EP2801647B1 - Verfahren zur Erzeugung von Näh-Steuerungsdaten zum Abarbeiten eines von einer Bekleidungsgröße abhängigen Nähprogramms - Google Patents

Verfahren zur Erzeugung von Näh-Steuerungsdaten zum Abarbeiten eines von einer Bekleidungsgröße abhängigen Nähprogramms Download PDF

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EP2801647B1
EP2801647B1 EP14164204.1A EP14164204A EP2801647B1 EP 2801647 B1 EP2801647 B1 EP 2801647B1 EP 14164204 A EP14164204 A EP 14164204A EP 2801647 B1 EP2801647 B1 EP 2801647B1
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EP
European Patent Office
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seam
sewing
garment
control data
sections
Prior art date
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EP14164204.1A
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EP2801647A1 (de
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Tobias Wildberg
Markus Bachmann
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Duerkopp Adler AG
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Duerkopp Adler AG
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Publication date
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D05—SEWING; EMBROIDERING; TUFTING
    • D05B—SEWING
    • D05B19/00—Programme-controlled sewing machines
    • D05B19/02—Sewing machines having electronic memory or microprocessor control unit
    • D05B19/04—Sewing machines having electronic memory or microprocessor control unit characterised by memory aspects
    • D05B19/10—Arrangements for selecting combinations of stitch or pattern data from memory ; Handling data in order to control stitch format, e.g. size, direction, mirror image

Definitions

  • the invention relates to a method for generating sewing control data for executing a garment size dependent sewing program. Further, the invention relates to an operating method for a sewing machine having such a production method and a sewing machine for carrying out such an operating method.
  • a method for generating sewing control data is known from US 5,156,237 DE 199 20 350 C1 as well as from the DE 10 2007 003 721 A1 ,
  • the seam section length is changed in each case between the seam sections of different clothing sizes by a constant absolute size difference.
  • An example of this is the Fig. 14 of the DE 10 2007 003 721 A1 where in the column 71 such absolutely constant differences in length are indicated. These differences in length are referred to as "proportional correction data”.
  • Corresponding constant length differences, denoted there as grading values GR are shown in the table Fig. 5 of the DE 199 20 350 C1 specified.
  • the DE 34 90 775 C2 describes a device for differential feed control in a sewing machine.
  • a single grading value namely a total grading value, which specifies the value of the entire seam at successive clothing sizes
  • the overall grade value is not an absolutely constant length difference, but a true proportionality factor, so that for larger garment sizes where the entire seam is longer, there is also an absolutely larger seam extension than for smaller apparel sizes.
  • section grading values or of extension parts by which the individual seam sections extend, an unambiguous assignment of the respective seam section extension results.
  • the length of each seam section can be specified for each size of clothing using the extension parts.
  • the section grading values are proportionally the same as the lengths of the seam sections along the length of the entire seam. In this case, all seam sections lengthen proportionally by the total grade.
  • deviating section grading values can also be specified. In this case, the boundary condition must be complied with that the extension of the entire seam corresponds to the total grading value.
  • the section grading values may be given in proportion to the total grading value, which may then correspond to the value "100%".
  • the overall grading value and, on the other hand, a proportional distribution can be changed to the section grading values.
  • the distribution of the total grading value to the section grading values may be changed from a distribution key 30% / 30% / 40% to 40% / 10% / 50%. So it's one absolute or even a relative specification of the grading values possible.
  • the generation of the sewing control data is carried out automatically after specification of the basic size data and the total grading value.
  • Manual input of sewing control data for example manual input of size-dependent seam section lengths, can be dispensed with, which relieves the operator.
  • the production method may be configured so that it is no longer necessary for the operator to input grading data to prepare for sewing.
  • the sewing control data is ideally generated completely in the background, so that the operator does not have to deal with grading values except for a size selection of the garment size to be sewn.
  • a specification of the basic size data that is to say a specification in particular of the lengths of the seam sections, can be effected by a teach-in sewing or by a data input. Data entry can be done manually or by reading in digital data. Clothing sizes may be consistent with clothing sizes. Sewing control data can be made independently for symmetrical garments for both sides. For example, for the two sleeves of men's or women's outerwear so independent sewing control data can be generated. The production process may also be used in conjunction with letting or pre-crimping.
  • a ribbon is an example of one of the sewing material to be sewn.
  • the seam sections of the two workpiece parts, which are sewn together, may have the same or different lengths.
  • L the lengths of the seam sections of the Lisierbandes are each smaller than the associated seam sections of the workpiece.
  • the total grading value can be specified as empirical value.
  • preparatory sewing processes and / or calibration sewing sequences can be included in the predetermined overall grading value.
  • the entire range of the different clothing sizes can be subdivided into two size ranges for which different grading values apply.
  • the further grade value may be a further total grade value or one or more slice grade values.
  • the further grading value may differ from the first predetermined overall grading value.
  • the further grading value acts such that, depending on this further grading value, the seam sections are correspondingly shortened for successive garment sizes which are smaller than the selection garment size.
  • the production method can be based on a basic size, ie in the direction of larger clothing sizes or in the direction of smaller clothing sizes.
  • the seam section lengths for the various clothing sizes can be adapted even more precisely to default values.
  • preliminary sewing processes and / or calibration sewing sequences can be included in their specification, as already explained above in connection with the overall grading value.
  • a real model form can be adapted in this way ever closer to an ideal model.
  • the at least one choice garment size for which the grade value is determined may be a garment size that represents neither the largest nor the smallest of the garment sizes to be considered.
  • interpolation is therefore not carried out between the smallest and the largest clothing size, but instead at least one support point is used, which lies between the smallest and the largest clothing size.
  • Teach-in sewing for determining the further degree value leads to a further advantageous relief of the operator, since the generation method can be designed so that no grading values have to be specified manually.
  • the seam section lengths for the teach-in clothing size result in an automated process.
  • a third grade can be determined, which in turn may be a further total grade or one or more section grading.
  • the range of possible clothing sizes may then be divided into three ranges of clothing sizes, in which total three different grading values can be used.
  • the further, third grading value applies to clothing sizes which are smaller than the further selection clothing size, in which case the further grading value prescribes a shortening of the seam sections.
  • more than three graduation values can also be predetermined, ie the range of possible clothing sizes can accordingly be divided into more than three ranges of clothing sizes in which different grading values can be used.
  • Different section grading values according to claim 10 allow further adjustment of the changes in seam section lengths over the garment sizes, which is even more adaptable to default values.
  • these can be generated without requiring the specification of a total grading value.
  • the operator then gets by completely without data input.
  • the sewing control data can then exclusively, based on the control data generated for the at least two reference clothing sizes, by internal calculation also for the other clothing sizes. In turn, this internal calculation can be used for data obtained by preparatory sewing processes and / or calibration sewing sequences, as has already been explained above in connection with the overall grading value and the further grading value. If more than two reference clothing sizes are used which are selected and for which the sewing control data are first generated, a corresponding increase in the number of support points results in further improvements in accuracy in the further clothing sizes lying between the reference clothing sizes.
  • Teach-in sewing leads to particularly easy generation of the sewing control data for the reference clothing sizes.
  • a detection of the respective current sewing position within the seam to be sewn between the two workpieces can be done by counting stitches of predetermined length or alternatively via an optical detection of the actual seam position.
  • a sewing machine 1 has an upper arm 2, a vertical stand 3 and a lower housing, which is commonly referred to as a base plate 4.
  • the base plate 4 has an upwardly projecting column 5, which is why the sewing machine 1 is also referred to as a column sewing machine.
  • the sewing machine 1 can also be designed as a flat bed machine.
  • a not shown arm shaft is rotatably mounted in the arm 2, a not shown in the drawing.
  • the drive of the arm shaft and thus the essential sewing components of the sewing machine 1 via a mounted in the base plate 4 drive motor 6 and a belt drive not shown in the drawing.
  • About the arm shaft and a crank mechanism is mounted vertically in the arm 2, not shown in the drawing needle bar vertically up and down driven, which carries a needle at its lower end. An approximate position of the needle bar is in the Fig.
  • a gripper is rotatably mounted in the column 5. Sewing parts to be sewn (compare the sewing material parts in the Fig. 2 and 3 ) are guided over a the needle column plate 9 forming the top of the column 5 and projecting laterally along the sewing direction over the column 5, through which the needle passes into the region of the gripper.
  • a lower feed dog assembly 10 and an upper feed dog assembly 11 serve.
  • These feed dog assemblies are explained in detail in the EP 1 897 984 A2 .
  • the sewing machine 1 can sewn fabric parts with curved edge contour sections along a connecting seam, wherein a radius of curvature of a feed arc, that is to say a sewing parameter, can be predetermined via the sewing material, which is likewise shown in FIG EP 1 897 984 A2 is described.
  • Fig. 2 shows the conditions before sewing two Nähguter the example of a jacket part 12 and a sleeve part 13. This illustration is very strongly schematic and corresponds to the illustration Fig. 3 of the DE 199 20 350 C1 ,
  • Edge contours 14, 15 of the two workpiece parts 12, 13 have edge contour sections bent along the seam to be sewn. Unlike the schematic representation after Fig. 2 can assume that the edge contour sections a1 / a2, b1 / b2, c / 1, c / 2, d1 / d2,... of these edge contours 14, 15 assigned to each other for sewing along the seam do not necessarily have the same radius of curvature, but in general different radii of curvature. These edge contour sections provide sections of the connecting seam, which are also referred to below as parameter seam sections.
  • a sequence of parameter seam sections is processed, which corresponds to the edge contour sections a1 / a2,.
  • These parameter seam sections have the lengths la1 / la2, lb1 / lb2, lc1 / lc2, ld1 / ld2,...
  • the parameter seam lengths la1 and la2, lb1 and lb2,... Of the workpiece parts 12, 13 that are associated with one another during sewing generally do not have the same lengths.
  • the parameter seam sections a2, b2,... Of the sleeve part 13 are regularly longer than the associated parameter seam sections a1, b1,... Of the jacket part 12.
  • the lengths la1, lb1, lc1, ld1,... Of the parameter seam sections of the jacket part 12 are generally different from one another. This also applies to the lengths la2, lb2,... Of the parameter seam sections of the sleeve part 13.
  • Fig. 3 shows the relationships of the seam sections in the jacket part 12 more in detail. Shown is the jacket part 12 in the region of a right sleeve hole 16. The seam to the sleeve part, not shown is sewn along operating seam sections, of which in the Fig. 3 the operational seam sections b1, c1, e1, f1, h1 and i1 are highlighted. The length of these operating seam sections varies depending on the individual sewing technique of the operator.
  • the operational seam sections may be interfaced with the parameter seam sections discussed above in connection with FIG Fig. 2 have already been explained, coincide; however, this is not mandatory.
  • the operating seam sections are basically independent of the parameter seam sections.
  • the seam of the jacket part 12 with the sleeve part 13, not shown, begins at a seam starting point 17.
  • the seam is then from along a sewing direction 18 in the Fig. 3 Sewn in a clockwise direction.
  • the connecting seam is also subdivided into a sequence of parameter seam sections in the form of radius seam sections.
  • the radius seam sections are each assigned a radius of curvature value for the predetermined radius of the sewing machine 1 radius of the feed sheet. Shown in the Fig. 3 are exclusively those radius seam sections in which a radius of curvature value is associated with a feed curve with finite curvature. Radius seam sections, in which no feed sheet is specified, in which without sewing by an operator so with the sewing machine 1 a straight seam section is sewn are not shown.
  • radius seam sections 19, 20, 21 and 22 with a radius of curvature value for specifying a feed arc.
  • the radius of curvature value in the radius seam sections 19 and 22 results in a feed arc with a larger radius, that is to say with a small curvature.
  • the between the radius seam sections 19 and 22 lying radius seam sections 20, 21 have a radius of curvature value, which results in a feed sheet with a smaller radius of curvature, ie a more curved or curved feed sheet.
  • the sequence of the arc radius values along the connecting seam is thus such that the arc radius value in a first region of the course of the connecting seam, namely up to the radius seam section 20, initially changes to values of "smaller (more strongly curved) feed sheet". From the radius seam section 21, there is a sequence of radius seam sections in which the radius of curvature value in the last region of the course of the connecting seam changes to values of "larger (less strongly curved) feed sheets”.
  • the seam portion of the seam between the seam start 17 and the radius seam portion 19 overlaps with the operation seam portions a1 and b1.
  • the radius seam portion 19 overlaps with the operation seam portions b1 and c1.
  • the radius seam portion 20 overlaps with the operation seam portions c1, d1, and e1.
  • the radius seam portion between the two radius seam portions 20 and 21, that is, the seam portion 23, overlaps with the operation seam portions e1 and f1.
  • the radius seam portion 21 overlaps with the operation seam portions f1, g1 and h1.
  • the radius seam portion 22 overlaps with the operation seam portions h1 and i1.
  • the radius seam portion between the radius seam portion 22 and the remainder of the seam to the seam beginning 17 overlaps with the operational seam portion i1 and the operational seam portion the operating seam portion i1 and the seam beginning 17 at which the then closed connection seam ends.
  • the sewing machine 1 has a control device 24, which in the Fig. 1 is shown schematically.
  • the controller 24 has a memory module 25 for the lengths of the radius seam portions 19, 20, 21, and 22 and the associated radius of curvature values.
  • the control device 24 also has a detection module 26 for detecting the respective current sewing position within the connecting seam. Such a detection can take place, for example, by counting the stitches along the connecting seam with a known stitch length. Alternatively, an optical detection of the actual seam position is possible, for example via a in the Fig. 1 indicated optical sensor 27th
  • a further memory unit 28 which may alternatively also be integrated into the memory module 25, serves to store the lengths (lx1, lx2) of the operating seam sections a1, b1,... And a2, b2,... In a corresponding memory unit Köselept stored, resulting from the ratios of the lengths of the sewing together suture sections a1 / a2, b1 / b2, ....
  • a feed sheet with the sewing machine 1 and the specification of such a shirring or crimping possible, as also in the EP 1 897 984 A2 explained.
  • the connecting seam is divided into the radius seam sections, that is, for example, into the radius seam sections 19, 20, 23, 21, 22.
  • arc radius values are assigned to the respective radius seam sections.
  • Fig. 3 results in an assignment of arc radius values "large radius of curvature, so small Curvature "to the radius seam sections 19 and 22 and” radius of curvature with a smaller radius value, ie greater curvature "to the radius seam sections 20 and 21.
  • no feed sheet "is assigned corresponding data are stored in the memories 25, 28 of the controller 24.
  • the sewing material parts 12, 13 are sewn starting from the seam starting point 17 along the operating seam sections a1 / a2, b1 / b2, ...
  • a Sewing operating parameters converted, for example, the already mentioned Köselwert takes place with the aid of a changeover module 29 of the control device 24.
  • the workpiece parts 12, 13 are sewn with a predetermined starting radius of curvature value, in the present case with the radius of curvature value "no feed sheet".
  • a predetermined starting radius of curvature value in the present case with the radius of curvature value "no feed sheet".
  • the current The arc radius value automatically changes to the new arc radius value of this radius seam section. Since the change between the seam sections a1 / a2 and b1 / b2 takes place even before the beginning of the first radius seam section 19 along the connecting seam, no change takes place here between the radius of curvature values.
  • the radius of curvature values are so adapted to the edge contours of each sewing on the sewing piece, so usually the sleeve part 13, that with the help of each set feed arc the difference of the edge contours between the two workpieces 12, 13 in each case currently sewn operating seam section x1 / x2 is taken into account.
  • the splitting of the connecting seam into the radius seam sections can be effected as a function of a predetermined clothing size to be sewn and / or depending on the position of the seam starting point 17.
  • the sewing machine 1 further has a calculation module 30 for calculating sewing control data. These sewing control data can be assigned to the seam sections generated in advance by dividing a seam, which will be described later.
  • the sewing machine 1 is capable of processing a sewing program depending on the respective clothing size depending on the generated and calculated sewing control data, in the course of which a seam, z. B. the above-described seam, with the plurality of successive seam sections a1, b1, ... is sewn. Between the seam sections, a sewing parameter, such as a section grade, may change. A changeover of the sewing parameter can take place automatically when changing between successive seam sections a1, b1,.
  • Table 1 below gives an example of a set of such sewing control data.
  • the connecting seam is subdivided into five parameter seam sections a1 / a2 to e1 / e2.
  • a subdivision into a different number of parameter seam sections is also possible, for example a subdivision into five to eleven seam sections.
  • Table 1a here shows section grading values for the various parameter seam sections a1 / a2, b1 / b2,... E1 / e2 and a total grading value.
  • the first line of Table 1a shows the section grade of the respective parameter seam section in relation to the length of this operating seam section.
  • the second line of Table 1a shows the section grade in relation to the total length of the joint, ie the sum of the lengths of all parameter seam sections a1 / a2 to e1 / e2.
  • these have exactly the relation of the associated lengths of the parameter seam sections to one another.
  • the sum of all section grade values gives the total grade value.
  • section grading values based on the length of the respective parameter seam section, are different from the overall grading value, which is related to the entire length of the seam.
  • Table 1b shows the clothing size Gx in the first column and the lengths of the respective parameter seam portions a1 / a2 to e1 / e2 in the following columns.
  • Table 1b shows the total lengths of the seam, again depending on the size of the garment.
  • the last, right-hand column of Table 1b shows a growth in the size of the total seam length between successive clothing sizes Gx, ie the overall grading value.
  • the sewing control data according to Tables 1a and 1b are generated as follows: First, a basic size is selected, in the present case exemplarily the clothing size G4. In principle, any other clothing size could be selected as the basic size. Subsequently, the lengths of the respective parameter seam sections a1 / a2 to e1 / e2 are generated for this basic size G4, ie in the present example the length values 50 mm, 120 mm, 20 mm, 100 mm, 160 mm and 450 mm.
  • the total grading value is specified, in the present example the value 3.4%.
  • sewing control data and, in particular, the lengths of the parameter seam sections are generated for the other clothing sizes G1 to G3 and G5 to G10.
  • the overall grading value 3.4% depending on the overall grading value 3.4%, a calculation of the lengths of the respective parameter seam sections a1 / a2 to e1 / e2 performed, with the length specified in mm without decimal place.
  • the extension proportions, based on the length of the respective parameter seam sections are identical to the overall grading value, ie also 3.4%. All parameter seam section lengths therefore extend by the same percentage.
  • the calculation of all other sewing control data is carried out automatically.
  • the specification of the basic size data can be effected by a teach-in sewing or also by a data input, for example by a manual data input or reading in of corresponding basic size data.
  • the overall grade value previous results of sewing control data generation at different reference clothing sizes can be used.
  • the section grading values of the parameter seam sections are equal to the proportion of the total gradation value corresponding to the length portions of the parameter seam sections along the entire length of the joint seam.
  • the respective parameter seam sections a1 / a2 to e1 / e2 can be assigned further sewing parameters, for example crimp values or fullness values, as already explained above, or also other sewing operating parameters.
  • the parameter seam sections of the various clothing sizes are also assigned arc radius values.
  • the above-discussed radius seam sections are another example of parameter seam sections.
  • the parameter seam sections for the arc radius values must be given as to their positions and lengths do not match the parameter seam sections for the section grading values.
  • section grading values by which at least some of the seam sections a1 / a2 to e1 / e2 extend at the successive garment sizes Gx, Gx + 1.
  • these are the seam sections b1 / b2, d1 / d2 and e1 / e2.
  • the other parameter seam sections a1 / a2 and c1 / c2 do not extend with successive clothing sizes, ie they have the constant length 50 mm or 20 mm.
  • the parameter seam sections b1 / b2, d1 / d2 and e1 / e2 extend with extension portions that do not necessarily correspond to their proportion of the total length of the connection seam.
  • the total grade 3.4% is distributed to the parameter seam sections b1 / b2 (extension rate 1.05%), d1 / d2 (extension rate 0.85%) and e1 / e2 (extension rate 1.5%) such that Due to these section grading values, the total seam of a clothing size at successive clothing sizes Gx, Gx + 1, that is, for example, between the clothing sizes G4 and G5, respectively changes according to the overall grading value.
  • section grading values A different distribution of the section grading values than the distribution according to Tables 1 and 2 is possible in compliance with this boundary condition.
  • the overall grading value can only be achieved by extending a single parameter seam section.
  • certain section grading values may also have negative percentages which are then overcompensated by the section grading values of the other parameter seam sections.
  • the sewing control data can be generated independently of each other.
  • sleeve hole 16 is shown for a right sleeve part.
  • Independent parameter seam sections, grade values, crimp values, and radius of curvature values can be specified for the seam of the associated left sleeve portion.
  • the extension portions and the lengths of the parameter seam portions a1 / a2 to e1 / e2 are identical to those of the table 2b.
  • another grading value in the present example a further total grading value is determined, which in the example of Table 3 is 3.8%.
  • the total seam will be extended by this subsequent overall grading value for the subsequent, successive garment sizes that are greater than the selection garment size G4.
  • the section graduation values of the operating seam sections are used which have already been explained above in connection with Table 2a.
  • a teach-in sewing is performed on the clothing size G9.
  • the clothing size G9 in which teaching in the example described takes place, is greater than the selection clothing size G4.
  • a size other than the size G9 can also be used as a further teach-in clothing size, which differs from the basic size.
  • the lengths of the parameter seam sections a1 / a2 to e1 / e2 given in the row of table 3 in the row of table 3, ie the values 50 mm, 150 mm, 20 mm, 122 mm and 200 mm result.
  • the result is a total seam length L of 542 mm.
  • the total seam length difference between the total seam length is 450 mm at the selection garment size G4 and the further teach-in clothing size G9 is now equally divided as part of an automatic calculation in total seam length changes in the intermediate clothing sizes G5 to G8, assuming approximately an extension of the total seam length by the same further total Gradierwert becomes. This results in the further total grade value of 3.8%. Accordingly, this results in the individual lengths of the parameter seam sections a1 / a2 to e1 / e2 for the intermediate sizes G5 to G8 and also for the size G10.
  • the default method for the sewing control data according to Table 3 takes into account that, starting from a certain clothing size, the operating seam sections of successive clothing sizes change more strongly than with smaller clothing sizes.
  • a further grade value is determined instead of the total grade value 3.4% previously used; in the example of Table 4, the further overall grade value is 3.1%.
  • the associated section grading values result from the values determined during teach-in sewing for the lengths of the individual parameter seam sections a1 / a2 to e1 / e2.
  • the further overall grade value is determined by a teach-in sewing at the clothing size G7, whereby the resulting increase in length of the total seam length of 493 mm in the case of the further teach-in clothing size G7 in comparison to the first selection Garment size G4 of 450 mm, the further overall grade of 3.1%, around each of which seam the intermediate clothing sizes G5 and G6 extended, resulting in automatic invoice.
  • the lengths of the parameter seam sections then change with respect to this further overall grading value with additional consideration of their section grading values.
  • the teach-in clothing size G7 simultaneously represents another selection clothing size. From the further selection clothing size G7, a further overall grade value is now determined, in the example of Table 4 the value 4.8%. This is done by another teach-in sewing at clothing size G10, giving a total seam length of 568 mm. Again, according to the lengths of the individual parameter seam sections a1 / a2 to e1 / e2, which result in the further teach-in sewing, corresponding selection grading values for these individual parameter seam sections are predefined with the aid of an automatic calculation. Again taking into account the determined section grading values, the seam section lengths are now extended with this further overall grading value.
  • sewing control data are first generated according to one of the variants described above. Subsequently, a garment size currently to be sewn is identified and then the two fabric pieces 12, 13 are sewn to the sewing control data of the identified garment size.
  • the control device 24 takes over the respective sewing control data of the identified clothing size from the stores 25 or 28 and controls the sewing machine in accordance with the sewing position detected on the detection module 26 on the connecting seam.
  • the changeover module 29 sets the sewing operation parameters in accordance with the detected sewing position and the sewing control data associated with this sewing position when changing between two successive parameter seam sections a1 / a2, b1 / b2, ..., as explained above.
  • the two workpieces which are sewn by means of the above-described generation of Nähberichtung data, it may also be a Lisierband.
  • a piece of sewing material 12 here is an outer clothing piece of sewing material shown and as Nähgutteil 13 the Lisierband.
  • a seam 32 between these two fabric pieces 12, 13 is arranged between two seam boundary points 17a, 17b, which represent a seam beginning or a seam end depending on the sewing direction.
  • the connecting seam 32 is sewn starting from the beginning of the seam 17a or starting from the seam beginning 17b.
  • a seam length between the seam boundary point 17a and the next adjacent allocation seam position P1 is 35% of the total length L of the joint seam 32.
  • a distance between the two joint joint positions P1, P2 is 40% of the total length L and a distance between the assignment Stitching position P2 and the other stitching seaming point 17b of the seam 32 adjacent to this stitching seam position P2 is 25% of the total length L.
  • sewing control data generated by a production method is used.
  • a teach-in sewing in which the seam 32 is divided into a plurality of seam sections, which in the Fig. 4 not shown are.
  • the assignment seam positions P1, P2 are assigned on the seam 32. This allocation is based on the result of a preparatory analysis of a seam course optimized according to empirical values or a size graduation of courses of the seam 32 optimized for different clothing sizes, optimized according to empirical values.
  • the assignment seam positions P1, P2 are assigned independently of the division of the seam 32 into the majority of the seam sections, for example via a teach-in sewing.
  • the assignment seam positions P1, P2 are assigned assignment sewing parameter values.
  • the assigned sewing parameter values are sheet values and / or crimp values and / or grading values.
  • the further generation method will be described below with reference to the example of an assignment of grading values.
  • the grading values are again assigned to the assignment seam positions P1, P2 either on the basis of empirical values, that is to say based on experience, by how much the seam 32 changes between the seam ends 17a, 17b between successive clothing sizes in length, or by means of teach-in sewing processes in which the seam 32 is sewn for different clothing sizes.
  • the assignment seam position P 1 can be assigned, for example, a grade value 3% and the assignment seam position P 2, for example a grade value 4%.
  • the assignment sewing parameter value that is to say the degree value in the example described
  • the assignment sewing parameter value is assigned to the seam sections resulting during the division, on which the respective assignment seam position P1, P2 is located. This is done depending on which assignment seam position P1, P2 is on the currently considered seam section.
  • the one seam section on which the assignment seam position P1 lies is obtained in the example Fig. 4 that is, the degree value 3% and the seam portion on which the assignment seam position P2 is located receive the grade value 4%.
  • the seam 32 can now be automatically sewn as a sequence of the seam sections resulting from the division.
  • a starting point 17a at one end of the seam 32 or a starting point 17b at the other end of the seam 32 can be used as the sewing start point 17, so that the seam portions are arranged in the appropriate sequence a1, b1, c1 or in the order c1, b1 , a1 are sewn.
  • the seam sections may in turn be assigned different values of sewing parameters, for example different section grading values or different fullnesses.
  • a first reference clothing size is selected, for example, the clothing size G4.
  • Sewing control data is then generated for this reference garment size G4.
  • the sewing control data includes the lengths la1, ... of the seam portions a1, ...
  • the sewing control data may be generated by a first teach-in sewing at the reference garment size G4, respectively Teach-in sewing stitched seam section lengths la1, ... are stored in the memory module 25.
  • Another reference garment size such as garment size G9
  • Sewing control data is then generated for the further reference clothing size G9.
  • These further sewing control data again include at least the lengths la1,... Of the seam sections of the further reference clothing size G9.
  • This generation of the further sewing control data at the further reference clothing size G9 can, in turn, be effected by a teach-in sewing in accordance with what has already been explained above in connection with the first reference clothing size G4.
  • the sewing control data at the first reference garment size G4 in which not only the seam section lengths la1, ... but also the further sewing parameters assigned to these seam sections a1, ... can be changed by default or calculation, then only the seam section lengths are produced when generating the sewing control data at the further reference clothing size G9 la1, ... created and saved.
  • the further sewing parameters associated with the seam sections a1,... Remain unchanged during the generation of the further sewing control data in this further reference clothing size G9.
  • the sewing control data for the other clothing sizes are then calculated in the calculation module 30 and predefined for processing by the control device 24.
  • the other clothing sizes are those clothing sizes that differ from the reference clothing sizes G4, G9.
  • other sewing parameter values can also be predefined, for example parameter values for a curve radius value, for a crimp value or for a thread tension.
  • the specification of other sewing parameter values except the seam section lengths la1, ... is not mandatory, but the sewing parameter values can also be retained.
  • a seam section length lb1 for the reference clothing size G4 is 120 mm and for the further reference clothing size G9 is 150 mm
  • the seam section length lb1 for the intermediate clothing sizes G5 to G8 is calculated by equidistant division, so that for these intermediate clothing sizes G5 to G8, the seam section lengths lb1 to 126 mm, 132 mm, 138 mm and 144 mm.
  • the sewing control data may be generated by, for example, teach-in sewing. If more than two reference clothing sizes are used, a corresponding increase in the number of supporting points in the calculation and presetting of the sewing control data for the other clothing sizes results in further improvements in accuracy in the sewing parameters for the further clothing sizes.
  • Fig. 5 shows in one too Fig. 3 similar representation of a jacket part 12, with a in the Fig. 5 not shown right sleeve to be sewn.
  • a total of three assignment seam positions P1, P2 and P3 are assigned.
  • a sewing reference point 33 which is at the same time a sewing start point 17 at the in the Fig. 5 schematically illustrated garment size, a length of the seam between the sewing reference point 33 and the assignment seam position P 1 30% of a total length L of the seam.
  • a seam length between the assignment seam positions P1 and P2 is 15% of the total length L.
  • a seam length between the assignment seam positions P2 and P3 is 30% of the total length L.
  • a seam length between the assignment seam position P3 and the sewing reference point 33 is accordingly 25% of the total length L.
  • the reference point 33 simultaneously represents the sewing start point 17.
  • the seam is divided into a plurality of seam sections during a teach-in sewing.
  • the assigned assignment seam positions in P1 to P3 are assigned corresponding sewing parameters.
  • the assigned sewing parameters are then assigned to the seam sections resulting from the division of the seam, on which there is at least one assignment seam position. This again takes place depending on which assignment seam position P 1 to P 3 lies on the currently considered seam section which has resulted during the division.
  • the assignment seam positions may be as described above in connection with FIG Fig. 4 already explained, also grading values are assigned. Starting from, for example, splitting the seam into a plurality of seam sections by a teach-in sewing at a basic clothing size, the seam section lengths for the other clothing sizes can then be calculated on the basis of the grading values assigned to the seam sections via the assignment seam positions P1 to P3 and when sewing the respective clothing size retrieved and used. In this case, those generating process steps can be used, which in connection with the Fig. 2 and Tables 1 to 4 have already been explained.
  • a change between the parameter seam sections a1 to d1 is detected during operation sewing, ie after the teach-in sewing, on the basis of a determination of the sewn sewing path, starting from the sewing reference point 33. This determination can be made for example by measuring the sewing distance.
  • the positions and lengths la1 to ld1 of the parameter seam sections a1 to d1 and the associated sewing parameters are stored in the memory module 25 of the sewing machine 1.
  • the measuring of the sewing path is again performed by the detection module 26.
  • the changeover takes place again with the changeover module 29.
  • Fig. 6 shows the situation for sewing the jacket part 12 with the left sleeve part. Here is sewn in the opposite direction of rotation as when sewing the right sleeve part.
  • Fig. 6 again shows the situation in which the sewing reference point 33 coincides with the sewing start point 17 in the preparatory teach-in sewing. It takes place after the assignment of the sewing parameters to the seam sections resulting from the teach-in division according to their position relative to the assignment seam positions P1 to P3 Fig. 6 to sew with automatic parameter change, as described above in connection with Fig. 5 already explained.
  • FIGS. 7 and 8 Based on FIGS. 7 and 8 is a variant of sewing the left sleeve with the jacket part 12 after Fig. 6 explained, in which a starting point 17 'with respect to the reference point 33 is shifted by 50% of the total length L of the seam.
  • the Nähparameter- change between the seam sections takes place when sewing, starting from the shifted starting point 17 ', based on a determination of a sewing distance between the sewing reference point 33 and the sewing start point 17.
  • This determination for example, by entering the sewing start point 17 means Tapping a point on a schematic representation of the seam on a display 34 of the sewing machine 1 (see. Fig. 1 ), which is in signal communication with the control device 24.
  • an assignment of the sewing parameter values assigned to the assignment seam positions P1 to P3 is made depending on which assignment seam position P 1 to P3 on the now starting from the shifted one Sewing start position 17 ', currently considered seam section is located.
  • Fig. 9 clarified in one too Fig. 3 similar representation optimized Nähparameterdung along a seam for a right sleeve. Shown are according to empirical values along the seam parameters to be set around the edge contour 14.
  • a sewing direction is in the Fig. 9 Starting from the sewing start point 17 has in a first seam section about up to half the seam length in an outerwear front part 35 to a shoulder seam 36 a Khoffselwert a low, first value K1 which is indicated by a slightly undulating wavy line.
  • the sleeve along the seam has a low fullness compared to the fabric of the front part 35.
  • a second half of the seam between the sewing start point 17 and the shoulder seam 36 has a higher curl value K2, which is shown in FIG Fig. 9 is indicated by a stronger wavy line.
  • the crimp value can have the value 0 over a short seam section.
  • the crimp value again has the higher value K2, which corresponds to a greater fullness of the sleeve compared to the fabric of an outer clothing back piece 37.
  • the curl value changes from the higher value K2 to the lower value K1.
  • the Köselwert 0. This also applies to the area of the seam around the sewing start point 17th
  • a parameter variant is shown in which also in the area of the shoulder seam 36 there is a small feed arc, ie a corresponding radius of curvature value.
  • the optimum seam course for example, the distribution to Fig. 9
  • the information about the seam section lengths resulting from a first set of seam section lengths at a base size for all other clothing sizes, ie the grading values also belong to a complete set of sewing control data.
  • an assignment of the sewing parameters to the seam sections takes place during the seam division into the seam sections.
  • This alternative assignment and assignment method can be used, for example, for arc radius or crimp values or even at thread tension values and / or other sewing parameters are used.
  • Fig. 10 shows a splitting of the seam into a total of three operating seam sections a1, b1 and c1. Since only three operating seam sections a1 to c1 are available, only a limited assignment of the sewing parameters to these operating seam sections a1 to c1 is possible. This is in the Fig. 10 analogous to the representation of Fig. 9 illustrated.
  • the operating seam portion a1 has about 20% of the total length L of the seam from the sewing start point 17.
  • the operational seam portion b1 has approximately 35% of the total length L of the seam and extends symmetrically to the shoulder seam 36, which lies approximately in the middle in the operating seam portion b1.
  • the operational seam portion c1 represents the remaining 45% of the length L of the seam.
  • Fig. 11 shows the subdivision of the seam, again starting from the sewing start point 17, in five operating seam sections a1, b1, c1, d1 and e1.
  • the working seam portion a1 has 5% of the length L of the entire seam.
  • the subsequent operating seam section b1 has 15% of the total length L of Seam.
  • the subsequent operational seam section c1 has 25% of the total length L of the seam.
  • the subsequent operational seam section d1 has 15% of the total length of the seam and the last operational seam section e1 has 40% of the total length L of the seam.
  • the crimp value K 0 and it is sewn without feed sheet.
  • the crimp value is K1 and it is sewn with the sheet radius value "large feed sheet".
  • the curling value is K2, and it is sewn with the sheet radius value "small feed sheet".
  • the crimp value is again K1 and it is in turn sewn with the sheet radius value "large feed sheet”.
  • the crimp value K 0 and it is sewn without feed sheet.
  • the shoulder seam 36 again lies approximately in the center.
  • the operational seam portions b1 and d1 are approximately symmetrical with each other.
  • Fig. 12 shows a division of the seam in a total of seven operating seam sections a1, b1, c1, d1, e1, f1 and g1. Correspondingly finer a distribution of the sewing parameters can take place on these operating seam sections a1 to g1, as again in the Fig. 12 illustrated.
  • the seam section lengths of the operational seam sections a1 to g1 are 5%, 20%, 10%, 5%, 10%, 10% and 40% of the total length L of the seam.
  • the operating seam section d1 lies again in the region of the shoulder seam 36.
  • the crimp value K 0.
  • the crimp value is K1.
  • the crimp value is K2.
  • the crimp value is K2.
  • the operating seam sections a1 and g1 is sewn without feed sheet.
  • the operating seam sections b1 and f1 is with sewn the Bogenradiuswert "large feed sheet”.
  • the sheet radius value "small feed sheet" is sewn.
  • the subdivision of the entire seam into the operating seam sections is freely specified by the operator.
  • the sewing control data must be specified at each division of the seam in the seam sections so that they match an optimized parameter distribution according to the Fig. 9 as close as possible.
  • Table 5 shows grading values assigned to the operating seam sections according to this method.
  • Table 5 seam section Fig. 10 Fig. 11 Fig. 12 a1 0 0 0 b1 GW1 + GW2 0 0 c1 GW3 GW1 + GW2 LV1 d1 --- GW3 0 e1 --- 0 GW2 f1 --- --- 0 g1 --- --- GW3
  • This assignment of the grading values GW thus takes into account which assignment seam positions P1 to P3 on the respectively currently considered seam section a1 ... in the partitions according to the 10 to 12 lies.
  • the assignment seam position P2 is on the seam portion e1 and the assignment seam position P3 is on the seam portion g1.
  • the grading values GW1, GW2, GW3 are assigned as shown in the column " Fig. 12 "of Table 5 specified.
  • other sewing parameters for example the radius of curvature values or the crimping values, can also be assigned instead of the grading values GW.
  • the parameter seam sections 20 and 21 are combined to form a combined seam section to which the arc radius value "small feed arc" is completely assigned. From the sewing starting point 17 is sewn with the radius of curvature value, which is the first parameter seam section, so the first radius seam section 19, assigned, so with the radius of curvature value "large feed sheet”.
  • the radius of curvature value is changed over to the radius of curvature value assigned to this new parameter seam section.
  • the methods described above are used especially when sewing sleeves into a body outer garment piece without pre-crimping and in particular when producing jackets.

Landscapes

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erzeugung von Näh-Steuerungsdaten zum Abarbeiten eines von einer Bekleidungsgröße abhängigen Nähprogramms. Ferner betrifft die Erfindung ein Betriebsverfahren für eine Nähmaschine mit einem derartigen Erzeugungsverfahren sowie eine Nähmaschine zur Durchführung eines derartigen Betriebsverfahrens.
  • Ein Verfahren zur Erzeugung von Näh-Steuerungsdaten ist bekannt aus der DE 199 20 350 C1 sowie aus der DE 10 2007 003 721 A1 . Bei den Verfahren nach dem Stand der Technik wird zwischen den Nahtabschnitten verschiedener Bekleidungsgrößen jeweils die Nahtabschnittslänge um eine konstante absolute Größen-Differenz geändert. Ein Beispiel hierfür gibt die Fig. 14 der DE 10 2007 003 721 A1 , wo in der Spalte 71 derartige absolut konstante Längendifferenzen angegeben sind. Diese Längendifferenzen sind als "proportionale Korrekturdaten" bezeichnet. Entsprechende konstante Längen-Differenzen, dort als Gradierwerte GR bezeichnet, sind in der Tabelle nach Fig. 5 der DE 199 20 350 C1 angegeben. Die DE 34 90 775 C2 beschreibt eine Vorrichtung zur differenziellen Vorschubsteuerung in einer Nähmaschine.
  • Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Erzeugung von Näh-Steuerungsdaten anzugeben, wobei die Näh-Steuerungsdaten besser an die verschiedenen Bekleidungsgrößen angepasst sind.
  • Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren nach Anspruch 1 und durch ein Verfahren nach Anspruch 12.
  • Erfindungsgemäß wurde erkannt, dass es prinzipiell möglich ist, durch Angabe eines einzigen Gradierwertes, nämlich eines Gesamt-Gradierwertes, der spezifiziert, um welchen Wert sich die gesamte Naht bei aufeinanderfolgenden Bekleidungsgrößen verlängert, eine verbesserte Anpassung der Nahtabschnittslängen für von der Basisgröße abweichende Bekleidungsgrößen gegeben ist. Bei dem Gesamt-Gradierwert handelt es sich nicht um eine absolut konstante Längendifferenz, sondern um einen echten Proportionalitätsfaktor, so dass sich bei größeren Bekleidungsgrößen, bei denen die gesamte Naht länger ist, auch eine absolut größere Nahtverlängerung ergibt als bei kleineren Bekleidungsgrößen. Über die hiervon abhängige Berechnung und weitere Vorgabe von Abschnitts-Gradierwerten bzw. von Verlängerungsanteilen, um die sich die einzelnen Nahtabschnitte verlängern, ergibt sich eine eindeutige Zuordnung der jeweiligen Nahtabschnittsverlängerung. Über die Verlängerungsanteile lässt sich für jede Bekleidungsgröße die Länge jedes Nahtabschnitts vorgeben. Im einfachsten Fall sind die Abschnitts-Gradierwerte anteilig genauso groß wie die Längenanteile der Nahtabschnitte an der Länge der gesamten Naht. In diesem Fall verlängern sich alle Nahtabschnitte proportional um den Gesamt-Gradierwert. Alternativ können auch abweichende Abschnitts-Gradierwerte vorgegeben werden. Hierbei muss die Randbedingung eingehalten werden, dass die Verlängerung der gesamten Naht dem Gesamt-Gradierwert entspricht. Die Abschnitts-Gradierwerte können proportional zum Gesamt-Gradierwert, der dann dem Wert "100 %" entsprechen kann, angegeben werden. Es können unabhängig voneinander einerseits der Gesamt-Gradierwert und andererseits eine proportionale Verteilung auf die Abschnitts-Gradierwerte geändert werden. Soweit beispielsweise die Abschnitts-Gradierwerte auf drei Nahtabschnitte verteilt werden, kann die Verteilung des Gesamt-Gradierwertes auf die Abschnitts-Gradierwerte von einem Verteilerschlüssel 30 %/30 %/40 % auf 40 %/10 %/50 % geändert werden. Es ist also eine absolute oder auch eine relative Vorgabe der Gradierwerte möglich. Das Erzeugen der Näh-Steuerungsdaten erfolgt nach Vorgabe der Basisgrößendaten und des Gesamt-Gradierwertes automatisch. Eine manuelle Eingabe von Näh-Steuerungsdaten, beispielsweise eine manuelle Eingabe von grö-βenabhängigen Nahtabschnittslängen, kann entfallen, was die Bedienperson entlastet. Das Erzeugungsverfahren kann so ausgestaltet sein, dass es zur Vorbereitung des Nähens überhaupt nicht mehr erforderlich ist, dass die Bedienperson Gradierdaten eingibt. Die Näh-Steuerungsdaten werden idealerweise vollständig im Hintergrund erzeugt, sodass sich die Bedienperson mit Ausnahme einer Größenauswahl der jeweils zu nähenden Bekleidungsgröße mit Gradierwerten nicht beschäftigen muss. Eine Vorgabe der Basisgrößendaten, also eine Vorgabe insbesondere der Längen der Nahtabschnitte, kann durch ein Teach-In-Nähen oder durch eine Dateneingabe erfolgen. Die Dateneingabe kann manuell oder durch Einlesen digitaler Daten geschehen. Die Bekleidungsgrößen können mit Konfektionsgrö-βen übereinstimmen. Näh-Steuerungsdaten können auch bei symmetrischen Bekleidungsstücken unabhängig für beide Seiten erfolgen. Zum Beispiel für die beiden Ärmel von Herren- oder Damenoberbekleidung können also unabhängige Näh-Steuerungsdaten erzeugt werden. Das Erzeugungsverfahren kann auch im Zusammenhang mit dem Lisieren oder Vorkräuseln zum Einsatz kommen. Ein Lisierband ist ein Beispiel für eines der zu vernähenden Nähgutteile. Die Nahtabschnitte der beiden Nähgutteile, die miteinander vernäht werden, können gleiche oder unterschiedliche Längen aufweisen. Beim Lisieren sind die Längen der Nahtabschnitte des Lisierbandes jeweils kleiner als die zugehörigen Nahtabschnitte des Nähgutteils. Beim Vorkräuseln wird exakt ein Nähgutteil mithilfe des Nähfadens vorbereitet, wobei im Ergebnis das Nähgutteil abschnittsweise entsprechend den Gradierwerten, die den jeweiligen Nahtabschnitten zugeordnet sind, genäht wird. Der Gesamt-Gradierwert kann als Erfahrungswert vorgegeben werden. In den vorgegebenen Gesamt-Gradierwert können also vorbereitende Nähprozesse und/oder Kalibrier-Nähsequenzen eingehen. Bei der Vorgabe des Gesamt-Gradierwertes kann auf Ergebnisse bei der Erzeugung von Näh-Steuerungsdaten bei verschiedenen Referenz-Bekleidungsgrößen zurückgegriffen werden. Dies kann zur iterativen Optimierung eines vorzugebenden Gesamt-Gradierwertes herangezogen werden. Auch Nichtlinearitäten in Bezug auf eine Abhängigkeit von Nähparametern von einer Abfolge von Bekleidungsgrößen können dabei Berücksichtigung finden. Auf diese Weise lässt sich der vorzugebende Gesamt-Gradierwert optimiert vorgeben.
  • Durch Bestimmen eines weiteren Gradierwertes nach Anspruch 2, 3 oder 4 lässt sich die gesamte Spanne der verschiedenen Bekleidungsgrößen unterteilen in zwei Größenbereiche, für die verschiedene Gradierwerte gelten. Bei dem weiteren Gradierwert kann es sich um einen weiteren Gesamt-Gradierwert oder um einen oder mehrere Abschnitts-Gradierwerte handeln. Der weitere Gradierwert kann sich vom zunächst vorgegebenen Gesamt-Gradierwert unterscheiden. Es ergibt sich eine entsprechende Vergrößerung der Genauigkeit bei der Anpassung der Längen der Nahtabschnitte an die jeweiligen Bekleidungsgrößen, da durch die Unterteilung in mehrere Größenbereiche nun mehr Stützstellen zur Verfügung stehen, um nichtlineare Abhängigkeiten der Längen der Nahtabschnitte von den Bekleidungsgrößen möglichst genau anzupassen. Bei einem alternativen Erzeugungsverfahren wirkt der weitere Gradierwert so, dass sich abhängig von diesem weiteren Gradierwert die Nahtabschnitte bei aufeinanderfolgenden Bekleidungsgrößen, die kleiner sind als die Auswahl-Bekleidungsgröße, entsprechend verkürzen. Das Erzeugungsverfahren kann, ausgehend von einer Basisgröße, also in Richtung größerer Bekleidungsgrößen oder in Richtung kleinerer Bekleidungsgrößen erfolgen. Insgesamt können durch Vorgabe des weiteren Gradierwertes die Nahtabschnittslängen für die verschiedenen Bekleidungsgrößen noch exakter an Vorgabewerte angepasst werden. Auch bei den weiteren Gradierwerten und besonders bei den Abschnitts-Gradierwerten können in deren Vorgabe vorbereitende Nähprozesse und/oder Kalibrier-Nähsequenzen eingehen, wie vorstehend im Zusammenhang mit dem Gesamt-Gradierwert bereits erläutert. Eine reale Modellform kann auf diese Weise immer näher an ein Ideal-Modell angepasst werden.
  • Bei der mindestens einen Auswahl-Bekleidungsgröße, für die der Gradierwert bestimmt wird, kann es sich um eine Bekleidungsgröße handeln, die weder die größte noch die kleinste der zu berücksichtigenden Bekleidungsgrößen darstellt. Bei der Bestimmung der weiteren Gradierwerte wird also nicht zwischen der kleinsten und der größten Bekleidungsgröße interpoliert, sondern es wird mindestens eine Stützstelle genutzt, die zwischen der kleinsten und der größten Bekleidungsgröße liegt.
  • Ein Teach-In-Nähen zum Bestimmen des weiteren Gradierwertes führt zu einer wiederum vorteilhaften Entlastung der Bedienperson, da das Erzeugungsverfahren so ausgestaltet sein kann, dass manuell keine Gradierwerte angegeben werden müssen. Beim Teach-In-Nähen ergeben sich die Nahtabschnittslängen für die Teach-In-Bekleidungsgröße in einem automatisierten Prozess.
  • Entsprechende Vorteile hat ein Erzeugungsverfahren nach Anspruch 6, 7 oder 8, bei dem noch ein weiterer, insgesamt also ein dritter Gradierwert bestimmt werden kann, bei dem es sich wiederum um einen weiteren Gesamt-Gradierwert oder um einen oder mehrere Abschnitts-Gradierwerte handeln kann. Die Spanne möglicher Bekleidungsgrößen kann dann in drei Bereiche von Bekleidungsgrößen aufgeteilt werden, in denen insgesamt drei unterschiedliche Gradierwerte zum Einsatz kommen können. Auch hier gilt entsprechend, dass bei einem alternativen Verfahren der weitere, dritte Gradierwert für Bekleidungsgrößen gilt, die kleiner sind als die weitere Auswahl-Bekleidungsgröße, wobei dann der weitere Gradierwert eine Verkürzung der Nahtabschnitte vorgibt.
  • Die Vorteile eines Teach-In-Nähens nach Anspruch 9 entsprechen denen, die vorstehend im Zusammenhang mit dem Anspruch 5 bereits erläutert wurden.
  • Bei einer weiteren Variante des Erzeugungsverfahrens können auch mehr als drei Gradierwerte vorgegeben werden, es kann die Spanne möglicher Bekleidungsgrößen also entsprechend auch in mehr als drei Bereiche von Bekleidungsgrößen aufgeteilt werden, in denen unterschiedliche Gradierwerte zum Einsatz kommen können.
  • Unterschiedliche Abschnitts-Gradierwerte nach Anspruch 10 ermöglichen eine weitere Anpassung der Änderungen der Nahtabschnittslängen über die Bekleidungsgrößen, die noch besser an Vorgabewerte anpassbar ist.
  • Dies gilt entsprechend für eine Verteilung der Gradierung nach Anspruch 11, bei der einzelne Nahtabschnitte in ihrer Länge überhaupt nicht geändert werden. Grundsätzlich sind auch negative Abschnitts-Gradierwerte möglich.
  • Bei einem alternativen Erzeugungsverfahren für die Näh-Steuerungsdaten nach Anspruch 12 können diese erzeugt werden, ohne dass die Vorgabe eines Gesamt-Gradierwertes erforderlich ist. Die Bedienperson kommt dann gänzlich ohne Dateneingabe aus. Die Näh-Steuerungsdaten können dann ausschließlich, ausgehend von den für die mindestens zwei Referenz-Bekleidungsgrößen erzeugten Steuerungsdaten, durch interne Berechnung auch für die anderen Bekleidungsgrößen erzeugt werden. In diese interne Berechnung können wiederum Daten eingehen, die durch vorbereitende Nähprozesse und/oder Kalibrier-Nähsequenzen gewonnen werden, wie dies vorstehend im Zusammenhang mit dem Gesamt-Gradierwert und dem weiteren Gradierwert bereits erläutert wurde. Soweit mehr als zwei Referenz-Bekleidungsgrößen zum Einsatz kommen, die ausgewählt und für die die Näh-Steuerungsdaten zunächst erzeugt werden, ergeben sich durch eine entsprechende Vergrößerung der Anzahl der Stützstellen noch weitere Genauigkeitsverbesserungen bei den zwischen den Referenz-Bekleidungsgrößen liegenden weiteren Bekleidungsgrößen.
  • Ein Teach-In-Nähen führt zu einer besonders einfachen Erzeugung der Näh-Steuerungsdaten für die Referenz-Bekleidungsgrößen.
  • Die Vorteile eines Betriebsverfahrens nach Anspruch 14 sowie einer Nähmaschine nach Anspruch 15 entsprechen denen, die vorstehend unter Bezugnahme auf das erfindungsgemäße Erzeugungsverfahren bereits erläutert wurden. Eine Erfassung der jeweils aktuellen Nähposition innerhalb der zu nähenden Naht zwischen den beiden Nähgutteilen kann über ein Zählen von Nahtstichen vorgegebener Länge oder alternativ über ein optisches Erfassen der tatsächlichen Nahtposition erfolgen.
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert. In dieser zeigen:
    • Fig. 1
    perspektivisch eine Nähmaschine zum Vernähen von Nähgutteilen mit gebogenen Randkonturabschnitten längs einer Naht, wobei zur Sichtbarmachung interner Details Gehäuseelemente abgenommen sind;
    Fig. 2
    schematisch zwei miteinander zu vernähende Nähgutteile am Beispiel eines Sakko-Teils mit einem zu vernähenden ÄrmelTeil; und
    Fig. 3
    einen Armlochausschnitt eines Sakko-Nähgutteils zum Verdeutlichen einerseits von Betriebs-Nahtabschnitten und andererseits von Radius-Nahtabschnitten längs der Verbindungsnaht dieses Sakko-Teils mit dem zugehörigen Ärmel-Teil;
    Fig. 4
    in einer zu Fig. 3 ähnlichen Darstellung einen Armloch-Randabschnitt, eines Oberbekleidungs-Nähgutteils, bei dem zwischen verschiedenen Parameter-Nahtabschnitten jeweils ein Abschnitts-Gradierwert geändert wird;
    Fig. 5
    schematisch in einer zu Fig. 3 ähnlichen Darstellung den Armlochausschnitt des Sakko-Nähgutteils zum Verdeutlichen von Parameter-Nahtabschnitten für Abschnitts-Gradierwerte längs der Verbindungsnaht dieses Sakko-Teils mit dem zugehörigen Ärmel-Teil, dargestellt an der Verbindungsnaht für den rechten Ärmel, wobei ein Näh-Startpunkt mit einem Näh-Referenzpunkt für die Parameter-Nahtabschnitte übereinstimmt;
    Fig. 6
    in einer zu Fig. 5 ähnlichen Darstellung die Situation für die Verbindungsnaht des linken Ärmels, wobei ebenfalls ein Näh-Startpunkt mit dem Näh-Referenzpunkt für die Parameter-Nahtabschnitte zusammenfällt;
    Fig. 7 und 8
    das Sakko-Teil nach Fig. 6, wobei die Situation beim Vernähen der Verbindungsnaht zum linken Ärmel mit einem in Bezug zum Näh-Referenzpunkt in Umfangsrichtung um das Armloch um 50 % der gesamten Verbindungsnahtlänge verschobenen Näh-Startpunkt dargestellt ist;
    Fig. 9
    in einer zu Fig. 3 ähnlichen Darstellung, wiederum stark schematisch, veranschaulichte Nähparameter-Werte bei einer optimierten Ärmelnaht, am Beispiel eines rechten Ärmels;
    Fig. 10 bis 12
    Beispiele einer Unterteilung der Ärmel-Naht nach Fig. 9 in Betriebs-Nahtabschnitte, wobei auch die diesen zugeordneten Nähparameter veranschaulicht sind;
    Fig. 13
    in einer zu Fig. 3 ähnlichen Darstellung eine alternative Unterteilung der Ärmelnaht in Parameter-Nahtabschnitte, für einen rechten Ärmel; und
    Fig. 14
    in einer zu Fig. 13 ähnlichen Darstellung die Verhältnisse bei der Unterteilung der Ärmelnaht in Parameter-Nahtabschnitte für einen linken Ärmel.
  • Eine Nähmaschine 1 hat einen oberen Arm 2, einen vertikalen Ständer 3 und ein unteres Gehäuse, das üblicherweise als Grundplatte 4 bezeichnet ist. Die Grundplatte 4 hat eine nach oben ragende Säule 5, weshalb die Nähmaschine 1 auch als Säulen-Nähmaschine bezeichnet wird. Alternativ kann die Nähmaschine 1 auch als Flachbettmaschine ausgeführt sein. Im Arm 2 ist eine nicht näher dargestellte Armwelle drehbar gelagert. Der Antrieb der Armwelle und damit der wesentlichen Nähkomponenten der Nähmaschine 1 erfolgt über einen in der Grundplatte 4 montierten Antriebsmotor 6 und einen in der Zeichnung nicht näher dargestellten Riemenantrieb. Über die Armwelle und einen Kurbeltrieb ist eine im Arm 2 vertikal gelagerte, in der Zeichnung nicht dargestellte Nadelstange vertikal auf- und abgehend antreibbar, die an ihrem unteren Ende eine Nadel trägt. Eine ungefähre Position der Nadelstange ist in der Fig. 1 gestrichelt bei 7 angedeutet. Unterhalb der Nadelstange ist in der Säule 5 ein Greifer drehantreibbar gelagert. Zu vernähende Nähgutteile (vergleiche die Nähgutteile in den Fig. 2 und 3) werden über eine die Oberseite der Säule 5 bildende und seitlich längs der Nährichtung über die Säule 5 überstehende Stichlochplatte 9 geführt, durch die die Nadel in den Bereich des Greifers hindurchtritt.
  • Zum Vorschieben der miteinander zu vernähenden Nähgutteile in Nährichtung der Nähmaschine 1 dienen eine untere Stoffschieber-Baugruppe 10 und eine obere Stoffschieber-Baugruppe 11. Diese Stoffschieber-Baugruppen sind im Detail erläutert in der EP 1 897 984 A2 . Mit Hilfe dieser beiden Stoffschieber-Baugruppen 10, 11 kann die Nähmaschine 1 Nähgutteile mit gebogenen Randkonturabschnitten längs einer Verbindungsnaht vernähen, wobei ein Bogenradius eines Vorschubbogens, also ein Nähparameter, über das Nähgut vorgebbar ist, was ebenfalls in der EP 1 897 984 A2 beschrieben ist.
  • Fig. 2 zeigt die Verhältnisse vor dem Vernähen zweier Nähgutteile am Beispiel eines Sakko-Teils 12 und eines Ärmel-Teils 13. Diese Darstellung ist sehr stark schematisch und entspricht der Darstellung nach Fig. 3 der DE 199 20 350 C1 .
  • Randkonturen 14, 15 der beiden Nähgutteile 12, 13 haben längs der zu vernähenden Naht gebogene Randkonturabschnitte. Anders als dies die schematische Darstellung nach Fig. 2 vermuten lässt, haben die einander zum Vernähen längs der Naht zugeordneten Randkonturabschnitte a1/a2, b1/b2, c/1, c/2, d1/d2, ... dieser Randkonturen 14, 15 nicht zwangsläufig die gleichen Bogenradien, sondern im Allgemeinen verschiedene Bogenradien. Diese Randkonturabschnitte geben Abschnitte der Verbindungsnaht vor, die nachfolgend auch als Parameter-Nahtabschnitte bezeichnet werden.
  • Beim Vernähen der Nähgutteile 12, 13 wird eine Abfolge von Parameter-Nahtabschnitten abgearbeitet, die den Randkonturabschnitten a1/a2, ... entspricht. Diese Parameter-Nahtabschnitte haben die Längen la1/la2, lb1/lb2, lc1/lc2, ld1/ld2, ... Die einander beim Nähen zugehörigen Parameter-Nahtabschnittslängen la1 und la2, lb1 und lb2, ... der Nähgutteile 12, 13 haben im Allgemeinen nicht die gleichen Längen. Regelmäßig sind beispielsweise die Parameter-Nahtabschnitte a2, b2, ... des Ärmel-Teils 13 länger als die zugehörigen Parameter-Nahtabschnitte a1, b1, ... des Sakko-Teils 12.
  • Die Längen la1, lb1, lc1, ld1, ...der Parameter-Nahtabschnitte des Sakko-Teils 12 sind im Regelfall zueinander unterschiedlich. Dies gilt ebenso für die Längen la2, lb2, ...der Parameter-Nahtabschnitte des Ärmel-Teils 13.
  • Fig. 3 zeigt die Verhältnisse der Nahtabschnitte beim Sakko-Teil 12 stärker im Detail. Dargestellt ist das Sakko-Teil 12 im Bereich eines rechten Ärmellochs 16. Die Verbindungsnaht zum nicht dargestellten Ärmel-Teil wird längs Betriebs-Nahtabschnitten genäht, von denen in der Fig. 3 die Betriebs-Nahtabschnitte b1, c1, e1, f1, h1 und i1 hervorgehoben sind. Die Länge dieser Betriebs-Nahtabschnitte variiert abhängig von der individuellen Nähtechnik der Bedienperson. Die Betriebs-Nahtabschnitte können mit den Parameter-Nahtabschnitten, die vorstehend im Zusammenhang mit der Fig. 2 schon erläutert wurden, zusammenfallen; dies ist allerdings nicht zwingend. Die Betriebs-Nahtabschnitte sind grundsätzlich von den Parameter-Nahtabschnitten unabhängig.
  • Die Verbindungsnaht des Sakko-Teils 12 mit dem nicht dargestellten Ärmel-Teil 13 beginnt an einem Nahtanfangspunkt 17. Die Verbindungsnaht wird ab dann längs einer Nährichtung 18 in der Fig. 3 im Uhrzeigersinn genäht. Die Verbindungsnaht ist neben der Unterteilung in die verschiedenen Betriebs-Nahtabschnitte a1, b1, ... auch unterteilt in eine Abfolge von Parameter-Nahtabschnitten in Form von Radius-Nahtabschnitten. Den Radius-Nahtabschnitten ist jeweils ein Bogenradius-Wert für den mit der Nähmaschine 1 vorgebbaren Bogenradius des Vorschubbogens zugeordnet. Dargestellt in der Fig. 3 sind ausschließlich diejenigen Radius-Nahtabschnitte, bei denen ein Bogenradius-Wert mit einem Vorschubbogen mit endlicher Krümmung zugeordnet ist. Radius-Nahtabschnitte, in denen kein Vorschubbogen vorgegeben wird, in denen ohne Beeinflussung durch eine Bedienperson also mit der Nähmaschine 1 ein gerade verlaufender Nahtabschnitt genäht wird, sind nicht dargestellt.
  • Im Verlauf der Verbindungsnaht liegt eine Abfolge von Radius-Nahtabschnitten 19, 20, 21 und 22 mit einem Bogenradius-Wert zur Vorgabe eines Vorschubbogens vor. Der Bogenradius-Wert in den Radius-Nahtabschnitten 19 und 22 ergibt dabei einen Vorschubbogen mit größerem Radius, also mit geringer Krümmung. Die zwischen den Radius-Nahtabschnitten 19 und 22 liegenden Radius-Nahtabschnitte 20, 21 haben einen Bogenradius-Wert, der einen Vorschubbogen mit kleinerem Bogenradius, also einen stärker gebogenen oder gekrümmten Vorschubbogen, ergibt.
  • Die Abfolge der Bogenradius-Werte längs der Verbindungsnaht ist also derart, dass sich der Bogenradius-Wert in einem ersten Bereich des Verlaufs der Verbindungsnaht, nämlich bis zum Radius-Nahtabschnitt 20, sich zunächst zu Werten "kleinerer (stärker gekrümmter) Vorschubbogen" ändert. Ab dem Radius-Nahtabschnitt 21 liegt eine Abfolge von Radius-Nahtabschnitten vor, bei denen sich der Bogenradius-Wert im letzten Bereich des Verlaufs der Verbindungsnaht zu Werten "größerer (weniger stark gekrümmter) Vorschubbogen" ändert.
  • Zwischen den beiden Radius-Nahtabschnitten 20, 21 mit dem Bogenradius-Wert "kleinerer Vorschubbogen", also stärkerer Krümmung, liegt ein Nahtabschnitt 23 mit Bogenradius-Wert "kein Vorschubbogen" vor.
  • Der Nahtabschnitt der Verbindungsnaht zwischen dem Nahtanfang 17 und dem Radius-Nahtabschnitt 19 überlappt mit den Betriebs-Nahtabschnitten a1 und b1. Der Radius-Nahtabschnitt 19 überlappt mit den Betriebs-Nahtabschnitten b1 und c1. Der Radius-Nahtabschnitt 20 überlappt mit den Betriebs-Nahtabschnitten c1, d1 und e1. Der Radius-Nahtabschnitt zwischen den beiden Radius-Nahtabschnitten 20 und 21, also der Nahtabschnitt 23, überlappt mit den Betriebs-Nahtabschnitten e1 und f1. Der Radius-Nahtabschnitt 21 überlappt mit den Betriebs-Nahtabschnitten f1, g1 und h1. Der Radius-Nahtabschnitt 22 überlappt mit den Betriebs-Nahtabschnitten h1 und i1. Der Radius-Nahtabschnitt zwischen dem Radius-Nahtabschnitt 22 und dem Rest der Verbindungsnaht bis zum Nahtanfang 17 überlappt mit dem Betriebs-Nahtabschnitten i1 und dem Betriebs-Nahtabschnitt zwischen dem Betriebs-Nahtabschnitt i1 und dem Nahtanfang 17, an dem die dann geschlossene Verbindungsnaht endet.
  • Die Nähmaschine 1 hat eine Steuereinrichtung 24, die in der Fig. 1 schematisch dargestellt ist. Die Steuereinrichtung 24 hat ein Speichermodul 25 für die Längen der Radius-Nahtabschnitte 19, 20, 21 und 22 und die zugeordneten Bogenradius-Werte. Die Steuereinrichtung 24 hat zudem ein Erfassungsmodul 26 zum Erfassen der jeweils aktuellen Nähposition innerhalb der Verbindungsnaht. Eine derartige Erfassung kann beispielsweise über ein Zählen der Stiche längs der Verbindungsnaht bei bekannter Stichlänge erfolgen. Alternativ ist auch ein optisches Erfassen der tatsächlichen Nahtposition möglich, beispielsweise über einen in der Fig. 1 angedeuteten optischen Sensor 27.
  • Eine weitere Speichereinheit 28, die alternativ auch in das Speichermodul 25 integriert sein kann, dient zum Speichern der Längen (lx1, lx2) der Betriebs-Nahtabschnitte a1, b1, ... sowie a2, b2, ... In einer entsprechenden Speichereinheit sind Kräuselwerte abgespeichert, die sich aus den Verhältnissen der Längen der miteinander zu vernähenden Betriebs-Nahtabschnitte a1/a2, b1/b2, ... ergeben. Neben der Vorgabe eines Vorschubbogens ist mit der Nähmaschine 1 auch die Vorgabe eines derartigen Raff- bzw. Kräuselwertes möglich, wie ebenfalls in der EP 1 897 984 A2 erläutert.
  • Beim Betrieb der Nähmaschine 1 wird folgendermaßen verfahren: Zunächst wird die Verbindungsnaht in die Radius-Nahtabschnitte, also beispielsweise in die Radius-Nahtabschnitte 19, 20, 23, 21, 22 aufgeteilt. Anschließend werden Bogenradius-Werte zu den jeweiligen Radius-Nahtabschnitten zugeordnet. Bei der Ausführung nach Fig. 3 ergibt sich eine Zuordnung von Bogenradius-Werten "großer Bogenradius, also kleine Krümmung" zu den Radius-Nahtabschnitten 19 und 22 sowie "Bogenradius mit kleinerem Radiuswert, also größere Krümmung" zu den Radius-Nahtabschnitten 20 und 21. In den sonstigen Radius-Nahtabschnitten der Vorschubnaht wird der Bogenradius-Wert "kein Vorschubbogen" zugeordnet. Die entsprechenden Daten werden in den Speichern 25, 28 der Steuereinrichtung 24 abgespeichert.
  • Anschließend erfolgt ein Vernähen der Nähgutteile 12, 13, ausgehend vom Nahtanfangspunkt 17 längs der Betriebs-Nahtabschnitte a1/a2, b1/b2, ... Beim Wechsel zwischen den aufeinanderfolgenden Betriebs-Nahtabschnitten, beispielsweise a1/a2 und b1/b2, wird ein Näh-Betriebsparameter umgestellt, beispielsweise der bereits angesprochene Kräuselwert. Dieses Umstellen findet mit Hilfe eines Umstellmoduls 29 der Steuereinrichtung 24 statt.
  • Zu Beginn des Vernähens, also ausgehend vom Nahtanfangspunkt 17, werden die Nähgutteile 12, 13 mit einem vorgegebenen Start-Bogenradius-Wert, im vorliegenden Fall mit dem Bogenradius-Wert "kein Vorschubbogen" vernäht. Beim nachfolgenden Wechsel zwischen zwei aufeinanderfolgenden Betriebs-Nahtabschnitten, beispielsweise beim Wechsel zwischen den Betriebs-Nahtabschnitten a1/a2 einerseits und b1/b2 andererseits wird, soweit dieser Wechsel in einem Radius-Nahtabschnitt erfolgt, dem ein Bogenradius-Wert zugeordnet ist, der vom aktuell eingestellten Bogenradius-Wert abweicht, der Bogenradius-Wert automatisch auf den neuen Bogenradius-Wert dieses Radius-Nahtabschnitts umgestellt. Da der Wechsel zwischen den Nahtabschnitten a1/a2 und b1/b2 noch vor Beginn des ersten Radius-Nahtabschnitts 19 längs der Verbindungsnaht erfolgt, geschieht hier noch kein Wechsel zwischen Bogenradius-Werten.
  • Beim Wechsel zwischen den Betriebs-Nahtabschnitten b1/b2 einerseits und c1/c2 andererseits erfolgt ein automatisches Umstellen des Bogenradius-Wertes vom Bogenradius-Wert "kein Vorschubbogen" hin zum Bogenradius-Wert "großer Vorschub-Bogen". Dieses automatische Umstellen erfolgt, da der Übergang zwischen den Betriebs-Nahtabschnitten b1/b2 einerseits und c1/c2 andererseits im Radius-Nahtabschnitt 19 erfolgt. Entsprechend wird der Bogenradius-Wert auch beim Übergang zwischen den Betriebs-Nahtabschnitten c1/c2 einerseits und d1/d2 andererseits hin zum Wert "kleiner Vorschubbogen" geändert, da dieser Übergang im Radius-Nahtabschnitt 20 erfolgt. Beim Übergang zwischen den Betriebs-Nahtabschnitten d1/d2 einerseits und e1/e2 andererseits erfolgt kein Wechsel des Bogenradius-Wertes, da dieser Übergang wiederum im Radius-Nahtabschnitt 20 erfolgt.
  • Beim Wechsel zwischen den Betriebs-Nahtabschnitten e1/e2 einerseits und f1/f2 andererseits erfolgt wiederum ein Wechsel des Bogenradius-Wertes hin zum Wert "kein Vorschubbogen", da dieser Wechsel im Nahtabschnitt 23 erfolgt. Bei einem alternativen Nahtprogramm, bei dem der Betriebs-Nahtabschnitt e1/e2 so lang ist, dass dieser vollständig den Nahtabschnitt 23 überdeckt, so dass das Ende dieses alternativen Betriebs-Nahtabschnitts e1/e2 wiederum im Radius-Nahtabschnitt 21 liegt, würde auch in diesem Fall kein Wechsel des Bogenradius-Wertes erfolgen.
  • Bei der dargestellten Ausführung erfolgt beim Übergang der Betriebs-Nahtabschnitte f1/f2 einerseits und g1/g2 andererseits ein Wechsel des Bogenradius-Wertes vom Wert "kein Vorschubbogen" hin zum Wert "kleiner Vorschubbogen".
  • Das nächste automatische Umstellen des Bogenradius-Wertes erfolgt bei der in der Fig. 3 dargestellten Ausführung beim Wechsel zwischen den Betriebs-Nahtabschnitten h1/h2 einerseits und i1/i2 andererseits, nämlich hin zum Bogen-Radiuswert "großer Vorschubbogen".
  • Beim Wechsel zwischen den Betriebs-Nahtabschnitten i1 und dem letzten Betriebs-Abschnitt hin zum Nahtanfangspunkt 17 erfolgt wiederum ein Wechsel des Bogenradius-Wertes vom Wert "größerer Vorschubbogen" hin zum Wert "kein Vorschubbogen".
  • Die Bogenradius-Werte sind so auf die Randkonturen des jeweils beim Nähen obenliegenden Nähgutteils, also in der Regel dem Ärmel-Teil 13, angepasst, dass mit Hilfe des jeweils eingestellten Vorschubbogens dem Unterschied der Randkonturen zwischen den beiden Nähgutteilen 12, 13 im jeweils aktuell zu vernähenden Betriebs-Nahtabschnitt x1/x2 Rechnung getragen ist.
  • Das Aufteilen der Verbindungsnaht in die Radius-Nahtabschnitte kann abhängig von einer vorgegebenen, zu vernähenden Kleidungsgröße und/oder abhängig von der Position des Nahtanfangspunktes 17 erfolgen.
  • Die Nähmaschine 1 hat weiterhin ein Rechenmodul 30 zum Berechnen von Näh-Steuerungsdaten. Diese Näh-Steuerungsdaten können den vorab durch Aufteilen einer Naht erzeugten Nahtabschnitten zugeordnet werden, was nachfolgend noch beschrieben wird.
  • Die Nähmaschine 1 ist abhängig von den erzeugten und berechneten Näh-Steuerungsdaten zum Abarbeiten eines von der jeweiligen Bekleidungsgröße abhängigen Nähprogramms in der Lage, in dessen Verlauf eine Naht, z. B. die vorstehend bereits erläuterte Verbindungsnaht, mit der Mehrzahl aufeinanderfolgender Nahtabschnitte a1, b1, ... genäht wird. Zwischen den Nahtabschnitten kann sich ein Näh-Parameter, beispielsweise ein Abschnitts-Gradierwert, ändern. Ein Umstellen des Näh-Parameters kann automatisch beim Wechsel zwischen aufeinanderfolgenden Nahtabschnitten a1, b1,...stattfinden.
  • Die nachfolgende Tabelle 1 gibt ein Beispiel für einen Satz derartiger Näh-Steuerungsdaten. Nachfolgend wird angenommen, dass die Verbindungsnaht in fünf Parameter-Nahtabschnitte a1/a2 bis e1/e2 unterteilt ist. Auch eine Unterteilung in eine andere Anzahl von Parameter-Nahtabschnitten ist möglich, beispielsweise eine Unterteilung in fünf bis elf Nahtabschnitte. Die Tabelle 1a zeigt hierbei Abschnitts-Gradierwerte bzw. Verlängerungsanteile für die verschiedenen Parameter-Nahtabschnitte a1/a2, b1/b2,... e1/e2 sowie einen Gesamt-Gradierwert. Die erste Zeile der Tabelle 1a zeigt den Abschnitts-Gradierwert des jeweiligen Parameter-Nahtabschnitts im Verhältnis zur Länge dieses Betriebs-Nahtabschnitts. Die zweite Zeile der Tabelle 1a zeigt den Abschnitts-Gradierwert im Verhältnis zur gesamten Länge der Verbindungsnaht, also der Summe der Längen aller Parameter-Nahtabschnitte a1/a2 bis e1/e2. Bei den in der letzten Zeile der Tabelle 1a dargestellten Abschnitts-Gradierwerten haben diese untereinander genau das Verhältnis der zugehörigen Längen der Parameter-Nahtabschnitte untereinander. Für den Parameter-Nahtabschnitt a1/a2 gilt also: 0,38% / 3,4% = 50mm / 450mm, wobei hier beispielhaft die Abschnittslängen zur Bekleidungsgröße G4 angegeben sind. Die Summe aller Abschnitts-Gradierwerte ergibt den Gesamt-Gradierwert.
  • Im Allgemeinen unterscheiden sich die Abschnitts-Gradierwerte, bezogen auf die Länge des jeweiligen Parameter-Nahtabschnitts, vom Gesamt-Gradierwert, der auf die gesamte Länge der Verbindungsnaht bezogen ist.
  • Die Tabelle 1b zeigt in der ersten Spalte die Bekleidungsgröße Gx und in den folgenden Spalten die Längen der jeweiligen Parameter-Nahtabschnitte a1/a2 bis e1/e2. In der vorletzten Spalte zeigt die Tabelle 1b die Gesamtlängen der Verbindungsnaht, wiederum jeweils abhängig von der Bekleidungsgröße. Die letzte, rechte Spalte der Tabelle 1b zeigt ein Größenwachstum der gesamten Nahtlänge zwischen aufeinanderfolgenden Bekleidungsgrößen Gx, also den Gesamt-Gradierwert. Tabelle 1a
    Parameter-Nahtabschnitt a1/a2 b1/b2 c1/c2 d1/d2 e1/e2 Gesamt-Gradierwert
    Abschnitts-Gradierwert/Parameter-Nahtabschnitt 3,4% 3,4% 3,4% 3,4% 3,4%
    Abschnitts-Gradierwert/gesamte Nahtlänge 0,38% 0,91% 0,15% 0,76% 1,21% 3,4%
    Tabelle 1b
    Bekleidungsgröße a1/a2 b1/b2 c1/c2 d1/d2 e1/e2 Gesamt-Naht-länge Gradierwert
    G10 61 mm 147 mm 24 mm 122 mm 196 mm 550 mm 3,4%
    G9 59 mm 142 mm 24 mm 118 mm 189 mm 532 mm 3,4%
    G8 57 mm 137 mm 23 mm 114 mm 183 mm 514 mm 3,4%
    G7 55 mm 133 mm 22 mm 111 mm 177 mm 497 mm 3,4%
    G6 53 mm 128 mm 21 mm 107 mm 171 mm 481 mm 3,4%
    G5 52 mm 124 mm 21 mm 103 mm 165 mm 465 mm 3,4%
    G4 50 mm 120 mm 20 mm 100 mm 160 mm 450 mm 3,4%
    G3 48 mm 116 mm 19 mm 97 mm 155 mm 435 mm 3,4%
    G2 47 mm 112 mm 19 mm 94 mm 150 mm 421 mm 3,4%
    G1 45 mm 109 mm 18 mm 90 mm 145 mm 407 mm
  • Die Näh-Steuerungsdaten gemäß den Tabellen 1a und 1b werden folgendermaßen erzeugt: Zunächst wird eine Basisgröße ausgewählt, im vorliegenden Fall beispielhaft die Bekleidungsgröße G4. Grundsätzlich könnte auch jede andere Bekleidungsgröße als Basisgröße ausgewählt werden. Anschließend werden für diese Basisgröße G4 die Längen der jeweiligen Parameter-Nahtabschnitte a1/a2 bis e1/e2 erzeugt, also im vorliegenden Beispiel die Längenwerte 50 mm, 120 mm, 20 mm, 100 mm, 160 mm und 450 mm.
  • Es wird ferner der Gesamt-Gradierwert vorgegeben, im vorliegenden Beispiel der Wert 3,4%. Auf dieser Grundlage werden nun Näh-Steuerungsdaten und insbesondere die Längen der Parameter-Nahtabschnitte für die anderen Bekleidungsgrößen G1 bis G3 sowie G5 bis G10 erzeugt. Im Beispiel der Tabelle 1 wird abhängig vom Gesamt-Gradierwert 3,4% eine Berechnung der Längen der jeweiligen Parameter-Nahtabschnitte a1/a2 bis e1/e2 durchgeführt, wobei die Längenangabe in mm ohne Nachkommastelle erfolgt. Beim Beispiel der Tabelle 1 sind die Verlängerungsanteile bezogen auf die Länge der jeweiligen Parameter-Nahtabschnitte jeweils identisch zum Gesamt-Gradierwert, betragen also ebenfalls 3,4%. Es verlängern sich also alle Parameter-Nahtabschnittslängen um die gleichen prozentualen Anteile.
  • Nach Vorgabe der Basisgrößendaten für die Basisgröße G4 und des Gesamt-Gradierwerts erfolgt die Berechnung aller anderen Näh-Steuerungsdaten automatisch. Die Vorgabe der Basisgrößendaten kann durch ein Teach-In-Nähen oder auch durch eine Dateneingabe, beispielsweise durch eine manuelle Dateneingabe oder ein Einlesen entsprechender Basisgrö-βendaten, erfolgen. Bei der Vorgabe des Gesamt-Gradierwertes kann auf vorhergehende Ergebnisse einer Näh-Steuerungsdatenerzeugung bei verschiedenen Referenz-Bekleidungsgrößen zurückgegriffen werden. Bei den Näh-Steuerungsdaten nach der Tabelle 1 sind die Abschnitts-Gradierwerte der Parameter-Nahtabschnitte gleich dem Anteil am Gesamt-Gradierwert entsprechend den Längenanteilen der Parameter-Nahtabschnitte an der gesamten Länge der Verbindungsnaht.
  • Den jeweiligen Parameter-Nahtabschnitten a1/a2 bis e1/e2 können noch weitere Nähparameter zugeordnet werden, beispielsweise Kräuselwerte bzw. Mehrweiten-Werte, wie vorstehend bereits erläutert, oder auch andere Näh-Betriebsparameter. Bei einer Variante der Näh-Steuerungsdaten sind den Parameter-Nahtabschnitten der verschiedenen Bekleidungsgrößen auch Bogenradius-Werte zugeordnet. Die vorstehend erläuterten Radius-Nahtabschnitte sind ein weiteres Beispiel für Parameter-Nahtabschnitte. Die Parameter-Nahtabschnitte für die Bogenradius-Werte müssen hinsichtlich ihrer Positionen und Längen nicht mit den Parameter-Nahtabschnitten für die Abschnitts-Gradierwerte übereinstimmen.
  • Anhand der Tabelle 2 wird eine weitere Variante für das Erzeugen der Näh-Steuerungsdaten beschrieben. Tabelle 2a
    Parameter-Nahtabschnitt a1/a2 b1/b2 c1/c2 d1/d2 e1/e2 Gesamt-Gradierwert
    Abschnitts-Gradierwert/gesamte Nahtlänge 0,0% 1,05% 0,0% 0,85% 1,5% 3,4%
    Tabelle 2b
    Bekleidungsgröße a1/a2 b1/b2 c1/c2 d1/d2 e1/e2 Gesamt-Nahtlänge Gradierwert
    G10 50 mm 151 mm 20 mm 125 mm 204 mm 550 mm 3,4%
    G9 50 mm 145 mm 20 mm 120 mm 196 mm 532 mm 3,4%
    G8 50 mm 140 mm 20 mm 116 mm 188 mm 514 mm 3,4%
    G7 50 mm 135 mm 20 mm 112 mm 181 mm 497 mm 3,4%
    G6 50 mm 130 mm 20 mm 108 mm 174 mm 481 mm 3,4%
    G5 50 mm 125 mm 20 mm 104 mm 167 mm 465 mm 3,4%
    G4 50 mm 120 mm 20 mm 100 mm 160 mm 450 mm 3,4%
    G3 50 mm 115 mm 20 mm 96 mm 153 mm 435 mm 3,4%
    G2 50 mm 111 mm 20 mm 93 mm 147 mm 421 mm 3,4%
    G1 50 mm 107 mm 20 mm 89mm 141 mm 407 mm
  • Bei der Erzeugung der Näh-Steuerungsdaten nach der Tabelle 2 werden wiederum abhängig vom Gesamt-Gradierwert Abschnitts-Gradierwerte vorgegeben, um die sich zumindest einige der Nahtabschnitte a1/a2 bis e1/e2 bei den aufeinanderfolgenden Bekleidungsgrößen Gx, Gx+1 verlängern. Beim Beispiel nach der Tabelle 2 sind dies die Nahtabschnitte b1/b2, d1/d2 und e1/e2. Die anderen Parameter-Nahtabschnitte a1/a2 sowie c1/c2 verlängern sich bei aufeinanderfolgenden Bekleidungsgrößen nicht, haben also die konstante Länge 50 mm bzw. 20 mm. Entsprechend verlängern sich die Parameter-Nahtabschnitte b1/b2, d1/d2 und e1/e2 mit Verlängerungsanteilen, die nicht notwendigerweise ihrem Anteil an der gesamten Länge der Verbindungsnaht entsprechen.
  • Der Gesamt-Gradierwert 3,4% wird auf die Parameter-Nahtabschnitte b1/b2 (Verlängerungsanteil 1,05%), d1/d2 (Verlängerungsanteil 0,85%) und e1/e2 (Verlängerungsanteil 1,5%) so verteilt, dass aufgrund dieser Abschnitts-Gradierwerte sich jeweils die gesamte Naht einer Bekleidungsgröße bei aufeinanderfolgenden Bekleidungsgrößen Gx, Gx+1, also beispielsweise zwischen den Bekleidungsgrößen G4 und G5, entsprechend dem Gesamt-Gradierwert ändert.
  • Auch eine andere Verteilung der Abschnitts-Gradierwerte als die Verteilung nach den Tabellen 1 und 2 ist unter Einhaltung dieser Randbedingung möglich. Im Extremfall kann der Gesamt-Gradierwert ausschließlich durch Verlängerung eines einzigen Parameter-Nahtabschnitts erreicht werden. In einem weiteren Extremfall können bestimmte Abschnitts-Gradierwerte auch negative Prozentwerte haben, die durch die Abschnitts-Gradierwerte der anderen Parameter-Nahtabschnitte dann überkompensiert werden.
  • Bei symmetrischen Bekleidungsstücken, also bei einem linken Ärmel entsprechend der Fig. 3 einerseits und einem rechten Ärmel können die Näh-Steuerungsdaten unabhängig voneinander erzeugt werden.
  • In der Fig. 3 ist das Ärmelloch 16 für ein rechtes Ärmel-Teil gezeigt. Für die Verbindungsnaht des zugeordneten linken Ärmel-Teils können unabhängige Parameter-Nahtabschnitte, Gradierwerte, Kräuselwerte und Bogenradius-Werte vorgegeben werden.
  • Anhand der nachfolgenden Tabelle 3 wird eine weitere Variante zur Erzeugung der Näh-Steuerungsdaten beschrieben. Tabelle 3
    Bekleidungsgröße a1/a2 b1/b2 c1/c2 d1/d2 e1/e2 Gesamt-Nahtlänge Gradierwert
    G10 50 mm 157 mm 20 mm 127 mm 209 mm 563 mm 3,8%
    G9 50 mm 150 mm 20 mm 122 mm 200 mm 542 mm 3,8%
    G8 50 mm 143 mm 20 mm 117 mm 191 mm 522 mm 3,8%
    G7 50 mm 137 mm 20 mm 113 mm 183 mm 503 mm 3,8%
    G6 50 mm 131 mm 20 mm 108 mm 175 mm 484 mm 3,8%
    G5 50 mm 125 mm 20 mm 104 mm 167 mm 467 mm 3,8%
    G4 50 mm 120 mm 20 mm 100 mm 160 mm 450 mm 3,4%
    G3 50 mm 115 mm 20 mm 96 mm 153 mm 435 mm 3,4%
    G2 50 mm 111 mm 20 mm 93 mm 147 mm 421 mm 3,4%
    G1 50 mm 107 mm 20 mm 89mm 141 mm 407 mm
  • Für die Bekleidungsgrößen G1 bis G4 sind die Verlängerungsanteile und die Längen der Parameter-Nahtabschnitte a1/a2 bis e1/e2 identisch zu denjenigen der Tabelle 2b. Ab der Größe G4 wird ein weiterer Gradierwert, im vorliegenden Beispiel ein weiterer Gesamt-Gradierwert bestimmt, der im Beispielfall der Tabelle 3 3,8% beträgt. Um diesen weiteren Gesamt-Gradierwert verlängert sich abhängig von der Auswahl-Bekleidungsgröße G4 die gesamte Naht bei den nachfolgenden, aufeinanderfolgenden Bekleidungsgrößen, die größer sind als die Auswahl-Bekleidungsgröße G4. Hierbei wird mit den Abschnitts-Gradierwerten der Betriebs-Nahtabschnitte gearbeitet, die vorstehend im Zusammenhang mit der Tabelle 2a bereits erläutert wurden.
  • Zur Bestimmung dieses weiteren Gradierwertes wird bei der Bekleidungsgröße G9 ein Teach-In-Nähen durchgeführt. Die Bekleidungsgröße G9, bei der im beschriebenen Beispiel das Teach-In-Nähen stattfindet, ist größer als die Auswahl-Bekleidungsgröße G4. Grundsätzlich kann auch eine andere als die Größe G9 als weitere Teach-In-Bekleidungsgröße herangezogen werden, die sich von der Basisgröße unterscheidet. Beim Teach-In-Nähen ergeben sich die in der Zeile der Tabelle 3 zur Größe G9 angegebenen Längen der Parameter-Nahtabschnitte a1/a2 bis e1/e2, also die Werte 50 mm, 150 mm, 20 mm, 122 mm und 200 mm. Entsprechend ergibt sich eine Gesamt-Nahtlänge L von 542 mm. Der Gesamt-Nahtlängenunterschied zwischen der Gesamt-Nahtlänge ist 450 mm bei der Auswahl-Bekleidungsgröße G4 und der weiteren Teach-In-Bekleidungsgröße G9 wird nun im Rahmen einer automatischen Berechnung gleichverteilt in Gesamt-Nahtlängen-Änderungen bei den zwischenliegenden Bekleidungsgrößen G5 bis G8 unterteilt, wobei näherungsweise eine Verlängerung der Gesamt-Nahtlänge jeweils um den gleichen weiteren Gesamt-Gradierwert angenommen wird. Es ergibt sich hieraus der weitere Gesamt-Gradierwert von 3,8 %. Entsprechend ergeben sich daraus die einzelnen Längen der Parameter-Nahtabschnitte a1/a2 bis e1/e2 für die Zwischengrößen G5 bis G8 und auch für die Größe G10.
  • Das Vorgabeverfahren für die Näh-Steuerungsdaten entsprechend Tabelle 3 berücksichtigt, dass ab einer gewissen Bekleidungsgröße sich die Betriebs-Nahtabschnitte aufeinanderfolgender Bekleidungsgrößen stärker ändern als bei kleineren Bekleidungsgrößen.
  • Nach dem weiteren Teach-In-Nähen bei der Bekleidungsgröße G9 und dem sich hieraus ergebenen Gesamt-Gradierwert sowie nach Vorgabe der Auswahl-Bekleidungsgröße G4, ab der der sich aus dem weiteren Teach-In-Nähen ergebende weitere Gradierwert gelten soll, werden die in der Tabelle 3 dargestellten Nahtabschnittslängen automatisch erzeugt.
  • Anhand der Tabelle 4 wird eine weitere Variante der Erzeugung von Näh-Steuerungsdaten, wiederum am Beispiel der Erzeugung von Abschnittslängen der Parameter-Nahtabschnitte, erläutert. Wiederum stimmen für die Bekleidungsgrößen G1 bis G4 die Nahtabschnittslängen mit den Werten der Tabelle 2b überein. Auch die Abschnitts-Gradierwerte der einzelnen Parameter-Nahtabschnitte a1/a2 bis e1/e2 stimmen mit den Werten überein, die vorstehend im Zusammenhang mit der Tabelle 2b diskutiert wurden. Tabelle 4
    Beklei dungsgröße a1/a2 b1/b2 c1/c2 d1/d2 e1/e2 Gesamt-Nahtlänge Gradierwert
    G10 50 mm 160 mm 20 mm 128 mm 210 mm 568 mm 4,8%
    G9 50 mm 150 mm 20 mm 122 mm 199 mm 542 mm 4,8%
    G8 50 mm 141 mm 20 mm 116 mm 189 mm 517 mm 4,8%
    G7 50 mm 132 mm 20 mm 111 mm 180 mm 493 mm 3,1%
    G6 50 mm 128 mm 20 mm 107 mm 173 mm 478 mm 3,1%
    G5 50 mm 124 mm 20 mm 104 mm 166 mm 464 mm 3,1%
    G4 50 mm 120 mm 20 mm 100 mm 160 mm 450 mm 3,4%
    G3 50 mm 115 mm 20 mm 96 mm 153 mm 435 mm 3,4%
    G2 50 mm 111 mm 20 mm 93 mm 147 mm 421 mm 3,4%
    G1 50 mm 107 mm 20 mm 89mm 141 mm 407 mm
  • Ab der ersten Auswahl-Bekleidungsgröße G4 wird anstelle des bis dahin verwendeten Gesamt-Gradierwertes 3,4% ein weiterer Gradierwert bestimmt, im Beispiel der Tabelle 4 der weitere Gesamt-Gradierwert 3,1%. Die zugehörigen Abschnitts-Gradierwerte ergeben sich aufgrund der beim Teach-In-Nähen ermittelten Werte für die Längen der einzelnen Parameter-Nahtabschnitte a1/a2 bis e1/e2. Die Bestimmung des weiteren Gesamt-Gradierwerts erfolgt durch ein Teach-In-Nähen bei der Bekleidungsgröße G7, wobei sich aus der sich hierbei ergebenden Längenzunahme der Gesamt-Nahtlänge von 493 mm bei der weiteren Teach-In-Bekleidungsgröße G7 im Vergleich zur ersten Auswahl-Bekleidungsgröße G4 von 450 mm der weitere Gesamt-Gradierwert von 3,1 %, um den sich jeweils die Verbindungsnaht der Zwischen-Bekleidungsgrößen G5 und G6 verlängert, durch automatische Rechnung ergibt. Um diesen weiteren Gesamt-Gradierwert ändern sich dann die Längen der Parameter-Nahtabschnitte unter zusätzlicher Berücksichtigung ihrer Abschnitts-Gradierwerte. Die Teach-In-Bekleidungsgröße G7 stellt gleichzeitig eine weitere Auswahl-Bekleidungsgröße dar. Ab der weiteren Auswahl-Bekleidungsgröße G7 wird nun ein weiterer Gesamt-Gradierwert ermittelt, im Beispiel der Tabelle 4 der Wert 4,8%. Dies erfolgt durch ein weiteres Teach-In-Nähen bei der Bekleidungsgröße G10, bei dem sich eine Gesamt-Nahtlänge von 568 mm ergibt. Auch hier werden entsprechend den Längen der einzelnen Parameter-Nahtabschnitte a1/a2 bis e1/e2, die sich bei dem weiteren Teach-In-Nähen ergeben, entsprechende Auswahl-Gradierwerte für diese einzelnen Parameter-Nahtabschnitte mit Hilfe einer automatischen Berechnung vorgegeben. Wiederum unter Berücksichtigung der ermittelten Abschnitts-Gradierwertewerden nun die Nahtabschnittslängen mit diesem weiteren Gesamt-Gradierwert verlängert.
  • Beim Nähprogramm-Betrieb der Nähmaschine 1 werden zunächst entsprechend einer der vorstehend beschriebenen Varianten Näh-Steuerdaten erzeugt. Anschließend wird eine aktuell zu vernähende Bekleidungsgröße identifiziert und es werden dann die beiden Nähgutteile 12, 13 mit den Näh-Steuerdaten der identifizierten Bekleidungsgröße vernäht. Hierzu übernimmt die Steuereinrichtung 24 aus den Speichern 25 bzw. 28 die jeweiligen Näh-Steuerdaten der identifizierten Bekleidungsgröße und steuert die Nähmaschine entsprechend der über das Erfassungsmodul 26 erfassten Nähposition auf der Verbindungsnaht. Das Umstellmodul 29 stellt die Näh-Betriebsparameter entsprechend der erfassten Nähposition sowie entsprechend den dieser Nähposition zugeordneten Näh-Steuerdaten beim Wechsel zwischen zwei aufeinanderfolgenden Parameter-Nahtabschnitten a1/a2, b1/b2, ..., wie vorstehend erläutert, um.
  • Bei einem der beiden Nähgutteile, die mit Hilfe der vorstehend erläuterten Erzeugung der Näh-Steuerungsdaten vernäht werden, kann es sich auch um ein Lisierband handeln. Dies wird nachfolgend beispielhaft anhand der Fig. 4 erläutert. Als Nähgutteil 12 ist hier ein Oberbekleidungs-Nähgutteil dargestellt und als Nähgutteil 13 das Lisierband. Eine Verbindungsnaht 32 zwischen diesen beiden Nähgutteilen 12, 13 ist zwischen zwei Naht-Begrenzungspunkten 17a, 17b angeordnet, die je nach Nährichtung einen Nahtanfang oder ein Nahtende darstellen. Je nachdem, ob die Verbindungsnaht 32 bei einer rechten oder einer linken Oberbekleidungs-Seite genäht wird, wird die Verbindungsnaht 32 ausgehend vom Nahtanfang 17a oder ausgehend vom Nahtanfang 17b aus genäht. Zwischen den beiden Nahtenden 17a, 17b werden längs der Naht 32 zwei Zuweisungs-Nahtpositionen P1, P2 vergeben. Eine Nahtlänge zwischen dem Naht-Begrenzungspunkt 17a und der dieser nächst benachbarten Zuweisungs-Nahtposition P1 beträgt 35 % der Gesamtlänge L der Verbindungsnaht 32. Ein Abstand zwischen den beiden Zuweisungs-Nahtpositionen P1, P2 beträgt 40 % der Gesamtlänge L und ein Abstand zwischen der Zuweisungs-Nahtposition P2 und den anderen, dieser Zuweisungs-Nahtposition P2 benachbarten Naht-Begrenzungspunkt 17b der Verbindungsnaht 32 beträgt 25 % der Gesamtlänge L.
  • Zum korrekten Vernähen des Lisierbandes 13 entsprechend der jeweiligen Bekleidungsgröße Gx des Nähgutteils 12 werden Näh-Steuerungsdaten herangezogen, die mit einem Erzeugungsverfahren generiert werden. Hierzu erfolgt zunächst ein Teach-In-Nähen, bei dem die Naht 32 in eine Mehrzahl von Nahtabschnitten aufgeteilt wird, die in der Fig. 4 nicht dargestellt sind. Vor oder nach diesem Teach-In-Nähen werden die Zuweisungs-Nahtpositionen P1, P2 auf der Naht 32 vergeben. Diese Vergabe richtet sich nach dem Ergebnis einer vorbereitenden Analyse eines gemäß Erfahrungswerten optimierten Nahtverlaufes bzw. einer nach Erfahrungswerten optimierten Größenstaffelung von Verläufen der Naht 32 bei verschiedenen Bekleidungsgrößen. Die Zuweisungs-Nahtpositionen P1, P2 werden unabhängig von der beispielsweise über ein Teach-In-Nähen vorgenommenen Aufteilung der Naht 32 in die Mehrzahl der Nahtabschnitte vergeben.
  • In einem nächsten Schritt werden den Zuweisungs-Nahtpositionen P1, P2 Zuweisungs-Näh-Parameterwerte zugeordnet. Beim Beispiel nach Fig. 4 handelt es sich bei den zugewiesenen Näh-Parameterwerten um Bogenwerte und/oder um Kräuselwerte und/oder um Gradierwerte. Beschrieben wird das weitere Erzeugungsverfahren nachfolgend anhand des Beispiels einer Zuweisung von Gradierwerten. Die Gradierwerte werden den Zuweisungs-Nahtpositionen P1, P2 wiederum entweder anhand von Erfahrungswerten, also anhand des Erfahrungswissens, um wie viel sich die Naht 32 zwischen den Nahtenden 17a, 17b zwischen aufeinanderfolgendenen Bekleidungsgrößen in ihrer Länge ändert, oder anhand von Teach-In-Nähprozessen, bei der die Verbindungsnaht 32 für verschiedene Bekleidungsgrößen genäht wird. Der Zuweisungs-Nahtposition P 1 kann beispielsweise ein Gradierwert 3 % und der Zuweisungs-Nahtposition P2 beispielsweise ein Gradierwert 4 % zugeordnet werden.
  • Beim Erzeugungsverfahren wird geprüft, auf welchen der beim Aufteilen der Naht entstandenen Nahtabschnitten mindestens eine Zuweisungs-Nahtposition liegt. Anschließend wird der Zuordnungs-Nähparameterwert, also im beschriebenen Beispiel der Gradierwert, zu den sich bei der Aufteilung ergebenden Nahtabschnitten zugeordnet, auf denen die jeweilige Zuweisungs-Nahtposition P1, P2 liegt. Dies wird abhängig davon gemacht, welche Zuweisungs-Nahtposition P1, P2 auf dem aktuell betrachteten Nahtabschnitt liegt. Derjenige Nahtabschnitt, auf dem die Zuweisungs-Nahtposition P1 liegt, erhält beim Beispiel nach Fig. 4 also den Gradierwert 3 % und derjenige Nahtabschnitt, auf dem die Zuweisungs-Nahtposition P2 liegt, erhält den Gradierwert 4 %.
  • Nach dem eingangs schon erwähnten Teach-In-Nähen zum Aufteilen der Naht in die Nahtabschnitte ist die Länge der einzelnen Nahtabschnitte für die Teach-In-Bekleidungsgröße bekannt. Ausgehend hiervon kann nun mit den Gradierwerten, die den einzelnen Nahtabschnitten zugeordnet sind, festgelegt werden, welche Längen die sich bei der Aufteilung ergebenden Nahtabschnitte in anderen als der Teach-In-Bekleidungsgröße haben.
  • Mit den so erzeugten Näh-Steuerungsdaten kann nun die Naht 32 als Abfolge der sich bei der Aufteilung ergebenden Nahtabschnitte automatisch genäht werden. Als Näh-Startpunkt 17 kann hierbei entweder ein Startpunkt 17a an einem Ende der Naht 32 oder ein Startpunkt 17b am anderen Ende der Naht 32 zum Einsatz kommen, sodass die Nahtabschnitte in der entsprechenden Reihenfolge a1, b1, c1 oder in der Reihenfolge c1, b1, a1 genäht werden.
  • Den Nahtabschnitten können wiederum, wie vorstehend bereits erläutert, unterschiedliche Werte von Näh-Parametern zugeordnet sein, beispielsweise unterschiedliche Abschnitts-Gradierwerte, oder unterschiedliche Mehrweiten.
  • Je nach dem Erzeugungsverfahren für die Näh-Steuerungsdaten können sich die prozentualen Längenverhältnisse der Längen la1, lb1, lc1 von den vorstehend für eine Beispiel-Bekleidungsgröße angegebenen Prozentwerten auch unterscheiden.
  • Bei dem vorstehenden Erzeugungsverfahren für die Näh-Steuerungsdaten wurde jeweils von der Vorgabe eines Gesamt-Gradierwertes ausgegangen, im Beispiel der vorstehenden Tabelle 1 vom Gesamt-Gradierwert 3,4 %.
  • Nachfolgend wird ein alternatives Erzeugungsverfahren für die Näh-Steuerungsdaten beschrieben, welches ohne eine derartige Vorgabe eines Gesamt-Gradierwertes auskommt. Hierbei wird zunächst eine erste Referenz-Bekleidungsgröße ausgewählt, beispielsweise die Bekleidungsgröße G4. Es werden dann Näh-Steuerungsdaten für diese Referenz-Bekleidungsgröße G4 erzeugt. Zu den Näh-Steuerungsdaten gehören in jedem Fall die Längen la1,... der Nahtabschnitte a1,... Die Näh-Steuerungsdaten können beispielsweise durch ein erstes Teach-In-Nähen bei der Referenz-Bekleidungsgröße G4 erzeugt werden, wobei die jeweils beim Teach-In-Nähen abgenähten Nahtabschnittslängen la1,... im Speichermodul 25 abgelegt werden.
  • Es wird dann eine weitere Referenz-Bekleidungsgröße, beispielsweise die Bekleidungsgröße G9 ausgewählt. Es werden dann Näh-Steuerungsdaten für die weitere Referenz-Bekleidungsgröße G9 erzeugt. Zu diesen weiteren Näh-Steuerungsdaten gehören wiederum mindestens die Längen la1,... der Nahtabschnitte der weiteren Referenz-Bekleidungsgröße G9. Dieses Erzeugen der weiteren Näh-Steuerungsdaten bei der weiteren Referenz-Bekleidungsgröße G9 kann wiederum durch ein Teach-In-Nähen entsprechend dem erfolgen, was vorstehend im Zusammenhang mit der ersten Referenz-Bekleidungsgröße G4 schon erläutert wurde. Im Unterschied zum Erzeugen der Näh-Steuerungsdaten bei der ersten Referenz-Bekleidungsgröße G4, bei dem neben den Nahtabschnittslängen la1, ... auch die diesen Nahtabschnitten a1, ... zugeordneten weiteren Nähparameter durch Vorgabe bzw. Berechnung änderbar sind, werden beim Erzeugen der Näh-Steuerungsdaten bei der weiteren Referenz-Bekleidungsgröße G9 nur noch die Nahtabschnittslängen la1, ... erzeugt und abgespeichert. Die den Nahtabschnitten a1, ... zugeordneten weiteren Nähparameter bleiben beim Erzeugen der weiteren Näh-Steuerungsdaten bei dieser weiteren Referenz-Bekleidungsgröße G9 unverändert.
  • Ausgehend von den erzeugten Näh-Steuerungsdaten bei den beiden Referenz-Bekleidungsgrößen werden dann im Rechenmodul 30 die Näh-Steuerungsdaten für die anderen Bekleidungsgrößen berechnet und zur Verarbeitung durch die Steuereinrichtung 24 vorgegeben. Bei den anderen Bekleidungsgrößen handelt es sich um diejenigen Bekleidungsgrößen, die sich von den Referenz-Bekleidungsgrößen G4, G9 unterscheiden. Neben den Nahtabschnittslängen la1,... für diese anderen Bekleidungsgrößen, die dann vollständig ohne die Vorgabe prozentualer Gradierwerte berechnet und vorgegeben werden können, können auf diese Weise grundsätzlich auch andere Näh-Parameterwerte vorgegeben werden, beispielsweise Parameterwerte für einen Bogenradiuswert, für einen Kräuselwert oder für eine Fadenspannung. Die Vorgabe anderer Nähparameterwerte außer den Nahtabschnittslängen la1, ... ist allerdings nicht zwingend, sondern die Nähparameterwerte können auch beibehalten werden. Ergibt sich beim vorstehenden Beispiel für eine Nahtabschnittslänge lb1 für die Referenz-Bekleidungsgröße G4 der Wert 120 mm und für die weitere Referenz-Bekleidungsgröße G9 der Wert 150 mm, so wird die Nahtabschnittslänge lb1 für die zwischenliegenden Bekleidungsgrößen G5 bis G8 durch äquidistante Unterteilung berechnet, sodass sich für diese Zwischen-Bekleidungsgrößen G5 bis G8 die Nahtabschnittslängen lb1 zu 126 mm, 132 mm, 138 mm und 144 mm ergeben.
  • Bei diesem alternativen Erzeugungsverfahren für die Näh-Steuerungsdaten können auch für mehr als zwei Referenz-Bekleidungsgrößen die Näh-Steuerungsdaten beispielsweise durch ein Teach-In-Nähen erzeugt werden. Bei Einsatz von mehr als zwei Referenz-Bekleidungsgrößen ergibt sich durch eine entsprechende Vergrößerung der Anzahl der Stützstellen bei der Berechnung und Vorgabe der Näh-Steuerungsdaten für die anderen Bekleidungsgrößen noch weitere Genauigkeitsverbesserungen bei den Nähparametern für die weiteren Bekleidungsgrößen.
  • Anhand der Fig. 5 bis 8 wird nachfolgend ein weiteres Beispiel für ein Erzeugungsverfahren zur Erzeugung von Näh-Steuerungsdaten zum Abarbeiten eines Nähprogramms sowie für ein Betriebsverfahren zur Erzeugung einer Naht beschrieben. Komponenten und Funktionen, die vorstehend im Zusammenhang mit den Fig. 1 bis 4 und den Tabellen 1 bis 4 bereits beschrieben wurden, tragen die gleichen Bezugsziffern und die gleichen Bezeichnungen und werden nachfolgend nicht nochmals im Einzelnen erläutert.
  • Fig. 5 zeigt in einer zu Fig. 3 ähnlichen Darstellung ein Sakko-Teil 12, das mit einem in der Fig. 5 nicht dargestellten rechten Ärmel vernäht werden soll. Auf der Naht zum Vernähen des Sakko-Teils mit dem Ärmelteil sind insgesamt drei Zuweisungs-Nahtpositionen P1, P2 und P3 zugewiesen. Ausgehend von einem Näh-Referenzpunkt 33, der gleichzeitig einen Näh-Startpunkt 17 beträgt bei der in der Fig. 5 schematisch dargestellten Bekleidungsgröße eine Länge der Naht zwischen dem Näh-Referenzpunkt 33 und der Zuweisungs-Nahtposition P 1 30 % einer Gesamtlänge L der Naht.
  • Eine Nahtlänge zwischen den Zuweisungs-Nahtpositionen P1 und P2 beträgt 15 % der Gesamtlänge L. Eine Nahtlänge zwischen den Zuweisungs-Nahtpositionen P2 und P3 beträgt 30 % der Gesamtlänge L. Eine Nahtlänge zwischen der Zuweisungs-Nahtposition P3 und dem Näh-Referenzpunkt 33 beträgt entsprechend 25 % der Gesamtlänge L. Jeder der Zuweisungs-Nahtpositionen P 1 bis P3 wird, wie vorstehend entsprechend im Zusammenhang mit der Fig. 4 bereits erläutert, ein Näh-Parameter zugeordnet. Hierbei kann es sich um einen Abschnitts-Gradierwert, aber auch um einen anderen Näh-Parameter, beispielsweise um einen Mehrweiten- bzw. Kräuselwert oder um einen Bogenradius-Wert handeln.
  • Beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 5 stellt der Referenzpunkt 33 gleichzeitig den Näh-Startpunkt 17 dar.
  • Zum Erzeugen von Näh-Steuerungsdaten wird, ausgehend vom Näh-Startpunkt 17, die Naht bei einem Teach-In-Nähen in eine Mehrzahl von Nahtabschnitten unterteilt. Wie vorstehend im Zusammenhang mit der Fig. 4 bereits erläutert, werden den vergebenen Zuweisungsnaht-Positionen in P1 bis P3 entsprechende Näh-Parameter zugewiesen. Wie vorstehend ebenfalls im Zusammenhang mit der Fig. 3 bereits erläutert, werden dann die zugewiesenen Näh-Parameter zu den sich bei der Aufteilung der Naht ergebenden Nahtabschnitten, auf denen mindestens eine Zuweisungs-Nahtposition liegt, zugeordnet. Dies erfolgt wiederum abhängig davon, welche Zuweisungs-Nahtposition P 1 bis P3 auf dem aktuell betrachteten Nahtabschnitt, der sich bei der Aufteilung ergeben hat, liegt.
  • Beim nachfolgenden, automatisierten Betriebsnähen erfolgt beim Wechsel zwischen zwei aufeinanderfolgenden Nahtabschnitten, z. B. a1/b1, b1/c1, c1/d1, ein automatisches Umstellen des Näh-Parameters auf den dem neuen Nahtabschnitt zugeordneten Parameterwert. Beim Wechsel auf den Nahtabschnitt, auf den die Zuweisungs-Nahtposition P1 liegt, wird beispielsweise ein Bogenradiuswert oder ein Kräuselwert eingestellt, der dieser Zuweisungs-Nahtposition P1 zugewiesen ist. Es wird damit sichergestellt, dass im Bereich der Zuweisungs-Nahtposition ein Nähen mit den dort optimalen Nähparametern erfolgt.
  • Den Zuweisungs-Nahtpositionen können, wie vorstehend im Zusammenhang mit der Fig. 4 bereits erläutert, auch Gradierwerte zugewiesen werden. Ausgehend von einem beispielsweise einmaligen Aufteilen der Naht in eine Mehrzahl von Nahtabschnitten durch ein Teach-In-Nähen bei einer Basis-Bekleidungsgröße können dann anhand der den Nahtabschnitten über die Zuweisungs-Nahtpositionen P1 bis P3 zugeordneten Gradierwerte die Nahtabschnittslängen für die anderen Bekleidungsgrößen berechnet, abgespeichert und beim Vernähen der jeweiligen Bekleidungsgröße abgerufen und genutzt werden. Hierbei können diejenigen Erzeugungs-Prozessschritte genutzt werden, die vorstehend im Zusammenhang mit der Fig. 2 und den Tabellen 1 bis 4 bereits erläutert wurden.
  • Ein Wechsel zwischen den Parameter-Nahtabschnitten a1 bis d1 wird beim Betriebs-Nähen, also nach dem Teach-In-Nähen, auf Basis einer Ermittlung der genähten Nähstrecke, ausgehend vom Näh-Referenzpunkt 33 erkannt. Diese Ermittlung kann beispielsweise durch Messen der Nähstrecke erfolgen.
  • Die Positionen und Längen la1 bis ld1 der Parameter-Nahtabschnitte a1 bis d1 und die zugeordneten Näh-Parameter werden im Speichermodul 25 der Nähmaschine 1 abgelegt.
  • Das Messen der Nähstrecke erfolgt wiederum mit dem Erfassungsmodul 26.
  • Das Umstellen erfolgt wiederum mit dem Umstellmodul 29.
  • Fig. 6 zeigt die Situation für das Vernähen des Sakko-Teils 12 mit dem linken Ärmelteil. Hier wird im gegenläufigen Drehsinn genäht wie beim Einnähen des rechten Ärmelteils.
  • Auf der Naht zwischen dem Sakko-Teil 12 und dem linken Ärmelteil sind bei der Ausführung nach Fig. 6 wiederum die drei Zuweisungs-Nahtpositionen P1, P2 und P3 vergeben. Wie ein Vergleich mit der Fig. 5 ergibt, sind diese Zuweisungs-Nahtpositionen P 1 bis P3 auf der Naht nach Fig. 6 an den gleichen Relativpositionen angeordnet wie beim Beispiel nach Fig. 5. Dies ist nicht zwingend. Auch eine andere, freie Positionierung der Zuweisungs-Nahtpositionen P 1 bis P3 ist möglich. Ausgehend vom Näh-Referenzpunkt 33 beträgt eine Länge der Naht bis zur Zuweisungs-Nahtposition P3 25 % der Gesamtlänge L der Naht. Die Länge der Naht zwischen den Zuweisungs-Nahtpositionen P3 und P2 beträgt 30 % der Gesamtlänge L. Die Länge der Naht zwischen den Zuweisungs-Nahtpositionen P2 und P1 beträgt 15 % der Gesamtlänge L und die Länge zwischen der Zuweisungs-Nahtposition P1 und dem Näh-Referenzpunkt 33 beträgt wiederum 30 % der Gesamtlänge L.
  • Fig. 6 zeigt wiederum die Situation bei der der Näh-Referenzpunkt 33 mit dem Näh-Startpunkt 17 beim vorbereitenden Teach-In-Nähen zusammenfällt. Es erfolgt nach der Zuordnung der Näh-Parameter zu den sich bei der Teach-In-Aufteilung ergebenden Nahtabschnitten entsprechend deren Lage zu den Zuweisungs-Nahtpositionen P1 bis P3 nach Fig. 6, ein Nähen mit automatischer Parameterumstellung, wie vorstehend im Zusammenhang mit der Fig. 5 bereits erläutert.
  • Anhand der Fig. 7 und 8 wird eine Variante eines Vernähens des linken Ärmels mit dem Sakko-Teil 12 nach Fig. 6 erläutert, bei dem ein Startpunkt 17' in Bezug auf den Referenzpunkt 33 um 50 % der Gesamtlänge L der Naht verschoben ist.
  • Die Zuweisungs-Nahtpositionen P1 bis P3 sowie deren Parameterzuordnung sind, ausgehend vom Referenzpunkt 33, auch beim Nähvorgang nach den Fig. 7 und 8 unverändert. Der Nähparameter-Wechsel zwischen den Nahtabschnitten erfolgt beim Nähen, ausgehend von dem verschobenen Startpunkt 17', auf Basis einer Ermittlung einer Nähstrecke zwischen dem Näh-Referenzpunkt 33 und dem Näh-Startpunkt 17. Diese Ermittlung kann beispielsweise durch Eingabe des Näh-Startpunktes 17 mittels Antippen eines Punktes auf einer schematischen Darstellung der Naht auf einem Display 34 der Nähmaschine 1 (vgl. Fig. 1) erfolgen, das mit der Steuereinrichtung 24 in Signalverbindung steht.
  • Beim nach den Fig. 7 und 8 gewählten Startpunkt 17' ergibt sich bei dieser Ermittlung, dass der Startpunkt 17' um 50 % der Gesamtlänge L der Naht in Bezug auf den Referenzpunkt 33 verschoben ist. Beim Einnähen des linken Ärmels wird der Drehsinn der Nährichtung der Verbindungsnaht im Vergleich zur Nähsituation nach Fig. 6 beibehalten. Es ergibt sich also, dass nach 5 % der Gesamtlänge L der Naht die Zuweisungs-Nahtposition P2 liegt, nach weiteren 15 % der Gesamtlänge L der Naht die Zuweisungs-Nahtposition P1 und nach weiteren 55 % der Länge L die Zuweisungs-Nahtposition P3. Zwischen der Zuweisungs-Nahtposition P3 und dem verschobenen Näh-Startpunkt 17' verbleiben 25 % der Gesamtlänge L der Naht. Entsprechend der Startpunkt-Verschiebung erfolgt bei der Erzeugung der Näh-Steuerungsdaten eine Zuordnung der Näh-Parameterwerte, die den Zuweisungs-Nahtpositionen P1 bis P3 zugewiesen sind, abhängig davon, welche Zuweisungs-Nahtposition P 1 bis P3 auf dem, nun ausgehend von der verschobenen Näh-Startposition 17', aktuell betrachteten Nahtabschnitt liegt.
  • Fig. 9 verdeutlicht in einer zu Fig. 3 ähnlichen Darstellung optimierte Nähparameterverhältnisse längs einer Naht für einen rechten Ärmel. Dargestellt sind entsprechend Erfahrungswerten längs der um die Randkontur 14 verlaufenden Naht einzustellenden Nähparameter. Eine Nährichtung ist in der Fig. 9 durch einen Richtungspfeil 18 verdeutlicht, verläuft also im Uhrzeigersinn um die Randkontur 14. Ausgehend vom Näh-Startpunkt 17 hat in einem ersten Nahtabschnitt etwa bis zur halben Nahtlänge in einem Oberbekleidungs-Vorderteil 35 bis zu einer Schulternaht 36 ein Kräuselwert einen geringen, ersten Wert K1, der durch eine schwach gewellte Wellenlinie angedeutet ist. Entsprechend dem geringen Kräuselwert K1 hat der Ärmelstoff längs der Naht im Vergleich zum Stoff des Vorderteils 35 eine geringe Mehrweite. Eine zweite Hälfte der Verbindungsnaht zwischen dem Näh-Startpunkt 17 und der Schulternaht 36 hat einen höheren Kräuselwert K2, was in der Fig. 9 durch eine stärkere Wellenlinie angedeutet ist. Direkt im Bereich der Schulternaht 36 kann der Kräuselwert über einen kurzen Nahtabschnitt den Wert 0 haben. Im weiteren Verlauf der Naht im Anschluss hieran hat der Kräuselwert wieder den höheren Wert K2, der einer größeren Mehrweite des Ärmelstoffs im Vergleich zum Stoff eines Oberbekleidungs-Rückenteils 37 entspricht. Etwa symmetrisch zum Parameterverlauf im Vorderteil 35 geht der Kräuselwert vom höheren Wert K2 in den niedrigeren Wert K1 über. Im Bereich eines der Schulternaht gegenüber liegenden Oberbekleidungs-Seitenteils 38 beträgt der Kräuselwert 0. Dies gilt auch für den Bereich der Naht um den Näh-Startpunkt 17.
  • Etwa dort, wo der geringere Kräuselwert K1 vorliegt, liegen die im Zusammenhang mit der Fig. 3 bereits erläuterten Radius-Nahtabschnitte 19 und 22 mit dem Bogenradiuswert "Großer Vorschubbogen". In den Nahtbereichen mit dem großen Kräuselwert K2 liegen die Radius-Nahtabschnitte 20, 21 mit dem Bogenradiuswert "Kleiner Vorschubbogen", also Vorschubbogen mit kleinem Radius.
  • Bei der Fig. 9 ist die Parametervariante gezeigt, bei der auch im Bereich der Schulternaht 36 ein kleiner Vorschubbogen, also ein entsprechender Bogenradiuswert, vorliegt. Alternativ kann auch hier, wie im Zusammenhang mit der Fig. 3 erläutert, im Bereich der Schulternaht 36 ein Parameter-Nahtabschnitt mit dem Bogenradiuswert "Kein Vorschubbogen", also einem geraden Nahtverlauf, liegen.
  • Neben der Verteilung der Kräuselwerte K und der Bogenradiuswerte, die bei optimalem Nahtverlauf beispielsweise der Verteilung nach Fig. 9 entspricht, gehören zu einem kompletten Satz von Näh-Steuerungsdaten auch die Angaben zu den Nahtabschnittslängen, die sich ausgehend von einem ersten Satz von Nahtabschnittslängen bei einer Basisgröße, für alle anderen Bekleidungsgrößen ergeben, also die Gradierwerte.
  • Mit den vorstehend im Zusammenhang mit den Fig. 1 bis 8 bereits erläuterten Erzeugungs- und Betriebsverfahren wird ein automatisches Nähen ermöglicht, welches einer optimierten Parameterverteilung möglichst nahe kommt. Hierbei sind zwei grundsätzlich verschiedene Prozessvarianten zu unterscheiden:
    • Bei einer ersten Variante, die vorstehend insbesondere im Zusammenhang mit den Gradierwerten sowie mit den Fig. 4 ff. bereits erläutert wurde, wird zur Vorbereitung des eigentlichen Betriebsnähens eine Nahtaufteilung in eine Mehrzahl von Nahtabschnitten durchgeführt, was vorstehend am Beispiel eines vorbereitenden Teach-In-Nähens erläutert wurde. Die Näh-Steuerungsdaten werden hierbei für eine Beispielnaht, insbesondere für eine Bekleidungsgröße, komplett erzeugt. Ein Beispiel hierfür ist die Zuweisung von Gradierwerten, um aus einer vorbereitend genähten Teach-In-Bekleidungsgröße alle anderen Nahtabschnittslängen berechnet werden. Beim Betriebsnähen ist dann von vornherein die Abfolge der Nahtabschnitte mit den diesen bereits zugeordneten Nähparametern in der Nähsteuerung abgelegt.
  • Es erfolgt also erst das Aufteilen der Naht in die Nahtabschnitte und dann das Zuweisen der Nähparameter zu den Nahtabschnitten.
    • Alternativ können die Nähparameter, wie vorstehend beispielsweise im Zusammenhang mit der Fig. 3 bereits erläutert, schon während des Betriebsnähens zugewiesen werden. Ein Vorbereitungs-Nähvorgang, insbesondere ein Teach-In-Nähen zur Erzeugung von Näh-Steuerungsdaten, kann entfallen. Dort wird insbesondere ohne exakte Kenntnis der gesamten Nahtlänge bei einem Teach-In-Nähen eine Parameterzuweisung für die während dem Teach-In-Nähen vorgenommene Aufteilung der Naht in Nahtabschnitte vorgenommen.
  • Es erfolgt also eine Zuweisung der Nähparameter zu den Nahtabschnitten während der Nahtaufteilung in die Nahtabschnitte. Dieses alternative Zuweisungs- und Zuordnungsverfahren kann beispielsweise bei Bogenradius- oder Kräuselwerten oder auch bei Fadenspannungswerten und/oder anderen Nähparametern zum Einsatz kommen.
  • Anhand der Fig. 10 bis 12 werden verschiedene Beispiele für das Aufteilen der Naht in eine Mehrzahl von Betriebs-Nahtabschnitten erläutert, die bei einem Teach-In-Nähen stattfinden können, und ausgehend von der dann das jeweilige Betriebsnähen erfolgt.
  • Fig. 10 zeigt ein Aufteilen der Naht in insgesamt drei Betriebs-Nahtabschnitte a1, b1 und c1. Da nur drei Betriebs-Nahtabschnitte a1 bis c1 zur Verfügung stehen, ist lediglich eine begrenzte Zuordnung der Nähparameter zu diesen Betriebs-Nahtabschnitten a1 bis c1 möglich. Dies ist in der Fig. 10 analog zur Darstellung nach Fig. 9 veranschaulicht. Der Betriebs-Nahtabschnitt a1 hat ausgehend vom Näh-Startpunkt 17 etwa 20 % der Gesamtlänge L der Naht. Der Betriebs-Nahtabschnitt b1 hat etwa 35 % der Gesamtlänge L der Naht und verläuft symmetrisch zur Schulternaht 36, die etwa mittig im Betriebs-Nahtabschnitt b1 liegt. Der Betriebs-Nahtabschnitt c1 stellt die restlichen 45 % der Länge L der Naht dar.
  • In den Betriebs-Nahtabschnitten a1 und c1 liegt der Kräuselwert K = 0 und ein Bogenradiuswert "Großer Vorschubbogen" vor. Im Betriebs-Nahtabschnitt b1 liegt ein Kräuselwert zwischen den Kräuselwerten K1 und K2 vor, die vorstehend im Zusammenhang mit der Fig. 9 erläutert wurden und ein Bogenradiuswert "Kleiner Vorschubbogen".
  • Fig. 11 zeigt die Unterteilung der Naht, wiederum ausgehend vom Näh-Startpunkt 17, in fünf Betriebs-Nahtabschnitte a1, b1, c1, d1 und e1. Der Betriebs-Nahtabschnitt a1 hat 5 % der Länge L der gesamten Naht. Der anschließende Betriebs-Nahtabschnitt b1 hat 15 % der Gesamtlänge L der Naht. Der anschließende Betriebs-Nahtabschnitt c1 hat 25 % der Gesamtlänge L der Naht. Der anschließende Betriebs-Nahtabschnitt d1 hat 15 % der Gesamtlänge der Naht und der letzte Betriebs-Nahtabschnitt e1 hat 40 % der Gesamtlänge L der Naht. Im Nahtabschnitt a1 beträgt der Kräuselwert K = 0 und es wird ohne Vorschubbogen genäht. Im Betriebs-Nahtabschnitt b1 beträgt der Kräuselwert K1 und es wird mit dem Bogenradiuswert "Großer Vorschubbogen" genäht. Im Betriebs-Nahtabschnitt c1 beträgt der Kräuselwert K2 und es wird mit dem Bogenradiuswert "Kleiner Vorschubbogen" genäht. Im Betriebs-Nahtabschnitt d1 beträgt der Kräuselwert wiederum K1 und es wird wiederum mit dem Bogenradiuswert "Großer Vorschubbogen" genäht. Im Betriebs-Nahtabschnitt e1 beträgt der Kräuselwert K = 0 und es wird ohne Vorschubbogen genäht. Im Betriebs-Nahtabschnitt c1 liegt die Schulternaht 36 wiederum in etwa mittig. Die Betriebs-Nahtabschnitte b1 und d1 liegen einander in etwa symmetrisch gegenüber.
  • Fig. 12 zeigt eine Aufteilung der Naht in insgesamt sieben Betriebs-Nahtabschnitte a1, b1, c1, d1, e1, f1 und g1. Entsprechend feiner kann eine Verteilung der Nähparameter auf diese Betriebs-Nahtabschnitte a1 bis g1 erfolgen, wie wiederum in der Fig. 12 veranschaulicht. Die Nahtabschnittslängen der Betriebs-Nahtabschnitte a1 bis g1 betragen 5 %, 20 %, 10 %, 5 %, 10 %, 10 % und 40 % der Gesamtlänge L der Naht. Der Betriebs-Nahtabschnitt d1 liegt wieder im Bereich der Schulternaht 36.
  • Längs der Betriebs-Nahtabschnitte a1, d1 und g1 beträgt der Kräuselwert K = 0. Längs der Betriebs-Nahtabschnitte b1 und f1 beträgt der Kräuselwert K1. Längs der Betriebs-Nahtabschnitte c1 und e1 beträgt der Kräuselwert K2. Längs der Betriebs-Nahtabschnitte a1 und g1 wird ohne Vorschubbogen genäht. Längs der Betriebs-Nahtabschnitte b1 und f1 wird mit dem Bogenradiuswert "Großer Vorschubbogen" genäht. Längs der Betriebs-Nahtabschnitte c1, d1 und e1 wird mit dem Bogenradiuswert "Kleiner Vorschubbogen" genäht.
  • Die Unterteilung der gesamten Naht in die Betriebs-Nahtabschnitte wird von der Bedienperson frei vorgegeben. Die Näh-Steuerungsdaten müssen bei jeder Aufteilung der Naht in die Nahtabschnitte so vorgegeben werden, dass sie an eine optimierte Parameter-Verteilung entsprechend der Fig. 9 möglichst gut angenähert sind.
  • Eine Möglichkeit zur Erzeugung von Näh-Steuerungsdaten, die dies gewährleistet, wurde vorstehend bereits im Zusammenhang insbesondere mit den Fig. 4 bis 8 erläutert. Die nachfolgende Tabelle 5 zeigt Gradierwerte, die den Betriebs-Nahtabschnitten entsprechend diesem Verfahren zugeordnet werden. Tabelle 5
    Nahtabschnitt Fig. 10 Fig. 11 Fig. 12
    a1 0 0 0
    b1 GW1 + GW2 0 0
    c1 GW3 GW1 + GW2 GW1
    d1 --- GW3 0
    e1 --- 0 GW2
    f1 --- --- 0
    g1 --- --- GW3
  • Diese Zuordnung der Gradierwerte GW berücksichtig also, welche Zuweisungs-Nahtpositionen P1 bis P3 auf dem jeweils aktuell betrachteten Nahtabschnitt a1... bei den Aufteilungen nach den Fig. 10 bis 12 liegt.
  • Bei der Aufteilung nach Fig. 10 liegen beide Zuweisungs-Nahtpositionen P 1 und P2 auf dem Betriebs-Nahtabschnitt b1. Die Zuweisungs-Nahtposition g3 liegt auf dem Betriebs-Nahtabschnitt c1. Entsprechend erfolgt die Zuordnung der Gradierwerte GW zu diesen Nahtabschnitten, wie in der Spalte "Fig. 10" in der Tabelle 5 gezeigt. Auch die vorstehend schon erläuterte Zuordnung der Kräuselwerte K1, K2 und der Bogenradiuswerte kann entsprechend der Lage der Zuweisungs-Nahtpositionen P1 bis P3 auf den jeweils aktuell betrachteten Nahtabschnitt a1 bis c1 erfolgen. Da beide Zuweisungs-Nahtpositionen P1 und P2 auf dem Betriebs-Nahtabschnitt b1 liegen, wird diesem Betriebs-Nahtabschnitt b1 weder der Kräuselwert K1 der Zuweisungs-Nahtposition P 1 noch der Kräuselwert K2 der Zuweisungs-Nahtposition P2, sondern ein mittlerer Kräuselwert, beispielsweise (K1 + K2)/2 zugeordnet.
  • Bei der Nahtabschnitts-Aufteilung nach Fig. 11 liegen die Zuweisungs-Nahtpositionen in P1 und P2 beide auf dem Nahtabschnitt c1. Die Zuweisungs-Nahtposition P3 liegt auf dem Nahtabschnitt d1. Es folgt die Zuordnung der Gradierwerte GW zu den Nahtabschnitten a1 bis e1, wie in der Spalte "Fig. 11" in der Tabelle 5 angegeben.
  • Bei der Nahtabschnitts-Aufteilung nach Fig. 12 liegt die Zuweisungs-Nahtposition P 1 auf dem Nahtabschnitt c1. Die Zuweisungs-Nahtposition P2 liegt auf dem Nahtabschnitt e1 und die Zuweisungs-Nahtposition P3 liegt auf dem Nahtabschnitt g1. Entsprechend erfolgt die Zuweisung der Gradierwerte GW1, GW2, GW3, wie in der Spalte "Fig. 12" der Tabelle 5 angegeben. Anstelle der Gradierwerte GW können natürlich auch andere Nähparameter, beispielsweise die Bogenradiuswerte oder die Kräuselwerte zugeordnet werden.
  • Soweit die ungefähre Länge der gesamten Naht und auch die Bekleidungsgröße bekannt ist, was durch entsprechende Vorgabe in der Maschinensteuerung angewählt werden kann, kann die Nähparameter-Zuordnung während des Teach-In-Nähens online erfolgen. Dies wird nachfolgend für die Varianten "rechter Ärmel" und "linker Ärmel" anhand der Fig. 13 und 14 nochmals erläutert, wobei eine Variante des Betriebsverfahrens beschrieben wird, das vorstehend im Zusammenhang mit Fig. 3 bereits diskutiert wurde. Die Naht wird zunächst in die Parameter-Nahtabschnitte 19, 20, 21, 22 und einen weiteren, letzten Nahtabschnitt zwischen den Parameter-Nahtabschnitten 22 und 19, ausgehend vom Näh-Startpunkt 17 aufgeteilt. Im Unterschied zur Aufteilung der Näh-Parameterabschnitte im Beispiel nach Fig. 3 sind die Parameter-Nahtabschnitte 20 und 21 zu einem kombinierten Nahtabschnitt zusammengefasst, dem komplett der Bogenradius-Wert "Kleiner Vorschubbogen" zugeordnet wird. Ab dem Näh-Startpunkt 17 wird mit dem Bogenradiuswert genäht, der dem ersten Parameter-Nahtabschnitt, also dem ersten Radius-Nahtabschnitt 19, zugeordnet ist, also mit dem Bogenradiuswert "Großer Vorschubbogen". Sobald ein Wechsel zwischen zwei Betriebs-Nahtabschnitten, die in den Fig. 13 und 14 nicht dargestellt sind, nicht mehr im Parameter-Nahtabschnitt 19, sondern in einem folgenden Parameter-Nahtabschnitt stattfindet, erfolgt ein Umstellen des Bogenradius-Wertes auf den diesem neuen Parameter-Nahtabschnitt zugeordneten Bogenradius-Wert. Da zu erwarten ist, dass die Betriebs-Nahtabschnitte eine gewisse Länge haben, liegen die Grenzen zwischen den Parameter-Nahtabschnitten 19 bis 22 im Bezug auf die Nährichtung 18, verglichen mit den in den Fig. 13 und 14 jeweils veranschaulichten optimierten Bogenradiuswert-Nahtbereichen vorauseilend. Dies gewährleistet, dass dann, wenn ein Betriebs-Nahtabschnitt nach diesem Grenzbereich zwischen zwei Parameter-Nahtabschnitten, beispielsweise zwischen den Parameter-Nahtabschnitten 19 einerseits und 20, 21 andererseits endet, ein Umschalten des Bogenradius-Wertes, im beschriebenen Beispiel vom Bogenradiuswert "Großer Vorschubbogen" zum Bogenradiuswert "Kleiner Vorschubbogen" in dem Nahtbereich erfolgt, bei dem auch bei der optimierten Nähparameterzuordnung dieser Wechsel stattfinden sollte.
  • Bei der Steuerungsdaten-Erzeugungsvariante für den linken Ärmel nach Fig. 14 erfolgt eine entsprechende Aufteilung der Naht in Radius-Nahtabschnitte 19, 20, 21 und 22, diesmal in Bezug auf den Drehsinn der Nährichtung 18 entgegen dem Uhrzeigersinn gegenüber den optimierten Bogenradiuswert-Nahtbereichen mit vorauseilenden Übergängen.
  • Die vorstehend beschriebenen Verfahren kommen besonders beim Ärmeleinnähen in ein Rumpf-Oberbekleidungs-Nähgutteil ohne Vorkräuseln und insbesondere beim Herstellen von Sakkos zum Einsatz.

Claims (15)

  1. Verfahren zur Erzeugung von Näh-Steuerungsdaten zum Abarbeiten eines von einer Bekleidungsgröße abhängigen Nähprogramms, in dessen Verlauf eine Naht mit einer Mehrzahl aufeinanderfolgender Nahtabschnitte (a1/a2, b1/b2, c1/c2, d1/d2, ...) genäht wird, mit folgenden Schritten:
    - Auswahl einer Bekleidungs-Basisgröße (G4),
    - Erzeugen von Näh-Steuerungsdaten für die Basisgröße (G4), wobei zu den Näh-Steuerungsdaten die Längen der Nahtabschnitte (a1/a2, b1/b2, c1/c2, d1/d2, ...) gehören,
    - Erzeugen von Näh-Steuerungsdaten für die anderen, von der Basisgröße (G4) abweichenden Bekleidungsgrößen (G1 bis G3, G5 bis G10) mit folgenden Unterschritten:
    -- Vorgabe eines Gesamt-Gradierwertes, um den sich die gesamte Naht bei aufeinanderfolgenden Bekleidungsgrößen (G1/G2, G2/G3, G3/G4, ...) verlängert,
    -- abhängig vom Gesamt-Gradierwert Berechnen (und Vorgabe) von Abschnitts-Gradierwerten, um die sich zumindest einige Nahtabschnitte (a1/a2, b1/b2, c1/c2, d1/d2, ...) bei den aufeinanderfolgenden Bekleidungsgrößen (G1/G2, G2/G3, G3/G4, ...) verlängern.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch folgende weitere Schritte:
    - Bestimmen mindestens eines weiteren Gradierwertes, um den sich abhängig von einer Auswahl-Bekleidungsgröße (G4) die Naht bei aufeinanderfolgenden Bekleidungsgrößen (G4/G5, G5/G6, ...), die größer sind als die Auswahl-Bekleidungsgröße (G4), verlängert.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass zum Bestimmen des weiteren Gradierwertes zumindest ein Abschnitts-Gradierwert bestimmt wird, um den sich ein Nahtabschnitt (a1/a2, b1/b2, c1/c2, d1/d2, ...) bei den aufeinanderfolgenden Bekleidungsgrößen (G1/G2, G2/G3, G3/G4, ...), die größer sind als die Auswahl-Bekleidungsgröße (G4), verlängert.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass abhängig vom weiteren Gradierwert weitere Abschnitts-Gradierwerte berechnet und vorgegeben werden,
    um die sich zumindest einige Nahtabschnitte (a1/a2, b1/b2, c1/c2, d1/d2, ...) bei den aufeinanderfolgenden Bekleidungsgrößen (G4/G5, G5/G6, ...), die größer sind als die Auswahl-Bekleidungsgröße (G4), verlängern.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass zum Bestimmen des weiteren Gradierwertes ein Teach-In-Nähen bei einer Bekleidungsgröße (G9) durchgeführt wird, die größer ist als die Auswahl-Bekleidungsgröße (G4).
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 5, gekennzeichnet durch folgende weiteren Verfahrensschritte:
    - Bestimmen mindestens eines weiteren Gradierwertes, um den sich abhängig von einer weiteren Auswahl-Bekleidungsgröße (G7) die Naht bei aufeinanderfolgenden Bekleidungsgrößen (G7/G8, G8/G9, G9/G10), die größer sind als die weitere Auswahl-Bekleidungsgröße (G7), verlängert.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass zum Bestimmen des weiteren Gradierwertes zumindest ein Abschnitts-Gradierwert bestimmt wird, um den sich ein Nahtabschnitt (a1, b1, c1, d1...) bei den aufeinanderfolgenden Bekleidungsgrößen (G7/G8, G8/G9, G9/G10), die größer sind als die weitere Auswahl-Bekleidungsgröße (G7), verlängert.
  8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass abhängig vom weiteren Gradierwert weitere Abschnitts-Gradierwerte berechnet und vorgegeben werden, um die sich zumindest einige Nahtabschnitte (a1/a2, b1/b2, c1/c2, d1/d2, ...) bei den aufeinanderfolgenden Bekleidungsgrößen (G7/G8, G8/G9, ...), die größer sind als die weitere Auswahl-Bekleidungsgröße (G7), verlängern.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass zum Bestimmen des weiteren Gradierwertes ein Teach-In-Nähen bei einer Bekleidungsgröße (G10) durchgeführt wird, die größer ist als die weitere Auswahl-Bekleidungsgröße (G7).
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass sich zumindest einige Abschnitts-Gradierwerte, bezogen auf die Länge des jeweiligen Nahtabschnitts ((a1/a2, b1/b2, c1/c2, d1/d2, ...), vom Gesamt-Gradierwert, bezogen auf die Länge der gesamten Naht, unterscheiden.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einer der Abschnitts-Gradierwerte den Wert null hat.
  12. Verfahren zur Erzeugung von Näh-Steuerungsdaten zum Abarbeiten eines von einer Bekleidungsgröße abhängigen Nähprogramms, in dessen Verlauf eine Naht mit einer Mehrzahl aufeinander folgender Nahtabschnitte (a1/a2, b1/b2, c1/c2, d1/d2,...) genäht wird, mit folgenden Schritten:
    - Auswahl einer ersten Referenz-Bekleidungsgröße (G4),
    - Erzeugen von Näh-Steuerungsdaten für die erste Referenz-Bekleidungsgröße (G4), wobei zu den Näh-Steuerungsdaten die Längen der Nahtabschnitte (a1/a2, b1/b2, c1/c2, d1/d2,...) gehören,
    - Auswahl mindestens einer weiteren Referenz-Bekleidungsgröße (G9),
    - Erzeugung von Näh-Steuerungsdaten für die weitere Referenz-Bekleidungsgröße, wobei zu den Näh-Steuerungsdaten die Längen der Nahtabschnitte (a1/a2, b1/b2, c1/c2, d1/d2,...) gehören,
    - Berechnen und Vorgeben der Näh-Steuerungsdaten für die anderen Bekleidungsgrößen (G1 bis G3, G5 bis G8, G10), die sich von den Referenz-Bekleidungsgrößen (G4, G9) unterscheiden.
  13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass zum Erzeugen der Näh-Steuerungsdaten bei den Referenz-Bekleidungsgrößen (G4, G9) ein Teach-In-Nähen bei mindestens einer der Referenz-Bekleidungsgrößen (G4, G9) durchgeführt wird.
  14. Betriebsverfahren für eine Nähmaschine (1) mit folgenden Schritten:
    - Erzeugen von Näh-Steuerungsdaten nach einem der Ansprüche 1 bis 13,
    - Identifizieren der aktuell zu vernähenden Bekleidungsgröße,
    - Nähen mit den Näh-Steuerungsdaten der identifizierten Bekleidungsgröße.
  15. Nähmaschine (1) zur Durchführung eines Verfahrens nach Anspruch 14
    - mit einem Rechenmodul (30) zum Berechnen der Näh-Steuerungsdaten,
    - mit einer Steuereinrichtung (24),
    - mit einem Speichermodul (25) für die Näh-Steuerungsdaten und die Nahtabschnittslängen (la1/la2, lb1/lb2, lc1/lc2, ld1/ld2, ...) für die jeweiligen Bekleidungsgrößen,
    - mit einem Erfassungsmodul (26) zum Erfassen der jeweils aktuellen Nähposition innerhalb der Naht,
    - mit einem Umstellmodul (29) zum automatischen Umstellen eines Näh-Betriebsparameters beim Wechsel zwischen zwei aufeinanderfolgenden Nahtabschnitten (a1/a2, b1/b2, c1/c2, d1/d2, ...).
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