EP0954503A2 - Stoffzuschneideanlage, stoffzuführanlage und verfahren zum zuschneiden von stoff - Google Patents

Stoffzuschneideanlage, stoffzuführanlage und verfahren zum zuschneiden von stoff

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Publication number
EP0954503A2
EP0954503A2 EP97951932A EP97951932A EP0954503A2 EP 0954503 A2 EP0954503 A2 EP 0954503A2 EP 97951932 A EP97951932 A EP 97951932A EP 97951932 A EP97951932 A EP 97951932A EP 0954503 A2 EP0954503 A2 EP 0954503A2
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
fabric
cutting
conveyor belt
marking
unwinding
Prior art date
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EP97951932A
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Robert Schultes
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GPV mbH
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Individual
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Publication date
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Definitions

  • the invention relates to a fabric cutting system, a fabric feed system and a method for cutting fabric.
  • a stock feeder is, for example, from the
  • EP-A-0 589 089 known. It is driven as a trough
  • the fabric web thus processed is placed on a conveyor belt assigned to the fabric unwinding device and transferred by this to a further conveyor belt assigned to a separate cutting device (and thus fed to the cutting device as a whole, from which the name of the system originates).
  • the aim of the invention is to provide a fabric cutting system which overcomes the disadvantages of the prior art. This also includes the provision of a corresponding process for cutting fabrics. The invention is also intended to provide an improved stock feed system.
  • a fabric cutting system which has the following: at least one fabric unwinding device for a bale of fabric, a conveyor belt for transporting the unwound fabric and a cutting device which cuts a sectional image from the fabric web laid out on the conveyor belt, the conveyor belt continuously moving at least from the place where the fabric is deposited by the unwinder extends to the working area of the cutting device and the unwinder places the fabric directly on the conveyor belt or on one or more panels already laid thereon. Due to the use of the continuous conveyor belt, the control of the fabric cutting system has highly precise information about the position of the fabric in the working area of the cutting device. In addition, this measure facilitates wrinkle-free and straight application of the fabric. As a result, the sectional image can be positioned more precisely on the fabric, so that the cutting can be carried out with greater accuracy.
  • the fabric unwinding device is equipped with a fabric cutting device (in the case of several fabric unwinding devices, these are each advantageously equipped with a fabric cutting device).
  • the cutting device allows a simple removal of a remnant of fabric by not cutting on the cutting device, but on the unwinding device. In principle, this rest could also run on the conveyor belt.
  • the cut off fabric usually has a length of 0.2 m to 1 m and can be wound up and removed by an operator or the fabric cutting system (see below).
  • the fabric unwinding device is equipped with a fabric tensile device, which holds the fabric when cutting with the fabric cutting device.
  • the device designed so that they can / can rewind the fabric automatically after cutting with the fabric cutting device onto the rest of the fabric bale (possibly a wrapping tube). This allows a particularly quick changeover to a new bale of fabric.
  • the cutting of the fabric can - as I said - be done for two different reasons: One possible reason is reaching the end of a cut pattern if the following cut pattern is to be cut from another fabric (e.g. a fabric with a different color or pattern). The necessary cutting signal then comes from the control of the fabric cutting system, which has knowledge of the cutting patterns to be cut. Another reason is that the end of the fabric on the bale of fabric has reached the end. According to
  • Claim 5 is / are the fabric unwinding device (s) equipped with a fabric end sensor that detects the reaching or approaching the fabric end, preferably by detecting the complete or extensive unwinding of the fabric bale.
  • the fabric end sensor system is formed by a light barrier through which the fabric web is preferably passed in the area of the unwinding device.
  • the control of the fabric cutting system advantageously stops the unwinding process when the end of the fabric is recognized and causes the fabric to be cut off. Due to the continuous conveyor belt, the control knows with high accuracy the arrival of the web end at the cutting device and can therefore synchronize the completion of the cutting process accordingly.
  • the control interrupts the cutting process at the latest when the calculated arrival of the fabric end at the cutting device and continues it when a restart signal is received after the arrival of a further fabric web.
  • the arrival time is advantageously calculated on the basis of the conveyor belt speed and the distance between the fabric cutting device or fabric end sensor system and the cutting device. Due to the use of a continuous conveyor belt, the fabric end sensor system can be arranged close to the fabric bale on the unwinding device (and not on the cutting device, although this would also be possible and would also lead to automatic detection of the fabric end).
  • control can also automatically calculate the arrival time of the beginning of this material web at the cutting device. The basis for this is again the continuous conveyor belt.
  • the arrival of a fabric near the work area is determined not on the basis of a calculation, but on the basis of a direct detection of the beginning of the fabric.
  • This can be done optically, for example.
  • the conveyor belt can be made in a special color, which differs from the fabric colors generally used.
  • An optical sensor is sensitive on light reflected from the conveyor belt (which has the special color of the conveyor belt). When the fabric (which has a different color) arrives, the intensity of the detected light decreases, from which the arrival signal is obtained.
  • Another possibility of substance detection is based on an optical measurement. This is because the distance between a distance measuring device above the conveyor belt and the visible surface of the conveyor belt is reduced if there is material on the conveyor belt.
  • the measurement is based, for example, on the fact that light is focused on the conveyor belt and the light reflected from there is detected.
  • the presence of the substance means that the focal point lies below the reflecting surface (now the substance), which manifests itself in a significant decrease in the detected reflection light intensity. Both measurement methods can be used alternatively or in combination.
  • an automatic cutting zero point is set in the feed direction of the fabric web for the subsequent cutting process.
  • This zero point is offset in the longitudinal direction by a predetermined distance (e.g. 2 cm) towards the inside of the fabric from the beginning of the fabric.
  • the restart signal for the cutting process is preferably also generated.
  • a selvedge of varying width from fabric bale to fabric bale must be taken into account.
  • the selvedge is the edge area that differs in color and pattern from the rest of the fabric. More specifically, the zero point must be offset a predetermined distance from the inner edge of the selvedge to the inside of the fabric.
  • the detection of the inner edge of the selvedge can be done automatically by optical means.
  • a semi-automatic setting of the transverse zero is preferred. This is based on an automatic fabric bale tracking which compensates for uneven winding of the fabric in the transverse direction.
  • An operator defines the position of the transverse zero point relative to the fabric edge.
  • the operator sets the transverse zero point to 3 cm within the fabric ante in the case of, for example, a 2 cm wide selvedge.
  • the fabric bale tracker then automatically moves the fabric bale during unwinding in such a way that the cross zero point always lies at a fixed transverse position of the conveyor belt (the cross zero point position).
  • the knowledge of the fabric edge position required for this is formed by a fabric edge sensor in the manner of a light barrier, which has one or more light sources illuminating the fabric edge immediately after processing and one or more sensors for spatial detection of the material interrupted and / or of the light falling past the fabric.
  • the control can, on the basis of the continuous conveyor belt, precisely determine whether a sectional image to be cut can still be completely cut out of the existing length of the residual material. According to the embodiment of claim 15, it is even possible that the control determines those templates of a sectional image that can be completely cut out before reaching the end of the fabric. The control saves those stencils that can no longer be cut out completely and causes these stencils to be cut out automatically from the new material after further processing.
  • this can preferably be achieved in that - if a bale of fabric is reached within a sectional image - this is disassembled in terms of control by automatically recognizing those individual templates that cannot be completely cut from the old bale, and preferably after automatically recognizing the zero point cut in the feed direction from the next bale of fabric.
  • These measures allow a significant reduction in the amount of waste.
  • the individual templates often have to be provided with additional seams and topstitching. This can be the case, for example, for templates for the upholstery of a piece of upholstered furniture, in which the upholstery folds are produced by sewing the individual templates before the cover is sewn together.
  • the templates are provided with markings along which the seam or quilting lines can then be placed.
  • markings are preferably applied to the not yet cut fabric.
  • markings generally have to be applied to the fabric.
  • markings indicate where quilting seams are to be applied later.
  • a marking device is provided for this.
  • a marking head for example a spray head
  • fabric processing is generally carried out in such a way that the necessary markings are first applied to the fabric by a corresponding method of the slide, and that the required fabric cuts are then made, again by appropriate movements of the slide.
  • the embodiment according to claim 18 proposes that a marking device which is arranged separately from the cutting device and can be controlled independently of it is provided, and that cutting and marking take place simultaneously.
  • the marking device is advantageously arranged between the unwinding device and the cutting device. By marking the fabric directly after unwinding from the fabric bale, the fabric webs are fed to the cutting device ready for cutting. Since the cutting device is now used exclusively for cutting, the machining speed can be increased by up to a factor of 2 by this measure. In the event of a malfunction of the cutting device or the marking device, a fabric cutting system of the prior art generally has to be stopped completely until the malfunction has been remedied.
  • the marking device is also equipped with a cutting means (for example a cutting head) and / or the cutting device with a marking means (for example a marking head).
  • a cutting means for example a cutting head
  • a marking means for example a marking head
  • the handling of the material and its conveyance on the conveyor belt can be carried out continuously or discontinuously.
  • the fabric is pulled from the bale without interruption or delay and cut and, if necessary, marked during the feed.
  • a feed mode is simpler, in which the unwinding device (s) and the conveyor belt are each stopped for cutting a cutting window and possibly for marking a "marking window".
  • the fabric cutting system has a marking head which can be moved in the transverse direction and possibly in the feed direction of the fabric web.
  • This can be equipped with a spray device which applies the line-like markings to the fabric web.
  • A can dry powder can be sprayed on, which can be brushed out after further processing of the substance, but it is also possible to spray on an adhesive substance, for example a dye, which may be invisible without the aid of technical means (e.g. fluorescent lamp).
  • the marking device is formed by a marking head which, like a plotter, applies the markings via a pen which is moved along the lines to be marked.
  • a single pen can be used, but an interchangeable magazine can also be provided, from which the marking head removes the pen.
  • the latter embodiment has the advantage that, on the one hand, the pens can be replaced without long set-up times when worn, and on the other hand, several pens for differently colored markings can be handled by the marking head.
  • the pens can be, for example, chalk pens or other conventional marking pens.
  • the movement of the marking head is preferably controlled by a control unit having a microprocessor. This control can be, for example, a CNC or DNC control known from machine tool construction.
  • control is also the arrangement of the sectional image.
  • the control preferably has an interface to which either a central control unit for controlling the unwinding device and
  • Readable data formats are preferably the formats * .DXF AAMA or formats according to ISO 6983 that are common in textile processing, whereby the data are generally generated with the help of CAD systems.
  • An adaptation to any data format is possible, for example, the control of the system can read and process proprietary formats from other machine manufacturers, such as the proprietary format of the French company LECTRA SYSTEMES.
  • the program for controlling the marking head can either also be read in via the interface for the position data of the markings, or also in a permanent memory, for example an EPROM or one electrically erasable and rewritable EEPROM.
  • the cutting device has a cutting head which can be moved in the transverse direction and possibly in the feed direction of the fabric web and whose position and cutting activity can be controlled by the control of the system.
  • the cutting head control is preferably designed in the same way as the marking head control shown above.
  • the two controllers can use one and the same or separate microprocessors.
  • the two head controls can be part of the control of the entire fabric cutting system, which may have a single common microprocessor.
  • the cutting head can have a cutting knife, which is designed, for example, as an electronically driven circular knife.
  • the cutting knife is designed as a butt knife, which can preferably be excited by ultrasound, which ensures that the cutting movement takes place perpendicular to the fabric web even at rapid feeds.
  • the cutting head can also be designed as a punch which punches out the templates from the fabric web.
  • the cutting head is a laser beam cutting head.
  • it has a laser beam source and corresponding focusing optics, which essentially focus the laser beam onto the fabric web.
  • a protective glass nozzle can additionally be provided, which at the cutting point removes the oxygen contained in the air through reaction carrier gases, e.g. Nitrogen or noble gas, displaced.
  • a smoke extraction device can be provided which sucks off any substances which may arise during the cutting in order to maintain the required occupational safety values (MAK values) at the workplace.
  • the cutting head can also be used as a water jet Be designed cutting head, which has a water jet nozzle from which a high pressure water jet emerges for cutting material.
  • the cutting device has a suitable collecting device for the cutting water on the side facing away from the cutting head.
  • the fabric cutting system is designed such that two or more layers of fabric are laid one on top of the other on the conveyor belt. A corresponding number of fabric unwinding devices are used for this. Due to the continuous conveyor belt, the fabric panels can be positioned very precisely one above the other.
  • each of the unwinding devices is assigned a marking device.
  • the marking devices are arranged in such a way that they are able to apply the markings before placing another layer of fabric. They can be controlled in terms of time and place in such a way that the markings of the layers of fabric that are ultimately superimposed are congruent with one another.
  • the pre-assembled multi-layer fabric is then fed to the cutting device. On the stencils that are then cut out, the marking patterns are congruent.
  • the marking devices are advantageous between the individual unwinding devices or - with regard to the last marking device - between the last unwinding devices.
  • Direction and the cutting device arranged and mark the fabric layer layer unwound from the associated unwinding device, before the next layer is possibly overlaid by the subsequent unwinding device.
  • the marking devices and the take-off speed of the individual unwinding systems are controlled in synchronized time. All the marking devices preferably work simultaneously, each of which processes a marking window that is arranged at a later time in the order in which the material is ejected.
  • the marking windows can belong to one or to different sectional images. After editing one marking window at a time, the fabric panels are brought forward; the next marking window is applied. In terms of control, the individual marking windows are synchronized so that the markings are congruent with one another in the finished fabric layer package.
  • the second marking device applies to the second fabric layer exactly the marking pattern which, in a previous step, applied the first marking device to the first fabric layer.
  • the markings of the first and second fabric layers are then superimposed.
  • a continuous feed is also possible. The strips of fabric are pulled through under the marking devices during the marking.
  • the fabric cutting system is advantageously equipped with at least one covering material feed arranged downstream of an unwinding device, which covers a covering layer on the fabric web that is laid out.
  • a covering material for forming a vacuum seal can be placed on the top layer of fabric.
  • Such a covered web of fabric can be cut by a vacuum during the later cutting
  • Conveyor belt are sucked in, which reduces the risk of a relative displacement of the individual fabric layers during the cutting process.
  • a suitable covering material can be, for example, a plastic film, a paper layer or a other sheet-like material.
  • the air permeability of the cover material is preferably significantly lower than that of the fabric layers, so that there is sufficient fixation by suction. In other embodiments, the vacuum suction takes place without covering the top web. A sufficient suction effect can also be achieved solely through the relatively low air permeability of the material webs to be cut.
  • the conveyor belt is provided with a rough and / or adhesive covering, which is able to hold the fabric web (s) securely without vacuum suction. It is preferably a felt covering. On the one hand, this saves the relatively complex suction device and, on the other hand, makes covering the fabric web obsolete.
  • the feed of the unwinding device (s) or the. existing fabric tensioning device / s slightly smaller than the feed of the conveyor belt. This means that the fabric is placed on the belt with a certain tension.
  • the fabric web is pressed against the conveyor belt by a pressure device, in particular in the form of a pressure roller.
  • the marking device (s) can advantageously also be used for other marking of the pieces of fabric.
  • a marking can, for example, mark the assignment of different pieces of fabric to a specific piece of furniture. This is particularly valuable if the pieces of fabric belonging to a piece of furniture come from different cut patterns (for example because the piece of furniture is given a differently colored cover) or if a cut pattern is cut partly from an old and partly from a new bale because of a bale of fabric.
  • this assignment information or other information is applied with the aid of the marking device (s) to a so-called seam allowance. This is a piece of fabric that extends beyond a later seam.
  • the information can be encoded or uncoded.
  • the fabric cutting system can have a labeling device which the individual
  • Templates of a sectional image or different sectional images are provided with labels so that the templates can be assigned to one another during further processing.
  • the labeling device can be arranged both in front of and behind the cutting device and can be controlled via the system control.
  • the unwinding device is advantageously designed as a rodless unwinding device, the bale of fabric resting on bearings arranged beneath it and for the unwinding of the fabric is set into rotation by a movement of the bearings in the take-off direction tangential to its lateral surface.
  • the fabric cutting system can also have a clearing belt arranged downstream of the conveyor belt, which removes the templates which have been cut to size and, where appropriate, marked or distributed, for example, to different transport baskets.
  • the clearing belt can also be formed by an extended area of the conveyor belt.
  • the fabric cutting system advantageously has at least one monitor on which the pattern and / or the markings to be applied can be read.
  • a fabric feed system is proposed with at least one fabric unwinding device (1,1 ') for a fabric bale (7), a conveyor belt (5) for transporting the unwound fabric, the unwinding device (1,1') directly on the fabric Conveyor belt (5) or on one or more webs already laid out there, the stock feeder having one or more features of claims 2-20, 22-28.
  • a fabric cutting device is mentioned in these claims, the separate one is in this context
  • Cutting part meant. If necessary, the separate cutting part is coupled in terms of control to the stock feed system according to the invention, so that, for example, the subject matter of claim 15 (determination and processing still separable stencils before the end of the fabric) is also extremely advantageous in the feed device according to the invention with the conventional cutting part supplied. An embodiment according to claim 23 is also particularly advantageous, according to which multi-layer marking is made possible. Existing cutting parts benefit greatly from this if they are operated together with a feed device designed in this way.
  • Figure 1 is a side view of a fabric cutting system with two unwinding devices, but without
  • Figure 2 is a plan view of that shown in Figure 1
  • FIG 3 is a side view of a fabric cutting system similar to Figure 1, but with two
  • Figure 4 is a plan view of that shown in Figure 3
  • FIG. 5 is a schematic representation of a fabric with
  • FIG. 6 Sectional view and templates to be cut;
  • Figure 6 is a sectional view, the stencils are distributed over two different panels;
  • Figure 7 is a side view of a fabric cutting system similar to Figure 1, which is robust against failures of the cutting device and the marking device;
  • FIG. 8 shows a side view of a fabric unwinding system which is similar to the fabric cutting system from FIG. 3, but is not equipped with a cutting device.
  • the fabric cutting system according to FIGS. 1 and 2 has two unwinding devices 1, 1 '.
  • Each roll-like fabric bale 7 rests on a V-shaped belt arrangement 8 of the unwinding devices 1, 1 'with three rollers 9.
  • the belts are preferably driven by the middle of the three rollers 9.
  • the strand forces of the belt arrangement 8 are transmitted by friction to the fabric bale 7, which is thereby set in rotation and unwinds.
  • the fabric cutting system is equipped with a conveyor belt 5, which extends from the point where the fabric is deposited by the first unwinding device 1 to the working area of a cutting device 3.
  • the “first unwinding device” is understood to mean the one that is furthest away from the cutting device 3.
  • the fabric is deposited directly on the conveyor belt 5 by the unwinding devices 1, 1 '.
  • the direction of the conveyor belt feed is marked with an arrow.
  • the second unwinding device 1 ' is active.
  • the first unwinding device 1 is in the waiting state.
  • the cutting device 3 thus cuts material which is discontinuously unwound from the bale 7 of the second unwinding device 1 'in each case by the length of a cutting window.
  • the unwinding devices 1, 1 ' are each equipped with a material end sensor system (not shown).
  • a material end sensor system (not shown). This consists, for example, of a light transmitter-light receiver unit and a reflector. It can be arranged so that the light beam runs over the two outer rollers 9 of the belt arrangement 8, so that the bale of material 7 interrupts the light barrier. If, on the other hand, the diameter of the fabric bale 7 falls below a certain value, it releases the light barrier, which is fed to a control unit (not shown) as the fabric end signal.
  • This signal initiates a cutting off of the fabric already laid out on the conveyor belt 5 from the fabric remnant on the fabric bale 7.
  • the fabric is held by a fabric tensioning device 10 and cut off by a fabric cutting device 11 arranged subsequently. Both are arranged on the unwinding devices 1, 1 ', in an area in which the already unwound material has not yet reached the conveyor belt 5. After cutting, the remainder of the fabric is wound back onto the fabric bale of the second unwinding device 1 '.
  • the first unwinding device 1 While the end of the fabric web laid out on the conveyor belt 5 is being cut by the cutting device 3, the first unwinding device 1 has already unwound onto the conveyor belt 5. With a double belt feed, the fabric of the first unwinding device 1 reaches the working area of the cutting device 3, already designed, so that a bale of fabric is changed with only a slight interruption in work. The operator can now remove the remainder of the bale on the second unwinding device 1 'and place a new bale of fabric.
  • a zero point adjustment is required to continue the cutting process with the new fabric.
  • this zero point division takes place fully automatically in that a feed direction zero point sensor 11 detects the arrival of the front fabric edge in the working area of the cutting device. The detection is based on an optical recognition of the color of the fabric which differs from the color of the conveyor belt 5 and / or an optical recognition of the distance.
  • the zero point is set semi-automatically. Specifically, the unwinding devices 1, 1 'can each be displaced in the transverse direction by a transverse drive (not shown).
  • This is equipped with a tracking control which, on the basis of the signals from an optical web edge sensor, automatically moves the fabric bale in the transverse direction during unwinding so that the unwound web edge comes to lie in a constant transverse position. This prevents uneven handling of the material
  • the zero zero setting therefore consists in that the operator, after inserting a new bale of fabric, moves the zero zero to a certain distance (e.g. 1 cm).
  • This transverse zero point setting can be carried out before the actual work start of an unwinding device and therefore does not require any work interruption.
  • the cutting device 3 comprises a carriage 16 which can be moved in the feed direction in the form of a crossbar 17 on which a cutting head 18 can be moved.
  • the cutting head 18 is e.g. around a laser cutting head.
  • the control unit (not shown) has saved the sectional images to be cut. These virtual sectional images can be displayed on a monitor 6.
  • the control unit controls this on the basis of the stored sectional images Subtracting from the respective unwinding device 1 or 1 ', the cutting window feed of the conveyor belt 5, the automatic setting of the zero point in the feed direction, the movements of the cutting head 18 in the feed and transverse direction as well as its cutting activity, as well as cutting off the material and changing from one Unwinding device to another due to a change from one substance to another or due to a substance presupposed by the cutting task. Further details are described below in connection with FIGS. 5 and 6.
  • a wrinkle-free laying out of the material on the conveyor belt 5 is achieved on the one hand by the fact that the material tensioning device 10 only allows a slightly lower material feed than would correspond to the feed of the conveyor belt 5. As a result, the fabric is laid out on the conveyor belt 5 under a certain tension. On the other hand, a pressure roller 19 is provided in each unwinding device 1, 1 ', which presses the fabric against the conveyor belt 5.
  • the conveyor belt 5 is provided with a felt-like surface. The material adheres to this surface so well that it does not slip during the cutting process.
  • the fabric cutting system allows the marking and cutting of multi-layered fabric.
  • a marking device 2, 2 ' is arranged behind each unwinding device 1, 1', which applies markings for the stitching or seam lines to be applied later on the fabric web which has just been unwound.
  • the markings consist, for example, of a self-volatilizing substance that is only visible in the ultraviolet or infrared spectral range.
  • the latter is a spray head, for example, which the marking substance in the course of the Spraying the spray head movement and thereby applying line-like markings of any line shape to the fabric.
  • Marking device has been marked and has been transported further by the conveyor belt 5, the second unwinding device 1 'places a second layer of fabric over it. This is marked by the second marking device 2 '.
  • the marking processes are controlled in such a way that at the end the markings of the superimposed material webs are congruent.
  • the conveyor belt 5 transports the ready-made multi-layer fabric to the cutting device 3, where all layers are cut together in one operation.
  • a vacuum box 21 arranged in the working area of the cutting device 3 on the underside of the upper conveyor belt section sucks air through the conveyor belt and the material webs placed thereover. This causes the fabric to be pressed sufficiently against the conveyor belt to prevent it from slipping during the cutting process.
  • the marking lines can be represented on the monitor 6.
  • a clearing area 22 which is formed by an extended part of the conveyor belt 5.
  • the ready-cut templates can be sorted manually by the operating personnel or they can be fed to an automatic distribution and sorting system. Any incorrect cuts and waste pieces can also be sorted out here by hand.
  • Figure 5 shows a fabric web before cutting.
  • the selvedge 14 is located on a longitudinal edge, which usually has a width of 2 cm.
  • the (virtual) zero point 23 is located somewhat in the transverse direction within the inner edge of the selvedge (for example 0.2 mm), and somewhat in the feed direction within the front edge of the fabric (for example 1 cm).
  • On the fabric the cutting lines of the templates 24 to be cut are shown.
  • the term "template” refers to a cut-out piece of fabric in the fabric cutting technique.
  • the marking head 20 of the cutting device 3 is moved along these virtual cutting lines, so that it cuts out the stencils 24 shown.
  • Marking lines 25 are also drawn in. At first, these are also only available virtually in the memory of the control unit, but after the markings have been made they are visible on the fabric in the form shown. Triangular markings 26 are also shown in the area of the cutting lines. These are also applied by the marking devices 2, 2 '. In later processing, they serve as markings for the seam end or seam beginning. Finally, the marking device 2, 2 'sprays information 27 into the seam allowances of the templates 24, for example a commission and template number, in order to facilitate assignment of the individual templates after cutting.
  • the virtual sectional image is divided into several virtual sectional windows which correspond to this length.
  • the control of the system is designed in such a way that after a feed by a cutting window length, the next cutting window is cut in each case, so that as a result the cutting image shown in FIG. 5 is processed piece by piece.
  • FIG. 6 shows a sectional view in such a division into three sectional windows.
  • the end of the fabric comes to lie in the middle of the central window.
  • the control of the system automatically determines which of the virtual templates of this cutting window can still be cut out, and for which this is not the case. It causes the stencils 24 'which can still be completely cut out to be cut out of the end of the material web to be cut out, and the ones which can no longer be completely cut out Stencils 24 '' from the following new fabric. Before this, the control automatically sets the zero point 23 of the new fabric. This measure makes it possible to reduce the waste to a minimum and to continue working practically without interruption when changing the web.
  • the fabric cutting systems shown are modular. As a result, embodiments other than those shown can be put together in a simple manner.
  • an embodiment for single-layer fabric processing similar to FIG. 1 is particularly advantageous, but it additionally has a marking device behind the second unwinding device 1 ′ in the manner of the marking devices described in FIG. 3.
  • Such an embodiment is shown in FIG. 7. It can be used to mark and cut in one layer, whereby very high processing speeds can be achieved due to the unwinding device which is present twice and the simultaneous execution of marking and cutting.
  • the fabric cutting system of Figure 7 corresponds to the other, not mentioned features
  • the marking device 2 (or - in the case of several marking devices as in FIGS. 3, 4 - the last marking device) is equipped with a cutting head 18 'to increase the robustness against failures.
  • the cutting device 3 is equipped with a marking head 20 '.
  • a vacuum box is located in the marking and cutting area.
  • the additional heads 18 ', 20' are not used in normal operation. If one of the normally used heads 18, 20 fails, the additional heads 18 ', 20' are used. So there is a change of roles: the cutting device 3 now takes over the marking, the marking device 2 takes over the cutting. In this emergency operation mode, the marking takes place after trimming; mark the templates that have already been cut out.
  • the cutting device 3 or the marking device 2 Due to the still simultaneous way of working, the normal working speed can be maintained.
  • the cutting device 3 or the marking device 2 a more extensive emergency operation is used. Namely, the still operable device 2 or 3 functions by activating the marking head 20 'or the cutting head 18', marking and cutting now take place in succession. The system can then continue to operate despite the total failure, the processing speed being reduced due to the then no longer simultaneous operation.
  • FIG. 8 shows a stock feed system that corresponds to the stock cutting system shown in FIG. 3. The only difference from that is that it does not have a cutting device 3 (and also no subsequent clearing area 22). Rather, the conveyor belt 5 ends directly after the last marking device 2 '. It is intended to be put together using a separate cutting device 3 '(only partially indicated in FIG. 8), which has its own conveyor belt 5'. All of the explanations for FIGS. 1-7 thus also apply to this stock feed system.
  • the embodiment shown, like that according to FIG. 3, allows multi-layer marked fabric seams to be created before the templates are cut out together from the fabric web package.

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Description

Stoffzuschneideanlage, Stoffzuführanlage und Verfahren zum Zuschneiden von Stoff
Die Erfindung betrifft eine Stoffzuschneideanlage, eine Stoffzuführanlage und ein Verfahren zum Zuschneiden von Stoff.
Eine Stoffzuführanlage ist beispielsweise aus der
EP-A-0 589 089 bekannt. Sie ist als Mulde mit angetriebener
Oberfläche ausgebildet, so daß der in der Mulde liegende Stoffballen durch Reibungskräfte in Rotation versetzt wird und sich somit abwickelt. Die so abgewickelte Stoffbahn wird auf ein der Stoffabwickelvorrichtung zugeordnetes Förderband abgelegt und durch dieses einem weiteren, einer gesonderten Zuschneidevorrichtung zugeordneten Förderband übergeben (und somit insgesamt der Zuschneidevorrichtung zugeführt, woher die Bezeichnung der Anlage rührt) .
Herkömmliche Anlagen dieser Art sind jedoch nicht optimal, da bei ihnen ein faltenfreies, geradliniges Ausbringen des Stoffes erschwert ist und die Genauigkeit, mit der das Stoffzuschneiden ausgeführt werden kann, begrenzt ist.
Die Erfindung hat zum Ziel, eine Stoffzuschneideanlage bereitzustellen, welche die genannten Nachteile des Standes der Technik überwindet. Hierzu gehört auch die Bereitstellung eines entsprechenden Verfahrens zum Stoffzuschneiden. Die Erfindung soll ferner eine verbesserte Stoffzuführanlage bereitstellen.
Diese Aufgabe wird durch eine Stoffzuschneideanlage, die folgendes aufweist, gelöst: wenigstens eine Stoffabwickelvorrichtung für einen Stoffballen, ein Förderband zum Transportieren des abgewickelten Stoffes und eine Zuschneidevorrichtung, die ein Schnittbild aus der auf dem Förderband ausgelegten Stoffbahn schneidet, wobei sich das Förderband durchgehend wenigstens von der Stelle, wo der Stoff von der Abwickelvorrichtung abgelegt wird, bis zum Arbeitsbereich der Zuschneidevorrichtung erstreckt und die Abwickelvorrichtung die Stoffbahn unmittelbar auf das Förderband oder auf eine oder mehrere bereits darauf ausgelegte Stoffbahnen legt. Aufgrund der Verwendung des durchgehenden Förderbandes hat die Steuerung der Stoffzuschneideanlage eine hochgenaue Information über die Lage des Stoffes im Arbeitsbereich der Zuschneidevorrichtung zur Verfügung. Daneben erleichtert diese Maßnahme ein faltenfreies und geradliniges Ausbringen des Stoffes . Folglich kann das Schnittbild genauer auf dem Stoff positioniert werden, so daß das Zuschneiden mit größerer Genauigkeit erfolgen werden kann.
Die im folgenden erläuterten Unteransprüche enthalten vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung.
Während im Stand der Technik das Abschneiden des Stoffes am Ende eines Schnittbildes oder am Stoffballenende i.a. durch die Zuschneidevorrichtung erfolgt, ist bei der Ausgestaltung gemäß Anspruch 2 die Stoffabwickelvorrichtung mit einer Stoffabschneidevorrichtung ausgerüstet (im Fall mehrerer Stoff- abwickelvorrichtungen sind diese vorteilhaft jeweils mit einer Stoffabschneidevorrichtung ausgerüstet) . Mit dieser Maßnahme kann - auf der Basis der erhöhten Fördergenauigkeit aufgrund des durchgehenden Förderbandes - das Abschneiden beim Schnittbild - oder Ballenende - bereits bei der (jeweiligen) Stoffabwickelvorrichtung erfolgen. Dies erhöht die Arbeitsgeschwindigkeit, da es die Zuschneidevorrichtung von dieser Aufgabe entlastet und ein schnelleres Auswechseln des
Stoffballens ermöglicht. Die Abschneidevorrichtung erlaubt ein einfaches Entfernen eines Stoffrestes, indem nicht an der Zuschneidevorrichtung, sondern an der Abwickelvorrichtung zerschnitten wird. Grundsätzlich könnte dieser Rest auch über das Förderband ablaufen. Der abgeschnittene Stoffrest hat üblicherweise eine Länge von 0,2 m bis 1 m und kann von einer Bedienungsperson oder der Stoffzuschneideanlage (siehe unten) aufgewickelt und entfernt werden. Gemäß Anspruch 3 ist die Stoffabwickelvorrichtung mit einer Stoff-Zugbeaufschlagungs- einrichtung ausgerüstet, die den Stoff beim Abschneiden mit der Stoffabschneidevorrichtung festhält .
Um einen besonders schnellen Wechsel des zu schneidenden Stoffes zu ermöglichen, ist/sind die Stoffabwickel- vorrichtung/en so ausgestaltet, daß sie den Stoff nach dem Abschneiden mit der Stoffabschneidevorrichtung selbsttätig auf den Rest des Stoffballens (ggf. eine Wickelhülse) zurückwickeln kann/können. Dies erlaubt ein besonders schnelles Umrüsten auf einen neuen Stoffballen.
Das Abschneiden des Stoffes kann - wie gesagt - aus zwei verschiedenen Gründen erfolgen: ein möglicher Grund ist das Erreichen des Endes eines Schnittbildes, wenn das folgende Schnittbild aus einem anderen Stoff (z.B. ein Stoff mit anderer Farbe oder Musterung) geschnitten werden soll. Das nötige Abschneidesignal kommt dann von der Steuerung der Stoffzuschneideanlage, die Kenntnis über die zu schneidenden Schnittbilder hat. Ein anderer Grund liegt im Erreichen des Endes des auf dem Stoffballen befindlichen Stoffes. Gemäß
Anspruch 5 ist/sind die Stoffabwickelvorrichtung/en mit einer Stoffende-Sensorik ausgerüstet, die das Erreichen oder Annähern des Stoffendes detektiert, vorzugsweise anhand eines Erfassens des vollständigen oder weitgehenden Abgewickeltseins des Stoffballens. Gemäß Anspruch 6 ist die Stoffende-Sensorik von einer Lichtschranke gebildet, durch die die Stoffbahn vorzugsweise im Bereich der Abwickelvorrichtung hindurchgeführt ist. Gemäß Anspruch 7 stoppt die Steuerung der Stoffzuschneideanlage bei Erkennen des Stoffendes vorteilhaft den Abwickel- Vorgang und veranlaßt das Abschneiden des Stoffes. Aufgrund des durchgehenden Förderbandes kennt die Steuerung mit hoher Genauigkeit die Ankunft des Stoffbahnendes an der Zuschneide- Vorrichtung, und kann daher die Beendigung des Zuschneide- Vorgangs entsprechend synchronisieren.
Die Vorteile der Erfindung können besonders wirkungsvoll dann genutzt werden, wenn - wie in Anspruch 8 ausgedrückt - zwei oder mehr Abwiekel orrichtungen vorgesehen sind. Mit dieser Maßnahme ist beispielsweise eine bedeutende Verringerung der Standzeiten der Stoffzuschneideanlage, und damit eine wesentliche Erhöhung der effektiven Arbeitsgeschwindigkeit möglich. Wie oben ausgeführt wurde, muß nämlich ein Stoffballen wegen einem erforderlichen Färb- oder Musterwechsel oder wegen Erreichen des Stofffcallenendes häufig ausgewechselt werden. Gemäß Anspruch 9 ist ein derartiger Stoffballenwechsel praktisch ohne Arbeitsunterbrechung möglich, indem nach Abschneiden eines Stoffes mit der dem jeweiligen Stoffballen zugeordneten Stoffabschneidevorrichtung die Steuerung der Anlage veranlaßt, daß der betreffende Stoffballen zurückgewickelt wird und das Abwickeln des Stoffes vom anderen Stoffballen, dessen Auslegen auf das Förderband und dessen Transport zum Arbeitsbereich der Zuschneidevorrichtung unmittelbar anschließend durchgeführt wird.
Aufgrund des durchgehenden Förderbandes kann die Ankunft des Stoffbahnendes bei der Zuschneidevorrichtung genau errechnet werden. Gemäß Anspruch 10 unterbricht die Steuerung den Zuschneidevorgang spätestens bei der errechneten Ankunft des Stoffbahnendes an der Zuschneidevorrichtung und setzt ihn bei einem Wiederanlauf-Signal- nach Ankunft einer weiteren Stoffbahn wieder fort . Die Errechnung der Ankunftszeit erfolgt vorteilhaft auf der Grundlage der Förderbandgeschwindigkeit und des Abstands zwischen Stoff bschneidevorrichtung oder Stoff- ende-Sensorik und Zuschneidevorrichtung. Die Stoffende-Sensorik kann aufgrund der Verwendung eines durchgehenden Förderbandes nahe am Stoffballen an der Abwickelvorrichtung angeordnet sein (und nicht an der Zuschneidevorrichtung, obwohl dies auch möglich wäre und auch zu einem selbsttätigen Erkennen des Stoffendes führen würde) .
Die Steuerung kann gemäß Anspruch 11 nach Wiederanlaufen der Abwickelvorrichtung für eine weitere Stoffbahn auch selbsttätig die Ankunftszeit des Anfangs dieser Stoffbahn an der Zuschneidevorrichtung errechnen. Grundlage hierfür ist wiederum das durchgehende Förderband.
Alternativ erfolgt die Bestimmung der Ankunft einer Stoffbahn in der Nähe des Arbeitsbereichs nicht aufgrund einer Berechnung, sondern aufgrund einer direkten Detektion des Stoffanfangs . Diese kann beispielsweise auf optischem Wege erfolgen. Hierzu kann das Förderband in einer besonderen Farbe ausgeführt sein, die sich von den im allgemeinen verwendeten Stoffarben unterscheidet. Ein optischer Sensor ist empfindlich auf vom Förderband reflektiertes Licht (welches die besondere Farbe des Förderbandes hat) . Bei Ankunft des Stoffes (welcher eine andere Farbe hat) nimmt die Intensität des detektierten Lichts ab, woraus das Ankunftssignal gewonnen wird. Eine andere Möglichkeit der Stofferkennung beruht auf einer optischen Abs andsmessung. Der Abstand zwischen einer Abstandsmeßeinrichtung über dem Förderband und der sichtbaren Oberfläche des Förderbands verringert sich nämlich, wenn Stoff auf dem Förderband liegt. Diese Abstandsverringerung erlaubt die Detektion der Anwesenheit eines Stoffes. Die Messung beruht z.B. darauf, daß Licht auf das Förderband fokussiert wird, und das von dort reflektierte Licht detektiert wird. Die Anwesenheit des Stoffes bedingt, daß der Brennpunkt unter der reflektierenden Fläche (jetzt dem Stoff) liegt, was sich in einer deutlichen Abnahme der detektierten Reflexionslichtintensität äußert. Beide Meßmethoden können alternativ oder in Kombination angewendet werden.
Gemäß Anspruch 12 erfolgt auf der Grundlage dieser Detektion eine selbsttätige Schnittbild-Nullpunktsetzung in der Vorschubrichtung der Stoffbahn für den folgenden Schneidevorgang. Dieser Nullpunkt liegt in Längsrichtung um eine vorbestimmte Strecke (z.B. 2 cm) in Richtung des Stoffinneren vom Stoffbahnanfang versetzt. Mit der NullpunktSetzung wird bevorzugt auch das Wiederanlaufsignal für den Schneidevorgang erzeug .
Quer zur Vorschubrichtung ist für die Nullpunkteinstellung eine von Stoffballen zu Stoffballen unterschiedlich breite Webkante zu berücksichtigen. Die Webkante ist derjenige Randbereich, der in Farbe und Musterung vom übrigen Stoff abweicht. Genauer gesagt, muß der Quernullpunkt eine vorbestimmte Strecke vom inneren Rand der Webkante zum Stoffinneren hin versetzt sein. Die Detektion des inneren Randes der Webkante kann grund- sätzlich automatisch auf optischem Weg erfolgen. Bevorzugt ist jedoch eine halbautomatische Setzung des Quernullpunkts gemäß Anspruch 13. Diese beruht auf einer automatischen Stoffballen- Nachführung, die ungleichmäßige AufWicklungen des Stoffes in Querrichtung kompensiert. Zu Beginn der Abwicklung eines neuen Stoffballens definiert eine Bedienungsperson die Lage des Quernullpunktes relativ zur Stoffkante. Soll der Quernullpunkt beispielsweise 1 cm innerhalb des inneren Randes der Webkante liegen, so setzt die Bedienungsperson im Fall einer z.B. 2 cm breiten Webkante den Quernullpunkt auf 3 cm innerhalb der Stoff ante. Die Stoffballennachführung verschiebt den Stoffballen dann während des Abwickeins automatisch so, daß der Quernullpunkt jeweils an einer festen Querposition des Förderbandes (der Quernullpunktposition) zu liegen kommt. Gemäß Anspruch 14 wird die hierzu erforderliche Kenntnis der Stoffbahnrandposition durch einen Stoffbahnrand-Sensor nach Art einer Lichtschranke gebildet, welche eine oder mehrere, den Stoffrand unmittelbar nach der Abwicklung beleuchtende Lichtquellen und einen oder mehrere Sensoren zur räumlichen Detektierung des durch den Stoff unterbrochenen und/oder des an der Stoffbahn vorbeifallenden Lichts umfaßt.
Bei der erfindungsgemäßen Stoffzuschneideanlage kann die Steuerung aufgrund des durchgehenden Förderbandes genau vorherbestimmen, ob ein zu schneidendes Schnittbild noch vollständig aus der vorhandenen Länge des Reststoffes ausgeschnitten werden kann. Gemäß der Ausgestaltung nach Anspruch 15 ist es sogar möglich, daß die Steuerung diejenigen Schablonen eines Schnittbildes bestimmt, die vor Erreichen des Stoffendes noch vollständig ausgeschnitten werden können. Die Steuerung speichert diejenigen Schablonen, die nicht mehr vollständig ausgeschnitten werden können und veranlaßt, daß diese Schablonen nach Fortsetzung der Bearbeitung aus dem neuen Stoff selbsttätig ausgeschnitten werden. Steuerungstechnisch ist dies gemäß Anspruch 16 vorzugsweise dadurch lösbar, daß - falls ein Stoffballenende innerhalb eines Schnittbildes erreicht wird - dieses steuerungsmäßig zerlegt wird, indem diejenigen Einzelschablonen, die nicht vom alten Ballen vollständig geschnitten werden können, automatisch erkannt und, vorzugsweise nach automatischer Erkennung des Nullpunkts in Vorschubrichtung, aus dem nächsten Stoffballen geschnitten werden. Diese Maßnahmen erlauben eine deutliche Verringerung der Verschnittmenge . Die einzelnen Schablonen müssen häufig mit zusätzlichen Nähten und Absteppungen versehen werden. Dies kann z.B. bei Schablonen für den Bezug eines Polstermöbels der Fall sein, bei dem die Polsterfalten durch Abnähen der einzelnen Schablonen vor dem Zusammennähen des Bezuges erzeugt werden. Hierzu ist es zweckmäßig, daß die Schablonen mit Markierungen versehen sind, entlang derer dann die Naht- oder Stepplinien gesetzt werden können. Um nicht jede einzelne Schablone markieren zu müssen, werden diese Markierungen vorzugsweise auf die noch nicht geschnittene Stoffbahn aufgebracht. Für die spätere Weiterverarbeitung der ausgeschnittenen StoffSchablonen müssen im allgemeinen Markierungen auf den Stoff aufgebracht werden. Beispielsweise zeigen solche Markierungen an, wo später Steppnähte anzubringen sind. Gemäß Anspruch 17 ist hierfür eine Markierungsvorrichtung vorgesehen. Im Stand der Technik verwendet man hierzu einen Markierkopf (z.B. einen Sprühkopf), welcher an der Zuschneidevorrichtung angebracht ist, und zwar genauer an dem i.a. vorhandenen beweglichen Schlitten, welcher auch den Schneidkopf der Zuschneidevorrichtung trägt. Die Stoffbearbeitung erfolgt im Stand der Technik i.a. so, daß zunächst durch entsprechendes Verfahren des Schlittens die nötigen Markierungen auf den Stoff aufgebracht werden, und daß anschließend, wiederum durch entsprechende Bewegungen des Schlittens, die erforderlichen Stoffschnitte vorgenommen werden.
Demgegenüber schlägt die Ausgestaltung nach Anspruch 18 vor, daß eine von der Zuschneidevorrichtung gesondert angeordnete und unabhängig von ihr ansteuerbare Markierungsvorrichtung vorgesehen ist, und daß das Zuschneiden und Markieren simultan erfolgt . Vorteilhaft ist die Markierungsvorrichtung zwischen Abwickelvorrichtung und Zuschneidevorrichtung angeordnet . Durch die Markierung des Stoffes direkt nach dem Abwickeln von dem Stoffballen werden die Stoffbahnen bereits schneidfertig der Zuschneidevorrichtung zugeführt. Da die Zuschneidevorrichtung nun ausschließlich dem Schneiden dient, kann die Bearbeitungsgeschwindigkeit durch diese Maßnahme um bis zu einem Faktor 2 erhöht werden. Bei einer Störung der Zuschneidevorrichtung oder der Markierungsvorrichtung muß eine Stoffzuschneideanlage des Standes der Technik im allgemeinen vollständig stillgesetzt werden, bis die Störung behoben ist. Um derartige Produktionsausfälle zu vermeiden, ist bei einer Weiterbildung der obigen Ausgestaltung gemäß Anspruch 19 auch die Markierungsvorrichtung mit einem Zuschneidemittel (z.B. einem Schneidkopf) und/oder die Zuschneidevorrichtung mit einem Markierungsmittel (z.B. einem Markierkopf) ausgerüstet. Die Steuerung der Anlage ist dabei so ausgebildet, daß als
Notlaufbetrieb bei einem Ausfall des normalerweise arbeitenden Zuschneidemittels oder Markierungsmittels ein Zuschneiden mit dem an der Markierungsvorrichtung angebrachten Zuschneidemittel und ein Markieren mit dem an der Zuschneidevorrichtung ange- brachten Markierungsmittel möglich ist, also ein Rollentausch vorgenommen wird. Bei einem Totalausfall einer der beiden Vorrichtungen ist ein weitergehender Notlaufbetrieb vorgesehen, bei dem die nicht ausgefallene Vorrichtung beide Funktionen (Zuschneiden und Markieren) übernimmt. Im erstgenannten Fall erfolgt ein Weiterarbeiten mit simultanem Zuschneiden und Markieren ohne Leistungsverlust. Im zweiten Fall erfolgt ein nicht-simultanes Schneiden und Markieren, was ein Weiterarbeiten mit wenigstens der halben Bearbeitungsgeschwindigkeit erlaubt .
Die Abwicklung des Stoffes und dessen Förderung auf dem Förderband kann kontinuierlich oder diskontinuierlich erfolgen. Im ersten Fall wird der Stoff ohne Unterbrechung oder Verzögerung von den Ballen abgezogen und während des Vorschubs geschnitten und ggf. markiert. In der Steuerung einfacher ist jedoch eine Vorschubweise, bei der die Abwickelvorrichtung (en) und das Förderband jeweils zum Schneiden eines Schneidfensters und ggf. zum Markieren eines "Markierfensters" angehalten wird.
Gemäß Anspruch 19 weist die Stoffzuschneideanlage einen in Querrichtung und ggf. in Vorschubrichtung der Stoffbahn verfahrbaren Markierkopf auf. Dieser kann mit einer Sprühvorrichtung ausgerüstet sein, welche die linienartigen Markierungen auf die Stoffbahn aufbringt . Dabei kann ein trockenes Pulver aufgesprüht werden, das nach der weiteren Bearbeitung des Stoffes wieder herausbürstbar ist, es kann jedoch auch eine haftende Substanz, z.B. ein Farbstoff, aufgesprüht werden, welcher ggf. ohne Zuhilfenahme technischer Mittel (z.B. Fluoreszenzlampe) unsichtbar ist. Bei einer anderen bevorzugten Ausführungsform wird die Markierungs- vorrichtung von einem Markierkopf gebildet, der ähnlich einem Plotter die Markierungen über einen entlang der zu markierenden Linien bewegten Stift aufbringt. Dabei kann ein einzelner Stift verwendet werden, es kann jedoch auch ein Wechselmagazin vorgesehen sein, aus dem der Markierkopf den Stift entnimmt. Letztere Ausführungsform hat den Vorteil, daß zum einen die Stifte bei Verschleiß ohne lange Rüstzeiten austauschbar sind, und zum anderen mehrere Stifte für verschiedenfarbige Markierungen durch den Markierkopf handhabbar sind. Die Stifte können z.B. Kreidestifte oder andere übliche Markierstifte sein. Die Bewegung des Markierkopfs wird vorzugsweise von einer einen Mikroprozessor aufweisenden Steuereinheit gesteuert . Diese Steuerung kann z.B. eine aus dem Werkzeugmaschinenbau bekannte CNC- oder DNC-Steuerung sein. Eingangsgröße der
Steuerung ist neben der Lage der aufzubringenden Markierungen auf den einzelnen Schablonen auch die Anordnung des Schnitt- bildes . Um diese Daten einlesen zu können, weist die Steuerung bevorzugt eine Schnittstelle auf, an die entweder eine zentrale Steuereinheit zur Steuerung der aus Abwickelvorrichtung und
Förderband gebildeten StoffZuführung und der Zuschneidevorrichtung angeschlossen ist, oder über die die Daten aus einem anderen Rechner, z.B. der Steuerung der Zuschneideanlage, übernommen werden können. Einlesbare Datenformate sind bevorzugt die in der Textilverarbeitung üblichen Formate *.DXF AAMA oder Formate nach ISO 6983, wobei die Daten i.a. mit Hilfe von CAD-Systemen erzeugt werden. Eine Anpassung an jedes beliebige Datenformat ist möglich, z.B. kann die Steuerung der Anlage Eigenformate anderer Maschinenhersteller, wie z.B. das Eigenformat der französischen Firma LECTRA SYSTEMES, einlesen und verarbeiten. Das Programm zur Steuerung des Markierkopfes kann entweder ebenfalls über die Schnittstelle für die Lagedaten der Markierungen eingelesen werden, oder auch in einem beständigen Speicher, z.B. einem EPROM oder auch einem elektrisch löschbaren und wiederbeschreibbaren EEPROM, abgelegt sein.
Gemäß Anspruch 21 weist die Zuschneidevorrichtung einen Schneidkopf auf, der in Querrichtung und ggf. in Vorschubrichtung der Stoffbahn verfahrbar ist und dessen Position und Schneidaktivität von der Steuerung der Anlage steuerbar ist . Die SchneidkopfSteuerung ist vorzugsweise in gleicher Weise ausgebildet wie die oben dargestellte MarkierkopfSteuerung. Die beiden Steuerungen können ein und denselben oder gesonderte Mikroprozessoren verwenden. Ferner können die beiden Kopfsteuerungen Teil der Steuerung der gesamten Stoffzuschneideanlage sein, welche ggf. einen einzigen gemeinsamen Mikroprozessor aufweist .
Der Schneidkopf kann ein Schneidmesser aufweisen, das beispielsweise als elektronisch angetriebenes Kreismesser ausgebildet ist. Bei anderen Ausführungsformen ist das Schneidmesser als Stoßmesser ausgebildet, welches vorzugsweise Ultraschall-erregt sein kann, wodurch gewährleistet bleibt, daß die Schneidbewegung auch bei schnellen Vorschüben senkrecht zur Stoffbahn erfolgt . Der Schneidkopf kann auch als Stanze ausgebildet sein, welche die Schablonen aus der Stoffbahn ausstanzt .
Bei einer bevorzugten Ausführungsform ist der Schneidkopf ein Laserstrahl-Schneidkopf . Er weist hierzu eine Laserstrahlquelle und eine entsprechende Fokussieroptik auf, die den Laserstrahl im wesentlichen auf die Stoffbahn fokussiert. Zur Vermeidung unerwünschter Oxidation kann zusätzlich eine Schutzglasdüse vorgesehen sein, die an der Schneidstelle den in der Luft enthaltenen Sauerstoff durch Reaktionsträgegase, wie z.B. Stickstoff oder Edelgas, verdrängt. Insbesondere bei kunstfaserhaltigen Stoffen kann eine Rauchabzugsvorrichtung vorgesehen sein, die während des Schneidens ggf. entstehende Substanzen zur Einhaltung der erforderlichen Arbeitsschutzwerte (MAK-Werte) am Arbeitsplatz absaugt.
Schließlich kann der Schneidkopf aber auch als Wasserstrahl- Schneidkopf ausgebildet sein, der eine Wasserstrahldüse aufweist, aus der ein Hochdruckwasserstrahl zum Stoffschneiden austritt . In diesem Fall weist die Zuschneidevorrichtung an der dem Schneidkopf abgewandten Seite eine geeignete Sammelvor- richtung für das Schneidwasser auf. Vorteilhaft ist auch eine Kombination eines der oben genannten mechanischen Schneid- oder Stanzwerkzeuge mit einer Laserstrahlschneidvorrichtung oder einer Hochdruckwasserstrahl-Zuschneidevorrichtung.
Um in einem Arbeitsgang mehrere gleichartige Schablonen ausschneiden zu können, ist es im Stand der Technik bekannt, mehrere Lagen von Stoffbahnen übereinanderzu- legen, die übereinandergelegten Bahnen der Zuschneidevorrichtung zuzuführen und mit einem durchgehenden Schnitt gemeinsam zu schneiden (siehe z.B. die eingangs genannte EP-A-0 589 091) . Bei Verwendung herkömmlicher Markierungsvorrichtungen (siehe z.B. DE-U-295 03 230) kann jedoch bei dieser mehrlagigen Verarbeitung jeweils nur die oberste Stoffläge markiert werden.
Bei der Ausgestaltung gemäß Anspruch 22 ist die Stoffzuschneideanlage so ausgebildet, daß auf dem Förderband zwei oder mehrere Lagen Stoff übereinander ausgelegt werden. Hierfür findet eine entsprechende Anzahl von Stoffabwickelvorrichtungen Anwendung. Aufgrund des durchgehenden Förderbandes können die Stoffbahnen sehr genau übereinander positioniert werden.
Gemäß Anspruch 23 ist jeder der Abwickelvorrichtungen jeweils eine Markierungsvorrichtung zugeordnet. Die Markierungs- vorrichtungen sind dabei so angeordnet, daß sie jeweils vor dem Auflegen einer weiteren Stoffbahnlage die Markierungen aufzubringen vermögen. Sie sind zeitlich und örtlich derart steuerbar, daß die Markierungen der schließlich übereinander- liegenden Stoffbahnlagen miteinander deckungsgleich sind. Die so vorkonfektionierte mehrlagige Stoffbahn wird dann der Zuschneidevorrichtung zugeführt. Auf den dann ausgeschnittenen Schablonen sind die Markiermuster deckungsgleich. Die Markierungsvorrichtungen sind vorteilhaft zwischen den einzelnen Abwickelvorrichtungen bzw. - betreffend die letzte Markierungsvorrichtung - zwischen der letzten Abwickelvor- richtung und der Zuschneidevorrichtung angeordnet und markieren jeweils die von der zugeordneten Abwickelvorrichtung abgewickelte Stoffbahnlage, bevor ggf. durch die sich anschließende Abwickelvorrichtung die nächste Lage darüber- gelegt wird. Damit nach dem Ubereinanderlegen die Markierungen der einzelnen Lagen deckungsgleich liegen, sind die Markierungsvorrichtungen und die Abzugsgeschwindigkeit der einzelnen Abwickelanlagen zeitlich synchronisiert gesteuert. Bevorzugt arbeiten alle Markierungsvorrichtungen simultan, wobei jede ein in der Reihenfolge des Stoffausstoßes zeitlich nachgeordnetes Markierungsfenster bearbeitet. Die Markierungsfenster können zu einem oder zu verschiedenen Schnittbildern gehören. Nach dem Bearbeiten jeweils eines Markierungsfensters werden die Stoffbahnen vorgezogen; das jeweils nächste Markierungsfenster wird aufgebracht. Steuerungsmäßig sind die einzelnen Markierungsfenster so synchronisiert, daß in dem fertig konfektionierten Stofflagenpaket die Markierungen deckungsgleich untereinanderliegen. Bei einem diskontinuierlichen Betrieb trägt beispielsweise die zweite Markierungs- Vorrichtung auf die zweite Stoffläge exakt dasjenige Markierungsmuster auf, welches in einem vorangegangenen Schritt die erste Markierungsvorrichtung auf die erste Stofflage aufgebracht hat. Die Markierungen der ersten und zweiten Stoffläge liegen dann deckungsgleich übereinander. Alternativ ist auch ein kontinuierlicher Vorschub möglich. Die Stoffbahnen werden dabei während des Markierens unter den Markierungsvorrichtungen durchgezogen .
Vorteilhaft ist die Stoffzuschneideanlage mit wenigstens einer, einer Abwickelvorrichtung nachgeordneten Abdeckmaterialzuführung ausgerüstet, welche auf die ausgelegte Stoffbahn eine Abdeckschicht auslegt. Auf diese Weise kann auf die oberste Stoffbahnlage ein Abdeckmaterial zum Ausbilden einer Vakuumabdichtung aufgelegt werden. Eine derartig abgedeckte Stoffbahn kann beim späteren Schneiden durch einen Unterdruck an das
Förderband angesaugt werden, wodurch das Risiko einer Relativverschiebung der einzelnen Stoffbahnlagen während des Schneidvorgangs verringert wird. Ein geeignetes Abdeckmaterial kann dabei z.B. eine Kunststoffolie, eine Papierlage oder ein anderes folienartiges Material sein. Die Luftdurchlässigkeit des Abdeckmaterials ist vorzugsweise deutlich geringer als diejenige der Stoffbahnlagen, so daß eine ausreichende Fixierung durch das Ansaugen erfolgt . Bei anderen Ausführungsformen erfolgt die Vakuu ansaugung ohne Abdeckung der obersten Stoffbahn. Eine ausreichende Ansaugwirkung kann nämlich auch allein durch die relativ geringe Luftdurchlässigkeit der zu schneidenden Stoffbahnen erzielt werden.
Bei der einfacheren und kostengünstigeren Ausgestaltung gemäß Anspruch 25 ist das Förderband mit einem rauhen und/oder adhäsiven Belag versehen, der ohne Vakuumansaugung die Stoffbahn/en sicherzuhalten vermag. Es handelt sich hierbei vorzugsweise um einen Filzbelag. Dies erspart zum einen die relativ aufwendige Ansaugeinrichtung und macht zum anderen eine Abdeckung der Stoffbahn obsolet .
Um mit hoher Genauigkeit zuschneiden zu können und die Ausschußrate möglichst klein zu halten, sind verschiedene Maßnahmen zum faltenfreien Auslegen der Stoffbahn/en auf dem Förderband vorgesehen. So ist gemäß Anspruch 25 der Vorschub der Abwickelvorrichtung/en oder der ggf . vorhandenen Stoffzugbeaufschlagungseinrichtung/en etwas kleiner als der Vorschub des Förderbands. Dies bedingt, daß der Stoff mit einer gewissen Spannung auf das Band aufgelegt wird. Gemäß Anspruch 26 wird die Stoffbahn durch eine Andruckeinrichtung, insbesondere in Form einer Andruckwalze, gegen das Förderband gedrückt .
Im Stand der Technik werden beim Zuschneiden häufig in den Randbereich von Schablonen sogenannte Knipse geschnitten. Es handelt sich hierbei um dreieckförmige Einschnitte, welche dem Näher bei der nachfolgenden Vernähung der StoffSchablone anzeigen, wo anzubringende Nähte beginnen oder enden. Um die Bearbeitungszeit weiter zu verkürzen, schlägt Anspruch 27 vor, die Kennzeichnungen für Nahtende oder Nahtanfang statt durch geschnittene Knipse in Form von (farbigen) Markierungen auf den Stoff aufzubringen. Dies erfolgt vorzugsweise durch die oben erwähnte/n Markierungsvorrichtung/en, welche simultan mit der Zuschneidevorrichtung arbeiten. Da die Zuschneidevorrichtung im allgemeinen stärker ausgelastet ist als die Markierungsvorrichtung/en bringt das Ersetzen der ausgeschnittenen Knipse durch (optisch erkennbare) Markierungen eine gleichmäßigere Auslastung und damit insgesamt eine Steigerung der Bearbeitungsgeschwindigkeit .
Die Markierungsvorrichtung/en kann vorteilhaft auch zur sonstigen Markierung der Stoffstücke eingesetzt werden. Eine solche Markierung kann beispielsweise die Zuordnung verschiedener Stoffstücke zu einem bestimmten Möbelstück kennzeichnen. Dies ist besonders wertvoll, wenn die zu einem Möbelstück gehörenden Stoffstücke von verschiedenen Schnittbildern stammen (etwa weil das Möbelstück einen verschiedenfarbigen Bezug erhält) oder wenn ein Schnittbild wegen eines Stoffballenendes teils aus einem alten und teils aus einem neuen Stoffballen geschnitten wird. Gemäß Anspruch 28 wird diese ZuordnungsInformation oder andere Information mit Hilfe der Markierungsvorrichtung/en auf eine sogenannte Nahtzugabe aufgebracht. Hierbei handelt es sich um einen sich über eine spätere Naht hinaus erstreckenden Stoffteil . Die Information kann kodiert oder unkodiert dargestellt werden.
Die Stoffzuschneideanlage kann - alternativ oder zusätzlich - eine Etikettiervorrichtung aufweisen, welche die einzelnen
Schablonen eines Schnittbildes oder verschiedener Schnittbilder mit Etiketten versieht, so daß die Schablonen bei der Weiterverarbeitung einander zuordenbar sind. Die Etikettiervorrichtung kann dabei sowohl vor als auch hinter der Zuschneidevorrichtung angeordnet sein und kann über die Anlagensteuerung gesteuert sein.
Die Abwickelvorrichtung ist vorteilhaft als stangenlose Abwickelvorrichtung ausgebildet, wobei der Stoffballen auf unter ihm angeordneten Lagerungen aufliegt und zur Abwicklung des Stoffes durch eine zu seiner Mantelfläche tangentiale Bewegung der Lagerungen in Abzugsrichtung in Rotation versetzt wird. Die Stoffzuschneideanlage kann auch ein dem Förderband nachgeordnetes Abräumband aufweisen, welches die fertig zugeschnittenen und ggf. markierten Schablonen abtransportiert oder beispielsweise auf verschiedene Transportkörbe verteilt . Das Abräumband kann auch von einem verlängerten Bereich des Förderbands gebildet sein.
Die Stoffzuschneideanlage weist schließlich vorteilhaft mindestens einen Monitor auf, auf dem das Schnittmuster und/oder die aufzubringenden Markierungen ablesbar sind.
Wie eingangs erwähnt wurde, verwendet man im Stand der Technik für die StoffZuführung und das Zuschneiden gesonderte Anlagen, die im Betrieb zusammengestellt werden. Die obengenannten Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Stoffzuschneideanlage sind auch für solche gesonderten Anlagen vorteilhaft, auch wenn damit teilweise nicht die optimalen Ergebnisse der erfindungsgemäßen als Einheit ausgebildeten Stoffzuschneideanlage erzielt werden. Es existiert in den textilverarbeitenden Ländern ein großer Bestand an solchen gesonderten Anlagen, die noch für mehrere Jahre einsatzfähig sind. Um diese bestehenden Anlagen von den Vorteilen der obigen Ausgestaltungen profitieren zu lassen, wird vorgeschlagen, den Zuschneideteil zu erhalten und den Zuführungsteil durch eine, gemäß einer oder mehrerer der obigen Ausgestaltungen ausgebildete Stoffzuführanlage zu ersetzen. Gemäß Anspruch 29 wird demnach eine Stoffzuführanlage vorgeschlagen mit wenigstens einer Stoffabwickelvorrichtung (1,1') für einen Stoffballen (7), einem Förderband (5) zum Transportieren des abgewickelten Stoffes, wobei die Abwickelvorrichtung (1,1') die Stoffbahn unmittelbar auf das Förderband (5) oder auf eine oder mehrere bereits darauf ausgelegte Stoffbahnen legt, wobei die Stoffzuführanlage ein oder mehrere Merkmale der Ansprüche 2-20, 22-28 aufweist. Soweit in diesen Ansprüchen eine StoffZuschneidevorrichtung erwähnt ist, ist in diesem Zusammenhang der gesonderte
Zuschneideteil gemeint . Gegebenenfalls wird der gesonderte Zuschneideteil steuerungsmäßig mit der erfindungsgemäßen Stoffzuführanlage gekoppelt, so daß beispielsweise der Gegenstand des Anspruchs 15 (Bestimmung und Abarbeitung noch ausscheidbarer Schablonen vor dem Stoffende) auch bei der erfindungsgemäßen Zuführeinrichtung mit zugestelltem, herkömmlichem Zuschneideteil höchst vorteilhaft ist. Besonders vorteilhaft ist auch eine Ausgestaltung gemäß Anspruch 23, wonach ein mehrlagiges Markieren ermöglicht wird. Hiervon profitieren in höchstem Maße bestehende Zuschneideteile, wenn sie mit einer so ausgestalteten Zuführvorrichtung zusammen betrieben werden.
Die Erfindung stellt schließlich gemäß Anspruch 30 ein
Verfahren zum Stoffzuschneiden bereit, welches vorteilhaft gemäß einer oder mehrerer der obigen Ausgestaltungen weitergebildet sein kann (Anspruch 31) . Bezüglich der Einzelheiten wird auf die vorausgehenden Ausführungen zur Stoffzuschneide- und Stoffzuführanlage verwiesen, die vollinhaltlich auch auf das Verfahren und dessen Ausgestaltungen zutreffen.
Die Erfindung wird nun anhand von Ausführungsbeispielen sowie der angefügten schematischen Zeichnung näher beschrieben.
In der Zeichnung zeigen:
Figur 1 eine Seitenansicht einer Stoffzuschneideanlage mit zwei Abwickelvorrichtungen, jedoch ohne
Markierungsvorrichtung; Figur 2 eine Draufsicht auf die in Figur 1 dargestellte
Stoffzuschneideanlage ; Figur 3 eine Seitenansicht einer Stoffzuschneideanlage ähnlich Figur 1, die jedoch zusätzlich mit zwei
Markierungsvorrichtungen und einem Abräumband ausgerüstet ist; Figur 4 eine Draufsicht auf die in Figur 3 dargestellte
Stoffzuschneideanlage ; Figur 5 eine schematische Darstellung einer Stoffbahn mit
Schnittbild und zu schneidenden Schablonen; Figur 6 ein Schnittbild, dessen Schablonen auf zwei verschiedene Stoffbahnen verteilt ist; Figur 7 eine Seitenansicht einer Stoffzuschneideanlage ähnlich Figur 1, die gegenüber Ausfällen der Schneidevorrichtung und der Markierungsvorrichtung robust ist; und Figur 8 eine Seitenansicht einer Stoffabwickelanlage, die der Stoffzuschneideanlage von Figur 3 ähnelt, jedoch nicht mit einer Zuschneidevorrichtung ausgerüstet ist.
In den Figuren tragen funktionsgleiche oder -ähnliche Teile gleiche Bezugszeichen.
Die Stoffzuschneideanlage gemäß Figuren 1 und 2 weist zwei Abwickelvorrichtungen 1, 1' auf. Jeweils ein rollenartiger Stoffballen 7 liegt auf einer V-förmigen Bandanordnung 8 der Abwickelvorrichtungen 1, 1' mit drei Walzen 9 auf. Die Bänder werden bevorzugt durch die mittlere der drei Walzen 9 angetrieben. Die Trumkräfte der Bandanordnung 8 werden durch Reibung auf den Stoffballen 7 übertragen, der hierdurch in Rotation versetzt wird und sich abwickelt.
Die Stoffzuschneideanlage ist mit einem Förderband 5 ausgerüstet, welches sich von der Stelle, wo der Stoff von der ersten Abwickelvorrichtung 1 abgelegt wird, bis zum Arbeitsbereich einer Zuschneidevorrichtung 3 erstreckt . Unter der "ersten Abwickelvorrichtung" wird diejenige verstanden, die sich am weitesten entfernt von der Zuschneidevorrichtung 3 befindet. Die Stoffbahn wird von den Abwickelvorrichtungen 1, 1' unmittelbar auf das Förderband 5 abgelegt. Mit einem Pfeil ist die Richtung des Förderband-Vorschubs gekennzeichnet .
Gemäß der Darstellung in Figur 1 ist die zweite Abwickel- vorrichtung 1' aktiv. Die erste Abwickelvorrichtung 1 befindet sich im Wartezustand. Die Zuschneidevorrichtung 3 schneidet also Stoff, der diskontinuierlich jeweils um die Länge eines Schneidfensters von dem Stoffballen 7 der zweiten Abwickelvorrichtung 1' abgewickelt wird.
Die Abwickelvorrichtungen 1, 1' sind jeweils mit einer (nicht näher dargestellten) Stoffende-Sensorik ausgerüstet. Diese besteht z.B. aus einer Lichtsender-Lichtempfάnger-Einheit und einem Reflektor. Sie kann so angeordnet sein, daß der Lichtstrahl über die beiden äußeren Walzen 9 der Bandanordnung 8 verläuft, so daß der Stoffballen 7 die Lichtschranke unterbricht . Wenn der Durchmesser des Stoffballens 7 hingegen einen gewissen Wert unterschreitet, gibt er die Lichtschranke frei, was als Stoffende-Signal einem (nicht dargestellten) Steuergerät zugeführt wird.
Dieses Signal initiiert ein Abschneiden des bereits auf dem Förderband 5 ausgelegten Stoffes von dem Stoffrest auf dem Stoffballen 7. Hierzu wird der Stoff von einer Stoffzug- beaufSchlagungseinrichtung 10 festgehalten und von einer anschließend angeordneten Stoffabschneidevorrichtung 11 abgeschnitten. Beide sind jeweils an den Abwickelvorrichtungen 1, 1' angeordnet, in einem Bereich, in dem der bereits abgewickelte Stoff noch nicht das Förderband 5 erreicht . Nach dem Abschneiden wird der Stoffrest auf den Stoffballen der zweiten Abwickelvorrichtung 1' zurückgewickelt.
Während das auf dem Förderband 5 ausgelegte Ende der Stoffbahn von der Zuschneidevorrichtung 3 zugeschnitten wird, hat die erste Abwickelvorrichtung 1 bereits auf das Förderband 5 abgewickelt . Mit einem doppelten Bandvorschub gelangt der Stoff der ersten Abwickelvorrichtung 1 bereits ausgelegt in den Arbeitsbereich der Zuschneidevorrichtung 3, -so daß ein Stoffballenwechsel mit nur geringer Arbeitsunterbrechung erzielt wird. Die Bedienungsperson kann nun an der zweiten Abwickelvorrichtung 1' den Stoffballenrest entfernen und einen neuen Stoffballen auflegen.
Für die Fortsetzung des Schneidvorgangs mit dem neuen Stoff ist eine Nullpunkteinstellung erforderlich. In Vorschubrichtung erfolgt diese Nullpunkteinsteilung vollautomatisch, indem ein Vorschubrichtungs-Nullpunktsensor 11 die Ankunft der vorderen Stoffkante im Arbeitsbereich der Zuschneidevorrichtung detektiert . Die Detektion beruht auf einer optischen Erkennung der von der Farbe des Förderbands 5 abweichenden Stoffarbe und/oder einer optischen Abstandserkennung. In Querrichtung erfolgt die Nullpunkteinstellung halbautomatisch. Und zwar sind die Abwickelvorrichtungen 1, 1' jeweils durch einen (nicht dargestellten) Querantrieb in Querrichtung verschiebbar. Dieser ist mit einer Nachführungssteuerung ausgerüstet, die auf der 5 Grundlage der Signale eines optischen Stoffbahnrand-Sensors den Stoffballen während des Abwickeins automatisch so in Querrichtung verschiebt, daß der abgewickelte Stoffbahnrand in einer konstanten Querposition zu liegen kommt. Hierdurch wird vermieden, daß eine ungleichmäßige Abwicklung des Stoffes zu
10 Querverschiebungen des ausgelegten Stoffes auf dem Förderband 5 führt. Die Querposition des abgewickelten Stoffes, die von der Nachführsteuerung automatisch gehalten wird, kann vom Benutzer von Stoffballen zu Stoffballen jeweils individuell eingestellt werden. Dies ist erforderlich, da die Breite der sog. Webkante
15 13 im allgemeinen von Stoffballen zu Stoffballen schwankt. Für diese Einstellung dient eine feststellbare Quernullpunkt-Leere 14. Die Quernullpunkt-Einstellung besteht also darin, daß die Bedienungsperson nach dem Einlegen eines neuen Stoffballens die Quernullpunkt-Leere auf einen bestimmten Abstand (z.B. 1 cm)
20 innerhalb des inneren Webkantenrands einstellt. Hierdurch wird sichergestellt, daß der Querantrieb die Abwickelvorrichtung 1, 1' automatisch so steuert, daß der eingestellte Quernullpunkt jeweils an der gleichen Querposition des Förderbands 5 abgelegt wird.
25
Diese Quernullpunkteinstellung kann bereits .vor dem eigentlichen Arbeitsbeginn einer Abwickelvorrichtung vorgenommen werden und bedingt daher keinerlei Arbeits- unterbrechung.
30
Die Zuschneidevorrichtung 3 umfaßt einen in Vorschubrichtung verfahrbaren Schlitten 16 in Form einer Quertraverse 17, auf der ein Schneidkopf 18 verfahrbar ist. Bei dem Schneidkopf 18 handelt es sich z.B. um einen Laser-Schneidkopf.
35
Das (nicht dargestellte) Steuergerät hat die zu schneidenden Schnittbilder gespeichert. Auf einem Monitor 6 sind u.a. diese virtuellen Schnittbilder darstellbar. Auf der Grundlage der gespeicherten Schnittbilder steuert das Steuergerät das Abziehen von der jeweiligen Abwickelvorrichtung 1 bzw. 1', den schnittfensterweisen Vorschub des Förderbands 5, die automatische Einstellung des Nullpunkts in Vorschubrichtung, die Bewegungen des Schneidkopfs 18 in Vorschub- und Quer- richtung sowie dessen Schneidaktivität, sowie das Stoffabschneiden und den Wechsel von einer Abwickelvorrichtung zur anderen aufgrund eines von der Schneidaufgabe vorgegebenen Wechsels von einem Stoff zum anderen oder aufgrund eines Stoff ahnendes . Näheres hierzu wird unten im Zusammenhang mit den Figuren 5 und 6 beschrieben.
Ein faltenfreies Auslegen des Stoffes auf dem Förderband 5 wird einerseits dadurch erzielt, daß die Stoffzugbeaufschlagungs- einrichtung 10 nur einen etwas geringeren Stoffvorschub zuläßt als dem Vorschub des Förderbands 5 entsprechen würde. Dadurch wird der Stoff unter einer gewissen Spannung auf dem Förderband 5 ausgelegt. Andererseits ist bei jeder Abwickelvorrichtung 1, 1' eine Andruckwalze 19 vorgesehen, welche den Stoff gegen das Förderband 5 drückt .
Das Förderband 5 ist mit einer filzartigen Oberfläche versehen. Der Stoff haftet auf dieser Oberfläche so gut, daß er beim Schneidvorgang nicht verrutscht.
Die Stoffzuschneideanlage gemäß Figuren 3 und 4 erlaubt das Markieren und Schneiden mehrlagiger Stoffbahnen. Die obigen Ausführungen zu den Figuren 1 und 2 haben auch für diese Stoffzuschneideanlage Gültigkeit . Zusätzlich ist bei ihr hinter jeder Abwickelvorrichtung 1, 1' jeweils eine Markierungs- Vorrichtung 2, 2' angeordnet, die auf die soeben abgewickelte Stoffbahn Markierungen für später anzubringende Stepp- oder Nahtlinien aufbringt. Die Markierungen bestehen z.B. aus einer selbstverflüchtigenden Substanz, die nur im ultravioletten oder infraroten Spektralbereich sichtbar ist. Die Markierungsvor- richtungen 2, 2' entsprechen im Aufbau der oben beschriebenen Zuschneidevorrichtung 3, und zwar weisen sie jeweils einen in Vorschubrichtung verfahrbaren Schlitten 16 mit Quertraverse 17 und einen daran verfahrbaren Markierkopf auf. Letzterer ist z.B. ein Sprühkopf, der die Markiersubstanz im Lauf der Sprühkopfbewegung aussprüht und dadurch linienartige Markierungen beliebiger Linienform auf den Stoff aufbringt.
Nachdem die erste Lage der Stoffbahn von der ersten Abwickelvorrichtung 1 ausgelegt wurde, von der ersten
Markierungsvorrichtung markiert wurde und vom Förderband 5 weitertransportiert wurde, legt die zweite Abwickelvorrichtung 1' hierüber eine zweite Stoffbahnlage . Diese wird durch die zweite Markierungsvorrichtung 2' markiert. Die Markierungs- Vorgänge sind so gesteuert, daß am Ende die Markierungen der übereinanderliegenden Stoffbahnen deckungsgleich sind. Das Förderband 5 transportiert die fertigkonfektionierte mehrlagige Stoffbahn zur Zuschneidevorrichtung 3, wo sämtliche Lagen gemeinsam in einem Arbeitsgang geschnitten werden. Eine im Arbeitsbereich der Zuschneidevorrichtung 3 an der Unterseite des Förderband-Obertrums angeordnete Vakuumbox 21 saugt Luft durch das Förderband und die darübergelegten Stoffbahnen. Dies bewirkt eine ausreichende Anpressung der Stoffbahnen an das Förderband, um ein Verrutschen während des Zuschneidevorgangs auszuschließen.
Auf dem Monitor 6 sind bei dieser Ausführungsform nicht nur die (virtuellen) Schnittlinien, sondern auch die Markierungslinien darstellbar.
Hinter der Zuschneidevorrichtung 3 schließt .sich ein Abräumbereich 22 an, der von einem verlängerten Teil des Förderbands 5 gebildet ist. Über den Abräumbereich 22 können entweder die fertig zugeschnittenen Schablonen durch das Bedienungspersonal vonhand sortiert werden oder einem automatischen Verteil- und Sortiersystem zugeführt werden. Auch können hier eventuelle Fehlschnitte und Verschnittstücke vonhand aussortiert werden.
Figur 5 zeigt eine Stoffbahn vor dem Zuschneiden. An einem Längsrand befindet sich die Webkante 14, welche üblicherweise eine Breite von 2 cm hat. Der (virtuelle) Nullpunkt 23 befindet sich in Querrichtung etwas innerhalb des Innenrandes der Webkante (z.B. 0,2 mm), sowie in Vorschubrichtung etwas innerhalb des vorderen Stoffrandes (z.B. 1 cm) . Auf dem Stoff sind die Schnittlinien der auszuschneidenden Schablonen 24 dargestellt. (Anmerkung: Der Begriff "Schablone" bezeichnet in der Stoffzuschneidetechnik ein ausgeschnittenes Stoffteil . ) Dies dient nur der Veranschaulichung, denn in Realität sind diese Schnittlinien nur virtuell im Speicher des Steuergeräts vorhanden. Längs dieser virtuellen Schnittlinien wird der Markierkopf 20 der Zuschneidevorrichtung 3 bewegt, so daß er die dargestellten Schablonen 24 ausschneidet. Ebenfalls eingezeichnet sind Markierungslinien 25. Diese sind zunächst ebenfalls nur virtuell im Speicher des Steuergeräts vorhanden, nach Anbringen der Markierungen jedoch auf dem Stoff in der dargestellten Form sichtbar. Im Bereich der Schnittlinien sind ferner dreieckförmige Markierungen 26 dargestellt. Diese werden ebenfalls von den Markierungsvorrichtungen 2, 2' aufgebracht. Sie dienen bei der späteren Bearbeitung als Kennzeichnungen für Nahtende oder Nahtanfang. Schließlich sprüht die Markierungs- vorrichtung 2, 2' in die Nahtzugaben der Schablonen 24 Information 27, z.B. eine Kommissions- und Schablonennummer, um nach dem Zuschneiden eine Zuordnung der einzelnen Schablonen zu erleichtern.
Wenn die Länge eines Schnittbildes, wie beispielhaft in Figur 5 dargestellt, die Länge des Arbeitsbereichs der Zuschneidevorrichtung 3 überschreitet, wird das virtuelle Schnittbild in mehrere virtuelle Schnittfenster aufgeteilt, die dieser Länge entsprechen. Die Steuerung der Anlage ist so ausgelegt, daß nach einem Vorschub um eine Schnittfensterlänge jeweils das nächste Schnittfenster geschnitten wird, so daß im Ergebnis das in Figur 5 gezeigte Schnittbild stückweise bearbeitet wird.
Figur 6 zeigt ein Schnittbild in einer derartigen Aufteilung in drei Schnittfenster. In dem dargestellten Beispiel kommt das Stoffbahnende inmitten des mittleren Schnittfensters zu liegen. Die Steuerung der Anlage ermittelt automatisch, welche der virtuellen Schablonen dieses Schnittfensters noch im ganzen herausgeschnitten werden können, und für welche dies nicht der Fall ist. Sie veranlaßt das Ausschneiden der noch ganz herausschneidbaren Schablonen 24' aus der zuendegehenden Stoffbahn, und das Herausschneiden der nicht mehr ganz herausschneidbaren Schablonen 24'' aus der nachfolgenden neuen Stoffbahn. Zuvor setzt die Steuerung automatisch den Nullpunkt 23 der neuen Stoffbahn. Diese Maßnahme erlaubt es, den Verschnitt auf ein Minimum zu reduzieren und bei Stoffbahnwechsel praktisch unterbrechungsfrei weiterzuarbeiten.
Die gezeigte StoffZuschneideanlagen sind modulartig aufgebaut . Dadurch lassen sich auf einfache Weise auch andere als die dargestellten Ausführungsformen zusammenstellen. Besonders vorteilhaft ist beispielsweise eine Ausführungsform für einlagige Stoffbearbeitung ähnlich Figur 1, die jedoch zusätzlich hinter der zweiten Abwickelvorrichtung 1' eine Markierungsvorrichtung nach Art der in Figur 3 beschriebenen Markierungsvorrichtungen aufweist. Eine solche Ausführungsform ist in Figur 7 gezeigt. Mit ihr läßt sich einlagig markieren und zuschneiden, wobei sich aufgrund der doppelt vorhandenen Abwickelvorrichtung und der simultanen Durchführung von Markieren und Schneiden sehr hohe Verarbeitungsgeschwindigkeiten erzielen lassen. Die Stoffzuschneideanlage der Figur 7 entspricht in den übrigen, nicht erwähnten Merkmalen den
Figuren 1-4.
Anders als bei den Figuren 3, 4 ist bei ihr zur Erhöhung der Robustheit gegenüber Ausfällen die Markierungsvorrichtung 2 (bzw. - bei mehreren Markierungsvorrichtungen wie in Figuren 3, 4 - die letzte Markierungsvorrichtung) mit einem Schneidkopf 18' ausgerüstet. Entsprechend ist die Zuschneidevorrichtung 3 mit einem Markierkopf 20' ausgerüstet. Jeweils eine Vakuumbox befindet sich im Markierungs- und im Zuschneidebereich. Im Normalbetrieb werden die zusätzlichen Köpfe 18', 20' nicht verwendet . Bei einem Ausfall eines der normalerweise verwendeten Köpfe 18, 20 werden die zusätzlichen Köpfe 18', 20' verwendet. Es kommt also zum Rollentausch: Die Zuschneidevorrichtung 3 übernimmt nun das Markieren, die Markierungs- Vorrichtung 2 das Schneiden. Das Markieren findet also bei diesem Notlaufbetrieb nach dem Zuschneiden statt; markiert werden die bereits ausgeschnittenen Schablonen. Aufgrund der nach wie vor simultanen Arbeitsweise kann die normale Arbeitsgeschwindigkeit aufrechterhalten werden. Bei einem Totalausfall der Zuschneidevorrichtung 3 oder der Markierungsvorrichtung 2 kommt ein weitergehender Notlaufbetrieb zur Anwendung. Und zwar fungiert die noch arbeitsfähige Vorrichtung 2 oder 3 durch Aktivierung des Markierkopfs 20' bzw. des Schneidkopfs 18', Markieren und Zuschneiden erfolgt nun nacheinander. Die Anlage kann dann trotz des Totalausfalls weiterarbeiten, wobei wegen der dann nicht mehr simultanen Arbeitsweise die Verarbeitungs- geschwindigkeit herabgesetzt ist.
Figur 8 zeigt eine Stoffzuführanlage, die der in Figur 3 dargestellten Stoffzuschneideanlage entspricht. Der einzige Unterschied zu jener besteht darin, daß sie keine Zuschneidevorrichtung 3 (und auch keinen dieser nachgeordneten Abräumbereich 22) aufweist. Vielmehr endet bei ihr das Förderband 5 direkt nach der letzten Markierungsvorrichtung 2'. Sie ist dazu bestimmt, mit einer gesonderten (in der Figur 8 nur teilweise angedeuteten) Zuschneidevorrichtung 3 ' , welche ein eigenes Förderband 5' aufweist, zusammengestellt zu werden. Sämtliche Ausführungen zu den Fig. 1-7 treffen somit auch für diese Stoffzuführanlage zu. Die gezeigte Ausführungsform erlaubt wie diejenige gemäß Fig. 3 - ein Erstellen mehrlagiger markierter Stoffnahnen, bevor die Schablonen gemeinsam aus dem Stoffbahnpaket ausgeschnitten werden.

Claims

Patentansprüche
1. Stoffzuschneideanlage mit wenigstens einer Stoffabwickelvorrichtung (1,1') für einen Stoffballen (7) , einem Förderband (5) zum Transportieren des abgewickelten Stoffes, und einer Zuschneidevorrichtung (3), die ein Schnittbild aus der auf dem Förderband (5) ausgelegten Stoffbahn schneidet, wobei sich das Förderband (5) durchgehend wenigstens von der Stelle, wo der Stoff von der Abwickelvorrichtung (1,1') abgelegt wird, bis zum Arbeitsbereich der Zuschneidevorrichtung (3) erstreckt und die Abwickelvorrichtung (1,1') die Stoffbahn unmittelbar auf das Förderband (5) oder auf eine oder mehrere bereits darauf ausgelegte Stoffbahnen legt.
2. Stoffzuschneideanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Stoffabwickelvorrichtung/en (1,1') mit einer Stoffabschneidevorrichtung (11) ausgerüstet ist/sind.
3. Stoffzuschneideanlage nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Stoffabwickelvorrichtung/en (1,1') mit einer StoffzugbeaufSchlagungseinrichtung (10) ausgerüstet ist/sind, die den Stoff beim Abschneiden mit der Stoffabschneidevorrichtung (11) festhält.
4. Stoffzuschneideanlage nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Stoffabwickelvorrichtung/en (1,1') so ausgebildet ist/sind, daß sie den Stoff nach dem Abschneiden mit der Stoffabschneidevorrichtung (11) selbsttätig auf den Stoffballen (7) zurückwickeln kann/können.
5. Stoffzuschneideanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Stoffabwickelvorrichtung/en (1,1') mit einer Stoffende-Sensorik ausgerüstet ist/sind, die das Erreichen oder Annähern des Endes des Stoffes auf dem Stoffballen (7) , vorzugsweise anhand eines Erfassens des vollständigen oder weitgehenden Abgewickeltseins des Stoffballens detektiert .
6. Stoffzuschneideanlage nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Stoffende-Sensorik von einer Lichtschranke gebildet ist, durch die die Stoffbahn vorzugsweise im Bereich der Abwickelvorrichtung (1,1') hindurchgeführt ist .
7. Stoffzuschneideanlage nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Detektieren des Erreichens oder Annäherns des Stoffendes das Abschneiden des Stoffes mit der Stoffabschneidevorrichtung (11) initiiert.
8. Stoffzuschneideanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß sie zumindest zwei einander nachgeordnete Abwickelvorrichtungen (1,1') aufweist.
9. Stoffzuschneideanlage nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß nach Abschneiden eines Stoffes mit der dem jeweiligen Stoffballen (7) zugeordneten Stoffabschneidevorrichtung (11) die Steuerung der Anlage veranlaßt, daß der betreffende Stoffballen (7) zurückgewickelt wird und das Abwickeln des Stoffes vom anderen Stoffballen (7) , dessen Auslegen auf das Förderband (5) und dessen Transport zum Arbeitsbereich der Zuschneidevorrichtung (3) unmittelbar anschließend durchgeführt wird, so daß ein Stoffballenwechsel ohne oder mit nur geringer Arbeitsunterbrechung erzielt wird.
10. Stoffzuschneideanlage nach einem der Ansprüche 2 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß nach Abschneiden der Stoffbahn oder - bei nichtvorhandener Stoffabschneidevorrichtung - Detektieren des Stoffendes die Steuerung den Zuschneidevorgang spätestens bei der, insbesondere aus der Geschwindigkeit des Förderbandes (5) und dem Abstand zwischen Stoffabschneidevorrichtung (11) bzw. Stoffende-Sensorik und Zuschneidevorrichtung (3) errechneten Ankunft des abgeschnittenen Endes der Stoffbahn an der Zuschneidevorrichtung (3) unterbricht und bei einem Wiederanlauf-Signals der Zuschneidevorrich- 5 tung (3) nach Ankunft einer neuen oder anderen Stoffbahn - insbesondere von einer anderen Abwickelvorrichtung (1,1') - wieder fortzusetzen.
11. Stoffzuschneideanlage nach Anspruch 10, dadurch
10 gekennzeichnet, daß die Steuerung nach Wiederanlaufen der Abwickelvorrichtung (1,1') für eine neue oder andere Stoffbahn selbsttätig die Zeit bis zur Ankunft des Anfangs dieser Stoffbahn an der Zuschneidevorrichtung (11) bestimmt.
15
12. Stoffzuschneideanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Ankunft der Stoffbahn an einem bestimmten Punkt in der Nähe des Arbeitsbereichs der Zuschneidevorrichtung (3) automatisch detektiert wird,
20 vorzugsweise auf optischem Wege, und auf der Grundlage dieser Detektion eine selbsttätige NullpunktSetzung in der Vorschubrichtung der Stoffbahn für den folgenden Schneidvorgang erfolgt.
25 13. Stoffzuschneideanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche , welche einen Sensor (13) zur Detektion der Lage des Stoffbahnrandes quer zur Vorschubrichtung aufweist, bei der der Stoffballen (7) in dieser
30 Querrichtung durch einen Querantrieb verschiebbar ist, und die mit einer Nachführung ausgerüstet ist, die den Stoffballen (7) während des Abwickeins automatisch so in Querrichtung verschiebt, daß der
35 abgewickelte Stoffbahnrand in einer vom Benutzer vorwählbaren Querposition zu liegen kommt, so daß unterschiedlich breite Webkanten (14) sowie hinsichtlich der Querrichtung ungleichmäßige AufWicklungen des Stoffes kompensiert werden können.
14. Stoffzuschneideanlage nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Stoffbahnrand-Sensor (13) nach der Art einer Lichtschranke von einer oder mehreren, den Stoffrand unmittelbar nach der Abwicklung beleuchtenden Lichtquellen und einem oder mehreren Sensoren zur räumlichen Detektierung des durch den Stoff unterbrochenen und/oder des an der Stoffbahn vorbeifallenden Lichtes gebildet ist.
15. Stoffzuschneideanlage nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuerung aus der Geschwindigkeit des Förderbandes und dem Zeitpunkt des Erkennens des Stoffendes durch den Stoffende-Sensor diejenigen Schablonen (24') des Schnittbildes zu bestimmen vermag, die vor Erreichen des Stoffendes vollständig ausgeschnitten werden können und die übrigen Schablonen (24'') des Schnittbildes zu speichern vermag, wobei die Steuerung das Ausschneiden der übrigen Schablonen (24'') aus einer neuen Stoffbahn selbsttätig fortsetzt.
16. Stoffzuschneideanlage nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß - falls ein Stoffballenende innerhalb eines Schnittbildes erreicht wird - das Schnittbild steuerungsmäßig zerlegt wird, indem diejenigen Einzelschablonen (24'') des Schnittbildes, die nicht vom alten Ballen (7) vollständig geschnitten werden können, automatisch erkannt und, vorzugsweise nach automatischer Erkennung des Nullpunkts in Vorschubrichtung, aus dem nächsten Stoffballen geschnitten werden.
17. Stoffzuschneideanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest eine Markierungsvorrichtung (2,2') vorgesehen ist, die linienartige Markierungen (25) für Naht- oder Stepplinien auf die von der Abwickelvorrichtung (1,1') auf das Förderband (5) ausgelegte Stoffbahn aufbringt.
18. Stoffzuschneideanlage nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Markierungsvorrichtung (2,2') gesondert von der Zuschneidevorrichtung (3) angeordnet und unabhängig von ihr ansteuerbar ist, und das Zuschneiden und Markieren simultan erfolgt.
19. Stoffzuschneideanlage nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß auch die die Markierungsvorrichtung (2,2') mit einem Zuschneidemittel und/oder die Zuschneidevorrichtung (3) mit einem Markierungsmittel ausgerüstet ist, und die Steuerung der Anlage so ausgebildet ist, daß als Notlaufbetrieb bei einem Ausfall der Zuschneidevorrichtung (3) ein Zuschneiden mit Hilfe des an der Markierungsvorrichtung (2,2') angeordneten Zuschneidemittels und/oder bei einem Ausfall der Markierungsvorrichtung (2,2') ein Markieren mit Hilfe des an der Zuschneidevorrichtung (3) angeordneten Markiermittels möglich ist.
20. Stoffzuschneideanlage nach einem der Ansprüche 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Markier- ungsvorrichtung (2,2') einen in Quer- und ggf. in
Vorschubrichtung der Stoffbahn verfahrbaren Markierkopf (20) aufweist, dessen Position und Markieraktivität von der Steuerung der Anlage, die insbesondere als CAD- gestützte Steuerung, die insbesondere als CNC- oder als DNC-Steuerung ausgebildet ist, steuerbar ist.
21. Stoffzuschneideanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuschneidevorrichtung (3) einen Schneidkopf (18) aufweist, dessen Position und Schneidaktivität von der Steuerung der Anlage steuerbar ist.
22. Stoffzuschneideanlage nach einem der Ansprüche 8 bis 21, welche so ausgebildet ist, daß auf dem Förderband (5) zwei oder mehr Lagen Stoff übereinander ausgelegt werden .
23. Stoffzuschneideanlage nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß jeder der Abwickelvorrichtungen (1,1') wenigstens jeweils eine Markierungsvorrichtung (2,2') zugeordnet ist, wobei die Markierungsvorrichtungen (2,2') so angeordnet sind, daß sie jeweils vor dem
Auflegen einer weiteren Stoffbahnlage die Markierungen 5 aufzubringen vermögen, und zeitlich sowie örtlich derart steuerbar sind, daß die Markierungen der schließlich übereinanderliegenden Stoffbahnlagen miteinander deckungsgleich sind.
10 24. Stoffzuschneideanlage nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Stoffbahn/en durch Unterdruck an das Förderband (5) gesaugt werden, oder daß das Förderband (5) ohne Ansaugvorrichtungen ausgeführt und dafür mit einem rauhen und/oder adhäsiven
15 Belag versehen ist, vorzugsweise in Form einer von einem Filz gebildeten Oberfläche.
25. Stoffzuschneideanlage nach einem der Ansprüche 3 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß zum faltenfreien 20 Auslegen der Stoffbahn/en der Vorschub der Abwickelvorrichtung/en (1,1') oder ggf. der Stoffzugbeaufschlagungseinrichtung/en (10) etwas kleiner als der Vorschub des Förderbands (5) ist.
25 26. Stoffzuschneideanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, bei welcher zum faltenfreien Auslegen der Stoffbahn diese durch eine Andruckeinrichtung, insbesondere eine Andruckwalze (19) , gegen das Förderband (5) gedrückt wird.
30
27. Stoffzuschneideanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei welcher - statt der bekannten geschnittenen Knipse - Kennzeichnungen (26) für Nahtende oder Nahtanfang in Form von Markierungen auf den Stoffen
35 aufgebracht werden, vorzugsweise durch die Markierungsvorrichtung/en (2,2') .
28. Stoffzuschneideanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche zum Schneiden von Stoffteilen mit einer sich über eine spätere Naht hinaus erstreckenden Nahtzugabe, bei welcher auf die Nahtzugabe codierte oder uncodierte Informationen (27) aufgebracht werden.
5 29. StoffZuführungsanlage mit wenigstens einer Stoffabwickelvorrichtung (1,1') für einen Stoffballen (7) , einem Förderband (5) zum Transportieren des abgewickelten Stoffes, 10 wobei die Abwickelvorrichtung (1,1') die Stoffbahn unmittelbar auf das Förderband (5) oder auf eine oder mehrere bereits darauf ausgelegte Stoffbahnen legt, wobei die StoffZuführungsanlage eines oder mehrere Merkmale der Ansprüche 2-20, 22-28 aufweist. 15
30. Verfahren zum Zuschneiden von Stoff mit folgenden Schritten:
Auslegen wenigstens einer Lage eines Stoffes auf einem Förderband (5) durch Abrollen eines
20 rollenartigen Stoffballens (7) von einer
Abwickelvorrichtung (1,1') und direktes Ablegen auf das kontinuierlich oder diskontinuierlich bewegte Förderband (5) oder auf eine oder mehrere bereits darauf ausgelegte Stoffbahnen,
25 - Transportieren des ausgelegten Stoffes auf dem
Förderband (5) zu einer Zuschneidevorrichtung (3) , automatisches Ausschneiden eines gewünschten Schnittbild aus der Stoffbahn mit der Zuschneidevorrichtung (3) .
30
31. Verfahren nach Anspruch 30, wobei das Förderband (5) wenigstens von der Ablegestelle bis zum Arbeitsbereich der Zuschneidevorrichtung (3) durchgeht.
35 32. Verfahren nach Anspruch 30 oder 31, welches eines oder mehrere der Merkmale der Ansprüche 2-28 aufweist.
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