EP2328729B1

EP2328729B1 - Verfahren zum schnittmustergerechten zuschneiden von flächigem gut

Info

Publication number: EP2328729B1
Application number: EP09744096.0A
Authority: EP
Inventors: Harald Rauscher; Christine Herter
Original assignee: Topcut Bullmer GmbH
Current assignee: Topcut Bullmer GmbH
Priority date: 2008-09-30
Filing date: 2009-09-30
Publication date: 2013-07-31
Anticipated expiration: 2029-09-30
Also published as: DE102008049791A1; WO2010054889A1; EP2328729A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum schnittmustergerechten Zuschneiden von flächigem Gut insbesondere biegeschlaffem flächigen Gut wie Stoff, das Muster im Rapport aufweist
Bei ungemusterten Stoffen wird dieser typisch ein- oder mehrlagig ausgelegt und anschließend gemäß einem vorgegebenen und vorher festgelegten Schnittmuster zugeschnitten. Dabei wird typisch eine rechnergesteuerte Schneideinrichtung genutzt wobei der Rechner gemäß dem vorher testen Schnittmuster programmiert ist.
Probleme treten dann auf, wenn die Stoffe gemustert sind, zum Beispiel
Streifenmuster oder Karomuster aufweisen. Hier ist es unbedingt erforderlich, die einzelnen Zuschnittteile des Schnittmusters so innerhalb des Schnittmusters anzuordnen, dass das Muster bei den einzelnen Zuschnittteilen in vorgegebener Lage vorliegt, insbesondere bei denjenigen Randbereichen von Zuschnittteilen, die später miteinander vernäht werden müssen. Bereits geringfügige Abweichungen sind optisch als unschön wahrnehmbar.
Bei der Festlegung des vorher festzulegenden Schnittmusters wird daher bereits Wert darauf gelegt, die Gestaltung des Musters und insbesondere dessen Rapport zu berücksichtigen. Ferner wird das zu schneidende Gut auf einem Auslegetisch sorgfältig ausgelegt und geglättet Typisch erfolgt auch eine sogenannte Nadelung, die insbesondere bei mehrlagigem Anordnen des gemusterten Gutes erfolgt, um beim Transport des ausgelegten Gutes vom Auslegetisch zu den weiteren Vorgehensweisen, insbesondere zum Schneidetisch Lageänderungen zu verhindern. Das Nadeln ist dann vereinfacht, wenn es gemäß der älteren deutschen Patentanmeldung 102007 018 782.5 erfolgt.
Allerdings kann es selbst bei sehr sorgfältigem Auslegen und Nadeln noch dazu kommen, dass Zuschnittteile in einem vom Auge noch wahrnehmbaren Maße nicht richtig zusammenpassen. Zur Überwindung dieses Problems ist es üblich, ein Ausrichten, ein sogenanntes Matchen, durchzuführen. Dabei wird das ausgelegte und gegebenenfalls genadelte Gut auf einem Ausrichttisch (matching table) daraufhin begutachtet, ob das dem vorher festgelegten Schnittmuster zugeordnete Muster und das Muster, das sich bei einem Schneiden gemäß dem vorher festgelegten Schnittmuster tatsächlich ergeben würde, in der Anordnung des Musters in einem betrachteten Zuschnittteil übereinstimmt. Es hat sich gezeigt, dass ganz bestimmte ausgewählte charakteristische Funkte, die typisch am Rand eines Zuschnittes Liegen, charakteristisch dafür sind, ob eine Nichtübereinstimmung der Lage des Musters auf dem tatsachlichen Zuschnitt im Verhältnis zu der Lage des Musters in dem im vorher festgelegten Schnittmuster enthaltenen Zuschnittteil im Endprodukt für das Auge störend sind oder nicht, das heißt es genügt festzustellen, ob die Lage des Musters im vom Schnittmuster vorgegebenen Zuschnittteil und die Lage des Musters im ausgeführten tatsächlichen Zuschnittteil bei diesem Punkt übereinstimmen. Ist dies nicht der Fall, muss die Lage des Zuschnittteils in dem Schnittmuster korrigiert werden, bevor da. Gut, bei dem die Nichtübereinstimmung festgestellt worden ist, dann tatsächlich geschnitten wird. Dieser Vorgang wird Matchen genannt. Ist dieses Ausrichten erfolgt, wird das weiterhin geglättete und genadelte Out einem Schneidetisch zugeführt und erfolgt das Schneiden dieses Gutes anhand eines hinsichtlich des Matchvorganges korrigierten Schnittmusters. In der Praxis werden die charakteristischen Punkte, Matchingpunkte genannt, vor Ort, das heißt am Ausrichttisch einem Werker bekannt gegeben, der dann ausgehend von den charakteristischen Punkten für die verschiedenen charakteristischen Punkte das notwendige Ausrichten durchgeführt, also Abweichung feststellt und eine entsprechende Korrektur veranlagst.
Es bleibt typisch den Kenntnissen des Werkers vorbehalten, in welcher Reihenfolge er die einzelnen charakteristischen Punkte abarbeitet, gegebenenfalls kann ein Zuschnittteil als wesentliches Teil (Masterteil) vorgegeben sein. Der Werker benötigt daher eine außerordentlich hohe Qualifikation und benötigt für hochqualitative Endprodukte entsprechend viel Zeit, um das Ausrichten durchzurühren. Insbesondere dann wenn der Rapport des Musters relativ klein ist, ist hohe Sorgfalt erforderlich.
Dieser Ausrichtvorgang ist somit bisher äußerst kostenintensiv.
Verfahren zum schnittmustergerechten Zuschneiden von flächigem Gut sind in der US 6,178,859 B1 , DE 3 519 806 A1 und GB 2 362 596 A1 beschrieben.
Ausgehend hiervon ist es daher Aufgabe der vorhegenden Erfindung, den Ausrichtvorgang hinsichtlich des zeitlichen Aufwandes und/oder hinsichtlich der Anforderungen an die Qualität von damit beschäftigten Werkern zu verbessern.
Die Aufgabe wird bei einem Verfahren durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst. Die Erfindung wird durch die Merkmale der abhängigen Ansprüche weitergebildet.
Die Erfindung geht zunächst von der Erkenntnis aus, dass bereits bei der Festlegung des Schnittmusters festlegbar ist, welche Punkte ausgewählte den Rapport des Musters berücksichtigende charakteristische Punkte sind. Darüber hinaus kann bereits bei der Festlegung des Musters bestimmt werden, ob ein Ausrichten hinsichtlich eines Bestimmten der charakteristischen Punkte Einfluss auf die Lage anderer charakteristischer Punkte hat und es notwendig würde deren Ausrichten durchzuführen hat. Das heißt, die ausgewählten charakteristischen Punkte können hinsichtlich ihrer Bedeutung und gegenseitigen Abhängigkeit bereits bei der Festlegung des Schnirtmusters bewertet werden. Dabei wird sich ein charakteristischer Punkt ergeben der die höchste Wertigkeit besitzt, dessen Ausrichten also Einfluss auf alle anderen Zuschnittteile und deren charakteristische Punkte besitzt. Dabei kann bereits bei der Festlegung des Musters und der entsprechenden ausgewählten charakteristischen Punkte bestimmt werden, ob im Falle einer Abweichung des sich im Gut ergebenden Punktes von dem theoretischen im Schnittmuster enthaltenen Punktes eine Korrektur in Längsrichtung, eine Korrektur in Querrichtung oder eine Korrektur sowohl in Längs- als auch in Quartichtung erforderlich wird, um das Endziel, nämlich das mustergerechte Zueinanderpassen der verschiedenen Zuschnittteile nach dem Schneiden zu erreichen.
Insbesondere dann, wenn das Schnittmuster mehrere Zuschnittteile aufweist, wird sich eine hierarchische, eine Baumstruktur darstellende Abhängigkeit der charakteristischen ausgewählten Punkte voneinander ergeben.
Durch die erfindungsgemäße Vorgehensweise ist es möglich, ausgehend von dem programmierten und vorher festgelegten Schnittmuster der charakteristischen Punkte in der durch die Wertigkeit angegebenen Reihenfolge nacheinander gesteuert anzufahren und dort auf dem ausgelegten Gut einen entsprechenden Punkt anzuzeigen, vorzugsweise optisch anzuzeigen. Der Werker kann dann in einfacher Weise vor Ort feststellen, ob der charakteristische Punkt im Schnittmuster im Musterverlauf von dem Musterverlauf am im tatsächlichen Gut vorhandenen korrespondierenden Punkt abweicht. Im gegebenen Fall veranlasst der Werker eine entsprechende Korrektur der Abweichung, also eine entsprechende Korrektur im programmierten Schnittmuster, woraufhin dann automatisch der nächstwertige ausgewählte Punkt markiert wird, und so weiter. Besonders einfach ist es, wenn das ausgelegte Gut im Bereich eines markierten Punktes optisch erfasst und als Bild dargestellt wird, beispielsweise mit Hilfe einer Kamera und eine entsprechende Abbildung der Anordnung des Musters im Zuschnittteil, wie es tatsächlich gewünscht wird, erfolgt so dass der Werker lediglich eine Bildübereinstimmung durch Verschieben der verschiedenen Abbilder durchführen muss und durch Knopfdruck oder Mausbetätigung nach Herstellung der Übereinstimmung den Korrektmschritt auslöst. Mit hohem apparativen Aufwand ist es sogar möglich, durch Bildverarbeitung eine entsprechende Abweichung automatisch festzustellen und zu korrigieren.
Sobald alle ausgewählten charakteristischen Punkte der Reihe nach "abgearbeitet" sind, also das entsprechende Ausrichten stattgefunden hat, sind die Programmbefehle eines aufgrund des vorher festgelegten Schnittmusters erstellten Schneidprogrammes entsprechend korrigierbar und kann nach dem Verbringen des hinsichtlich der Lage der Zuschnitte im vorher festgelegten Schnittmuster ausgerichteten Gut zur Schneideinrichtung gefördert und dort entsprechend zugeschnitten werden.
Dem Ausmaß des Bewegens der Zuschnittteile im Schnittmuster sind insoweit Grenzen gesetzt, als einzelne Zuschnittteile in ihrer Anordnung im tatsächlich ausgeführten Schnittmuster nicht die Anordnung anderer Zuschnittteile innerhalb von vorgegebenen Toleranzen überschneidet dürfen. Es ist daher zweckmäßig, einen umgebenden Grenzbereich jedem der Zuschnittteile zuzuordnen, innerhalb dem eine derartige Bewegung des Zuschnittteils erfolgen kann. Eine typische Einflussgröße ist der Rapport des Musters. Eine Wiederholung des gesamten Ausrichtvorganges wird sich anbieten, bevor der Ausrichtvorgang als nicht durchführbar erkannt wird und entsprechender Alarm gegeben wird.
Die Durchführung des Verfahrens ist dann vereinfacht wenn Auslegetisch, Ausrichttisch und Schneidetisch eine gemeinsame Fördereinrichtung aufweisen wie dies in der älteren nicht vorveröffentlichten deutschen Patentanmeldung 10 2007 018 781.7 bereits vorgeschlagen worden ist. Dann können Fehler die bei der Übergabe von einer Transporteinrichtung auf die andere beziehungsweise bei der Übergabe von einem Tisch zum anderen auftreten können, außer Betracht bleiben. Es ist lediglich erforderlich, beim Auslegen, Ausrichten und Zuschneiden einen Referenzpunkt zu berücksichtigen, um das flächige Gut am Ausrichttisch beziehungsweise am Zuschneidetisch während des Transportvorganges anzuhalten und die nächsten Schritte (Ausrichten bzw. Zuschneiden) auszulösen. Gegebenenfalls kann dies sogar über eine Taktsteuerung der Transportbewegung des gemeinsamen Förderbandes erfolgen.
Die richtige Vorgehensweise beim Ausrichten kann programmgesteuert erfolgen, wobei das Programm gegebenenfalls interaktiv das Markieren der einzelnen charakteristischen Punkte und die Feststellung von Abweichungen und damit die Festlegung der entsprechenden Korrekturen abarbeitet.
Die Erfindung betrifft auch ein ein solches Programm aufgezeichnet enthaltendes Computerprogrammprodukt.
Es zeigt sich, dass durch die Beurteilung der Wertigkeit der charakteristischen ausgewählten Punkte diese in der richtigen Reihenfolge nacheinander ohne Mitwirken eines Werkers angefahren werden können und die Reihenfolge der Feststellung einer Abweichung ohne Mitwirkung des Werkers beurteilt und bei der Korrektur berücksichtigt werden kann. Somit ergibt sich eine erhebliche Einsparung sowohl hinsichtlich der Quantifizierung des Werkers (sofern nicht eine vollautomatische Implementierung durchgeführt wird) als auch hinsichtlich der Zeit, die tatsächlich erforderlich ist, um die notwenigen Korrekturen auszulösen.
Wenngleich die Korrektur bei einem Punkt niedriger Wertigkeit bereits eine etwa durchzuführende Korrektur bei einem charakteristischen Punkt höherer Wertigkeit zu berücksichtigen hat, ist es zweckmäßig jede Abweichung zu speichern und alle gespeicherten Anordnungen dann dem Schneideprogramm am Schneidetisch zuzufüfhren, da die Korrekturen nur für das jeweils gerade ausgelegte Gut gelten und bei dem nächsten ausgelegten Gut vollkommen anders sein können, selbst wenn es sich um das gleiche Gut mit dem gleichen Muster und um das gleiche Schnittmuster handelt.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand eines besonderen Ausführungsbeispieles näher erläutert.
Es zeigen

Fig. 1 schematisch in Aufsicht die Zuordnung eines Auslegetisches, eines Ausrichttisches und eines Schneidetisches sowie eines Abräumberriches,
Fig. 2 ein gemäß einem vorgegebenen Muster erstelltes Schnittmuster einschließlich Grenzbereiche und einschließlich charakteristischer ausgewählter Punkte bei einzelnen Zuschnittteilen des Schnittmusters und
Fig. 3 schematisch die Bewertung der Bedeutung und gegenseitiger Abhängigkeit der verschiedenen ausgewählten Punkte in Form einer hierarchischen Struktur.

Fig. 1 zeigt den typischen Aufbau einer Anordnung, mittels der das erfindungsgemäße Verfahren ausgeführt werden kann, also mittels der flächiges Gut insbesondere biegeschlaffes flächiges Gut wie Stoff, das Muster im Rapport aufweist, schnittmustergerecht zugeschnitten werden kann.
Die Anordnung weist einen Auslegetisch 1 auf. Auf dem Auslegetisch 1 wird in üblicher Weise das flächige Gut ein oder mehrlagig ausgelegt. Ist das Gut biegeschlaff kann es erforderlich sein, eine Glättung vorzunehmen. Trägt das Gut ein Muster im Rapport ist beim Auslegen darauf zu achten, dass das Auslegen spannungsfrei erfolgt, insbesondere um Verzerrungen des Rapportes zu vermeiden. Bei mehrlagigem Auslegen ist ferner darauf zu achten, dass die Muster in den verschiedenen Lagen vollständig übereinstimmen. Dies wird im Allgemeinen durch sogenanntes Nadeln fixiert. Eine Fixierung einer oder mehrerer Lagen kann auch mittels Unterdruck in an sich bekannter Weise erfolgen.
Dieses ausgelegte Gut soll gemäß einem vorher festgelegten, beispielsweise von einem Designer festgelegten, Schnittmuster 2 auf einem Schneidetisch 3 zugeschnitten werden. Das vorher festgelegte Schnittmuster 2 wird typisch einem Rechner 4 zugeführt, der die Schnittlinien des Schnittmusters 2 in Steuerbefehle umsetzt, die wiederum einer Schneideinrichtung 5 des Schneidetisches 3 zugeführt werden und diese veranlassen, die entsprechenden Schwidvorgänge auszufuhren, wenn sich das zu schneidende Gut auf der Tischfläche 6 des Schneideintisches 3 befindet und zwar in einer vorgegebenen Referenzlage. Der Schneidetisch 3 weist eine Brücke 7 auf, die längs der Tischfläche 6 bewegbar ist und die einen Schneidkopf 8 trägt, der längs der Brücke 7 und damit quer zur Tischfläche 6 bewegbar ist. Je nach verwendetem Schneidwerkzeug kann das Schneidwerkzeug, das am Schneidkopf 8 angeordnet ist auch noch drehbar sein. Dies ist vor allem dann der Fall, wenn das Schneidwerkzeug ein oszillierendes oder rotierendes Messer trägt. Dies ist grundsätzlich bekannt und in vielerlei Implementierungen im Handel erhältlich.
Bei der Festlegung des vorher festgelegten Schnittmusters 2 sind einzelne Zuschnittteile 21, 22,..,26 (als Beispiel) in bestimmter Anordnung und vorgegebener Lage zueinander vorgesehen. Falls das zu schneidende flächige Gut Muster im Rapport aufweist, wie bei der vorliegenden Erfindung vorausgesetzt, berücksichtigt die gegenseitige Anordnung und Lagebeziehung der verschiedenen Zuschnittteile 21 bis 26 im vorher festgelegten Schnittmuster 2 dieses Muster und dessen Rapport. Dies bedeutet, dass die gegenseitige Anordnung der Zuschnittteile 21 bis 26 in Übereinstimmung mit dem Verlauf des Musters im zu schneidenden Gut festgelegt worden ist, und zwar um den beim Endprodukt erwünschten Effekt zu erreichen.
Bei der Festlegung des Schnittmuster 2 ist allerdings ein ideal ausgelegtes Gut mit einem ideal verlaufenden Muster vorausgesetzt. In der Praxis ist weder ein ideales Auslegen, trotz höchster Sorgfalt, des Gutes möglich noch wird das Muster in dem ausgelegten Gut dessen idealem Verlauf entsprechen. Würde das sich am Schneidetisch 3 befindliche Gut ausschließlich gemäß dem vorher festgelegten Schnittmuster 2 geschnitten werden, so würden insbesondere an den Stellen bei denen beim Endprodukt verschiedene Zuschnitte aneinander grenzen, Abweichungen im Muster sichtbar sein und entsprechende Produkte wären auf dem Markt nicht mehr absetzbar.
Um dies zu beseitigen wird ein sogenanntes Matchen durchgeführt, ein Ausrichten oder Lageanpassen der Anordnung der verschiedenen Zuschnittteile 21 bis 26 mit deren theoretischem idealen Verlauf des Musters hinsichtlich des in dem ausgelegten Gut tatsächlich verlaufenden Musters. Wie weiter oben erläutert, ist herkömmlich außerordentlich hohe Erfahrung erforderlich um diesen Ausrichtvorgang dutchzuführen.
Gemäß dem Stand der Technik und gemäß der Erfindung ist hierzu ein Ausrichttisch 10 zwischen Auslegetisch 1 und Schneidetisch 3 vorgesehen. Ein Werker stellt für jedes Zuschnittteil 21 bis 26 des vorher festgelegten Schnittmusters 2 fest, ob der dortige Verlauf des Musters an der entsprechenden korrespondierenden Stelle mit dem tatsächlichen Verlauf des Musters im ausgelegten Gut übereinstimmt, beurteilt, ob dies kritisch für die Qualität des Endproduktes sein könnte und veranlasst dann, wenn eine Abweichung als kritisch angesehen wird, dass das entsprechende Zuschnittteil virtuell gegenüber den anderen Zuschnittteilen bewegt wird bis der Verlauf das Muster in diesem Zuschnimeil mit dem Verlauf des Musters bei dem ausgelegten Gut übereinstimmt. Es kann sich dabei um eine Längs- und/oder Querbewegung des entsprechenden Zuschnittteils, auch gegebenenfalls um eine Drehung handeln. Dabei ist ferner darauf zu achten, dass trotz aller Korrekturbewegungen sich alle Zuschnittteile noch im schneidbaren Bereich befinden und sich nicht gegenseitig stören, etwa überlappen oder ähnliches. Es zeigt sich, dass dies außerordentlich aufwändig ist und hohe Qualifizierung des damit betrauten Werkers erfordert. Die sich aufgrund dieses Auszichtvorganges ergebenden korrigierten Anordnungen der Zuschnittteile zueinander innerhalb des Schuittmusters werden als Korrekturen dem Rechner 4 wiederum mitgeteilt, der dann für dieses Gut das Schneidprogramm entsprechend ändert.
Es wurde bereits festgestellt, dass es den Rapport des Musters berücksichtigende ausgewählte cheralderistische Punkte in den einzelnen Zuschnittteilen gibt, die typisch randnah sind und typisch die kritischen Punkte charakterisieren, bei denen beim Endprodukt auch geringfügige Abweichungen im Musterverlauf störend sind. Der Werker hat somit herkömmlich bei der Bestimmung der notwendigen Korrekturbewegungen Augenmerk auf diese charakteristischen Punkte gelegt. Aber auch dann ist der zeitliche Aufwand außerordentlich groß und ist weiterhin hohe Erfahrung erforderlich.
Jede Maßnahme die die Arbeit des Werkers vereinfacht und beschleunigt, ist daher erwünscht.
Die Erfinder haben nun festgestellt, dass die vorher erwähnten charakteristischen Punkte bereits bei der Entwicklung des Schnittmusters 2 festgelegt werden können und haben fermer festgestellt, dass hierarchische Abhängigkeiten bestehen, das heißt, dass es Zuschnittteile gibt, bei denen eine Änderung der Anordnung eines anderen Zuschnittteils ebenfalls eine Änderung deren Anordnung notwendig macht, und solche, bei denen dies nicht notwendig ist. Es kann somit eine Wertigkeit jedem dieser charakteristischen Punkte zugeordnet werden. Ferner gibt es einen Punkt höchster Wertigkeit, bei dem eine Korrekturbewegung Einfluss hat auf alle anderen Zuschnitteile, dessen Anordnung aber nicht durch Korrekturbewegungen der anderen Zuschnittteile bednflusst wird. Typisch ist dieser Punkt höchster Wertigkeit einem in der Praxis als Masterteil bezeichneten Zusehnittteil zugeordnet. Dies sei anhand Fig. 2 und Fig. 3 näher erläutert.
Fig. 2 zeigt in Aufsicht ein beispielhaftes Schnitttmuster 2 mit Zuschnittteilen 21 bis 26 (in Anlehnung an die schematische Darstellung gemäß Fig. 1). Der Schnittkonturverlauf der einzelnen Zuschnitte ist Teilen eines Sakkos zuzuordnen wobei Zuschnittteil 21 einem Vorderteil, Zuschnittteil 22 einem Seitenteil, Zuschnittteil 23 einem Ärmelteil, Zuschnittteil 24 einem Rückenteil, Zuschnirtteil 25 einem weiteren Ärmelteil und Zuschnittteil 26 einem hinsichtlich des Musterverlaufes unkritischen weiteren Teil entspricht. Das Vorderteil ist wohl das optisch wichtigste Teil und ist somit vorab als Masterteil definiert mit zwei charakteristischen Punkten F1 und F2. In den anderen Zuschnittteilen 22 bis 25 sind weitere charakteristische Punkte definiert. Es zeigt sich, dass diese bestimmte Abhängigkeiten bei dem hier vorliegenden Schnittmuster besitzen, und zwar im Hinblick auf das Muster. Bei dem hier vorgestellten Schnittmuster 2 ist festgelegt, dass der Zuschnitt 21 als solches bestimmend für den Verlauf des Musters in allen anderen Zuschnittteilen ist, dass andererseits die Anordnung im Schnittmuster 2 selbst unverändert bleiben kann. Alle anderen charakteristischen Punkte haben bestimmte Abhängigkeiten. Die Lage des charakteristischen Punktes S1 hängt von der Lage des charakteristischen Punktes F1 derart ab, dass beide Punkte den gleichen Musterverlauf zeigen müssen. Wird das Zuschnittteil 22 derart bewegt, dass der charakteristische Punkt S1 das gleiche Muster wie der charakteristische Punkt F1 besitzt, so wird durch die entsprechende Festlegung ein weiterer charakteristischer Punkt S2 in dem gleichen Zuschnittteil definiert, wobei die Lage des Musters an diesem charakteristischen Punkt S2 wiederum Einfluss auf die Lage eines charakteristischen Punktes B2 im Brückenteil, Zuschnittteil 24, besitzt, weshalb nun dieser Zuschnittteil 24 in seiner Lage bewegt werden muss, damit an den Punkten S2 und B2 ein gleicher Musterverlauf vorliegt.
Charakteristische Punkte an den beiden Ärmelteilen, Punkte P1 und M1 hängen wiederum von einem im Masterteil oder Zuschnittteil 21 enthaltenen anderen charakteristischen Punkt F2 ab. Hier ist es erforderlich, dass an diesen Punkten jeweils der gleiche Musterverlauf vorhanden ist. Schließlich ist im Rückenteil noch ein weiterer charakteristischer Punkt B1 definiert, der typisch die geringste Wertigkeit besitzt und eine Korrekturbewegung quer zur Längsermeckung definiert ohne den Punkt B2 zu ändern.
Selbstverständlich können noch mehr oder andere charakteristische Punkte vorhanden sein.
Aus dem Vorstehenden ergibt sich eine hierarchische gegenseitige Abhängigkeit, und zwar sogar in Form einer Baumstruktur, wie sie in Fig. 3 schematisch dargestellt ist, wobei ferner bei dieser hierarchischen Struktur nur die zulässigen Korrekturbewegungen an den jeweiligen charakteristischen Punkten noch definiert sind.
Fig. 2 zeigt darüber hinaus bei den verschiedenen Zuschnittteilen einen umgebenden definierten Grenzbereich, z.B. 29, innerhalb dem eine Korrekturbewegung stattfinden darf: Dieser Grenzbereich entspricht typisch einem Rapport und schützt die Vorgehensweise davor, dass die Korrekturbewegungen die jeweiligen Zuschnittteile derart bewegen, dass sie aus dem durch den Rand des Schnittmusters 2 definierten Bereich hinausgehen und dass dann benachbarte Zuschnittteile einander überlappen könnten.
Diese Bewertung der einzelnen Zuschnittteile und deren charakteristischer Punkte erlaubt es, die Arbeit des Werkers am Ausrichttisch 10 wesentlich zu vereinfachen. Dem Werker wird die Reihenfolge der zur beurteilenden Punkte vorgegeben. Er hat lediglich die entsprechenden Punkte anzufahren, zu beurteilen und die entsprechenden Korrekturvorgänge auszulösen.
Dabei kann der Werker in wesentlichem Umfang noch weiter automatisch unterstützt werden. Wie in Fig. 1 dargestellt weist auch der Ausrichttisch 10 eine Brücke 11, die längs des Tisches 10 bewegbar ist und einen Markierungskopf 12 auf, der quer zur Brücke 11 bewegbar ist. Damit kann ausgehend von den im vorher festgelegten Schnittmuster 2 vorgegebenen charakteristischen Punkten und deren durch die Wertigkeit vorgegebenen Reihenfolge der Abarbeitung der Markierkopf 12 vom Rechner 4 gesteuert auf dem am Ausrichttisch 10 ausgelegten Gut den charakteristischen Punkt markieren der der Höchstwertige der charakteristischen Punkte ist, die noch nicht abgearbeitet sind. Dieses Markieren erfolgt vorzugsweise optisch durch einen Lichtfleck, ein Fadenkreuz oder dergleichen auf dem ausgelegten Gut. Der Werker kann nun ohne großen Aufwand direkt oder mit Hilfe einer dem Markierungskopf 12 zugeordneten Kamera erkennen, beispielsweise auf einem Bildschirm 13, ob der durch den Markierungskopf 12 markierte Punkt mit dem entsprechenden Musterverlauf am ausgelegten Gut übereinstimmt Die Abweichung kann direkt gemessen und als Wert dem Rechner zugeführt werden oder kann virtuell beispielsweise mittels eines Cursors auf dem Bildschirm 13 ermittelt und dem Rechner 4 mitgeteilt werden. Der Rechner 4 ermittelt aus der übermittelten. Abweichung die notwendigen Korrekturen die dann im Schneidprogramm durchzuführen sind-Anschließend wird hinsichtlich der weiteren zu markierenden charakteristischen Punkte in gleicher Weise vorgegangen so dass der Rechner 4 aufgrund der ermittelten Abweichungen und damit erforderlich gewordenen Korrekturbewegungen das entsprechende Schneidprogramm ändern. Da diese Korrekturbewegungen ausschließlich für das jeweils betrachtete ausgelegte Gut gelten wird nicht das durch das vorher festgelegte Schnittmuster 2 an sich vorgegebene ideale Schneidprogramm geandert, sondern die Durchführung des Schneidprogrammes entsprechend korrigiert. Es ist daher zweckmäßig alle Abweichungen zwischenzuspeichern und die Korrekturen erst dann vorzunehmen, wenn das zu schneidende Gut sich am Schneidetisch 3 am auf die Tischfläche 6 in der zum Schneidbeginn vorgegebenen Lage befindet.
Es zeigt sich, dass dem Werker zur Vereinfachung seiner Arbeit sowohl eine Abbildung des Musters im Bereich des charakteristischen Punktes sowohl hinsichtlich des theoretischen Verlauf gemäß dem vorher festgelegten Schnittmusters 2 als auch des entsprechenden Bereiches des ausgelegten Gutes auf dem Bildschirm 13 nebeneinander und gegebenenfalls auch übereinander zur Verfilgung gestellt werden kann. Bei dieser blockartigen Darstellung ist der Rapport des Musters zu berücksichtigen.
Es ist auch denkbar, ein Bildverarbeitungsprogramm vorzusehen, mittels dem automatisch eine Abweichung feststellbar und automatisch den Korrekturbedarf feststellbar sind und dies dem Rechner 4 mitteilen. Solche Bildverarbeitungsprogramme müssen jedoch als derzeit relativ aufwändig und kostspielig angesehen werden, insbesondere wenn die Kontraste im Musterverlauf nicht allzu groß sind.
Nach Beendigung des Ausrichtvorganges, also dann, wenn der niedrigstwertige charakteristische Punkt bearbeitet worden ist (Punkt B1 des Baumes gemäß Fig. 3 bzw. des Schnittmusters 2 gemäß Fig. 2) wird das zu schneidende Gut von dem Ausrichttisch 10 zu dem bereits erläutertem Schneidetisch 3 gefordert, und sobald das Gut auf dem Schneidetisch 3 eine Referenzlage erreicht hat, wird der Schneidvorgang ausgelöst. Nach Beendigung des Schneidvorganges wird das nun geschnittene Gut einem Abräwntisch 15 zugeführt von dem die zugeschnittenen Zuschnittteile dann in an sich bekannter Weise entfernt und einer Weiterverarbeitung zugeführt werden und von dem Schnittabfall ebenfalls entfernt wird.
Bei der Förderung des ausgelegten Gutes vom Auslegetisch 1 zum Ausrichttisch 10 einerseits und bei der Förderung des ausgerichteten Gutes vom Ausrichttisch 10 zum Schneidetisch 3 andererseits kann es an Übergabestellen zu geringen zusätzlichen Fehlern kommen. Diese werden vermieden, wenn den Tischen eine gemeinsame Fördereinrichtung zugeordnet ist. Der gemeinsamen Fördereinrichtung kann dabei auch eine Ansaugeinrichtung, wie sie an sich bekannt ist, zugeordnet sein. Es ist auch möglich, die Anordnung beim Auslegetisch mittels der genadelt wird, in an sich bekannter Weise so auszubilden, dass sie in der Fördereinrichtung integriert ist. Die Anmelderin hat entsprechende Vorgehensweisen bereits vorgeschlagen, wie dies weiter oben angegeben ist. Die Anwendung der Erfindung ist jedoch darauf nicht beschränkt.
Grundsätzlich ist es auch möglich das Anlegen, das Ausrichten und das Schneiden auf einer einzigen Tischfläche vorzunehmen jedoch ist dann die Produktivität außerordentlich herabgesetzt
Es zeigt sich ferner, dass der oben geschilderte Ausrichtvorgang durch den Rechner 4 gesteuert ablaufen kann, gegebenenfalls interaktiv unter Mitwirkung des Werkers am Ausrichtrisch 10. Dies erlaubt es, ein Computerprogramm für den Rechner 4 zur Verfügung zu stellen, der veranlasst, dass der Rechner 4 die geschilderte Vorgehensweise weitgehend programmgesteuert ablaufen lässt.
Wie erwähnt ist das Verfahren bei einlagigem und mehrtägigem Gut ausführbar. Bei mehrlagigern Gut ist wie erwähnt Voraussetzung, dass das gleiche Muster mit gleichem Rapport vorliegt. Es ist zu bemerken, dass die Erfindung auch dann anwendbar ist, wenn in den Lagen waterschiedliche Rapporte vorhanden sind, allerdings müssen die Rapportlängen und Rapportbreiten dann in ganzzahligem Verhältnis zueinander liegen.

Claims

Verfahren zum schnittmustergerechten Zuschneiden von flächigem Gut, insbesondere biegeschlaffem flächigen Gut wie Stoff, das Muster im Rapport aufweist, wobei das Gut gegebenenfalls unter Glättung ausgelegt wird, die Lage des Musters in dem vorher festgelegten Schnittmuster (2) mit der Lage des Musters in dem ausgelegten Gut verglichen wird, wobei ausgewählte den Rapport des Musters berücksichtigende charakteristische Punkte der einzelnen Zuschnittteile (21,22,.. 26) des Schnittmusters verwendet werden, Abweichungen der ausgewählten Punkte im vorher festgelegten Schnittmuster von dem zugehörigen Punkt im ausgelegten Gut erfasst werden und das ausgelegte Gut mittels einer Schneideinrichtung geschnitten wird, die entsprechend dem vorher festgelegten Schnittmuster gesteuert wird, wobei vor dem Schneiden eine Korrektur der gegenseitigen Anordnung der aus diesem Gut auszuschneidenden einzelnen Schnittteile in Bezug zu dem vorher festgelegten Schnittmuster auf der Grundlage der erfassten Abweichungen durchgeführt wird, dadurch gekennzeichnet dass bei der Festlegung des Schnittmusters dessen ausgewählte Punkte (F1,F2, S1,S2, B1, B2) hinsichtlich ihrer Bedeutung und gegenseitigen Abhängigkeit bewertet werden und dass die Erfassung der Abweichungen zunächst hinsichtlich des Punktes höchster Wertigkeit durchgeführt wird und schrittweise nacheinander danach die Erfassung der Abweichungen hinsichtlich des jeweils die nächsthöhere Wertigkeit aufweisenden Punktes jeweils durchgeführt wird, wobei eine sich hinsichtlich vorher der Erfassung unterworfenen Punkte ergebende Korrektur berücksichtigt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Festlegung der ausgewählten Punkte ferner festgelegt wird, ob eine Abweichung nur in Querrichtung, nur in Längsrichtung oder in sowohl Quer- als auch Längsrichtung des ausgelegten Gutes eine entsprechende Korrektur auslöst.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Festlegung des Schnittmusters jedem Zuschnittteil in dem Schnittmuster ein umgebender Grenzbereich zugeordnet wird der den Rapport berücksichtigt und innerhalb dem Korrekturen der Anordnung des jeweiligen Zuschnittteils durchführbar sind.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass zur Erfassung einer Abweichung der entsprechende jeweilige Punkt im Schnittmuster gegenüber dem ausgelegten Gut markiert wird, der aufgrund der tatsächlichen Lage des ausgelegten Gutes zugeordnete entsprechende tatsächliche Punkt festgestellt wird und dann die Abweichung bestimmt wird.
Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass optisch markiert wird, indem ein Lichtfleck, eine Fadenkreuzabbildung oder dergleichen über dem ausgelegten Gut verstellt wird.
Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass eine Abbildung auf einem Bildschirm (13) des Bereiches des ausgelegten Gutes um den markierten Punkt erfolgt, eine Abbildung des dem markierten Punkt entsprechenden ausgewählten Punktes auf dem gleichen Bildschirm erfolgt, die Abweichung automatisch erfasst und die zugehörige Korrektur automatisch durchgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass eine Abbildung auf einem Bildschirm des Bereiches des ausgelegten Gutes um den markierten Punkt einschließlich diesem erfolgt und ein Bediener die Abweichung erfasst und die entsprechende Korrektur, etwa durch Betätigen eines Cursors auslöst, derart dass auf dem Bildschirm das Abbild des markierten Punktes zum zugehörigen Punkt des ausgelegten Gutes zumindest virtuell bewegt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Gut auf einem eine bandartige Transporteinrichtung aufweisenden Auslegetisch (1) ausgelegt, gegebenenfalls geglättet und genadelt wird, wobei ein Referenzpunkt am Gut festgelegt wird, das ausgelegte Gut dann mit Hilfe der Transporteinrichtung einem eine bandartige Transporteinrichtung aufweisenden Ausrichttisch überführt und dort festgehalten wird, wonach unter Verwendung des Referenzpunktes die Durchführung des Vergleiches, die Erfassung der Abweichungen und die Korrekturen durchgeführt werden, das ausgelegte Gut dann mit Hilfe der Transporteinrichtung einem eine bandartige Transporteinrichtung aufweisenden Schneidetisch überführt und dort festgehalten und gegebenenfalls in Lage vollflächig fixiert wird, wonach unter Verwendung des Referenzpunktes und der Ergebnisse von Vergleich, Erfassung der Abweichungen und Bestimmung der Korrekturen für dieses Gut eine Schneideinrichtung zum Schneiden des Gutes gemäß dem vorher festgelegten Schnittmusters angesteuert wird, und dann, mit Hilfe der Transporteinrichtung das geschnittene Gut abgefördert wird.
Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass Auslegetisch, Ausrichttisch und Schneidetisch eine gemeinsame Transporteinrichtung aufweisen.
Verfahren nach Anspruch 8 und 9, dadurch gekennzeichnet dass dem Schneidetisch ein Abräumtisch nachgeordnet ist, der die gemeinsame Transporteinrichtung ebenfalls aufweisen kann.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass, falls die Bewertung der ausgewählten Punkte hinsichtlich ihrer Bedeutung und gegenseitigen Abhängigkeit eine baumartige Struktur mit mehreren Zweigen ergibt, die schrittweise Erfassung der Abweichungen zweigweise in vorgegebener Reihenfolge der Zweige erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass jede erfasste Abweichung gespeichert wird und die gespeicherte Abweichung zur Bestimmung der jeweilig erforderlichen Korrektur bei der Ansteuerung der Schneideinrichtung herangezogen wird.