EP3606852B1

EP3606852B1 - Verfahren und vorrichtung zum exakten positionieren und bearbeiten von textilien

Info

Publication number: EP3606852B1
Application number: EP18723674.0A
Authority: EP
Inventors: Peter Reinders
Original assignee: Schmale Holding GmbH and Co
Current assignee: Schmale Holding GmbH and Co
Priority date: 2017-04-07
Filing date: 2018-04-03
Publication date: 2022-03-23
Anticipated expiration: 2038-04-03
Also published as: WO2018184630A1; BR112019020479A2; JP7330316B2; CA3058798A1; KR102340800B1; PL3606852T3; EP3606852A1; JP7019719B2; ES2912382T3; JP2022062142A; CA3058798C; PT3606852T; DE102017107480A1; KR20190129129A; JP2020516562A; CN110997531A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum exakten Positionieren und Bearbeiten von Textilien oder von Passstücken.
Im Stand der Technik sind Verfahren und entsprechende Vorrichtungen bekannt, bei denen Textilien, wie beispielsweise Textilbahnen oder textile Passstücke manuell oder automatisch (vor)ausgerichtet werden und entsprechend ausgerichtet beispielsweise einem Bearbeitungsschritt oder einer Transporteinrichtung der Vorrichtung zugeführt werden. Die Transporteinrichtung transportiert die Textilien durch die Vorrichtung zu verschiedenen Bearbeitungsstationen.
Mit solchen Verfahren und den entsprechenden Vorrichtungen werden sowohl textile Passstücke als auch Passstücke aus beliebigem Material, welche auf die gleiche Weise wie ein textiles Material bearbeitbar sind, verarbeitet. Dazu zählen beispielsweise auch Passstücke aus Papier oder Kunststoff.
Bekannt ist beispielsweise die automatische (Vor)Ausrichtung einer Textilbahn, die vor einer Bearbeitung, wie beispielsweise dem Zuschneiden der Bahn in Passstücke, korrekt ausgerichtet wird.
Die Ausrichtung der Textilbahn erfolgt mechanisch, indem beispielsweise die Randkante oder Florkante der Textilie mechanisch an eine segmentierte Richtleiste herangezogen wird. Die Richtleiste gibt dabei die exakte Ausrichtung vor.
Um eine solche mechanische Ausrichtung durchführen zu können, müssen die Textilbahnen eine Kante aufweisen, die durch die Richtleiste erfasst werden kann, um die Bahn in eine gewünschte Position ziehen zu können. Daraus ergibt sich der Nachteil, dass diese Art der Ausrichtung ohne Rand- oder Florkante, beispielsweise nach Mustern oder nach einem Faden- oder Maschenverlauf, nicht möglich ist. Außerdem muss die Textilie endlos sein, wie es bei Textilbahnen der Fall ist. Diese Form der Ausrichtung ist bei textilen Passstücken nicht möglich.
Nach der korrekten Ausrichtung der Textilbahn, ist es möglich die Passstücke exakt zuzuschneiden. Anschließend werden die Passstücke weiter verarbeitet, beispielsweise gesäumt, gefaltet und/oder vernäht, wobei jedes Passstück automatisch oder manuell an einen das Passstück weiter bearbeitenden Vorrichtungsabschnitt übergeben wird.
Bei einer automatischen Übergabe werden die Passstücke durch entsprechende Übergabe- und/oder Transportmittel einer Station übergeben, in der beispielsweise eine weitere Bearbeitung stattfinden kann oder von der aus das Passstück weiter transportiert wird. Dabei werden Abweichungen von der exakten Ausrichtung des Passstückes, die sich beim Zuschneiden der (vor)ausgerichteten Textilie ergeben haben, übernommen. Auch bei dem Übergabevorgang an die Station können die Passstücke in der Vorrichtung verrutschen, sodass diese nicht mehr exakt ausgerichtet sind. Daraus folgt, dass eine exakte Weiterbearbeitung des Passstückes nicht möglich ist und ein Produkt von minderer Qualität entsteht.
Bei einer manuellen Übergabe nimmt eine Arbeitskraft das Passstück aus der vorgelagerten Bearbeitungsstation oder einem Depot und führt es manuell (vor)ausgerichtet der Station zu, wobei die manuelle Ausrichtung und Positionierung dadurch erfolgen kann, dass die Arbeitskraft die Textilie nach Augenmaß oder mit mechanischen Hilfsmitteln ausrichtet und in die Vorrichtung einlegt. Bei neuen, ungelernten Arbeitskräften aber auch bei Unaufmerksamkeiten erfahrener Arbeitskräfte kann es zu Ungenauigkeiten in der Ausrichtung und Positionierung kommen, wobei sich der Nachteil ergibt, dass die Textilie nicht exakt ausgerichtet bearbeitet werden kann. Diese Ungenauigkeiten führen dazu, dass das textile Zwischen- oder Endprodukt, welches bei der Bearbeitung erstellt wird, von minderer Qualität und somit nicht akzeptabel ist.
Auch wenn das Passstück manuell oder automatisch korrekt (vor)ausgerichtet übergeben wird, kann es beim Transport des Passstückes zu der Bearbeitungsstation zu Abweichungen von der exakten Ausrichtung kommen. Beispielsweise werden als Transportmittel Riementriebe verwendet, die das Passstück über eine Transportplatte durch die Vorrichtung transportieren, was insbesondere bei besonders dicken und/oder flexiblen Textilien dazu führen kann, dass das Passstück in der Transportvorrichtung verrutscht und bei der weiteren Bearbeitung keine korrekte Ausrichtung sichergestellt ist.
Die Aufgabe der Erfindung liegt darin, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, bei dem und mit der sichergestellt ist, dass das der Bearbeitungsstation zugeführte Passstück exakt ausgerichtet ist und ein qualitativ besonders hochwertiges Produkt gefertigt werden kann, wobei gleichzeitig eine individuelle Ausrichtung auch von textilen oder dergleichen Passstücken ohne Rand- und/oder Florkanten möglich ist.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird ein nicht beanspruchtes Verfahren vorgeschlagen.
Das Passstück kann manuell durch eine Arbeitskraft beispielsweise aus einem vorgelagerten Vorrichtungsabschnitt oder aus einem Depot entnommen werden. Vor der Zuführung in die Vorrichtung, insbesondere die Station der Vorrichtung, erfolgt dann eine manuelle (Vor)Ausrichtung bzw. Positionierung des Passstücks, wobei die Arbeitskraft das Passstück anschließend manuell der Vorrichtung bzw. der Station zuführt.
Alternativ ist die automatische (Vor)Ausrichtung bzw. Positionierung des Passstücks möglich, beispielweise in einem vorangestellten Vorrichtungsabschnitt, in dem das Passstück (vor)ausgerichtet beziehungsweise positioniert wird und anschließend der Vorrichtung bzw. der Station automatisch zugeführt wird.
Die Station kann zum Beispiel eine Transportstation sein, die das Passstück durch die Vorrichtung transportiert oder eine beliebige andere Aufgabe erfüllen.
Nach der Zuführung des Passstückes wird dessen Ausrichtung und/oder Positionierung überprüft und bei Bedarf eine Korrektur durchgeführt.
Die Überprüfung erfolgt vorzugsweise berührungslos z.B. durch eine sensorische Erfassung von Markierungen des Passstücks. Die Markierungen sind vorzugsweise auf der Oberfläche des Passstücks beispielsweise in Form eines Musters oder im Gewebe einer Textilie beispielsweise in Form des Fadenverlaufs oder von Maschen, Nähten oder dergleichen Gewebemarkierungen angeordnet. Markierungen können auch durch Unterschiede im Gewebe ausgebildet sein, beispielsweise in Form von Mustern, die durch unterschiedliche Florhöhen gebildet sind.
Die Markierungen werden vorzugsweise sensorisch erfasst.
Die sensorische Erfassung kann mittels des menschlichen Auges oder durch entsprechende Geräte erfolgen. Der erfasste Markierungsverlauf wird mit einem vorgegebenen Sollmarkierungsverlauf abgeglichen. Dies erfolgt ebenfalls wahlweise durch den Menschen oder durch eine geeignete Verarbeitungseinrichtung, zum Beispiel eine Datenverarbeitungseinrichtung.
Erfolgen Erfassung und Abgleich durch das menschliche Auge einer Arbeitskraft, kann der Sollmarkierungsverlauf beispielsweise auf der Transportunterlage abgebildet oder durch die Transportunterlage gebildet sein, über die das Passstück transportiert wird. Die Arbeitskraft erkennt eine Abweichung des Passstückverlaufes von dem Sollverlauf und ermittelt einen Korrekturwert. Den Korrekturwert kann die Arbeitskraft aufgrund von Erfahrungswerten ermitteln und z.B. durch manuelle Eingabe in ein mit einer Korrekturstation gekoppeltes Bedienelement an diese übermitteln, sodass eine manuelle Korrektur gemäß dem Korrekturwert durchgeführt wird.
Wird eine Abweichung durch Geräte erfasst, wird der erfasste Markierungsverlauf beispielsweise an eine Verarbeitungsstation übermittelt, die dann einen Abgleich mit dem Sollmarkierungsverlauf durchführt, wobei der Sollmarkierungsverlauf vorzugsweise auf einem Speicher der Verarbeitungseinrichtung abgespeichert ist und zum Abgleich mit dem tatsächlichen Markierungsverlauf bereitsteht. Die Verarbeitungseinrichtung berechnet bei Abweichungen eine Korrekturvorgabe, die unmittelbar an einen geeigneten Empfänger der Korrekturstation übermittelt wird, sodass eine automatische Korrektur der Ausrichtung durch die Korrekturstation erfolgt.
Alternativ kann die berechnete Korrekturvorgabe auch auf einer Anzeigetafel wie einem Monitor abgebildet werden, sodass eine Arbeitskraft diese Vorgabe ablesen und manuell in ein mit der Korrekturstation gekoppeltes Bedienelement eingeben kann.
Die Korrekturvorrichtung führt anschließend eine Korrektur gemäß dem Korrekturwert bzw. gemäß der Korrekturvorgabe durch, sodass die Markierungsverläufe zumindest annähernd in Übereinstimmung gebracht sind. Die Korrektur kann beispielsweise durch Übermittlung des Korrekturwertes oder der Korrekturvorgabe an eine Steuereinheit eines geeigneten mechanischen Bauteils erfolgen, wobei die Steuereinheit das mechanische Bauteil steuert und dieses die Korrektur durch entsprechende mechanische Einwirkung auf das Passstück durchführt und das Passstück in eine korrekte Ausrichtung bringt.
Eine solche Nachkorrektur des Markierungsverlaufes und damit des Passstücks ermöglicht die exakte Positionierung der Textilie in der Vorrichtung, sodass eine genaue Bearbeitung der Textilie in der Bearbeitungsstation möglich ist und ein besonders hochwertiges Qualitätsprodukt entsteht.
Die vorzugsweise berührungslose Überprüfung ermöglicht zudem auch die Ausrichtung von kantenlosen Passstücken, sodass allein aufgrund von Mustern oder Fadenverläufen oder dergleichen Textilmarkierungen eine individuelle und genaue Ausrichtung und Positionierung erfolgen kann.
Nach der Bearbeitung kann eine erneute Überprüfung und Korrektur erfolgen, wenn sich beispielsweise weitere Bearbeitungsschritte anschließen, bei denen das Passstück exakt ausgerichtet sein muss, wobei die Wiederholung einzelner oder mehrerer Verfahrensschritte möglich ist.
Die Passstücke werden durch eine Transporteinrichtung durch die Vorrichtung transportiert. Während des Transportes können sich die Passstücke in der Vorrichtung verlagern, sodass eine Korrektur während des Transportes vorteilhaft ist, um das Passstück vor einer weiteren Bearbeitungsstation erneut genau auszurichten. Die Verfahrensschritte werden während des kontinuierlichen Transportes des Passstücks durch die Vorrichtung durchgeführt, um das Verfahren wirtschaftlich durchführen zu können. Dabei können sehr hohe Geschwindigkeiten von 20m pro Minute und mehr erreicht werden.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch das Verfahren gemäß Anspruch 1 gelöst.
Das Passstück kann manuell durch eine Arbeitskraft beispielsweise aus einem vorgelagerten Vorrichtungsabschnitt oder aus einem Depot entnommen und der Vorrichtung manuell zugeführt werden. Vor der Zuführung in die Vorrichtung, insbesondere die Station der Vorrichtung, erfolgt eine manuelle (Vor)Ausrichtung bzw. Positionierung des Passstücks.
Alternativ ist auch die automatische (Vor)Ausrichtung bzw. Positionierung des Passstücks und eine anschließende automatische Zuführung zu der Vorrichtung bzw. der Station möglich.
Die Station kann zum Beispiel eine Transportstation sein, die das Passstück durch die Vorrichtung transportiert oder eine beliebige andere Aufgabe erfüllen.
Nach der Zuführung des ersten Passstückes wird dieses in der Bearbeitungsstation bearbeitet. Anschließend wird dessen Ausrichtung und/oder Positionierung überprüft. Sofern bei der Überprüfung Abweichungen vom Sollmarkierungsverlauf festgestellt werden, erfolgt die Ermittlung von Korrekturwerten bzw. Korrekturvorgaben, die an eine vor der Bearbeitungsstation angeordnete Korrekturstation übermittelt werden. Die nachfolgend durch die Vorrichtung transportierten Passstücke werden dann vor der Zuführung zur Bearbeitungsstation gem. den Korrekturwerten bzw. Korrekturvorgaben ausgerichtet. Dadurch sind die nachfolgenden Passstücke für den Bearbeitungsschritt korrekt ausgerichtet und es können qualitativ hochwertige Produkte hergestellt werden.
Die Überprüfung erfolgt vorzugsweise berührungslos z.B. durch eine sensorische Erfassung von Markierungen des Passstücks. Die Markierungen sind vorzugsweise auf der Oberfläche des Passstücks beispielsweise in Form eines Musters oder im Gewebe einer Textilie beispielsweise in Form des Fadenverlaufs oder von Maschen, Nähten oder dergleichen Gewebemarkierungen angeordnet. Markierungen können auch durch Unterschiede im Gewebe ausgebildet sein, beispielsweise in Form von Mustern, die durch unterschiedliche Florhöhen gebildet sind.
Die Markierungen werden vorzugsweise sensorisch erfasst.
Die sensorische Erfassung kann mittels des menschlichen Auges oder durch entsprechende Geräte erfolgen. Der erfasste Markierungsverlauf wird mit einem vorgegebenen Sollmarkierungsverlauf abgeglichen. Dies erfolgt ebenfalls wahlweise durch den Menschen oder durch eine geeignete Verarbeitungseinrichtung, zum Beispiel eine Datenverarbeitungseinrichtung.
Bei der Erfassung und dem Abgleich durch das menschliche Auge einer Arbeitskraft, erkennt diese eine Abweichung des Passstückverlaufes von dem Sollverlauf und ermittelt einen Korrekturwert. Den Korrekturwert kann die Arbeitskraft aufgrund von Erfahrungswerten ermitteln und z.B. durch manuelle Eingabe in ein mit einer Korrekturstation gekoppeltes Bedienelement an diese übermitteln, sodass eine manuelle Korrektur gemäß dem Korrekturwert durchgeführt wird.
Alternativ kann die Erfassung und der Abgleich durch Geräte erfasst werden, wobei der erfasste Markierungsverlauf beispielsweise an eine Verarbeitungsstation übermittelt wird, die dann einen Abgleich mit dem Sollmarkierungsverlauf durchführt. Der Sollmarkierungsverlauf ist vorzugsweise auf einem Speicher der Verarbeitungseinrichtung abgespeichert und steht zum Abgleich mit dem tatsächlichen Markierungsverlauf bereit. Die Verarbeitungseinrichtung berechnet bei Abweichungen eine Korrekturvorgabe, die unmittelbar an einen geeigneten Empfänger der Korrekturstation übermittelt wird, sodass eine automatische Korrektur der Ausrichtung nachfolgender Passstücke durch die Korrekturstation erfolgen kann.
Alternativ kann die berechnete Korrekturvorgabe auch auf einer Anzeigetafel wie einem Monitor abgebildet werden, sodass eine Arbeitskraft diese Vorgabe ablesen und manuell in ein mit der Korrekturstation gekoppeltes Bedienelement eingeben kann.
Die Korrekturvorrichtung führt eine Korrektur gemäß dem Korrekturwert bzw. gemäß der Korrekturvorgabe durch, sodass die Markierungsverläufe zumindest annähernd in Übereinstimmung gebracht sind.
Die Korrektur kann beispielsweise durch Übermittlung des Korrekturwertes oder der Korrekturvorgabe an eine Steuereinheit eines geeigneten mechanischen Bauteils erfolgen, wobei die Steuereinheit das mechanische Bauteil steuert und dieses die Korrektur durch entsprechende mechanische Einwirkung auf das Passstück durchführt und das Passstück in eine korrekte Ausrichtung bringt.
Eine solche Nachkorrektur des Markierungsverlaufes und damit der nachfolgenden Passstücke ermöglicht die exakte Positionierung der Textilie in der Vorrichtung, sodass eine genaue Bearbeitung der nachfolgenden Textilien in der Bearbeitungsstation möglich ist und ein besonders hochwertiges Qualitätsprodukt entsteht.
Die vorzugsweise berührungslose Überprüfung ermöglicht zudem auch die Ausrichtung von kantenlosen Passstücken, sodass allein aufgrund von Mustern oder Fadenverläufen oder dergleichen Textilmarkierungen eine individuelle und genaue Ausrichtung und Positionierung erfolgen kann.
Nach der Bearbeitung kann eine erneute Überprüfung und Korrektur erfolgen, wobei die Wiederholung einzelner oder mehrerer Verfahrensschritte möglich ist.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Verfahrensschritte während des kontinuierlichen oder diskontinuierlichen Transportes des Passstücks erfolgen.
Die Passstücke werden durch eine Transporteinrichtung durch die Vorrichtung transportiert. Während des Transportes können sich die Passstücke in der Vorrichtung verlagern, sodass eine Korrektur während des Transportes vorteilhaft ist, um das Passstück vor einer weiteren Bearbeitungsstation erneut genau auszurichten. Die Verfahrensschritte können vorzugsweise während des kontinuierlichen Transportes des Passstücks durch die Vorrichtung durchgeführt werden, um das Verfahren wirtschaftlich durchführen zu können. Dabei können sehr hohe Geschwindigkeiten von 20m pro Minute und mehr erreicht werden. Bei Bedarf kann jedoch auch ein diskontinuierlicher Transport erfolgen.
Bevorzugt ist vorgesehen, dass die Korrektur unmittelbar vor der Zuführung zur Bearbeitung und Durchführung des Bearbeitungsschritts durchgeführt werden.
Dadurch ist sichergestellt, dass das Passstück in exakter Ausrichtung der Bearbeitungsstation zugeführt und darin bearbeitet wird und ein Produkt mit einer besonders guten Qualität hergestellt werden kann.
Es ist vorzugsweise vorgesehen, dass eine Sensoreinrichtung mit mindestens einem Sensor oder eine Kamera die Markierungen des Passstückes erfasst und dass die Sensoreinrichtung oder die Kamera mit einem Rechner kommuniziert, welcher den tatsächlich erfassten Markierungsverlauf mit dem in einem Speicher des Rechners abgespeicherten Sollmarkierungsverlauf abgleicht und bei Abweichungen die Korrekturvorgabe zur automatischen oder manuellen Korrektur bereitstellt.
Das Passstück wird mit Transportmitteln an der Sensoreinrichtung oder der Kamera vorbei transportiert, wobei mindestens ein Sensor oder eine Kamera ein Muster oder einen Fadenverlauf des Passstücks erfasst.
Alternativ kann die Sensoreinrichtung bzw. die Kamera an dem Passstück vorbei transportiert werden. Die Sensoreinrichtung bzw. die Kamera kommuniziert mit einem Rechner und übermittelt diesem die erfassten Daten. Der Rechner ist mit einem Speicher verbunden und kann auf die gespeicherten Daten zugreifen, wobei auf dem Speicher mindestens ein Sollmarkierungsverlauf abgelegt ist, mit dem der Rechner den tatsächlichen Markierungsverlauf abgleicht. Bei Abweichungen erstellt der Rechner eine entsprechende Korrekturvorgabe und stellt diese für die Durchführung der Korrektur bereit. Die Korrektur kann automatisch erfolgen, indem die Korrekturvorgabe als entsprechendes Stellsignal an die Korrekturstation übermittelt wird.
Alternativ kann die Korrektur manuell erfolgen, wobei die Korrekturvorgabe auf einer Anzeigetafel, wie beispielsweise einem Monitor angezeigt und abgelesen wird und anschließend in ein mit der Korrekturstation kommunizierendes Bedienelement eingegeben wird.
Bevorzugt ist vorgesehen, dass die Sensoreinrichtung bzw. die Kamera den tatsächlichen Weg der Abweichung und die Richtung der Abweichung erfasst.
Dadurch wird der exakte Markierungsverlauf erstellt. Bezüglich der Richtung wird beispielsweise erfasst, ob die Abweichung quer zur Transportrichtung links- oder rechtsseitig vorliegt. Der Weg wird ebenfalls genau erfasst, d.h. in welchem Maße eine Abweichung vorliegt. Der Weg kann beispielsweise in mm festgestellt sein. Diese Aufnahmen werden mit dem Sollmarkierungsverlauf abgeglichen, sodass eine exakte Korrekturvorgabe in den relevanten Dimensionen erstellt werden kann.
Bevorzugt ist vorgesehen, dass der Sensor den Abstand zu den Markierungen der Oberfläche des Passstückes erfasst.
Dadurch können Abweichungen vom Sollmarkierungsverlauf aufgrund des Verlaufes beispielsweise der Florhöhe oder sonstigen Erhebungen der Oberfläche des Passstückes erfasst werden.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Korrekturwerte und ggf. die Korrekturvorgabe in ein Bedienelement manuell eingegeben wird und die Korrektur der Ausrichtung gemäß der Eingabe erfolgt.
Eine Arbeitskraft kann die ermittelten Korrekturwerte in das Bedienelement eingeben und die Korrektur der Ausrichtung herbeiführen.
Sofern ein Abgleich der Verläufe durch eine Verarbeitungseinrichtung erfolgt ist und eine Korrekturvorgabe erstellt wurde, kann diese Korrekturvorgabe vorzugsweise von einer Anzeigetafel abgelesen werden und in das Bedienelement eingegeben werden.
Das Bedienelement ist vorzugsweise über eine Steuereinheit mit einer Korrekturstation gekoppelt, wobei die Steuereinheit die Korrekturstation entsprechend der Eingabe in das Bedienelement steuert.
Es ist bevorzugt vorgesehen, dass Abweichungen und/oder die Korrekturvorgabe auf einer Anzeigetafel angezeigt wird.
Auf der Anzeigetafel wird die Korrekturvorgabe, beispielsweise in Form eines Zahlenwertes oder einer vergleichbaren Angabe angezeigt und kann dort abgelesen werden. Dieser Wert wird ggf. zur manuellen Korrektur verwendet, indem eine Arbeitskraft den Wert in ein Bedienelement eingibt, welches mit der Korrekturstation kommuniziert. Es können alternativ oder zusätzlich auch die Abweichungen angezeigt sein, aus denen ein Korrekturwert ermittelt werden kann.
Alternativ oder zusätzlich kann vorzugsweise vorgesehen sein, dass die Korrekturvorgabe unmittelbar an eine Korrekturstation übermittelt wird, welche die Korrektur automatisch gemäß der Korrekturvorgabe durchführt.
Dadurch ist kein menschlicher Eingriff notwendig und es erfolgt eine vollautomatische Korrektur der Ausrichtung des Passstücks. Ein Bedienelement und/oder eine Anzeigetafel können zusätzlich zur Sicherheit bei Ausfällen der Automatik oder zur individuellen Einstellung vorhanden sein.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Korrektur quer zur Transportrichtung in beiden Richtungen erfolgt.
Die Passstücke können in beiden Richtungen quer zur Transportrichtung verrutschen, sodass eine Korrektur in beiden Richtungen erforderlich ist, um eine exakte Ausrichtung zu erreichen.
Eine besondere Ausführungsart der Erfindung betrifft des Weiteren eine Korrektur, welche ein Verfahren zum Ausrichten eines Flächenbereiches oder eines Randbereiches eines flexiben Materialstückes oder eines textilen Passstückes ist, wobei das Materialstück mindestens nahe eines Flächenbereiches oder eines Randbereiches mittels einer Transporteinrichtung in einer Förderrichtung transportiert wird und dabei mittels eines angetriebenen Transportmittels der Transporteinrichtung gegen ein Stützteil der Transporteinrichtung angedrückt und entlang des Stützteiles transportiert wird.
Im Stand der Technik sind Verfahren und Vorrichtungen zum Ausrichten von Randbereichen von flexiblen Materialstücken, beispielsweise Textilmaterialstücken bekannt.
Unter dem Begriff flexible Materialstücke sind nicht nur Textilmaterialstücke zu verstehen, sondern es können auch Materialstücke aus Kunststoff, Papier oder ähnlichen Materialien eingesetzt werden.
Im Stand der Technik sind Einrichtungen bekannt, bei denen textile Materialbahnen an ihren Längsrändern ausgerichtet und gesäumt werden. Nach dem Säumen werden diese Bahnen ausgerichtet und in Passstücke im Wesentlichen rechteckiger Form aufgeteilt. Diese Passstücke werden dann erneut mit ihrem noch nicht besäumten oder umgefaltenen Rand ausgerichtet und durch eine entsprechende Transporteinrichtung transportiert, wobei die Ausrichtung zum dem Zweck erfolgt, dass eine nachfolgende Saumbildung und Vernähung des Randbereiches ermöglicht wird, ohne dass ein fehlerhaftes Erscheinungsbild auftritt. Ein fehlerhaftes Erscheinungsbild tritt dann auf, wenn die Randkante des Passstückes nicht exakt ausgerichtet ist. Im Stand der Technik sind Ausrichtvorrichtungen und Ausrichtverfahren bekannt, bei denen eine am Passstück oder Materialstück vorhandene Florkante, die sich über die Ebene des Materialstückes erhebt, als Ausrichthilfe benutzt wird. Mechanische Ausrichtmittel können sich an dieser Florkante abstützen und die Florkante auch relativ zu den entsprechenden nachfolgenden Einrichtungen ausrichten, die beispielsweise zur Saumbildung und zum Vernähen erforderlich sind. Fehlt allerdings eine solche Florkante, so ist das Ausrichten im Regelfall nicht oder nur mit erheblichen Schwierigkeiten möglich.
Auch reicht es nicht aus, beispielsweise das vorderste Ende eines Randbereiches eines Materialstückes auszurichten und dann dieses Materialstück durch entsprechende Vorrichtungen zu transportieren, weil sich eine am Beginn des Materialstücks gebildete Ausrichtposition nicht über das Materialstück fortsetzt, weil das Materialstück flexibel ist und beim weiteren Transport durch entsprechende Einrichtungen die am Beginn vorliegender Ausrichtung verloren geht, sodass eine qualitativ hochwertige Randausbildung nicht möglich ist.
Insbesondere bei flexiblen Materialstücken, die schon vorher, wenn das Materialstück noch nicht aus einer Materialbahn vereinzelt ist, mit Längssäumen versehen worden sind und die anschießend unter Änderung der Ausrichtlage mit entsprechenden Quersäumen versehen werden sollen, wenn die Materialstücke aus der Materialbahn vereinzelt sind, tritt ein erhebliches Problem auf, um eine qualitativ hochwertige und korrekte Ausrichtung im Randbereich sicherzustellen. Eine solche Ausrichtung ist aber Vorbedingung für die weitere Bearbeitung des entsprechenden Passstückes oder dergleichen, weil nach der Ausrichtung gegebenenfalls eine maschinelle Saumbildung und eine maschinelle Vernähung des Saumes erfolgen muss. Erst nach Abschluss dieser Arbeiten ist dann das entsprechende Passstück fertiggestellt. Fehler bei der vorherigen Ausrichtung führen dazu, dass das Passstück von minderer Qualität fertiggestellt wird und somit nicht akzeptabel ist.
Um eine korrekte Ausbildung eines Flächenbereiches oder Randbereiches eines Materialstückes in Form eines textilen Passstückes in einfacher Weise sicherstellen zu können wird eine Weiterbildung vorgeschlagen.
Bei der herkömmlichen Verfahrensweise wird das Materialstück zunächst nahe eines Randbereiches mittels einer Transportvorrichtung in einer Förderrichtung transportiert. Die Transporteinrichtung kann beispielsweise aus einem umlaufenden Transportriemen bestehen, der auch noch über weitere Arbeitsstationen der Herstellungsvorrichtung betrieben werden kann. Der Transportriemen wird bei der bestimmungsgemäßen Benutzung gegen ein Stützteil, beispielsweise eine Stützplatte, angedrückt und entlang des Stützteiles transportiert. Die Stützplatte bildet das Gegenlager, sodass der Randbereich des Materialstückes zwischen dem Transportmittel (Transportriemen) und dem Stützteil gehalten ist und entlang des Stützteiles in Transportrichtung transportiert wird.
Zu einer besonderen Ausführungsart der erfindungsgemäßen Lösung ist dabei vorgesehen, dass bei von einer Sollausrichtung des Materialstückes abweichenden Ausrichtung des Materialstückes näher zum Transportmittel hin der abweichend ausgerichtete Bereich oder Randbereich des Materialstückes durch eine zu der durch das Materialstück aufgespannten Ebene parallel wirkenden Zugkraft quer zur Förderrichtung um ein entsprechendes Maß vom Transportmittel weg bewegt wird, sodass die abweichende Ausrichtung des Materialstückes in die Sollausrichtung überführt wird.
Ein in der Transporteinrichtung in Richtung des Transportmittels verrutschtes Materialstück kann durch die überwiegend horizontal einwirkende Kraft quer zur Transportrichtung gezogen und in eine korrekte Ausrichtung gebracht werden.
Zu einer besonderen Ausführungsart der erfindungsgemäßen Lösung ist dabei alternativ vorgesehen, dass der Randbereich des Materialstücks in mindestens einer von der Transporteinrichtung beabstandeten und mit dieser einen Freiraum bildenden zweiten Transporteinrichtung fixiert und gleichlaufend mit transportiert wird und bei von einer Sollausrichtung des Materialstückes abweichenden Ausrichtung des Materialstückes näher zum ersten Transportmittel hin mindestens ein Stellglied mit einer Druckkraft auf den den Freiraum überspannenden Bereich des Textilstücks einwirkt und das Textilstück damit quer zur Förderrichtung und quer zum ersten Transportmittel um ein entsprechendes Maß vom ersten Transportmittel weg bewegt wird, sodass die abweichende Ausrichtung des Materialstückes in die Sollausrichtung überführt wird.
Beim Transport durch die Vorrichtung wird der Randbereich des Materialstückes in der zweiten Transporteinrichtung fixiert. Die zweite Transporteinrichtung ist vorzugsweise gleichlaufend mit der ersten Transporteinrichtung, sodass das Materialstück gleichmäßig durch die Vorrichtung transportiert wird. Zwischen der ersten und der zweiten Transporteinrichtung ist ein Freiraum vorgesehen der von dem Materialstück überspannt ist. Sobald eine Abweichung des Materialstückes von der Sollausrichtung festgestellt wird, wirkt ein Stellglied mit einer Druckkraft auf diesen Bereich ein, sodass das Materialstück ausschließlich quer zu der ersten Transporteinrichtung bewegt wird, bis es in die Sollausrichtung überführt ist.
Zu einer besonderen Ausführungsart der erfindungsgemäßen Lösung ist dabei alternativ vorgesehen, dass die Transporteinrichtung oder ein der Transporteinrichtung zugeordnetes Maschinenteil mit einer Ausrichtkante ausgestattet wird oder das Stützteil eine Ausrichtkante bildet, die in eine Ausrichtlage eingestellt wird, dass bei von einer Sollausrichtung des Materialstückes abweichenden Ausrichtung des Materialstückes näher zum Transportmittel hin der abweichend ausgerichtete Bereich oder Randbereich des Materialstückes über die Ausrichtkante gezogen wird und damit quer zur Förderrichtung und quer zum Transportmittel um ein entsprechendes Maß vom Transportmittel weg bewegt wird, sodass die abweichende Ausrichtung des Materialstückes in die Sollausrichtung überführt wird.
Gemäß einer besonderen Ausführungsart der Erfindung ist an einer geeigneten Position des Maschinengestells, der Transporteinrichtung oder sonstiger Teile der Gesamtvorrichtung eine Ausrichtkante vorgesehen, die zum Zwecke der Ausrichtung des Materialstückes genutzt wird. Die Ausrichtkante kann eine stabile Kante sein. Es kann aber auch eine Ausrichtkante in Form eines Stabes, eines flexiblen gespannten Drahtes oder dergleichen vorgesehen sein.
Auch das Stützteil selbst kann eine Ausrichtkante bilden. Die jeweilige Ausrichtkante ist in einer für die Zweckbestimmung geeignete Position einstellbar. Sofern das Materialstück in einer von der Sollausrichtung abweichenden Ausrichtung vorliegt, so kann das Materialstück über die Ausrichtkante gezogen werden und somit quer zur Förderrichtung und quer zum Transportmittel bewegt werden, sodass die abweichende Ausrichtung des Materialstückes in die Sollausrichtung überführt wird.
Der Begriff quer ist nicht im Sinne von rechtwinklig zu verstehen, sondern es reicht beispielsweise aus, wenn die Zugbewegung schräg gerichtet ist, sodass ein Teil der Zugkraftkomponente horizontal und ein weiterer Teil der Zugkraftkomponente vertikal gerichtet ist. In jedem Falle muss ein ausreichendes Maß an Zugkraft auf das Materialstück ausgeübt werden, um dieses im gewünschten Maße zu bewegen.
Dabei ist vorzugsweise vorgesehen, dass das Materialstück mindestens nahe eines Flächenbereiches oder eines Randbereiches mittels einer Transporteinrichtung in einer Förderrichtung parallel zum Randbereich transportiert wird. Bevorzugt ist dabei vorgesehen, dass das Stützteil mindestens eine Ausnehmung oder eine Ausrichtkante aufweist, dass bei von einer Sollausrichtung des Materialstückes abweichenden Ausrichtung des Materialstückes näher zum Transportmittel hin der abweichend ausgerichtete Bereich oder Randbereich des Materialstückes über die unter Bezug auf die Förderrichtung verlaufende Ausrichtkante oder über eine unter Bezug auf die Förderrichtung verlaufende, dem Transportmittel benachbarte Ausrichtkante der Ausnehmung gezogen wird und damit quer zur Förderrichtung und quer zum Transportmittel um ein entsprechendes Maß vom Transportmittel weg bewegt wird, sodass die abweichende Ausrichtung des Materialstückes in die exakte Sollausrichtung überführt wird.
In mindestens einem der überragenden Bereiche, vorzugsweise in beiden überragenden Bereichen ist eine Ausnehmung oder eine Randkante vorgesehen, die parallel zur Förderrichtung verläuft. Das Materialstück liegt beispielsweise oberhalb der entsprechenden Ausnehmung oder der Randkante. Der Benutzer kann hierbei die Ausrichtung des Randbereiches des Materialstückes feststellen und bei von einer exakten Sollausrichtung des Materialstückes abweichender Ausrichtung des Materialstückes auf das Materialstück einwirken. Sofern das Materialstück in Abweichung von der exakten Sollausrichtung näher zum Transportmittel hin mit seinem Randbereich verläuft, so wird der abweichend ausgerichtete Bereich oder Randbereich des Materialstückes über die parallel zur Förderrichtung verlaufende Randkante oder über eine parallel zur Förderrichtung verlaufende, dem Transportmittel benachbarte Randkante der Ausnehmung gezogen und zwar quer zur Förderrichtung und quer zum Transportmittel und somit um ein entsprechendes Maß vom Fördermittel wegbewegt (gezogen), sodass die abweichende Ausrichtung des Materialstückes in die exakte Sollausrichtung überführt wird. Sobald die Sollausrichtung erfolgt ist, wird nicht mehr mittels Zugkraft auf den Randbereich des Materialstückes eingewirkt, sondern dieses wird allein mit dem Transportmittel weitertransportiert. Vorzugsweise ist eine solche Ausgestaltung und Ausrichtung an beiden Seiten rechts und links neben dem Transportmittel vorgesehen, sodass ein Ausgleich durch entsprechende auf den Randbereich einwirkende Zugkräfte auf der einen Seite und durch entsprechende auf das Materialstück einwirkenden Zugkräfte an der anderen Seite erreicht wird, was zu einer exakten Sollausrichtung des Materialstückes führt.
Bevorzugt ist vorgesehen, dass die Ausrichtkante parallel zur Förderrichtung ausgerichtet wird.
Eine solche Ausrichtung ist nicht zwingend erforderlich, jedoch für die Ausübung des Verfahrens vorteilhaft.
Auch bei einer nicht exakten parallelen Ausrichtung ist die Ausrichtung möglich, weil durch entsprechende Krafteinwirkung ein Ausgleich erfolgen kann, um letztlich die gewünschte Ausrichtung sicherzustellen.
Bevorzugt ist zudem vorgesehen, dass der Zug durch mindestens annähernd vertikal zum Materialstreifen gerichtete Krafteinwirkung aufgebracht wird.
Dies ist für eine exakte Sollausrichtung des Materialstückes vorteilhaft.
Ganz besonders ist vorgesehen, dass während der Aufbringung der Kraft oder der Zugkraft, das die Kraft bzw. Zugkraft aufbringende Mittel in Förderrichtung mit einem Winkel zur Förderrichtung vorzugsweise parallel zur Förderrichtung des Transportmittels bewegt wird oder auf den Materialstreifen eine Bewegungskomponente in Förderrichtung zusätzlich aufbringt, vorzugsweise parallel zur Förderrichtung.
Hierdurch wird erreicht, dass die Ausrichtung nicht ausschließlich punktuell in einem engen Bereich ausgeführt wird, sondern über einen größeren Bereich, der im Wesentlichen parallel zur Förderrichtung verläuft und die Ausrichtung auch während des Fördervorganges diskontinuierlich oder kontinuierlich vorgenommen werden kann.
Dabei ist besonders bevorzugt vorgesehen, dass die Bewegung des Mittels in Förderrichtung oder die Bewegungskomponente an die Transportgeschwindigkeit des Transportmittels angepasst wird, um Faltenwurf des Materialstreifens zu vermeiden.
Auch kann vorgesehen sein, dass das Materialstück eine sensorisch oder optisch erkennbare Kante oder Randkante oder parallel zur Förderrichtung verlaufende Markierung, Linie oder Stufe aufweist, deren abweichende Ausrichtung von der Sollausrichtung von einem das Verfahren ausübenden oder überwachenden Mittel erkannt wird und durch Ingangsetzen eines technischen Mittels zur exakten Sollausrichtung des Materialstücks eingesetzt wird.
Vorrichtungsmäßig wird die eingangs gestellte Aufgabe durch eine Vorrichtung gemäß Anspruch 21 gelöst.
Das Passstück ist automatisch vorzugsweise durch einen vorgelagerten Vorrichtungsabschnitt oder manuell durch eine Arbeitskraft der Station zugeführt. An die Station ist eine Transportvorrichtung angeschlossen oder in diese intergiert, wobei vorgesehen sein kann, dass die Station selbst eine Transportvorrichtung zur Aufnahme des Passstücks ist oder ggf. dass die Transportvorrichtung bereits vor der Station beginnend angeordnet ist, damit Passstücke von der Station oder durch die Station hindurch zu der daran anschließenden Transportvorrichtung transportiert werden können. Mit der Transportvorrichtung werden die Passstücke durch die Vorrichtung in die Bearbeitungsstation transportiert.
Durch die Überprüfungsstation und die Korrekturstation erfolgt eine Nachkorrektur der Passstücke, sodass die Ausrichtung eines bei der Übergabe oder während des Transportes durch die Vorrichtung aus der Solllage verlagerten Passstücks korrigiert ist, bevor es der Bearbeitungsstation zugeführt ist, in der das Passstück bearbeitet wird. Dadurch ist eine besonders gute Qualität des Zwischen- oder Endproduktes sichergestellt.
Die Überprüfungsstation kann vor der Korrekturstation angeordnet sein, sodass zuerst eine Überprüfung und eine anschließende Korrektur durchgeführt ist.
Alternativ oder zusätzlich kann eine Überprüfungsstation der Bearbeitungsstation nachfolgend angeordnet sein, die die Ausrichtung des bearbeiteten Passstücks überprüft und bei Abweichungen eine Korrekturvorgabe bzw. einen Korrekturwert für die nachfolgenden Passstücke erstellt.
Die Überprüfungsstation ermöglicht eine berührungslose Erfassung des Markierungsverlaufes, wobei die vorzugsweise sensorische Erfassung mit dem menschlichen Auge oder mit entsprechenden Geräten durchgeführt ist. Die Ausrichtung der Passstücke kann zwar an einer Randkante oder Textile Passstücke an einer Florkante überprüft werden, da die Kante sensorisch erkennbar ist, jedoch ist eine solche Kante nicht zwingend erforderlich, da eine Erfassung auch anhand von Mustern oder dergleichen Markierungen möglich ist.
In der Überprüfungsstation erfolgt ein Abgleich des zuvor erfassten Markierungsverlaufes mit dem Sollmarkierungsverlauf und die Ermittlung eines Korrekturwertes bzw. einer Korrekturvorgabe.
Ein Korrekturwert ist bei der Überprüfung durch den Menschen bereitgestellt, der den Abgleich des Markierungsverlaufes mit dem Sollmarkierungsverlauf durchführt und beispielsweise aufgrund von Erfahrungswerten ermittelt, welcher Korrekturwert anzusetzen ist.
Alternativ ist ein Abgleich durch entsprechende technische Mittel zur Datenverarbeitung durchgeführt und eine Korrekturvorgabe erstellt.
Die Korrektur der Ausrichtung erfolgt anschließend durch die Korrekturstation, die anhand der Korrekturwerte bzw. der Korrekturvorgabe eine exakte Ausrichtung des Passstückes durchführt.
In der Bearbeitungsstation ist ein Zwischen- oder Endprodukt mit ausgezeichneter Qualität hergestellt. Die Bearbeitungsstation kann eine Fixiereinrichtung sein, in der die Passstücke zum Beispiel gesäumt oder vernäht werden. Es kann aber auch ein beliebiger anderer Bearbeitungsschritt durchgeführt sein.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Überprüfungsstation eine Erfassungseinrichtung zur sensorischen Erfassung des tatsächlichen Markierungsverlaufes und eine damit gekoppelte Verarbeitungseinrichtung zum Abgleich des erfassten Markierungsverlaufes mit dem vorzugsweise in einem elektronischen Speicher abgelegten Sollmarkierungsverlauf und zur Auswertung von Abweichungen und ggf. Bereitstellung einer Korrekturvorgabe aufweist.
Der mit der Erfassungseinrichtung erfasste Markierungsverlauf ist an die Verarbeitungseinrichtung übermittelt, die einen Abgleich mit dem Sollmarkierungsverlauf durchführt. Dazu ist die Verarbeitungseinrichtung mit einem Speicher verbunden, auf dem mindestens ein Sollmarkierungsverlauf abgespeichert ist, wobei die Verarbeitungseinrichtung auf die Daten des Speichers zugreift und den Sollmarkierungsverlauf mit dem Markierungsverlauf abgleicht.
Bei Abweichungen der Verläufe berechnet die Verarbeitungseinrichtung eine Korrekturvorgabe und stellt diese bereit. Die Korrekturvorgabe ist dann an eine Anzeigetafel übermittelt und angezeigt. Alternativ kann die Korrekturvorgabe als entsprechendes Stellsignal bereitgestellt und unmittelbar an eine Steuereinheit der Korrekturstation übermittelt sein.
Bevorzugt ist vorgesehen, dass die Erfassungseinrichtung eine Kamera oder eine Sensoreinrichtung mit mindestens einem Sensor aufweist.
Durch die Sensoreinrichtung bzw. die Kamera ist eine berührungslose Erkennung des Markierungsverlaufes möglich.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass der Sensor ein optischer Sensor oder ein Abstandsmessungen durchführender Sensor ist.
Es können optische Sensoren verwendet werden, um einen Markierungsverlauf optisch zu erfassen. Dabei können beispielsweise Farben oder Muster erfasst werden.
Es kann aber auch ein Markierungsverlauf in Form von unterschiedlichen Florhöhen auf der Oberfläche des Passstückes erfassbar sein. Diese können ebenfalls optisch erfasst werden. Alternativ können diese Markierungen auch durch Abstandsmessungen erfasst werden. Dazu ist ein Abstandsmessungen durchführender Sensor vorgesehen, der den Abstand zu den Florspitzen erfasst.
Es ist bevorzugt vorgesehen, dass der Sensor ein optischer Sensor ist und der Sensoreinrichtung oder der Kamera gegenüberliegend eine Lichtquelle angeordnet ist und dass das Passstück beim Transport durch die Vorrichtung zwischen der Sensoreinrichtung oder der Kamera und der Lichtquelle angeordnet ist.
Der Sensoreinrichtung oder der Kamera ist gegenüberliegend eine Lichtquelle angeordnet, die das Passstück durchleuchtet, sodass der Sensor bzw. die Kamera Markierungen von durchleuchtbaren Passstücken besser erkennen kann.
Bevorzugt ist vorgesehen, dass die Verarbeitungseinrichtung einen Rechner mit einem Speicher und mindestens einem darauf gespeicherten Sollmarkierungsverlauf zum Abgleich mit dem tatsächlichen Markierungsverlauf aufweist.
Auf dem Rechner können verschiedene Sollmarkierungsverläufe gespeichert sein oder nachträglich neue Sollmarkierungsverläufe für neue Produktionslinien einprogrammiert werden. Diese können dann je nach Produktionslinie ausgewählt werden und stehen zum Abgleich mit einem entsprechenden erfassten Markierungsverlauf zur Verfügung.
Es ist bevorzugt vorgesehen, dass die Korrekturstation eine mit einem Bedienelement zur Eingabe von Korrekturwerten und ggf. Korrekturvorgaben gekoppelte Steuereinheit aufweist und durch diese gesteuert ist.
Ein von der Arbeitskraft ermittelter Korrekturwert oder eine von der Verarbeitungseinrichtung berechnete Korrekturvorgabe kann manuell in das Bedienelement eingegeben werden, welches ein entsprechendes Stellsignal an die Steuereinrichtung übermittelt. Die Korrekturstation nimmt eine Korrektur der Ausrichtung gemäß der Eingabe vor.
Die Korrektur kann beispielsweise durch ein geeignetes mechanischen Bauteils erfolgen, wobei die Steuereinheit das mechanische Bauteil gemäß dem Korrekturwert bzw. der Korrekturvorgabe steuert, sodass dieses die Korrektur durch entsprechende mechanische Einwirkung auf das Passstück durchführt und das Passstück in eine korrekte Ausrichtung bringt.
Bevorzugt ist vorgesehen, dass die Vorrichtung eine Anzeigetafel aufweist, die mit der Überprüfungsstation gekoppelt ist und auf der die von der Überprüfungsstation bereitgestellte Korrekturvorgabe anzeigt ist.
Die Anzeigetafel kann beispielsweise ein Monitor sein, auf dem die Korrekturvorgabe angezeigt ist und abgelesen werden kann, um sie dann in ein Bedienelement eingeben zu können. Dadurch ist eine manuelle Korrektur der Ausrichtung des Passstücks möglich.
Alternativ oder zusätzlich kann bevorzugt vorgesehen sein, dass die Überprüfungsstation mit der Korrekturstation unmittelbar kommunizierend gekoppelt ist und die Korrekturvorgabe unmittelbar mittels von einem Rechner der Überprüfungsstation erzeugter Signale in eine Steuereinheit der Korrekturstation eingeleitet ist.
Dadurch erfolgt eine automatische Korrektur nach der Korrekturvorgabe, ohne menschliches Zutun.
Des Weiteren betrifft eine besondere Ausführungsart der Erfindung eine Korrekturstation, welche eine Vorrichtung zum Ausrichten eines Flächenbereiches oder eines Randbereiches eines flexiblen Materialstückes oder eines textilen Passstückes ist, bestehend aus einer Transporteinrichtung mit einem Maschinengestell für Materialstücke mit mindestens einem angetriebenen Transportmittel oder einem Transportriemen, sowie einem Stützteil für das Transportmittel, wobei ein nahe des Flächenbereiches oder eines Randbereiches des Materialstückes befindlicher Bereich in einer Förderrichtung transportierbar ist.
Um eine korrekte Ausbildung eines Flächenbereiches oder eines Randbereiches eines Materialstückes in Form eines textilen Passstücks in einfacher Weise sicherstellen zu können, wird eine Weiterbildung vorgeschlagen.
Vorrichtungsmäßig wird hierzu vorgeschlagen, dass die Vorrichtung mindestens ein Stellmittel aufweist, welches aus einer Grundstellung, in der seine Funktionsbestandteile außerhalb der Ebene liegen, die von dem Materialstuck aufgespannt ist, in eine Arbeitsstellung verstellbar ist, in der es mit der Ebene zumindest annähernd fluchtet und das Materialstuck klemmend hält, wobei das Stellmittel in Arbeitsstellung bei der Verstellbewegung quer zum Transportmittel und quer zur Förderrichtung bewegt ist und zwar unter Mitnahme des neben dem Transportmittel befindlichen Bereiches des Materialstückes.
Das Stellmittel wird von einer geöffneten Grundstellung in eine Arbeitsstellung verstellt, in der das Materialstück darin klemmend gehalten ist. Das Stellmittel ist dann quer zur Förderrichtung verstellt unter Mitnahme des Bereichs des Materialstückes und wirkt mit einer Kraft auf dieses ein, bis das Materialstück in die Sollausrichtung überführt ist.
Bevorzugt ist dabei vorgesehen, dass die Vorrichtung beidseits der Transporteinrichtung ein Stellmittel aufweist.
Diese Ausgestaltung ermöglicht eine Ausrichtung an beiden Seiten rechts und links neben dem Transportmittel, sodass ein Ausgleich durch entsprechende auf den Randbereich einwirkende Kräfte auf der einen Seite und durch entsprechende auf das Materialstück einwirkenden Kräfte an der anderen Seite erreicht wird, was zu einer exakten Sollausrichtung des Materialstückes führt.
Vorrichtungsmäßig wird hierzu alternativ vorgeschlagen, dass die Vorrichtung mindestens eine in einem Abstand zur Transporteinrichtung angeordnete zweite Transporteinrichtung mit einem zweiten Transportmittel aufweist, mit dem der Randbereich des Materialstücks fixiert und transportierbar ist, wobei zwischen dem zweiten Transportmittel und dem ersten Transportmittel ein Freiraum angeordnet ist, der von einem Bereich des Materialstücks überspannt ist, mindestens ein Stellmittel aufweist, welches gestellfest befestigt ist und welches aus einer Grundstellung, in der seine Funktionsbestandteile außerhalb der Ebene liegen, die von dem Materialstück aufgespannt ist, in eine Arbeitsstellung verstellbar ist, in der es diese Ebene durchgreift, wobei das Stellmittel bei der Verstellbewegung in den Freiraum bewegt ist und zwar unter Mitnahme des den Freiraum überspannenden Bereichs des Materialstücks und das Materialstück relativ zum ersten Transportmittel quer zur Förderrichtung und quer zur Ebene bewegt ist, wobei bevorzugt vorgesehen ist, dass das zweite Transportmittel ein Riemenpaar oder ein Transportriemen mit einem Gegenlager ist.
Das Materialstück ist durch die erste und die zweite Transporteinrichtung gehalten und überspannt mit dem Materialbereich zwischen den gehaltenen Randbereichen oder Materialbereichen einen Freiraum, der zwischen den Transporteinrichtungen ausgebildet ist.
Bei Abweichungen des Materialstücks von der Sollausrichtung ist ein Stellmittel von einer Grundstellung in eine Arbeitsstellung verstellbar oder verstellt, in der dieses die von dem Materialstück aufgespannte Ebene durchgreift und zwar unter Mitnahme des den Freiraum überspannenden Bereichs des Materialstücks. Die erste Transporteinrichtung lässt eine Bewegung des Materialstücks zu, während das Materialstück in der zweiten Transporteinrichtung fixiert ist, sodass das Materialstück durch den einwirkenden Druck auf den Bereich relativ zum ersten Transportmittel quer zur Förderrichtung und quer zur Ebene bewegt und in die Sollausrichtung überführt ist.
Vorzugsweise ist dabei vorgesehen, dass die Vorrichtung beidseits der Transporteinrichtung angeordnete zweite Transporteinrichtungen und Stellmittel aufweist.
Diese Ausgestaltung ermöglicht eine Ausrichtung an beiden Seiten rechts und links neben dem Transportmittel, sodass ein Ausgleich durch entsprechende auf den Randbereich einwirkende Kräfte auf der einen Seite und durch entsprechende auf das Materialstück einwirkenden Kräfte an der anderen Seite erreicht wird, was zu einer exakten Sollausrichtung des Materialstückes führt.
Vorrichtungsmäßig wird alternativ vorgeschlagen, dass am Maschinengestell oder einem separaten Vorrichtungsgestell mit einer Ausrichtkante ausgestattet ist oder das Stützteil eine Ausrichtkante aufweist, die in Ausrichtlage eingestellt ist oder einstellbar ist, dass mindestens ein Stellmittel gestellfest befestigt ist, welches aus einer Grundstellung, in der seine Funktionsbestandteile außerhalb der Ebene liegen, die von dem Materialstück aufgespannt ist, vorzugsweise oberhalb dieser Ebene, in eine Arbeitsstellung verstellbar ist, in der es diese Ebene durchgreift, wobei das Stellmittel bei der Verstellbewegung quer zur Förderrichtung und quer zur Ebene an der Ausrichtkante vorbei bewegt ist und zwar unter Mitnahme des neben dem Transportmittel befindlichen Bereiches des Materialstückes.
Durch die entsprechende Anordnung einer Ausrichtkante, die durch einen Materialstreifen oder auch durch einen Draht oder dergleichen gebildet sein kann, wird die notwendige Einrichtung zur Verfügung gestellt, um eine Ausrichtung zu erreichen. Auch kann das Stützteil selbst die Ausrichtkante aufweisen. Durch das Stellmittel kann dann, wenn eine Positionierung in Abweichung von der Sollausrichtung erfolgt, eine Arbeitsstellung eingestellt werden, wobei dann das Stellmittel den entsprechenden Bereich des Materialstückes mitnimmt und eine Ausrichtung des Materialstückes bewirkt.
Bevorzugt kann dabei vorgesehen sein, dass ein nahe eines Flächenbereiches oder Randbereiches befindlicher Bereich des Materialstückes zwischen Stützteil und Transportmittel eingespannt ist oder einspannbar ist.
Auch kann vorzugsweise vorgesehen sein, dass der Flächenbereich oder der Randbereich in einer Förderrichtung parallel zum Randbereich transportierbar ist.
Insbesondere kann bevorzugt vorgesehen sein, dass das Stützteil das Transportmittel beidseits quer zur Förderrichtung überragt und in mindestens einem der beiden überragenden Bereiche eine Ausnehmung mit einer in Bezug auf die Förderrichtung ausgerichteten Randkante, vorzugsweise parallel zur Förderrichtung gerichteten Randkante, die dem Transportmittel benachbart ist, aufweist oder eine Randkante, die vorzugsweise parallel zur Förderrichtung gerichtet ist, bildet, wobei jeweils die Randkante die Ausrichtkante ist.
Besonders bevorzugt ist vorgesehen, dass am Maschinengestell oder an dem Stützteil oder neben dem Stützteil oder unterhalb der Auflageebene des Stützteils für das Materialstück eine bewegliche Stütze angeordnet, gehalten oder fixiert ist, an welche mindestens ein Teil des Stellmittels beim Verstellen in die Arbeitsstellung angelegt ist, unter Zwischenlage eines Bereiches des Materialstückes.
Hierdurch wird die Mitnahme des Materialstückes bei Aktivierung des Stellmittels gefördert, weil das Stellmittel durch die bewegliche Stütze ein Gegenlager erhält und zwischen Stellmittel und beweglicher Stütze der Materialstreifen angeordnet ist.
Zudem ist bevorzugt, dass die Länge des Verstellweges des Stellmittels aus der Grundstellung in die Arbeitsstellung zum Zwecke der korrekten Ausrichtung des Randbereiches des Materialstückes einstellbar ist.
Auch kann bevorzugt vorgesehen sein, dass die Stütze federnd schwenkbeweglich am Maschinengestell am Stützteil befestigt ist.
Eine mögliche Variante wird darin gesehen, dass das Stellmittel an seinem dem Materialstück zugewandten freien Ende als Kufe, Rolle oder Stempel ausgebildet ist.
Eine bevorzugte Variante wird darin gesehen, dass das Stellmittel eine angetriebene Rolle oder Walze oder ein Riementrieb mit einer angetriebenen und mindestens einer freilaufenden Rolle oder nur mit freilaufenden Rollen ist.
Hierbei ist besonders bevorzugt vorgesehen, dass als Antrieb für das Stellmittel ein motorischer Drehantrieb gestellfest angeordnet ist, der über ein Kopplungsmittel, insbesondere einen Antriebsriemen oder ein Zahnrad oder Reibradgetriebe, mit einer Antriebswelle verbunden ist, die in einem Montageblock und gestellfest gelagert ist, wobei das Stellmittel um die Antriebswelle schwenkbeweglich gehalten ist.
Auch ist bevorzugt vorgesehen, dass das Stellmittel mittels eines am Gestell gehaltenen Stellantriebes verstellbar ist.
Hierbei kann bevorzugt vorgesehen sein, dass das Stellmittel schwenkbar an einem Gestellteil gehalten ist und mittels des Stellantriebes in die Grundstellung oder eine Arbeitsstellung verstellbar ist.
Bevorzugt ist vorgesehen, dass die Vorrichtung beidseits neben der Transporteinrichtung jeweils ein Stützteil mit überragenden Bereichen, gegebenenfalls eine Ausnehmung, und ein Stellmittel aufweist.
Zur Verbesserung der Führung des Materialstückes kann vorgesehen sein, dass in Förderrichtung der Ausnehmung folgend ein schräg gestelltes Führungsteil angeordnet ist, das in den überragenden Bereich vorzugsweise stufenlos übergeht.
Eine mögliche Variante wird darin gesehen, dass das Stellmittel intermittierend aus der Grundstellung in die Arbeitsstellung und zurück verstellbar ist.
Bevorzugt ist vorgesehen, dass das Stellmittel ein umlaufendes Stellglied, insbesondere einen Riemenantrieb, aufweist, das mindestens bei Beginn des Übergangs von der Grundstellung in die Arbeitsstellung und andauernd während der Arbeitsstellung kontinuierlich umlaufend angetrieben ist.
Zudem ist bevorzugt vorgesehen, dass das Stellglied gleichgerichtet zur Förderrichtung, insbesondere in einem geringen Winkel dazu oder vorzugsweise parallel dazu, umlaufend ausgebildet ist.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Vorrichtung ein Erfassungsmittel zum optischen oder sensorischen Erfassen, insbesondere einer abweichenden Ausrichtung des Materialstückes von der Sollausrichtung aufweist, die mit einem Stellantrieb zum Verstellen des Stellmittels von der Grundstellung in die Arbeitsstellung kommuniziert.
Erfasst das Erfassungsmittel eine Abweichung der Ausrichtung des Materialstückes, ist ein entsprechendes Signal an den Stellantrieb des Stellmittels geleitet und das Stellmittel in die Arbeitsstellung verstellt, so dass eine Ausrichtung des Materialstückes in Sollausrichtung durchgeführt ist.
Es ist vorzugsweise vorgesehen, dass das Erfassungsmittel ein Sensor oder eine Kamera ist.
Ausführungsbeispiele der erfindungsgemäßen Verfahren und der erfindungsgemäßen Vorrichtungen sind in den Figuren gezeigt und im Folgenden näher beschrieben.
Es zeigt:

Fig. 1: die schematische Darstellung eines Verfahrensablaufs;
Fig. 2: den schematischen Aufbau einer Vorrichtung;
Fig. 3: eine erste Variante der Vorrichtung;
Fig. 4: eine zweite Variante der Vorrichtung;
Fig. 5: eine dritte Variante der Vorrichtung;
Fig. 6: eine vierte Variante der Vorrichtung.
Fig. 7: eine weitere Vorrichtung in Seitenansicht, schematisch dargestellt;
Fig. 8: die weitere Vorrichtung in einer zweiten Funktionsstellung;
Fig. 9: die Vorrichtung gemäß Figur 7 in einer um 180° gedrehten Lage;
Fig. 10: die Vorrichtung in einer Schnittansicht In einer ersten Arbeitslage;
Fig. 11: desgleichen in einer zweiten Arbeitslage.

Figur 1 zeigt schematisch ein Verfahren zum exakten Positionieren und Bearbeiten von Textilien oder dergleichen, insbesondere von Passstücken 1, mit folgenden Verfahrensschritten:

Maschinelles oder manuelles Zuführen 3 eines (vor)ausgerichteten und/oder positionierten Passstücks 1 zu einer Vorrichtung 2 oder einer Station 9 der Vorrichtung 2,
Überprüfung 4 der Ausrichtung und/oder Positionierung des Passstücks, wobei Markierungen des Passstücks, die vorzugsweise auf der Oberfläche des Passstücks oder im Gewebe des Passstücks angeordnet sind, vorzugsweise sensorisch erfasst werden und der tatsächliche Markierungsverlauf mit einem Sollmarkierungsverlauf abgeglichen wird
Ermittlung 5 von Korrekturwerten oder Korrekturvorgaben und ggf. Bereitstellung einer Korrekturvorgabe bei Abweichung des tatsächlichen Markierungsverlaufes vom Sollmarkierungsverlauf, und
Übermittlung 6 des Korrekturwertes oder der Korrekturvorgabe an eine Korrekturstation 12,
manuelle oder automatische Korrektur 7 der Ausrichtung des Passstücks 1 mittels der Korrekturstation 12 gemäß der Korrekturwerte oder gemäß der Korrekturvorgabe, wobei der erfasste Markierungsverlauf mit dem Sollmarkierungsverlauf in Übereinstimmung gebracht wird und/oder
Zuführung 8 des Passstücks 1 in einer Transportrichtung 23 zu einer das Passstück 1 bearbeitenden Bearbeitungsstation 13, vorzugsweise einer Fixiereinrichtung, in der ein Bearbeitungsschritt durchgeführt wird,
ggf. Wiederholung einzelner oder mehrerer Verfahrensschritte.

Das Passstück 1 kann manuell durch eine Arbeitskraft beispielsweise aus einem vorangestellten Vorrichtungsabschnitt oder aus einem Depot entnommen werden. Vor der Zuführung 3 in die Station 9 erfolgt dann eine manuelle Ausrichtung bzw. Positionierung des Passstücks 1 durch die Arbeitskraft, die das Passstück 1 anschließend manuell in die Station 9 übergibt bzw. einlegt.
Alternativ ist die automatische (Vor)Ausrichtung bzw. Positionierung des Passstücks 1 möglich, beispielweise in einem vorangestellten Vorrichtungsabschnitt, in dem das Passstück 1 (vor)ausgerichtet wird und anschließend der Station 9 automatisch übergeben bzw. zugeführt wird.
Nach Zuführen 3 des Passstückes 1 in die Station 9 wird dessen Ausrichtung und/oder Positionierung in einer Überprüfungsstation 11 überprüft und bei Bedarf in einer Korrekturstation 12 eine Korrektur 7 durchgeführt.
Dazu werden die Passstücke 1 durch eine Transportvorrichtung 10 durch die Vorrichtung 2 transportiert, wobei die Verfahrensschritte vorzugsweise während des kontinuierlichen oder diskontinuierlichen Transportes des Passstücks ablaufen. Eine Überprüfung 4 und Korrektur 7 während des Durchlaufens der Passstücke 1 durch die Vorrichtung 2 ist besonders vorteilhaft, da sich die Passstücke 1 insbesondere beim Transport verlagern können und eine Korrektur 7 vor der Zuführung 8 zu der Bearbeitungsstation 13 und der Durchführung des Bearbeitungsschritt notwendig sein kann, um das Passstück 1 vor der Bearbeitung exakt auszurichten. Ein kontinuierlicher Transport ermöglicht insbesondere eine wirtschaftliche Durchführung des Verfahrens, wobei Geschwindigkeiten von 20m pro Minute erreicht werden können.
Alternativ erfolgt die Überprüfung 4 eines Passstückes 1 erst nach der Bearbeitung in der Bearbeitungsstation 13. Dieser Verfahrensablauf ist in Figur 1 nicht dargestellt. Abweichungen von Markierungen vom Sollmarkierungsverlauf, beispielsweise einer bei der Bearbeitung gesetzten Naht, die vom Sollverlauf abweicht, werden nach der Bearbeitung erfasst und es wird eine Korrekturvorgabe bzw. ein Korrekturwert ermittelt, die bzw. der an die Korrekturstation 12 übermittelt wird. Die Korrekturstation 12 führt dann eine entsprechende Korrektur für die nachfolgenden Passstücke 1 durch, sodass die nachfolgenden Passstücke 1 vor der Zuführung 8 zur Bearbeitungsstation 13 korrekt ausgerichtet sind.
Die Überprüfung 4 erfolgt berührungslos beispielsweise durch eine optische Erfassung von Markierungen des Passstücks 1. Die Markierungen sind vorzugsweise auf der Oberfläche des Passstücks beispielsweise in Form eines Musters oder im Gewebe einer Textilie beispielsweise in Form des Fadenverlaufs oder von Maschen, Nähten oder dergleichen Gewebemarkierungen angeordnet und werden optisch erfasst. Es können aber auch andere Erfassungselemente vorgesehen sein, die in der Lage sind, die Markierungen berührungslos zu erfassen. Z.B. ist es auch möglich Markierungen in Form von unterschiedlichen Florhöhen durch Abstandsmessungen zu erfasst. Dazu kann ein Abstandsmessungen durchführender Sensor vorgesehen sein, der den Abstand zu den Florspitzen erfasst. Ist beim Überprüfen 4 keine Abweichung festgestellt worden, ist keine Korrektur 7 erforderlich und das Verfahren Läuft gemäß der gestrichenen Linie Y ab, sodass nach der Überprüfung 4 die Zuführung 8 zur Bearbeitungsstation 13 folgt.
Eine optische Erfassung kann mittels des menschlichen Auges oder durch entsprechende optische Geräte erfolgen. Der optisch erfasste Markierungsverlauf wird mit einem vorgegebenen Sollmarkierungsverlauf abgeglichen. Dies erfolgt ebenfalls wahlweise durch den Menschen oder durch eine geeignete Verarbeitungseinrichtung 15, vorzugsweise eine Datenverarbeitungseinrichtung.
Sollen Erfassung und Abgleich durch das menschliche Auge einer Arbeitskraft erfolgen, kann der Sollmarkierungsverlauf beispielsweise auf der Transportunterlage abgebildet oder durch die Transportunterlage gebildet sein, über die das Passstück 1 transportiert wird. Es ist aber auch jede andere geeignete Umsetzung möglich, bei der der Mensch den Markierungsverlauf und den Sollmarkierungsverlauf optisch vergleichen kann. Die Arbeitskraft erkennt eine Abweichung des Passstückverlaufes von dem Sollverlauf und ermittelt einen Korrekturwert. Diesen kann die Arbeitskraft aufgrund von Erfahrungswerten ermitteln und vorzugsweise durch manuelle Eingabe in ein mit einer Korrekturstation 12 gekoppeltes Bedienelement 20 an diese übermitteln, sodass eine manuelle Korrektur 7 gemäß dem Korrekturwert durchgeführt wird.
Die Erfassung durch optische Geräte erfolgt vorzugsweise durch eine Sensoreinrichtung 17 mit mindestens einem Sensor oder durch eine Kamera, wobei das Passstück 1 mit einer Transportvorrichtung 10 an der Sensoreinrichtung 17 bzw. der Kamera vorbei transportiert wird und Markierungen des Passstücks 1 optisch erfasst werden.
Die Sensoreinrichtung 17 bzw. die Kamera erfasst vorzugsweise den tatsächlichen Weg der Abweichung und die Richtung der Abweichung, sodass der exakte Markierungsverlauf festgestellt wird. Bezüglich der Richtung wird erfasst, ob die Abweichung quer zur Transportrichtung 23 links- oder rechtsseitig vorliegt. Der Weg wird ebenfalls genau erfasst, d.h. in welchem Maße eine Abweichung vorliegt. Der Weg kann beispielsweise in mm festgestellt sein. Diese Aufnahmen werden dann mit dem Sollmarkierungsverlauf abgeglichen, sodass eine exakte Korrekturvorgabe in den relevanten Dimensionen erstellt werden kann.
Die Sensoreinrichtung 17 bzw. die Kamera kommuniziert mit einer Verarbeitungseinrichtung 15, wobei der erfasste Markierungsverlauf an diese übermittelt wird. Die Verarbeitungseinrichtung 15 weist vorzugsweise einen Rechner 19 und einen damit gekoppelten Speicher 16 auf, auf dem mindestens ein Sollmarkierungsverlauf abgespeichert ist, mit dem der tatsächliche Markierungsverlauf abgeglichen wird. Auf dem Speicher 16 kann eine Vielzahl verschiedener Sollmarkierungsverläufe programmiert und gespeichert sein, die je nach Produktionsgut bzw. Produktionslinie zum Abgleich ausgewählt werden können.
Bei Abweichungen erstellt der Rechner 19 eine entsprechende Korrekturvorgabe und stellt diese für die Durchführung der Korrektur 7 bereit. Die Korrektur 7 kann dann automatisch erfolgen, indem die Korrekturvorgabe als entsprechendes Stellsignal an die Korrekturstation 12 übermittelt wird, welche die Korrektur 7 gemäß der Korrekturvorgabe automatisch durchführt, sodass kein menschlicher Eingriff notwendig ist und eine vollautomatische Korrektur 7 der Ausrichtung des Passstücks 1 erfolgt.
Alternativ kann die berechnete Korrekturvorgabe auch auf einer Anzeigetafel 22 wie einem Monitor abgebildet sein, sodass eine Arbeitskraft diese Vorgabe ablesen und in ein mit der Korrekturstation 12 kommunizierendes Bedienelement 20 eingeben kann. Die Korrekturvorgabe kann zum Beispiel in Form eines Zahlenwertes oder einer vergleichbaren Angabe angezeigt sein und von einer Arbeitskraft abgelesen werden. Das Bedienelement 20 ist vorzugsweise über eine Steuereinheit 21 der Korrekturstation 12 mit dieser gekoppelt, wobei die Steuereinheit 21 die Korrekturstation 12 entsprechend der Eingabe in das Bedienelement 20 steuert.
Ein Bedienelement 20 und/oder eine Anzeigetafel 22 können zusätzlich auch bei der automatischen Korrektur 7, bei der das Stellsignal unmittelbar an die Korrekturstation 12 geleitet ist, zum Beispiel zur Sicherheit bei Ausfällen der Automatik oder zur individuellen Einstellung vorhanden sein.
Die Korrekturstation 12 führt anschließend eine Korrektur 7 gemäß dem Korrekturwert bzw. gemäß der Korrekturvorgabe durch, sodass die Markierungsverläufe in Übereinstimmung gebracht sind.
Die Korrektur 7 kann vorzugsweise durch Übermittlung 6 des Korrekturwertes oder der Korrekturvorgabe an eine Steuereinheit 21 eines geeigneten mechanischen Bauteils erfolgen, wobei die Steuereinheit 21 das mechanische Bauteil gemäß der Korrekturvorgabe bzw. gemäß dem Korrekturwert steuert und dieses die Korrektur 7 durch entsprechende mechanische Einwirkung auf das Passstück 1 durchführt und das Passstück 1 in eine korrekte Ausrichtung bringt. Die Korrektur 7 erfolgt in beiden Richtungen quer zur Transportrichtung 23, da die Passstücke 1 in beiden Richtungen quer zur Transportrichtung 23 verrutschen können und eine Korrektur 7 in beiden Richtungen erforderlich ist. Nur dann kann eine exakte Ausrichtung erreicht werden. Eine solche Nachkorrektur des Markierungsverlaufes und damit des Passstücks 1 ermöglicht die exakte Positionierung des Passstücks 1 in der Vorrichtung 2, sodass eine genaue Bearbeitung des Passstücks 1 in der Bearbeitungsstation 13 möglich ist und ein besonders hochwertiges Qualitätsprodukt entsteht. Vorzugsweise wird die Überprüfung 4 und die Korrektur 7 daher unmittelbar vor dem Bearbeitungsschritt durchgeführt, damit das Passstück 1 exakt ausgerichtet der Bearbeitung zugeführt ist.
Die berührungslose sensorische Überprüfung 4 ermöglicht zudem auch die Ausrichtung von kantenlosen Passstücken, sodass allein aufgrund von Mustern oder bei textilen Passstücken 1 aufgrund von Fadenverläufen oder dergleichen Textilmarkierungen eine individuelle und genaue Ausrichtung und Positionierung erfolgen kann. Die Bearbeitung des Passstückes 1 kann in beliebiger Weise erfolgen, zum Beispiel kann ein Saum genäht werden oder das Passstück 1 gefalten werden. Nach der Bearbeitung kann eine erneute Überprüfung 4 und Korrektur 7 erfolgen, wenn sich beispielsweise weitere Bearbeitungsschritte anschließen, bei denen das Passstück 1 exakt ausgerichtet sein muss, wobei die Verfahrensschritte beliebig oft wiederholbar sind.
In Figur 2 ist der schematische Aufbau einer Vorrichtung 2 zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 dargestellt, wobei die Vorrichtung 2 aufweist:

eine Station 9, der das Passstück 1 manuell oder maschinell (vor)ausgerichtet und/oder positioniert zugeführt ist,
eine an die Station 9 angeschlossene und ggf. vor der Station 9 beginnende Transportvorrichtung 10, zum Transport des Passstücks 1 durch die Vorrichtung 2,
eine Überprüfungsstation 11, in der der tatsächliche Markierungsverlauf von Markierungen des Passstücks 1 vorzugsweise sensorisch erfasst und mit einem Sollmarkierungsverlauf abgleichbar ist, wobei ein Korrekturwert oder eine Korrekturvorgabe erstellt oder erstellbar ist
eine Korrekturstation 12, zur exakten Ausrichtung des Passstücks 1 nach dem Korrekturwert oder nach der Korrekturvorgabe,
einer Bearbeitungsstation 13, vorzugsweise Fixiereinrichtung, in die das Passstück 1 exakt ausgerichtet zugeführt und bearbeitbar ist.

Das Passstück 1 ist automatisch vorzugsweise von einem vorgelagerten Vorrichtungsabschnitt oder manuell durch eine Arbeitskraft der Station 9 (vor)ausgerichtet zugeführt.
An die Station 9 ist eine Transportvorrichtung 10 angeschlossen, wobei vorgesehen sein kann, dass die Station 9 selbst eine Transportvorrichtung 10 ist, der das Passstück 1 zugeführt ist oder ggf. dass die Transportvorrichtung 10 bereits vor der Station 9 beginnend angeordnet ist, damit Passstücke 1 von der Station 9 oder durch die Station 9 hindurch zu der daran anschließenden Transportvorrichtung 10 transportiert werden können.
Die Station 9 kann auch eine beliebige andere Station 9 beispielsweise zur Durchführung eines Bearbeitungsschrittes sein.
Mit der Transportvorrichtung 10 werden die Passstücke 1 durch die Vorrichtung 2 an der Überprüfungsstation 11 und der Korrekturstation 12 vorbei bzw. durch diese hindurch in die Bearbeitungsstation 13 transportiert. Die Überprüfungsstation 11 kann alternativ der Bearbeitungsstation 13 nachfolgend angeordnet sein, was in den Figuren nicht gezeigt ist. Eine Überprüfung 4 erfolgt in diesem Falle erst nach der Bearbeitung eines ersten Passstücks 1. Sofern eine Abweichung vom Sollverlauf erfasst wird, wird eine Korrekturvorgabe bzw. ein Korrekturwert an die Korrekturstation 12 übermittelt, die vor der Bearbeitungsstation 13 angeordnet ist, sodass vor der Bearbeitung eine Korrektur der Ausrichtung erfolgt.
Durch die Überprüfungsstation 11 und die Korrekturstation 12 erfolgt eine Nachkorrektur des Passstücks 1, sodass die Ausrichtung eines bei der Übergabe oder während des Transportes durch die Vorrichtung 2 aus der Solllage verlagerten Passstücks 1 korrigiert ist, bevor sie der Bearbeitungsstation 13 zugeführt ist, in der das Passstück 1 zu einem Zwischen- oder Endprodukt verarbeitet wird. Dadurch ist eine besonders gute Qualität des Zwischen- oder Endproduktes sichergestellt.
Fig. 3 zeigt eine erste Variante der Vorrichtung 2. Die Überprüfungsstation 11 ermöglicht eine berührungslose Erfassung des Markierungsverlaufes. Dazu weist die Überprüfungsstation 11 eine Erfassungseinrichtung 14 auf, die eine Kamera oder eine Sensoreinrichtung 17 mit mindestens einem optischen Sensor ist. Der Verlauf des Passstücks 1 kann damit erfasst werden, wobei zwar auch eine Erfassung einer Randkante oder einer Florkante möglich ist, anhand der eine Ausrichtung erfolgen kann, da die Kante optisch erkennbar ist, jedoch ist dies nicht zwingend erforderlich, da eine optische Erfassung anhand beliebiger Muster oder dergleichen Markierungen möglich ist. Alternativ können Markierungen auch durch Abstandsmessungen erfasst werden. Dazu ist ein Abstandsmessungen durchführender Sensor vorgesehen, der den Abstand zu den Florspitzen erfasst.
In einer Verarbeitungseinrichtung 15 der Überprüfungsstation 11, die mit der Erfassungseinrichtung 14 gekoppelt ist, erfolgt dann ein Abgleich des erfassten Markierungsverlaufes mit dem Sollmarkierungsverlauf und die Ermittlung 5 einer Korrekturvorgabe. Dies erfolgt durch entsprechende technische Mittel zur Datenverarbeitung, wobei im Ausführungsbeispiel ein mit einem Speicher 16 verbundener Rechner 19 verwendet ist. Der mit der Kamera oder der Sensoreinrichtung 17 erfasste Markierungsverlauf ist der Verarbeitungseinrichtung 15 bzw. dem darin enthaltenen Rechner 19 übermittelt. Der Rechner 19 führt dann einen Abgleich des Markierungsverlaufes mit einem auf dem Speicher 16 abgelegten Sollmarkierungsverlauf durch, wobei auf dem Speicher 16 verschiedene Sollmarkierungsverläufe gespeichert sein können oder nachträglich neue Sollmarkierungsverläufe für neue Produktionslinien einprogrammiert werden können. Diese werden dann je nach Produktionslinie ausgewählt und stehen zum Abgleich mit einem entsprechenden erfassten Markierungsverlauf zur Verfügung.
Weicht der Markierungsverlauf von dem Sollmarkierungsverlauf ab, ist durch den Rechner 19 eine Korrekturvorgabe errechnet. Die Korrekturvorgabe wird durch entsprechende technische Mittel an einen Empfänger der Korrekturstation 12 geleitet, die eine Korrektur 7 entsprechend der Vorgabe vornimmt. Beispielsweise ist die Korrekturvorgabe in Form eines Stellsignals des Rechners 19 an eine Steuereinheit 21 der Korrekturstation 12 übermittelt.
Die Überprüfungsstation 11 ist in diesem Fall mit der Korrekturstation 12 unmittelbar kommunizierend gekoppelt. Dadurch erfolgt eine automatische exakte Korrektur 7 nach der Korrekturvorgabe, ohne menschliches Zutun.
Die Korrektur 7 kann beispielsweise durch ein geeignetes mechanischen Bauteils erfolgen, wobei die Steuereinheit 21 das mechanische Bauteil gemäß der Korrekturvorgabe steuert und dieses die Korrektur 7 durch entsprechende mechanische Einwirkung auf das Passstück 1 durchführt und das Passstück 1 in eine korrekte Ausrichtung bringt.
Liegt keine Abweichung vor, erfolgt keine Korrektur 7. Anschließend ist das Passstück 1 der Bearbeitungsstation 13 zugeführt. Die Bearbeitungsstation 13 kann eine Fixiereinrichtung sein, in der die Passstücke 1 zum Beispiel gesäumt, verklebt oder vernäht werden. Es kann aber auch eine Vorrichtung zum Falten der Passstücke 1 oder zur Durchführung eines sonstigen beliebigen Bearbeitungsabschnittes sein.
In der Bearbeitungsstation 13 ist ein Zwischen- oder Endprodukt mit ausgezeichneter Qualität hergestellt.
Eine zweite Variante der Vorrichtung 2 ist in Fig. 4 gezeigt. Die Erfassung des Markierungsverlaufes und der Abgleich mit einem Sollmarkierungsverlauf erfolgt in der Überprüfungsstation 11 durch das menschliche Auge. Der Abgleich erfolgt zum Beispiel indem der zum Abgleich herangezogene Sollmarkierungsverlauf auf der Transportunterlage abgebildet oder durch die Transportunterlage gebildet ist, über die das Passstück 1 transportiert wird. Die Arbeitskraft erkennt eine Abweichung des Passstückverlaufes von dem Sollverlauf und ermittelt einen Korrekturwert. Den Korrekturwert kann die Arbeitskraft aufgrund von Erfahrungswerten ermitteln und durch manuelle Eingabe in ein mit einer Korrekturstation 12 gekoppeltes Bedienelement 20 an diese übermitteln, sodass eine manuelle Korrektur 7 gemäß dem Korrekturwert durchgeführt wird. Dazu weist die Korrekturstation 12 das Bedienelement 20 auf.
Eine dritte Variante ist in Fig. 5 gezeigt. Die Erfassung und der Abgleich erfolgen wie im ersten Ausführungsbeispiel, nämlich in der Überprüfungsstation 11 durch die Erfassungseinrichtung 14 (z.B. Sensor) und die Verarbeitungseinrichtung 15, wobei der Rechner 19 der Verarbeitungseinrichtung 15 mit einem Anzeigetafel 22 gekoppelt ist und diesem die berechnete Korrekturvorgabe übermittelt, die auf der Anzeigetafel 22 angezeigt ist. Die angezeigte Korrekturvorgabe wird abgelesen und manuell in ein mit der Korrekturstation 12 gekoppeltes Bedienelement 20 eingegeben. Die Korrekturstation 12 weist eine mit dem Bedienelement 20 gekoppelte Steuereinheit 21 auf und ist durch diese entsprechend der Eingabe gesteuert.
Eine vierte Variante ist in Fig. 6 gezeigt. Hier erfolgt die Erfassung mit einem Sensor einer Sensoreinrichtung 17, wobei diesem gegenüberliegend eine Lichtquelle 18 angeordnet ist. Das Passstück 1 ist beim Transport durch die Vorrichtung 2 zwischen der Sensoreinrichtung 17 und der Lichtquelle 18 angeordnet und von der Lichtquelle 18 durchleuchtet, sodass der Sensor Markierungen beispielsweise im Textilgewebe von textilen Passstücken 1 besser erkennen kann.
Mit dem Verfahren und der Vorrichtung werden sowohl textile Passstücke als auch Passstücke aus beliebigem Material, welches auf die gleiche Weise wie ein textiles Material bearbeitbar ist, verarbeitet. Dazu zählen beispielsweise auch Passstücke aus Papier oder Kunststoff.
Die in den Figuren 7 bis 11 dargestellte weitere Vorrichtung dient zum Ausrichten eines Randbereiches 101 eines vorzugsweise flexiblen Materialstückes 102.
Diese Vorrichtung kann beispielsweise als Korrekturstation 12 zur exakten Ausrichtung in der Vorrichtung 2 verwendet werden. Bei dem Materialstück 102 handelt es sich insbesondere um ein textiles Materialstück, welches aus einer Textilbahn ausgetrennt ist und quasi rechteckige Grundform hat. Die Vorrichtung besteht im Wesentlichen aus einer Transporteinrichtung 103 mit einem angedeuteten Maschinengestell 104 für Materialstücke 102 mit einem angetriebenen Transportmittel 105, beispielsweise einem Transportriemen sowie einem Stützteil 106 für das Transportmittel 105. Im Ausführungsbeispiel ist das Stützteil 106 als Platte ausgebildet. Auf dieser Platte liegt das Materialstück 102. Das Transportmittel 105 in Form eines Riementriebes liegt auf dem Materialstück 102 oberseitig an, sodass dieses gegen das Stützteil 106 angedrückt wird. Das Stützteil 106 ist vorzugsweise eine ebene glatte Platte. Das Transportmittel 105, welches vorzugsweise als Transportriemen eines Riementriebes ausgebildet ist, ist oberseitig mit gefederten Stützblöcken 107 kombiniert, die das Transportmittel 105 in Richtung auf das Stützteil 106 federnd vorgespannt andrücken. Diese Stützblöcke 107 sind an einem Bestandteil des Maschinengestells 104 gehalten. Der sichtbare Teil des Maschinengestells 104 ist als L-förmig abgekantetes Blechstück ausgebildet, dessen einer Schenkel parallel zur Erstreckung des Stützteiles 106 gerichtet ist, während der andere Schenkel vertikal dazu gerichtet ist.
Ein nahe des Randbereiches 101 des Materialstückes 102 befindlicher Bereich desselben ist zwischen dem Stützteil 106 und dem Transportmittel 105 eingespannt gehalten oder auch einspannbar und wird durch das Transportmittel 105 in einer Förderrichtung 108 parallel zum Randbereich 101 transportiert. Der Randbereich 101 ist, wie in den Figuren 7 bis 11 gut ersichtlich, zur Verdeutlichung des Ausrichtproblemes quasi wellenförmig verlaufend gebildet, sodass der Randbereich nicht exakt parallel zur Förderrichtung ausgerichtet ist, sondern dazu in unterschiedlichen Formgebungen und unterschiedlich Abständen von Transportmittel 105 verläuft.
Das Stützteil 106 überragt das Transportmittel 105 beidseits quer zur Förderrichtung. Die überragenden Bereiche sind mit 109 beziehungsweise 110 angegeben. Im Ausführungsbeispiel ist in beiden überragenden Bereichen 109,110 eine Ausnehmung 111,112 mit einer zur Förderrichtung 108 parallel gerichteten Randkante 113,114 vorgesehen, die jeweils dem Transportmittel 105 benachbart ist. Anstelle dessen könnte auch jeweils eine Randkante 115,116 der überragenden Bereiche 109,110 des Stützteiles 106 zweckentsprechend genutzt werden, wobei auch diese Randkante 115,116 parallel zur Förderrichtung 108 gerichtet ist. Des Weiteren ist oberhalb der Randkante 113 beziehungsweise 114 oder auch möglicherweise oberhalb der Randkante 115 beziehungsweise 116 jeweils ein Stellmittel 117,118 mittelbar am Maschinengestell 104 befestigt, welches aus einer Grundstellung, die beispielsweise in Figur 7, Figur 9 und Figur 10 gezeigt ist, in der seine Funktionsbestandteile außerhalb der Ebene liegen, die von dem Spalt zwischen Stützteil 106 und Transportmittel 105 aufgespannt ist, im Ausführungsbeispiel oberhalb dieser Ebene, in eine Arbeitsstellung verstellbar ist, die in Figur 8 und Figur 11 gezeigt ist, in der das Stellmittel die Ebene durchgreift, also mit Bestandteilen quasi unterhalb des überragenden Bereiches 109 beziehungsweise 110 positioniert ist.
Das Stellmittel 117 beziehungsweise 118 wird bei der Verstellbewegung quer zur Förderrichtung 108 und quer zu der oben angegebenen Ebene an der Randkante 113 beziehungsweise 114 oder auch 115,116 vorbeibewegt, mit relativ engem Abstand dazu und zwar unter Mitnahme neben dem Transportmittel 105 befindlichen Bereiches des Materialstückes 102, wie insbesondere in Figur 8 und Figur 11 verdeutlicht ist.
Je nach erforderlicher Ausrichtung kann somit mit dem Stellmittel 117 beziehungsweise 118 der Randbereich 101 oder der Randbereich 101a, der jenseits des Transportmittels 105 liegt, ausgerichtet werden. Bei einer Bewegung des Stellmittels 117 aus der Position gemäß Figur 7 in die Position gemäß Figur 8 oder aus der Position gemäß Figur 10 in die Position gemäß Figur 11 wird auf den entsprechenden Randbereich 101 beziehungsweise den Bereich 101a des Materialstückes 102 eine Querkraft ausgeübt, die das Materialstück 102 in dem den Stellmittel 117,118 in Eingriff befindlichen Bereich von der Transporteinrichtung 103 wegbewegt, um den Verlauf des Randbereiches 101 wunschgemäß exakt auszurichten.
Um bei der Verstellung des Stellmittels 117,118 aus der Grundstellung in die Arbeitsstellung eine sichere Mitnahme des Materialstückes 102, insbesondere des Randes des Materialstückes 102 zu erreichen, ist im Stellweg des Stellmittels 117,118 an dem Stützteil 106 und zwar dem Bereich der Ausnehmung 111,112 an der in Förderrichtung vorne liegenden Randkante dieser Ausnehmung eine schwenkbewegliche Stütze 119 gehalten, gegen die beim Verstellen in die Arbeitsstellung ein Teil des Stellmittels 117,118 andrückt und die Stütze, wie beispielsweise in Figur 8 ersichtlich, quer zur Förderrichtung nach unten drückt. Der dazwischenliegende Randbereich 101 des Materialstückes 102 wird zwischen dem Stellmittel 117,118 und der Stütze 119 festgehalten, sodass die gewünschte Bewegung des Randbereiches 101 quer zur Förderrichtung 108 nach unten erfolgt, wie insbesondere anhand der Figur 11 verdeutlicht ist. Die Länge des Verstellweges des Stellmittels 117,118 aus der Grundstellung in eine Arbeitsstellung zum Zwecke der korrekten Ausrichtung des Randbereiches 101,101a des Materialstückes 102 ist beispielsweise mittels eines Bedieners einstellbar, sodass je nach Abweichung der Randkante des Randbereiches 101,101a von der Sollposition ein größerer oder ein kleinerer Verstellweg ausgeführt wird.
Insbesondere ist die Stütze 119 federnd beweglich am Stützteil 106 befestigt, insbesondere an der in Förderrichtung 108 vorn liegenden Randkante der Ausnehmung 111,112.
Hierdurch wird erreicht, dass die Stütze 119 bei Verstellung des Stellmittels 117,118 automatisch dem Verstellweg folgend bewegt wird.
In der Zeichnung nicht dargestellt ist, dass das Stellmittel 117,118 an seinem dem Materialstück 102 zugewandten freien Ende als Kufe, Rolle oder Stempel ausgebildet ist. Dies ist eine mögliche Ausgestaltung. Hierbei müsste aber die Betätigung des Stellmittels, also die Verstellung des Stellmittels aus der Grundstellung in die Arbeitsstellung intermittierend erfolgen, damit während des Transportes des Materialstückes 102 in Förderrichtung 108 der jeweils unter dem Stellmittel befindliche Randbereich 101,101a durch das Stellmittel entsprechend gezogen werden kann, um die exakte Ausrichtung zu erreichen.
Bevorzugt ist hierbei vorgesehen, dass das Stellmittel einen Riementrieb 120,121 mit einer angetriebenen Rolle 122 und einer freilaufenden Rolle 123 ist, um die der Riemen des Riementriebes 120 beziehungsweise 121 umläuft und bewegt wird.
Als Antrieb für die angetriebene Rolle 122 der Stellmittel 117,118 ist ein motorischer Drehantrieb 124 an Gestellteilen, beispielsweise an Teilen des Maschinengestells 104 gehalten und befestigt, der über ein Kopplungsmittel 125, im Ausführungsbeispiel einen Antriebsriemen, mit einer Antriebswelle 126 verbunden ist. Die Antriebswelle 126 weist hierzu zusätzlich eine mit der Welle fest verbundene Rolle 127 auf. Die Antriebswelle 126 ist in einem Montageblock 128 gelagert und geführt, wobei der Montageblock 128 wiederum gestellfest an Teilen des Maschinengestells 104 befestigt ist. Die Antriebswelle 126 ist mit den angetriebenen Rollen 122 beider Stellmittel 117,118 fest verbunden, sodass durch Drehung der Antriebswelle 126 der Riementrieb 120,121 in Gang gesetzt wird. Die Umlaufrichtung des Kopplungsmittels 125 (des Antriebsriemens) ist bei 129 angegeben. Zusätzlich ist das Stellmittel 117,118 mittels eines am Maschinengestell 104 befestigten Stellantriebes 130 verstellbar. Der Stellantrieb 130 besteht hierzu aus einem beispielsweise elektromotorischen Antrieb 131, der alternierend begrenzt rechts, linkslaufend in Gang gesetzt werden kann. Über eine Abtriebswelle 132 wird ein scheibenförmiger Mitnehmer 133 im Uhrzeigersinn oder entgegen dem Uhrzeigersinn um die durch die Abtriebswelle 132 gebildete Achse begrenzt gedreht. An diesem Mitnehmer sind über Koppelstangen 134,135 und Verbindungsstangen 136,137, Bestandteile 138,139 der Stellmittel 117,118, um die Antriebswelle 126 schwenkbeweglich. Durch Drehung des Mitnehmers 133 mittels des Antriebs 131 in der einen Richtung (beispielsweise im Uhrzeigersinn) wird das Stellmittel 117 in die Arbeitslage verstellt, in dem das gesamte dem Riementrieb aufweisende Element aus einer Grundstellung in die Arbeitsstellung verschwenkt wird, bei der die freilaufende Rolle 123 nach unten verstellt wird, wie beispielsweise in Figur 11 ersichtlich ist. Durch diese Bewegung des Mitnehmers 133 wird das auf der anderen Seite befindliche Stellmittel 118 angehoben. Bei gegensinniger Drehrichtung des Mitnehmers 133 wird das Stellmittel 117 angehoben, während das Stellmittel 118 analog abgesenkt wird, in dem die freilaufende Rolle 123 nach unten bewegt wird. Es ist durch diese Anordnung sichergestellt, dass nicht beide Stellmittel 117,118 gleichzeitig auf das Materialstück einwirken können, sondern nur das jeweils ausgewählte Stellmittel 117,118, wie durch den Benutzer zu bestimmen ist.
Um eine einwandfreie Führung des Randbereiches 101,101a des Materialstückes 102 in Förderrichtung 108 auch nach Überlaufen der Ausnehmung 111,112 zu erreichen, ist im Anschluss an diese Ausnehmung 111,112 jeweils ein schräggestelltes Führungsteil 140 angeordnet, dass in Förderrichtung stufenlos in dem nachfolgenden Bereich des überragenden Bereiches 109 beziehungsweise 110 des Stützteiles 106 übergeht.
Im Ausführungsbeispiel sind die Stellmittel 117,118 durch gleichgerichtet zur Förderrichtung 108 umlaufende Stellglieder gebildet, insbesondere Riementriebe 120,121, wobei die umlaufenden Stellglieder mindestens dann, wenn das entsprechende Stellmittel aus der Grundstellung in die Arbeitsstellung verstellt werden soll, andauert und während der Arbeitsstellung kontinuierlich umlaufend angetrieben sind. Hierdurch wird in Anpassung an die Förderrichtung und die Fördergeschwindigkeit des Materialstückes 102 eine Bearbeitung des Randbereiches 101,101a, vorgenommen, um die Ausrichtung des Randbereiches 101 bzw. 101a in korrekter Weise zu erreichen.
Die abweichende Position des Randbereiches 101,101a von der Sollposition kann durch den Bediener visuell erfasst werden, sodass dieser die entsprechende Vorrichtung bestimmungsgemäß betätigen kann. Es ist aber auch denkbar und möglich, den Randbereich 101,101a beziehungsweise dessen Randkante mittels geeigneter Erfassungseinrichtungen hinsichtlich seiner Lage zu erfassen und durch entsprechende Maschinensteuerungen die Stellmittel 117,118 bestimmungsgemäß zu betätigen.
Die in den Figuren 7 bis 11 gezeigte Vorrichtung ist dazu geeignet und bestimmt, ein Verfahren zur Ausrichtung eines Randbereiches 101,101a eines Materialstückes 102, insbesondere eines textilen Passstückes, zu ermöglichen. Dazu wird das Materialstück 102 nahe eines Randbereiches 101,101a mittels einer Transporteinrichtung, beispielsweise das Transportmittel 105, in einer Förderrichtung 108 parallel zum Randbereich transportiert. Dabei wird das Materialstück mittels des angetriebenen Transportmittels 105 der Transporteinrichtung 103 gegen das Stützteil 106 der Transporteinrichtung 103 angedrückt und entlang des Stützteiles 106 in Förderrichtung transportiert. Die beschriebene Einrichtung und Verfahrensweise kann natürlich an beiden Seiten des Materialstückes 102 vorgesehen werden, sodass also an beiden Randbereichen entsprechende Vorrichtungen positioniert und installiert werden. Zwischen den beidseits angeordneten Vorrichtungsteilen kann das Materialstück frei herabhängen, beispielsweise indem es eine Schlaufe bildet.
Bestimmungsgemäß überragt das Stützteil 106 das Transportmittel 105 beidseits quer zur Förderrichtung 108. In den beiden überragenden Bereichen 109,110 ist eine Ausnehmung 111,112 vorgesehen, die unterhalb des entsprechenden Bereiches des Materialstückes 102 befindlich ist. Bei von einer exakten Sollausrichtung des Materialstückes 102 abweichenden Ausrichtung des Materialstückes 102, wenn dessen Randbereich 101 oder 101a nämlich näher zum Transportmittel 105 hin verzogen verläuft, wird der abweichend ausgerichtete Bereich oder Randbereich 101,101a des Materialstückes 102 über die parallel zur Förderrichtung 108 verlaufende Rand des Stützteiles 106 oder über die parallel zur Förderrichtung 108 verlaufende, dem Transportmittel 105 benachbarte Randkante der Ausnehmung 111,112 gezogen und damit quer zur Förderrichtung 108 und quer zum Transportmittel 105 um ein entsprechendes Maß vom Transportmittel 105 wegbewegt, also weggezogen, sodass die abweichende Ausrichtung des Materialstückes 102 korrigiert und in die exakte Sollausrichtung überführt wird.
Der Zug, der im Bereich eines entsprechenden Stellmittels 117,118 auf den Materialstreifen einwirkt, wird durch vertikale Krafteinwirkung aufgebracht, sodass eine gute Kraftübertragung und Ausrichtung erreicht wird. Während der Aufbringung der Zugkraft wird das die Zugkraft aufbringende Mittel vorzugsweise parallel zur Förderrichtung 108 des Transportmittels 105 mitbewegt oder bringt auf den Materialstreifen eine Bewegungskomponente parallel zur Förderrichtung 108 zusätzlich auf, sodass ein Verzug des Materialstückes vermieden wird. Die Bewegung des mittels parallel zur Förderrichtung 108 oder die Bewegungskomponente wird an die Geschwindigkeit des Transportmittels 105 angepasst, um eine störungsfreie Einwirkung auf den Materialstreifen zu erreichen und insbesondere einen Faltenwurf zu vermeiden. Um die Ausrichtung zu erleichtern, weist das Materialstück 102 eine visuell erkennbare Kante oder Randkante oder parallel zur Förderrichtung 108 verlaufende Markierung, Linie oder Stufe auf, sodass die abweichende Ausrichtung von der Sollausrichtung von einem das Ausrichtverfahren ausübenden oder überwachenden Mittel erkannt wird und Ingangsetzen eines technischen Mittels zur exakten Sollausrichtung des Materialstückes eingesetzt wird. Das überwachende Mittel kann das Auge eines Bedieners sein oder auch eine elektrisches, elektronisches oder sonstiges Erfassungsmittel.
Durch die angegebene Vorrichtung und das angegebene Verfahren ist es in hervorragender Weise möglich, den Randbereich eines flexiblen Materialstückes entsprechend bestimmungsgemäß auszurichten, sodass dann anschließende Arbeitsvorgänge wie die Formung eines Saumes und das Vernähen eines Saumes maschinell angeschlossen werden können. Insbesondere ist die Ausrichtung während der normalen Betriebsweise der Transporteinrichtung 103 vorzunehmen, sodass eine exakte Ausrichtung während des normalen Transportvorganges erfolgen kann.
Die Erfindung ist nicht auf das Ausführungsbeispiel beschränkt, sondern im Rahmen der Ansprüche vielfach variabel.

Bezugszeichenliste

1: Passstück
2: Vorrichtung
3: maschinelles oder manuelles Zuführen
4: Überprüfung
5: Ermittlung von Korrekturwerten
6: Übermittlung
7: Korrektur
8: Zuführung des Passstückes
9: Station
10: Transportvorrichtung
11: Überprüfungsstation
12: Korrekturstation
13: Bearbeitungsstation
14: Erfassungseinrichtung
15: Verarbeitungseinrichtung
16: Speicher
17: Sensoreinrichtung
18: Lichtquelle
19: Rechner
20: Bedienelement
21: Steuereinheit
22: Anzeigetafel
23: Transportrichtung
101: Randbereich
101a: Randbereich
102: Materialstück
103: Transporteinrichtung
104: Maschinengestell
105: Transportmittel
106: Stützteil
107: Stützblock
108: Förderrichtung
109: überragender Bereich von 106
110: überragender Bereich von 106
111: Ausnehmung
112: Ausnehmung
113: Randkante von 111
114: Randkante von 112
115: Randkante von 109
116: Randkante von 110
117: Stellmittel
118: Stellmittel
119: Stütze
120: Riementrieb
121: Riementrieb
122: angetriebene Rolle
123: freilaufende Rolle
124: Drehantrieb
125: Kopplungsmittel
126: Antriebswelle
127: Rolle
128: Montageblock
129: Umlaufrichtung von 25
130: Stellantrieb
131: Antrieb
132: Abtriebswelle
133: Mitnehmer
134: Koppelstangen
135: Koppelstangen
136: Verbindungsstange
137: Verbindungsstange
138: Bestandteile von 117,118
139: Bestandteile von 117,118
140: Führungsteil

Claims

Verfahren zum exakten Positionieren und Bearbeiten von Textilien oder von Passstücken (1), mit folgenden Verfahrensschritten:
- maschinelles oder manuelles Zuführen (3) eines ersten ausgerichteten und/oder positionierten Passstücks (1) zu einer Vorrichtung (2), oder einer Station (9) der Vorrichtung (2),

- Zuführung (8) des ersten Passstücks (1) in einer Transportrichtung (23) zu einer das Passstück (1) bearbeitenden Bearbeitungsstation (13) oder einer Fixiereinrichtung, in der ein Bearbeitungsschritt durchgeführt wird,

- Überprüfung (4) der Ausrichtung und/oder Positionierung des bearbeiteten Passstücks (1), wobei Markierungen des Passstücks (1), die auf der Oberfläche des Passstücks (1) oder im Gewebe des Passstücks (1) angeordnet sind, sensorisch erfasst werden und der tatsächliche Markierungsverlauf mit einem Sollmarkierungsverlauf abgeglichen wird,

- Ermittlung (5) von Korrekturwerten oder Korrekturvorgaben und Bereitstellung einer Korrekturvorgabe bei Abweichung des tatsächlichen Markierungsverlaufes vom Sollmarkierungsverlauf,

- Übermittlung (6) des Korrekturwertes oder der Korrekturvorgabe an eine Korrekturstation (12),

- manuelle oder automatische Korrektur (7) der Ausrichtung nachfolgender Passstücke (1) mittels der Korrekturstation (12) gemäß der Korrekturwerte oder gemäß der Korrekturvorgabe, wobei der erfasste Markierungsverlauf mit dem Sollmarkierungsverlauf zumindest annähernd in Übereinstimmung gebracht wird,

- ggf. Wiederholung einzelner oder mehrerer Verfahrensschritte.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Verfahrensschritte während des kontinuierlichen oder diskontinuierlichen Transportes des Passstücks (1) erfolgen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Korrektur (7) unmittelbar vor der Zuführung (8) zur Bearbeitung und Durchführung des Bearbeitungsschritts durchgeführt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass eine Sensoreinrichtung (17) mit mindestens einem Sensor oder eine Kamera die Markierungen des Passstücks (1) erfasst und dass die Sensoreinrichtung (17) oder die Kamera mit einem Rechner (19) kommuniziert, welcher den tatsächlich erfassten Markierungsverlauf mit dem in einem Speicher (16) des Rechners (19) abgespeicherten Sollmarkierungsverlauf abgleicht und bei Abweichungen die Korrekturvorgabe zur automatischen oder manuellen Korrektur (7) bereitstellt.
Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoreinrichtung (17) bzw. die Kamera den tatsächlichen Weg der Abweichung und die Richtung der Abweichung erfasst.
Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Sensor den Abstand zu den Markierungen der Oberfläche des Passstückes erfasst.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Korrekturwerte und ggf. die Korrekturvorgabe in ein Bedienelement (20) manuell eingegeben wird und die Korrektur (7) der Ausrichtung gemäß der Eingabe erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Abweichungen und/oder die Korrekturvorgabe auf einer Anzeigetafel (22) angezeigt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Korrekturvorgabe unmittelbar an eine Korrekturstation (12) übermittelt wird, welche die Korrektur (7) automatisch gemäß der Korrekturvorgabe durchführt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Korrektur (7) quer zur Transportrichtung (23) in beiden Richtungen erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Korrektur (7) ein Verfahren zum Ausrichten eines Flächenbereiches oder eines Randbereiches (101,101a) eines flexiblen Materialstückes (102) oder eines textilen Passstückes ist, wobei das Materialstück (102) mindestens nahe eines Flächenbereiches oder eines Randbereiches (101,101a) mittels einer Transporteinrichtung (103) in einer Förderrichtung (108) transportiert wird und dabei mittels eines angetriebenen Transportmittels (105) der Transporteinrichtung (103) gegen ein Stützteil (106) der Transporteinrichtung (103) angedrückt und entlang des Stützteiles (106) transportiert wird, dadurch gekennzeichnet, dass bei von einer Sollausrichtung des Materialstückes (102) abweichenden Ausrichtung des Materialstückes (102) näher zum Transportmittel (105) hin der abweichend ausgerichtete Bereich oder Randbereich (101,101a) des Materialstückes (102) durch eine zu der durch das Materialstück aufgespannten Ebene parallel wirkenden Zugkraft quer zur Förderrichtung (108) um ein entsprechendes Maß vom Transportmittel (105) weg bewegt wird, sodass die abweichende Ausrichtung des Materialstückes (102) in die Sollausrichtung überführt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Korrektur (7) ein Verfahren zum Ausrichten eines Flächenbereiches oder eines Randbereiches (101,101a) eines flexiblen Materialstückes (102) oder eines textilen Passstückes ist, wobei das Materialstück (102) mindestens nahe eines Flächenbereiches oder eines Randbereiches (101,101a) mittels einer Transporteinrichtung (103) in einer Förderrichtung (108) transportiert wird und dabei mittels eines angetriebenen ersten Transportmittels (105) der Transporteinrichtung (103) gegen ein Stützteil (106) der Transporteinrichtung (103) angedrückt und entlang des Stützteiles (106) transportiert wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Randbereich (101,101a) des Materialstücks in mindestens einer von der Transporteinrichtung (103) beabstandeten und mit dieser einen Freiraum bildenden zweiten Transporteinrichtung fixiert und gleichlaufend mit transportiert wird und bei von einer Sollausrichtung des Materialstückes (102) abweichenden Ausrichtung des Materialstückes (102) näher zum ersten Transportmittel (105) hin mindestens ein Stellglied mit einer Druckkraft auf den den Freiraum überspannenden Bereich des Textilstücks einwirkt und das Textilstück damit quer zur Förderrichtung (108) und quer zum ersten Transportmittel (105) um ein entsprechendes Maß vom ersten Transportmittel (105) weg bewegt wird, sodass die abweichende Ausrichtung des Materialstückes (102) in die Sollausrichtung überführt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Korrektur (7) ein Verfahren zum Ausrichten eines Flächenbereiches oder eines Randbereiches (101,101a) eines flexiblen Materialstückes (102) oder eines textilen Passstückes ist, wobei das Materialstück (102) mindestens nahe eines Flächenbereiches oder eines Randbereiches (101,101a) mittels einer Transporteinrichtung (103) in einer Förderrichtung (108) transportiert wird und dabei mittels eines angetriebenen Transportmittels (105) der Transporteinrichtung (103) gegen ein Stützteil (106) der Transporteinrichtung (103) angedrückt und entlang des Stützteiles (106) transportiert wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Transporteinrichtung (103) oder ein der Transporteinrichtung zugeordnetes Maschinenteil mit einer Ausrichtkante ausgestattet wird oder das Stützteil (106) eine Ausrichtkante bildet, die in eine Ausrichtlage eingestellt wird, dass bei von einer Sollausrichtung des Materialstückes (102) abweichenden Ausrichtung des Materialstückes (102) näher zum Transportmittel (105) hin der abweichend ausgerichtete Bereich oder Randbereich (101,101a) des Materialstückes (102) über die Ausrichtkante gezogen wird und damit quer zur Förderrichtung (108) und quer zum Transportmittel (105) um ein entsprechendes Maß vom Transportmittel (105) weg bewegt wird, sodass die abweichende Ausrichtung des Materialstückes (102) in die Sollausrichtung überführt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Materialstück (102) mindestens nahe eines Flächenbereiches oder eines Randbereiches (101,101a) mittels einer Transporteinrichtung (103) in einer Förderrichtung (108) parallel zum Randbereich (101,101a) transportiert wird.
Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Stützteil (106) mindestens eine Ausnehmung (111,112) oder eine Ausrichtkante (113,114) aufweist, dass bei von einer Sollausrichtung des Materialstückes (102) abweichenden Ausrichtung des Materialstückes (102) näher zum Transportmittel (105) hin der abweichend ausgerichtete Bereich oder Randbereich (101,101a) des Materialstückes (102) über die unter Bezug auf die Förderrichtung (108) verlaufende Ausrichtkante oder über eine unter Bezug auf die Förderrichtung (108) verlaufende, dem Transportmittel (105) benachbarte Ausrichtkante der Ausnehmung gezogen wird und damit quer zur Förderrichtung (108) und quer zum Transportmittel (105) um ein entsprechendes Maß vom Transportmittel (105) weg bewegt wird, sodass die abweichende Ausrichtung des Materialstückes (102) in die exakte Sollausrichtung überführt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausrichtkante parallel zur Förderrichtung (108) ausgerichtet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Zug durch mindestens annähernd vertikal zum Materialstreifen (102) gerichtete Krafteinwirkung aufgebracht wird.
Verfahren nach Anspruch 11 oder einem der Ansprüche 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass während der Aufbringung der Kraft oder der Zugkraft, das die Kraft bzw. Zugkraft aufbringende Mittel in Förderrichtung mit einem Winkel zur Förderrichtung vorzugsweise parallel zur Förderrichtung (108) des Transportmittels (105) bewegt wird oder auf den Materialstreifen (102) eine Bewegungskomponente in Förderrichtung (108) zusätzlich aufbringt, vorzugsweise parallel zur Förderrichtung.
Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Bewegung des Mittels in Förderrichtung (108) oder die Bewegungskomponente an die Transportgeschwindigkeit des Transportmittels (105) angepasst wird, um Faltenwurf des Materialstreifens zu vermeiden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Materialstück (102) eine sensorisch oder optisch erkennbare Kante oder Randkante oder parallel zur Förderrichtung (108) verlaufende Markierung, Linie oder Stufe aufweist, deren abweichende Ausrichtung von der Sollausrichtung von einem das Verfahren ausübenden oder überwachenden Mittel erkannt wird und durch Ingangsetzen eines technischen Mittels zur exakten Sollausrichtung des Materialstücks (102) eingesetzt wird.
Vorrichtung (2) zum exakten Positionieren und Bearbeiten von Textilien oder Passstücken (1), wobei die Vorrichtung (2) aufweist:
- eine Station (9), der das Passstück manuell oder maschinell ausgerichtet und/oder positioniert zugeführt ist,

- eine an die Station (9) angeschlossene oder in diese integrierte und ggf. vor der Station (9) beginnende Transportvorrichtung (10), zum Transport des Passstücks (1) durch die Vorrichtung (2),

- eine Überprüfungsstation (11), in der der tatsächliche Markierungsverlauf von Markierungen des Passstücks sensorisch erfasst und mit einem Sollmarkierungsverlauf abgleichbar ist, wobei ein Korrekturwert oder eine Korrekturvorgabe erstellt oder erstellbar ist,

- eine Korrekturstation (12), zur exakten Ausrichtung des Passstücks nach dem Korrekturwert oder nach der Korrekturvorgabe,

- einer Bearbeitungsstation (13) oder Fixiereinrichtung, in die das Passstück zumindest annähernd exakt ausgerichtet zugeführt und bearbeitbar ist.
Vorrichtung (2) nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Überprüfungsstation (11) eine Erfassungseinrichtung (14) zur sensorischen Erfassung des tatsächlichen Markierungsverlaufes und eine damit gekoppelte Verarbeitungseinrichtung (15) zum Abgleich des erfassten Markierungsverlaufes mit dem vorzugsweise in einem elektronischen Speicher (16) abgelegten Sollmarkierungsverlauf und zur Auswertung von Abweichungen und ggf. Bereitstellung einer Korrekturvorgabe aufweist.
Vorrichtung (2) nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Erfassungseinrichtung (14) eine Kamera oder eine Sensoreinrichtung (17) mit mindestens einem Sensor aufweist.
Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass der Sensor ein optischer Sensor oder ein Abstandsmessungen durchführender Sensor ist.
Vorrichtung (2) nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass der Sensor ein optischer Sensor ist und der Sensoreinrichtung (17) oder der Kamera gegenüberliegend eine Lichtquelle (18) angeordnet ist und dass das Passstück beim Transport durch die Vorrichtung (2) zwischen der Sensoreinrichtung (17) oder der Kamera und der Lichtquelle (18) angeordnet ist.
Vorrichtung (2) nach einem der Ansprüche 22 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Verarbeitungseinrichtung (15) einen Rechner (19) mit einem Speicher (16) und mindestens einem darauf gespeicherten Sollmarkierungsverlauf zum Abgleich mit dem tatsächlichen Markierungsverlauf aufweist.
Vorrichtung (2) nach einem der Ansprüche 21 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Korrekturstation (12) eine mit einem Bedienelement (20) zur Eingabe von Korrekturwerten und ggf. von Korrekturvorgaben gekoppelte Steuereinheit (21) aufweist und durch diese gesteuert ist.
Vorrichtung (2) nach einem der Ansprüche 21 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (2) eine Anzeigetafel (22) aufweist, die mit der Überprüfungsstation (11) gekoppelt ist und auf der die von der Überprüfungsstation (11) bereitgestellte Korrekturvorgabe anzeigt ist.
Vorrichtung (2) nach einem der Ansprüche 21 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass die Überprüfungsstation (11) mit der Korrekturstation (12) unmittelbar kommunizierend gekoppelt ist und die Korrekturvorgabe unmittelbar mittels von einem Rechner (19) der Überprüfungsstation (11) erzeugter Signale in eine Steuereinheit (21) der Korrekturstation (12) eingeleitet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 21, wobei die Korrekturstation (12) eine Vorrichtung zum Ausrichten eines Flächenbereiches oder eines Randbereiches (101,101a) eines flexiblen Materialstückes (102) oder eines textilen Passstückes ist, bestehend aus einer Transporteinrichtung (103) mit einem Maschinengestell (104) für Materialstücke (102) mit mindestens einem angetriebenen Transportmittel (105) oder einem Transportriemen, sowie einem Stützteil (106) für das Transportmittel (105), wobei ein nahe des Flächenbereiches oder eines Randbereiches (101,101a) des Materialstückes (102) befindlicher Bereich in einer Förderrichtung (108) transportierbar ist, wobei die Vorrichtung mindestens ein Stellmittel (117,118) aufweist, welches aus einer Grundstellung, in der seine Funktionsbestandteile außerhalb der Ebene liegen, die von dem Materialstück (102) aufgespannt ist, in eine Arbeitsstellung verstellbar ist, in der es mit der Ebene zumindest annähernd fluchtet und das Materialstück klemmend hält, wobei das Stellmittel (117,118) in Arbeitsstellung bei der Verstellbewegung quer zum Transportmittel und quer zur Förderrichtung (108) bewegt ist und zwar unter Mitnahme des neben dem Transportmittel (105) befindlichen Bereiches des Materialstückes (102).
Vorrichtung nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung beidseits der Transporteinrichtung (103) ein Stellmittel (117,118) aufweist.
Vorrichtung nach Anspruch 21, wobei die Korrekturstation (12) eine Vorrichtung zum Ausrichten eines Flächenbereiches oder eines Randbereiches (101,101a) eines flexiblen Materialstückes (102) oder eines textilen Passstückes ist, bestehend aus einer Transporteinrichtung (103) mit einem Maschinengestell (104) für Materialstücke (102) mit mindestens einem angetriebenen ersten Transportmittel (105) oder einem Transportriemen, sowie einem Stützteil (106) für das Transportmittel (105), wobei ein nahe des Flächenbereiches oder eines Randbereiches (101,101a) des Materialstückes (102) befindlicher Bereich in einer Förderrichtung (108) transportierbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung mindestens eine in einem Abstand zur Transporteinrichtung (103) angeordnete zweite Transporteinrichtung mit einem zweiten Transportmittel aufweist, mit dem der Randbereich des Materialstücks fixiert und transportierbar ist, wobei zwischen dem zweiten Transportmittel und dem ersten Transportmittel (105) ein Freiraum angeordnet ist, der von einem Bereich des Materialstücks (102) überspannt ist, mindestens ein Stellmittel (117,118) aufweist, welches gestellfest befestigt ist und welches aus einer Grundstellung, in der seine Funktionsbestandteile außerhalb der Ebene liegen, die von dem Materialstück (102) aufgespannt ist, in eine Arbeitsstellung verstellbar ist, in der es diese Ebene durchgreift, wobei das Stellmittel (117,118) bei der Verstellbewegung in den Freiraum bewegt ist und zwar unter Mitnahme des den Freiraum überspannenden Bereichs des Materialstücks und das Materialstück relativ zum ersten Transportmittel quer zur Förderrichtung (108) und quer zur Ebene bewegt ist.
Vorrichtung nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Transportmittel ein Riemenpaar oder ein Transportriemen mit einem Gegenlager ist.
Vorrichtung nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung beidseits der Transporteinrichtung (103) angeordnete zweite Transporteinrichtungen und Stellmittel (117,118) aufweist.
Vorrichtung nach Anspruch 21, wobei die Korrekturstation (12) eine Vorrichtung zum Ausrichten eines Flächenbereiches oder eines Randbereiches (101,101a) eines flexiblen Materialstückes (102) oder eines textilen Passstückes ist, bestehend aus einer Transporteinrichtung (103) mit einem Maschinengestell (104) für Materialstücke (102) mit mindestens einem angetriebenen Transportmittel (105) oder einem Transportriemen, sowie vorzugsweise einem Stützteil (106) für das Transportmittel (105), wobei ein nahe des Flächenbereiches oder eines Randbereiches (101,101a) des Materialstückes (102) befindlicher Bereich in einer Förderrichtung (108) transportierbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass am Maschinengestell (104) oder einem separaten Vorrichtungsgestell mit einer Ausrichtkante ausgestattet ist oder das Stützteil (106) eine Ausrichtkante aufweist, die in Ausrichtlage eingestellt ist oder einstellbar ist, dass mindestens ein Stellmittel (117,118) gestellfest befestigt ist, welches aus einer Grundstellung, in der seine Funktionsbestandteile außerhalb der Ebene liegen, die von dem Materialstück (102) aufgespannt ist, vorzugsweise oberhalb dieser Ebene, in eine Arbeitsstellung verstellbar ist, in der es diese Ebene durchgreift, wobei das Stellmittel (117,118) bei der Verstellbewegung quer zur Förderrichtung (108) und quer zur Ebene an der Ausrichtkante vorbei bewegt ist und zwar unter Mitnahme des neben dem Transportmittel (105) befindlichen Bereiches des Materialstückes (102.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 30 bis 35, dadurch gekennzeichnet, dass ein nahe eines Flächenbereiches oder Randbereiches (101,101a) befindlicher Bereich des Materialstückes (102) zwischen Stützteil (106) und Transportmittel (105) eingespannt ist oder einspannbar ist.
Vorrichtung einem der Ansprüche 30 bis 36, dadurch gekennzeichnet, dass der Flächenbereich oder der Randbereich (101,101a) in einer Förderrichtung parallel zum Randbereich transportierbar ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 33 bis 37, dadurch gekennzeichnet, dass das Stützteil (106) das Transportmittel (105) beidseits quer zur Förderrichtung (108) überragt und in mindestens einem der beiden überragenden Bereiche (109,110) eine Ausnehmung (111,112) mit einer in Bezug auf die Förderrichtung (108) ausgerichteten Randkante, vorzugsweise parallel zur Förderrichtung (108) gerichteten Randkante, die dem Transportmittel (108) benachbart ist, aufweist oder eine Randkante, die vorzugsweise parallel zur Förderrichtung (108) gerichtet ist, bildet, wobei jeweils die Randkante die Ausrichtkante ist.
Vorrichtung nach Anspruch 30 oder nach einem der Ansprüche 35 bis 38, dadurch gekennzeichnet, dass am Maschinengestell (104) oder an dem Stützteil (106) oder neben dem Stützteil (106) oder unterhalb der Auflageebene des Stützteils (106) für das Materialstück (102) eine bewegliche Stütze (119) angeordnet, gehalten oder fixiert ist, an welche mindestens ein Teil des Stellmittels (117,118) beim Verstellen in die Arbeitsstellung angelegt ist, unter Zwischenlage eines Bereiches des Materialstückes (102).
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 30 bis 39, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge des Verstellweges des Stellmittels (117,118) aus der Grundstellung in die Arbeitsstellung zum Zwecke der korrekten Ausrichtung des Randbereiches des Materialstückes (102) einstellbar ist.
Vorrichtung nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, dass die Stütze (119) federnd schwenkbeweglich am Maschinengestell (104) oder am Stützteil (106) befestigt ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 30 41, dadurch gekennzeichnet, dass das Stellmittel (117,118) an seinem dem Materialstück (102) zugewandten freien Ende als Kufe, Rolle oder Stempel ausgebildet ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 30 bis 42, dadurch gekennzeichnet, dass das Stellmittel (117,118) eine angetriebene Rolle oder Walze oder ein Riementrieb (120,121) mit einer angetriebenen und mindestens einer freilaufenden Rolle (122,123) oder nur mit freilaufenden Rollen (122,123) ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 35 bis 43, dadurch gekennzeichnet, dass als Antrieb für das Stellmittel (117,118) ein motorischer Drehantrieb (124) gestellfest angeordnet ist, der über ein Kopplungsmittel (125), insbesondere einen Antriebsriemen oder ein Zahnrad oder Reibradgetriebe, mit einer Antriebswelle (126) verbunden ist, die in einem Montageblock (128) und gestellfest gelagert ist, wobei das Stellmittel (117,118) um die Antriebswelle schwenkbeweglich gehalten ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 30 bis 44, dadurch gekennzeichnet, dass das Stellmittel (117,118) mittels eines am Gestell (104) gehaltenen Stellantriebes (130) verstellbar ist.
Vorrichtung nach Anspruch 45, dadurch gekennzeichnet, dass das Stellmittel (117,118) schwenkbar an einem Gestellteil gehalten ist und mittels des Stellantriebes (130) in die Grundstellung oder eine Arbeitsstellung verstellbar ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 35 bis 46, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung beidseits neben der Transporteinrichtung (103) jeweils ein Stützteil (106) mit überragenden Bereichen (109,110), gegebenenfalls eine Ausnehmung (111,112), und ein Stellmittel (117,118) aufweist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 35 bis 47, dadurch gekennzeichnet, dass in Förderrichtung der Ausnehmung (111,112) folgend ein schräg gestelltes Führungsteil (140) angeordnet ist, das in den überragenden Bereich (109,110) vorzugsweise stufenlos übergeht.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 30 bis 48, dadurch gekennzeichnet, dass das Stellmittel intermittierend aus der Grundstellung in die Arbeitsstellung und zurück verstellbar ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 35 bis 48, dadurch gekennzeichnet, dass das Stellmittel (117,118) ein umlaufendes Stellglied, insbesondere einen Riemenantrieb (120,121), aufweist, das mindestens bei Beginn des Übergangs von der Grundstellung in die Arbeitsstellung und andauernd während der Arbeitsstellung kontinuierlich umlaufend angetrieben ist.
Vorrichtung nach Anspruch 50, dadurch gekennzeichnet, dass das Stellglied gleichgerichtet zur Förderrichtung (108), insbesondere in einem geringen Winkel dazu oder vorzugsweise parallel dazu, umlaufend ausgebildet ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 30 bis 51, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung ein Erfassungsmittel zum optischen oder sensorischen Erfassen, insbesondere einer abweichenden Ausrichtung des Materialstückes von der Sollausrichtung, aufweist, die mit einem Stellantrieb zum Verstellen des Stellmittels (117,118) von der Grundstellung in die Arbeitsstellung kommuniziert.
Vorrichtung nach Anspruch 52, dadurch gekennzeichnet, dass das Erfassungsmittel ein Sensor oder eine Kamera ist.