparen und insbesondere die Zeit des Ausbreitens zu verkürzen. Jedoch können durch Verwendung komplizierter Bauteile leistungsfähigere Syseme erhalten werden.

Ein Terminal 88 (Fig. 10) weist eine Tastatur 35 zur Eingabe von manuell ermittelten Fehlerstellen-Meßwerten auf. Es enthält anstatt oder zusätzlich zu der Digitalanzeige einen Bildschirm 90 mit einer Braun'schen Röhre für eine bildliche Anzeige. Nachdem die Koordinaten einer Fehlerstelle in die Tastatur 35 eingegeben sind, verarbeitet der Rechner 32 diese Information in Verbindung mit der gespeicherten Darstellung der Schnittmarkierung und leitet dem Bildschirm 90 Informationen zu, so daß dieser eine Darstellung der Fehlerstelle 92 und Darstellungen 94,94 der in der Umgebung der Fehlerstelle angeordneten Einzelstücke der Schnittmarkierung anzeigt. Ferner ist eine die dargestellte Fehlerstelle 92 umgebende Toleränzzone 96 gezeigt.

Der Bildschirm 90 weist eine mit Gradeinteilung versehene vertikale Skala 98 und eine ähnliche horizontale Skala 100 auf. Die bildliche Anzeige mittels der Braun'schen Röhre 90 zeigt an, welche Fehlerbeharidlungsmaßnahme gegebenenfalls zu unternehmen ist. Beispielsweise kann die Größe der möglicherweise erforderlichen Zusatzlage und der Ort einer solchen relativ zu der Fehlerstelle bestimmt werden. Zusätzlich zu der bildlichen Anzeige kann das Terminal 88 auch eine digitale Anzeige geben. In Fig. 10 ist solch eine zusätzliche digitale Anzeige bei 102 und 104 auf dem Bildschirm 90 am Bildrand vorgesehen. Es könnten aber auch anderswo auf dem Terminal 88 separate Anzeigen für zusätzliche digitale Datenausgabe vorgesehen sein.

Weiterhin kann eine Einrichteng zum Chiffrieren und Digitalisieren von Materialfehler-Meßorten vorgesehen sein, um Werte leichter in den Rechner 32 eingeben zu können. Eine derart ausgebildete Vorrichtung ist in Fig. 11 gezeigt; dort werden die Messungen zur Lage der Fehlerstellen mittels eines T-Stücks 106 mit einem Kopf 108 und einem langen Arm 110 durchgeführt. Das T-Stück 106 ist als vom Tisch 20 separates Teil ausgebildet. Der Kopf 108 ist jedoch gleitend an der Längsseitenkante 42 des Tisches geführt. Wenn der Kopf 108 so am Tisch 20 positioniert ist, reicht der Ann 110 quer über die Auflage 22. Der Kopf 108 ist über ein flexibles Kabel 114 und ein lösbares Anschlußstück 116 mit einem A'-Koordinaten-Chiffrierer 112 verbunden. Der Chiffrierer 112 weist eine Winde für das Kabel 114 auf und einen Federmechanismus, um die Winde in Aufwickelrichtung zu belasten. Der Arm 110 des T-Stücks 106 trägt einen Zeiger 118, der längs des Arms gleiten kann. Der Zeiger ist über ein Kabel 122 mit einem Y-Koordinaten-Chiffrierer 120, der ähnlich dem Chiffrierer 112 gebaut ist, verbunden. Der Kopf 108 des T-Stücks 106 weist ferner eine Tastatur 124 zur Eingabe von Instruktionen, die dem Rechner 32 zugeleitet werden und eine Anzeige für durch den Rechner 32 gelieferte Informationen auf. Die Anzeige kann in verschiedener Form ausgestaltet sein. Im dargestellten Fall besteht sie aus zwei separaten Einzelanzeigen 126 und 128 für eine digitale Angabe der Lage der Halte- bzw. Startlinie für die Herstellung einer Teilmehrfachlage.

s Sobald ein Materialfehler 52 festgestellt ist, wird das T-Stück 106 in geeigneter Position relativ zum Tisch 20 angeordnet und das Kabel 114 vird mit dem Kopf 108 verbunden. Das T-Stück 106 und der Zeiger 118 werden so verschoben, daß der Zeiger 118 fluchtend über dem

ίο Materialfehler 52 steht. Sodann werden die Chiffrierer 112,120 durch den Rechner 32 abgelesen. Dies erfolgt, sobald dem Rechner 32 über die Tastatur 124 eine Anweisung gegeben ist. Der Rechner 32 verarbeitet die erhaltenen Koordinaten mit der im Speicher 28 aufge-

IS zeichneten Darstellung der Schnittmarkierung, um sodann mittels den Anzeigen 126, 128 Informationen auszugeben.

Ein Terminal 130 (Fig. 12) weist zusätzlich zu einer Tastatur 35 und zu zwei für digitale Information vorgeseher.en Anzeigen 132,134, eine Anzeige in Form eines weitgehend ebenen Anzeigefeldes 136 auf. Auf dem Anzeigefeld 136 ist eine Vielzahl von in horizontalen und vertikalen Reihen angeordneten Zwei-Zustandselementen vorgesehen. Diese Elemente Sind selektiv zwisehen zwei Zuständen schaltbar, um eine bestimmte Darstellung auf dem Anzeigefeld 136 zu erzeugen. Die Zwei-Zustandselemente können verschieden ausgeführt sein. Vorzugsweise ist aber jedes Element als eine Lichtquelle ausgeführt, wie z. B. eine lichtemittierende Diode (LED) 138, die zwischen einem lichtemittierenden und einem nicht-lichtemittierenden Zustand schaltbar ist. Die Abstände zwischen den Dioden 138 entsprechen den Abständen zwischen äquivalenten Punkten auf dem Arbeitstisch 20 in reduziertem Maßstab, beispielsweise 5:1. Nachdem die Koordinaten, die die Lage eines Materialfehlers angeben, in den Rechner 32 eingegeben und von diesem verarbeitet sind, gibt der Rechner an das Terminal 130 Informationen zurück, die bewirken, daß ein LED, wie z. B. die mit 140 bezeichnete, aufleuchtet, um die Lage der Defektstelle anzuzeigen, und die ferner bewirkt, daß weitere LED's aufleuchten, wie z. B. die mit 142 bezeichneten, die die Lage der Eckpunkte eines auf das Material aufzubringenden Flickens bezeichnen. Die übrigen LED's leuchten nicht auf. Durch Beachtung der leuchtenden LED's 140, 142 kann der Operator die Größe und Form des erforderlichen Flickens sowie die Lage des Flickens relativ zu der Defektstelle ersehen und so Flicken passend zuschneiden und anordnen.

Bei der Ausführung der Fig. 13 wird die Darstellung der Lage des Materialfehlers mit Hilfe einer Fernsehkamera 144 erzeugt. Die Fernsehkamera 144 ist oberhalb des Arbeitstisches 20 angeordnet, indem sie auf einer Schiene 146 zur Bewegung in Richtung der Längser-Streckung des Tisches 20 gelagert ist. Die Position der Fernsehkamera 144 in dieser Richtung wird dabei mittels eines Chiffrierers 148 chiffriert. Die Fernsehkamera 144 kann mittels eines Handgriffs 150 an eine Stelle oberhalb einer festgestellten Fehlerstelle 52 (der Fig. 13) gebracht werden. Um die betreffende Fehlerstelle 52 besser sichtbar zu machen, können an ihr sichtbare Markierungszeichen 152 aufgebracht werden, beispielsweise ein solches Zeichen, wie es in Fig. 14 gezeigt ist, das aus einem ringförmigen Band 154 und einem Fadenkreuz 156 besteht. Das Markierungszeichen 152 macht somit nicht nur die Defektstelle für die Fernsehkamera 144 besser sichtbar, sondern das ringförmige Band 154 kann auch dazu verwendet werden,

eine die Defektstelle 52 umgebende Toleranzzone zu umgrenzen. Das System der Fig. 13 weist femer ein Terminal 158 mit einer Tastatur 160 und einen Bildschirm 162 mit einer Braun'schen Röhre zur Schaffung einer bildlichen Anzeige auf.

Beim Arbeiten mit dem System der Fig. 13 wird nach Feststellung einer Fehlerstelle 52 die Fernsehkamera 144 mittels des Handgriffs 150 in eine Position ungefähr über der Fehlerstelle 52 gebracht. Sodann leitet der Chiffrierer 148 eine Darstellung der Lage der Fehlerstelle 52 dem Rechner 32 der Steuereinrichtung 30 zu. Der Rechner 32 verarbeitet darauf die Information in Verbindung mit der gespeicherten Darstellung der Schnittmarkierung 152, um eine Anzeige auf dem Bildschirm 162 zu erzeugen, wie sie beispielsweise in Fig. 15 gezeigt ist. Die Anzeige gibt bildlich die Musterstücke 164 der Schnittmarkierung in der Umgebung der Fehlerstelle 52 an. Gleichzeitig wird auch eine Abbildung der Fehlerstelle 52 und der diese anzeigenden Sichtmarkierung 152, falls eine solche überhaupt verwendet wird, gegeben. Der Bildschirm 162 zeigt eine bildliche Darstellung des von der Fernsehkamera 144 betrachteten Bereichs sowie des entsprechenden Bereichs der gespeicherten Schnittmarkierung, wobei diese beiden Abbildungen einander überlagert sind. Daher erscheint alles, was im betrachteten Bereich vorliegt, auch auf dem Bildschirm 162 und es kann unter Beachtung dieser Anzeige auf der Oberfläche des Stapels 22 beispielsweise eine Linie eingezeichnet werden, wie sie in Fig. 15 bei 166 exemplarisch angedeutet ist, um eine Schnittlinie zur Erzeugung eines solchen Falzes aufzuzeichnen, mit dem eine maximale Materialeinsparung erreicht wird. Wenn nur eine gerade Schnittlinie erzeugbar ist, kann mit Vorteil ein Stab oder eine andere gerade Kante 168 verwendet werden, indem der Stab oder diese Kante 168 im Bereich innerhalb des Sichtfeldes der Fernsehkamera 144 über dem Stapel 22 angeordnet wird, so daß dann unter Berücksichtigung der Darstellung der Lage des Stabs 168 auf dem Bildschirm 162, wie in Fig. 15 gezeigt ist, gegebenenfalls durch Verschieben derselben eine optimale Lage für die Schnittlinie bestimmt wird, wie sie dem Bildschirm 162 zu entnehmen ist. Das Material wird sodann entlang der mittels des Stabs gebildeten Linie geschnitten oder gefaltet, um die Teilmehrfachlage auszubilden. In anderer bevorzugter Weise ermittelt der Rechner 32 die optimale Vorgehensweise zur Behandlung der Fehlerstelle 52 und liefert die betreffende Lösung, die dann auf dem Bildschirm 162 des Terminals 158 und/oder anderen Anzeigeeinrichtungen des Terminals angezeigt wird.

In Fig. 13 ist das Terminal 158 separat von der Fernsehkamera 144 ausgeführt und kann, wie in der Figur dargestellt, auf einem verfahrbaren Rollwagen angeordnet sein. Das Terminal 158 der Fig. 16 ist mittels eines Trägers 172 gehalten, an dem auch die Fernsehkamera 144 angebracht ist. Der Träger 172 mit Terminal 158 und Fernsehkamera 144 ist in Jf-Koordinatenrichtung längs des Tisches 20 verschiebbar. Daher wird bei dieser Ausführung (Fig. 16), immer wenn die Fernsehkamera λαα ir. .»:·.*

gebracht wird, gleichzeitig auch der Bildschirm in eine entsprechende Stellung gebracht. Bei den Ausführungen der Fig. 13 und 16 kann die Fernsehkamera 144 nur in A'-Koordinaten- oder Längsrichtung des Tisches 20 verschoben werden. Dabei ist vorausgesetzt, daß das Sichtfeld der Fernsehkamera 144 ausreicht, die gesamte Breite der Auflage 22 zu erfassen. Wenn ein kleineres Sichtfeld erforderlich ist, kann die Fernsehkamera 144 in zwei Koordinatenrichtungen verschiebbar gelagert sein, wie beispielsweise bei der Ausführung in Fig. 17. Die Fernsehkamera 144 der Fig. 17 ist auf einem auf

s der Schiene 146 längs des Tisches 20 - in Richtung des Pfeils 176-verschiebbaren Schlitten 174 gelagert und ist weher ihrerseits relativ zu dem Schlitten 174 quer zum Tisch 20 - in Richtung des Pfeils 178 - verschiebbar. Die Position des Schlittens 174 in der Längsrichtung wird

ίο mittels eines an dem Schlitten 174 angebrachten Chiffrierers 180 und die Position der Fernsehkamera 144 mittels eines an dieser angebrachten Chiffrierers 182 chiffriert. An der Fernsehkamera 144 ist ein Griff 184 angebracht, mit dem sie in eine Stellung mehr oder weniger direkt über der festgestellten Defektstelle 52 verschoben werden kann. Das Sichtfeld der Fernsehkamera 144 kann je nach den Erfordernissen gewählt werden und unter Umständen relativ klein sein, wie in Fig. 18 gezeigt ist. Wenn sich die Fernsehkamera 144 direkt über der betreffenden Fehlerstelle befindet, so daß ihre optische Achse mit der Defektstelle zusammenfällt, erscheint der betreffende Materialfehler 52 in der Mitte des Bildschirmes 162. Jedoch ist solch eine präzise Anordnung der Fernsehkamera 144 relativ zu der Fehlerstelle im allgemeinen zur Bestimmung einer Reparaturmaßnahme nicht erforderlich.

An Stelle einer bildlichen Anzeige auf einem Anzeigefeld, wie z. B. dem Bildschirm einer Braun'schen Röhre, kann die Anzeige auch dadurch erfolgen, daß sie gemäß Fig. 19 direkt auf die Oberfläche des gerade ausgebreiteten Materials projiziert wird. Diese Vorrichtung ist ähnlich der in Fig. 1 mit Ausnahme der Anzeige. Statt einer Anzeige auf dem Terminal 36' wird die Anzeige über einen als projizierende Tafel ausgebildeten Bildprojektor 190 erhalten, der über dem Tisch 20 angeordnet ist. Die Unterseite der Tafel 190 weist eine große Zahl gerichteter Lichtquellen, beispielsweise Miniaturlaser auf, die z. B. in einer Anordnung wie die Leuchtdioden 138 der Fig. 12 in Längs- und Querreihen angeordnet sind und die ein- und ausgeschaltet werden können, wobei sie im eingeschalteten Zustand jeweils einen Lichtpunkt auf die Auflage 22 projizieren. Ein Rechner der Steuereinrichtung 30 verarbeitet die Fehlerstellen-Information und die Darstellung der Schnittmarkierung, und erzeugt daraufhin Informationen, die durch Einschalten der jeweils betreffenden Lichtquellen der Tafel 190 auf die Auflage 22 projiziert werden. Wie z. B. bei A (Fig. 19) gezeigt ist, kann die projizierte Information durch die Projektion von Lichtpunkten dargestellt werden, indem auf der Auflage 22 eine Haltelinie 192 und eine Startlinie 193 für die Ausbildung einer Teilmehrfachlage angegeben wird. Die projizierte Information kann auch eine Form 196 einer Zusatzlage angeben (bei B in Fig. 19). In einem anderen Fall, wie bei C gezeigt, kann die projizierte Information auch Abbildungen 198 der in der Umgebung der betreffenden Defektstelle 52c angeordneten Musterstücke der Schnittmarkierung angeben. Die in Fig. 19 gezeigte Tafel 190 ist ortsfest ausgeführt. Ihre Länge entspricht der der Auflage 22. Sie könnte jedoch auch

«.. λ τ¹: ι >ui l»l

bar ausgeführt sein.

Bei der Vorrichtung nach Fig. 20 projiziert der Projektor auf die Auflage 22 einen Lichtpunkt oder ein Bild, das seine Lage relativ zu der Auflage 22 angibt sowie eine Abbildung des Abschnitts der Schnittmarkierung in der Nähe des betreffenden Lichtpunktes darstellt. Der Projektor kann verschieden ausgeführt sein.

Beispielsweise kann er einen galvanometrisch abgelenkten Laserstrahl haben oder, wie in Fig. 20 dargestellt, als Fernseh- oder Videoprojektoreinheit 248 ausgeführt sein, die in Längs- und Querrichtung des Tisches 20 verschiebbar ist, indem sie an einem Schlitten 200 in s Querrichtung des Tisches 20 und der Schlitten 200 seinerseits an einer Schiene 146 in Längsrichtung des Tisches 20 verschiebbar ist. Die Position der Videoprojektoreinheit 248 in Längsnchtung des Tisches 20 wird mittels eines Chiffrierers 202, ihre Position in Querrichtung wird mittels eines Chiffrierers 204 chiffriert. Die Videoprojektoreinheit 248 wird mittels eines Handgriffs 206 über einen Materialfehler 52 hin verschoben, so. daß der projizierte Lichtpunkt 75 mit der Fehlerstelle 52 oder mit irgend einem anderen Punkt, dessen Koordinaten als Teil der Fehlerstellen-Information eingelesen werden sollen, zusammen fällt. Die Chiffrierer 202,204 leiten sodann die Koordinaten der Videoprojektoreinheit 248 dem Rechner der Steuereinrichtung 30 als Fehlerstellen-Darstellung zu. Der Rechner verarbeitet diese Information in Verbindung mit der gespeicherten Darstellung der Schnittmarkierung und liefert sodann der Videoprojektoreinheit 248 Signale, auf die hin die Einheit 248 die Abbildung der in der Umgebung der Defektstelle lokalisierten Musterstücke auf die Oberseite der Auflage projiziert. Mit der auf diese Weise erzeugten Anzeige kann nun die Fehlerbehandlung durchgeführt werden. Der Rechner kann seinerseits erforderlichenfalls die Fehlerbehandlung bestimmen und anzeigen.

Hierzu 7 Blatt Zeichnungen

40

45

50

55

60

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Berücksichtigung von Materialfehlern, Materialbeschädigungen oder dergleichen in einem Zuschnittmaterial, wie Gewebematerial oder dergleichen, wobei das Zuschnittmaterial ausgelegt wird, eine auftretende Fehlerstelle nach ihrer Lage erfaßt und mit den gespeicherten Schnittmarkierungen, d. h. dem Bild des Zuschnitts in diesem Bereich, verglichen wird sowie bei großen Fehlerstellen gegebenenfalls ein Zusatzteil über die Fehlerstelle gelegt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Abmessung mindestens eines unter Berücksichtigung der im Bereich der Fehlerstelle auszu- schneidenden Schnitteile aufzulegenden Stücks einer zusätzlichen Lage automatisch bestimmt werde.! und daß in jedem Falle das zusätzliche Lagenstück über die zu behandelnde Fehlerstelle gelegt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Informationen über Abmessung und Ort eines aufzulegenden Stücks einer zusätzlichen Lage angezeigt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß aufgrund der gespeicherten Schnittmarkierungen und des ermittelten Orts des Materialfehlers der Ort einer querverlaufenden Haltelinie, an der das Ausbreiten des Materials zu stoppen ist, und der Ort einer querverlaufenden Startlinie bestimmt werden, von der aus das Ausbreiten des Materials wieder zu starten ist, nach dem eine Teildoppellage in Form einer Falte oder dergleichen in dem Material ausgebildet worden ist.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Fehler automatisch erfaßt wird.

5. Vorrichtung zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der vorangehenden Ansprüche, zur Berücksichtigung von Materialfehlern, Materialbeschädigung oder dergleichen in einem Zuschnittma- terial, wie Gewebematerial oder dergleichen, wobei das Zuschnittmaterial bahnförmig ausgebreitet wird und eine auftretende Fehlerstelle mit dem Bild des Zuschnitts in diesem Bereich verglichen wird sowie bei großen Fehlerstellen gegebenenfalls ein Zusatzteil über die Fehlerstelle gelegt wird, mit einer Einrichtung zum Anzeigen einer Darstellung der Schnittmarkierung, gekennzeichnet durch eine Bestimmungseinrichtung (32, 34, 35; 112, 118, 120) zum automatischen Bestimmen der von der Fehlerstelle (Al, Yl) berührten Schnitteile (72, 94, 164) und zum automatischen Bestimmen mindestens eines unter Berücksichtigung der im Bereich der Fehlerstelle (Xl, Yl) auszuschneidenden Schnitteile (72, 94, 164) aufzulegenden Stücks (66, 76, 196) einer zusätzlichen Lage.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß ein Rechner (32) zur Verarbeitung gewonnener Informationen vorgesehen ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Rechner (32) zur Bildung einer Materialfehlerzone (68, 70) um den Ort einer Fehlerstelle (Xl, Yl) und zum Vergleich der Materialfehlerzone (68, 70) mit der gespeicherten Schnittmarkierung ausgebildet ist.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 7, gekennzeichnet durch eine Anzeigeeinrichtung (38, 56, 58, 60, 80, 82, 126, 128, 132, 134, 136) zum Anzeigen des zusätzlichen Lagenstücks (66,76,196) nach Ort und Abmessung.

9. Vorrichtung nach Ansprach S, dadurch gekennzeichnet, daß die Anzeigeeinrichtung zum Anzeigen des Lagestücks eine Digitalanzeige (38,80, 82,126,128,132, 134) aufweist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Anseigeeinrichtung für das Lagenstück einen Bildschirm (90,136,162) aufweist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Anzeigeeinrichtung für das Lagenstück (66, 76, 196) einen Bildprojektor (190, 248) aufweist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Anzeigeeinrichtung (38, 80, 82) als Einrichtung zur Anzeige der Abmessungen und des Ortes des Lagenstücks (66) als Zahlenwerte ausgebildet ist.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Anzeigeeinrichtung (136,162,190, 248) zur bildlichen Anzeige der Form und des Orts des zusätzlichen Lagenstücks (66) ausgebildet ist.

14. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Anzeigeeinrichtung eine ebene, zweidimensionale Anzeigefläche (136) und mehrere über die Anzeigefläche (136) verteilte Zwei-Zustandselemente (138) aufweist.

15. Vorrichtung nach Ansprach 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwei-Zustandselemente (138) jeweils einen lichtemittierenden und einen nicht-lichtemittierenden Zustand aufweisen.

16. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Anzeigeeinrichtung (136, 162, 190) eine zweidimensionale Anzeige aufweist, auf der die Materialfehlerstelle mit ihrem Ort bildhaft darstellbar ist und auf der eine sich quer zur Ausbreitungsrichtung erstreckende Haltelinie (84) an der das Ausbreiten des Materials zu stoppen ist und eine ebenfalls quer zur Ausbreitungsrichtung verlaufende Startlinie (86) anzeigbar ist, von der aus das Ambreiten des Materials zum Schaffen einer Teildoppellage (76) in Form einer Falte oder dergleichen wieder zu starten ist.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Bestimmungseinrichtung (34, 35) zur Erfassung des Ortes des Materialfehlers (52) eine Meßeinrichtung (34) und eine Einrichtung (35) zur Eingabe gemessener Größen- und Ortswerte in den Rechner (32) aufweist.

18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Meßeinrichtung (34) ein dem Ausbreitungstisch (20) angepaßtes T-Stück zur Messung der Y-Koordinate des Materialfehlers [Koordinate quer zum Ausbreitungstisch (20)] aufweist.

19. Vorrichtung nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Meßeinrichtung (34) eine sich längs des Ausbreitungstischs (20) erstreckende Skala (48) zum Bestimmen der X-

KuOluuiäicii des mäicFiäuchicfS (52) Koordinaten

längs des Ausbreitungstischs (20) aufweist.

20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zum Erstellen der Darstellung des Orts des Materialfehlers (52) einen positionierbaren Zeiger (118) aufweist, der in zwei Koordinatenrichtungen (X, V) relativ zu dem auf dem Aufbreitungstisch (20) ausge-

breiteten Material bewegbar ist und das Chiffrierer (112,120) zum Chiffrieren der Koordinaten (X, Y) des Zeigers (118) vorgesehen sind.

21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung s zum Erstellen der Darstellung des Orts des Materialfehlers (52) eine Fernsehkamera (144) aufweist.

22. Vorrichtung nach Anspruch 21, gekennzeichnet durch eine Halterungseinrichtung (146) für die Fernsehkamera (144) zur Bewegung derselben relativ zum Tisch (20) und für einen Chiffrierer (148, 180) zum Chiffrieren der Position der Fernsehkamera (144) relativ zum Tisch (20).

23. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Projektor (248) über den Ausbreitungstisch (20) bewegbar ist.

24. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß mit dem Projektor (248) Chiffrierer (202,204) verbunden sind, und daß durch den Projektor (248) ein seine Position darstellender Punkt projizierbar ist.