EP2801649B1 - Betriebsverfahren für eine Nähmaschine zum Vernähen von Nähgutteilen - Google Patents

Betriebsverfahren für eine Nähmaschine zum Vernähen von Nähgutteilen Download PDF

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EP2801649B1
EP2801649B1 EP14164953.3A EP14164953A EP2801649B1 EP 2801649 B1 EP2801649 B1 EP 2801649B1 EP 14164953 A EP14164953 A EP 14164953A EP 2801649 B1 EP2801649 B1 EP 2801649B1
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EP
European Patent Office
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seam
sewing
parameter
sections
radius
Prior art date
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Active
Application number
EP14164953.3A
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English (en)
French (fr)
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EP2801649A1 (de
Inventor
Tobias Wildberg
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Duerkopp Adler AG
Original Assignee
Duerkopp Adler AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Duerkopp Adler AG filed Critical Duerkopp Adler AG
Publication of EP2801649A1 publication Critical patent/EP2801649A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2801649B1 publication Critical patent/EP2801649B1/de
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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D05—SEWING; EMBROIDERING; TUFTING
    • D05B—SEWING
    • D05B19/00—Programme-controlled sewing machines
    • D05B19/02—Sewing machines having electronic memory or microprocessor control unit
    • D05B19/04—Sewing machines having electronic memory or microprocessor control unit characterised by memory aspects
    • D05B19/10—Arrangements for selecting combinations of stitch or pattern data from memory ; Handling data in order to control stitch format, e.g. size, direction, mirror image
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D05—SEWING; EMBROIDERING; TUFTING
    • D05B—SEWING
    • D05B69/00—Driving-gear; Control devices
    • D05B69/20—Control devices responsive to the number of stitches made

Definitions

  • the invention relates to an operating method for a sewing machine for sewing workpieces. Furthermore, the invention relates to a sewing machine for carrying out such a method.
  • a corresponding sewing machine is known from the EP 1 897 984 A2 .
  • An operating method for a sewing machine for connecting two workpieces is known from the DE 199 20 350 C1 , From the DE 10 2007 003 721 A1 For example, a method of generating sewing control data is known.
  • an automatic change of the Nähparearliestter value depending on the assignment of change positions along the seam to a specific, associated Nähparameter value means that regardless of a subdivision of the seam in operating seam sections respectively a position-dependent optimized sewing parameters is guaranteed ,
  • the change between successive operating seam sections can be done automatically depending on a sewing program; Alternatively, but can also be done manually.
  • any subdivisions of the total length of the seam can be carried out in operating seam sections, wherein it is always ensured by specifying the parameter seam sections that the change of the sewing parameter value then takes place occurs if this is necessary due to changing boundary conditions of the two workpiece parts. This considerably simplifies the sewing process, in particular when sewing more complex workpiece parts.
  • the sewing parameter can be an arc radius.
  • the workpieces can then have curved edge contour sections.
  • a position-dependent optimized radius of curvature for the material feed sheet can be ensured independently of a subdivision of the seam into the operating seam sections.
  • An example of this is the sleeve sewing of men's or women's outerwear.
  • the operating method can be carried out with a sewing machine with a predefinable radius of curvature, which is still modified accordingly.
  • the sewing parameter which can be changed over depending on the respective operating seam section, can be a crimping value, ie the ratio of the fabric lengths of the two workpiece parts along a seam portion to be sewn.
  • the clothing size may be a clothing size. In the case of symmetrical items of clothing, the division of the connecting seam into a plurality of parameter seam sections and the assignment of the sewing parameter values can also be carried out independently for both sides. This is particularly advantageous when sewing sleeves.
  • a division of the connecting seam into the parameter seam sections is preferably carried out such that boundaries or change positions between two parameter seam sections, as seen in a sewing direction for the seam lead desired seam areas in which the associated sewing parameters should be effective, ahead.
  • This takes into account that a change between successive operating seam sections and thus a changeover of the sewing parameter only takes place after a certain seam distance after the boundary area between two parameter seam sections.
  • the division into the parameter seam sections can be made on the basis of empirical values and, in particular, by using the results of previous sewing control data generations at different reference clothing sizes. The same applies to the assignment of the sewing parameter values.
  • the assignment of the sewing parameter values to the respective parameter seam sections can take place during the splitting of the seam into the parameter seam sections. It may be provided that the user corrects or modifies the assigned sewing parameter value, for example by entering a correction value or by entering another sewing parameter value.
  • the input can take place via an input device, for example a control panel or a keyboard, which is in signal connection with a control device of the sewing machine.
  • Another object of the invention is to provide a sewing machine for carrying out the method according to the invention. This further object is achieved by a sewing machine with the features specified in claim 9.
  • the advantages of this sewing machine correspond to those which have already been explained above with reference to the operating method according to the invention.
  • the respective current sewing position can be done with the detection module, for example, by counting seam stitches predetermined stitch length or alternatively via an optical detection of the actual seam position.
  • a memory module according to claim 10 leads to a clear assignment of sewing data. These can be changed, for example, by replacing a single removable storage medium.
  • a sewing machine 1 has an upper arm 2, a vertical stand 3 and a lower housing, which is commonly referred to as a base plate 4.
  • the base plate 4 has an upwardly projecting column 5, which is why the sewing machine 1 is also referred to as a column sewing machine.
  • the sewing machine 1 can also be designed as a flatbed machine.
  • a not shown arm shaft is rotatably mounted in the arm 2, a not shown arm shaft is rotatably mounted. The drive of the arm shaft and thus the essential sewing components of the sewing machine 1 via a mounted in the base plate 4 drive motor 6 and a belt drive not shown in the drawing.
  • About the arm shaft and a crank mechanism is mounted vertically in the arm 2, not shown in the drawing needle bar vertically up and down driven, which carries a needle at its lower end.
  • a gripper is rotatably mounted in the column 5. Sewing parts to be sewn (compare the sewing material parts in the Fig. 2 and 3 ) are guided over a the needle column plate 9 forming the top of the column 5 and projecting laterally along the sewing direction over the column 5, through which the needle passes into the region of the gripper.
  • a lower feed dog assembly 10 and an upper feed dog assembly 11 serve.
  • These feed dog assemblies are explained in detail in the EP 1 897 984 A2 .
  • the sewing machine 1 can sew workpiece parts with curved edge contour sections along a connecting seam, wherein a radius of curvature of a feed sheet, ie a sewing parameter, can be specified on the fabric, which is also in the EP 1 897 984 A2 is described.
  • Fig. 2 shows the conditions before sewing two Nähguter the example of a jacket part 12 and a sleeve portion 13. This illustration is very strong and schematically corresponds to the illustration Fig. 3 of the DE 199 20 350 C1 ,
  • Edge contours 14, 15 of the two workpiece parts 12, 13 have edge contour sections bent along the seam to be sewn. Unlike the schematic representation after Fig. 2 assume that the edge contour sections al / a2, b1 / b2, c / 1, c / 2, d1 / d2,... of these edge contours 14, 15 assigned to one another for sewing along the seam do not necessarily have the same radius of curvature, but in general different radii of curvature. These edge contour sections provide sections of the connecting seam, which are also referred to below as parameter seam sections.
  • a sequence of parameter seam sections is processed, which corresponds to the edge contour sections a1 / a2,.
  • These parameter seam sections have the lengths la1 / la2, lb1 / lb2, lc1 / lc2, ld1 / ld2,...
  • the parameter seam lengths la1 and la2, lb1 and lb2,... Of the workpiece parts 12, 13 that are associated with one another during sewing generally do not have the same lengths.
  • the parameter seam sections a2, b2,... Of the sleeve part 13 are regularly longer than the associated parameter seam sections a1, b1,... Of the jacket part 12.
  • the lengths la1, lb1, lc1, ld1,... Of the parameter seam sections of the jacket part 12 are generally different from one another. This also applies to the lengths la2, lb2,... Of the parameter seam sections of the sleeve part 13.
  • Fig. 3 shows the relationships of the seam sections in the jacket part 12 more in detail. Shown is the jacket part 12 in the region of a right sleeve hole 16.
  • the seam to the sleeve part is sewn along operating seam sections, of which in the Fig. 3 the operational seam sections b1, c1, e1, f1, h1 and i1 are highlighted.
  • the length of these operating seam sections varies depending on the individual sewing technique of the operator.
  • the operational seam sections may be interfaced with the parameter seam sections discussed above in connection with FIG Fig. 2 have already been explained, coincide; however, this is not mandatory.
  • the operating seam sections are basically independent of the parameter seam sections.
  • the seam of the jacket part 12 with the sleeve part 13, not shown, begins at a seam starting point 17.
  • the seam is then from along a sewing direction 18 in the Fig. 3 Sewn in a clockwise direction.
  • the connecting seam is also subdivided into a sequence of parameter seam sections in the form of radius seam sections.
  • the radius seam sections are each assigned a radius of curvature value for the predetermined radius of the sewing machine 1 radius of the feed sheet. Shown in the Fig. 3 are exclusively those radius seam sections in which a radius of curvature value is associated with a feed curve with finite curvature. Radius seam sections, in which no feed sheet is specified, in which without being influenced by a Operator so with the sewing machine 1 a straight seam section is sewn are not shown.
  • radius seam sections 19, 20, 21 and 22 with a radius of curvature value for specifying a feed arc.
  • the radius of curvature value in the radius seam sections 19 and 22 results in a feed arc with a larger radius, that is to say with a small curvature.
  • the radius seam sections 20, 21 lying between the radius seam sections 19 and 22 have a radius of curvature value which results in a feed sheet with a smaller radius of curvature, that is to say a more curved or curved feed sheet.
  • the sequence of the arc radius values along the connecting seam is thus such that the arc radius value in a first region of the course of the connecting seam, namely up to the radius seam section 20, initially changes to values of "smaller (more strongly curved) feed sheet". From the radius seam section 21, there is a sequence of radius seam sections in which the radius of curvature value in the last region of the course of the connecting seam changes to values of "larger (less strongly curved) feed sheets”.
  • the seam portion of the seam between the seam start 17 and the radius seam portion 19 overlaps with the operation seam portions a1 and b1.
  • the radius seam portion 19 overlaps with the operation seam portions b1 and c1.
  • the radius seam portion 20 overlaps with the operational seam portions c1, d1 and e1.
  • the radius seam portion between the two radius seam portions 20 and 21, that is, the seam portion 23, overlaps with the operation seam portions e1 and f1.
  • the radius seam portion 21 overlaps with the operation seam portions f1, g1 and h1.
  • the radius seam portion 22 overlaps with the operation seam portions h1 and i1.
  • the radius seam portion between the radius seam portion 22 and the remainder of the seam to the seam beginning 17 overlaps with the operational seam portion i1 and the operational seam portion between the operational seam portion i1 and the seam beginning 17 where the then closed seam ends.
  • the sewing machine 1 has a control device 24, which in the Fig. 1 is shown schematically.
  • the controller 24 has a memory module 25 for the lengths of the radius seam portions 19, 20, 21, and 22 and the associated radius of curvature values.
  • the control device 24 also has a detection module 26 for detecting the respective current sewing position within the connecting seam. Such a detection can take place, for example, by counting the stitches along the connecting seam with a known stitch length. Alternatively, an optical detection of the actual seam position is possible, for example via a in the Fig. 1 indicated optical sensor 27th
  • a further memory unit 28, which may alternatively also be integrated into the memory module 25, serves to store the lengths (lx1, lx2) of the operating seam sections a1, b1,... And a2, b2,...
  • Köselagonist stored resulting from the ratios of the lengths of the sewing together suture sections a1 / a2, b1 / b2, ....
  • Raff- or Köselivess possible, as also in the EP 1 897 984 A2 explained.
  • the connecting seam is divided into the radius seam sections, that is, for example, into the radius seam sections 19, 20, 23, 21, 22.
  • arc radius values are assigned to the respective radius seam sections.
  • Fig. 3 results in an assignment of arc radius values "large radius of curvature, ie small curvature” to the radius seam sections 19 and 22 and "radius of curvature with a smaller radius value, ie greater curvature” to the radius seam sections 20 and 21.
  • the feed seam is assigned the arc radius value "no feed sheet".
  • the corresponding data are stored in the memories 25, 28 of the control device 24.
  • the sewing material parts 12, 13 are sewn starting from the seam starting point 17 along the operating seam sections a1 / a2, b1 / b2, ...
  • a Sewing operating parameters converted, for example, the already mentioned Köselwert takes place with the aid of a changeover module 29 of the control device 24.
  • the workpiece parts 12, 13 are sewn with a predetermined starting radius of curvature value, in the present case with the radius of curvature value "no feed sheet".
  • the radius of curvature value is automatically set to the new one for the operating seam sections a1 / a2 on the one hand and b1 / b2 on the other hand Arc radius value of this radius seam section changed over. Since the change between the seam sections a1 / a2 and b1 / b2 takes place even before the beginning of the first radius seam section 19 along the connecting seam, no change takes place here between the radius of curvature values.
  • the radius of curvature values are so adapted to the edge contours of each sewing on the sewing piece, so usually the sleeve part 13, that with the help of each set feed arc the difference of the edge contours between the two workpieces 12, 13 in each case currently sewn operating seam section x1 / x2 is taken into account.
  • the splitting of the connecting seam into the radius seam sections can be effected as a function of a predetermined clothing size to be sewn and / or depending on the position of the seam starting point 17.
  • the sewing machine 1 further has a calculation module 30 for calculating sewing control data. These sewing control data can be assigned to the seam sections generated in advance by dividing a seam, which will be described later.
  • the sewing machine 1 is capable of executing a sewing program depending on the respective clothing size depending on the generated and calculated sewing control data, in the course of which a seam, e.g. B. the above-described seam, with the plurality of successive seam sections a1, b1, ... is sewn. Between the seam sections, a sewing parameter, such as a section grade, may change. A changeover of the sewing parameter can take place automatically when changing between successive seam sections a1, b1,.
  • Table 1 below gives an example of a set of such sewing control data.
  • the connecting seam is subdivided into five parameter seam sections a1 / a2 to e1 / e2.
  • a subdivision into a different number of parameter seam sections is also possible, for example a subdivision into five to eleven seam sections.
  • Table 1a here shows section grading values for the various parameter seam sections al / a2, b1 / b2,... E1 / e2 and a total grading value.
  • the first line of Table 1a shows the section grade of the respective parameter seam section in relation to the length of this operating seam section.
  • the second line of Table 1a shows the section grade in relation to the total length of the joint, ie the sum of the lengths of all parameter seam sections a1 / a2 to e1 / e2.
  • the section grading values shown in the last line of Table 1a they have each other exactly the ratio of the associated lengths of the parameter seam sections with each other.
  • the sum of all section grade values gives the total grade value.
  • section grading values based on the length of the respective parameter seam section, are different from the overall grading value, which is related to the entire length of the seam.
  • Table 1b shows the clothing size Gx in the first column and the lengths of the respective parameter seam portions a1 / a2 to e1 / e2 in the following columns.
  • Table 1b shows the total lengths of the seam, again depending on the size of the garment.
  • the last, right-hand column of Table 1b shows a growth in the size of the total seam length between successive clothing sizes Gx, ie the overall grading value.
  • the sewing control data according to Tables 1a and 1b are generated as follows: First, a basic size is selected, in the present case exemplarily the clothing size G4. In principle, any other clothing size could be selected as the basic size. Subsequently, the lengths of the respective parameter seam sections a1 / a2 to e1 / e2 are generated for this basic size G4, ie in the present example the length values 50 mm, 120 mm, 20 mm, 100 mm, 160 mm and 450 mm.
  • the total grading value is specified, in the present example the value 3.4%.
  • sewing control data and, in particular, the lengths of the parameter seam sections are generated for the other clothing sizes G 1 to G 3 and G 5 to G 10.
  • a calculation of the lengths of the respective parameter seam sections a1 / a2 to e1 / e2 is carried out, depending on the overall grading value 3.4%, the length being given in mm without decimal place.
  • the extension proportions, based on the length of the respective parameter seam sections are identical to the overall grading value, ie also 3.4%. All parameter seam section lengths therefore extend by the same percentage.
  • the calculation of all other sewing control data is carried out automatically.
  • the specification of the basic size data can be effected by a teach-in sewing or else by a data input, for example by a manual data input or reading-in of corresponding basic size data.
  • the overall grade value reference may be made to previous results of sewing control data generation at various Reference clothing sizes can be resorted to.
  • the section grading values of the parameter seam sections are equal to the proportion of the total gradation value corresponding to the length portions of the parameter seam sections along the entire length of the joint seam.
  • the respective parameter seam sections al / a2 to el / e2 can be assigned further sewing parameters, for example crimp values or fullness values, as already explained above, or also other sewing operating parameters.
  • the parameter seam sections of the various clothing sizes are also assigned arc radius values.
  • the above-discussed radius seam sections are another example of parameter seam sections.
  • the parameter seam sections for the arc radius values need not coincide in their positions and lengths with the parameter seam sections for the section grading values.
  • section grading values by which at least some of the seam sections a1 / a2 to el / e2 extend at the successive garment sizes Gx, Gx + 1.
  • these are the seam sections b1 / b2, d1 / d2 and e1 / e2.
  • the other parameter seam sections a1 / a2 and c1 / c2 do not extend with successive clothing sizes, ie they have the constant length 50 mm or 20 mm.
  • the parameter seam sections b1 / b2, d1 / d2 and e1 / e2 extend with extension portions which do not necessarily correspond to their proportion of the total length of the connection seam.
  • the total grade 3.4% is distributed to the parameter seam sections b1 / b2 (extension rate 1.05%), dl / d2 (extension rate 0.85%) and e1 / e2 (extension rate 1.5%) such that due to these section grading values, the entire seam of a clothing size at successive clothing sizes Gx, Gx + 1, that is, for example, between the clothing sizes G4 and G5, respectively changes according to the overall grading value.
  • section grading values A different distribution of the section grading values than the distribution according to Tables 1 and 2 is possible in compliance with this boundary condition.
  • the overall grading value can only be achieved by extending a single parameter seam section.
  • certain section grading values may also have negative percentages which are then overcompensated by the section grading values of the other parameter seam sections.
  • the sewing control data can be generated independently of each other.
  • sleeve hole 16 is shown for a right sleeve part.
  • Independent parameter seam sections, grade values, crimp values, and radius of curvature values can be specified for the seam of the associated left sleeve portion.
  • the extension portions and the lengths of the parameter seam portions a1 / a2 to e1 / e2 are identical to those of the table 2b.
  • another grading value in the present example a further total grading value is determined, which in the example of Table 3 is 3.8%.
  • the total seam will be extended by this subsequent overall grading value for the subsequent, successive garment sizes that are greater than the selection garment size G4.
  • the section graduation values of the operating seam sections are used which have already been explained above in connection with Table 2a.
  • a teach-in sewing is performed on the clothing size G9.
  • the clothing size G9 in which teaching in the example described takes place, is greater than the selection clothing size G4.
  • a size other than the size G9 can also be used as a further teach-in clothing size, which differs from the basic size.
  • the lengths of the parameter seam sections a1 / a2 to e1 / e2 given in the row of table 3 in the row of table 3, ie the values 50 mm, 150 mm, 20 mm, 122 mm and 200 mm result.
  • the result is a total seam length L of 542 mm.
  • the total seam length difference between the total seam length is 450 mm at the selection garment size G4 and the further teach-in garment size G9 is now equally divided into total seam length changes at the intermediate garment sizes G5 to G8 as part of an automatic calculation. wherein approximately an extension of the total seam length is assumed in each case by the same further overall grade value. This results in the further total grade value of 3.8%. Accordingly, this results in the individual lengths of the parameter seam sections a1 / a2 to el / e2 for the intermediate sizes G5 to G8 and also for the size G10.
  • the default method for the sewing control data according to Table 3 takes into account that, starting from a certain clothing size, the operating seam sections of successive clothing sizes change more strongly than with smaller clothing sizes.
  • a further grading value is determined instead of the total grade value 3.4% used hitherto. in the example of Table 4, the further total graduation value 3.1%.
  • the associated section grading values result from the values determined during teach-in sewing for the lengths of the individual parameter seam sections a1 / a2 to e1 / e2.
  • the further overall grade value is determined by a teach-in sewing at the clothing size G7, whereby the resulting increase in length of the total seam length of 493 mm in the case of the further teach-in clothing size G7 in comparison to the first selection Garment size G4 of 450 mm, the further total Gradierwert of 3.1%, by each of which increases the seam of the intermediate clothing sizes G5 and G6, by automatic calculation results.
  • the lengths of the parameter seam sections then change with respect to this further overall grading value with additional consideration of their section grading values.
  • the teach-in clothing size G7 simultaneously represents another selection clothing size. From the further selection clothing size G7, a further overall grade value is now determined, in the example of Table 4 the value 4.8%. This is done by another teach-in sewing at clothing size G10, giving a total seam length of 568 mm. Again, according to the lengths of the individual parameter seam sections a1 / a2 to e1 / e2, which result in the further teach-in sewing, corresponding selection grading values for these individual parameter seam sections are predefined with the aid of an automatic calculation. Again taking into account the determined section grading values, the seam section lengths are now extended with this further overall grading value.
  • sewing control data are first generated according to one of the variants described above. Subsequently, a garment size currently to be sewn is added and then the two fabric pieces 12, 13 are sewn to the sewing control data of the identified clothing size.
  • the control device 24 takes over the respective sewing control data of the identified clothing size from the stores 25 or 28 and controls the sewing machine in accordance with the sewing position detected on the detection module 26 on the connecting seam.
  • the change-over module 29 converts the sewing operating parameters corresponding to the detected sewing position and the sewing control data associated with this sewing position when changing between two successive parameter seam sections a1 / a2, b1 / b2,..., As explained above.
  • the two workpieces which are sewn by means of the above-described generation of Nähberichtung data, it may also be a Lisierband.
  • a fabric part 12 here is an outer clothing item shown and sewing material 13, the Lisierband.
  • a seam 32 between these two fabric pieces 12, 13 is arranged between two seam boundary points 17a, 17b, which represent a seam beginning or a seam end depending on the sewing direction.
  • the connecting seam 32 is sewn starting from the beginning of the seam 17a or starting from the seam beginning 17b.
  • a seam length between the seam boundary point 17a and the next adjacent allocation seam position P 1 is 35% of the total length L of the joint seam 32.
  • a distance between the two joint joint positions P1, P2 is 40% of the total length L and a distance between the two Assignment seam position P2 and the other seam boundary point adjacent to this assignment seam position P2 17b of the seam 32 is 25% of the total length L.
  • sewing control data generated by a production method is used.
  • first a teach-in sewing in which the seam 32 is divided into a plurality of seam sections, which in the Fig. 4 are not shown.
  • the assignment seam positions P1, P2 are assigned on the seam 32. This allocation is based on the result of a preparatory analysis of a seam course optimized according to empirical values or a size graduation of courses of the seam 32 optimized for different clothing sizes, optimized according to empirical values.
  • the assignment seam positions P1, P2 are assigned independently of the division of the seam 32 into the majority of the seam sections, for example via a teach-in sewing.
  • the assignment seam positions P1, P2 are assigned assignment sewing parameter values.
  • the assigned sewing parameter values are sheet values and / or crimp values and / or grading values.
  • the further generation method will be described below with reference to the example of an assignment of grading values.
  • the grading values are again assigned to the assignment seam positions P1, P2 either on the basis of empirical values, that is to say based on experience, by how much the seam 32 changes between the seam ends 17a, 17b between successive clothing sizes in length, or by means of teach-in sewing processes in which the seam 32 is sewn for different clothing sizes.
  • the assignment seam position P1 may be, for example, a degree value 3% and the assignment seam position P2, for example, be assigned a degree 4%.
  • the assignment sewing parameter value that is to say the degree value in the example described
  • the assignment sewing parameter value is assigned to the seam sections resulting in the division on which the respective assignment seam position P1, P2 lies. This is done depending on which assignment seam position P1, P2 is on the currently considered seam section.
  • the one seam section on which the assignment seam position P 1 lies is obtained in the example Fig. 4 that is, the degree value 3% and the seam portion on which the assignment seam position P2 is located receive the grade value 4%.
  • the seam 32 can now be automatically sewn as a sequence of the seam sections resulting from the division.
  • a starting point 17a at one end of the seam 32 or a starting point 17b at the other end of the seam 32 can be used as the sewing start point 17, so that the seam portions are arranged in the appropriate sequence a1, b1, c1 or in the order c1, b1 , a1 are sewn.
  • the seam sections may in turn be assigned different values of sewing parameters, for example different section grading values or different fullnesses.
  • the percentage aspect ratios of the lengths la1, lb1, lc1 may also differ from the percentages given above for an example clothing size.
  • a first reference clothing size is selected, for example, the clothing size G4.
  • Sewing control data is then generated for this reference garment size G4.
  • the sewing control data includes the lengths la1, ... of the seam portions a1, ...
  • the sewing control data may be generated by a first teach-in sewing at the reference garment size G4, respectively Teach-in sewing stitched seam section lengths la1, ... are stored in the memory module 25.
  • Another reference garment size such as garment size G9
  • sewing control data generated for the further reference clothing size G9.
  • These further sewing control data again include at least the lengths la1,... Of the seam sections of the further reference clothing size G9.
  • This generation of the further sewing control data at the further reference clothing size G9 can in turn be done by a teach-in sewing according to what has already been explained above in connection with the first reference clothing size G4.
  • the Sewing control data at the other reference clothing size G9 only the seam section lengths la1, ... generated and stored.
  • the sewing control data for the other clothing sizes are then calculated in the calculation module 30 and predefined for processing by the control device 24.
  • the other clothing sizes are those clothing sizes that differ from the reference clothing sizes G4, G9.
  • other sewing parameter values can also be specified, for example parameter values for a radius of curvature value, for a crimping value or for a thread tension.
  • the specification of other sewing parameter values except the Seam length lal, ... is not mandatory, but the sewing parameter values can also be retained.
  • a seam section length lb1 for the reference clothing size G4 is 120 mm and for the further reference clothing size G9 is 150 mm
  • the seam section length lb1 for the intermediate clothing sizes G5 to G8 is calculated by equidistant division, so that For these intermediate garment sizes G5 to G8, the seam section lengths Ib1 to 126 mm, 132 mm, 138 mm and 144 mm result.
  • the sewing control data may be generated by, for example, teach-in sewing. If more than two reference clothing sizes are used, a corresponding increase in the number of supporting points in the calculation and presetting of the sewing control data for the other clothing sizes results in further improvements in accuracy in the sewing parameters for the further clothing sizes.
  • Fig. 5 shows in one too Fig. 3 similar representation of a jacket part 12, with a in the Fig. 5 not shown right sleeve to be sewn.
  • a total of three assignment seam positions P1, P2 and P3 are assigned.
  • a sewing reference point 33 which is at the same time a sewing start point 17 at the in the Fig. 5 schematically represents a length of the seam between the sewing reference point 33 and the assignment seam position P1 30% of a total length L of the seam.
  • a seam length between the assignment seam positions P1 and P2 is 15% of the total length L.
  • a seam length between the assignment seam positions P2 and P3 is 30% of the total length L.
  • a seam length between the assignment seam position P3 and the sewing reference point 33 is accordingly 25% of the total length L.
  • the reference point 33 simultaneously represents the sewing start point 17.
  • the seam is divided into a plurality of seam sections during a teach-in sewing.
  • the assigned assignment seam positions in P 1 to P 3 are assigned corresponding sewing parameters.
  • the assigned sewing parameters then become the ones resulting from the division of the seam Seam sections with at least one assignment seam position assigned. This again takes place depending on which assignment seam position P 1 to P 3 lies on the currently considered seam section which has resulted during the division.
  • the assignment seam positions may be as described above in connection with FIG Fig. 4 already explained, also grading values are assigned. Starting from, for example, splitting the seam into a plurality of seam sections by a teach-in sewing at a basic clothing size, the seam section lengths for the other clothing sizes can then be calculated on the basis of the grading values assigned to the seam sections via the assignment seam positions P1 to P3 and when sewing the respective clothing size retrieved and used. In this case, those generating process steps can be used, which in connection with the Fig. 2 and Tables 1 to 4 have already been explained.
  • a change between the parameter seam sections a1 to d1 becomes during operation sewing, ie after the teach-in sewing, on the basis of a determination the sewn sewing path, starting from the sewing reference point 33 detected. This determination can be made for example by measuring the sewing distance.
  • the positions and lengths la1 to ld1 of the parameter seam sections a1 to d1 and the associated sewing parameters are stored in the memory module 25 of the sewing machine 1.
  • the measuring of the sewing path is again performed by the detection module 26.
  • the changeover takes place again with the changeover module 29.
  • Fig. 6 shows the situation for sewing the jacket part 12 with the left sleeve part. Here is sewn in the opposite direction of rotation as when sewing the right sleeve part.
  • Fig. 6 again shows the situation in which the sewing reference point 33 coincides with the sewing start point 17 in the preparatory teach-in sewing.
  • FIGS. 7 and 8 Based on FIGS. 7 and 8 is a variant of sewing the left sleeve with the jacket part 12 after Fig. 6 explained, in which a starting point 17 'with respect to the reference point 33 is shifted by 50% of the total length L of the seam.
  • the Nähparameter- change between the seam sections takes place when sewing, starting from the shifted starting point 17 ', based on a determination of a sewing distance between the sewing reference point 33 and the sewing start point 17.
  • This determination for example, by entering the sewing start point 17 means Tapping a point on a schematic representation of the seam on a display 34 of the sewing machine 1 (see. Fig. 1 ), which is in signal communication with the control device 24.
  • an assignment of the sewing parameter values assigned to the assignment seam positions P1 to P3 is made depending on which assignment seam position P1 to P3 on the now starting from the shifted sewing Start position 17 ', currently considered seam section is located.
  • Fig. 9 clarified in one too Fig. 3 similar representation optimized Nähparameterdung along a seam for a right sleeve. Shown are according to empirical values along the seam parameters to be set around the edge contour 14.
  • a sewing direction is in the Fig. 9 Starting from the sewing start point 17 has in a first seam section about up to half the seam length in an outerwear front part 35 to a shoulder seam 36 a Khoffselwert a low, first value K1 which is indicated by a slightly undulating wavy line.
  • the sleeve along the seam has a low fullness compared to the fabric of the front part 35.
  • a second half of the seam between the sewing start point 17 and the shoulder seam 36 has a higher curl value K2, which is shown in FIG Fig. 9 is indicated by a stronger wavy line.
  • the crimp value can have the value 0 over a short seam section.
  • the crimp value again has the higher value K2, which corresponds to a greater fullness of the sleeve compared to the fabric of an outer clothing back piece 37.
  • the curl value changes from the higher value K2 to the lower value K1.
  • the crimp value is 0 in the area of an outer clothing side part 38 lying opposite the shoulder seam. This also applies to the region of the seam around the sewing start point 17.
  • a parameter variant is shown in which also in the area of the shoulder seam 36 there is a small feed arc, ie a corresponding radius of curvature value.
  • the optimum seam course corresponds to a complete set of sewing control data also includes the details of the seam section lengths, starting from a first set of seam section lengths at a base size, for all other garment sizes, that is the grading values.
  • Fig. 10 shows a splitting of the seam into a total of three operating seam sections a1, b1 and c1. Since only three operating seam sections a1 to c1 are available, only a limited assignment of the sewing parameters to these operating seam sections a1 to c1 is possible. This is in the Fig. 10 analogous to the representation of Fig. 9 illustrated.
  • the operating seam portion a1 has about 20% of the total length L of the seam from the sewing start point 17.
  • the operational seam portion b1 has approximately 35% of the total length L of the seam and extends symmetrically to the shoulder seam 36, which lies approximately in the middle in the operating seam portion b1.
  • the operational seam portion c1 represents the remaining 45% of the length L of the seam.
  • Fig. 11 shows the subdivision of the seam, again starting from the sewing start point 17, in five operating seam sections a1, b1, c1, d1 and e1.
  • the working seam portion a1 has 5% of the length L of the entire seam.
  • the subsequent operational seam section b1 has 15% of the total length L of the seam.
  • the subsequent operational seam section c1 has 25% of the total length L of the seam.
  • the subsequent operational seam portion d1 has 15% of the total length of the seam and the last operational seam portion e1 has 40% of the total length L of the seam.
  • the crimp value K 0 and it is sewn without feed sheet.
  • the crimp value is K1 and it is sewn with the sheet radius value "large feed sheet".
  • the curling value is K2, and it is sewn with the sheet radius value "small feed sheet".
  • the crimp value is again K1 and it is in turn sewn with the sheet radius value "large feed sheet”.
  • the crimp value K 0 and it is sewn without feed sheet.
  • the shoulder seam 36 again lies approximately in the center.
  • the operational seam portions b1 and d1 are approximately symmetrical with each other.
  • Fig. 12 shows a division of the seam in a total of seven operating seam sections a1, b1, c1, d1, e1, f1 and g1. Correspondingly finer a distribution of the sewing parameters can take place on these operating seam sections a1 to g1, as again in the Fig. 12 illustrated.
  • the seam portion lengths of the operation seam portions a1 to g1 are 5%, 20%, 10%, 5%, 10%, 10% and 40% of the total length L of the seam.
  • the operating seam section d1 lies again in the region of the shoulder seam 36.
  • the crimp value K 0.
  • the crimp value is K1.
  • the crimp value is K2.
  • the sheet radius value "large feed sheet” is sewn.
  • the sheet radius value "small feed sheet” is sewn.
  • the subdivision of the entire seam into the operating seam sections is freely specified by the operator.
  • the sewing control data must be specified at each division of the seam in the seam sections so that they match an optimized parameter distribution according to the Fig. 9 as close as possible.
  • Table 5 shows grading values assigned to the operating seam sections according to this method.
  • Table 5 seam section Fig. 10 Fig. 11 Fig. 12 a1 0 0 0 b1 GW1 + GW2 0 0 c1 GW3 GW1 + GW2 LV1 d1 --- GW3 0 e1 --- 0 GW2 f1 --- --- 0 g1 --- --- GW3
  • This assignment of the grading values GW thus takes into account which assignment seam positions P1 to P3 on the respectively currently considered seam section a1 ... in the partitions according to the 10 to 12 lies.
  • the assignment seam positions in P 1 and P 2 are both on the seam portion c1.
  • the assignment seam position P3 is on the seam portion d1.
  • the assignment follows the grading values GW to the seam sections a1 to e1, as in the column " Fig. 11 specified in Table 5.
  • the assignment seam position P2 is on the seam portion e1 and the assignment seam position P3 is on the seam portion g1.
  • the grading values GW1, GW2, GW3 are assigned as shown in the column " Fig. 12
  • other sewing parameters for example the radius of curvature values or the crimping values, can also be assigned instead of the grading values GW.
  • the parameter seam sections 20 and 21 are combined to form a combined seam section to which the arc radius value "small feed arc" is completely assigned. From the sewing starting point 17 is sewn with the radius of curvature value, which is the first parameter seam section, so the first radius seam section 19, assigned, so with the radius of curvature value "large feed sheet”.
  • the methods described above are used especially when sewing sleeves into a body outer garment piece without pre-crimping and in particular when producing jackets.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Betriebsverfahren für eine Nähmaschine zum Vernähen von Nähgutteilen. Ferner betrifft die Erfindung eine Nähmaschine zur Durchführung eines derartigen Verfahrens.
  • Eine entsprechende Nähmaschine ist bekannt aus der EP 1 897 984 A2 . Ein Betriebsverfahren für eine Nähmaschine zum Verbinden zweier Nähgutteile ist bekannt aus der DE 199 20 350 C1 . Aus der DE 10 2007 003 721 A1 ist ein Verfahren zur Erzeugung von Näh-Steuerungsdaten bekannt.
  • Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein derartiges Betriebsverfahren für eine Nähmaschine derart weiterzubilden, dass das Vernähen der Nähgutteile vereinfacht ist.
  • Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß gelöst durch ein Betriebsverfahren mit den im Anspruch 1 angegebenen Merkmalen.
  • Erfindungsgemäß wurde erkannt, dass ein automatisches Umstellen des Nähpararileter-Wertes abhängig von der Zuordnung von Wechselpositionen längs der Naht auf einen bestimmten, zugeordneten Nähparameter-Wert dazu führt, dass unabhängig von einer Unterteilung der Naht in Betriebs-Nahtabschnitte jeweils ein positionsabhängig optimierten Nähparameter gewährleistet ist. Der Wechsel zwischen aufeinanderfolgenden Betriebs-Nahtabschnitten kann abhängig von einem Nähprogramm automatisch erfolgen; kann alternativ aber auch manuell erfolgen. Es können also beliebige Unterteilungen der Gesamtlänge der Naht in Betriebs-Nahtabschnitte erfolgen, wobei durch die Vorgabe der Parameter-Nahtabschnitte immer gewährleistet ist, dass der Wechsel des Nähparameter-Wertes dann erfolgt, wenn dies aufgrund sich ändernder Randbedingungen der beiden Nähgutteile erforderlich ist. Dies vereinfacht den Nähvorgang insbesondere beim Vernähen komplexerer Nähgutteile erheblich. Beim dem Nähparameter kann es sich um einen Bogenradius handeln. Die Nähgutteile können dann gebogene Randkonturabschnitte aufweisen. Mit dem erfindungsgemäßen Betriebsverfahren kann dann unabhängig von einer Unterteilung der Naht in die Betriebs-Nahtabschnitte jeweils ein positionsabhängig optimierter Bogenradius für den Nähgut-Vorschubbogen gewährleistet sein. Ein Beispiel hierfür ist das Ärmeleinnähen von Herren- oder Damenoberbekleidung. Das Betriebsverfahren kann mit einer Nähmaschine mit vorgebbarem Bogenradius, die noch entsprechend modifiziert ist, ausgeführt werden. Eine Nähmaschine mit vorgebbarem Bogenradius ist bekannt aus der EP 1 897 984 A2 . Bei dem Nähparameter, der abhängig vom jeweiligen Betriebs-Nahtabschnitt umstellbar ist, kann es sich um einen Kräuselwert handeln, also um das Verhältnis aus den Stofflängen der beiden Nähgutteile längs eines zu vernähenden Betriebs-Nahtabschnitts. Bei der Bekleidungsgröße kann es sich um eine Konfektionsgröße handeln. Bei symmetrischen Bekleidungsstücken kann die Aufteilung der Verbindungsnaht in mehrere Parameter-Nahtabschnitte und das Zuordnen der Nähparameter-Werte auch unabhängig für beide Seiten erfolgen. Dies ist insbesondere beim Ärmeleinnähen von Vorteil. Um der Tatsache Rechnung zu tragen, dass die Betriebs-Nahtabschnitte eine gewisse Länge haben, erfolgt eine Aufteilung der Verbindungsnaht in die Parameter-Nahtabschnitte vorzugsweise derart, dass Grenzen bzw. Wechselpositionen zwischen zwei Parameter-Nahtabschnitten, gesehen in einer Nährichtung für die Naht, den gewünschten Nahtbereichen, in denen der zugeordnete Nähparameter wirksam sein soll, vorauseilen. Dies berücksichtigt, dass ein Wechsel zwischen aufeinanderfolgenden Betriebs-Nahtabschnitten und damit ein Umstellen des Nähparameters erst eine gewisse Nahtstrecke nach dem Grenzbereich zwischen zwei Parameter-Nahtabschnitten erfolgt. Die Aufteilung in die Parameter-Nahtabschnitte kann anhand von Erfahrungswerten und kann insbesondere durch Rückgriff auf die Ergebnisse vorhergehender Näh-Steuerungsdaten-Erzeugungen bei verschiedenen Referenz-Bekleidungsgrößen erfolgen. Entsprechendes gilt für die Zuordnung der Nähparameter-Werte. Das Zuordnen der Nähparameter-Werte zu den jeweiligen Parameter-Nahtabschnitten kann während des Aufteilens der Naht in die Parameter-Nahtabschnitte erfolgen. Es kann die Möglichkeit vorgesehen sein, dass der Benutzer den zugeordneten Nähparameter-Wert beispielsweise durch Eingabe eines Korrekturwertes oder durch Eingabe eines anderen Nähparameter-Wertes korrigiert bzw. abändert. Die Eingabe kann über eine Eingabeeinrichtung, beispielsweise ein Bedienfeld oder eine Tastatur, erfolgen, die mit einer Steuereinrichtung der Nähmaschine in Signalverbindung steht.
  • Bei einem Überlapp nach Anspruch 2 kann ein Wechsel des Nähparameter-Wertes beim Wechsel zwischen zwei Betriebs-Nahtabschnitten erfolgen. Wenn der Parameter-Nahtabschnitt genau mit zwei Betriebs-Nahtabschnitten überlappt, ist ein derartiger Wechsel zwingend, was zu einer besonders feinen Anpassung des Nähparameters an den Nahtverlauf führt.
  • Ein Aufteilen der Naht in die Parameter-Nahtabschnitte nach Anspruch 3 gewährleistet eine besonders gute Anpassung des Nähvorgangs an die jeweilige Bekleidungsgröße.
  • Dies gilt entsprechend für ein Aufteilen der Verbindungsnaht in die Parameter-Nahtabschnitte nach Anspruch 4.
  • Die Vorteile eines Betriebsverfahrens nach Anspruch 5 wurden vorstehend schon diskutiert. Bei den Parameter-Nahtabschnitten handelt es sich dann um Radius-Nahtabschnitte.
  • Abfolgen der Bogenradius-Werte nach den Ansprüchen 6 bis 8 haben sich für Praxisanforderungen als besonders geeignet herausgestellt. Dies gilt besonders für die Anwendung "Ärmeleinnähen". Alternativ zur Abfolge nach Anspruch 8 kann zwischen zwei Parameter-Nahtabschnitten in Form von Radius-Nahtabschnitten mit den Bogenradius-Werten "größerer Vorschubbogen" auch genau ein Radius-Nahtabschnitt mit dem Bogenradius-Wert "kleinerer Vorschubbogen" vorliegen. Besonders bei der Anwendung "Ärmeleinnähen" lässt sich über diese Varianten der jeweilige Vorschubbogen an die Ärmelform fein anpassen.
  • Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, eine Nähmaschine zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens anzugeben. Diese weitere Aufgabe ist erfindungsgemäß gelöst durch eine Nähmaschine mit den im Anspruch 9 angegebenen Merkmalen.
  • Die Vorteile dieser Nähmaschine entsprechen denen, die vorstehend unter Bezugnahme auf das erfindungsgemäße Betriebsverfahren bereits erläutert wurden. Die jeweils aktuelle Nähposition kann mit dem Erfassungsmodul zum Beispiel über das Zählen von Naht-Stichen vorgegebener Stichlänge oder alternativ über ein optisches Erfassen der tatsächlichen Nahtposition erfolgen.
  • Ein Speichermodul nach Anspruch 10 führt zu einem übersichtlichen Zuordnen der Nähdaten. Diese können beispielsweise durch Austausch eines einzigen Wechsel-Speichermediums geändert werden.
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert. In dieser zeigen:
    • Fig. 1
    perspektivisch eine Nähmaschine zum Vernähen von Nähgutteilen mit gebogenen Randkonturabschnitten längs einer Naht, wobei zur Sichtbarmachung interner Details Gehäuse-elemente abgenommen sind;
    Fig. 2
    schematisch zwei miteinander zu vernähende Nähgutteile am Beispiel eines Sakko-Teils mit einem zu vernähenden Ärmel-Teil; und
    Fig. 3
    einen Armlochausschnitt eines Sakko-Nähgutteils zum Verdeutlichen einerseits von Betriebs-Nahtabschnitten und andererseits von Radius-Nahtabschnitten längs der Verbindungsnaht dieses Sakko-Teils mit dem zugehörigen Ärmel-Teil;
    Fig. 4
    in einer zu Fig. 3 ähnlichen Darstellung einen Armloch-Randabschnitt, eines Oberbekleidungs-Nähgutteils, bei dem zwischen verschiedenen Parameter-Nahtabschnitten jeweils ein Abschnitts-Gradierwert geändert wird;
    Fig. 5
    schematisch in einer zu Fig. 3 ähnlichen Darstellung den Armlochausschnitt des Sakko-Nähgutteils zum Verdeutlichen von Parameter-Nahtabschnitten für Abschnitts-Gradierwerte längs der Verbindungsnaht dieses Sakko-Teils mit dem zugehörigen Ärmel-Teil, dargestellt an der Verbindungsnaht für den rechten Ärmel, wobei ein Näh-Startpunkt mit einem NähReferenzpunkt für die Parameter-Nahtabschnitte übereinstimmt;
    Fig. 6
    in einer zu Fig. 5 ähnlichen Darstellung die Situation für die Verbindungsnaht des linken Ärmels, wobei ebenfalls ein Näh-Startpunkt mit dem Näh-Referenzpunkt für die Parameter-Nahtabschnitte zusammenfällt;
    Fig. 7 und 8
    das Sakko-Teil nach Fig. 6, wobei die Situation beim Vernähen der Verbindungsnaht zum linken Ärmel mit einem in Bezug zum Näh-Referenzpunkt in Umfangsrichtung um das Armloch um 50 % der gesamten Verbindungsnahtlänge verschobenen Näh-Startpunkt dargestellt ist;
    Fig. 9
    in einer zu Fig. 3 ähnlichen Darstellung, wiederum stark schematisch, veranschaulichte Nähparameter-Werte bei einer optimierten Ärmelnaht, am Beispiel eines rechten Ärmels;
    Fig. 10 bis 12
    Beispiele einer Unterteilung der Ärmel-Naht nach Fig. 9 in Betriebs-Nahtabschnitte, wobei auch die diesen zugeordneten Nähparameter veranschaulicht sind;
    Fig. 13
    in einer zu Fig. 3 ähnlichen Darstellung eine alternative Unterteilung der Ärmelnaht in Parameter-Nahtabschnitte, für einen rechten Ärmel; und
    Fig. 14
    in einer zu Fig. 13 ähnlichen Darstellung die Verhältnisse bei der Unterteilung der Ärmelnaht in Parameter-Nahtabschnitte für einen linken Ärmel.
  • Eine Nähmaschine 1 hat einen oberen Arm 2, einen vertikalen Ständer 3 und ein unteres Gehäuse, das üblicherweise als Grundplatte 4 bezeichnet ist. Die Grundplatte 4 hat eine nach oben ragende Säule 5, weshalb die Nähmaschine 1 auch als Säulen-Nähmaschine bezeichnet wird. Alternativ kann die Nähmaschine 1 auch als Flachbettmaschine ausgeführt sein. Im Arm 2 ist eine nicht näher dargestellte Armwelle drehbar gelagert. Der Antrieb der Armwelle und damit der wesentlichen Nähkomponenten der Nähmaschine 1 erfolgt über einen in der Grundplatte 4 montierten Antriebsmotor 6 und einen in der Zeichnung nicht näher dargestellten Riemenantrieb. Über die Armwelle und einen Kurbeltrieb ist eine im Arm 2 vertikal gelagerte, in der Zeichnung nicht dargestellte Nadelstange vertikal auf- und abgehend antreibbar, die an ihrem unteren Ende eine Nadel trägt. Eine ungefähre Position der Nadelstange ist in der Fig. 1 gestrichelt bei 7 angedeutet. Unterhalb der Nadelstange ist in der Säule 5 ein Greifer drehantreibbar gelagert. Zu vernähende Nähgutteile (vergleiche die Nähgutteile in den Fig. 2 und 3) werden über eine die Oberseite der Säule 5 bildende und seitlich längs der Nährichtung über die Säule 5 überstehende Stichlochplatte 9 geführt, durch die die Nadel in den Bereich des Greifers hindurchtritt.
  • Zum Vorschieben der miteinander zu vernähenden Nähgutteile in Nährichtung der Nähmaschine 1 dienen eine untere Stoffschieber-Baugruppe 10 und eine obere Stoffschieber-Baugruppe 11. Diese Stoffschieber-Baugruppen sind im Detail erläutert in der EP 1 897 984 A2 . Mit Hilfe dieser beiden Stoffschieber-Baugruppen 10, 11 kann die Nähmaschine 1 Nähgutteile mit gebogenen Randkonturabschnitten längs einer Verbindungsnaht vernähen, wobei ein Bogenradius eines Vorschubbogens, also ein Nähparameter, über das Nähgut vorgebbar ist, was ebenfalls in der EP 1 897 984 A2 beschrieben ist.
  • Fig. 2 zeigt die Verhältnisse vor dem Vernähen zweier Nähgutteile am Beispiel eines Sakko-Teils 12 und eines Ärmel-Teils 13. Diese Darstellung ist sehr stark schematisch und entspricht der Darstellung nach Fig. 3 der DE 199 20 350 C1 .
  • Randkonturen 14, 15 der beiden Nähgutteile 12, 13 haben längs der zu vernähenden Naht gebogene Randkonturabschnitte. Anders als dies die schematische Darstellung nach Fig. 2 vermuten lässt, haben die einander zum Vernähen längs der Naht zugeordneten Randkonturabschnitte al/a2, b1/b2, c/1, c/2, dl/d2, ... dieser Randkonturen 14, 15 nicht zwangsläufig die gleichen Bogenradien, sondern im Allgemeinen verschiedene Bogenradien. Diese Randkonturabschnitte geben Abschnitte der Verbindungsnaht vor, die nachfolgend auch als Parameter-Nahtabschnitte bezeichnet werden.
  • Beim Vernähen der Nähgutteile 12, 13 wird eine Abfolge von Parameter-Nahtabschnitten abgearbeitet, die den Randkonturabschnitten a1/a2, ... entspricht. Diese Parameter-Nahtabschnitte haben die Längen la1/la2, lb1/lb2, lc1/lc2, ld1/ld2, ... Die einander beim Nähen zugehörigen Parameter-Nahtabschnittslängen la1 und la2, lb1 und lb2, ... der Nähgutteile 12, 13 haben im Allgemeinen nicht die gleichen Längen. Regelmäßig sind beispielsweise die Parameter-Nahtabschnitte a2, b2, ... des Ärmel-Teils 13 länger als die zugehörigen Parameter-Nahtabschnitte a1, b1,... des Sakko-Teils 12.
  • Die Längen la1, lb1, lc1, ld1, ...der Parameter-Nahtabschnitte des Sakko-Teils 12 sind im Regelfall zueinander unterschiedlich. Dies gilt ebenso für die Längen la2, lb2, ...der Parameter-Nahtabschnitte des Ärmel-Teils 13.
  • Fig. 3 zeigt die Verhältnisse der Nahtabschnitte beim Sakko-Teil 12 stärker im Detail. Dargestellt ist das Sakko-Teil 12 im Bereich eines rechten Ärmellochs 16. Die Verbindungsnaht zum nicht dargestellten Ärmel-Teil wird längs Betriebs-Nahtabschnitten genäht, von denen in der Fig. 3 die Betriebs-Nahtabschnitte b1, c1, e1, f1, h1 und i1 hervorgehoben sind. Die Länge dieser Betriebs-Nahtabschnitte variiert abhängig von der individuellen Nähtechnik der Bedienperson. Die Betriebs-Nahtabschnitte können mit den Parameter-Nahtabschnitten, die vorstehend im Zusammenhang mit der Fig. 2 schon erläutert wurden, zusammenfallen; dies ist allerdings nicht zwingend. Die Betriebs-Nahtabschnitte sind grundsätzlich von den Parameter-Nahtabschnitten unabhängig.
  • Die Verbindungsnaht des Sakko-Teils 12 mit dem nicht dargestellten Ärmel-Teil 13 beginnt an einem Nahtanfangspunkt 17. Die Verbindungsnaht wird ab dann längs einer Nährichtung 18 in der Fig. 3 im Uhrzeigersinn genäht. Die Verbindungsnaht ist neben der Unterteilung in die verschiedenen Betriebs-Nahtabschnitte a1, b1, ... auch unterteilt in eine Abfolge von Parameter-Nahtabschnitten in Form von Radius-Nahtabschnitten. Den Radius-Nahtabschnitten ist jeweils ein Bogenradius-Wert für den mit der Nähmaschine 1 vorgebbaren Bogenradius des Vorschubbogens zugeordnet. Dargestellt in der Fig. 3 sind ausschließlich diejenigen Radius-Nahtabschnitte, bei denen ein Bogenradius-Wert mit einem Vorschubbogen mit endlicher Krümmung zugeordnet ist. Radius-Nahtabschnitte, in denen kein Vorschubbogen vorgegeben wird, in denen ohne Beeinflussung durch eine Bedienperson also mit der Nähmaschine 1 ein gerade verlaufender Nahtabschnitt genäht wird, sind nicht dargestellt.
  • Im Verlauf der Verbindungsnaht liegt eine Abfolge von Radius-Nahtabschnitten 19, 20, 21 und 22 mit einem Bogenradius-Wert zur Vorgabe eines Vorschubbogens vor. Der Bogenradius-Wert in den Radius-Nahtabschnitten 19 und 22 ergibt dabei einen Vorschubbogen mit größerem Radius, also mit geringer Krümmung. Die zwischen den Radius-Nahtabschnitten 19 und 22 liegenden Radius-Nahtabschnitte 20, 21 haben einen Bogenradius-Wert, der einen Vorschubbogen mit kleinerem Bogenradius, also einen stärker gebogenen oder gekrümmten Vorschubbogen, ergibt.
  • Die Abfolge der Bogenradius-Werte längs der Verbindungsnaht ist also derart, dass sich der Bogenradius-Wert in einem ersten Bereich des Verlaufs der Verbindungsnaht, nämlich bis zum Radius-Nahtabschnitt 20, sich zunächst zu Werten "kleinerer (stärker gekrümmter) Vorschubbogen" ändert. Ab dem Radius-Nahtabschnitt 21 liegt eine Abfolge von Radius-Nahtabschnitten vor, bei denen sich der Bogenradius-Wert im letzten Bereich des Verlaufs der Verbindungsnaht zu Werten "größerer (weniger stark gekrümmter) Vorschubbogen" ändert.
  • Zwischen den beiden Radius-Nahtabschnitten 20, 21 mit dem Bogenradius-Wert "kleinerer Vorschubbogen", also stärkerer Krümmung, liegt ein Nahtabschnitt 23 mit Bogenradius-Wert "kein Vorschubbogen" vor.
  • Der Nahtabschnitt der Verbindungsnaht zwischen dem Nahtanfang 17 und dem Radius-Nahtabschnitt 19 überlappt mit den Betriebs-Nahtabschnitten a1 und b1. Der Radius-Nahtabschnitt 19 überlappt mit den Betriebs-Nahtabschnitten b1 und c1. Der Radius-Nahtabschnitt 20 überlappt mit den Betriebs-Nahtabschnitten c1, d1 und e1. Der Radius-Nahtabschnitt zwischen den beiden Radius-Nahtabschnitten 20 und 21, also der Nahtabschnitt 23, überlappt mit den Betriebs-Nahtabschnitten e1 und f1. Der Radius-Nahtabschnitt 21 überlappt mit den Betriebs-Nahtabschnitten f1, g1 und h1. Der Radius-Nahtabschnitt 22 überlappt mit den Betriebs-Nahtabschnitten h1 und i1. Der Radius-Nahtabschnitt zwischen dem Radius-Nahtabschnitt 22 und dem Rest der Verbindungsnaht bis zum Nahtanfang 17 überlappt mit dem Betriebs-Nahtabschnitten i1 und dem Betriebs-Nahtabschnitt zwischen dem Betriebs-Nahtabschnitt i1 und dem Nahtanfang 17, an dem die dann geschlossene Verbindungsnaht endet.
  • Die Nähmaschine 1 hat eine Steuereinrichtung 24, die in der Fig. 1 schematisch dargestellt ist. Die Steuereinrichtung 24 hat ein Speichermodul 25 für die Längen der Radius-Nahtabschnitte 19, 20, 21 und 22 und die zugeordneten Bogenradius-Werte. Die Steuereinrichtung 24 hat zudem ein Erfassungsmodul 26 zum Erfassen der jeweils aktuellen Nähposition innerhalb der Verbindungsnaht. Eine derartige Erfassung kann beispielsweise über ein Zählen der Stiche längs der Verbindungsnaht bei bekannter Stichlänge erfolgen. Alternativ ist auch ein optisches Erfassen der tatsächlichen Nahtposition möglich, beispielsweise über einen in der Fig. 1 angedeuteten optischen Sensor 27.
  • Eine weitere Speichereinheit 28, die alternativ auch in das Speichermodul 25 integriert sein kann, dient zum Speichern der Längen (lx1, lx2) der Betriebs-Nahtabschnitte a1, b1, ... sowie a2, b2, ... In einer entsprechenden Speichereinheit sind Kräuselwerte abgespeichert, die sich aus den Verhältnissen der Längen der miteinander zu vernähenden Betriebs-Nahtabschnitte a1/a2, b1/b2, ... ergeben. Neben der Vorgabe eines Vorschubbogens ist mit der Nähmaschine 1 auch die Vorgabe eines derartigen Raff- bzw. Kräuselwertes möglich, wie ebenfalls in der EP 1 897 984 A2 erläutert.
  • Beim Betrieb der Nähmaschine 1 wird folgendermaßen verfahren: Zunächst wird die Verbindungsnaht in die Radius-Nahtabschnitte, also beispielsweise in die Radius-Nahtabschnitte 19, 20, 23, 21, 22 aufgeteilt. Anschließend werden Bogenradius-Werte zu den jeweiligen Radius-Nahtabschnitten zugeordnet. Bei der Ausführung nach Fig. 3 ergibt sich eine Zuordnung von Bogenradius-Werten "großer Bogenradius, also kleine Krümmung" zu den Radius-Nahtabschnitten 19 und 22 sowie "Bogenradius mit kleinerem Radiuswert, also größere Krümmung" zu den Radius-Nahtabschnitten 20 und 21. In den sonstigen Radius-Nahtabschnitten der Vorschubnaht wird der Bogenradius-Wert "kein Vorschubbogen" zugeordnet. Die entsprechenden Daten werden in den Speichern 25, 28 der Steuereinrichtung 24 abgespeichert.
  • Anschließend erfolgt ein Vernähen der Nähgutteile 12, 13, ausgehend vom Nahtanfangspunkt 17 längs der Betriebs-Nahtabschnitte a1/a2, b1/b2, ... Beim Wechsel zwischen den aufeinanderfolgenden Betriebs-Nahtabschnitten, beispielsweise a1/a2 und b1/b2, wird ein Näh-Betriebsparameter umgestellt, beispielsweise der bereits angesprochene Kräuselwert. Dieses Umstellen findet mit Hilfe eines Umstellmoduls 29 der Steuereinrichtung 24 statt.
  • Zu Beginn des Vernähens, also ausgehend vom Nahtanfangspunkt 17, werden die Nähgutteile 12, 13 mit einem vorgegebenen Start-Bogenradius-Wert, im vorliegenden Fall mit dem Bogenradius-Wert "kein Vorschubbogen" vernäht. Beim nachfolgenden Wechsel zwischen zwei aufeinanderfolgenden Betriebs-Nahtabschnitten, beispielsweise beim Wechsel zwischen den Betriebs-Nahtabschnitten a1/a2 einerseits und b1/b2 andererseits wird, soweit dieser Wechsel in einem Radius-Nahtabschnitt erfolgt, dem ein Bogenradius-Wert zugeordnet ist, der vom aktuell eingestellten Bogenradius-Wert abweicht, der Bogenradius-Wert automatisch auf den neuen Bogenradius-Wert dieses Radius-Nahtabschnitts umgestellt. Da der Wechsel zwischen den Nahtabschnitten a1/a2 und b1/b2 noch vor Beginn des ersten Radius-Nahtabschnitts 19 längs der Verbindungsnaht erfolgt, geschieht hier noch kein Wechsel zwischen Bogenradius-Werten.
  • Beim Wechsel zwischen den Betriebs-Nahtabschnitten b1/b2 einerseits und c1/c2 andererseits erfolgt ein automatisches Umstellen des Bogenradius-Wertes vom Bogenradius-Wert "kein Vorschubbogen" hin zum Bogenradius-Wert "großer Vorschub-Bogen". Dieses automatische Umstellen erfolgt, da der Übergang zwischen den Betriebs-Nahtabschnitten b1/b2 einerseits und c1/c2 andererseits im Radius-Nahtabschnitt 19 erfolgt. Entsprechend wird der Bogenradius-Wert auch beim Übergang zwischen den Betriebs-Nahtabschnitten c1/c2 einerseits und d1/d2 andererseits hin zum Wert "kleiner Vorschubbogen" geändert, da dieser Übergang im Radius-Nahtabschnitt 20 erfolgt. Beim Übergang zwischen den Betriebs-Nahtabschnitten dl/d2 einerseits und e1/e2 andererseits erfolgt kein Wechsel des Bogenradius-Wertes, da dieser Übergang wiederum im Radius-Nahtabschnitt 20 erfolgt.
  • Beim Wechsel zwischen den Betriebs-Nahtabschnitten e1/e2 einerseits und fl/f2 andererseits erfolgt wiederum ein Wechsel des Bogenradius-Wertes hin zum Wert "kein Vorschubbogen", da dieser Wechsel im Nahtabschnitt 23 erfolgt. Bei einem alternativen Nahtprogramm, bei dem der Betriebs-Nahtabschnitt e1/e2 so lang ist, dass dieser vollständig den Nahtabschnitt 23 überdeckt, so dass das Ende dieses alternativen Betriebs-Nahtabschnitts e1/e2 wiederum im Radius-Nahtabschnitt 21 liegt, würde auch in diesem Fall kein Wechsel des Bogenradius-Wertes erfolgen.
  • Bei der dargestellten Ausführung erfolgt beim Übergang der Betriebs-Nahtabschnitte f1/f2 einerseits und gl/g2 andererseits ein Wechsel des Bogenradius-Wertes vom Wert "kein Vorschubbogen" hin zum Wert "kleiner Vorschubbogen".
  • Das nächste automatische Umstellen des Bogenradius-Wertes erfolgt bei der in der Fig. 3 dargestellten Ausführung beim Wechsel zwischen den Betriebs-Nahtabschnitten h1/h2 einerseits und i1/i2 andererseits, nämlich hin zum Bogen-Radiuswert "großer Vorschubbogen".
  • Beim Wechsel zwischen den Betriebs-Nahtabschnitten i1 und dem letzten Betriebs-Abschnitt hin zum Nahtanfangspunkt 17 erfolgt wiederum ein Wechsel des Bogenradius-Wertes vom Wert "größerer Vorschubbogen" hin zum Wert "kein Vorschubbogen".
  • Die Bogenradius-Werte sind so auf die Randkonturen des jeweils beim Nähen obenliegenden Nähgutteils, also in der Regel dem Ärmel-Teil 13, angepasst, dass mit Hilfe des jeweils eingestellten Vorschubbogens dem Unterschied der Randkonturen zwischen den beiden Nähgutteilen 12, 13 im jeweils aktuell zu vernähenden Betriebs-Nahtabschnitt x1/x2 Rechnung getragen ist.
  • Das Aufteilen der Verbindungsnaht in die Radius-Nahtabschnitte kann abhängig von einer vorgegebenen, zu vernähenden Kleidungsgröße und/oder abhängig von der Position des Nahtanfangspunktes 17 erfolgen.
  • Die Nähmaschine 1 hat weiterhin ein Rechenmodul 30 zum Berechnen von Näh-Steuerungsdaten. Diese Näh-Steuerungsdaten können den vorab durch Aufteilen einer Naht erzeugten Nahtabschnitten zugeordnet werden, was nachfolgend noch beschrieben wird.
  • Die Nähmaschine 1 ist abhängig von den erzeugten und berechneten Näh-Steuerungsdaten zum Abarbeiten eines von der jeweiligen Bekleidungsgröße abhängigen Nähprogramms in der Lage, in dessen Verlauf eine Naht, z. B. die vorstehend bereits erläuterte Verbindungsnaht, mit der Mehrzahl aufeinanderfolgender Nahtabschnitte a1, b1, ... genäht wird. Zwischen den Nahtabschnitten kann sich ein Näh-Parameter, beispielsweise ein Abschnitts-Gradierwert, ändern. Ein Umstellen des Näh-Parameters kann automatisch beim Wechsel zwischen aufeinanderfolgenden Nahtabschnitten a1, b1,...stattfinden.
  • Die nachfolgende Tabelle 1 gibt ein Beispiel für einen Satz derartiger Näh-Steuerungsdaten. Nachfolgend wird angenommen, dass die Verbindungsnaht in fünf Parameter-Nahtabschnitte a1/a2 bis e1/e2 unterteilt ist. Auch eine Unterteilung in eine andere Anzahl von Parameter-Nahtabschnitten ist möglich, beispielsweise eine Unterteilung in fünf bis elf Nahtabschnitte. Die Tabelle 1a zeigt hierbei Abschnitts-Gradierwerte bzw. Verlängerungsanteile für die verschiedenen Parameter-Nahtabschnitte al/a2, b1/b2, ... e1/e2 sowie einen Gesamt-Gradierwert. Die erste Zeile der Tabelle 1a zeigt den Abschnitts-Gradierwert des jeweiligen Parameter-Nahtabschnitts im Verhältnis zur Länge dieses Betriebs-Nahtabschnitts. Die zweite Zeile der Tabelle 1a zeigt den Abschnitts-Gradierwert im Verhältnis zur gesamten Länge der Verbindungsnaht, also der Summe der Längen aller Parameter-Nahtabschnitte a1/a2 bis e1/e2. Bei den in der letzten Zeile der Tabelle 1a dargestellten Abschnitts-Gradierwerten haben diese untereinander genau das Verhältnis der zugehörigen Längen der Parameter-Nahtabschnitte untereinander. Für den Parameter-Nahtabschnitt a1/a2 gilt also: 0,38% / 3,4% = 50mm / 450mm, wobei hier beispielhaft die Abschnittslängen zur Bekleidungsgröße G4 angegeben sind. Die Summe aller Abschnitts-Gradierwerte ergibt den Gesamt-Gradierwert.
  • Im Allgemeinen unterscheiden sich die Abschnitts-Gradierwerte, bezogen auf die Länge des jeweiligen Parameter-Nahtabschnitts, vom Gesamt-Gradierwert, der auf die gesamte Länge der Verbindungsnaht bezogen ist.
  • Die Tabelle 1b zeigt in der ersten Spalte die Bekleidungsgröße Gx und in den folgenden Spalten die Längen der jeweiligen Parameter-Nahtabschnitte a1/a2 bis e1/e2. In der vorletzten Spalte zeigt die Tabelle 1b die Gesamtlängen der Verbindungsnaht, wiederum jeweils abhängig von der Bekleidungsgröße. Die letzte, rechte Spalte der Tabelle 1b zeigt ein Größenwachstum der gesamten Nahtlänge zwischen aufeinanderfolgenden Bekleidungsgrößen Gx, also den Gesamt-Gradierwert. Tabelle 1 a
    Parameter-Nahtabschnitt a1/a2 b1/b2 c1/c2 d1/d2 e1/e2 Gesamt-Gradierwert
    Abschnitts-Gradierwert/Parameter-Nahtabschnitt 3,4% 3,4% 3,4% 3,4% 3,4%
    Abschnitts-Gradierwert/gesamte Nahtlänge 0,38% 0,91% 0,15% 0,76% 1,21% 3,4%
    Tabelle 1b
    Bekleidungsgröße a1/a2 b1/b2 c1/c2 d1/d2 e1/e2 Gesamt-Nahtlänge Gradierwert
    G10 61 mm 147 mm 24 mm 122 mm 196 mm 550 mm 3,4 %
    G9 59 mm 142 mm 24 mm 118 mm 189 mm 532 mm 3,4 %
    G8 57 mm 137 mm 23 mm 114 mm 183 mm 514 mm 3,4 %
    G7 55 mm 133 mm 22 mm 111 mm 177 mm 497 mm 3,4 %
    G6 53 mm 128 mm 21 mm 107 mm 171 mm 481 mm 3,4 %
    G5 52 mm 124 mm 21 mm 103 mm 165 mm 465 mm 3,4 %
    G4 50 mm 120 mm 20 mm 100 mm 160 mm 450 mm 3,4 %
    G3 48 mm 116 mm 19 mm 97 mm 155 mm 435 mm 3,4 %
    G2 47 mm 112 mm 19 mm 94 mm 150 mm 421 mm 3,4 %
    G1 45 mm 109 mm 18 mm 90mm 145 mm 407 mm
  • Die Näh-Steuerungsdaten gemäß den Tabellen 1a und 1b werden folgendermaßen erzeugt: Zunächst wird eine Basisgröße ausgewählt, im vorliegenden Fall beispielhaft die Bekleidungsgröße G4. Grundsätzlich könnte auch jede andere Bekleidungsgröße als Basisgröße ausgewählt werden. Anschließend werden für diese Basisgröße G4 die Längen der jeweiligen Parameter-Nahtabschnitte a1/a2 bis e1/e2 erzeugt, also im vorliegenden Beispiel die Längenwerte 50 mm, 120 mm, 20 mm, 100 mm, 160 mm und 450 mm.
  • Es wird ferner der Gesamt-Gradierwert vorgegeben, im vorliegenden Beispiel der Wert 3,4%. Auf dieser Grundlage werden nun Näh-Steuerungsdaten und insbesondere die Längen der Parameter-Nahtabschnitte für die anderen Bekleidungsgrößen G 1 bis G3 sowie G5 bis G10 erzeugt. Im Beispiel der Tabelle 1 wird abhängig vom Gesamt-Gradierwert 3,4% eine Berechnung der Längen der jeweiligen Parameter-Nahtabschnitte a1/a2 bis e1/e2 durchgeführt, wobei die Längenangabe in mm ohne Nachkommastelle erfolgt. Beim Beispiel der Tabelle 1 sind die Verlängerungsanteile bezogen auf die Länge der jeweiligen Parameter-Nahtabschnitte jeweils identisch zum Gesamt-Gradierwert, betragen also ebenfalls 3,4%. Es verlängern sich also alle Parameter-Nahtabschnittslängen um die gleichen prozentualen Anteile.
  • Nach Vorgabe der Basisgrößendaten für die Basisgröße G4 und des Gesamt-Gradierwerts erfolgt die Berechnung aller anderen Näh-Steuerungsdaten automatisch. Die Vorgabe der Basisgrößendaten kann durch ein Teach-In-Nähen oder auch durch eine Dateneingabe, beispielsweise durch eine manuelle Dateneingabe oder ein Einlesen entsprechender Basisgrößendaten, erfolgen. Bei der Vorgabe des Gesamt-Gradierwertes kann auf vorhergehende Ergebnisse einer Näh-Steuerungsdatenerzeugung bei verschiedenen Referenz-Bekleidungsgrößen zurückgegriffen werden. Bei den Näh-Steuerungsdaten nach der Tabelle 1 sind die Abschnitts-Gradierwerte der Parameter-Nahtabschnitte gleich dem Anteil am Gesamt-Gradierwert entsprechend den Längenanteilen der Parameter-Nahtabschnitte an der gesamten Länge der Verbindungsnaht.
  • Den jeweiligen Parameter-Nahtabschnitten al/a2 bis el/e2 können noch weitere Nähparameter zugeordnet werden, beispielsweise Kräuselwerte bzw. Mehrweiten-Werte, wie vorstehend bereits erläutert, oder auch andere Näh-Betriebsparameter. Bei einer Variante der Näh-Steuerungsdaten sind den Parameter-Nahtabschnitten der verschiedenen Bekleidungsgrößen auch Bogenradius-Werte zugeordnet. Die vorstehend erläuterten Radius-Nahtabschnitte sind ein weiteres Beispiel für Parameter-Nahtabschnitte. Die Parameter-Nahtabschnitte für die Bogenradius-Werte müssen hinsichtlich ihrer Positionen und Längen nicht mit den Parameter-Nahtabschnitten für die Abschnitts-Gradierwerte übereinstimmen.
  • Anhand der Tabelle 2 wird eine weitere Variante für das Erzeugen der Näh-Steuerungsdaten beschrieben. Tabelle 2a
    Parameter-Nahtabschnitt a1/a2 b1/b2 c1/c2 d1/d2 e1/e2 Gesamt-Gradierwert
    Abschnitts-Gradierwert/gesamte Nahtlänge 0,0% 1,05% 0,0% 0,85% 1,5% 3,4%
    Tabelle 2b
    Bekleidungsgröße a1/a2 b1/b2 c1/c2 d1/d2 e1/e2 Gesamt-Nahtlänge Gradierwert
    G10 50 mm 151 mm 20 mm 125 mm 204 mm 550 mm 3,4%
    G9 50 mm 145 mm 20 mm 120 mm 196 mm 532 mm 3,4%
    G8 50 mm 140 mm 20 mm 116 mm 188 mm 514 mm 3,4%
    G7 50 mm 135 mm 20 mm 112 mm 181 mm 497 mm 3,4%
    G6 50 mm 130 mm 20 mm 108 mm 174 mm 481 mm 3,4%
    G5 50 mm 125 mm 20 mm 104 mm 167 mm 465 mm 3,4%
    G4 50 mm 120 mm 20 mm 100 mm 160 mm 450 mm 3,4%
    G3 50 mm 115 mm 20 mm 96 mm 153 mm 435 mm 3,4%
    G2 50 mm 111 mm 20 mm 93 mm 147 mm 421 mm 3,4%
    G1 50 mm 107 mm 20 mm 89 mm 141 mm 407 mm
  • Bei der Erzeugung der Näh-Steuerungsdaten nach der Tabelle 2 werden wiederum abhängig vom Gesamt-Gradierwert Abschnitts-Gradierwerte vorgegeben, um die sich zumindest einige der Nahtabschnitte a1/a2 bis el/e2 bei den aufeinanderfolgenden Bekleidungsgrößen Gx, Gx+1 verlängern. Beim Beispiel nach der Tabelle 2 sind dies die Nahtabschnitte b1/b2, d1/d2 und e1/e2. Die anderen Parameter-Nahtabschnitte a1/a2 sowie c1/c2 verlängern sich bei aufeinanderfolgenden Bekleidungsgrößen nicht, haben also die konstante Länge 50 mm bzw. 20 mm. Entsprechend verlängern sich die Parameter-Nahtabschnitte b1/b2, d1/d2 und e1/e2 mit Verlängerungsanteilen, die nicht notwendigerweise ihrem Anteil an der gesamten Länge der Verbindungsnaht entsprechen.
  • Der Gesamt-Gradierwert 3,4% wird auf die Parameter-Nahtabschnitte b1/b2 (Verlängerungsanteil 1,05%), dl/d2 (Verlängerungsanteil 0,85%) und e1/e2 (Verlängerungsanteil 1,5%) so verteilt, dass aufgrund dieser Abschnitts-Gradierwerte sich jeweils die gesamte Naht einer Bekleidungsgröße bei aufeinanderfolgenden Bekleidungsgrößen Gx, Gx+1, also beispielsweise zwischen den Bekleidungsgrößen G4 und G5, entsprechend dem Gesamt-Gradierwert ändert.
  • Auch eine andere Verteilung der Abschnitts-Gradierwerte als die Verteilung nach den Tabellen 1 und 2 ist unter Einhaltung dieser Randbedingung möglich. Im Extremfall kann der Gesamt-Gradierwert ausschließlich durch Verlängerung eines einzigen Parameter-Nahtabschnitts erreicht werden. In einem weiteren Extremfall können bestimmte Abschnitts-Gradierwerte auch negative Prozentwerte haben, die durch die Abschnitts-Gradierwerte der anderen Parameter-Nahtabschnitte dann überkompensiert werden.
  • Bei symmetrischen Bekleidungsstücken, also bei einem linken Ärmel entsprechend der Fig. 3 einerseits und einem rechten Ärmel können die Näh-Steuerungsdaten unabhängig voneinander erzeugt werden.
  • In der Fig. 3 ist das Ärmelloch 16 für ein rechtes Ärmel-Teil gezeigt. Für die Verbindungsnaht des zugeordneten linken Ärmel-Teils können unabhängige Parameter-Nahtabschnitte, Gradierwerte, Kräuselwerte und Bogenradius-Werte vorgegeben werden.
  • Anhand der nachfolgenden Tabelle 3 wird eine weitere Variante zur Erzeugung der Näh-Steuerungsdaten beschrieben. Tabelle 3
    Bekleidungsgröße a1/a2 b1/b2 c1/c2 d1/d2 e1/e2 Gesamt-Nahtlänge Gradierwert
    G10 50 mm 157 mm 20 mm 127 mm 209 mm 563 mm 3,8%
    G9 50 mm 150 mm 20 mm 122 mm 200 mm 542 mm 3,8%
    G8 50 mm 143 mm 20 mm 117 mm 191 mm 522 mm 3,8%
    G7 50 mm 137 mm 20 mm 113 mm 183 mm 503 mm 3,8%
    G6 50 mm 131 mm 20 mm 108 mm 175 mm 484 mm 3,8%
    G5 50 mm 125 mm 20 mm 104 mm 167 mm 467 mm 3,8%
    G4 50 mm 120 mm 20 mm 100 mm 160 mm 450 mm 3,4%
    G3 50 mm 115 mm 20 mm 96 mm 153 mm 435 mm 3,4%
    G2 50 mm 111 mm 20 mm 93 mm 147 mm 421 mm 3,4%
    G1 50 mm 107 mm 20 mm 89 mm 141 mm 407 mm
  • Für die Bekleidungsgrößen G1 bis G4 sind die Verlängerungsanteile und die Längen der Parameter-Nahtabschnitte a1/a2 bis e1/e2 identisch zu denjenigen der Tabelle 2b. Ab der Größe G4 wird ein weiterer Gradierwert, im vorliegenden Beispiel ein weiterer Gesamt-Gradierwert bestimmt, der im Beispielfall der Tabelle 3 3,8% beträgt. Um diesen weiteren Gesamt-Gradierwert verlängert sich abhängig von der Auswahl-Bekleidungsgröße G4 die gesamte Naht bei den nachfolgenden, aufeinanderfolgenden Bekleidungsgrößen, die größer sind als die Auswahl-Bekleidungsgröße G4. Hierbei wird mit den Abschnitts-Gradierwerten der Betriebs-Nahtabschnitte gearbeitet, die vorstehend im Zusammenhang mit der Tabelle 2a bereits erläutert wurden.
  • Zur Bestimmung dieses weiteren Gradierwertes wird bei der Bekleidungsgröße G9 ein Teach-In-Nähen durchgeführt. Die Bekleidungsgröße G9, bei der im beschriebenen Beispiel das Teach-In-Nähen stattfindet, ist größer als die Auswahl-Bekleidungsgröße G4. Grundsätzlich kann auch eine andere als die Größe G9 als weitere Teach-In-Bekleidungsgröße herangezogen werden, die sich von der Basisgröße unterscheidet. Beim Teach-In-Nähen ergeben sich die in der Zeile der Tabelle 3 zur Größe G9 angegebenen Längen der Parameter-Nahtabschnitte a1/a2 bis e1/e2, also die Werte 50 mm, 150 mm, 20 mm, 122 mm und 200 mm. Entsprechend ergibt sich eine Gesamt-Nahtlänge L von 542 mm. Der Gesamt-Nahtlängenunterschied zwischen der Gesamt-Nahtlänge ist 450 mm bei der Auswahl-Bekleidungsgröße G4 und der weiteren Teach-In-Bekleidungsgröße G9 wird nun im Rahmen einer automatischen Berechnung gleichverteilt in Gesamt-Nahtlängen-Änderungen bei den zwischenliegenden Bekleidungsgrößen G5 bis G8 unterteilt, wobei näherungsweise eine Verlängerung der Gesamt-Nahtlänge jeweils um den gleichen weiteren Gesamt-Gradierwert angenommen wird. Es ergibt sich hieraus der weitere Gesamt-Gradierwert von 3,8 %. Entsprechend ergeben sich daraus die einzelnen Längen der Parameter-Nahtabschnitte a1/a2 bis el/e2 für die Zwischengrößen G5 bis G8 und auch für die Größe G10.
  • Das Vorgabeverfahren für die Näh-Steuerungsdaten entsprechend Tabelle 3 berücksichtigt, dass ab einer gewissen Bekleidungsgröße sich die Betriebs-Nahtabschnitte aufeinanderfolgender Bekleidungsgrößen stärker ändern als bei kleineren Bekleidungsgrößen.
  • Nach dem weiteren Teach-In-Nähen bei der Bekleidungsgröße G9 und dem sich hieraus ergebenen Gesamt-Gradierwert sowie nach Vorgabe der Auswahl-Bekleidungsgröße G4, ab der der sich aus dem weiteren Teach-In-Nähen ergebende weitere Gradierwert gelten soll, werden die in der Tabelle 3 dargestellten Nahtabschnittslängen automatisch erzeugt.
  • Anhand der Tabelle 4 wird eine weitere Variante der Erzeugung von Näh-Steuerungsdaten, wiederum am Beispiel der Erzeugung von Abschnittslängen der Parameter-Nahtabschnitte, erläutert. Wiederum stimmen für die Bekleidungsgrößen G1 bis G4 die Nahtabschnittslängen mit den Werten der Tabelle 2b überein. Auch die Abschnitts-Gradierwerte der einzelnen Parameter-Nahtabschnitte a1/a2 bis e1/e2 stimmen mit den Werten überein, die vorstehend im Zusammenhang mit der Tabelle 2b diskutiert wurden. Tabelle 4
    Bekleidungsgröße a1/a2 b1/b2 c1/c2 d1/d2 e1/e2 Gesamt-Nahtlänge Gradierwert
    G10 50 mm 160 mm 20 mm 128 mm 210 mm 568 mm 4,8%
    G9 50mm 150 mm 20 mm 122 mm 199 mm 542 mm 4,8%
    G8 50 mm 141 mm 20 mm 116 mm 189 mm 517 mm 4,8%
    G7 50 mm 132 mm 20 mm 111 mm 180 mm 493 mm 3,1%
    G6 50 mm 128 mm 20 mm 107 mm 173 mm 478 mm 3,1%
    G5 50 mm 124 mm 20 mm 104 mm 166 mm 464 mm 3,1%
    G4 50 mm 120 mm 20 mm 100 mm 160 mm 450 mm 3,4%
    G3 50 mm 115 mm 20 mm 96 mm 153 mm 435 mm 3,4%
    G2 50mm 111 mm 20 mm 93 mm 147 mm 421 mm 3,4%
    G1 50 mm 107 mm 20 mm 89 mm 141 mm 407 mm
  • Ab der ersten Auswahl-Bekleidungsgröße G4 wird anstelle des bis dahin verwendeten Gesamt-Gradierwertes 3,4% ein weiterer Gradierwert bestimmt, im Beispiel der Tabelle 4 der weitere Gesamt-Gradierwert 3,1%. Die zugehörigen Abschnitts-Gradierwerte ergeben sich aufgrund der beim Teach-In-Nähen ermittelten Werte für die Längen der einzelnen Parameter-Nahtabschnitte a1/a2 bis e1/e2. Die Bestimmung des weiteren Gesamt-Gradierwerts erfolgt durch ein Teach-In-Nähen bei der Bekleidungsgröße G7, wobei sich aus der sich hierbei ergebenden Längenzunahme der Gesamt-Nahtlänge von 493 mm bei der weiteren Teach-In-Bekleidungsgröße G7 im Vergleich zur ersten Auswahl-Bekleidungsgröße G4 von 450 mm der weitere Gesamt-Gradierwert von 3,1 %, um den sich jeweils die Verbindungsnaht der Zwischen-Bekleidungsgrößen G5 und G6 verlängert, durch automatische Rechnung ergibt. Um diesen weiteren Gesamt-Gradierwert ändern sich dann die Längen der Parameter-Nahtabschnitte unter zusätzlicher Berücksichtigung ihrer Abschnitts-Gradierwerte. Die Teach-In-Bekleidungsgröße G7 stellt gleichzeitig eine weitere Auswahl-Bekleidungsgröße dar. Ab der weiteren Auswahl-Bekleidungsgröße G7 wird nun ein weiterer Gesamt-Gradierwert ermittelt, im Beispiel der Tabelle 4 der Wert 4,8%. Dies erfolgt durch ein weiteres Teach-In-Nähen bei der Bekleidungsgröße G10, bei dem sich eine Gesamt-Nahtlänge von 568 mm ergibt. Auch hier werden entsprechend den Längen der einzelnen Parameter-Nahtabschnitte a1/a2 bis e1/e2, die sich bei dem weiteren Teach-In-Nähen ergeben, entsprechende Auswahl-Gradierwerte für diese einzelnen Parameter-Nahtabschnitte mit Hilfe einer automatischen Berechnung vorgegeben. Wiederum unter Berücksichtigung der ermittelten Abschnitts-Gradierwertewerden nun die Nahtabschnittslängen mit diesem weiteren Gesamt-Gradierwert verlängert.
  • Beim Nähprogramm-Betrieb der Nähmaschine 1 werden zunächst entsprechend einer der vorstehend beschriebenen Varianten Näh-Steuerdaten erzeugt. Anschließend wird eine aktuell zu vernähende Bekleidungsgröße identifiziert und es werden dann die beiden Nähgutteile 12, 13 mit den Näh-Steuerdaten der identifizierten Bekleidungsgröße vernäht. Hierzu übernimmt die Steuereinrichtung 24 aus den Speichern 25 bzw. 28 die jeweiligen Näh-Steuerdaten der identifizierten Bekleidungsgröße und steuert die Nähmaschine entsprechend der über das Erfassungsmodul 26 erfassten Nähposition auf der Verbindungsnaht. Das Umstellmodul 29 stellt die Näh-Betriebsparameter entsprechend der erfassten Nähposition sowie entsprechend den dieser Nähposition zugeordneten Näh-Steuerdaten beim Wechsel zwischen zwei aufeinanderfolgenden Parameter-Nahtabschnitten a1/a2, b1/b2, ..., wie vorstehend erläutert, um.
  • Bei einem der beiden Nähgutteile, die mit Hilfe der vorstehend erläuterten Erzeugung der Näh-Steuerungsdaten vernäht werden, kann es sich auch um ein Lisierband handeln. Dies wird nachfolgend beispielhaft anhand der Fig. 4 erläutert. Als Nähgutteil 12 ist hier ein Oberbekleidungs-Nähgutteil dargestellt und als Nähgutteil 13 das Lisierband. Eine Verbindungsnaht 32 zwischen diesen beiden Nähgutteilen 12, 13 ist zwischen zwei Naht-Begrenzungspunkten 17a, 17b angeordnet, die je nach Nährichtung einen Nahtanfang oder ein Nahtende darstellen. Je nachdem, ob die Verbindungsnaht 32 bei einer rechten oder einer linken Oberbekleidungs-Seite genäht wird, wird die Verbindungsnaht 32 ausgehend vom Nahtanfang 17a oder ausgehend vom Nahtanfang 17b aus genäht. Zwischen den beiden, Nahtenden 17a, 17b werden längs der Naht 32 zwei Zuweisungs-Nahtpositionen P1, P2 vergeben. Eine Nahtlänge zwischen dem Naht-Begrenzungspunkt 17a und der dieser nächst benachbarten Zuweisungs-Nahtposition P 1 beträgt 35 % der Gesamtlänge L der Verbindungsnaht 32. Ein Abstand zwischen den beiden Zuweisungs-Nahtpositionen P1, P2 beträgt 40 % der Gesamtlänge L und ein Abstand zwischen der Zuweisungs-Nahtposition P2 und den anderen, dieser Zuweisungs-Nahtposition P2 benachbarten Naht-Begrenzungspunkt 17b der Verbindungsnaht 32 beträgt 25 % der Gesamtlänge L.
  • Zum korrekten Vernähen des Lisierbandes 13 entsprechend der jeweiligen Bekleidungsgröße Gx des Nähgutteils 12 werden Näh-Steuerungsdaten herangezogen, die mit einem Erzeugungsverfahren generiert werden. Hierzu erfolgt zunächst ein Teach-In-Nähen, bei dem die Naht 32 in eine Mehrzahl von Nahtabschnitten aufgeteilt wird, die in der Fig. 4 nicht dargestellt sind. Vor oder nach diesem Teach-In-Nähen werden die Zuweisungs-Nahtpositionen P1, P2 auf der Naht 32 vergeben. Diese Vergabe richtet sich nach dem Ergebnis einer vorbereitenden Analyse eines gemäß Erfahrungswerten optimierten Nahtverlaufes bzw. einer nach Erfahrungswerten optimierten Größenstaffelung von Verläufen der Naht 32 bei verschiedenen Bekleidungsgrößen. Die Zuweisungs-Nahtpositionen P1, P2 werden unabhängig von der beispielsweise über ein Teach-In-Nähen vorgenommenen Aufteilung der Naht 32 in die Mehrzahl der Nahtabschnitte vergeben.
  • In einem nächsten Schritt werden den Zuweisungs-Nahtpositionen P1, P2 Zuweisungs-Näh-Parameterwerte zugeordnet. Beim Beispiel nach Fig. 4 handelt es sich bei den zugewiesenen Näh-Parameterwerten um Bogenwerte und/oder um Kräuselwerte und/oder um Gradierwerte. Beschrieben wird das weitere Erzeugungsverfahren nachfolgend anhand des Beispiels einer Zuweisung von Gradierwerten. Die Gradierwerte werden den Zuweisungs-Nahtpositionen P1, P2 wiederum entweder anhand von Erfahrungswerten, also anhand des Erfahrungswissens, um wie viel sich die Naht 32 zwischen den Nahtenden 17a, 17b zwischen aufeinanderfolgendenen Bekleidungsgrößen in ihrer Länge ändert, oder anhand von Teach-In-Nähprozessen, bei der die Verbindungsnaht 32 für verschiedene Bekleidungsgrößen genäht wird. Der Zuweisungs-Nahtposition P1 kann beispielsweise ein Gradierwert 3 % und der Zuweisungs-Nahtposition P2 beispielsweise ein Gradierwert 4 % zugeordnet werden.
  • Beim Erzeugungsverfahren wird geprüft, auf welchen der beim Aufteilen der Naht entstandenen Nahtabschnitten mindestens eine Zuweisungs-Nahtposition liegt. Anschließend wird der Zuordnungs-Nähparameterwert, also im beschriebenen Beispiel der Gradierwert, zu den sich bei der Aufteilung ergebenden Nahtabschnitten zugeordnet, auf denen die jeweilige Zuweisungs-Nahtposition P1, P2 liegt. Dies wird abhängig davon gemacht, welche Zuweisungs-Nahtposition P1, P2 auf dem aktuell betrachteten Nahtabschnitt liegt. Derjenige Nahtabschnitt, auf dem die Zuweisungs-Nahtposition P 1 liegt, erhält beim Beispiel nach Fig. 4 also den Gradierwert 3 % und derjenige Nahtabschnitt, auf dem die Zuweisungs-Nahtposition P2 liegt, erhält den Gradierwert 4 %.
  • Nach dem eingangs schon erwähnten Teach-In-Nähen zum Aufteilen der Naht in die Nahtabschnitte ist die Länge der einzelnen Nahtabschnitte für die Teach-In-Bekleidungsgröße bekannt. Ausgehend hiervon kann nun mit den Gradierwerten, die den einzelnen Nahtabschnitten zugeordnet sind, festgelegt werden, welche Längen die sich bei der Aufteilung ergebenden Nahtabschnitte in anderen als der Teach-In-Bekleidungsgröße haben.
  • Mit den so erzeugten Näh-Steuerungsdaten kann nun die Naht 32 als Abfolge der sich bei der Aufteilung ergebenden Nahtabschnitte automatisch genäht werden. Als Näh-Startpunkt 17 kann hierbei entweder ein Startpunkt 17a an einem Ende der Naht 32 oder ein Startpunkt 17b am anderen Ende der Naht 32 zum Einsatz kommen, sodass die Nahtabschnitte in der entsprechenden Reihenfolge a1, b1, c1 oder in der Reihenfolge c1, b1, a1 genäht werden.
  • Den Nahtabschnitten können wiederum, wie vorstehend bereits erläutert, unterschiedliche Werte von Näh-Parametern zugeordnet sein, beispielsweise unterschiedliche Abschnitts-Gradierwerte, oder unterschiedliche Mehrweiten.
  • Je nach dem Erzeugungsverfahren für die Näh-Steuerungsdaten können sich die prozentualen Längenverhältnisse der Längen la1, lb1, lc1 von den vorstehend für eine Beispiel-Bekleidungsgröße angegebenen Prozentwerten auch unterscheiden.
  • Bei dem vorstehenden Erzeugungsverfahren für die Näh-Steuerungsdaten wurde jeweils von der Vorgabe eines Gesamt-Gradierwertes ausgegangen, im Beispiel der vorstehenden Tabelle 1 vom Gesamt-Gradierwert 3,4%.
  • Nachfolgend wird ein alternatives Erzeugungsverfahren für die Näh-Steuerungsdaten beschrieben, welches ohne eine derartige Vorgabe eines Gesamt-Gradierwertes auskommt. Hierbei wird zunächst eine erste Referenz-Bekleidungsgröße ausgewählt, beispielsweise die Bekleidungsgröße G4. Es werden dann Näh-Steuerungsdaten für diese Referenz-Bekleidungsgröße G4 erzeugt. Zu den Näh-Steuerungsdaten gehören in jedem Fall die Längen la1,... der Nahtabschnitte a1,... Die Näh-Steuerungsdaten können beispielsweise durch ein erstes Teach-In-Nähen bei der Referenz-Bekleidungsgröße G4 erzeugt werden, wobei die jeweils beim Teach-In-Nähen abgenähten Nahtabschnittslängen la1,... im Speichermodul 25 abgelegt werden.
  • Es wird dann eine weitere Referenz-Bekleidungsgröße, beispielsweise die Bekleidungsgröße G9 ausgewählt. Es werden dann Näh-Steuerungsdaten für die weitere Referenz-Bekleidungsgröße G9 erzeugt. Zu diesen weiteren Näh-Steuerungsdaten gehören wiederum mindestens die Längen la1,... der Nahtabschnitte der weiteren Referenz-Bekleidungsgröße G9. Dieses Erzeugen der weiteren Näh-Steuerungsdaten bei der weiteren Referenz-Bekleidungsgröße G9 kann wiederum durch ein Teach-In-Nähen entsprechend dem erfolgen, was vorstehend im Zusammenhang mit der ersten Referenz-Bekleidungsgröße G4 schon erläutert wurde. Im Unterschied zum Erzeugen der Näh-Steuerungsdaten bei der ersten Referenz-Bekleidungsgröße G4, bei dem neben den Nahtabschnittslängen la1, ... auch die diesen Nahtabschnitten a1, ... zugeordneten weiteren Nähparameter durch Vorgabe bzw. Berechnung änderbar sind, werden beim Erzeugen der Näh-Steuerungsdaten bei der weiteren Referenz-Bekleidungsgröße G9 nur noch die Nahtabschnittslängen la1, ... erzeugt und abgespeichert. Die den Nahtabschnitten a1, ... zugeordneten weiteren Nähparameter bleiben beim Erzeugen der weiteren Näh-Steuerungsdaten bei dieser weiteren Referenz-Bekleidungsgröße G9 unverändert.
  • Ausgehend von den erzeugten Näh-Steuerungsdaten bei den beiden Referenz-Bekleidungsgrößen werden dann im Rechenmodul 30 die Näh-Steuerungsdaten für die anderen Bekleidungsgrößen berechnet und zur Verarbeitung durch die Steuereinrichtung 24 vorgegeben. Bei den anderen Bekleidungsgrößen handelt es sich um diejenigen Bekleidungsgrößen, die sich von den Referenz-Bekleidungsgrößen G4, G9 unterscheiden. Neben den Nahtabschnittslängen la1,... für diese anderen Bekleidungsgrößen, die dann vollständig ohne die Vorgabe prozentualer Gradierwerte berechnet und vorgegeben werden können, können auf diese Weise grundsätzlich auch andere Näh-Parameterwerte vorgegeben werden, beispielsweise Parameterwerte für einen Bogenradiuswert, für einen Kräuselwert oder für eine Fadenspannung. Die Vorgabe anderer Nähparameterwerte außer den Nahtabschnittslängen lal, ... ist allerdings nicht zwingend, sondern die Nähparameterwerte können auch beibehalten werden. Ergibt sich beim vorstehenden Beispiel für eine Nahtabschnittslänge lb1 für die Referenz-Bekleidungsgröße G4 der Wert 120 mm und für die weitere Referenz-Bekleidungsgröße G9 der Wert 150 mm, so wird die Nahtabschnittslänge lb1 für die zwischenliegenden Bekleidungsgrößen G5 bis G8 durch äquidistante Unterteilung berechnet, sodass sich für diese Zwischen-Bekleidungsgrößen G5 bis G8 die Nahtabschnittslängen lb1 zu 126 mm, 132 mm, 138 mm und 144 mm ergeben.
  • Bei diesem alternativen Erzeugungsverfahren für die Näh-Steuerungsdaten können auch für mehr als zwei Referenz-Bekleidungsgrößen die Näh-Steuerungsdaten beispielsweise durch ein Teach-In-Nähen erzeugt werden. Bei Einsatz von mehr als zwei Referenz-Bekleidungsgrößen ergibt sich durch eine entsprechende Vergrößerung der Anzahl der Stützstellen bei der Berechnung und Vorgabe der Näh-Steuerungsdaten für die anderen Bekleidungsgrößen noch weitere Genauigkeitsverbesserungen bei den Nähparametern für die weiteren Bekleidungsgrößen.
  • Anhand der Fig. 5 bis 8 wird nachfolgend ein weiteres Beispiel für ein Erzeugungsverfahren zur Erzeugung von Näh-Steuerungsdaten zum Abarbeiten eines Nähprogramms sowie für ein Betriebsverfahren zur Erzeugung einer Naht beschrieben. Komponenten und Funktionen, die vorstehend im Zusammenhang mit den Fig. 1 bis 4 und den Tabellen 1 bis 4 bereits beschrieben wurden, tragen die gleichen Bezugsziffern und die gleichen Bezeichnungen und werden nachfolgend nicht nochmals im Einzelnen erläutert.
  • Fig. 5 zeigt in einer zu Fig. 3 ähnlichen Darstellung ein Sakko-Teil 12, das mit einem in der Fig. 5 nicht dargestellten rechten Ärmel vernäht werden soll. Auf der Naht zum Vernähen des Sakko-Teils mit dem Ärmelteil sind insgesamt drei Zuweisungs-Nahtpositionen P1, P2 und P3 zugewiesen. Ausgehend von einem Näh-Referenzpunkt 33, der gleichzeitig einen Näh-Startpunkt 17 beträgt bei der in der Fig. 5 schematisch dargestellten Bekleidungsgröße eine Länge der Naht zwischen dem Näh-Referenzpunkt 33 und der Zuweisungs-Nahtposition P1 30 % einer Gesamtlänge L der Naht. Eine Nahtlänge zwischen den Zuweisungs-Nahtpositionen P1 und P2 beträgt 15 % der Gesamtlänge L. Eine Nahtlänge zwischen den Zuweisungs-Nahtpositionen P2 und P3 beträgt 30 % der Gesamtlänge L. Eine Nahtlänge zwischen der Zuweisungs-Nahtposition P3 und dem Näh-Referenzpunkt 33 beträgt entsprechend 25 % der Gesamtlänge L. Jeder der Zuweisungs-Nahtpositionen P1 bis P3 wird, wie vorstehend entsprechend im Zusammenhang mit der Fig. 4 bereits erläutert, ein Näh-Parameter zugeordnet. Hierbei kann es sich um einen Abschnitts-Gradierwert, aber auch um einen anderen Näh-Parameter, beispielsweise um einen Mehrweiten- bzw. Kräuselwert oder um einen Bogenradius-Wert handeln.
  • Beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 5 stellt der Referenzpunkt 33 gleichzeitig den Näh-Startpunkt 17 dar.
  • Zum Erzeugen von Näh-Steuerungsdaten wird, ausgehend vom Näh-Startpunkt 17, die Naht bei einem Teach-In-Nähen in eine Mehrzahl von Nahtabschnitten unterteilt. Wie vorstehend im Zusammenhang mit der Fig. 4 bereits erläutert, werden den vergebenen Zuweisungsnaht-Positionen in P 1 bis P3 entsprechende Näh-Parameter zugewiesen. Wie vorstehend ebenfalls im Zusammenhang mit der Fig. 3 bereits erläutert, werden dann die zugewiesenen Näh-Parameter zu den sich bei der Aufteilung der Naht ergebenden Nahtabschnitten, auf denen mindestens eine Zuweisungs-Nahtposition liegt, zugeordnet. Dies erfolgt wiederum abhängig davon, welche Zuweisungs-Nahtposition P 1 bis P3 auf dem aktuell betrachteten Nahtabschnitt, der sich bei der Aufteilung ergeben hat, liegt.
  • Beim nachfolgenden, automatisierten Betriebsnähen erfolgt beim Wechsel zwischen zwei aufeinanderfolgenden Nahtabschnitten, z. B. a1/b1, b1/c1, c1/d1, ein automatisches Umstellen des Näh-Parameters auf den dem neuen Nahtabschnitt zugeordneten Parameterwert. Beim Wechsel auf den Nahtabschnitt, auf den die Zuweisungs-Nahtposition P1 liegt, wird beispielsweise ein Bogenradiuswert oder ein Kräuselwert eingestellt, der dieser Zuweisungs-Nahtposition P1 zugewiesen ist. Es wird damit sichergestellt, dass im Bereich der Zuweisungs-Nahtposition ein Nähen mit den dort optimalen Nähparametern erfolgt.
  • Den Zuweisungs-Nahtpositionen können, wie vorstehend im Zusammenhang mit der Fig. 4 bereits erläutert, auch Gradierwerte zugewiesen werden. Ausgehend von einem beispielsweise einmaligen Aufteilen der Naht in eine Mehrzahl von Nahtabschnitten durch ein Teach-In-Nähen bei einer Basis-Bekleidungsgröße können dann anhand der den Nahtabschnitten über die Zuweisungs-Nahtpositionen P1 bis P3 zugeordneten Gradierwerte die Nahtabschnittslängen für die anderen Bekleidungsgrößen berechnet, abgespeichert und beim Vernähen der jeweiligen Bekleidungsgröße abgerufen und genutzt werden. Hierbei können diejenigen Erzeugungs-Prozessschritte genutzt werden, die vorstehend im Zusammenhang mit der Fig. 2 und den Tabellen 1 bis 4 bereits erläutert wurden.
  • Ein Wechsel zwischen den Parameter-Nahtabschnitten a1 bis d1 wird beim Betriebs-Nähen, also nach dem Teach-In-Nähen, auf Basis einer Ermittlung der genähten Nähstrecke, ausgehend vom Näh-Referenzpunkt 33 erkannt. Diese Ermittlung kann beispielsweise durch Messen der Nähstrecke erfolgen.
  • Die Positionen und Längen la1 bis ld1 der Parameter-Nahtabschnitte a1 bis d1 und die zugeordneten Näh-Parameter werden im Speichermodul 25 der Nähmaschine 1 abgelegt.
  • Das Messen der Nähstrecke erfolgt wiederum mit dem Erfassungsmodul 26.
  • Das Umstellen erfolgt wiederum mit dem Umstellmodul 29.
  • Fig. 6 zeigt die Situation für das Vernähen des Sakko-Teils 12 mit dem linken Ärmelteil. Hier wird im gegenläufigen Drehsinn genäht wie beim Einnähen des rechten Ärmelteils.
  • Auf der Naht zwischen dem Sakko-Teil 12 und dem linken Ärmelteil sind bei der Ausführung nach Fig. 6 wiederum die drei Zuweisungs-Nahtpositionen P1, P2 und P3 vergeben. Wie ein Vergleich mit der Fig. 5 ergibt, sind diese Zuweisungs-Nahtpositionen P 1 bis P3 auf der Naht nach Fig. 6 an den gleichen Relativpositionen angeordnet wie beim Beispiel nach Fig. 5. Dies ist nicht zwingend. Auch eine andere, freie Positionierung der Zuweisungs-Nahtpositionen P1 bis P3 ist möglich. Ausgehend vom Näh-Referenzpunkt 33 beträgt eine Länge der Naht bis zur Zuweisungs-Nahtposition P3 25 % der Gesamtlänge L der Naht. Die Länge der Naht zwischen den Zuweisungs-Nahtpositionen P3 und P2 beträgt 30 % der Gesamtlänge L. Die Länge der Naht zwischen den Zuweisungs-Nahtpositionen P2 und P1 beträgt 15 % der Gesamtlänge L und die Länge zwischen der Zuweisungs-Nahtposition P 1 und dem Näh-Referenzpunkt 33 beträgt wiederum 30 % der Gesamtlänge L.
  • Fig. 6 zeigt wiederum die Situation bei der der Näh-Referenzpunkt 33 mit dem Näh-Startpunkt 17 beim vorbereitenden Teach-In-Nähen zusammenfällt. Es erfolgt nach der Zuordnung der Näh-Parameter zu den sich bei der Teach-In-Aufteilung ergebenden Nahtabschnitten entsprechend deren Lage zu den Zuweisungs-Nahtpositionen P 1 bis P3 nach Fig. 6, ein Nähen mit automatischer Parameterumstellung, wie vorstehend im Zusammenhang mit der Fig. 5 bereits erläutert.
  • Anhand der Fig. 7 und 8 wird eine Variante eines Vernähens des linken Ärmels mit dem Sakko-Teil 12 nach Fig. 6 erläutert, bei dem ein Startpunkt 17' in Bezug auf den Referenzpunkt 33 um 50 % der Gesamtlänge L der Naht verschoben ist.
  • Die Zuweisungs-Nahtpositionen P1 bis P3 sowie deren Parameterzuordnung sind, ausgehend vom Referenzpunkt 33, auch beim Nähvorgang nach den Fig. 7 und 8 unverändert. Der Nähparameter-Wechsel zwischen den Nahtabschnitten erfolgt beim Nähen, ausgehend von dem verschobenen Startpunkt 17', auf Basis einer Ermittlung einer Nähstrecke zwischen dem Näh-Referenzpunkt 33 und dem Näh-Startpunkt 17. Diese Ermittlung kann beispielsweise durch Eingabe des Näh-Startpunktes 17 mittels Antippen eines Punktes auf einer schematischen Darstellung der Naht auf einem Display 34 der Nähmaschine 1 (vgl. Fig. 1) erfolgen, das mit der Steuereinrichtung 24 in Signalverbindung steht.
  • Beim nach den Fig. 7 und 8 gewählten Startpunkt 17' ergibt sich bei dieser Ermittlung, dass der Startpunkt 17' um 50 % der Gesamtlänge L der Naht in Bezug auf den Referenzpunkt 33 verschoben ist. Beim Einnähen des linken Ärmels wird der Drehsinn der Nährichtung der Verbindungsnaht im Vergleich zur Nähsituation nach Fig. 6 beibehalten. Es ergibt sich also, dass nach 5 % der Gesamtlänge L der Naht die Zuweisungs-Nahtposition P2 liegt, nach weiteren 15 % der Gesamtlänge L der Naht die Zuweisungs-Nahtposition P1 und nach weiteren 55 % der Länge L die Zuweisungs-Nahtposition P3. Zwischen der Zuweisungs-Nahtposition P3 und dem verschobenen Näh-Startpunkt 17' verbleiben 25 % der Gesamtlänge L der Naht. Entsprechend der Startpunkt-Verschiebung erfolgt bei der Erzeugung der Näh-Steuerungsdaten eine Zuordnung der Näh-Parameterwerte, die den Zuweisungs-Nahtpositionen P1 bis P3 zugewiesen sind, abhängig davon, welche Zuweisungs-Nahtposition P1 bis P3 auf dem, nun ausgehend von der verschobenen Näh-Startposition 17', aktuell betrachteten Nahtabschnitt liegt.
  • Fig. 9 verdeutlicht in einer zu Fig. 3 ähnlichen Darstellung optimierte Nähparameterverhältnisse längs einer Naht für einen rechten Ärmel. Dargestellt sind entsprechend Erfahrungswerten längs der um die Randkontur 14 verlaufenden Naht einzustellenden Nähparameter. Eine Nährichtung ist in der Fig. 9 durch einen Richtungspfeil 18 verdeutlicht, verläuft also im Uhrzeigersinn um die Randkontur 14. Ausgehend vom Näh-Startpunkt 17 hat in einem ersten Nahtabschnitt etwa bis zur halben Nahtlänge in einem Oberbekleidungs-Vorderteil 35 bis zu einer Schulternaht 36 ein Kräuselwert einen geringen, ersten Wert K1, der durch eine schwach gewellte Wellenlinie angedeutet ist. Entsprechend dem geringen Kräuselwert K1 hat der Ärmelstoff längs der Naht im Vergleich zum Stoff des Vorderteils 35 eine geringe Mehrweite. Eine zweite Hälfte der Verbindungsnaht zwischen dem Näh-Startpunkt 17 und der Schulternaht 36 hat einen höheren Kräuselwert K2, was in der Fig. 9 durch eine stärkere Wellenlinie angedeutet ist. Direkt im Bereich der Schulternaht 36 kann der Kräuselwert über einen kurzen Nahtabschnitt den Wert 0 haben. Im weiteren Verlauf der Naht im Anschluss hieran hat der Kräuselwert wieder den höheren Wert K2, der einer größeren Mehrweite des Ärmelstoffs im Vergleich zum Stoff eines Oberbekleidungs-Rückenteils 37 entspricht. Etwa symmetrisch zum Parameterverlauf im Vorderteil 35 geht der Kräuselwert vom höheren Wert K2 in den niedrigeren Wert K1 über. Im Bereich eines der Schulternaht gegenüber liegenden Oberbekleidungs-Seitenteils 38 beträgt der Kräuselwert 0. Dies gilt auch für den Bereich der Naht um den Näh-Startpunkt 17.
  • Etwa dort, wo der geringere Kräuselwert K1 vorliegt, liegen die im Zusammenhang mit der Fig. 3 bereits erläuterten Radius-Nahtabschnitte 19 und 22 mit dem Bogenradiuswert "Großer Vorschubbogen". In den Nahtbereichen mit dem großen Kräuselwert K2 liegen die Radius-Nahtabschnitte 20, 21 mit dem Bogenradiuswert "Kleiner Vorschubbogen", also Vorschubbogen mit kleinem Radius.
  • Bei der Fig. 9 ist die Parametervariante gezeigt, bei der auch im Bereich der Schulternaht 36 ein kleiner Vorschubbogen, also ein entsprechender Bogenradiuswert, vorliegt. Alternativ kann auch hier, wie im Zusammenhang mit der Fig. 3 erläutert, im Bereich der Schulternaht 36 ein Parameter-Nahtabschnitt mit dem Bogenradiuswert "Kein Vorschubbogen", also einem geraden Nahtverlauf, liegen.
  • Neben der Verteilung der Kräuselwerte K und der Bogenradiuswerte, die bei optimalem Nahtverlauf beispielsweise der Verteilung nach Fig. 9 entspricht, gehören zu einem kompletten Satz von Näh-Steuerungsdaten auch die Angaben zu den Nahtabschnittslängen, die sich ausgehend von einem ersten Satz von Nahtabschnittslängen bei einer Basisgröße, für alle anderen Bekleidungsgrößen ergeben, also die Gradierwerte.
  • Mit den vorstehend im Zusammenhang mit den Fig. 1 bis 8 bereits erläuterten Erzeugungs- und Betriebsverfahren wird ein automatisches Nähen ermöglicht, welches einer optimierten Parameterverteilung möglichst nahe kommt. Hierbei sind zwei grundsätzlich verschiedene Prozessvarianten zu unterscheiden:
    • Bei einer ersten Variante, die vorstehend insbesondere im Zusammenhang mit den Gradierwerten sowie mit den Fig. 4 ff. bereits erläutert wurde, wird zur Vorbereitung des eigentlichen Betriebsnähens eine Nahtaufteilung in eine Mehrzahl von Nahtabschnitten durchgeführt, was vorstehend am Beispiel eines vorbereitenden Teach-In-Nähens erläutert wurde. Die Näh-Steuerungsdaten werden hierbei für eine Beispielnaht, insbesondere für eine Bekleidungsgröße, komplett erzeugt. Ein Beispiel hierfür ist die Zuweisung von Gradierwerten, um aus einer vorbereitend genähten Teach-In-Bekleidungsgröße alle anderen Nahtabschnittslängen berechnet werden. Beim Betriebsnähen ist dann von vornherein die Abfolge der Nahtabschnitte mit den diesen bereits zugeordneten Nähparametern in der Nähsteuerung abgelegt.
      Es erfolgt also erst das Aufteilen der Naht in die Nahtabschnitte und dann das Zuweisen der Nähparameter zu den Nahtabschnitten.
    • Alternativ können die Nähparameter, wie vorstehend beispielsweise im Zusammenhang mit der Fig. 3 bereits erläutert, schon während des Betriebsnähens zugewiesen werden. Ein Vorbereitungs-Nähvorgang, insbesondere ein Teach-In-Nähen zur Erzeugung von Näh-Steuerungsdaten, kann entfallen. Dort wird insbesondere ohne exakte Kenntnis der gesamten Nahtlänge bei einem Teach-In-Nähen eine Parameterzuweisung für die während dem Teach-In-Nähen vorgenommene Aufteilung der Naht in Nahtabschnitte vorgenommen.
      Es erfolgt also eine Zuweisung der Nähparameter zu den Nahtabschnitten während der Nahtaufteilung in die Nahtabschnitte. Dieses alternative Zuweisungs- und Zuordnungsverfahren kann beispielsweise bei Bogenradius- oder Kräuselwerten oder auch bei Fadenspannungswerten und/oder anderen Nähparametern zum Einsatz kommen.
  • Anhand der Fig. 10 bis 12 werden verschiedene Beispiele für das Aufteilen der Naht in eine Mehrzahl von Betriebs-Nahtabschnitten erläutert, die bei einem Teach-In-Nähen stattfinden können, und ausgehend von der dann das jeweilige Betriebsnähen erfolgt.
  • Fig. 10 zeigt ein Aufteilen der Naht in insgesamt drei Betriebs-Nahtabschnitte a1, b1 und c1. Da nur drei Betriebs-Nahtabschnitte a1 bis c1 zur Verfügung stehen, ist lediglich eine begrenzte Zuordnung der Nähparameter zu diesen Betriebs-Nahtabschnitten a1 bis c1 möglich. Dies ist in der Fig. 10 analog zur Darstellung nach Fig. 9 veranschaulicht. Der Betriebs-Nahtabschnitt a1 hat ausgehend vom Näh-Startpunkt 17 etwa 20 % der Gesamtlänge L der Naht. Der Betriebs-Nahtabschnitt b1 hat etwa 35 % der Gesamtlänge L der Naht und verläuft symmetrisch zur Schulternaht 36, die etwa mittig im Betriebs-Nahtabschnitt b1 liegt. Der Betriebs-Nahtabschnitt c1 stellt die restlichen 45 % der Länge L der Naht dar.
  • In den Betriebs-Nahtabschnitten a1 und c1 liegt der Kräuselwert K = 0 und ein Bogenradiuswert "Großer Vorschubbogen" vor. Im Betriebs-Nahtabschnitt b1 liegt ein Kräuselwert zwischen den Kräuselwerten K1 und K2 vor, die vorstehend im Zusammenhang mit der Fig. 9 erläutert wurden und ein Bogenradiuswert "Kleiner Vorschubbogen".
  • Fig. 11 zeigt die Unterteilung der Naht, wiederum ausgehend vom Näh-Startpunkt 17, in fünf Betriebs-Nahtabschnitte a1, b1, c1, d1 und e1. Der Betriebs-Nahtabschnitt a1 hat 5 % der Länge L der gesamten Naht. Der anschließende Betriebs-Nahtabschnitt b1 hat 15 % der Gesamtlänge L der Naht. Der anschließende Betriebs-Nahtabschnitt c1 hat 25 % der Gesamtlänge L der Naht. Der anschließende Betriebs-Nahtabschnitt d1 hat 15 % der Gesamtlänge der Naht und der letzte Betriebs-Nahtabschnitt e 1 hat 40 % der Gesamtlänge L der Naht. Im Nahtabschnitt a1 beträgt der Kräuselwert K = 0 und es wird ohne Vorschubbogen genäht. Im Betriebs-Nahtabschnitt b1 beträgt der Kräuselwert K1 und es wird mit dem Bogenradiuswert "Großer Vorschubbogen" genäht. Im Betriebs-Nahtabschnitt c1 beträgt der Kräuselwert K2 und es wird mit dem Bogenradiuswert "Kleiner Vorschubbogen" genäht. Im Betriebs-Nahtabschnitt d1 beträgt der Kräuselwert wiederum K1 und es wird wiederum mit dem Bogenradiuswert "Großer Vorschubbogen" genäht. Im Betriebs-Nahtabschnitt e1 beträgt der Kräuselwert K = 0 und es wird ohne Vorschubbogen genäht. Im Betriebs-Nahtabschnitt c1 liegt die Schulternaht 36 wiederum in etwa mittig. Die Betriebs-Nahtabschnitte b1 und d1 liegen einander in etwa symmetrisch gegenüber.
  • Fig. 12 zeigt eine Aufteilung der Naht in insgesamt sieben Betriebs-Nahtabschnitte a1, b1, c1, d1, e1, f1 und g1. Entsprechend feiner kann eine Verteilung der Nähparameter auf diese Betriebs-Nahtabschnitte a1 bis g1 erfolgen, wie wiederum in der Fig. 12 veranschaulicht. Die Nahtabschnittslängen der Betriebs-Nahtabschnitte a1 bis g1 betragen 5 %, 20 %, 10 %, 5 %, 10 %, 10 % und 40 % der Gesamtlänge L der Naht. Der Betriebs-Nahtabschnitt d1 liegt wieder im Bereich der Schulternaht 36.
  • Längs der Betriebs-Nahtabschnitte a1, d1 und g1 beträgt der Kräuselwert K = 0. Längs der Betriebs-Nahtabschnitte b1 und f1 beträgt der Kräuselwert K1. Längs der Betriebs-Nahtabschnitte c1 und e1 beträgt der Kräuselwert K2. Längs der Betriebs-Nahtabschnitte a1 und g1 wird ohne Vorschubbogen genäht. Längs der Betriebs-Nahtabschnitte b1 und f1 wird mit dem Bogenradiuswert "Großer Vorschubbogen" genäht. Längs der Betriebs-Nahtabschnitte c1, d1 und e1 wird mit dem Bogenradiuswert "Kleiner Vorschubbogen" genäht.
  • Die Unterteilung der gesamten Naht in die Betriebs-Nahtabschnitte wird von der Bedienperson frei vorgegeben. Die Näh-Steuerungsdaten müssen bei jeder Aufteilung der Naht in die Nahtabschnitte so vorgegeben werden, dass sie an eine optimierte Parameter-Verteilung entsprechend der Fig. 9 möglichst gut angenähert sind.
  • Eine Möglichkeit zur Erzeugung von Näh-Steuerungsdaten, die dies gewährleistet, wurde vorstehend bereits im Zusammenhang insbesondere mit den Fig. 4 bis 8 erläutert. Die nachfolgende Tabelle 5 zeigt Gradierwerte, die den Betriebs-Nahtabschnitten entsprechend diesem Verfahren zugeordnet werden. Tabelle 5
    Nahtabschnitt Fig. 10 Fig. 11 Fig. 12
    a1 0 0 0
    b1 GW1 + GW2 0 0
    c1 GW3 GW1 + GW2 GW1
    d1 --- GW3 0
    e1 --- 0 GW2
    f1 --- --- 0
    g1 --- --- GW3
  • Diese Zuordnung der Gradierwerte GW berücksichtig also, welche Zuweisungs-Nahtpositionen P1 bis P3 auf dem jeweils aktuell betrachteten Nahtabschnitt a1... bei den Aufteilungen nach den Fig. 10 bis 12 liegt.
  • Bei der Aufteilung nach Fig. 10 liegen beide Zuweisungs-Nahtpositionen P 1 und P2 auf dem Betriebs-Nahtabschnitt b1. Die Zuweisungs-Nahtposition g3 liegt auf dem Betriebs-Nahtabschnitt c1. Entsprechend erfolgt die Zuordnung der Gradierwerte GW zu diesen Nahtabschnitten, wie in der Spalte "Fig. 10" in der Tabelle 5 gezeigt. Auch die vorstehend schon erläuterte Zuordnung der Kräuselwerte K1, K2 und der Bogenradiuswerte kann entsprechend der Lage der Zuweisungs-Nahtpositionen P 1 bis P3 auf den jeweils aktuell betrachteten Nahtabschnitt a1 bis c1 erfolgen. Da beide Zuweisungs-Nahtpositionen P1 und P2 auf dem Betriebs-Nahtabschnitt b1 liegen, wird diesem Betriebs-Nahtabschnitt b1 weder der Kräuselwert K1 der Zuweisungs-Nahtposition P1 noch der Kräuselwert K2 der Zuweisungs-Nahtposition P2, sondern ein mittlerer Kräuselwert, beispielsweise (K1 + K2)/2 zugeordnet.
  • Bei der Nahtabschnitts-Aufteilung nach Fig. 11 liegen die Zuweisungs-Nahtpositionen in P 1 und P2 beide auf dem Nahtabschnitt c1. Die Zuweisungs-Nahtposition P3 liegt auf dem Nahtabschnitt d1. Es folgt die Zuordnung der Gradierwerte GW zu den Nahtabschnitten a1 bis e1, wie in der Spalte "Fig. 11" in der Tabelle 5 angegeben.
  • Bei der Nahtabschnitts-Aufteilung nach Fig. 12 liegt die Zuweisungs-Nahtposition P 1 auf dem Nahtabschnitt c1. Die Zuweisungs-Nahtposition P2 liegt auf dem Nahtabschnitt e1 und die Zuweisungs-Nahtposition P3 liegt auf dem Nahtabschnitt g1. Entsprechend erfolgt die Zuweisung der Gradierwerte GW1, GW2, GW3, wie in der Spalte "Fig. 12" der Tabelle 5 angegeben. Anstelle der Gradierwerte GW können natürlich auch andere Nähparameter, beispielsweise die Bogenradiuswerte oder die Kräuselwerte zugeordnet werden.
  • Soweit die ungefähre Länge der gesamten Naht und auch die Bekleidungsgröße bekannt ist, was durch entsprechende Vorgabe in der Maschinensteuerung angewählt werden kann, kann die Nähparameter-Zuordnung während des Teach-In-Nähens online erfolgen. Dies wird nachfolgend für die Varianten "rechter Ärmel" und "linker Ärmel" anhand der Fig. 13 und 14 nochmals erläutert, wobei eine Variante des Betriebsverfahrens beschrieben wird, das vorstehend im Zusammenhang mit Fig. 3 bereits diskutiert wurde. Die Naht wird zunächst in die Parameter-Nahtabschnitte 19, 20, 21, 22 und einen weiteren, letzten Nahtabschnitt zwischen den Parameter-Nahtabschnitten 22 und 19, ausgehend vom Näh-Startpunkt 17 aufgeteilt. Im Unterschied zur Aufteilung der Näh-Parameterabschnitte im Beispiel nach Fig. 3 sind die Parameter-Nahtabschnitte 20 und 21 zu einem kombinierten Nahtabschnitt zusammengefasst, dem komplett der Bogenradius-Wert "Kleiner Vorschubbogen" zugeordnet wird. Ab dem Näh-Startpunkt 17 wird mit dem Bogenradiuswert genäht, der dem ersten Parameter-Nahtabschnitt, also dem ersten Radius-Nahtabschnitt 19, zugeordnet ist, also mit dem Bogenradiuswert "Großer Vorschubbogen". Sobald ein Wechsel zwischen zwei Betriebs-Nahtabschnitten, die in den Fig. 13 und 14 nicht dargestellt sind, nicht mehr im Parameter-Nahtabschnitt 19, sondern in einem folgenden Parameter-Nahtabschnitt stattfindet, erfolgt ein Umstellen des Bogenradius-Wertes auf den diesem neuen Parameter-Nahtabschnitt zugeordneten Bogenradius-Wert. Da zu erwarten ist, dass die Betriebs-Nahtabschnitte eine gewisse Länge haben, liegen die Grenzen zwischen den Parameter-Nahtabschnitten 19 bis 22 im Bezug auf die Nährichtung 18, verglichen mit den in den Fig. 13 und 14 jeweils veranschaulichten optimierten Bogenradiuswert-Nahtbereichen vorauseilend. Dies gewährleistet, dass dann, wenn ein Betriebs-Nahtabschnitt nach diesem Grenzbereich zwischen zwei Parameter-Nahtabschnitten, beispielsweise zwischen den Parameter-Nahtabschnitten 19 einerseits und 20, 21 andererseits endet, ein Umschalten des Bogenradius-Wertes, im beschriebenen Beispiel vom Bogenradiuswert "Großer Vorschubbogen" zum Bogenradiuswert "Kleiner Vorschubbogen" in dem Nahtbereich erfolgt, bei dem auch bei der optimierten Nähparameterzuordnung dieser Wechsel stattfinden sollte.
  • Bei der Steuerungsdaten-Erzeugungsvariante für den linken Ärmel nach Fig. 14 erfolgt eine entsprechende Aufteilung der Naht in Radius-Nahtabschnitte 19, 20, 21 und 22, diesmal in Bezug auf den Drehsinn der Nährichtung 18 entgegen dem Uhrzeigersinn gegenüber den optimierten Bogenradiuswert-Nahtbereichen mit vorauseilenden Übergängen.
  • Die vorstehend beschriebenen Verfahren kommen besonders beim Ärmeleinnähen in ein Rumpf-Oberbekleidungs-Nähgutteil ohne Vorkräuseln und insbesondere beim Herstellen von Sakkos zum Einsatz.

Claims (10)

  1. Betriebsverfahren für eine Nähmaschine (1) zum Vernähen von Nähgutteilen (12, 13) längs einer Naht, wobei mit der Nähmaschine (1) mindestens ein Nähparameter vorgebbar ist, mit folgenden Schritten:
    - Aufteilen der Naht in mehrere Parameter-Nahtabschnitte (19, 20, 23,21,22),
    - Zuordnen von Nähparameter-Werten zu den jeweiligen Parameter-Nahtabschnitten (19, 20, 23, 21, 22),
    - Vernähen der Nähgutteile (12, 13), ausgehend von einem Nahtanfangspunkt (17), längs einer Abfolge von Betriebs-Nahtabschnitten (a1/a2, b1/b2, c1/c2, d1/d2, ...) der Naht,
    - wobei die Abfolge der Betriebs-Nahtabschnitte eine Nahtaufteilung ergibt, die von der Aufteilung in die Parameter-Nahtabschnitte unabhängig ist,
    - zu Beginn des Vernähens Vernähen der Nähgutteile (12, 13) mit einem vorgegebenen Start-Nähparameter-Wert,
    - automatisches Umstellen des Nähparameter-Wertes beim Wechsel zwischen zwei aufeinanderfolgenden Betriebs-Nahtabschnitten (a1/a2, b1/b2, c1/c2, d1/d2, ...), soweit dieser Wechsel in einem Parameter-Nahtabschnitt (19, 20, 23, 21, 22) erfolgt, dem ein Nähparameter-Wert zugeordnet ist, der vom aktuell eingestellten Nähparameter-Wert abweicht.
  2. Betriebsverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein Parameter-Nahtabschnitt (19, 20, 23, 21, 22) mit mindestens zwei Betriebs-Nahtabschnitten (a1/a2, b1/b2, c1/c2, d1/d2, ...) überlappt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufteilen der Naht in die Parameter-Nahtabschnitte (19, 20, 23, 21, 22) abhängig von einer vorgegebenen, zu vernähenden Bekleidungsgröße erfolgt.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufteilen der Naht in die Parameter-Nahtabschnitte 19, 20, 23, 21, 22) abhängig vom Nahtanfangspunkt (17) erfolgt.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Nähgutteile (12, 13) gebogene Randkonturabschnitte (14, 15) aufweisen, wobei als Nähparameter ein Bogenradius zugeordnet wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch eine Abfolge der zugeordneten Bogenradius-Werte, bei denen der Bogenradius-Wert in einem ersten Bereich der Naht sich zunächst zu Werten "kleinerer Vorschubbogen" ändert.
  7. Verfahren Anspruch 5 oder 6, gekennzeichnet durch eine Abfolge der zugeordneten Bogenradius-Werte, bei denen der Bogenradius-Wert in einem letzten Bereich der Naht sich zu Werten "größerer Vorschubbogen" ändert.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, gekennzeichnet durch eine Abfolge der zugeordneten Bogenradius-Werte, bei denen der Bogenradius-Wert zwischen zwei Radius-Nahtabschnitten (20, 21) mit Bogenradius-Wert "kleinerer Vorschubbogen" den Bogenradius-Wert "kein Vorschubbogen" annimmt.
  9. Nähmaschine (1) zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
    - mit einer Steuereinrichtung (24),
    - mit einem Speichermodul (25) für die Positionen des Parameter-Nahtabschnitts und für die zugehörigen Nähparameter-Werte,
    - mit einem Erfassungsmodul (26) zum Erfassen der jeweils aktuellen Nähposition innerhalb der Verbindungsnaht,
    - mit einem Umstellmodul (29) zum automatischen Umstellen des Nähparameter-Wertes beim Wechsel zwischen zwei aufeinanderfolgenden Betriebs-Nahtabschnitten (a1/a2, b1/b2, ...), soweit dieser Wechsel in einem Parameter-Nahtabschnitt (19, 20, 23, 21, 22) erfolgt, dem ein Nähparaineter-Wert zugeordnet ist, der vom aktuell eingestellten Nähparameter-Wert abweicht.
  10. Nähmaschine nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Speichermodul (25) eine Speichereinheit (28) für die Längen der Parameter-Nahtabschnitte (19, ...) und die zugeordneten Näh-Parameter aufweist.
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