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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zum schnittmustergerechten Zuschneiden
von flächigem Gut insbesondere biegeschlaffem flächigen
Gut wie Stoff, das Muster im Rapport aufweist.
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Bei
ungemusterten Stoffen wird dieser typisch ein- oder mehrlagig ausgelegt
und anschließend gemäß einem vorgegebenen
und vorher festgelegten Schnittmuster zugeschnitten. Dabei wird
typisch eine rechnergesteuerte Schneideinrichtung genutzt wobei
der Rechner gemäß dem vorher festen Schnittmuster
programmiert ist.
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Probleme
treten dann auf, wenn die Stoffe gemustert sind, zum Beispiel Streifenmuster
oder Karomuster aufweisen. Hier ist es unbedingt erforderlich, die
einzelnen Zuschnittteile des Schnittmusters so innerhalb des Schnittmusters
anzuordnen, dass das Muster bei den einzelnen Zuschnittteilen in vorgegebener
Lage vorliegt, insbesondere bei denjenigen Randbereichen von Zuschnittteilen,
die später miteinander vernäht werden müssen.
Bereits geringfügige Abweichungen sind optisch als unschön
wahrnehmbar.
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Bei
der Festlegung des vorher festzulegenden Schnittmusters wird daher
bereits Wert darauf gelegt, die Gestaltung des Musters und insbesondere
dessen Rapport zu berücksichtigen. Ferner wird das zu schneidende
Gut auf einem Auslegetisch sorgfältig ausgelegt und geglättet.
Typisch erfolgt auch eine sogenannte Nadelung, die insbesondere bei
mehrlagigem Anordnen des gemusterten Gutes erfolgt, um beim Transport
des ausgelegten Gutes vom Auslegetisch zu den weiteren Vorgehensweisen,
insbesondere zum Schneidetisch Lageänderungen zu verhindern.
Das Nadeln ist dann vereinfacht, wenn es gemäß der älteren
nicht vorveröffentlichten
deutschen Patentanmeldung 10 2007 018
782.5 erfolgt.
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Allerdings
kann es selbst bei sehr sorgfältigem Auslegen und Nadeln
noch dazu kommen, dass Zuschnittteile in einem vom Auge noch wahrnehmbaren
Maße nicht richtig zusammenpassen. Zur Überwindung
dieses Problems ist es üblich, ein Ausrichten, ein sogenanntes
Matchen, durchzuführen. Dabei wird das ausgelegte und gegebenenfalls
genadelte Gut auf einem Ausrichttisch (matching table) daraufhin
begutachtet, ob das dem vorher festgelegten Schnittmuster zugeordnete
Muster und das Muster, das sich bei einem Schneiden gemäß dem
vorher festgelegten Schnittmuster tatsächlich ergeben würde,
in der Anordnung des Musters in einem betrachteten Zuschnittteil übereinstimmt.
Es hat sich gezeigt, dass ganz bestimmte ausgewählte charakteristische Punkte,
die typisch am Rand eines Zuschnittes liegen, charakteristisch dafür
sind, ob eine Nichtübereinstimmung der Lage des Musters
auf dem tatsächlichen Zuschnitt im Verhältnis
zu der Lage des Musters in dem im vorher festgelegten Schnittmuster
enthaltenen Zuschnittteil im Endprodukt für das Auge störend
sind oder nicht, das heißt es genügt festzustellen,
ob die Lage des Musters im vom Schnittmuster vorgegebenen Zuschnittteil
und die Lage des Musters im ausgeführten tatsächlichen
Zuschnittteil bei diesem Punkt übereinstimmen. Ist dies
nicht der Fall, muss die Lage des Zuschnittteils in dem Schnittmuster
korrigiert werden, bevor das Gut, bei dem die Nichtübereinstimmung
festgestellt worden ist, dann tatsächlich geschnitten wird.
Dieser Vorgang wird Matchen genannt. Ist dieses Ausrichten erfolgt,
wird das weiterhin geglättete und genadelte Gut einem Schneidetisch
zugeführt und erfolgt das Schneiden dieses Gutes anhand
eines hinsichtlich des Matchvorganges korrigierten Schnittmusters.
In der Praxis werden die charakteristischen Punkte, Matchingpunkte
genannt, vor Ort, das heißt am Ausrichttisch einem Werker
bekannt gegeben, der dann ausgehend von den charakteristischen Punkten
für die verschiedenen charakteristischen Punkte das notwendige
Ausrichten durchgeführt, also Abweichung feststellt und
eine entsprechende Korrektur veranlasst. Es bleibt typisch den Kenntnissen
des Werkers vorbehalten, in welcher Reihenfolge er die einzelnen charakteristischen
Punkte abarbeitet, gegebenenfalls kann ein Zuschnittteil als wesentliches
Teil (Masterteil) vorgegeben sein. Der Werker benötigt
daher eine außerordentlich hohe Qualifikation und benötigt für
hochqualitative Endprodukte entsprechend viel Zeit, um das Ausrichten
durchzuführen. Insbesondere dann wenn der Rapport des Musters
relativ klein ist, ist hohe Sorgfalt erforderlich.
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Dieser
Ausrichtvorgang ist somit bisher äußerst kostenintensiv.
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Ausgehend
hiervon ist es daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, den Ausrichtvorgang
hinsichtlich des zeitlichen Aufwandes und/oder hinsichtlich der
Anforderungen an die Qualität von damit beschäftigten
Werkern zu verbessern.
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Die
Aufgabe wird bei einem Verfahren durch die Merkmale des Anspruches
1 gelöst. Die Erfindung wird durch die Merkmale der abhängigen
Ansprüche weitergebildet. Die Erfindung betrifft ferner ein
Computerprogramm und ein Computerprogrammprodukt für die
Ausführung des Verfahrens.
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Die
Erfindung geht zunächst von der Erkenntnis aus, dass bereits
bei der Festlegung des Schnittmusters festlegbar ist, welche Punkte
ausgewählte den Rapport des Musters berücksichtigende charakteristische
Punkte sind. Darüber hinaus kann bereits bei der Festlegung
des Musters bestimmt werden, ob ein Ausrichten hinsichtlich eines
Bestimmten der charakteristischen Punkte Einfluss auf die Lage anderer
charakteristischer Punkte hat und es notwendig würde deren
Ausrichten durchzuführen hat. Das heißt, die ausgewählten
charakteristischen Punkte können hinsichtlich ihrer Bedeutung
und gegenseitigen Abhängigkeit bereits bei der Festlegung des
Schnittmusters bewertet werden. Dabei wird sich ein charakteristischer
Punkt ergeben der die höchste Wertigkeit besitzt, dessen
Ausrichten also Einfluss auf alle anderen Zuschnittteile und deren
charakteristische Punkte besitzt. Dabei kann bereits bei der Festlegung
des Musters und der entsprechenden ausgewählten charakteristischen
Punkte bestimmt werden, ob im Falle einer Abweichung des sich im Gut
ergebenden Punktes von dem theoretischen im Schnittmuster enthaltenen
Punktes eine Korrektur in Längsrichtung, eine Korrektur
in Querrichtung oder eine Korrektur sowohl in Längs- als
auch in Querrichtung erforderlich wird, um das Endziel, nämlich
das mustergerechte Zueinanderpassen der verschiedenen Zuschnittteile
nach dem Schneiden zu erreichen.
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Insbesondere
dann, wenn das Schnittmuster mehrere Zuschnittteile aufweist, wird
sich eine hierarchische, eine Baumstruktur darstellende Abhängigkeit
der charakteristischen ausgewählten Punkte voneinander
ergeben.
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Durch
die erfindungsgemäße Vorgehensweise ist es möglich,
ausgehend von dem programmierten und vorher festgelegten Schnittmuster
der charakteristischen Punkte in der durch die Wertigkeit angegebenen
Reihenfolge nacheinander gesteuert anzufahren und dort auf dem ausgelegten
Gut einen entsprechenden Punkt anzuzeigen, vorzugsweise optisch
anzuzeigen. Der Werker kann dann in einfacher Weise vor Ort feststellen,
ob der charakteristische Punkt im Schnittmuster im Musterverlauf
von dem Musterverlauf am im tatsächlichen Gut vorhandenen
korrespondierenden Punkt abweicht. Im gegebenen Fall veranlasst
der Werker eine entsprechende Korrektur der Abweichung, also eine
entsprechende Korrektur im programmierten Schnittmuster, woraufhin
dann automatisch der nächstwertige ausgewählte
Punkt markiert wird, und so weiter. Besonders einfach ist es, wenn
das ausgelegte Gut im Bereich eines markierten Punktes optisch erfasst
und als Bild dargestellt wird, beispielsweise mit Hilfe einer Kamera
und eine entsprechende Abbildung der Anordnung des Musters im Zuschnittteil,
wie es tatsächlich gewünscht wird, erfolgt, so
dass der Werker lediglich eine Bildübereinstimmung durch
Verschieben der verschiedenen Abbilder durchführen muss
und durch Knopfdruck oder Mausbetätigung nach Herstellung der Übereinstimmung
den Korrekturschritt auslöst. Mit hohem apparativen Aufwand
ist es sogar möglich, durch Bildverarbeitung eine entsprechende
Abweichung automatisch festzustellen und zu korrigieren.
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Sobald
alle ausgewählten charakteristischen Punkte der Reihe nach „abgearbeitet” sind,
also das entsprechende Ausrichten stattgefunden hat, sind die Programmbefehle
eines aufgrund des vorher festgelegten Schnittmusters erstellten
Schneidprogrammes entsprechend korrigierbar und kann nach dem Verbringen
des hinsichtlich der Lage der Zuschnitte im vorher festgelegten
Schnittmuster ausgerichteten Gut zur Schneideinrichtung gefördert
und dort entsprechend zugeschnitten werden.
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Dem
Ausmaß des Bewegens der Zuschnittteile im Schnittmuster
sind insoweit Grenzen gesetzt, als einzelne Zuschnittteile in ihrer
Anordnung im tatsächlich ausgeführten Schnittmuster
nicht die Anordnung anderer Zuschnittteile innerhalb von vorgegebenen
Toleranzen überschneiden dürfen. Es ist daher
zweckmäßig, einen umgebenden Grenzbereich jedem
der Zuschnittteile zuzuordnen, innerhalb dem eine derartige Bewegung
des Zuschnittteils erfolgen kann. Eine typische Einflussgröße
ist der Rapport des Musters. Eine Wiederholung des gesamten Ausrichtvorganges
wird sich anbieten, bevor der Ausrichtvorgang als nicht durchführbar
erkannt wird und entsprechender Alarm gegeben wird.
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Die
Durchführung des Verfahrens ist dann vereinfacht wenn Auslegetisch,
Ausrichttisch und Schneidetisch eine gemeinsame Fördereinrichtung aufweisen
wie dies in der älteren nicht vorveröffentlichten
deutschen Patentanmeldung 10
2007 018 781.7 bereits vorgeschlagen worden ist. Dann können
Fehler die bei der Übergabe von einer Transporteinrichtung
auf die andere beziehungsweise bei der Übergabe von einem
Tisch zum anderen auftreten können, außer Betracht
bleiben. Es ist lediglich erforderlich, beim Auslegen, Ausrichten
und Zuschneiden einen Referenzpunkt zu berücksichtigen,
um das flächige Gut am Ausrichttisch beziehungsweise am
Zuschneidetisch während des Transportvorganges anzuhalten
und die nächsten Schritte (Ausrichten bzw. Zuschneiden)
auszulösen. Gegebenenfalls kann dies sogar über
eine Taktsteuerung der Transportbewegung des gemeinsamen Förderbandes
erfolgen.
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Die
richtige Vorgehensweise beim Ausrichten kann programmgesteuert erfolgen,
wobei das Programm gegebenenfalls interaktiv das Markieren der einzelnen
charakteristischen Punkte und die Feststellung von Abweichungen
und damit die Festlegung der entsprechenden Korrekturen abarbeitet.
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Die
Erfindung betrifft auch ein ein solches Programm aufgezeichnet enthaltendes
Computerprogrammprodukt.
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Es
zeigt sich, dass durch die Beurteilung der Wertigkeit der charakteristischen
ausgewählten Punkte diese in der richtigen Reihenfolge
nacheinander ohne Mitwirken eines Werkers angefahren werden können
und die Reihenfolge der Feststellung einer Abweichung ohne Mitwirkung
des Werkers beurteilt und bei der Korrektur berücksichtigt
werden kann. Somit ergibt sich eine erhebliche Einsparung sowohl
hinsichtlich der Qualifizierung des Werkers (sofern nicht eine vollautomatische
Implementierung durchgeführt wird) als auch hinsichtlich
der Zeit, die tatsächlich erforderlich ist, um die notwenigen
Korrekturen auszulösen. Wenngleich die Korrektur bei einem
Punkt niedriger Wertigkeit bereits eine etwa durchzuführende
Korrektur bei einem charakteristischen Punkt höherer Wertigkeit
zu berücksichtigen hat, ist es zweckmäßig
jede Abweichung zu speichern und alle gespeicherten Anordnungen
dann dem Schneideprogramm am Schneidetisch zuzuführen,
da die Korrekturen nur für das jeweils gerade ausgelegte
Gut gelten und bei dem nächsten ausgelegten Gut vollkommen
anders sein können, selbst wenn es sich um das gleiche
Gut mit dem gleichen Muster und um das gleiche Schnittmuster handelt.
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Die
Erfindung wird im Folgenden anhand eines besonderen Ausführungsbeispieles
näher erläutert.
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Es
zeigen
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1 schematisch
in Aufsicht die Zuordnung eines Auslegetisches, eines Ausrichttisches und
eines Schneidetisches sowie eines Abräumbereiches,
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2 ein
gemäß einem vorgegebenen Muster erstelltes Schnittmuster
einschließlich Grenzbereiche und einschließlich
charakteristischer ausgewählter Punkte bei einzelnen Zuschnittteilen
des Schnittmusters und
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3 schematisch
die Bewertung der Bedeutung und gegenseitiger Abhängigkeit
der verschiedenen ausgewählten Punkte in Form einer hierarchischen
Struktur.
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1 zeigt
den typischen Aufbau einer Anordnung, mittels der das erfindungsgemäße
Verfahren ausgeführt werden kann, also mittels der flächiges
Gut insbesondere biegeschlaffes flächiges Gut wie Stoff,
das Muster im Rapport aufweist, schnittmustergerecht zugeschnitten
werden kann.
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Die
Anordnung weist einen Auslegetisch 1 auf. Auf dem Auslegetisch 1 wird
in üblicher Weise das flächige Gut ein oder mehrlagig
ausgelegt. Ist das Gut biegeschlaff kann es erforderlich sein, eine Glättung
vorzunehmen. Trägt das Gut ein Muster im Rapport ist beim
Auslegen darauf zu achten, dass das Auslegen spannungsfrei erfolgt,
insbesondere um Verzerrungen des Rapportes zu vermeiden. Bei mehrlagigem
Auslegen ist ferner darauf zu achten, dass die Muster in den verschiedenen
Lagen vollständig übereinstimmen. Dies wird im
Allgemeinen durch sogenanntes Nadeln fixiert. Eine Fixierung einer
oder mehrerer Lagen kann auch mittels Unterdruck in an sich bekannter
Weise erfolgen.
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Dieses
ausgelegte Gut soll gemäß einem vorher festgelegten,
beispielsweise von einem Designer festgelegten, Schnittmuster 2 auf
einem Schneidetisch 3 zugeschnitten werden. Das vorher
festgelegte Schnittmuster 2 wird typisch einem Rechner 4 zugeführt,
der die Schnittlinien des Schnittmusters 2 in Steuerbefehle
umsetzt, die wiederum einer Schneideinrichtung 5 des Schneidetisches 3 zugeführt
werden und diese veranlassen, die entsprechenden Schneidvorgänge
auszuführen, wenn sich das zu schneidende Gut auf der Tischfläche 6 des Schneideintisches 3 befindet
und zwar in einer vorgegebenen Referenzlage. Der Schneidetisch 3 weist eine
Brücke 7 auf, die längs der Tischfläche 6 bewegbar
ist und die einen Schneidkopf 8 trägt, der längs der
Brücke 7 und damit quer zur Tischfläche 6 bewegbar
ist. Je nach verwendetem Schneidwerkzeug kann das Schneidwerkzeug,
das am Schneidkopf 8 angeordnet ist auch noch drehbar sein.
Dies ist vor allem dann der Fall, wenn das Schneidwerkzeug ein oszillierendes
oder rotierendes Messer trägt. Dies ist grundsätzlich
bekannt und in vielerlei Implementierungen im Handel erhältlich.
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Bei
der Festlegung des vorher festgelegten Schnittmusters 2 sind
einzelne Zuschnittteile 21, 22, ..., 26 (als
Beispiel) in bestimmter Anordnung und vorgegebener Lage zueinander
vorgesehen. Falls das zu schneidende flächige Gut Muster
im Rapport aufweist, wie bei der vorliegenden Erfindung vorausgesetzt,
berücksichtigt die gegenseitige Anordnung und Lagebeziehung
der verschiedenen Zuschnittteile 21 bis 26 im vorher festgelegten
Schnittmuster 2 dieses Muster und dessen Rapport. Dies
bedeutet, dass die gegenseitige Anordnung der Zuschnittteile 21 bis 26 in Übereinstimmung
mit dem Verlauf des Musters im zu schneidenden Gut festgelegt worden
ist, und zwar um den beim Endprodukt erwünschten Effekt
zu erreichen.
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Bei
der Festlegung des Schnittmusters 2 ist allerdings ein
ideal ausgelegtes Gut mit einem ideal verlaufenden Muster vorausgesetzt.
In der Praxis ist weder ein ideales Auslegen, trotz höchster
Sorgfalt, des Gutes möglich noch wird das Muster in dem
ausgelegten Gut dessen idealem Verlauf entsprechen. Würde
das sich am Schneidetisch 3 befindliche Gut ausschließlich
gemäß dem vorher festgelegten Schnittmuster 2 geschnitten
werden, so würden insbesondere an den Stellen bei denen beim
Endprodukt verschiedene Zuschnitte aneinander grenzen, Abweichungen
im Muster sichtbar sein und entsprechende Produkte wären
auf dem Markt nicht mehr absetzbar.
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Um
dies zu beseitigen wird ein sogenanntes Matchen durchgeführt,
ein Ausrichten oder Lageanpassen der Anordnung der verschiedenen
Zuschnittteile 21 bis 26 mit deren theoretischem
idealen Verlauf des Musters hinsichtlich des in dem ausgelegten Gut
tatsächlich verlaufenden Musters. Wie weiter oben erläutert,
ist herkömmlich außerordentlich hohe Erfahrung
erforderlich um diesen Ausrichtvorgang durchzuführen.
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Gemäß dem
Stand der Technik und gemäß der Erfindung ist
hierzu ein Ausrichttisch 10 zwischen Auslegetisch 1 und
Schneidetisch 3 vorgesehen. Ein Werker stellt für
jedes Zuschnittteil 21 bis 26 des vorher festgelegten
Schnittmusters 2 fest, ob der dortige Verlauf des Musters
an der entsprechenden korrespondierenden Stelle mit dem tatsächlichen
Verlauf des Musters im ausgelegten Gut übereinstimmt, beurteilt,
ob dies kritisch für die Qualität des Endproduktes
sein könnte und veranlasst dann, wenn eine Abweichung als
kritisch angesehen wird, dass das entsprechende Zuschnittteil virtuell
gegenüber den anderen Zuschnittteilen bewegt wird bis der
Verlauf das Muster in diesem Zuschnittteil mit dem Verlauf des Musters
bei dem ausgelegten Gut übereinstimmt. Es kann sich dabei
um eine Längs- und/oder Querbewegung des entsprechenden
Zuschnittteils, auch gegebenenfalls um eine Drehung handeln. Dabei
ist ferner darauf zu achten, dass trotz aller Korrekturbewegungen
sich alle Zuschnittteile noch im schneidbaren Bereich befinden und
sich nicht gegenseitig stören, etwa überlappen
oder ähnliches. Es zeigt sich, dass dies außerordentlich
aufwändig ist und hohe Qualifizierung des damit betrauten
Werkers erfordert. Die sich aufgrund dieses Ausrichtvorganges ergebenden korrigierten
Anordnungen der Zuschnittteile zueinander innerhalb des Schnittmusters
werden als Korrekturen dem Rechner 4 wiederum mitgeteilt,
der dann für dieses Gut das Schneidprogramm entsprechend ändert.
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Es
wurde bereits festgestellt, dass es den Rapport des Musters berücksichtigende
ausgewählte charakteristische Punkte in den einzelnen Zuschnittteilen
gibt, die typisch randnah sind und typisch die kritischen Punkte
charakterisieren, bei denen beim Endprodukt auch geringfügige
Abweichungen im Musterverlauf störend sind. Der Werker
hat somit herkömmlich bei der Bestimmung der notwendigen Korrekturbewegungen
Augenmerk auf diese charakteristischen Punkte gelegt. Aber auch
dann ist der zeitliche Aufwand außerordentlich groß und
ist weiterhin hohe Erfahrung erforderlich.
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Jede
Maßnahme die die Arbeit des Werkers vereinfacht und beschleunigt,
ist daher erwünscht.
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Die
Erfinder haben nun festgestellt, dass die vorher erwähnten
charakteristischen Punkte bereits bei der Entwicklung des Schnittmusters 2 festgelegt werden
können und haben ferner festgestellt, dass hierarchische
Abhängigkeiten bestehen, das heißt, dass es Zuschnittteile
gibt, bei denen eine Änderung der Anordnung eines anderen
Zuschnittteils ebenfalls eine Änderung deren Anordnung
notwendig macht, und solche, bei denen dies nicht notwendig ist.
Es kann somit eine Wertigkeit jedem dieser charakteristischen Punkte
zugeordnet werden. Ferner gibt es einen Punkt höchster
Wertigkeit, bei dem eine Korrekturbewegung Einfluss hat auf alle
anderen Zuschnittteile, dessen Anordnung aber nicht durch Korrekturbewegungen
der anderen Zuschnittteile beeinflusst wird. Typisch ist dieser
Punkt höchster Wertigkeit einem in der Praxis als Masterteil
bezeichneten Zuschnittteil zugeordnet. Dies sei anhand 2 und 3 näher
erläutert.
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2 zeigt
in Aufsicht ein beispielhaftes Schnittmuster 2 mit Zuschnittteilen 21 bis 26 (in
Anlehnung an die schematische Darstellung gemäß 1).
Der Schnittkonturverlauf der einzelnen Zuschnitte ist Teilen eines
Sakkos zuzuordnen wobei Zuschnittteil 21 einem Vorderteil,
Zuschnittteil 22 einem Seitenteil, Zuschnittteil 23 einem Ärmelteil,
Zuschnittteil 24 einem Rückenteil, Zuschnittteil 25 einem
weiteren Ärmelteil und Zuschnittteil 26 einem hinsichtlich
des Musterverlaufes unkritischen weiteren Teil entspricht. Das Vorderteil
ist wohl das optisch wichtigste Teil und ist somit vorab als Masterteil
definiert mit zwei charakteristischen Punkten F1 und F2. In den
anderen Zuschnittteilen 22 bis 25 sind weitere charakteristische
Punkte definiert. Es zeigt sich, dass diese bestimmte Abhängigkeiten
bei dem hier vorliegenden Schnittmuster besitzen, und zwar im Hinblick auf
das Muster. Bei dem hier vorgestellten Schnittmuster 2 ist
festgelegt, dass der Zuschnitt 21 als solches bestimmend
für den Verlauf des Musters in allen anderen Zuschnittteilen
ist, dass andererseits die Anordnung im Schnittmuster 2 selbst
unverändert bleiben kann. Alle anderen charakteristischen
Punkte haben bestimmte Abhängigkeiten. Die Lage des charakteristischen
Punktes S1 hängt von der Lage des charakteristischen Punktes
F1 derart ab, dass beide Punkte den gleichen Musterverlauf zeigen
müssen. Wird das Zuschnittteil 22 derart bewegt,
dass der charakteristische Punkt S1 das gleiche Muster wie der charakteristische
Punkt F1 besitzt, so wird durch die entsprechende Festlegung ein
weiterer charakteristischer Punkt S2 in dem gleichen Zuschnittteil
definiert, wobei die Lage des Musters an diesem charakteristischen
Punkt S2 wiederum Einfluss auf die Lage eines charakteristischen
Punktes B2 im Rückenteil, Zuschnittteil 24, besitzt, weshalb
nun dieser Zuschnittteil 24 in seiner Lage bewegt werden
muss, damit an den Punkten S2 und B2 ein gleicher Musterverlauf
vorliegt.
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Charakteristische
Punkte an den beiden Ärmelteilen, Punkte P1 und M1 hängen
wiederum von einem im Masterteil oder Zuschnittteil 21 enthaltenen anderen
charakteristischen Punkt F2 ab. Hier ist es erforderlich, dass an
diesen Punkten jeweils der gleiche Musterverlauf vorhanden ist.
Schließlich ist im Rückenteil noch ein weiterer
charakteristischer Punkt B1 definiert, der typisch die geringste
Wertigkeit besitzt und eine Korrekturbewegung quer zur Längserstreckung
definiert ohne den Punkt B2 zu ändern.
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Selbstverständlich
können noch mehr oder andere charakteristische Punkte vorhanden
sein.
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Aus
denn Vorstehenden ergibt sich eine hierarchische gegenseitige Abhängigkeit,
und zwar sogar in Form einer Baumstruktur, wie sie in 3 schematisch
dargestellt ist, wobei ferner bei dieser hierarchischen Struktur
nur die zulässigen Korrekturbewegungen an den jeweiligen
charakteristischen Punkten noch definiert sind.
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2 zeigt
darüber hinaus bei den verschiedenen Zuschnittteilen einen
umgebenden definierten Grenzbereich, z. B. 29, innerhalb
dem eine Korrekturbewegung stattfinden darf. Dieser Grenzbereich
entspricht typisch einem Rapport und schützt die Vorgehensweise
davor, dass die Korrekturbewegungen die jeweiligen Zuschnittteile
derart bewegen, dass sie aus dem durch den Rand des Schnittmusters 2 definierten
Bereich hinausgehen und dass dann benachbarte Zuschnittteile einander überlappen
könnten.
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Diese
Bewertung der einzelnen Zuschnittteile und deren charakteristischer
Punkte erlaubt es, die Arbeit des Werkers am Ausrichttisch 10 wesentlich zu
vereinfachen. Dem Werker wird die Reihenfolge der zu beurteilenden
Punkte vorgegeben. Er hat lediglich die entsprechenden Punkte anzufahren,
zu beurteilen und die entsprechenden Korrekturvorgänge
auszulösen.
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Dabei
kann der Werker in wesentlichem Umfang noch weiter automatisch unterstützt
werden. Wie in 1 dargestellt weist auch der
Ausrichttisch 10 eine Brücke 11, die
längs des Tisches 10 bewegbar ist und einen Markierungskopf 12 auf,
der quer zur Brücke 11 bewegbar ist. Damit kann
ausgehend von den im vorher festgelegten Schnittmuster 2 vorgegebenen
charakteristischen Punkten und deren durch die Wertigkeit vorgegebenen
Reihenfolge der Abarbeitung der Markierkopf 12 vom Rechner 4 gesteuert
auf dem am Ausrichttisch 10 ausgelegten Gut den charakteristischen
Punkt markieren der der Höchstwertige der charakteristischen
Punkte ist, die noch nicht abgearbeitet sind. Dieses Markieren erfolgt
vorzugsweise optisch durch einen Lichtfleck, ein Fadenkreuz oder
dergleichen auf dem ausgelegten Gut. Der Werker kann nun ohne großen
Aufwand direkt oder mit Hilfe einer dem Markierungskopf 12 zugeordneten
Kamera erkennen, beispielsweise auf einem Bildschirm 13,
ob der durch den Markierungskopf 12 markierte Punkt mit
dem entsprechenden Musterverlauf am ausgelegten Gut übereinstimmt. Die
Abweichung kann direkt gemessen und als Wert dem Rechner zugeführt
werden oder kann virtuell beispielsweise mittels eines Cursors auf
dem Bildschirm 13 ermittelt und dem Rechner 4 mitgeteilt
werden. Der Rechner 4 ermittelt aus der übermittelten Abweichung
die notwendigen Korrekturen die dann im Schneidprogramm durchzuführen
sind. Anschließend wird hinsichtlich der weiteren zu markierenden charakteristischen
Punkte in gleicher Weise vorgegangen so dass der Rechner 4 aufgrund
der ermittelten Abweichungen und damit erforderlich gewordenen Korrekturbewegungen
das entsprechende Schneidprogramm ändern. Da diese Korrekturbewegungen
ausschließlich für das jeweils betrachtete ausgelegte
Gut gelten wird nicht das durch das vorher festgelegte Schnittmuster 2 an
sich vorgegebene ideale Schneidprogramm geändert, sondern
die Durchführung des Schneidprogrammes entsprechend korrigiert.
Es ist daher zweckmäßig alle Abweichungen zwischenzuspeichern
und die Korrekturen erst dann vorzunehmen, wenn das zu schneidende Gut
sich am Schneidetisch 3 am auf die Tischfläche 6 in
der zum Schneidbeginn vorgegebenen Lage befindet.
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Es
zeigt sich, dass dem Werker zur Vereinfachung seiner Arbeit sowohl
eine Abbildung des Musters im Bereich des charakteristischen Punktes
sowohl hinsichtlich des theoretischen Verlauf gemäß dem
vorher festgelegten Schnittmusters 2 als auch des entsprechenden
Bereiches des ausgelegten Gutes auf dem Bildschirm 13 nebeneinander
und gegebenenfalls auch übereinander zur Verfügung
gestellt werden kann. Bei dieser blockartigen Darstellung ist der
Rapport des Musters zu berücksichtigen.
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Es
ist auch denkbar, ein Bildverarbeitungsprogramm vorzusehen, mittels
dem automatisch eine Abweichung feststellbar und automatisch den
Korrekturbedarf feststellbar sind und dies dem Rechner 4 mitteilen.
Solche Bildverarbeitungsprogramme müssen jedoch als derzeit
relativ aufwändig und kostspielig angesehen werden, insbesondere
wenn die Kontraste im Musterverlauf nicht allzu groß sind.
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Nach
Beendigung des Ausrichtvorganges, also dann, wenn der niedrigstwertige
charakteristische Punkt bearbeitet worden ist (Punkt B1 des Baumes
gemäß 3 bzw. des Schnittmusters 2 gemäß 2)
wird das zu schneidende Gut von dem Ausrichttisch 10 zu
dem bereits erläutertem Schneidetisch 3 gefördert,
und sobald das Gut auf dem Schneidetisch 3 eine Referenzlage
erreicht hat, wird der Schneidvorgang ausgelöst. Nach Beendigung des
Schneidvorganges wird das nun geschnittene Gut einem Abräumtisch 15 zugeführt
von dem die zugeschnittenen Zuschnittteile dann in an sich bekannter
Weise entfernt und einer Weiterverarbeitung zugeführt werden
und von dem Schnittabfall ebenfalls entfernt wird.
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Bei
der Förderung des ausgelegten Gutes vom Auslegetisch 1 zum
Ausrichttisch 10 einerseits und bei der Förderung
des ausgerichteten Gutes vom Ausrichttisch 10 zum Schneidetisch 3 andererseits kann
es an Übergabestellen zu geringen zusätzlichen
Fehlern kommen. Diese werden vermieden, wenn den Tischen eine gemeinsame
Fördereinrichtung zugeordnet ist. Der gemeinsamen Fördereinrichtung
kann dabei auch eine Ansaugeinrichtung, wie sie an sich bekannt
ist, zugeordnet sein. Es ist auch möglich, die Anordnung
beim Auslegetisch mittels der genadelt wird, in an sich bekannter
Weise so auszubilden, dass sie in der Fördereinrichtung
integriert ist. Die Anmelderin hat entsprechende Vorgehensweisen
bereits vorgeschlagen, wie dies weiter oben angegeben ist. Die Anwendung
der Erfindung ist jedoch darauf nicht beschränkt.
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Grundsätzlich
ist es auch möglich das Anlegen, das Ausrichten und das
Schneiden auf einer einzigen Tischfläche vorzunehmen jedoch
ist dann die Produktivität außerordentlich herabgesetzt.
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Es
zeigt sich ferner, dass der oben geschilderte Ausrichtvorgang durch
den Rechner 4 gesteuert ablaufen kann, gegebenenfalls interaktiv
unter Mitwirkung des Werkers am Ausrichttisch 10. Dies
erlaubt es, ein Computerprogramm für den Rechner 4 zur
Verfügung zu stellen, der veranlasst, dass der Rechner 4 die
geschilderte Vorgehensweise weitgehend programmgesteuert ablaufen
lässt.
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Die
Erfindung betrifft somit auch ein Computerprogrammprodukt, das dieses
Programm enthält und so einen Rechner 4 in die
Lage versetzt, das Verfahren durchzuführen.
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Wie
erwähnt ist das Verfahren bei einlagigem und mehrlagigem
Gut ausführbar. Bei mehrlagigem Gut ist wie erwähnt
Voraussetzung, dass das gleiche Muster mit gleichem Rapport vorliegt.
Es ist zu bemerken, dass die Erfindung auch dann anwendbar ist,
wenn in den Lagen unterschiedliche Rapporte vorhanden sind, allerdings
müssen die Rapportlängen und Rapportbreiten dann
in ganzzahligem Verhältnis zueinander liegen.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - DE 102007018782 [0004]
- - DE 102007018781 [0014]