ES2912382T3

ES2912382T3 - Procedimiento y dispositivo para el posicionamiento exacto y el procesamiento de materiales textiles

Info

Publication number: ES2912382T3
Application number: ES18723674T
Authority: ES
Inventors: Peter Reinders
Original assignee: Schmale Holding GmbH and Co
Current assignee: Schmale Holding GmbH and Co
Priority date: 2017-04-07
Filing date: 2018-04-03
Publication date: 2022-05-25
Anticipated expiration: 2038-04-03
Also published as: JP2022062142A; WO2018184630A1; BR112019020479A2; JP7330316B2; CA3058798C; PT3606852T; CA3058798A1; EP3606852B1; CN110997531A; KR102340800B1; JP7019719B2; EP3606852A1; KR20190129129A; DE102017107480A1; PL3606852T3; US20240262645A1; JP2020516562A

Abstract

Procedimiento para el posicionamiento exacto y el procesamiento de materiales textiles o de piezas de ajuste (1), con las etapas de procedimiento siguientes: - alimentar (3) a máquina o manualmente una primera pieza de ajuste (1) alineada y/o posicionada a un dispositivo (2) o una estación (9) del dispositivo (2), - alimentar (8) la primera pieza de ajuste (1) en un sentido de transporte (23) a una estación de procesamiento (13) que procesa la pieza de ajuste (1) o una unidad de fijación, en la que se realiza una etapa de procesamiento, - verificar (4) la alineación y/o el posicionamiento de la pieza de ajuste (1) procesada, detectándose marcas de la pieza de ajuste (1), que están dispuestas sobre la superficie de la pieza de ajuste (1) o en el tejido de la pieza de ajuste (1), de manera sensorial y comparándose el curso real de la marca con un curso teórico de la marca, - determinar (5) valores de corrección o especificaciones de corrección y proporcionar una especificación de corrección en caso de que el curso real de la marca difiera del curso teórico de la marca, - transmitir (6) el valor de corrección o la especificación de corrección a una estación de corrección (12), - corregir (7) manual o automáticamente la alineación de las piezas de ajuste (1) siguientes por medio de la estación de corrección (12) según los valores de corrección o según la especificación de corrección, haciendo coincidir el curso detectado de la marca con el curso teórico de la marca al menos aproximadamente, - dado el caso, repetir etapas de procedimiento individuales o varias etapas de procedimiento.

Description

DESCRIPCIÓN

Procedimiento y dispositivo para el posicionamiento exacto y el procesamiento de materiales textiles

La invención se refiere a un procedimiento y a un dispositivo para el posicionamiento exacto y el procesamiento de materiales textiles o de piezas de ajuste.

En el estado de la técnica se conocen procedimientos y dispositivos correspondientes en los que se (pre)alinean materiales textiles, como por ejemplo bandas textiles o piezas de ajuste textiles de manera manual o automática y con la alineación correspondiente se alimentan por ejemplo a una etapa de procesamiento o una unidad de transporte del dispositivo. La unidad de transporte transporta los materiales textiles a través del dispositivo a diferentes estaciones de procesamiento.

Con este tipo de procedimientos y los dispositivos correspondientes se procesan tanto piezas de ajuste textiles como piezas de ajuste de cualquier material, que pueden procesarse de la misma manera que un material textil. Entre estos se encuentran por ejemplo también las piezas de ajuste de papel o plástico.

Por ejemplo, se conoce la (pre)alineación automática de una banda textil, que se alinea correctamente antes de un procesamiento, como por ejemplo el corte de la banda en piezas de ajuste.

La alineación de la banda textil se produce de manera mecánica, por ejemplo, tirando mecánicamente del borde o del canto de pelo del material textil hacia un carril guía segmentado. A este respecto, el carril guía determina la alineación exacta.

Para poder realizar una alineación mecánica de este tipo, las bandas textiles deben presentar un canto que pueda detectarse por el carril guía para poder tirar de la banda hacia una posición deseada. Se produce la desventaja de que este tipo de alineación no es posible sin un borde o canto de pelo, por ejemplo, según los patrones o según un curso de hilo o puntada. Además, el material textil debe ser continuo como en el caso de las bandas textiles. Esta forma de alineación no es posible en el caso de las piezas de ajuste textiles.

Tras la correcta alineación de la banda textil, es posible cortar exactamente las piezas de ajuste. A continuación, se siguen procesando las piezas de ajuste, por ejemplo, se doblan, se pliegan y/o se cosen, transfiriéndose cada pieza de ajuste automática o manualmente a un segmento de dispositivo que procesa adicionalmente la pieza de ajuste.

En el caso de una transferencia automática las piezas de ajuste se transfieren a una estación con medios de transferencia y/o transporte correspondientes, en la que por ejemplo puede tener lugar un procesamiento adicional o desde la que sigue transportándose la pieza de ajuste. A este respecto, se aceptan las desviaciones con respecto a la alineación exacta de la pieza de ajuste, que se han producido al cortar los materiales textiles (pre)alineados. También durante la operación de transferencia a la estación pueden deslizarse las piezas de ajuste en el dispositivo, de modo que ya no estén alineadas de manera exacta. Ello da lugar a que no sea posible un procesamiento adicional exacto de la pieza de ajuste y a que se obtenga un producto de menor calidad.

En el caso de una transferencia manual un trabajador toma la pieza de ajuste de la estación de procesamiento anterior o un depósito y la alimenta manualmente de manera (pre)alineada a la estación, pudiendo producirse la alineación y el posicionamiento manuales alineando el trabajador el material textil a ojo o con ayudas mecánicas y colocándolo en el dispositivo. En el caso de trabajadores nuevos y no cualificados, pero también en el caso de falta de atención por parte de trabajadores experimentados, pueden producirse imprecisiones en la alineación y el posicionamiento, con la desventaja de que el material textil no puede procesarse con la alineación exacta. Estas imprecisiones hacen que el producto textil intermedio o final, producido durante el procesamiento, sea de menor calidad y, por tanto, inaceptable.

Aunque la pieza de ajuste se transfiera correctamente (pre)alineada de manera manual o automática, durante el transporte de la pieza de ajuste hacia la estación de procesamiento pueden producirse desviaciones con respecto a la alineación exacta. Por ejemplo, se utilizan transmisiones por correa como medio de transporte que transportan la pieza de ajuste a través de una placa de transporte por el dispositivo, algo que en particular en el caso de materiales textiles particularmente gruesos y/o flexibles puede llevar a que la pieza de ajuste se deslice en el dispositivo de transporte y que durante el procesamiento adicional no se asegure una alineación correcta.

El objetivo de la invención consiste en proporcionar un procedimiento y un dispositivo en el que y con el que se garantice que la pieza de ajuste alimentada a la estación de procesamiento esté alineada de manera exacta y que pueda fabricarse un producto de alta calidad, siendo posible al mismo tiempo una alineación individual también de piezas de ajuste textiles o similares sin borde y/o canto de pelo.

Para alcanzar este objetivo se propone un procedimiento no reivindicado.

La pieza de ajuste puede retirarse manualmente por un trabajador, por ejemplo, de un segmento de dispositivo anterior o de un depósito. Entonces, antes de la alimentación al dispositivo, en particular la estación del dispositivo, se produce una (pre)alineación o posicionamiento manual de la pieza de ajuste, alimentando el trabajador la pieza de ajuste a continuación manualmente al dispositivo o la estación.

Alternativamente es posible la (pre)alineación o posicionamiento automático de la pieza de ajuste, por ejemplo, en un segmento de dispositivo anterior, en el que se (pre)alinea o posiciona la pieza de ajuste y a continuación se alimenta automáticamente al dispositivo o a la estación.

La estación puede ser por ejemplo una estación de transporte, que transporta la pieza de ajuste a través del dispositivo o puede cumplir con cualquier otro objetivo.

T ras la alimentación de la pieza de ajuste se verifica su alineación y/o posicionamiento y en caso necesario se realiza una corrección.

La verificación se produce preferiblemente sin contacto, por ejemplo, mediante una detección sensorial de marcas de la pieza de ajuste. Las marcas están dispuestas preferiblemente sobre la superficie de la pieza de ajuste por ejemplo en forma de patrón o en el tejido de un material textil, por ejemplo, en forma del curso del hilo o de puntadas, costuras o marcas de tejido similares. Las marcas también pueden estar formadas por diferencias en el tejido, por ejemplo, en forma de patrones, formados por diferentes alturas de pelo.

Las marcas se detectan preferiblemente de manera sensorial.

La detección sensorial puede producirse con el ojo humano o con aparatos correspondientes. El curso detectado de la marca se compara con un curso de la marca teórico predeterminado. Opcionalmente esto también se produce por una persona o por una unidad de procesamiento adecuada, por ejemplo, una unidad de procesamiento de datos.

En caso de que la detección y la comparación las realice el ojo humano de un trabajador, el curso teórico de la marca puede representarse, por ejemplo, sobre la base de transporte o puede formarse por la base de transporte, sobre la que se transporta la pieza de ajuste. El trabajador reconoce una desviación del curso de la pieza de ajuste con respecto al curso teórico y determina un valor de corrección. El trabajador puede determinar el valor de corrección mediante valores empíricos y, por ejemplo, mediante la entrada manual en un elemento de mando acoplado con una estación de corrección transmitirlo a la misma, de modo que se realice una corrección manual según el valor de corrección.

En caso de que se detecte una desviación mediante aparatos, entonces el curso detectado de la marca se transmite, por ejemplo, a una estación de procesamiento, que entonces realiza una comparación con el curso teórico de la marca, estando almacenado el curso teórico de la marca preferiblemente en una memoria de la unidad de procesamiento y estando disponible para una comparación con el curso real de la marca. En el caso de desviaciones la unidad de procesamiento calcula una especificación de corrección, que se transmite directamente a un receptor adecuado de la estación de corrección, de modo que se produce una corrección automática de la alineación a través de la estación de corrección.

Alternativamente, la especificación de corrección calculada también puede mostrarse en un panel de visualización, como un monitor, para que un trabajador pueda leer esta especificación y pueda introducirla manualmente en un elemento de mando acoplado con la estación de corrección.

A continuación, el dispositivo de corrección realiza una corrección según el valor de corrección o según la especificación de corrección, de modo que los cursos de la marca se hagan coincidir al menos aproximadamente. La corrección puede producirse, por ejemplo, transmitiendo el valor de corrección o la especificación de corrección a una unidad de control de un componente mecánico adecuado, controlando la unidad de control el componente mecánico y realizando éste la corrección mediante la acción mecánica correspondiente sobre la pieza de ajuste y poniendo la pieza de ajuste en una alineación correcta.

Una corrección posterior de este tipo del curso de la marca y así, de la pieza de ajuste, permite el posicionamiento exacto del material textil en el dispositivo, de modo que sea posible un procesamiento preciso del material textil en la estación de procesamiento y se produzca un producto de gran calidad.

La verificación preferiblemente sin contacto permite además también la alineación de piezas de ajuste sin canto, de modo que sólo mediante patrones o cursos del hilo o marcas textiles similares pueda producirse una alineación y un posicionamiento individual y preciso.

Tras el procesamiento puede producirse una nueva verificación y corrección, cuando, por ejemplo, siguen etapas de procesamiento adicionales, en las que la pieza de ajuste tiene que estar alineada de manera exacta, siendo posible la repetición de etapas de procedimiento individuales o de varias etapas de procedimiento.

Las piezas de ajuste se transportan a través de una unidad de transporte por el dispositivo. Durante el transporte las piezas de ajuste pueden desplazarse en el dispositivo, de modo que es ventajosa una corrección durante el transporte, para alinear de nuevo con precisión la pieza de ajuste antes de una estación de procesamiento adicional. Las etapas de procedimiento se realizan durante el transporte continuo de la pieza de ajuste a través del dispositivo, para poder realizar el procedimiento de manera económica. A este respecto, pueden alcanzarse velocidades muy altas de 20 m por minuto y más.

Según la invención el objetivo se alcanza mediante el procedimiento según la reivindicación 1.

La pieza de ajuste puede retirarse manualmente por un trabajador, por ejemplo, de un segmento de dispositivo anterior o de un depósito y alimentarse manualmente al dispositivo. Antes de la alimentación al dispositivo, en particular la estación del dispositivo, se produce una (pre)alineación o posicionamiento manual de la pieza de ajuste.

Alternativamente también es posible la (pre)alineación o posicionamiento automático de la pieza de ajuste y una alimentación automática siguiente al dispositivo o la estación.

La estación puede ser, por ejemplo, una estación de transporte, que transporta la pieza de ajuste a través del dispositivo o cumplir cualquier otro objetivo.

Tras la alimentación de la primera pieza de ajuste se procesa en la estación de procesamiento. A continuación, se verifica su alineación y/o posicionamiento. Si durante la verificación se determinan desviaciones con respecto al curso teórico de la marca, se produce la determinación de valores de corrección o especificación de corrección, que se transmiten a una estación de corrección dispuesta antes de la estación de procesamiento. Entonces, las piezas de ajuste transportadas a continuación a través del dispositivo se alinean antes de la alimentación a la estación de procesamiento según los valores de corrección o las especificaciones de corrección. De este modo las piezas de ajuste posteriores están alineadas correctamente para la etapa de procesamiento y pueden producirse productos de alta calidad.

La verificación se produce preferiblemente sin contacto, por ejemplo, mediante una detección sensorial de marcas de la pieza de ajuste. Las marcas están dispuestas preferiblemente sobre la superficie de la pieza de ajuste, por ejemplo, en forma de patrón o en el tejido de un material textil, por ejemplo, en forma del curso del hilo o de puntadas, costuras o marcas de tejido similares. Las marcas también pueden estar formadas por diferencias en el tejido, por ejemplo, en forma de patrones, formados por diferentes alturas de pelo.

Las marcas se detectan preferiblemente de manera sensorial.

Durante la detección y la comparación por el ojo humano de un trabajador, éste reconoce una desviación del curso de la pieza de ajuste con respecto al curso teórico y determina un valor de corrección. El trabajador puede determinar el valor de corrección mediante valores empíricos y, por ejemplo, mediante la entrada manual en un elemento de mando acoplado con una estación de corrección transmitirlo a la misma, de modo que se realice una corrección manual según el valor de corrección.

Alternativamente la detección y la comparación pueden realizarse mediante aparatos, transmitiéndose el curso detectado de la marca, por ejemplo, a una estación de procesamiento, que entonces realiza una comparación con el curso teórico de la marca. Preferiblemente el curso teórico de la marca está almacenado en una memoria de la unidad de procesamiento y está disponible para una comparación con el curso real de la marca. En el caso de desviaciones la unidad de procesamiento calcula una especificación de corrección, que se transmite directamente a un receptor adecuado de la estación de corrección, de modo que pueda realizarse una corrección automática de la alineación de las piezas de ajuste posteriores mediante la estación de corrección.

El dispositivo de corrección realiza una corrección según el valor de corrección o según la especificación de corrección, de modo que los cursos de la marca se hagan coincidir al menos aproximadamente.

La corrección puede producirse, por ejemplo, transmitiendo el valor de corrección o la especificación de corrección a una unidad de control de un componente mecánico adecuado, controlando la unidad de control el componente mecánico y realizando éste la corrección mediante la acción mecánica correspondiente sobre la pieza de ajuste y poniendo la pieza de ajuste en una alineación correcta.

Una corrección posterior de este tipo del curso de la marca y así de las piezas de ajuste posteriores permite el posicionamiento exacto del material textil en el dispositivo, de modo que sea posible un procesamiento preciso de los materiales textiles posteriores en la estación de procesamiento y se produzca un producto de gran calidad.

Tras el procesamiento puede producirse una nueva verificación y corrección, siendo posible la repetición de etapas de procedimiento individuales o de varias etapas de procedimiento.

Preferiblemente está previsto que las etapas de procedimiento se produzcan durante el transporte continuo o discontinuo de la pieza de ajuste.

Las piezas de ajuste se transportan a través de una unidad de transporte por el dispositivo. Durante el transporte las piezas de ajuste pueden desplazarse en el dispositivo, de modo que es ventajosa una corrección durante el transporte, para alinear de nuevo con precisión la pieza de ajuste antes de una estación de procesamiento adicional. Las etapas de procedimiento pueden realizarse preferiblemente durante el transporte continuo de la pieza de ajuste a través del dispositivo, para poder realizar el procedimiento de manera económica. A este respecto, pueden alcanzarse velocidades muy altas de 20 m por minuto y más. Sin embargo, en caso necesario también puede producirse un transporte discontinuo.

Preferiblemente está previsto que la corrección se realice directamente antes de la alimentación al procesamiento y realización de la etapa de procesamiento.

De este modo se garantiza que la pieza de ajuste se alimente con la alineación exacta a la estación de procesamiento y se procese en la misma y que pueda producirse un producto con alta calidad.

Preferiblemente está previsto que una unidad de sensor con al menos un sensor o una cámara detecte las marcas de la pieza de ajuste y que la unidad de sensor o la cámara se comuniquen con un ordenador, que compara el curso detectado de la marca real con el curso teórico de la marca almacenado en una memoria del ordenador y, en el caso de desviaciones, proporciona la especificación de corrección para la corrección automática o manual.

La pieza de ajuste se transporta con medios de transporte pasando por la unidad de sensor o la cámara, detectando al menos un sensor o una cámara un patrón o un curso del hilo de la pieza de ajuste.

Alternativamente la unidad de sensor o la cámara pueden transportarse pasando por la pieza de ajuste. La unidad de sensor o la cámara se comunican con un ordenador y le transmiten los datos recopilados. El ordenador está conectado a una memoria y puede acceder a los datos almacenados, estando guardado en la memoria al menos un curso teórico de la marca, con el que el ordenador compara el curso real de la marca. En caso de desviaciones el ordenador crea una especificación de corrección correspondiente y la pone a disposición para la realización de la corrección. La corrección puede producirse automáticamente, transmitiéndose la especificación de corrección como señal de control correspondiente a la estación de corrección.

Alternativamente la corrección puede producirse manualmente, mostrándose la especificación de corrección en un panel de visualización, como por ejemplo un monitor, y leyéndose e introduciéndose a continuación en un elemento de mando que se comunica con la estación de corrección.

Preferiblemente está previsto que la unidad de sensor o la cámara detecte el trayecto real de la desviación y la dirección de la desviación.

De este modo se crea el curso exacto de la marca. Con respecto a la dirección se detecta, por ejemplo, si la desviación está transversalmente al sentido de transporte a la izquierda o derecha. El trayecto también se detecta de manera precisa, es decir, en qué medida existe una desviación. El trayecto puede determinarse, por ejemplo, en mm. Estos registros se comparan con el curso teórico de la marca, de modo que pueda crearse una especificación exacta de corrección en las dimensiones pertinentes.

Preferiblemente está previsto que el sensor detecte la distancia con respecto a las marcas de la superficie de la pieza de ajuste.

De este modo pueden detectarse desviaciones con respecto al curso teórico de la marca debido al curso, por ejemplo, de la altura de pelo u otras elevaciones de la superficie de la pieza de ajuste.

Preferiblemente está previsto que los valores de corrección y, dado el caso, la especificación de corrección se introduzca manualmente en un elemento de mando y que la corrección de la alineación se produzca según la entrada. Un trabajador puede introducir los valores de corrección determinados en el elemento de mando y dar lugar a la corrección de la alineación.

En caso de que una comparación de los cursos se produzca mediante una unidad de procesamiento y se cree una especificación de corrección, esta especificación de corrección puede leerse preferiblemente en un panel de visualización e introducirse en el elemento de mando.

El elemento de mando está acoplado preferiblemente a través de una unidad de control con una estación de corrección, controlando la unidad de control la estación de corrección según la entrada en el elemento de mando.

Preferiblemente está previsto que las desviaciones y/o la especificación de corrección se muestre en un panel de visualización.

La especificación de corrección se muestra en el panel de visualización, por ejemplo, en forma de valor numérico o una indicación comparable y puede leerse en el mismo. Este valor se utiliza dado el caso para la corrección manual, introduciendo un trabajador el valor en un elemento de mando, que se comunica con la estación de corrección. Alternativa o adicionalmente también pueden mostrarse las desviaciones a partir de las cuales puede determinarse un valor de corrección.

Alternativa o adicionalmente de manera preferible puede estar previsto que la especificación de corrección se transmita directamente a una estación de corrección, que realiza la corrección automáticamente según la especificación de corrección.

De este modo no es necesaria la intervención humana y se produce una corrección completamente automática de la alineación de la pieza de ajuste. Para la seguridad en caso de fallos del sistema automático o para el ajuste individual adicionalmente puede haber un elemento de mando y/o un panel de visualización.

Preferiblemente está previsto que la corrección se produzca transversalmente al sentido de transporte en los dos sentidos.

Las piezas de ajuste pueden deslizarse en los dos sentidos transversalmente al sentido de transporte, de modo que sea necesaria una corrección en los dos sentidos para alcanzar una alineación exacta.

Una forma de realización particular de la invención se refiere además a una corrección, que es un procedimiento para alinear una zona de superficie o una zona de borde de una pieza de material flexible o de una pieza de ajuste textil, transportándose la pieza de material al menos cerca de una zona de superficie o de una zona de borde por medio de una unidad de transporte en un sentido de transporte y presionándose a este respecto por medio de un medio de transporte accionado de la unidad de transporte contra una parte de apoyo de la unidad de transporte y transportándose a lo largo de la parte de apoyo.

En el estado de la técnica se conocen procedimientos y dispositivos para alinear zonas de borde de piezas de material flexibles, por ejemplo, piezas de material textil.

Por el término de piezas de material flexibles no sólo se entenderán piezas de material textil, sino que también pueden emplearse piezas de material de plástico, papel o materiales similares.

En el estado de la técnica se conocen unidades en las que se alinean bandas de material textil en sus bordes longitudinales y se doblan. Tras el doblado se alinean estas bandas y se dividen en piezas de ajuste de forma esencialmente rectangular. Entonces estas piezas de ajuste vuelven a alinearse con su borde aún sin doblar o plegar y se transportan a través de una unidad de transporte correspondiente, teniendo la alineación la finalidad de que posteriormente sea posible hacer un dobladillo y coser la zona de borde, sin que se produzca una apariencia defectuosa. Se produce una apariencia defectuosa cuando el borde de la pieza de ajuste no está alineado exactamente. En el estado de la técnica se conocen dispositivos de alineación y procedimientos de alineación en los que se utiliza un canto de pelo existente en la pieza de ajuste o la pieza de material, que se eleva por encima del plano de la pieza de material como ayuda de alineación. Los medios de alineación mecánicos pueden apoyarse en este canto de pelo y también alinear el canto de pelo con respecto a las unidades posteriores correspondientes necesarias, por ejemplo, para hacer un dobladillo y para el cosido. Sin embargo, en caso de faltar dicho canto de pelo, generalmente no es posible la alineación o sólo con una dificultad considerable.

Tampoco es suficiente alinear por ejemplo el extremo anterior de una zona de borde de una pieza de material y a continuación transportar esta pieza de material a través de los dispositivos correspondientes, porque una posición de alineación formada al principio de la pieza de material no continúa a lo largo de la pieza de material, porque la pieza de material es flexible y la alineación presente al principio se pierde durante el transporte adicional a través de los dispositivos correspondientes, de modo que no es posible una formación de borde de alta calidad.

En particular en el caso de piezas de material flexibles que ya se han dotado de dobladillos longitudinales cuando la pieza de material todavía no se ha separado de una banda de material y que a continuación deben dotarse de dobladillos transversales correspondientes mientras se cambia la posición de alineación cuando las piezas de material se han separado de la banda de material, surge un problema considerable para garantizar una alineación de alta calidad y correcta en la zona de borde. Sin embargo, dicha alineación es un requisito previo para el procesamiento adicional de la pieza de ajuste correspondiente o similar, ya que después de la alineación dado el caso debe hacerse un dobladillo a máquina y el dobladillo debe coserse a máquina. Sólo después de estas operaciones se termina la pieza de ajuste correspondiente. Los errores en la alineación anterior hacen que la pieza de ajuste tenga un acabado de calidad inferior y, por tanto, es inaceptable.

Para poder garantizar una formación correcta de una zona de superficie o zona de borde de una pieza de material en forma de pieza de ajuste textil de manera sencilla se propone un perfeccionamiento.

En el modo de proceder habitual la pieza de material se transporta en primer lugar cerca de una zona de borde por medio de un dispositivo de transporte en un sentido de transporte. La unidad de transporte puede estar compuesta, por ejemplo, por una correa de transporte circulante, que también puede hacerse funcionar por estaciones de trabajo adicionales del dispositivo de producción. Durante el uso previsto, la correa de transporte se presiona contra una parte de apoyo, por ejemplo, una placa de apoyo, y se transporta a lo largo de la parte de apoyo. La placa de apoyo forma el contraapoyo, de modo que la zona de borde de la pieza de material se sujete entre el medio de transporte (correa de transporte) y la parte de apoyo y se transporte a lo largo de la parte de apoyo en el sentido de transporte.

A este respecto, en una forma de realización particular de la solución según la invención está previsto que en el caso de una alineación de la pieza de material que difiera con respecto a una alineación teórica de la pieza de material más cerca del medio de transporte, la zona o zona de borde de la pieza de material alineada de manera diferente, mediante una fuerza de tracción de acción paralela al plano definido por la pieza de material, se aleje del medio de transporte transversalmente al sentido de transporte por una medida correspondiente, de modo que la alineación diferente de la pieza de material se convierta en la alineación teórica.

Una pieza de material que se haya deslizado en la unidad de transporte en la dirección del medio de transporte puede desplazarse por la fuerza de acción predominantemente horizontal transversalmente al sentido de transporte y ponerse en una alineación correcta.

A este respecto, en una forma de realización particular de la solución según la invención alternativamente está previsto que la zona de borde de la pieza de material se fije en al menos una segunda unidad de transporte separada de la unidad de transporte y que con ésta forma un espacio libre y se transporte al mismo tiempo y que en el caso de una alineación de la pieza de material que difiera con respecto a una alineación teórica de la pieza de material más cerca del primer medio de transporte, al menos un elemento actuador actúe con una fuerza de compresión sobre la zona de la pieza textil que abarca el espacio libre y así aleje la pieza textil transversalmente al sentido de transporte y transversalmente al primer medio de transporte por una medida correspondiente con respecto al primer medio de transporte, de modo que la alineación diferente de la pieza de material se convierta en la alineación teórica.

Durante el transporte a través del dispositivo la zona de borde de la pieza de material se fija en la segunda unidad de transporte. La segunda unidad de transporte se desplaza preferiblemente al mismo tiempo que la primera unidad de transporte, de modo que la pieza de material se transporta uniformemente a través del dispositivo. Entre la primera y la segunda unidad de transporte está previsto un espacio libre que abarca la pieza de material. Una vez se determine una desviación de la pieza de material con respecto a la alineación teórica, actúa un elemento actuador con una fuerza de compresión sobre esta zona, de modo que la pieza de material se mueva exclusivamente de manera transversal a la primera unidad de transporte, hasta que pase a tener la alineación teórica.

A este respecto, en una forma de realización particular de la solución según la invención alternativamente está previsto que la unidad de transporte o una parte de máquina asociada a la unidad de transporte se dote de un canto de alineación o que la parte de apoyo forme un canto de alineación, que se ajusta a una posición de alineación, que en el caso de una alineación de la pieza de material que difiera con respecto a una alineación teórica de la pieza de material más cerca del primer medio de transporte, la zona o zona de borde de la pieza de material alineada de manera diferente se desplace sobre el canto de alineación y así se aleje del medio de transporte transversalmente al sentido de transporte y transversalmente al medio de transporte por una medida correspondiente, de modo que la alineación diferente de la pieza de material se convierta en la alineación teórica.

Según una forma de realización particular de la invención en una posición adecuada del bastidor de máquina, de la unidad de transporte o de otras partes del dispositivo global está previsto un canto de alineación, que se utiliza para alinear la pieza de material. El canto de alineación puede ser un canto estable. Sin embargo, también puede estar previsto un canto de alineación en forma de varilla, de un alambre flexible tensado o similar.

También la propia parte de apoyo puede formar un canto de alineación. El canto de alineación respectivo puede ajustarse a una posición adecuada para el propósito previsto. En caso de que la pieza de material se encuentre en una alineación que difiera de la alineación teórica, entonces es posible desplazar la pieza de material sobre el canto de alineación y así moverlo transversalmente al sentido de transporte y transversalmente al medio de transporte, de modo que la alineación diferente de la pieza de material se convierta en la alineación teórica.

El término transversalmente no debe entenderse en el sentido de perpendicular, sino que basta, por ejemplo, con que el movimiento de tracción se dirija oblicuamente, de modo que una parte de la componente de fuerza de tracción se dirija horizontalmente y otra parte de la componente de fuerza de tracción se dirija verticalmente. En cualquier caso debe ejercerse una cantidad suficiente de fuerza de tracción sobre la pieza de material para moverla en la medida deseada.

A este respecto, está previsto preferiblemente que la pieza de material se transporte al menos cerca de una zona de superficie o de una zona de borde por medio de una unidad de transporte en un sentido de transporte paralelo a la zona de borde. A este respecto, preferiblemente está previsto que la parte de apoyo presente al menos un rebaje o un canto de alineación, que en el caso de una alineación de la pieza de material que difiera con respecto a una alineación teórica de la pieza de material más cerca del medio de transporte, la zona o zona de borde de la pieza de material alineada de manera diferente se desplace sobre el canto de alineación que discurre con respecto al sentido de transporte o sobre un canto de alineación del rebaje que discurre con respecto al sentido de transporte, adyacente al medio de transporte y así se aleje del medio de transporte transversalmente al sentido de transporte y transversalmente al medio de transporte por una medida correspondiente, de modo que la alineación diferente de la pieza de material se convierta en la alineación teórica exacta.

En al menos una de las zonas sobresalientes, preferiblemente en las dos zonas sobresalientes está previsto un rebaje o un borde, que discurre paralelo al sentido de transporte. La pieza de material se sitúa por ejemplo por encima del rebaje o borde correspondiente. En este sentido, el usuario puede determinar la alineación de la zona de borde de la pieza de material y en el caso de una alineación de la pieza de material diferente de una alineación teórica exacta de la pieza de material actuar sobre la pieza de material. En caso de que la pieza de material con una desviación con respecto a la alineación teórica exacta discurra más cerca del medio de transporte con su zona de borde, entonces la zona o zona de borde de la pieza de material alineada de manera diferente se desplaza sobre el borde que discurre paralelo al sentido de transporte o sobre un borde del rebaje que discurre paralelo al sentido de transporte, adyacente al medio de transporte, en concreto, transversalmente al sentido de transporte y transversalmente al medio de transporte y así se aleja (desplaza) del medio de transporte por una medida correspondiente, de modo que la alineación diferente de la pieza de material se convierta en la alineación teórica exacta. Una vez se alcance la alineación teórica, ya no se actúa sobre la zona de borde de la pieza de material por medio de una fuerza de tracción, sino que ya sólo se sigue transportando con el medio de transporte. Preferiblemente una configuración y alineación de este tipo se prevén a ambos lados a la derecha e izquierda al lado del medio de transporte, de modo que se consigue un equilibrio mediante fuerzas de tracción correspondientes que actúan sobre la zona de borde en un lado y mediante fuerzas de tracción correspondientes que actúan sobre la pieza de material en el otro lado, lo que lleva a una alineación teórica exacta de la pieza de material.

Preferiblemente está previsto que el canto de alineación se alinee paralelo al sentido de transporte.

Una alineación de este tipo no es obligatoriamente necesaria, aunque es ventajosa para realizar el procedimiento.

La alineación también es posible en el caso de una alineación paralela no exacta, porque mediante una acción de fuerza correspondiente puede producirse un equilibrio para, finalmente, garantizar la alineación deseada.

Además, preferiblemente está previsto que la tracción se aplique por una acción de fuerza dirigida al menos aproximadamente vertical a la tira de material.

Esto resulta ventajoso para una alineación teórica exacta de la pieza de material.

De manera muy particular está previsto que, durante la aplicación de la fuerza o la fuerza de tracción, el medio que aplica la fuerza o fuerza de tracción se mueva en el sentido de transporte con un ángulo con respecto al sentido de transporte preferiblemente paralelo al sentido de transporte del medio de transporte o adicionalmente aplique sobre la tira de material una componente de movimiento en el sentido de transporte, preferiblemente paralela al sentido de transporte.

De este modo se consigue que la alineación no se realice exclusivamente de manera puntual en una zona estrecha, sino por una zona mayor, que esencialmente discurre paralela al sentido de transporte y que la alineación también pueda realizarse durante la operación de transporte de manera discontinua o continua.

A este respecto, de manera particularmente preferida está previsto que el movimiento del medio en el sentido de transporte o la componente de movimiento se adapte a la velocidad de transporte del medio de transporte, para evitar un plegado de la tira de material.

También puede estar previsto que la pieza de material presente un canto o borde reconocible de manera sensorial u óptica o una marca, línea o escalón que discurra en paralelo al sentido de transporte, cuya alineación diferente de la alineación teórica se reconozca por un medio que realice o supervise el procedimiento y mediante la puesta en marcha de un medio técnico se emplee para la alineación teórica exacta de la pieza de material.

En cuanto al dispositivo el objetivo planteado al principio se alcanza mediante un dispositivo según la reivindicación 21.

Preferiblemente la pieza de ajuste se alimenta a la estación automáticamente mediante un segmento de dispositivo anterior o manualmente por un trabajador. A la estación se une un dispositivo de transporte o éste está integrado en la misma, pudiendo estar previsto que la propia estación sea un dispositivo de transporte para recibir la pieza de ajuste o dado el caso que el dispositivo de transporte esté dispuesto empezando ya antes que la estación, para que puedan transportarse piezas de ajuste desde la estación o a través de la estación hacia el dispositivo de transporte a continuación. Con el dispositivo de transporte las piezas de ajuste se transportan a través del dispositivo a la estación de procesamiento.

Mediante la estación de verificación y la estación de corrección se produce una corrección posterior de las piezas de ajuste, de modo que la alineación de una pieza de ajuste desplazada con respecto a la posición teórica durante la transferencia o durante el transporte a través del dispositivo esté corregida antes de que se alimente a la estación de procesamiento, en la que se procesa la pieza de ajuste. De este modo se garantiza una calidad particularmente buena del producto intermedio o final.

La estación de verificación puede estar dispuesta antes que la estación de corrección, de modo que primero se realice una verificación y a continuación una corrección.

Alternativa o adicionalmente una estación de verificación puede estar dispuesta a continuación de la estación de procesamiento, que verifique la alineación de la pieza de ajuste procesada y, en el caso de desviaciones, cree una especificación de corrección o un valor de corrección para las piezas de ajuste siguientes.

La estación de verificación permite una detección sin contacto del curso de la marca, realizándose la detección preferiblemente sensorial con el ojo humano o con aparatos correspondientes. La alineación de las piezas de ajuste puede verificarse en un borde o en piezas de ajuste textiles en un canto de pelo, porque el canto puede detectarse sensorialmente, sin embargo, un canto de este tipo no es obligatoriamente necesario porque una detección también es posible mediante patrones o marcas similares.

En la estación de verificación se produce una comparación del curso de la marca detectado anteriormente con el curso teórico de la marca y la determinación de un valor de corrección o de una especificación de corrección.

Un valor de corrección lo proporciona una persona durante la verificación, que realiza la comparación del curso de la marca con el curso teórico de la marca y por ejemplo mediante valores empíricos determina el valor de corrección que debe asignarse.

Alternativamente se realiza una comparación con medios técnicos correspondientes para el procesamiento de datos y se crea una especificación de corrección.

La corrección de la alineación se produce a continuación mediante la estación de corrección, que mediante los valores de corrección o la especificación de corrección realiza una alineación exacta de la pieza de ajuste.

En la estación de procesamiento se produce un producto intermedio o final de calidad excelente. La estación de procesamiento puede ser una unidad de fijación, en la que, por ejemplo, se doblan o cosen las piezas de ajuste. Sin embargo, también puede realizarse cualquier otra etapa de procesamiento.

Preferiblemente está previsto que la estación de verificación presente una unidad de detección para la detección sensorial del curso real de la marca y una unidad de procesamiento acoplada con la misma para comparar el curso detectado de la marca con el curso teórico de la marca guardado preferiblemente en una memoria electrónica y para evaluar desviaciones y, dado el caso, proporcionar una especificación de corrección.

El curso de la marca detectado con la unidad de detección se transmite a la unidad de procesamiento, que realiza una comparación con el curso teórico de la marca. Para ello, la unidad de procesamiento está unida con una memoria, en la que está almacenado al menos un curso teórico de la marca, accediendo la unidad de procesamiento a los datos de la memoria y comparando el curso teórico de la marca con el curso de la marca.

En caso de desviaciones de los cursos la unidad de procesamiento calcula una especificación de corrección y la pone a disposición. A continuación, se transmite y muestra la especificación de corrección en un panel de visualización. Alternativamente la especificación de corrección puede proporcionarse como señal de control correspondiente y transmitirse directamente a una unidad de control de la estación de corrección.

Preferiblemente está previsto que la unidad de detección presente una cámara o una unidad de sensor con al menos un sensor.

Mediante la unidad de sensor o la cámara es posible un reconocimiento sin contacto del curso de la marca.

Preferiblemente está previsto que el sensor sea un sensor óptico o un sensor que realice mediciones de distancia.

Pueden utilizarse sensores ópticos, para detectar ópticamente un curso de la marca. A este respecto, pueden detectarse por ejemplo colores o patrones.

Sin embargo, también puede detectarse un curso de la marca en forma de diferentes alturas de pelo sobre la superficie de la pieza de ajuste. Estas también pueden detectarse ópticamente. Alternativamente estas marcas también pueden detectarse mediante mediciones de distancia. Para ello está previsto un sensor que realiza mediciones de distancia, que detecta la distancia con respecto a las puntas de pelo.

Preferiblemente está previsto que el sensor sea un sensor óptico y que frente a la unidad de sensor o la cámara esté dispuesta una fuente de luz y que la pieza de ajuste durante el transporte a través del dispositivo esté dispuesta entre la unidad de sensor o la cámara y la fuente de luz.

Frente a la unidad de sensor o la cámara está dispuesta una fuente de luz, que ilumina la pieza de ajuste, de modo que el sensor o la cámara puedan reconocer mejor marca de piezas de ajuste que pueden iluminarse.

Preferiblemente está previsto que la unidad de procesamiento presente un ordenador con una memoria y al menos un curso teórico de la marca almacenado en la misma para una comparación con el curso real de la marca.

En el ordenador pueden estar almacenados diferentes cursos teóricos de la marca o posteriormente pueden programarse nuevos cursos teóricos de la marca para líneas de producción nuevas. Entonces estos pueden seleccionarse en función de la línea de producción y están disponibles para una comparación con un curso de la marca correspondiente detectado.

Preferiblemente está previsto que la estación de corrección presente una unidad de control acoplada con un elemento de mando para introducir valores de corrección y, dado el caso, especificaciones de corrección y que se controle por la misma.

Un valor de corrección determinado por el trabajador o una especificación de corrección calculada por la unidad de procesamiento pueden introducirse manualmente en el elemento de mando, que transmite una señal de control correspondiente a la unidad de control. La estación de corrección realiza una corrección de la alineación según la entrada.

La corrección puede producirse, por ejemplo, mediante un componente mecánico adecuado, controlando la unidad de control el componente mecánico según el valor de corrección o la especificación de corrección, de modo que éste realice la corrección mediante la acción mecánica correspondiente sobre la pieza de ajuste y ponga la pieza de ajuste en una alineación correcta.

Preferiblemente está previsto que el dispositivo presente un panel de visualización, acoplado con la estación de verificación y en el que se muestra la especificación de corrección proporcionada por la estación de verificación.

El panel de visualización puede ser, por ejemplo, un monitor, en el que se muestra y puede leerse la especificación de corrección, para poder introducirla entonces en un elemento de mando. De este modo es posible una corrección manual de la alineación de la pieza de ajuste.

Alternativa o adicionalmente de manera preferible puede estar previsto que la estación de verificación esté acoplada con la estación de corrección con una comunicación directa y que la especificación de corrección se introduzca directamente por medio de señales generadas por un ordenador de la estación de verificación en una unidad de control de la estación de corrección.

De este modo se produce una corrección automática según la especificación de corrección, sin intervención humana.

Además una forma de realización particular de la invención se refiere a una estación de corrección, que es un dispositivo para alinear una zona de superficie o una zona de borde de una pieza de material flexible o de una pieza de ajuste textil, compuesto por una unidad de transporte con un bastidor de máquina para piezas de material con al menos un medio de transporte accionado o una correa de transporte, así como una parte de apoyo para el medio de transporte, pudiendo transportarse una zona situada cerca de la zona de superficie o de una zona de borde de la pieza de material en un sentido de transporte.

Para poder garantizar de manera sencilla una formación correcta de una zona de superficie o de una zona de borde de una pieza de material en forma de pieza de ajuste textil, se propone un perfeccionamiento.

En cuanto al dispositivo se propone que el dispositivo presente al menos un medio actuador, que puede desplazarse desde una posición de base, en la que sus componentes funcionales se sitúan fuera del plano, definido por la pieza de material, a una posición de trabajo, en la que al menos prácticamente está al ras del plano y sujeta la pieza de material, moviéndose el medio actuador en la posición de trabajo durante el movimiento de desplazamiento transversalmente al medio de transporte y transversalmente al sentido de transporte, en concreto arrastrando la zona de la pieza de material que se sitúa al lado del medio de transporte.

El medio actuador se desplaza de una posición de base abierta a una posición de trabajo, en la que se sujeta la pieza de material. A continuación, se desplaza el medio actuador transversalmente al sentido de transporte arrastrando la zona de la pieza de material y actúa sobre la misma con una fuerza, hasta que la pieza de material tenga la alineación teórica.

A este respecto, preferiblemente está previsto que el dispositivo presente un medio actuador a ambos lados de la unidad de transporte.

Esta configuración permite una alineación a ambos lados a la derecha e izquierda al lado del medio de transporte, de modo que se alcanza un equilibrio mediante fuerzas correspondientes que actúan sobre la zona de borde en un lado y mediante fuerzas correspondientes que actúan sobre la pieza de material en el otro lado, lo que lleva a una alineación teórica exacta de la pieza de material.

En cuanto al dispositivo alternativamente se propone que el dispositivo presente al menos una segunda unidad de transporte dispuesta con una distancia con respecto a la unidad de transporte con un segundo medio de transporte, con el que se fija y puede transportarse la zona de borde de la pieza de material, estando dispuesto entre el segundo medio de transporte y el primer medio de transporte un espacio libre, abarcado por una zona de la pieza de material, presente al menos un medio actuador, fijado al bastidor y que puede desplazarse desde una posición de base, en la que sus componentes funcionales se sitúan fuera del plano, definido por la pieza de material, a una posición de trabajo, en la que atraviesa este plano, moviéndose el medio actuador durante el movimiento de desplazamiento al espacio libre, en concreto, arrastrando la zona de la pieza de material que abarca el espacio libre y moviéndose la pieza de material con respecto al primer medio de transporte transversalmente al sentido de transporte y transversalmente al plano, estando previsto preferiblemente que el segundo medio de transporte sea un par de correas o una correa de transporte con un contraapoyo.

La pieza de material se sujeta mediante la primera y la segunda unidad de transporte y con la zona de material entre las zonas de borde o zonas de material sujetas abarca un espacio libre, formado entre las unidades de transporte.

En caso de desviaciones de la pieza de material de la alineación teórica, un medio actuador puede desplazarse o se desplaza desde una posición de base a una posición de trabajo, en la que atraviesa el plano definido por la pieza de material, en concreto, arrastrando la zona de la pieza de material que abarca el espacio libre. La primera unidad de transporte permite un movimiento de la pieza de material, mientras que la pieza de material está fijada en la segunda unidad de transporte, de modo que la pieza de material se mueva por la acción de la presión sobre la zona con respecto al primer medio de transporte transversalmente al sentido de transporte y transversalmente al plano y tenga la alineación teórica.

A este respecto, preferiblemente está previsto que el dispositivo presente segundas unidades de transporte y medios actuadores dispuestos a ambos lados de la unidad de transporte.

Esta configuración permite una alineación a ambos lados a la derecha e izquierda al lado del medio de transporte, de modo que se alcance un equilibrio mediante fuerzas correspondientes que actúan sobre la zona de borde en un lado y mediante fuerzas correspondientes que actúan sobre la pieza de material en el otro lado, lo que lleva a una alineación teórica exacta de la pieza de material.

En cuanto al dispositivo alternativamente se propone que en el bastidor de máquina o un bastidor de dispositivo separado esté previsto un canto de alineación o que la parte de apoyo presente un canto de alineación, ajustado o que puede ajustarse a la posición de alineación, que al menos un medio actuador esté fijado al bastidor, que puede desplazarse desde una posición de base, en la que sus componentes funcionales se sitúan fuera del plano, definido por la pieza de material, preferiblemente por encima de este plano, a una posición de trabajo, en la que atraviesa este plano, moviéndose el medio actuador durante el movimiento de desplazamiento transversalmente al sentido de transporte y transversalmente al plano pasando por el canto de alineación, en concreto, arrastrando la zona de la pieza de material que se sitúa al lado del medio de transporte.

Mediante la disposición correspondiente de un canto de alineación, que puede estar formado por una tira de material o también por un alambre o similar, se pone a disposición la unidad necesaria para alcanzar una alineación. La propia parte de apoyo también puede presentar el canto de alineación. Entonces mediante el medio actuador, cuando se produce un posicionamiento con una desviación de la alineación teórica, puede ajustarse una posición de trabajo, arrastrando entonces el medio actuador la zona correspondiente de la pieza de material y produciendo una alineación de la pieza de material.

A este respecto, preferiblemente puede estar previsto que una zona de la pieza de material situada cerca de una zona de superficie o zona de borde esté sujeta o pueda sujetarse entre la parte de apoyo y el medio de transporte.

Preferiblemente también puede estar previsto que la zona de superficie o la zona de borde pueda transportarse en un sentido de transporte paralelo a la zona de borde.

En particular de manera preferible puede estar previsto que la parte de apoyo sobresalga del medio de transporte a ambos lados transversalmente al sentido de transporte y que en al menos una de las dos zonas sobresalientes presente un rebaje con un borde alineado con respecto al sentido de transporte, preferiblemente un borde dirigido paralelo al sentido de transporte, adyacente al medio de transporte, o que forme un borde, dirigido preferiblemente paralelo al sentido de transporte, siendo en cada caso el borde el canto de alineación.

De manera particularmente preferida está previsto que en el bastidor de máquina o en la parte de apoyo o al lado de la parte de apoyo o por debajo del plano de soporte de la parte de apoyo para la pieza de material esté dispuesto, sujeto o fijado un apoyo móvil, en el que se apoya al menos una parte del medio actuador durante el desplazamiento a la posición de trabajo, interponiendo una zona de la pieza de material.

De este modo se favorece el arrastre de la pieza de material al activar el medio actuador, porque el medio actuador mediante el apoyo móvil obtiene un contraapoyo y entre el medio actuador y el apoyo móvil se dispone la tira de material.

Además, se prefiere que la longitud del trayecto de desplazamiento del medio actuador de la posición de base a la posición de trabajo pueda ajustarse para la correcta alineación de la zona de borde de la pieza de material.

Preferiblemente también puede estar previsto que el apoyo esté fijado al bastidor de máquina en la parte de apoyo para que pueda pivotar de manera elástica.

Una posible variante consiste en que el medio actuador en su extremo libre orientado hacia la pieza de material esté configurado como patín, rodillo o punzón.

Una variante preferida consiste en que el medio actuador sea un rodillo o cilindro accionado o un accionamiento de correa con un rodillo accionado y al menos uno de marcha libre o sólo con rodillos de marcha libre.

En este sentido, de manera particularmente preferida está previsto que como accionamiento para el medio actuador esté dispuesto un accionamiento giratorio motorizado fijado al bastidor, unido con un árbol de accionamiento a través de un medio de acoplamiento, en particular una correa de accionamiento o una rueda dentada o un engranaje de fricción, estando montado el árbol de accionamiento en un bloque de montaje y fijado al bastidor, estando sujeto el medio actuador de manera que puede pivotar sobre el árbol de accionamiento.

Preferiblemente también está previsto que el medio actuador pueda desplazarse por medio de un actuador sujeto en el bastidor.

En este sentido preferiblemente puede estar previsto que el medio actuador esté sujeto de manera pivotante en una parte de bastidor y que por medio del actuador pueda desplazarse a la posición de base o una posición de trabajo. Preferiblemente está previsto que el dispositivo presente a ambos lados al lado de la unidad de transporte en cada caso una parte de apoyo con zonas sobresalientes, dado el caso un rebaje, y un medio actuador.

Para mejorar el guiado de la pieza de material puede estar previsto que en el sentido de transporte a continuación del rebaje esté dispuesta una parte de guiado oblicua, que pasa a la zona sobresaliente preferiblemente sin escalones. Una posible variante consiste en que el medio actuador puede desplazarse de manera intermitente de la posición de base a la posición de trabajo y de vuelta.

Preferiblemente está previsto que el medio actuador presente un elemento actuador circulante, en particular un accionamiento de correa, accionado al menos al inicio del paso de la posición de base a la posición de trabajo y todo el tiempo durante la posición de trabajo con una circulación continua.

Además, preferiblemente está previsto que el elemento actuador esté configurado de manera que discurra en el mismo sentido que el sentido de transporte, en particular formando un ángulo reducido respecto al mismo o preferiblemente paralelo al mismo.

Preferiblemente está previsto que el dispositivo presente un medio de detección para la detección óptica o sensorial, en particular de una alineación diferente de la pieza de material con respecto a la alineación teórica, que se comunica con un actuador para desplazar el medio actuador de la posición de base a la posición de trabajo.

Cuando el medio de detección detecta una desviación de la alineación de la pieza de material, se conduce una señal correspondiente al actuador del medio actuador y el medio actuador se desplaza a la posición de trabajo, de modo que se realiza una alineación de la pieza de material en la alineación teórica.

Preferiblemente está previsto que el medio de detección sea un sensor o una cámara.

En las figuras se muestran ejemplos de realización de los procedimientos según la invención y de los dispositivos según la invención y a continuación se describirán en más detalle.

Muestra:

la figura 1, la representación esquemática de una secuencia de procedimiento;

la figura 2, la estructura esquemática de un dispositivo;

la figura 3, una primera variante del dispositivo;

la figura 4, una segunda variante del dispositivo;

la figura 5, una tercera variante del dispositivo;

la figura 6, una cuarta variante del dispositivo;

la figura 7, otro dispositivo en una vista lateral, representado esquemáticamente;

la figura 8, el otro dispositivo en una segunda posición funcional;

la figura 9, el dispositivo según la figura 7 en una posición girada 180°;

la figura 10, el dispositivo en una vista en sección en una primera posición de trabajo;

la figura 11, lo mismo en una segunda posición de trabajo.

La figura 1 muestra esquemáticamente un procedimiento para el posicionamiento exacto y el procesamiento de materiales textiles o similares, en particular de piezas de ajuste 1, con las etapas de procedimiento siguientes: - alimentar 3 a máquina o manualmente una pieza de ajuste 1 (pre)alineada y/o posicionada a un dispositivo 2 o una estación 9 del dispositivo 2,

- verificar 4 la alineación y/o el posicionamiento de la pieza de ajuste, detectándose marcas de la pieza de ajuste, que preferiblemente están dispuestas sobre la superficie de la pieza de ajuste o en el tejido de la pieza de ajuste, preferiblemente de manera sensorial y comparándose el curso real de la marca con un curso teórico de la marca

- determinar 5 valores de corrección o especificaciones de corrección y, dado el caso, proporcionar una especificación de corrección en caso de que el curso real de la marca difiera del curso teórico de la marca, y - transmitir 6 el valor de corrección o la especificación de corrección a una estación de corrección 12, - corregir 7 manual o automáticamente la alineación de la pieza de ajuste 1 por medio de la estación de corrección 12 según los valores de corrección o según la especificación de corrección, haciendo coincidir el curso detectado de la marca con el curso teórico de la marca y/o

- alimentar 8 la pieza de ajuste 1 en un sentido de transporte 23 a una estación de procesamiento 13, preferiblemente una unidad de fijación, que procesa la pieza de ajuste 1, en la que se realiza una etapa de procesamiento,

- dado el caso, repetir etapas de procedimiento individuales o varias etapas de procedimiento.

La pieza de ajuste 1 puede retirarse manualmente por un trabajador, por ejemplo, de un segmento de dispositivo anterior o de un depósito. A continuación, antes de la alimentación 3 a la estación 9 se produce una alineación o posicionamiento manual de la pieza de ajuste 1 por el trabajador que, a continuación, transfiere o coloca manualmente la pieza de ajuste 1 a/en la estación 9.

Alternativamente es posible la (pre)alineación o el posicionamiento automático de la pieza de ajuste 1, por ejemplo en un segmento de dispositivo anterior, en el que se (pre)alinea la pieza de ajuste 1 y, a continuación, se transfiere o alimenta automáticamente a la estación 9.

Después de alimentar 3 la pieza de ajuste 1 a la estación 9 se verifica su alineación y/o posicionamiento en una estación de verificación 11 y en caso necesario se realiza una corrección 7 en una estación de corrección 12.

Para ello se transportan las piezas de ajuste 1 a través de un dispositivo de transporte 10 por el dispositivo 2, ejecutándose las etapas de procedimiento preferiblemente durante el transporte continuo o discontinuo de la pieza de ajuste. Resulta particularmente ventajosa una verificación 4 y corrección 7 durante el paso de las piezas de ajuste 1 a través del dispositivo 2, porque las piezas de ajuste 1 pueden desplazarse en particular durante el transporte y puede ser necesaria una corrección 7 antes de la alimentación 8 a la estación de procesamiento 13 y la realización de la etapa de procesamiento, para alinear exactamente la pieza de ajuste 1 antes del procesamiento. Un transporte continuo permite en particular una realización económica del procedimiento, pudiendo alcanzarse velocidades de 20 m por minuto.

Alternativamente la verificación 4 de una pieza de ajuste 1 sólo se produce tras el procesamiento en la estación de procesamiento 13. En la figura 1 no se representa esta secuencia de procedimiento. T ras el procesamiento se detectan desviaciones de marcas con respecto al curso teórico de la marca, por ejemplo de una costura realizada durante el procesamiento, diferente del curso teórico, y se determina una especificación de corrección o un valor de corrección, que se transmite a la estación de corrección 12. A continuación, la estación de corrección 12 realiza una corrección correspondiente para las piezas de ajuste 1 siguientes, de modo que las piezas de ajuste 1 siguientes estén correctamente alineadas antes de la alimentación 8 a la estación de procesamiento 13.

La verificación 4 se produce sin contacto por ejemplo mediante una detección óptica de marcas de la pieza de ajuste 1. Las marcas están dispuestas preferiblemente sobre la superficie de la pieza de ajuste, por ejemplo, en forma de patrón o en el tejido de un material textil, por ejemplo, en forma del curso del hilo o de puntadas, costuras o marcas de tejido similares y se detectan ópticamente. Sin embargo, también pueden estar previstos otros elementos de detección, que pueden detectar las marcas sin contacto. Por ejemplo, también es posible detectar marcas en forma de diferentes alturas de pelo mediante mediciones de distancia. Para ello puede estar previsto un sensor que realice mediciones de distancia, que detecte la distancia con respecto a las puntas de pelo. En caso de que durante la verificación 4 no se determine ninguna desviación, entonces no será necesaria ninguna corrección 7 y el procedimiento se desarrollará según la línea Y discontinua, de modo que tras la verificación 4 se produzca la alimentación 8 a la estación de procesamiento 13.

Una detección óptica puede producirse con el ojo humano o mediante aparatos ópticos correspondientes. El curso de la marca detectado ópticamente se compara con un curso de la marca teórico predeterminado. Opcionalmente esto también se produce por una persona o por una unidad de procesamiento 15 adecuada, preferiblemente una unidad de procesamiento de datos.

En caso de que la detección y comparación las realice el ojo humano de un trabajador, entonces el curso teórico de la marca puede representarse, por ejemplo, sobre la base de transporte o estar formado por la base de transporte, sobre la que se transporta la pieza de ajuste 1. Sin embargo, también es posible cualquier otra implementación adecuada en la que la persona pueda comparar ópticamente el curso de la marca y el curso teórico de la marca. El trabajador reconoce una desviación del curso de la pieza de ajuste con respecto al curso teórico y determina un valor de corrección. El trabajador puede determinarlo mediante valores empíricos y preferiblemente mediante una entrada manual en un elemento de mando 20 acoplado con una estación de corrección 12 transmitirlo a la misma, de modo que se realice una corrección 7 manual según el valor de corrección.

La detección mediante aparatos ópticos se produce preferiblemente mediante una unidad de sensor 17 con al menos un sensor o mediante una cámara, transportándose la pieza de ajuste 1 con un dispositivo de transporte 10 pasando por la unidad de sensor 17 o la cámara y detectándose ópticamente las marcas de la pieza de ajuste 1.

La unidad de sensor 17 o la cámara detectan preferiblemente el trayecto real de la desviación y la dirección de la desviación, de modo que se determina el curso exacto de la marca. Con respecto a la dirección se detecta si la desviación está transversalmente al sentido de transporte 23 a la izquierda o derecha. El trayecto también se detecta de manera precisa, es decir, en qué medida existe una desviación. El trayecto puede determinarse, por ejemplo, en mm. Entonces se comparan estos registros con el curso teórico de la marca, de modo que pueda crearse una especificación exacta de corrección en las dimensiones pertinentes.

La unidad de sensor 17 o la cámara se comunican con una unidad de procesamiento 15, transmitiéndose el curso detectado de la marca a la misma. La unidad de procesamiento 15 presenta preferiblemente un ordenador 19 y una memoria 16 acoplada con el mismo, en la que está almacenado al menos un curso teórico de la marca, con el que se compara el curso real de la marca. En la memoria 16 pueden estar programados y almacenados una pluralidad de diferentes cursos teóricos de la marca, que pueden seleccionarse en función del material de producción o la línea de producción para la comparación.

En caso de desviaciones el ordenador 19 crea una especificación de corrección correspondiente y la pone a disposición para la realización de la corrección 7. A continuación, la corrección 7 puede producirse automáticamente, transmitiéndose la especificación de corrección como señal de control correspondiente a la estación de corrección 12, que realiza automáticamente la corrección 7 según la especificación de corrección, de modo que no sea necesaria una intervención humana y se produzca una corrección 7 completamente automática de la alineación de la pieza de ajuste 1.

Alternativamente, la especificación de corrección calculada también puede mostrarse en un panel de visualización 22 como un monitor, para que un trabajador pueda leer esta especificación e introducirla en un elemento de mando 20 que se comunique con la estación de corrección 12. La especificación de corrección puede mostrarse, por ejemplo, en forma de valor numérico o una indicación comparable y leerse por un trabajador. Preferiblemente el elemento de mando 20 está acoplado a través de una unidad de control 21 de la estación de corrección 12 con la misma, controlando la unidad de control 21 la estación de corrección 12 según la entrada en el elemento de mando 20.

Un elemento de mando 20 y/o un panel de visualización 22 también pueden estar presentes adicionalmente durante la corrección 7 automática, en la que la señal de control se conduce directamente a la estación de corrección 12, por ejemplo, para la seguridad en caso de fallos del sistema automático o para el ajuste individual.

A continuación, la estación de corrección 12 realiza una corrección 7 según el valor de corrección o según la especificación de corrección, de modo que coincidan los cursos de la marca.

La corrección 7 puede producirse preferiblemente transmitiendo 6 el valor de corrección o la especificación de corrección a una unidad de control 21 de un componente mecánico adecuado, controlando la unidad de control 21 el componente mecánico según la especificación de corrección o según el valor de corrección y realizando éste la corrección 7 mediante una acción mecánica correspondiente sobre la pieza de ajuste 1 y poniendo la pieza de ajuste 1 en una alineación correcta. La corrección 7 se produce en los dos sentidos transversalmente al sentido de transporte 23, porque las piezas de ajuste 1 pueden deslizarse en los dos sentidos transversalmente al sentido de transporte 23 y es necesaria una corrección 7 en los dos sentidos. Sólo entonces puede alcanzarse una alineación exacta. Una corrección posterior de este tipo del curso de la marca y así de la pieza de ajuste 1 permite el posicionamiento exacto de la pieza de ajuste 1 en el dispositivo 2, de modo que sea posible un procesamiento preciso de la pieza de ajuste 1 en la estación de procesamiento 13 y se produzca un producto de gran calidad. Por tanto, preferiblemente la verificación 4 y la corrección 7 se realizan directamente antes de la etapa de procesamiento, para que la pieza de ajuste 1 se alimente al procesamiento con la alineación exacta.

Además, la verificación 4 sensorial sin contacto permite también la alineación de piezas de ajuste sin canto, de modo que sólo mediante patrones o en el caso de piezas de ajuste 1 textiles mediante cursos del hilo o marcas textiles similares pueda producirse una alineación y un posicionamiento individual y preciso. El procesamiento de la pieza de ajuste 1 puede producirse de cualquier manera, por ejemplo, puede coserse un dobladillo o puede plegarse la pieza de ajuste 1. Tras el procesamiento puede producirse una nueva verificación 4 y corrección 7 cuando, por ejemplo, siguen etapas de procesamiento adicionales, en las que la pieza de ajuste 1 tiene que estar alineada de manera exacta, pudiendo repetirse las etapas de procedimiento cualquier número de veces.

En la figura 2 se representa la estructura esquemática de un dispositivo 2 para la realización del procedimiento según la reivindicación 1, presentando el dispositivo 2:

- una estación 9, a la que se alimenta la pieza de ajuste 1 manualmente o a máquina de manera (pre)alineada y/o posicionada,

- un dispositivo de transporte 10 unido a la estación 9 y que, dado el caso, empieza antes que la estación 9, para el transporte de la pieza de ajuste 1 a través del dispositivo 2,

- una estación de verificación 11, en la que se detecta el curso real de la marca de marcas de la pieza de ajuste 1 preferiblemente de manera sensorial y puede compararse con un curso teórico de la marca, creándose o pudiendo crearse un valor de corrección o una especificación de corrección

- una estación de corrección 12, para la alineación exacta de la pieza de ajuste 1 según el valor de corrección o según la especificación de corrección,

- una estación de procesamiento 13, preferiblemente una unidad de fijación, a la que puede alimentarse y en la que puede procesarse la pieza de ajuste 1 con la alineación exacta.

Preferiblemente la pieza de ajuste 1 se alimenta a la estación 9 automáticamente por un segmento de dispositivo anterior o manualmente por un trabajador con una (pre)alineación.

A la estación 9 está unido un dispositivo de transporte 10, pudiendo estar previsto que la propia estación 9 sea un dispositivo de transporte 10, al que se alimenta la pieza de ajuste 1 o, dado el caso, que el dispositivo de transporte 10 esté dispuesto empezando ya antes que la estación 9, para que puedan transportarse piezas de ajuste 1 desde la estación 9 o a través de la estación 9 hacia el dispositivo de transporte 10 a continuación.

La estación 9 también puede ser cualquier otra estación 9, por ejemplo, para la realización de una etapa de procesamiento.

Con el dispositivo de transporte 10 se transportan las piezas de ajuste 1 a través del dispositivo 2 pasando por la estación de verificación 11 y la estación de corrección 12 o a través de las mismas a la estación de procesamiento 13. Alternativamente la estación de verificación 11 puede estar dispuesta a continuación de la estación de procesamiento 13, algo que no se muestra en las figuras. En este caso la verificación 4 sólo se produce tras el procesamiento de una primera pieza de ajuste 1. En caso de que se detecte una desviación con respecto al curso teórico, se transmite una especificación de corrección o un valor de corrección a la estación de corrección 12, que está dispuesta antes que la estación de procesamiento 13, de modo que antes del procesamiento se produzca una corrección de la alineación.

Mediante la estación de verificación 11 y la estación de corrección 12 se produce una corrección posterior de la pieza de ajuste 1, de modo que la alineación de una pieza de ajuste 1 desplazada con respecto a la posición teórica durante la transferencia o durante el transporte a través del dispositivo 2 esté corregida antes de que se alimente a la estación de procesamiento 13, en la que se procesa la pieza de ajuste 1 para obtener un producto intermedio o final. De este modo se garantiza una calidad particularmente buena del producto intermedio o final.

La figura 3 muestra una primera variante del dispositivo 2. La estación de verificación 11 permite una detección sin contacto del curso de la marca. Para ello la estación de verificación 11 presenta una unidad de detección 14, que es una cámara o una unidad de sensor 17 con al menos un sensor óptico. Así puede detectarse el curso de la pieza de ajuste 1, siendo posible también una detección de un borde o de un canto de pelo, mediante la cual puede producirse una alineación, ya que el canto es ópticamente reconocible, aunque no es obligatoriamente necesario, ya que es posible una detección óptica mediante cualquier patrón o marca similar. Alternativamente las marcas también pueden detectarse mediante mediciones de distancia. Para ello está previsto un sensor que realiza mediciones de distancia, que detecta la distancia con respecto a las puntas de pelo.

A continuación, en una unidad de procesamiento 15 de la estación de verificación 11, que está acoplada con la unidad de detección 14, se produce una comparación del curso detectado de la marca con el curso teórico de la marca y la determinación 5 de una especificación de corrección. Esto se produce con medios técnicos correspondientes para el procesamiento de datos, utilizándose en el ejemplo de realización un ordenador 19 unido a una memoria 16. El curso de la marca detectado con la cámara o la unidad de sensor 17 se transmite a la unidad de procesamiento 15 o el ordenador 19 contenido en la misma. A continuación, el ordenador 19 realiza una comparación del curso de la marca con un curso teórico de la marca guardado en la memoria 16, pudiendo estar almacenados en la memoria 16 diferentes cursos teóricos de la marca o pudiendo programarse posteriormente nuevos cursos teóricos de la marca para líneas de producción nuevas. Entonces estos pueden seleccionarse en función de la línea de producción y están disponibles para una comparación con un curso de la marca correspondiente detectado.

En caso de que el curso de la marca difiera del curso teórico de la marca, entonces el ordenador 19 calcula una especificación de corrección. La especificación de corrección se conduce con medios técnicos correspondientes a un receptor de la estación de corrección 12, que lleva a cabo una corrección 7 según la especificación. Por ejemplo, la especificación de corrección se transmite en forma de señal de control del ordenador 19 a una unidad de control 21 de la estación de corrección 12.

En este caso la estación de verificación 11 está acoplada con la estación de corrección 12 con una comunicación directa. De este modo se produce una corrección 7 automática exacta según la especificación de corrección, sin intervención humana.

La corrección 7 puede producirse, por ejemplo, mediante un componente mecánico adecuado, controlando la unidad de control 21 el componente mecánico según la especificación de corrección y realizando éste la corrección 7 mediante una acción mecánica correspondiente sobre la pieza de ajuste 1 y poniendo la pieza de ajuste 1 en una alineación correcta.

En caso de no existir ninguna desviación, no se produce ninguna corrección 7. A continuación se alimenta la pieza de ajuste 1 a la estación de procesamiento 13. La estación de procesamiento 13 puede ser una unidad de fijación, en la que, por ejemplo, se doblan, pegan o cosen las piezas de ajuste 1. Sin embargo, también puede ser un dispositivo para plegar las piezas de ajuste 1 o para realizar cualquier otra etapa del procesamiento.

En la estación de procesamiento 13 se produce un producto intermedio o final de calidad excelente.

En la figura 4 se muestra una segunda variante del dispositivo 2. La detección del curso de la marca y la comparación con un curso teórico de la marca se producen en la estación de verificación 11 por el ojo humano. La comparación se produce, por ejemplo, representándose el curso teórico de la marca utilizado para la comparación sobre la base de transporte o formándose por la base de transporte, sobre la que se transporta la pieza de ajuste 1. El trabajador reconoce una desviación del curso de la pieza de ajuste con respecto al curso teórico y determina un valor de corrección. El trabajador puede determinar el valor de corrección mediante valores empíricos y mediante una entrada manual en un elemento de mando 20 acoplado con una estación de corrección 12 transmitirlo a la misma, de modo que se realice una corrección 7 manual según el valor de corrección. Para ello, la estación de corrección 12 presenta el elemento de mando 20.

En la figura 5 se muestra una tercera variante. La detección y la comparación se producen como en el primer ejemplo de realización, concretamente en la estación de verificación 11 mediante la unidad de detección 14 (por ejemplo, el sensor) y la unidad de procesamiento 15, estando acoplado el ordenador 19 de la unidad de procesamiento 15 con un panel de visualización 22 y transmitiéndole la especificación de corrección calculada, que se muestra en el panel de visualización 22. Se lee la especificación de corrección mostrada y se introduce manualmente en un elemento de mando 20 acoplado con la estación de corrección 12. La estación de corrección 12 presenta una unidad de control 21 acoplada con el elemento de mando 20 y se controla mediante la misma según la entrada.

En la figura 6 se muestra una cuarta variante. En este caso la detección se produce con un sensor de una unidad de sensor 17, estando dispuesta frente a la misma una fuente de luz 18. Durante el transporte a través del dispositivo 2 la pieza de ajuste 1 está dispuesta entre la unidad de sensor 17 y la fuente de luz 18 y se ilumina por la fuente de luz 18, de modo que el sensor pueda detectar mejor marca, por ejemplo, en el tejido textil de piezas de ajuste 1 textiles.

Con el procedimiento y el dispositivo se procesan tanto piezas de ajuste textiles como piezas de ajuste de cualquier material, que pueda procesarse de la misma manera que un material textil. Entre estos se encuentran por ejemplo también las piezas de ajuste de papel o plástico.

El dispositivo adicional representado en las figuras 7 a 11 sirve para alinear una zona de borde 101 de una pieza de material 102 preferiblemente flexible.

Este dispositivo puede utilizarse, por ejemplo, como estación de corrección 12 para la alineación exacta en el dispositivo 2. En el caso de la pieza de material 102 se trata, en particular, de una pieza de material textil, que se ha separado de una banda textil y prácticamente tiene una forma básica rectangular. El dispositivo está compuesto esencialmente por una unidad de transporte 103 con un bastidor de máquina 104 indicado para piezas de material 102 con un medio de transporte 105 accionado, por ejemplo, una correa de transporte así como una parte de apoyo 106 para el medio de transporte 105. En el ejemplo de realización la parte de apoyo 106 está configurada como placa. Sobre esta placa se sitúa la pieza de material 102. El medio de transporte 105 en forma de transmisión por correa se apoya sobre la pieza de material 102 por arriba, de modo que se presiona contra la parte de apoyo 106. La parte de apoyo 106 es preferiblemente una placa plana y lisa. El medio de transporte 105, que preferiblemente está configurado como correa de transporte de una transmisión por correa, se combina por arriba con bloques de apoyo 107 con resorte, que presionan el medio de transporte 105 hacia la parte de apoyo 106 con un pretensado elástico. Estos bloques de apoyo 107 se sujetan a un componente del bastidor de máquina 104. La parte visible del bastidor de máquina 104 está configurada como pieza de chapa doblada en forma de L, uno de cuyos lados está dirigido paralelo a la extensión de la parte de apoyo 106, mientras que el otro lado es vertical al mismo.

Una zona de la pieza de material 102 situada cerca de la zona de borde 101 de la misma está sujeta o puede sujetarse entre la parte de apoyo 106 y el medio de transporte 105 y se transporta con el medio de transporte 105 en un sentido de transporte 108 paralelo a la zona de borde 101. La zona de borde 101, como puede verse bien en las figuras 7 a 11, está formada discurriendo prácticamente de forma ondulada para ilustrar el problema de la alineación, de modo que la zona de borde no esté alineada exactamente paralela al sentido de transporte, sino que discurra al respecto con diferentes formas y diferentes distancias del medio de transporte 105.

La parte de apoyo 106 sobresale del medio de transporte 105 a ambos lados transversalmente al sentido de transporte. Las zonas sobresalientes se indican con 109 o 110. En el ejemplo de realización, en las dos zonas 109, 110 sobresalientes está previsto un rebaje 111, 112 con un borde 113, 114 orientado en paralelo al sentido de transporte 108, que, en cada caso, es adyacente al medio de transporte 105. En su lugar también podría utilizarse en cada caso un borde 115, 116 de las zonas 109, 110 sobresalientes de la parte de apoyo 106 de manera adecuada, estando orientado también este borde 115, 116 paralelo al sentido de transporte 108. Además, por encima del borde 113 o 114 o también posiblemente por encima del borde 115 o 116 en cada caso un medio actuador 117, 118 está fijado indirectamente al bastidor de máquina 104, que puede desplazarse desde una posición de base, mostrada por ejemplo en las figuras 7, 9 y 10, en la que sus componentes funcionales se sitúan fuera del plano, definido por el intersticio entre la parte de apoyo 106 y el medio de transporte 105, en el ejemplo de realización por encima de este plano, a una posición de trabajo, mostrada en las figuras 8 y 11, en la que el medio actuador atraviesa el plano, es decir, se posiciona con componentes prácticamente por debajo de la zona 109 o 110 sobresaliente.

El medio actuador 117 o 118, durante el movimiento de desplazamiento transversalmente al sentido de transporte 108 y transversalmente al plano indicado anteriormente, se mueve pasando por el borde 113 o 114 o 115, 116, con una distancia relativamente reducida al respecto, en concreto arrastrando la zona de la pieza de material 102, situada al lado del medio de transporte 105, como se ilustra en particular en las figuras 8 y 11.

Así, en función de la alineación necesaria, con el medio actuador 117 o 118 puede alinearse la zona de borde 101 o la zona de borde 101a, situada a ambos lados del medio de transporte 105. Con un movimiento del medio actuador 117 desde la posición según la figura 7 a la posición según la figura 8 o desde la posición según la figura 10 a la posición según la figura 11, sobre la zona de borde 101 correspondiente o la zona 101a de la pieza de material 102 se ejerce una fuerza transversal, que aleja la pieza de material 102 en la zona acoplada con el medio actuador 117, 118, de la unidad de transporte 103 para alinear exactamente el curso de la zona de borde 101 según se desee.

Para durante el desplazamiento del medio actuador 117, 118 de la posición de base a la posición de trabajo alcanzar un arrastre seguro de la pieza de material 102, en particular del borde de la pieza de material 102, en el trayecto de ajuste del medio actuador 117, 118 en la parte de apoyo 106, en concreto la zona del rebaje 111, 112 en el borde situado delante en el sentido de transporte, de este rebaje, está sujeto un apoyo 119 pivotante, contra el que presiona una parte del medio actuador 117, 118 durante el desplazamiento a la posición de trabajo y que, como es visible por ejemplo en la figura 8, presiona el apoyo hacia abajo transversalmente al sentido de transporte. La zona de borde 101 intermedia de la pieza de material 102 se sujeta entre el medio actuador 117, 118 y el apoyo 119, de modo que el movimiento deseado de la zona de borde 101 se produzca hacia abajo transversalmente al sentido de transporte 108, como se ilustra en particular mediante la figura 11. La longitud del trayecto de desplazamiento del medio actuador 117, 118 de la posición de base a una posición de trabajo para la correcta alineación de la zona de borde 101, 101a de la pieza de material 102 puede ajustarse, por ejemplo, por medio de un operario, de modo que en función de la desviación del borde de la zona de borde 101, 101a con respecto a la posición teórica se realice un trayecto de desplazamiento mayor o menor.

En particular el apoyo 119 está fijado a la parte de apoyo 106 de manera elástica, en particular al borde del rebaje ^{111, 112, situado delante en el sentido de transporte}108^.

De este modo se consigue que, durante el desplazamiento del medio actuador 117, 118, el apoyo 119 se mueva siguiendo automáticamente el trayecto de desplazamiento.

En el dibujo no se representa que el medio actuador 117, 118, en su extremo libre orientado hacia la pieza de material 102, está configurado como patín, rodillo o punzón. Se trata de una posible configuración. Sin embargo, en este sentido el accionamiento del medio actuador, es decir, el desplazamiento del medio actuador de la posición de base a la posición de trabajo, debería producirse de manera intermitente para que, durante el transporte de la pieza de material 102 en el sentido de transporte 108, la zona de borde 101, 101a situada en cada caso por debajo del medio actuador pudiera desplazarse con el medio actuador de manera correspondiente para alcanzar la alineación exacta.

En este sentido, preferiblemente está previsto que el medio actuador sea un accionamiento de correa 120, 121 con un rodillo 122 accionado y un rodillo 123 de marcha libre, alrededor de los que circula y se mueve la correa de la transmisión por correa 120 o 121.

Como accionamiento para el rodillo 122 accionado de los medios actuadores 117, 118, un accionamiento giratorio 124 motorizado está sujeto y fijado a partes de bastidor, por ejemplo, a partes del bastidor de máquina 104, que a través de un medio de acoplamiento 125, en el ejemplo de realización una correa de accionamiento, se une con un árbol de accionamiento 126. El árbol de accionamiento 126 presenta para ello además un rodillo 127 unido de manera firme al árbol. El árbol de accionamiento 126 está montado y guiado en un bloque de montaje 128, estando fijado a su vez el bloque de montaje 128 al bastidor en partes del bastidor de máquina 104. El árbol de accionamiento 126 está unido firmemente con los rodillos 122 accionados de los dos medios actuadores 117, 118, de modo que mediante un giro del árbol de accionamiento 126 se ponga en marcha el accionamiento de correa 120, 121. El sentido de marcha del medio de acoplamiento 125 (de la correa de accionamiento) se indica en 129. Además, el medio actuador 117, 118 puede desplazarse por medio de un actuador 130 fijado al bastidor de máquina 104. El actuador 130 está compuesto para ello por un accionamiento 131 por ejemplo electromotor, que puede ponerse en marcha alternando la rotación limitada a la derecha y la izquierda. A través de un árbol de salida 132 se hace girar de manera limitada un elemento de arrastre 133 en forma de disco en el sentido horario o en contra del sentido horario con respecto al eje formado por el árbol de salida 132. En este elemento de arrastre, a través de barras de acoplamiento 134, 135 y barras de unión 136, 137, los componentes 138, 139 de los medios actuadores 117, 118, pueden pivotar con respecto al árbol de accionamiento 126. Mediante el giro del elemento de arrastre 133 por medio del accionamiento 131 en un sentido (por ejemplo, en el sentido horario) se desplaza el medio actuador 117 a la posición de trabajo, haciéndose pivotar todo el elemento que presenta el accionamiento de correa desde una posición de base a la posición de trabajo, en la que el rodillo 123 de marcha libre se desplaza hacia abajo, como es visible por ejemplo en la figura 11. Mediante este movimiento del elemento de arrastre 133 se eleva el medio actuador 118 situado en el otro lado. Con un sentido de giro opuesto del elemento de arrastre 133 se eleva el medio actuador 117, mientras que de manera análoga se hace descender el medio actuador 118, al moverse el rodillo 123 de marcha libre hacia abajo. Mediante esta disposición se garantiza que los dos medios actuadores 117, 118 no puedan actuar simultáneamente sobre la pieza de material, sino sólo el medio actuador 117, 118 seleccionado en cada caso, como determinará el usuario.

Para conseguir un guiado correcto de la zona de borde 101, 101a de la pieza de material 102 en el sentido de transporte 108 también después de sobrepasar el rebaje 111, 112, a continuación de este rebaje 111, 112 está dispuesta en cada caso una parte de guiado 140 oblicua, que en el sentido de transporte pasa sin escalones a la zona siguiente de la zona 109 o 110 sobresaliente de la parte de apoyo 106.

En el ejemplo de realización los medios actuadores 117, 118 están formados por elementos actuadores que discurren en el mismo sentido que el sentido de transporte 108, en particular por transmisiones por correa 120, 121, accionándose los elementos actuadores circulantes al menos cuando es necesario desplazar el medio actuador correspondiente de la posición de base a la posición de trabajo, constantemente y con una circulación continua durante la posición de trabajo. De este modo, adaptándose al sentido de transporte y la velocidad de transporte de la pieza de material 102 se realiza un procesamiento de la zona de borde 101, 101a, para alcanzar correctamente la alineación de la zona de borde 101 o 101a.

La posición diferente de la zona de borde 101, 101a con respecto a la posición teórica puede detectarla visualmente el operario, de modo que pueda accionar el dispositivo correspondiente según lo previsto. Sin embargo, también es concebible y posible detectar la posición de la zona de borde 101,101a o su borde por medio de unidades de detección adecuadas y mediante controles de máquina correspondientes accionar los medios de ajuste 117, 118 según lo previsto.

El dispositivo mostrado en las figuras 7 a 11 es adecuado y está previsto para permitir un procedimiento para la alineación de una zona de borde 101, 101a de una pieza de material 102, en particular de una pieza de ajuste textil. Para ello se transporta la pieza de material 102 cerca de una zona de borde 101, 101a por medio de una unidad de transporte, por ejemplo, el medio de transporte 105, en un sentido de transporte 108 paralelo a la zona de borde. A este respecto, se presiona la pieza de material por medio del medio de transporte 105 accionado de la unidad de transporte 103 contra la parte de apoyo 106 de la unidad de transporte 103 y se transporta a lo largo de la parte de apoyo 106 en el sentido de transporte. Evidentemente la unidad y el procedimiento descritos pueden preverse a ambos lados de la pieza de material 102, de modo que, por tanto, en ambas zonas de borde se posicionen e instalen dispositivos correspondientes. Entre las partes de dispositivo dispuestas a ambos lados la pieza de material puede colgar libremente, por ejemplo, formando un lazo.

Según lo previsto la parte de apoyo 106 sobresale del medio de transporte 105 a ambos lados transversalmente al sentido de transporte 108. En las dos zonas 109, 110 sobresalientes está previsto un rebaje 111, 112, situado por debajo de la zona correspondiente de la pieza de material 102. En el caso de una alineación de la pieza de material 102 diferente de una alineación teórica exacta de la pieza de material 102, cuando su zona de borde 101 o 101a se deforma concretamente más cerca del medio de transporte 105, la zona o zona de borde 101, 101a de la pieza de material 102, alineada de manera diferente, se desplaza sobre el borde de la parte de apoyo 106 que discurre paralelo al sentido de transporte 108 o sobre el borde del rebaje 111, 112 que discurre paralelo al sentido de transporte 108, adyacente al medio de transporte 105, y así se aleja, es decir, se retira del medio de transporte 105 transversalmente al sentido de transporte 108 y transversalmente al medio de transporte 105 por una medida correspondiente, de modo que se corrija la alineación diferente de la pieza de material 102 y se convierta en la alineación teórica exacta.

La tracción, que en la zona de un medio actuador 117, 118 correspondiente actúa sobre la tira de material, se aplica mediante una acción de fuerza vertical, de modo que se alcanza una buena transmisión de fuerza y alineación. Durante la aplicación de la fuerza de tracción también se mueve el medio que aplica la fuerza de tracción, preferiblemente paralelo al sentido de transporte 108 del medio de transporte 105 o sobre la tira de material aplica adicionalmente una componente de movimiento paralela al sentido de transporte 108, de modo que se evita una deformación de la pieza de material. El movimiento del medio paralelo al sentido de transporte 108 o la componente de movimiento se adapta a la velocidad del medio de transporte 105, para alcanzar una acción sin interferencias sobre la tira de material y, en particular, evitar un plegado. Para facilitar la alineación, la pieza de material 102 presenta un canto o borde que puede reconocerse visualmente o una marca, línea o escalón que discurre en paralelo al sentido de transporte 108, de modo que la alineación diferente de la alineación teórica se reconozca por un medio que realiza o supervisa el procedimiento de alineación y se ponga en marcha un medio técnico para la alineación teórica exacta de la pieza de material. El medio de supervisión puede ser el ojo de un operario o también un medio de detección eléctrico, electrónico u otro.

Mediante el dispositivo indicado y el procedimiento indicado de manera excelente es posible alinear la zona de borde de una pieza de material flexible según lo previsto, de modo que entonces puedan seguirle operaciones de trabajo como la conformación de un dobladillo y el cosido de un dobladillo a máquina. En particular, la alineación se realizará durante el funcionamiento normal de la unidad de transporte 103, de modo que pueda producirse una alineación exacta durante la operación de transporte normal.

La invención no está limitada al ejemplo de realización, sino que es variable de muchas maneras en el marco de las reivindicaciones.

Lista de números de referencia

1 pieza de ajuste

dispositivo

alimentación a máquina o manual verificación

determinación de valores de corrección transmisión

corrección

alimentación de la pieza de ajuste estación

dispositivo de transporte

estación de verificación

estación de corrección

estación de procesamiento

unidad de detección

unidad de procesamiento memoria

unidad de sensor

fuente de luz

ordenador

elemento de mando

unidad de control

panel de visualización

sentido de transporte

1 zona de borde

1a zona de borde

2 pieza de material

3 unidad de transporte

4 bastidor de máquina

5 medio de transporte

6 parte de apoyo

7 bloque de apoyo

8 sentido de transporte

9 zona sobresaliente de 106

0 zona sobresaliente de 106 rebaje

rebaje

borde de 111

borde de 112

borde de 109

borde de 110

medio actuador medio actuador

apoyo

accionamiento de correa accionamiento de correa rodillo accionado

rodillo de marcha libre accionamiento giratorio medio de acoplamiento árbol de accionamiento rodillo

bloque de montaje sentido de marcha de 25 actuador accionamiento

árbol de salida elemento de arrastre barras de acoplamiento barras de acoplamiento barra de unión

barra de unión componentes de 117, 118 componentes de 117, 118 parte de guiado

Claims

REIVINDICACIONES

1. Procedimiento para el posicionamiento exacto y el procesamiento de materiales textiles o de piezas de ajuste (1), con las etapas de procedimiento siguientes:

- alimentar (3) a máquina o manualmente una primera pieza de ajuste (1) alineada y/o posicionada a un dispositivo (2) o una estación (9) del dispositivo (2),

- alimentar (8) la primera pieza de ajuste (1) en un sentido de transporte (23) a una estación de procesamiento (13) que procesa la pieza de ajuste (1) o una unidad de fijación, en la que se realiza una etapa de procesamiento,

- verificar (4) la alineación y/o el posicionamiento de la pieza de ajuste (1) procesada, detectándose marcas de la pieza de ajuste (1), que están dispuestas sobre la superficie de la pieza de ajuste (1) o en el tejido de la pieza de ajuste (1), de manera sensorial y comparándose el curso real de la marca con un curso teórico de la marca, - determinar (5) valores de corrección o especificaciones de corrección y proporcionar una especificación de corrección en caso de que el curso real de la marca difiera del curso teórico de la marca,

- transmitir (6) el valor de corrección o la especificación de corrección a una estación de corrección (12), - corregir (7) manual o automáticamente la alineación de las piezas de ajuste (1) siguientes por medio de la estación de corrección (12) según los valores de corrección o según la especificación de corrección, haciendo coincidir el curso detectado de la marca con el curso teórico de la marca al menos aproximadamente, - dado el caso, repetir etapas de procedimiento individuales o varias etapas de procedimiento.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado por que las etapas de procedimiento se producen durante el transporte continuo o discontinuo de la pieza de ajuste (1).

3. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 2, caracterizado por que la corrección (7) se realiza directamente antes de la alimentación (8) para el procesamiento y la realización de la etapa de procesamiento.

4. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado por que una unidad de sensor (17) con al menos un sensor o una cámara detecta las marcas de la pieza de ajuste (1) y por que la unidad de sensor (17) o la cámara se comunican con un ordenador (19), que compara el curso detectado de la marca real con el curso teórico de la marca almacenado en una memoria (16) del ordenador (19) y, en el caso de desviaciones, proporciona la especificación de corrección para la corrección (7) automática o manual.

5. Procedimiento según la reivindicación 4, caracterizado por que la unidad de sensor (17) o la cámara detectan el trayecto real de la desviación y la dirección de la desviación.

6. Procedimiento según la reivindicación 4 o 5, caracterizado por que el sensor detecta la distancia con respecto a las marcas de la superficie de la pieza de ajuste.

7. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado por que los valores de corrección y, dado el caso, la especificación de corrección se introduce manualmente en un elemento de mando (20) y se produce la corrección (7) de la alineación según la entrada.

8. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado por que las desviaciones y/o la especificación de corrección se muestran en un panel de visualización (22).

9. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado por que la especificación de corrección se transmite directamente a una estación de corrección (12), que realiza la corrección (7) automáticamente según la especificación de corrección.

10. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado por que la corrección (7) se produce transversalmente al sentido de transporte (23) en los dos sentidos.

11. Procedimiento según la reivindicación 1, siendo la corrección (7) un procedimiento para alinear una zona de superficie o una zona de borde (101, 101a) de una pieza de material (102) flexible o de una pieza de ajuste textil, transportándose la pieza de material (102) al menos cerca de una zona de superficie o de una zona de borde (101, 101 a) por medio de una unidad de transporte (103) en un sentido de transporte (108) y a este respecto, por medio de un medio de transporte (105) accionado de la unidad de transporte (103) se presiona contra una parte de apoyo (106) de la unidad de transporte (103) y se transporta a lo largo de la parte de apoyo (106), caracterizado por que en el caso de una alineación de la pieza de material (102) diferente de una alineación teórica de la pieza de material (102) más cerca del medio de transporte (105), la zona o zona de borde (101, 101a) de la pieza de material (102) alineada de manera diferente se aleja del medio de transporte (105) mediante una fuerza de tracción de acción paralela al plano definido por la pieza de material transversalmente al sentido de transporte (108) por una medida correspondiente, de modo que la alineación diferente de la pieza de material (102) se convierte en la alineación teórica.

12. Procedimiento según la reivindicación 1, siendo la corrección (7) un procedimiento para alinear una zona de superficie o una zona de borde (101, 101a) de una pieza de material (102) flexible o de una pieza de ajuste textil, transportándose la pieza de material (102) al menos cerca de una zona de superficie o de una zona de borde (101, 101 a) por medio de una unidad de transporte (103) en un sentido de transporte (108) y presionándose a este respecto por medio de un primer medio de transporte (105) accionado de la unidad de transporte (103) contra una parte de apoyo (106) de la unidad de transporte (103) y transportándose a lo largo de la parte de apoyo (106), caracterizado por que la zona de borde (101, 101a) de la pieza de material se fija en al menos una segunda unidad de transporte separada de la unidad de transporte (103) y que con ésta forma un espacio libre y se transporta al mismo tiempo y en el caso de una alineación de la pieza de material (102) que difiera con respecto a una alineación teórica de la pieza de material (102) más cerca del primer medio de transporte (105) al menos un elemento actuador actúa con una fuerza de compresión sobre la zona de la pieza textil que abarca el espacio libre y así aleja la pieza textil transversalmente al sentido de transporte (108) y transversalmente al primer medio de transporte (105) por una medida correspondiente con respecto al primer medio de transporte (105), de modo que la alineación diferente de la pieza de material (102) se convierte en la alineación teórica.

13. Procedimiento según la reivindicación 1, siendo la corrección (7) un procedimiento para alinear una zona de superficie o una zona de borde (101, 101a) de una pieza de material (102) flexible o de una pieza de ajuste textil, transportándose la pieza de material (102) al menos cerca de una zona de superficie o de una zona de borde (101, 101 a) por medio de una unidad de transporte (103) en un sentido de transporte (108) y presionándose a este respecto por medio de un medio de transporte (105) accionado de la unidad de transporte (103) contra una parte de apoyo (106) de la unidad de transporte (103) y transportándose a lo largo de la parte de apoyo (106), caracterizado por que la unidad de transporte (103) o una parte de máquina asociada a la unidad de transporte se dotan de un canto de alineación o la parte de apoyo (106) forma un canto de alineación, que se ajusta a una posición de alineación, por que en el caso de una alineación de la pieza de material (102) diferente de una alineación teórica de la pieza de material (102) más cerca del medio de transporte (105) se desplaza la zona o zona de borde (101,101 a) de la pieza de material (102) alineada de manera diferente sobre el canto de alineación y así se aleja del medio de transporte (105) transversalmente al sentido de transporte (108) y transversalmente al medio de transporte (105) por una medida correspondiente, de modo que la alineación diferente de la pieza de material (102) se convierte en la alineación teórica.

14. Procedimiento según una de las reivindicaciones 11 a 13, caracterizado por que la pieza de material (102) se transporta al menos cerca de una zona de superficie o de una zona de borde (101, 101a) por medio de una unidad de transporte (103) en un sentido de transporte (108) paralelo a la zona de borde (101, 101 a).

15. Procedimiento según la reivindicación 13 o 14, caracterizado por que la parte de apoyo (106) presenta al menos un rebaje (111, 112) o un canto de alineación (113, 114), por que en el caso de una alineación de la pieza de material (102) diferente de una alineación teórica de la pieza de material (102) más cerca del medio de transporte (105) la zona o zona de borde (101, 101 a) de la pieza de material (102) alineada de manera diferente se desplaza sobre el canto de alineación que discurre con respecto al sentido de transporte (108) o sobre un canto de alineación del rebaje que discurre con respecto al sentido de transporte (108), adyacente al medio de transporte (105) y así se aleja del medio de transporte (105) transversalmente al sentido de transporte (108) y transversalmente al medio de transporte (105) por una medida correspondiente, de modo que la alineación diferente de la pieza de material (102) se convierte en la alineación teórica exacta.

16. Procedimiento según una de las reivindicaciones 13 a 15, caracterizado por que el canto de alineación se alinea paralelo al sentido de transporte (108).

17. Procedimiento según una de las reivindicaciones 13 a 16, caracterizado por que la tracción se aplica por una acción de fuerza dirigida al menos aproximadamente vertical a la tira de material (102).

18. Procedimiento según la reivindicación 11 o una de las reivindicaciones 13 a 17, caracterizado por que durante la aplicación de la fuerza o la fuerza de tracción, el medio que aplica la fuerza o fuerza de tracción se mueve en el sentido de transporte con un ángulo con respecto al sentido de transporte preferiblemente paralelo al sentido de transporte (108) del medio de transporte (105) o adicionalmente aplica sobre la tira de material (102) una componente de movimiento en el sentido de transporte (108), preferiblemente paralela al sentido de transporte.

19. Procedimiento según la reivindicación 18, caracterizado por que el movimiento del medio en el sentido de transporte (108) o la componente de movimiento se adapta a la velocidad de transporte del medio de transporte (105), para evitar un plegado de la tira de material.

20. Procedimiento según una de las reivindicaciones 11 a 17, caracterizado por que la pieza de material (102) presenta un canto o borde reconocible de manera sensorial u óptica o una marca, línea o escalón que discurre en paralelo al sentido de transporte (108), cuya alineación diferente de la alineación teórica se reconoce por un medio que realiza o supervisa el procedimiento y mediante la puesta en marcha de un medio técnico se emplea para la alineación teórica exacta de la pieza de material (102).

21. Dispositivo (2) para el posicionamiento exacto y el procesamiento de materiales textiles o piezas de ajuste (1), presentando el dispositivo (2):

- una estación (9), a la que se alimenta la pieza de ajuste alineada y/o posicionada manualmente o a máquina,

- un dispositivo de transporte (10) unido a la estación (9) o integrado en la misma y que, dado el caso, empieza antes que la estación (9), para el transporte de la pieza de ajuste (1) a través del dispositivo (2),

- una estación de verificación (11), en la que se detecta el curso real de la marca de marcas de la pieza de ajuste de manera sensorial y puede compararse con un curso teórico de la marca, creándose o pudiendo crearse un valor de corrección o una especificación de corrección,

- una estación de corrección (12), para la alineación exacta de la pieza de ajuste según el valor de corrección o según la especificación de corrección,

- una estación de procesamiento (13) o unidad de fijación, a la que puede alimentarse la pieza de ajuste con la alineación al menos aproximadamente exacta y puede procesarse.

22. Dispositivo (2) según la reivindicación 21, caracterizado por que la estación de verificación (11) presenta una unidad de detección (14) para la detección sensorial del curso real de la marca y una unidad de procesamiento (15) acoplada con la misma para comparar el curso detectado de la marca con el curso teórico de la marca guardado preferiblemente en una memoria (16) electrónica y para evaluar desviaciones y, dado el caso, proporcionar una especificación de corrección.

23. Dispositivo (2) según la reivindicación 22, caracterizado por que la unidad de detección (14) presenta una cámara o una unidad de sensor (17) con al menos un sensor.

24. Dispositivo según la reivindicación 23, caracterizado por que el sensor es un sensor óptico o un sensor que realiza mediciones de distancia.

25. Dispositivo (2) según la reivindicación 23, caracterizado por que el sensor es un sensor óptico y frente a la unidad de sensor (17) o la cámara está dispuesta una fuente de luz (18) y por que durante el transporte a través del dispositivo (2) la pieza de ajuste está dispuesta entre la unidad de sensor (17) o la cámara y la fuente de luz (18).

26. Dispositivo (2) según una de las reivindicaciones 22 a 25, caracterizado por que la unidad de procesamiento (15) presenta un ordenador (19) con una memoria (16) y al menos un curso teórico de la marca almacenado en la misma para una comparación con el curso real de la marca.

27. Dispositivo (2) según una de las reivindicaciones 21 a 26, caracterizado por que la estación de corrección (12) presenta una unidad de control (21) acoplada con un elemento de mando (20) para introducir valores de corrección y, dado el caso, especificaciones de corrección y que se controla por la misma.

28. Dispositivo (2) según una de las reivindicaciones 21 a 27, caracterizado por que el dispositivo (2) presenta un panel de visualización (22), que está acoplado con la estación de verificación (11) y en el que se muestra la especificación de corrección proporcionada por la estación de verificación (11).

29. Dispositivo (2) según una de las reivindicaciones 21 a 28, caracterizado por que la estación de verificación (11) está acoplada con la estación de corrección (12) con una comunicación directa y la especificación de corrección se introduce directamente por medio de señales generadas por un ordenador (19) de la estación de verificación (11) en una unidad de control (21) de la estación de corrección (12).

30. Dispositivo según la reivindicación 21, siendo la estación de corrección (12) un dispositivo para alinear una zona de superficie o una zona de borde (101, 101 a) de una pieza de material (102) flexible o de una pieza de ajuste textil, compuesto por una unidad de transporte (103) con un bastidor de máquina (104) para piezas de material (102) con al menos un medio de transporte (105) accionado o una correa de transporte, así como una parte de apoyo (106) para el medio de transporte (105), pudiendo transportarse una zona situada cerca de la zona de superficie o de una zona de borde (101, 101a) de la pieza de material (102) en un sentido de transporte (108), presentando el dispositivo al menos un medio actuador (117, 118), que puede desplazarse desde una posición de base, en la que sus componentes funcionales se sitúan fuera del plano, definido por la pieza de material (102), a una posición de trabajo, en la que al menos prácticamente está al ras del plano y sujeta la pieza de material, moviéndose el medio actuador (117, 118) en la posición de trabajo durante el movimiento de desplazamiento transversalmente al medio de transporte y transversalmente al sentido de transporte (108), en concreto arrastrando la zona de la pieza de material (102) que se sitúa al lado del medio de transporte (105).

31. Dispositivo según la reivindicación 30, caracterizado por que el dispositivo presenta un medio actuador (117, 118) a ambos lados de la unidad de transporte (103).

32. Dispositivo según la reivindicación 21, siendo la estación de corrección (12) un dispositivo para alinear una zona de superficie o una zona de borde (101, 101 a) de una pieza de material (102) flexible o de una pieza de ajuste textil, compuesto por una unidad de transporte (103) con un bastidor de máquina (104) para piezas de material (102) con al menos un primer medio de transporte (105) accionado o una correa de transporte, así como una parte de apoyo (106) para el medio de transporte (105), pudiendo transportarse una zona situada cerca de la zona de superficie o de una zona de borde (101, 101a) de la pieza de material (102) en un sentido de transporte (108), caracterizado por que el dispositivo presenta al menos una segunda unidad de transporte dispuesta con una distancia con respecto a la unidad de transporte (103) con un segundo medio de transporte, con el que se fija y puede transportarse la zona de borde de la pieza de material, estando dispuesto entre el segundo medio de transporte y el primer medio de transporte (105) un espacio libre, abarcado por una zona de la pieza de material (102), presenta al menos un medio actuador (117, 118), fijado al bastidor y que puede desplazarse desde una posición de base, en la que sus componentes funcionales se sitúan fuera del plano, definido por la pieza de material (102), a una posición de trabajo, en la que atraviesa este plano, moviéndose el medio actuador (117, 118) durante el movimiento de desplazamiento al espacio libre, en concreto, arrastrando la zona de la pieza de material que abarca el espacio libre y moviéndose la pieza de material con respecto al primer medio de transporte transversalmente al sentido de transporte (108) y transversalmente al plano.

33. Dispositivo según la reivindicación 32, caracterizado por que el segundo medio de transporte es un par de correas o una correa de transporte con un contraapoyo.

34. Dispositivo según la reivindicación 33, caracterizado por que el dispositivo presenta segundas unidades de transporte y medios actuadores (117, 118) dispuestos a ambos lados de la unidad de transporte (103).

35. Dispositivo según la reivindicación 21, siendo la estación de corrección (12) un dispositivo para alinear una zona de superficie o una zona de borde (101, 101 a) de una pieza de material (102) flexible o de una pieza de ajuste textil, compuesto por una unidad de transporte (103) con un bastidor de máquina (104) para piezas de material (102) con al menos un medio de transporte (105) accionado o una correa de transporte, así como preferiblemente una parte de apoyo (106) para el medio de transporte (105), pudiendo transportarse una zona situada cerca de la zona de superficie o de una zona de borde (101, 101a) de la pieza de material (102) en un sentido de transporte (108), caracterizado por que en el bastidor de máquina (104) o un bastidor de dispositivo separado está previsto un canto de alineación o la parte de apoyo (106) presenta un canto de alineación, ajustado o que puede ajustarse a la posición de alineación, por que al menos un medio actuador (117, 118) está fijado al bastidor, que puede desplazarse desde una posición de base, en la que sus componentes funcionales se sitúan fuera del plano, definido por la pieza de material (102), preferiblemente por encima de este plano, a una posición de trabajo, en la que atraviesa este plano, moviéndose el medio actuador (117, 118) durante el movimiento de desplazamiento transversalmente al sentido de transporte (108) y transversalmente al plano pasando por el canto de alineación, en concreto, arrastrando la zona de la pieza de material (102) que se sitúa al lado del medio de transporte (105).

36. Dispositivo según una de las reivindicaciones 30 a 35, caracterizado por que una zona la pieza de material (102) situada cerca de una zona de superficie o zona de borde (101, 101 a) está sujeta o puede sujetarse entre la parte de apoyo (106) y el medio de transporte (105).

37. Dispositivo según una de las reivindicaciones 30 a 36, caracterizado por que la zona de superficie o la zona de borde (101, 101a) pueden transportarse en un sentido de transporte paralelo a la zona de borde.

38. Dispositivo según una de las reivindicaciones 33 a 37, caracterizado por que la parte de apoyo (106) sobresale del medio de transporte (105) a ambos lados transversalmente al sentido de transporte (108) y en al menos una de las dos zonas (109, 110) sobresalientes presenta un rebaje (111, 112) con un borde alineado con respecto al sentido de transporte (108), preferiblemente un borde dirigido paralelo al sentido de transporte (108), adyacente al medio de transporte (108), o forma un borde, dirigido preferiblemente paralelo al sentido de transporte (108), siendo en cada caso el borde el canto de alineación.

39. Dispositivo según la reivindicación 30 o según una de las reivindicaciones 35 a 38, caracterizado por que en el bastidor de máquina (104) o en la parte de apoyo (106) o al lado de la parte de apoyo (106) o por debajo del plano de soporte de la parte de apoyo (106) para la pieza de material (102) está dispuesto, sujeto o fijado un apoyo (119) móvil, en el que se apoya al menos una parte del medio actuador (117, 118) durante el desplazamiento a la posición de trabajo, interponiendo una zona de la pieza de material (102).

40. Dispositivo según una de las reivindicaciones 30 a 39, caracterizado por que puede ajustarse la longitud del trayecto de desplazamiento del medio actuador (117, 118) de la posición de base a la posición de trabajo para la correcta alineación de la zona de borde de la pieza de material (102).

41. Dispositivo según la reivindicación 39, caracterizado por que el apoyo (119) está fijado al bastidor de máquina (104) o a la parte de apoyo (106) para que pueda pivotar de manera elástica.

42. Dispositivo según una de las reivindicaciones 30 a 41, caracterizado por que el medio actuador (117, 118) en su extremo libre orientado hacia la pieza de material (102) está configurado como patín, rodillo o punzón.

43. Dispositivo según una de las reivindicaciones 30 a 42, caracterizado por que el medio actuador (117, 118) es un rodillo o cilindro accionado o un accionamiento de correa (120, 121) con un rodillo accionado y al menos un rodillo (122, 123) de marcha libre o sólo con rodillos (122, 123) de marcha libre.

44. Dispositivo según una de las reivindicaciones 35 a 43, caracterizado por que como accionamiento para el medio actuador (117, 118) está dispuesto un accionamiento giratorio (124) motorizado fijado al bastidor, unido con un árbol de accionamiento (126) a través de un medio de acoplamiento (125), en particular una correa de accionamiento o una rueda dentada o un engranaje de fricción, estando montado el árbol de accionamiento en un bloque de montaje (128) y fijado al bastidor, estando sujeto el medio actuador (117, 118) de manera que puede pivotar sobre el árbol de accionamiento.

45. Dispositivo según una de las reivindicaciones 30 a 44, caracterizado por que el medio actuador (117, 118) puede desplazarse por medio de un actuador (130) sujeto en el bastidor (104).

46. Dispositivo según la reivindicación 45, caracterizado por que el medio actuador (117, 118) está sujeto de manera pivotante en una parte de bastidor y por medio del actuador (130) puede desplazarse a la posición de base o una posición de trabajo.

47. Dispositivo según una de las reivindicaciones 35 a 46, caracterizado por que el dispositivo presenta a ambos lados al lado de la unidad de transporte (103) en cada caso una parte de apoyo (106) con zonas (109, 110) sobresalientes, dado el caso un rebaje (111, 112), y un medio actuador (117, 118).

48. Dispositivo según una de las reivindicaciones 35 a 47, caracterizado por que en el sentido de transporte a continuación del rebaje (111, 112) está dispuesta una parte de guiado (140) oblicua, que pasa a la zona (109,110) sobresaliente preferiblemente sin escalones.

49. Dispositivo según una de las reivindicaciones 30 a 48, caracterizado por que el medio actuador puede desplazarse de manera intermitente de la posición de base a la posición de trabajo y de vuelta.

50. Dispositivo según una de las reivindicaciones 35 a 48, caracterizado por que el medio actuador (117, 118) presenta un elemento actuador circulante, en particular un accionamiento de correa (120, 121), accionado al menos al inicio del paso de la posición de base a la posición de trabajo y todo el tiempo durante la posición de trabajo con una circulación continua.

51. Dispositivo según la reivindicación 50, caracterizado por que el elemento actuador está configurado de manera que discurre en el mismo sentido que el sentido de transporte (108), en particular formando un ángulo reducido respecto al mismo o preferiblemente paralelo al mismo.

52. Dispositivo según una de las reivindicaciones 30 a 51, caracterizado por que el dispositivo presenta un medio de detección para la detección óptica o sensorial, en particular de una alineación diferente de la pieza de material con respecto a la alineación teórica, que se comunica con un actuador para desplazar el medio actuador (117, 118) de la posición de base a la posición de trabajo.

53. Dispositivo según la reivindicación 52, caracterizado por que el medio de detección es un sensor o una cámara.