WO2018184630A1 - Verfahren und eine vorrichtung zum exakten positionieren und bearbeiten von textilien oder dergleichen - Google Patents

Verfahren und eine vorrichtung zum exakten positionieren und bearbeiten von textilien oder dergleichen Download PDF

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WO2018184630A1
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PCT/DE2018/100295
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Peter Reinders
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Schmale Holding Gmbh & Co.
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    • B65H2701/17—Nature of material
    • B65H2701/174—Textile, fibre

Definitions

  • the invention relates to a method and a
  • Processing step or a transport device of the device to be supplied transports the textiles through the device to various processing stations.
  • Devices are both textile fittings and fittings made of any material, which are machinable in the same manner as a textile material processed. These include, for example, fittings made of paper or plastic.
  • the automatic is known
  • Machining such as cutting the web into fitting pieces, is properly aligned.
  • the alignment of the textile web is carried out mechanically, for example by the marginal edge or pile edge of the textile is used mechanically to a segmented leveling.
  • the alignment bar specifies the exact alignment.
  • the textile webs In order to perform such a mechanical alignment, the textile webs must have an edge that can be detected by the alignment bar in order to pull the web in a desired position can.
  • fitting pieces are processed further, for example, lined, folded and / or sewn, each fitting automatically or manually to a fitting further processing
  • the fittings are transferred by appropriate transfer and / or transport a station in which, for example, a further processing can take place or from which the fitting is transported further.
  • a worker takes the fitting from the upstream processing station or depot and feeds it to the station manually (before), whereby manual alignment and positioning can be accomplished by the operator
  • Transport device slips and at the other Editing no correct alignment is ensured.
  • the object of the invention is to provide a method and a device in which and with which it is ensured that the processing station supplied fitting piece is precisely aligned and a high-quality product can be produced, at the same time an individual
  • the invention proposes a method according to claim 1.
  • the fitting can be manually by a worker, for example, from an upstream
  • the station of the device then carried out a manual (Vor) alignment or positioning of the fitting, wherein the worker then passes the fitting manually to the device or the station.
  • Vor manual alignment or positioning of the fitting
  • the automatic (Vor) alignment or positioning of the fitting is possible, for example, in a prefixed device section in which the fitting (aligned) or
  • the station may, for example, be a transport station which passes the fitting through the device transported or fulfill any other task.
  • the check is preferably carried out without contact, e.g. by a sensory detection of markings of the fitting.
  • the markings are preferably arranged on the surface of the fitting piece, for example in the form of a pattern or in the fabric of a textile, for example in the form of the thread pattern or of stitches or seams or similar fabric markings. Marks may also be formed by differences in the tissue, for example in the form of patterns formed by different pile heights.
  • the markers are preferably sensory
  • the sensory detection can be done by means of the human eye or by appropriate devices.
  • the detected marking course is matched with a predetermined desired marking course. This is also done either by humans or by a suitable processing device, for example a data processing device.
  • Transportation support be formed, over which the
  • Fitting piece is transported.
  • the worker detects a deviation of the fitting profile of the Target course and determines a correction value.
  • the correction value can be the worker due to
  • the detected marking process is transmitted, for example, to a processing station, which then receives a
  • the desired marking course is preferably stored on a memory of the processing device and for comparison with the actual
  • Processing device calculates a correction specification in the case of deviations, which directly adjusts to a
  • the calculated correction specification can also be displayed on a display panel, such as a monitor, so that a worker can read off this specification and enter it manually into a control element coupled to the correction station.
  • the correction device then performs a
  • Correction default by, so that the marking gradients are brought at least approximately in line.
  • the correction can be achieved, for example, by transmitting the correction value or the correction specification to a control unit of a suitable mechanical component take place, wherein the control unit is the mechanical
  • Processing station is possible and a particularly high quality product is created.
  • the preferably non-contact check also allows the alignment of edgeless fitting pieces, so that only due to patterns or threadlines or the like textile markings an individual and accurate alignment and positioning can be done.
  • the object is achieved by the method according to claim 2.
  • the fitting can be manually by a worker, for example, from an upstream
  • the station may, for example, be a transport station which passes the fitting through the device
  • the check is preferably carried out without contact, for example by a sensory detection of markings of the fitting.
  • the markings are preferably on the surface of the fitting, for example in the form of a pattern or in the fabric of a textile, for example in the form of the thread pattern or stitches, stitches or the same tissue markings arranged. Marks may also be formed by differences in the tissue, for example in the form of patterns formed by different pile heights.
  • the markers are preferably sensory
  • the sensory detection can be done by means of the human eye or by appropriate devices.
  • the detected marking course is matched with a predetermined desired marking course. This is also done either by humans or by a suitable processing device, for example a data processing device.
  • the correction value can be determined by the worker on the basis of empirical values, e.g. by manual input into a control element coupled to a correction station to transmit to them, so that a manual correction according to the correction value is performed.
  • the detection and comparison can be detected by devices, the detected
  • Marking history for example, to a
  • Processing station is transmitted, which then performs a comparison with the target mark course.
  • the desired marking course is preferably on one
  • Memory of the processing device is stored and is to be compared with the actual
  • the processing device calculates a correction specification in case of deviations, which directly to a suitable recipient of the
  • Correction station is transmitted so that a
  • the calculated correction specification can also be displayed on a display panel, such as a monitor, so that a worker can read off this specification and enter it manually into a control element coupled to the correction station.
  • the correction device performs a correction in accordance with the correction value or in accordance with the correction specification, so that the marking profiles are at least approximately brought into agreement.
  • the correction can be effected, for example, by transmitting the correction value or the correction specification to a control unit of a suitable mechanical component, wherein the control unit controls the mechanical
  • Textiles in the processing station is possible and a particularly high quality product is created.
  • the preferably non-contact check also allows the alignment of edgeless fitting pieces, so solely due to patterns or threadlines or similar textile markings, an individual and accurate alignment and positioning can take place.
  • the fitting pieces are transported by a transport device through the device. During transport, the fitting pieces in the
  • Sensor device with at least one sensor or a camera detects the markings of the fitting piece and that the sensor device or the camera communicates with a computer which the actually detected marking course with the in a memory of the
  • the fitting is provided with means of transport at the
  • Sensor device or the camera transported past, wherein at least one sensor or a camera detects a pattern or a thread pattern of the fitting.
  • the senor device or the camera can be transported past the fitting piece.
  • the computer communicates with a computer and transmits this the collected data.
  • the computer is connected to a memory and can access the stored data, wherein at least one reference marking course is stored on the memory, with which the computer adjusts the actual marking process.
  • the computer prepares a corresponding correction specification and makes it available for carrying out the correction.
  • the correction can be carried out automatically by transmitting the correction specification as a corresponding actuating signal to the correction station.
  • the correction may be made manually, with the correction prescription being displayed and read on a display panel, such as a monitor, and subsequently input to a control element communicating with the correction station.
  • the sensor device or the camera detects the actual path of the deviation and the direction of the deviation.
  • the path is also accurately detected, i. to what extent there is a deviation
  • the path can be determined, for example, in mm.
  • the senor detects the distance to the markings of the surface of the fitting piece.
  • correction values and, if appropriate, the correction specification are entered manually into an operating element and the correction of the
  • Alignment according to the input takes place.
  • a worker may enter the determined correction values into the control and effect the alignment correction.
  • Correction default are preferably read from a display panel and entered into the control.
  • the operating element is preferably via a
  • Control unit coupled to a correction station, wherein the control unit, the correction station
  • deviations and / or the correction prescription are displayed on a display panel.
  • the correction prescription for example in the form of a numerical value or a comparable indication is displayed and can be read there.
  • This value may be used for manual correction by a worker inputting the value into a control that communicates with the correction station.
  • the deviations may also be displayed, from which a
  • the correction specification is transmitted directly to a correction station, which automatically carries out the correction according to the correction specification.
  • a correction station which automatically carries out the correction according to the correction specification.
  • scoreboards can also help
  • the correction takes place transversely to the transport direction in both directions.
  • the fitting pieces may slip in both directions transverse to the transport direction, so that a correction in both directions is required to achieve an exact alignment.
  • the invention further relates to a method for aligning a surface area or a
  • Material piece in particular a textile
  • Fitting piece in particular for manual or
  • Surface region or an edge region by means of a transport device in a conveying direction is preferably transported parallel to the edge region and thereby by means of a driven
  • Plastic, paper or similar materials are used.
  • Alignment is made for the purpose that subsequent hem formation and suturing of the
  • Alignment aid is used. mechanical
  • Piece of material is flexible and further
  • Alignment is a prerequisite for the further processing of the corresponding fitting piece or the like, because after the alignment
  • the piece of material is first close to an edge region by means of a transport device in a
  • the transport device can for example consist of a circulating
  • Manufacturing device can be operated.
  • the transport belt is pressed against the intended use against a support member, such as a support plate, and transported along the support member.
  • the support plate forms the
  • Material piece closer to the transport towards the deviating aligned area or edge portion of the piece of material by a plane defined by the material piece plane or parallel to this plane force preferably a tensile force is moved transversely to the conveying direction by a corresponding amount of transport away, so that the deviating Orientation of the
  • Material piece is transferred to the target orientation.
  • a slipped in the transport device in the direction of the transport material piece can be pulled by the predominantly horizontal force acting transversely to the transport direction and brought into a correct orientation.
  • edge region of the piece of material in at least one of the transport device spaced and with this a free space
  • Transport is moved away, so the deviating alignment of the material piece is transferred to the target orientation.
  • Transport device is preferably concurrently with the first transport device, so that the piece of material is transported uniformly through the device. Between the first and the second transport means, a free space is provided which is spanned by the piece of material. Once a deviation of the piece of material from the target orientation is detected, an actuator acts with a compressive force on this area, so that the piece of material is moved exclusively transversely to the first conveyor until it is transferred to the desired orientation.
  • the transport device or a transport device associated with the machine part is equipped with an alignment edge or the support member forms an alignment edge, which is set in an alignment position that at from a
  • Transport means towards the deviating aligned area or edge region of the piece of material is pulled over the alignment edge and thus transversely to
  • the conveying direction and is moved transversely to the means of transport by a corresponding amount of transport away, so that the different orientation of the Material piece is transferred to the target orientation.
  • the alignment edge which is used for the purpose of aligning the piece of material.
  • the alignment edge can be a stable edge. But it can also be an alignment edge in the form of a rod, a flexible tensioned
  • Wire or the like may be provided.
  • the support member itself can form an alignment edge.
  • the respective alignment edge is in a position suitable for the purpose
  • Aligned be pulled and thus be moved transversely to the conveying direction and transversely to the transport, so that the deviating orientation of the piece of material is transferred to the desired orientation.
  • Traction component horizontally and another part of the traction component is directed vertically.
  • a sufficient amount of tensile force must be exerted on the piece of material in order to move this to the desired extent.
  • the support member has at least one recess or an alignment edge, that deviates from a target orientation of the material piece orientation of the
  • Deviating alignment of the material piece is transferred to the exact target orientation.
  • a recess or a peripheral edge is provided which runs parallel to the conveying direction.
  • Material piece is, for example, above the corresponding recess or the peripheral edge. The user can change the orientation of the
  • Piece of material leads.
  • the alignment edge is aligned parallel to the conveying direction.
  • the train is applied by at least approximately vertically directed to the material strip force.
  • the force or tensile force applying means in the conveying direction with an angle to the conveying direction preferably parallel to the conveying direction of
  • Transport means is moved or on the
  • Supplying additionally applies, preferably parallel to the conveying direction.
  • the conveying direction runs and the alignment can also be carried out discontinuously or continuously during the conveying process.
  • the movement of the agent in the conveying direction or the movement component is adapted to the transport speed of the transport means to avoid drape of the material strip.
  • the piece of material is a sensor or optically recognizable edge or peripheral edge or running parallel to the conveying direction
  • Means is detected and is used by starting a technical means for the exact target alignment of the piece of material.
  • the fitting is automatically fed preferably through an upstream device section or manually by a worker of the station.
  • a transport device is connected or integrated into this, it being possible to provide that the station itself is a transport device for receiving the fitting piece or possibly that
  • Transport device is already arranged starting in front of the station so that fittings can be transported from the station or through the station to the subsequent transport device. With the transport device, the fitting pieces through the device in the processing station
  • the review station may be located before the correction station so that a review and subsequent correction is performed first.
  • Checking station of the processing station can be arranged below, which checks the alignment of the machined fitting and a deviation in a
  • the inspection station allows non-contact detection of the marking course, wherein the
  • preferably sensory detection is performed with the human eye or with appropriate equipment.
  • orientation of the fittings can be checked on a marginal edge or Textile fittings on a Florkante, since the edge is sensory recognizable, but such an edge is not mandatory, since a detection is also possible based on patterns or the like markings.
  • a correction value is provided in the human review that compares the
  • the correction of the alignment is then carried out by the correction station, based on the
  • the processing station produces an intermediate or final product of excellent quality.
  • the processing station may be a fixing device in which the fitting pieces are, for example, seamed or sewn. But it can also be carried out any other processing step.
  • Verification station a detection device for sensory detection of the actual
  • Processing device for matching the detected marking course with the preferably stored in an electronic memory
  • the detected by the detection device is the detected by the detection device.
  • Marking process is transmitted to the processing device, which aligns with the
  • Processing device a correction specification and provides them.
  • the correction specification is then transmitted to a scoreboard and displayed.
  • the correction specification can be provided as a corresponding control signal and transmitted directly to a control unit of the correction station.
  • the sensor device or the camera is a non-contact detection of the marking process possible.
  • the senor is an optical sensor or a distance measurements
  • Optical sensors can be used to optically detect a marking process. In this case, for example, colors or patterns can be detected.
  • a marking course in the form of different pile heights can be detectable on the surface of the fitting piece. These can also be optically recorded. Alternatively, these can Markings can also be detected by distance measurements. For this purpose, a distance measurements performing sensor is provided, which detects the distance to the tufts.
  • the senor is an optical sensor and the sensor device or the camera opposite a light source is arranged and that the fitting during transport through the
  • Device between the sensor device or the camera and the light source is arranged.
  • the sensor device or the camera is
  • Processing device a computer with a
  • new setpoint grading curves for new production lines are programmed. These can then be selected according to the production line and are available for comparison with a corresponding recorded marking process.
  • the correction station has a control element for inputting Correction values and possibly correction specifications coupled control unit and is controlled by this.
  • Correction specification can be manually entered into the control element, which is a corresponding
  • the correction station makes a correction of the alignment according to the input.
  • the correction can be carried out for example by a suitable mechanical component, wherein the control unit controls the mechanical component according to the correction value or the correction specification, so that this
  • Correction is carried out by appropriate mechanical action on the fitting piece and brings the fitting in a correct orientation.
  • the device has a display panel, which is coupled to the inspection station and on which the of the
  • the display panel may be, for example, a monitor on which the correction preset is displayed and
  • the checking station with the
  • Correction station coupled immediately communicating and the correction instruction is initiated directly by means of signals generated by a computer of the inspection station in a control unit of the correction station.
  • the invention relates to a device for aligning a surface area or a
  • Material piece in particular a textile
  • Pass Purees in particular a correction station for exact alignment according to claim 21, consisting of a transport device with a machine frame for pieces of material with at least one driven transport, in particular a conveyor belt, and preferably a support member for the
  • Means of transport wherein a near the surface area or an edge region of the piece of material
  • the device has at least one adjusting means
  • the actuating means is opened by an
  • the adjusting means is then adjusted transversely to the conveying direction, taking along the area of the
  • Device on both sides of the transport device has adjusting means.
  • the device be one in one Distance to the transport device arranged second transport device with a second
  • Transport means with which the edge region of the piece of material is fixed and transportable, wherein between the second transport means and the first transport means a free space is arranged, which is spanned by a portion of the piece of material, has at least one adjusting means which is fixed to the frame and which from a Basic position in which its functional components are out of the plane, that of the
  • Working position is adjustable, in which it passes through this level, wherein the adjusting means is moved in the adjustment movement in the free space and indeed taking along the free space spanning area of the piece of material and the piece of material relative to the first transport means across
  • the second transport means is a pair of belts or a transport belt with an abutment.
  • the piece of material is held by the first and second transport means and spans with the material region between the held edge regions or material regions
  • Target alignment is an actuating means of one
  • Transport device leaves a movement of the
  • At least one adjusting means is mounted fixed to the frame, which from a basic position in which its functional components lie outside the plane, which is spanned by the piece of material,
  • Working position is adjustable, in which it passes through this level, wherein the adjusting means is moved in the adjustment movement transversely to the conveying direction and transversely to the plane at the Ausrichtkante over, taking along with the next
  • Transport means located area of the
  • Aligning edge which may be formed by a strip of material or by a wire or the like, the necessary means is provided to achieve an alignment. Also, the support member itself the
  • the adjusting means By means of the adjusting means, if a positioning takes place in deviation from the desired orientation, a working position can be set, in which case the adjusting means entrains the corresponding area of the material piece and effects an alignment of the material piece. In this case, it can preferably be provided that one is close to a surface area or edge area
  • the supporting part projects beyond the conveying means on both sides transversely to the conveying direction and in at least one of the two projecting areas a recess with a with respect to the conveying direction
  • Transport means is adjacent, or has a peripheral edge, which is preferably parallel to the
  • Direction of conveyance is directed forms, wherein in each case the peripheral edge is the alignment edge.
  • Counter bearing receives and is arranged between the adjusting means and movable support of the material strip.
  • Material piece is adjustable.
  • Support is resiliently pivotally mounted on the machine frame on the support member.
  • the adjusting means is a driven roller or roller or a belt drive with a driven and at least one free-running role or only with freewheeling rollers.
  • a motor is used as a drive for the actuating means
  • Rotary drive is arranged fixed to the frame, via a coupling means, in particular a
  • Friction gear is connected to a drive shaft which is mounted in a mounting block and fixed to the frame, wherein the adjusting means to the
  • the adjusting means is adjustable by means of an actuator held on the frame.
  • the adjusting means is pivotable on a frame part is held and by means of the actuator in the normal position or a working position is adjustable.
  • the device has on both sides next to the transport device in each case a support part with projecting areas,
  • adjusting means is intermittently adjustable from the basic position to the working position and back.
  • the adjusting means a rotating actuator, in particular a
  • the actuator is rectified to the conveying direction, in particular at a slight angle thereto or preferably parallel thereto, circumferentially formed.
  • the device comprises a detection means for optical or sensory
  • the detection means detects a deviation of the
  • Target alignment is performed.
  • Detecting means is a sensor or a camera.
  • Fig. 1 is a schematic representation of a
  • Fig. 6 shows a fourth variant of the device.
  • Fig. 7 shows a further device in
  • FIG. 9 shows the device according to FIG. 7 in a position rotated by 180 °
  • Figure 1 shows schematically a method for the exact positioning and processing of textiles or
  • Correction station 12 according to the correction values or according to the correction specification, wherein the detected
  • Marking course is brought into line with the desired mark course and / or
  • the fitting 1 can manually by a worker, for example, a preceded
  • the automatic (pre) alignment or positioning of the fitting 1 is possible, for example in a preceding device section, in which the fitting piece 1 (pre) is aligned and then the station 9 is automatically transferred or supplied.
  • a review 4 and correction 7 during the passage of the fitting pieces 1 by the device 2 is particularly advantageous because the fittings 1 can shift especially during transport and a correction 7 before the feed 8 to the
  • Processing step may be necessary to do that
  • Align fitting piece 1 exactly before machining.
  • a continuous transport allows in particular an economic implementation of the method, wherein
  • the verification 4 of a fitting piece 1 takes place only after processing in the processing station
  • Target mark course for example, a seam set during machining, that of the target run is deviated, are detected after processing and it is determined a correction specification or a correction value, or which is transmitted to the correction station 12.
  • the correction station 12 then performs a corresponding correction for the subsequent fitting pieces 1, so that the subsequent fitting pieces 1 are aligned correctly in front of the feed 8 to the processing station 13.
  • the check 4 is carried out without contact, for example by an optical detection of markings of the fitting 1.
  • the markings are preferably on the surface of the fitting, for example in the form of a pattern or in the fabric of a textile
  • tissue markings arranged and are optically detected. But it can also be provided other detection elements, which are able to detect the marks contactless. For example, It is also possible to detect markings in the form of different pile heights by distance measurements. This can be a distance measurements
  • Optical detection may be by means of the human eye or by appropriate optical devices
  • the optically detected marking course is performed with a predetermined desired marking course
  • Transportation support be formed, over which the
  • Fitting piece 1 is transported.
  • the human being can optically compare the marking course and the desired marking course.
  • the worker detects a deviation of the fitting profile of the desired course and determines a correction value.
  • the worker can determine this based on empirical values and transmit them to the operator by means of manual input into a control element 20 coupled to a correction station 12, so that a manual correction 7 is carried out according to the correction value.
  • a sensor device 17 with at least one sensor or by a camera, wherein the fitting 1 with a transport device 10 to the sensor device 17 and the camera over
  • the sensor device 17 or the camera preferably detects the actual path of the deviation and the direction of the deviation, so that the exact
  • Mark history is detected. Regarding the direction, it is detected whether the deviation is transverse to
  • the path is also accurately detected, i. to what degree a deviation exists. The way can
  • the sensor device 17 or the camera communicates with a processing device 15, wherein the detected marking course is transmitted to the latter.
  • the processing device 15 preferably has a computer 19 and a memory 16 coupled thereto, on which at least one desired marking course is stored, with which the actual
  • Mark history is adjusted. On the memory 16, a variety of different
  • Target mark progressions can be programmed and saved, which can be selected for adjustment depending on the item to be produced or the production line.
  • the computer 19 creates a
  • correction 7 can then be done automatically by the
  • Correction specification is transmitted as a corresponding control signal to the correction station 12, which the
  • Correction 7 automatically performs according to the correction specification, so that no human intervention is necessary and a fully automatic correction 7 of the
  • the calculated correction specification can also be displayed on a display panel 22, such as a monitor, so that a worker can read this specification and enter it into a control element 20 communicating with the correction station 12.
  • the correction specification may, for example, be in the form of a numerical value or a comparable information displayed and read by a worker.
  • the operating element 20 is preferably via a control unit 21 of
  • Correction station 12 coupled thereto, wherein the control unit 21 controls the correction station 12 according to the input to the operating element 20.
  • An operating element 20 and / or a display panel 22 can also be used in the automatic correction 7, in which the control signal directly to the
  • Correction station 12 is passed, for example, for safety in case of failure of the automatic or
  • the correction station 12 then performs a
  • the correction 7 can preferably be effected by transmission 6 of the correction value or the correction specification to a control unit 21 of a suitable mechanical component, wherein the control unit 21 the mechanical component according to the correction specification or according to the
  • Correction value controls and this performs the correction 7 by appropriate mechanical action on the fitting 1 and the fitting 1 in a correct
  • Transport direction 23 can slip and a
  • Such a correction of the marking process and thus of the fitting 1 allows the exact Positioning of the fitting 1 in the device 2, so that an accurate machining of the fitting 1 in the processing station 13 is possible and a particularly high quality product is created.
  • the review 4 and the correction 7 is therefore carried out immediately before the processing step, so that the fitting 1 is exactly aligned
  • the non-contact sensory check 4 also allows the alignment of edgeless fitting pieces, so that solely due to patterns or textile fitting pieces 1 due to thread progressions or
  • Such textile markings can be customized and accurately aligned and positioned.
  • the machining of the fitting 1 can be done in any way, for example, a seam can be sewn or the fitting 1 are folded. After editing, a re-review 4 and
  • Fitting piece 1 must be exactly aligned, the process steps are repeated as often as desired.
  • Device 2 for carrying out the method according to claim 1, wherein the device 2
  • a station 9 to which the fitting 1 is manually or mechanically fed (pre-aligned) and / or positioned, a transport device 10 connected to the station 9 and possibly beginning in front of the station 9, for transporting the fitting 1 through the device 2,
  • Pass Pures 1 preferably detected by sensors and can be adjusted with a desired marking course, with a correction value or a correction specification is created or created
  • a processing station 13 preferably
  • Fixing device in which the fitting 1 is fed exactly aligned and machinable.
  • the fitting 1 is automatically preferably fed from an upstream device section or manually (stationarily) aligned with the station 9.
  • a transport device 10 is connected, it being possible to provide that the station 9 itself is a transport device 10, which is fed to the fitting piece 1 or possibly that
  • Transport device 10 is already arranged starting in front of the station 9, so fitting pieces 1 from the station 9 or through the station 9 through to the adjoining transport device 10th
  • the station 9 can also be any other station 9, for example, to carry out a
  • the fitting pieces 1 are transported by the device 2 past the checking station 11 and the correction station 12 or through them into the processing station 13.
  • the checking station 11 may alternatively be the
  • Processing station 13 may be arranged below, which is not shown in the figures.
  • a check 4 is made in this case only after the processing of a first fitting piece 1. If a deviation from
  • Target profile is detected, a correction specification or a correction value is transmitted to the correction station 12, the front of the processing station 13th
  • Correction station 12 is a post-correction of the fitting 1, so that the orientation of one at the transfer or during transport through the
  • Fig. 3 shows a first variant of the device 2.
  • the inspection station 11 allows a
  • the inspection station 11 a the inspection station 11 a
  • Detection device 14 which is a camera or a sensor device 17 with at least one optical sensor.
  • the course of the fitting 1 can thus be detected, although a detection of a Edge edge or a Florkante is possible, based on the alignment can be done, since the edge is visually recognizable, but this is not mandatory
  • marks can also be made by
  • Detection device 14 is coupled, then takes place an adjustment of the detected marking course with the desired marking course and the determination 5 a correction specification. This is done by appropriate technical means for data processing, in the
  • Marking course is the processing device 15 and the computer 19 contained therein transmitted.
  • the computer 19 then performs a comparison of
  • Marking course with a stored on the memory 16 target mark course which may be stored on the memory 16 different Sollmark istsverrise or subsequently new
  • Target marking gradients for new production lines can be programmed. These are then selected depending on the production line and stand for
  • Sollmark istsverlauf is by the computer 19 a correction specification is calculated.
  • the correction specification is passed through appropriate technical means to a receiver of the correction station 12, which makes a correction 7 in accordance with the specification.
  • correction specification is in the form of a
  • the verification station 11 is in this case coupled to the correction station 12 directly communicating. This results in an automatic exact
  • control unit 21 controls the mechanical component according to the correction specification and this performs the correction 7 by appropriate mechanical action on the fitting 1 and brings the fitting 1 in a correct orientation.
  • Processing station 13 may be a fixing device in which the fitting pieces 1 are lined, glued or sewn, for example. But it can also be a device for folding the fittings 1 or to carry out any other
  • FIG. 13 A second variant of the device 2 is shown in FIG.
  • the detection of the marking course and the comparison with a desired marking course takes place in the checking station 11 by the human eye.
  • the adjustment takes place for example by the to
  • Transport support is formed, over which the fitting piece
  • the worker detects a deviation of the fitting profile of the desired course and determines a correction value.
  • the correction value can be determined on the basis of empirical values and transmitted to the operator by manual input into a control element 20 coupled to a correction station 12, so that a manual correction 7 is carried out according to the correction value.
  • the correction station 12 on the control element 20.
  • FIG. 1 A third variant is shown in FIG. The
  • Correction station 12 has a control unit 21 coupled to the operating element 20 and is controlled by it in accordance with the input.
  • a fourth variant is shown in FIG. Here, the detection is done with a sensor of a
  • Sensor device 17 and the light source 18 is arranged and transilluminated by the light source 18, so that the sensor can detect markings, for example in the textile fabric of textile fitting pieces 1 better.
  • Textile material is workable, processed. These include, for example, fittings made of paper or
  • Device serves for aligning an edge region 101 of a preferably flexible material piece 102.
  • This device can, for example, as
  • Correction station 12 can be used for exact alignment in the device 2.
  • the piece of material 102 is in particular a textile
  • Machine frame 104 for pieces of material 102 with a driven transport 105 for example a
  • the support member 106 is formed as a plate. On this plate is the piece of material 102.
  • the transport 105 in Form of a belt drive is on the piece of material 102 on top, so that it is pressed against the support member 106.
  • the support member 106 is preferably a flat smooth plate.
  • the transport means 105 which preferably as a transport belt of a
  • Transporting means 105 in the direction of the support member 106 resiliently biased press. These support blocks 107 are held on a part of the machine frame 104.
  • the visible part of the machine frame 104 is formed as an L-shaped beveled piece of sheet metal, whose one leg is directed parallel to the extension of the support member 106, while the other
  • a region of the same near the edge region 101 of the piece of material 102 is located between the
  • Support member 106 and the transport means 105 held clamped or clamped and is characterized by the
  • Transport means 105 transported in a conveying direction 108 parallel to the edge region 101.
  • Edge region 101 is, as clearly visible in FIGS. 7 to 11, formed quasi wave-shaped to clarify the alignment problem, so that the edge region is not aligned exactly parallel to the conveying direction, but rather in different shapes and different distances from
  • Transport means 105 runs.
  • the support member 106 projects beyond the transport means 105 on both sides transversely to the conveying direction.
  • the outstanding areas are given as 109 and 110, respectively.
  • a recess 111,112 with a direction parallel to the conveying direction 108 peripheral edge
  • peripheral edge 115, 116 of the projecting regions could also each be used
  • Transport means 105 is clamped in the
  • Embodiment above this level is adjustable in a working position, which is shown in Figure 8 and Figure 11, in which the actuating means passes through the plane, ie with components virtually below the projecting portion 109 and 110, respectively
  • the adjusting means 117 and 118 is in the
  • Adjustment movement transversely to the conveying direction 108 and transversely to the above-mentioned plane at the peripheral edge 113 or 114 or 115,116 moved past, with relatively close distance and indeed taking along next to the transport means 105 located portion of the piece of material 102, as in particular in Figure 8 and Figure 11 is clarified.
  • the edge region 101 or the edge portion 101 a is clarified.
  • Transport means 105 is aligned.
  • the adjusting means 117 moves from the position according to FIG. 7 into the position according to FIG. 8 or from the position according to FIG. 10 into the position according to FIG.
  • the material piece 102 exerts a transverse force which moves the piece of material 102 away from the transport device 103 in the region in which the adjusting means 117, 118 are engaged, in order to align the course of the edge region 101 as desired.
  • Carrying the piece of material 102, in particular the edge of the piece of material 102, is in the travel of the adjusting means 117,118 on the support member 106 and that the region of the recess 111,112 on the front edge lying in the conveying direction of this
  • intermediate edge region 101 of the piece of material 102 is between the adjusting means 117,118 and the
  • Support 119 held so that the desired movement of the edge portion 101 is transverse to the conveying direction 108 down, as illustrated in particular with reference to FIG 11.
  • the support 119 is resiliently mounted on the support member 106, in particular on the in
  • Adjustment of the actuating means 117,118 automatically moves following the adjustment.
  • Adjusting means 117,118 is formed at its the workpiece 102 facing the free end as a runner, roller or punch. This is a possible design. However, this would require the actuation of the actuating means, ie the adjustment of the actuating means from the
  • Material piece 102 in the conveying direction 108 of each located below the adjusting means edge region 101,101a can be pulled by the adjusting means according to achieve the exact alignment.
  • the adjusting means is a belt drive 120,121 with a driven roller 122 and a freewheeling roller 123 to which the Belt of the belt drive 120 or 121 revolves and is moved.
  • Adjustment means 117,118 is a motorized rotary drive 124 on frame parts, for example on parts of the
  • Machine frame 104 is held and fixed, which is connected via a coupling means 125, in the embodiment a drive belt, with a drive shaft 126.
  • the drive shaft 126 additionally has a roller 127 firmly connected to the shaft.
  • Drive shaft 126 is mounted and guided in a mounting block 128, wherein the mounting block 128 is in turn fixed to the frame fixed to parts of the machine frame 104.
  • the drive shaft 126 is fixedly connected to the driven rollers 122 of both adjusting means 117,118, so that by rotation of the drive shaft 126 of the belt drive 120,121 is set in motion.
  • the actuator 130 consists of, for example, an electromotive drive 131, which can be set to run alternately to the left in the left-hand direction.
  • an output shaft 132 Via an output shaft 132 is a disk-shaped driver 133 in the clockwise or counterclockwise order by the
  • Output shaft 132 formed limited axis rotated. At this driver are via coupling rods 134,135 and
  • the adjusting means 117 is adjusted to the working position in which the entire belt drive element comprising a
  • Material piece can act, but only the respectively selected adjusting means 117,118, as determined by the user.
  • Support member 106 passes.
  • the adjusting means 117,118 are formed by rectified to the conveying direction 108 encircling actuators, in particular belt drives
  • the deviating position of the edge region 101, 101 a from the target position can be visually detected by the operator, so that the latter
  • the device shown in FIGS. 7 to 11 is suitable and intended to provide a method for
  • Material piece 102 in particular a textile
  • the piece of material is driven by means of the driven
  • Device and procedure can of course be provided on both sides of the piece of material 102, so therefore at both edge regions appropriate devices positioned and
  • the piece of material can be free
  • Transport means 105 on both sides transversely to the conveying direction 108.
  • a recess 111,112 is provided, which is located below the corresponding portion of the piece of material 102.
  • the deviating aligned region or edge region 101, 101a of the piece of material 102 is moved over the edge of the piece parallel to the conveying direction 108 Support member 106 or over the parallel to
  • Conveying direction 108 extending, the transport means 105 adjacent peripheral edge of the recess 111,112 pulled and thus transversely to the conveying direction 108 and transversely to the transport means 105 by a corresponding amount from
  • Moving means 105 moves away, so pulled away, so that the different orientation of the piece of material 102 is corrected and transferred to the exact target orientation.
  • Actuator 117,118 acting on the strip of material is applied by vertical force, so that a good power transmission and alignment is achieved.
  • the tensile force applying means is preferred moved parallel to the conveying direction 108 of the transport means 105 or brings on the material strip a component of movement parallel to the conveying direction 108 in addition, so that a delay of the piece of material is avoided.
  • the movement of the means parallel to the conveying direction 108 or the movement component is adapted to the speed of the transport means 105 to a trouble-free action on the
  • the piece of material 102 has a visually recognizable edge or edge or parallel to
  • Conveying direction 108 extending mark, line or stage, so that the deviating orientation of the target orientation of a the alignment
  • the exercising or monitoring means is detected and startup of a technical means for the exact target alignment of the piece of material is used.
  • the monitoring means may be the eye of an operator or also an electrical, electronic or other detection means.

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Abstract

Verfahren und Vorrichtung (2) zum exakten Positionieren und Bearbeiten von Textilien oder dergleichen, insbesondere von Passstücken (1), mit folgenden Verfahrensschritten: - Ausrichten und/oder Positionieren (2) des Passstücks (1), - Zuführen (3) des Passstücks (1) zu einer Station (9), - Überprüfung (4) der Ausrichtung und/oder Positionierung des Passstücks (1), wobei Markierungen des Passstücks (1), sensorisch erfasst werden und der tatsächliche Markierungsverlauf mit einem Sollmarkierungsverlauf abgeglichen wird, - Ermittlung (5) von Korrekturvorgaben und - Übermittlung (6) der Korrekturvorgabe an eine Korrekturstation (12), - Korrektur (7) der Ausrichtung des Passstücks (1) mittels der Korrekturstation (12) gemäß der Korrekturvorgäbe, - Zuführung (8) des Passstücks (1) zu einer Bearbeitungsstation (13), - ggf. Wiederholung einzelner oder mehrerer Verfahrensschritte.

Description

Verfahren und eine Vorrichtung zum exakten
Positionieren und Bearbeiten von Textilien oder
dergleichen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine
Vorrichtung zum exakten Positionieren und Bearbeiten von Textilien oder dergleichen, insbesondere von
Passstücken .
Im Stand der Technik sind Verfahren und entsprechende Vorrichtungen bekannt, bei denen Textilien, wie beispielsweise Textilbahnen oder textile Passstücke manuell oder automatisch (vor) ausgerichtet werden und entsprechend ausgerichtet beispielsweise einem
Bearbeitungsschritt oder einer Transporteinrichtung der Vorrichtung zugeführt werden. Die Transporteinrichtung transportiert die Textilien durch die Vorrichtung zu verschiedenen BearbeitungsStationen .
Mit solchen Verfahren und den entsprechenden
Vorrichtungen werden sowohl textile Passstücke als auch Passstücke aus beliebigem Material, welche auf die gleiche Weise wie ein textiles Material bearbeitbar sind, verarbeitet. Dazu zählen beispielsweise auch Passstücke aus Papier oder Kunststoff.
Bekannt ist beispielsweise die automatische
(Vor ) Ausrichtung einer Textilbahn, die vor einer
Bearbeitung, wie beispielsweise dem Zuschneiden der Bahn in Passstücke, korrekt ausgerichtet wird. Die Ausrichtung der Textilbahn erfolgt mechanisch, indem beispielsweise die Randkante oder Florkante der Textilie mechanisch an eine segmentierte Richtleiste herangezogen wird. Die Richtleiste gibt dabei die exakte Ausrichtung vor.
Um eine solche mechanische Ausrichtung durchführen zu können, müssen die Textilbahnen eine Kante aufweisen, die durch die Richtleiste erfasst werden kann, um die Bahn in eine gewünschte Position ziehen zu können.
Daraus ergibt sich der Nachteil, dass diese Art der Ausrichtung ohne Rand- oder Florkante, beispielsweise nach Mustern oder nach einem Faden- oder
Maschenverlauf, nicht möglich ist. Außerdem muss die Textilie endlos sein, wie es bei Textilbahnen der Fall ist. Diese Form der Ausrichtung ist bei textilen
Passstücken nicht möglich.
Nach der korrekten Ausrichtung der Textilbahn, ist es möglich die Passstücke exakt zuzuschneiden.
Anschließend werden die Passstücke weiter verarbeitet, beispielsweise gesäumt, gefaltet und/oder vernäht, wobei jedes Passstück automatisch oder manuell an einen das Passstück weiter bearbeitenden
Vorrichtungsabschnitt übergeben wird.
Bei einer automatischen Übergabe werden die Passstücke durch entsprechende Übergabe- und/oder Transportmittel einer Station übergeben, in der beispielsweise eine weitere Bearbeitung stattfinden kann oder von der aus das Passstück weiter transportiert wird. Dabei werden Abweichungen von der exakten Ausrichtung des
Passstückes, die sich beim Zuschneiden der
(vor) ausgerichteten Textilie ergeben haben, übernommen. Auch bei dem Übergabevorgang an die Station können die Passstücke in der Vorrichtung verrutschen, sodass diese nicht mehr exakt ausgerichtet sind. Daraus folgt, dass eine exakte Weiterbearbeitung des Passstückes nicht möglich ist und ein Produkt von minderer Qualität entsteht .
Bei einer manuellen Übergabe nimmt eine Arbeitskraft das Passstück aus der vorgelagerten Bearbeitungsstation oder einem Depot und führt es manuell (vor) ausgerichtet der Station zu, wobei die manuelle Ausrichtung und Positionierung dadurch erfolgen kann, dass die
Arbeitskraft die Textilie nach Augenmaß oder mit mechanischen Hilfsmitteln ausrichtet und in die
Vorrichtung einlegt. Bei neuen, ungelernten
Arbeitskräften aber auch bei Unaufmerksamkeiten
erfahrener Arbeitskräfte kann es zu Ungenauigkeiten in der Ausrichtung und Positionierung kommen, wobei sich der Nachteil ergibt, dass die Textilie nicht exakt ausgerichtet bearbeitet werden kann. Diese
Ungenauigkeiten führen dazu, dass das textile Zwischenoder Endprodukt, welches bei der Bearbeitung erstellt wird, von minderer Qualität und somit nicht akzeptabel ist .
Auch wenn das Passstück manuell oder automatisch korrekt (vor) ausgerichtet übergeben wird, kann es beim Transport des Passstückes zu der Bearbeitungsstation zu Abweichungen von der exakten Ausrichtung kommen.
Beispielsweise werden als Transportmittel Riementriebe verwendet, die das Passstück über eine Transportplatte durch die Vorrichtung transportieren, was insbesondere bei besonders dicken und/oder flexiblen Textilien dazu führen kann, dass das Passstück in der
Transportvorrichtung verrutscht und bei der weiteren Bearbeitung keine korrekte Ausrichtung sichergestellt ist .
Die Aufgabe der Erfindung liegt darin, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, bei dem und mit der sichergestellt ist, dass das der Bearbeitungsstation zugeführte Passstück exakt ausgerichtet ist und ein qualitativ besonders hochwertiges Produkt gefertigt werden kann, wobei gleichzeitig eine individuelle
Ausrichtung auch von textilen oder dergleichen
Passstücken ohne Rand- und/oder Florkanten möglich ist.
Zur Lösung dieser Aufgabe schlägt die Erfindung ein Verfahren gemäß Anspruch 1 vor.
Das Passstück kann manuell durch eine Arbeitskraft beispielsweise aus einem vorgelagerten
Vorrichtungsabschnitt oder aus einem Depot entnommen werden. Vor der Zuführung in die Vorrichtung,
insbesondere die Station der Vorrichtung, erfolgt dann eine manuelle (Vor ) Ausrichtung bzw. Positionierung des Passstücks, wobei die Arbeitskraft das Passstück anschließend manuell der Vorrichtung bzw. der Station zuführt .
Alternativ ist die automatische (Vor ) Ausrichtung bzw. Positionierung des Passstücks möglich, beispielweise in einem vorangestellten Vorrichtungsabschnitt, in dem das Passstück (vor) ausgerichtet beziehungsweise
positioniert wird und anschließend der Vorrichtung bzw. der Station automatisch zugeführt wird.
Die Station kann zum Beispiel eine Transportstation sein, die das Passstück durch die Vorrichtung transportiert oder eine beliebige andere Aufgabe erfüllen .
Nach der Zuführung des Passstückes wird dessen
Ausrichtung und/oder Positionierung überprüft und bei Bedarf eine Korrektur durchgeführt.
Die Überprüfung erfolgt vorzugsweise berührungslos z.B. durch eine sensorische Erfassung von Markierungen des Passstücks. Die Markierungen sind vorzugsweise auf der Oberfläche des Passstücks beispielsweise in Form eines Musters oder im Gewebe einer Textilie beispielsweise in Form des Fadenverlaufs oder von Maschen, Nähten oder dergleichen Gewebemarkierungen angeordnet. Markierungen können auch durch Unterschiede im Gewebe ausgebildet sein, beispielsweise in Form von Mustern, die durch unterschiedliche Florhöhen gebildet sind.
Die Markierungen werden vorzugsweise sensorisch
erfasst .
Die sensorische Erfassung kann mittels des menschlichen Auges oder durch entsprechende Geräte erfolgen. Der erfasste Markierungsverlauf wird mit einem vorgegebenen Sollmarkierungsverlauf abgeglichen. Dies erfolgt ebenfalls wahlweise durch den Menschen oder durch eine geeignete Verarbeitungseinrichtung, zum Beispiel eine Datenverarbeitungseinrichtung .
Erfolgen Erfassung und Abgleich durch das menschliche Auge einer Arbeitskraft, kann der
Sollmarkierungsverlauf beispielsweise auf der
Transportunterlage abgebildet oder durch die
Transportunterlage gebildet sein, über die das
Passstück transportiert wird. Die Arbeitskraft erkennt eine Abweichung des Passstückverlaufes von dem Sollverlauf und ermittelt einen Korrekturwert. Den Korrekturwert kann die Arbeitskraft aufgrund von
Erfahrungswerten ermitteln und z.B. durch manuelle Eingabe in ein mit einer Korrekturstation gekoppeltes Bedienelement an diese übermitteln, sodass eine
manuelle Korrektur gemäß dem Korrekturwert durchgeführt wird .
Wird eine Abweichung durch Geräte erfasst, wird der erfasste Markierungsverlauf beispielsweise an eine Verarbeitungsstation übermittelt, die dann einen
Abgleich mit dem Sollmarkierungsverlauf durchführt, wobei der Sollmarkierungsverlauf vorzugsweise auf einem Speicher der Verarbeitungseinrichtung abgespeichert ist und zum Abgleich mit dem tatsächlichen
Markierungsverlauf bereitsteht. Die
Verarbeitungseinrichtung berechnet bei Abweichungen eine Korrekturvorgabe, die unmittelbar an einen
geeigneten Empfänger der Korrekturstation übermittelt wird, sodass eine automatische Korrektur der
Ausrichtung durch die Korrekturstation erfolgt.
Alternativ kann die berechnete Korrekturvorgabe auch auf einer Anzeigetafel wie einem Monitor abgebildet werden, sodass eine Arbeitskraft diese Vorgabe ablesen und manuell in ein mit der Korrekturstation gekoppeltes Bedienelement eingeben kann.
Die Korrekturvorrichtung führt anschließend eine
Korrektur gemäß dem Korrekturwert bzw. gemäß der
Korrekturvorgabe durch, sodass die Markierungsverläufe zumindest annähernd in Übereinstimmung gebracht sind. Die Korrektur kann beispielsweise durch Übermittlung des Korrekturwertes oder der Korrekturvorgabe an eine Steuereinheit eines geeigneten mechanischen Bauteils erfolgen, wobei die Steuereinheit das mechanische
Bauteil steuert und dieses die Korrektur durch
entsprechende mechanische Einwirkung auf das Passstück durchführt und das Passstück in eine korrekte
Ausrichtung bringt.
Eine solche Nachkorrektur des Markierungsverlaufes und damit des Passstücks ermöglicht die exakte
Positionierung der Textilie in der Vorrichtung, sodass eine genaue Bearbeitung der Textilie in der
Bearbeitungsstation möglich ist und ein besonders hochwertiges Qualitätsprodukt entsteht.
Die vorzugsweise berührungslose Überprüfung ermöglicht zudem auch die Ausrichtung von kantenlosen Passstücken, sodass allein aufgrund von Mustern oder Fadenverläufen oder dergleichen Textilmarkierungen eine individuelle und genaue Ausrichtung und Positionierung erfolgen kann .
Nach der Bearbeitung kann eine erneute Überprüfung und Korrektur erfolgen, wenn sich beispielsweise weitere Bearbeitungsschritte anschließen, bei denen das
Passstück exakt ausgerichtet sein muss, wobei die
Wiederholung einzelner oder mehrerer Verfahrensschritte möglich ist.
Alternativ wird die Aufgabe durch das Verfahren gemäß Anspruch 2 gelöst.
Das Passstück kann manuell durch eine Arbeitskraft beispielsweise aus einem vorgelagerten
Vorrichtungsabschnitt oder aus einem Depot entnommen und der Vorrichtung manuell zugeführt werden. Vor der Zuführung in die Vorrichtung, insbesondere die Station der Vorrichtung, erfolgt eine manuelle (Vor ) Ausrichtung bzw. Positionierung des Passstücks.
Alternativ ist auch die automatische (Vor ) Ausrichtung bzw. Positionierung des Passstücks und eine
anschließende automatische Zuführung zu der Vorrichtung bzw. der Station möglich.
Die Station kann zum Beispiel eine Transportstation sein, die das Passstück durch die Vorrichtung
transportiert oder eine beliebige andere Aufgabe erfüllen .
Nach der Zuführung des ersten Passstückes wird dieses in der Bearbeitungsstation bearbeitet. Anschließend wird dessen Ausrichtung und/oder Positionierung
überprüft. Sofern bei der Überprüfung Abweichungen vom Sollmarkierungsverlauf festgestellt werden, erfolgt die Ermittlung von Korrekturwerten bzw. Korrekturvorgaben, die an eine vor der Bearbeitungsstation angeordnete Korrekturstation übermittelt werden. Die nachfolgend durch die Vorrichtung transportierten Passstücke werden dann vor der Zuführung zur Bearbeitungsstation gem. den Korrekturwerten bzw. Korrekturvorgaben ausgerichtet. Dadurch sind die nachfolgenden Passstücke für den
Bearbeitungsschritt korrekt ausgerichtet und es können qualitativ hochwertige Produkte hergestellt werden.
Die Überprüfung erfolgt vorzugsweise berührungslos z.B. durch eine sensorische Erfassung von Markierungen des Passstücks. Die Markierungen sind vorzugsweise auf der Oberfläche des Passstücks beispielsweise in Form eines Musters oder im Gewebe einer Textilie beispielsweise in Form des Fadenverlaufs oder von Maschen, Nähten oder dergleichen Gewebemarkierungen angeordnet. Markierungen können auch durch Unterschiede im Gewebe ausgebildet sein, beispielsweise in Form von Mustern, die durch unterschiedliche Florhöhen gebildet sind.
Die Markierungen werden vorzugsweise sensorisch
erfasst .
Die sensorische Erfassung kann mittels des menschlichen Auges oder durch entsprechende Geräte erfolgen. Der erfasste Markierungsverlauf wird mit einem vorgegebenen Sollmarkierungsverlauf abgeglichen. Dies erfolgt ebenfalls wahlweise durch den Menschen oder durch eine geeignete Verarbeitungseinrichtung, zum Beispiel eine Datenverarbeitungseinrichtung .
Bei der Erfassung und dem Abgleich durch das
menschliche Auge einer Arbeitskraft, erkennt diese eine Abweichung des Passstückverlaufes von dem Sollverlauf und ermittelt einen Korrekturwert. Den Korrekturwert kann die Arbeitskraft aufgrund von Erfahrungswerten ermitteln und z.B. durch manuelle Eingabe in ein mit einer Korrekturstation gekoppeltes Bedienelement an diese übermitteln, sodass eine manuelle Korrektur gemäß dem Korrekturwert durchgeführt wird.
Alternativ kann die Erfassung und der Abgleich durch Geräte erfasst werden, wobei der erfasste
Markierungsverlauf beispielsweise an eine
Verarbeitungsstation übermittelt wird, die dann einen Abgleich mit dem Sollmarkierungsverlauf durchführt. Der Sollmarkierungsverlauf ist vorzugsweise auf einem
Speicher der Verarbeitungseinrichtung abgespeichert und steht zum Abgleich mit dem tatsächlichen
Markierungsverlauf bereit. Die Verarbeitungseinrichtung berechnet bei Abweichungen eine Korrekturvorgabe, die unmittelbar an einen geeigneten Empfänger der
Korrekturstation übermittelt wird, sodass eine
automatische Korrektur der Ausrichtung nachfolgender Passstücke durch die Korrekturstation erfolgen kann.
Alternativ kann die berechnete Korrekturvorgabe auch auf einer Anzeigetafel wie einem Monitor abgebildet werden, sodass eine Arbeitskraft diese Vorgabe ablesen und manuell in ein mit der Korrekturstation gekoppeltes Bedienelement eingeben kann.
Die Korrekturvorrichtung führt eine Korrektur gemäß dem Korrekturwert bzw. gemäß der Korrekturvorgabe durch, sodass die Markierungsverläufe zumindest annähernd in Übereinstimmung gebracht sind.
Die Korrektur kann beispielsweise durch Übermittlung des Korrekturwertes oder der Korrekturvorgabe an eine Steuereinheit eines geeigneten mechanischen Bauteils erfolgen, wobei die Steuereinheit das mechanische
Bauteil steuert und dieses die Korrektur durch
entsprechende mechanische Einwirkung auf das Passstück durchführt und das Passstück in eine korrekte
Ausrichtung bringt.
Eine solche Nachkorrektur des Markierungsverlaufes und damit der nachfolgenden Passstücke ermöglicht die exakte Positionierung der Textilie in der Vorrichtung, sodass eine genaue Bearbeitung der nachfolgenden
Textilien in der Bearbeitungsstation möglich ist und ein besonders hochwertiges Qualitätsprodukt entsteht.
Die vorzugsweise berührungslose Überprüfung ermöglicht zudem auch die Ausrichtung von kantenlosen Passstücken, sodass allein aufgrund von Mustern oder Fadenverläufen oder dergleichen Textilmarkierungen eine individuelle und genaue Ausrichtung und Positionierung erfolgen kann .
Nach der Bearbeitung kann eine erneute Überprüfung und Korrektur erfolgen, wobei die Wiederholung einzelner oder mehrerer Verfahrensschritte möglich ist.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die
Verfahrensschritte während des kontinuierlichen oder diskontinuierlichen Transportes des Passstücks erfolgen .
Die Passstücke werden durch eine Transporteinrichtung durch die Vorrichtung transportiert. Während des Transportes können sich die Passstücke in der
Vorrichtung verlagern, sodass eine Korrektur während des Transportes vorteilhaft ist, um das Passstück vor einer weiteren Bearbeitungsstation erneut genau auszurichten. Die Verfahrensschritte können
vorzugsweise während des kontinuierlichen Transportes des Passstücks durch die Vorrichtung durchgeführt werden, um das Verfahren wirtschaftlich durchführen zu können. Dabei können sehr hohe Geschwindigkeiten von 20m pro Minute und mehr erreicht werden. Bei Bedarf kann jedoch auch ein diskontinuierlicher Transport erfolgen .
Bevorzugt ist vorgesehen, dass die Korrektur
unmittelbar vor der Zuführung zur Bearbeitung und Durchführung des Bearbeitungsschritts durchgeführt werden . Dadurch ist sichergestellt, dass das Passstück in exakter Ausrichtung der Bearbeitungsstation zugeführt und darin bearbeitet wird und ein Produkt mit einer besonders guten Qualität hergestellt werden kann.
Es ist vorzugsweise vorgesehen, dass eine
Sensoreinrichtung mit mindestens einem Sensor oder eine Kamera die Markierungen des Passstückes erfasst und dass die Sensoreinrichtung oder die Kamera mit einem Rechner kommuniziert, welcher den tatsächlich erfassten Markierungsverlauf mit dem in einem Speicher des
Rechners abgespeicherten Sollmarkierungsverlauf
abgleicht und bei Abweichungen die Korrekturvorgabe zur automatischen oder manuellen Korrektur bereitstellt.
Das Passstück wird mit Transportmitteln an der
Sensoreinrichtung oder der Kamera vorbei transportiert, wobei mindestens ein Sensor oder eine Kamera ein Muster oder einen Fadenverlauf des Passstücks erfasst.
Alternativ kann die Sensoreinrichtung bzw. die Kamera an dem Passstück vorbei transportiert werden. Die
Sensoreinrichtung bzw. die Kamera kommuniziert mit einem Rechner und übermittelt diesem die erfassten Daten. Der Rechner ist mit einem Speicher verbunden und kann auf die gespeicherten Daten zugreifen, wobei auf dem Speicher mindestens ein Sollmarkierungsverlauf abgelegt ist, mit dem der Rechner den tatsächlichen Markierungsverlauf abgleicht. Bei Abweichungen erstellt der Rechner eine entsprechende Korrekturvorgabe und stellt diese für die Durchführung der Korrektur bereit. Die Korrektur kann automatisch erfolgen, indem die Korrekturvorgabe als entsprechendes Stellsignal an die Korrekturstation übermittelt wird. Alternativ kann die Korrektur manuell erfolgen, wobei die Korrekturvorgabe auf einer Anzeigetafel, wie beispielsweise einem Monitor angezeigt und abgelesen wird und anschließend in ein mit der Korrekturstation kommunizierendes Bedienelement eingegeben wird.
Bevorzugt ist vorgesehen, dass die Sensoreinrichtung bzw. die Kamera den tatsächlichen Weg der Abweichung und die Richtung der Abweichung erfasst.
Dadurch wird der exakte Markierungsverlauf erstellt. Bezüglich der Richtung wird beispielsweise erfasst, ob die Abweichung quer zur Transportrichtung links- oder rechtsseitig vorliegt. Der Weg wird ebenfalls genau erfasst, d.h. in welchem Maße eine Abweichung vorliegt Der Weg kann beispielsweise in mm festgestellt sein. Diese Aufnahmen werden mit dem Sollmarkierungsverlauf abgeglichen, sodass eine exakte Korrekturvorgabe in de relevanten Dimensionen erstellt werden kann.
Bevorzugt ist vorgesehen, dass der Sensor den Abstand zu den Markierungen der Oberfläche des Passstückes erfasst .
Dadurch können Abweichungen vom Sollmarkierungsverlauf aufgrund des Verlaufes beispielsweise der Florhöhe ode sonstigen Erhebungen der Oberfläche des Passstückes erfasst werden.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Korrekturwerte und ggf. die Korrekturvorgabe in ein Bedienelement manuell eingegeben wird und die Korrektur der
Ausrichtung gemäß der Eingabe erfolgt. Eine Arbeitskraft kann die ermittelten Korrekturwerte in das Bedienelement eingeben und die Korrektur der Ausrichtung herbeiführen.
Sofern ein Abgleich der Verläufe durch eine
Verarbeitungseinrichtung erfolgt ist und eine
Korrekturvorgabe erstellt wurde, kann diese
Korrekturvorgabe vorzugsweise von einer Anzeigetafel abgelesen werden und in das Bedienelement eingegeben werden .
Das Bedienelement ist vorzugsweise über eine
Steuereinheit mit einer Korrekturstation gekoppelt, wobei die Steuereinheit die Korrekturstation
entsprechend der Eingabe in das Bedienelement steuert.
Es ist bevorzugt vorgesehen, dass Abweichungen und/oder die Korrekturvorgabe auf einer Anzeigetafel angezeigt wird .
Auf der Anzeigetafel wird die Korrekturvorgabe, beispielsweise in Form eines Zahlenwertes oder einer vergleichbaren Angabe angezeigt und kann dort abgelesen werden. Dieser Wert wird ggf. zur manuellen Korrektur verwendet, indem eine Arbeitskraft den Wert in ein Bedienelement eingibt, welches mit der Korrekturstation kommuniziert. Es können alternativ oder zusätzlich auch die Abweichungen angezeigt sein, aus denen ein
Korrekturwert ermittelt werden kann.
Alternativ oder zusätzlich kann vorzugsweise vorgesehen sein, dass die Korrekturvorgabe unmittelbar an eine Korrekturstation übermittelt wird, welche die Korrektur automatisch gemäß der Korrekturvorgabe durchführt. Dadurch ist kein menschlicher Eingriff notwendig und es erfolgt eine vollautomatische Korrektur der Ausrichtung des Passstücks. Ein Bedienelement und/oder eine
Anzeigetafel können zusätzlich zur Sicherheit bei
Ausfällen der Automatik oder zur individuellen
Einstellung vorhanden sein.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Korrektur quer zur Transportrichtung in beiden Richtungen erfolgt.
Die Passstücke können in beiden Richtungen quer zur Transportrichtung verrutschen, sodass eine Korrektur in beiden Richtungen erforderlich ist, um eine exakte Ausrichtung zu erreichen.
Die Erfindung betrifft des Weiteren ein Verfahren zum Ausrichten eines Flächenbereiches oder eines
Randbereiches eines vorzugsweise flexiblen
Materialstückes, insbesondere eines textilen
Passstückes, insbesondere zur manuellen oder
automatischen Korrektur mittels einer
Korrekturstation gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei das Materialstück mindestens nahe eines
Flächenbereiches oder eines Randbereiches mittels einer Transporteinrichtung in einer Förderrichtung vorzugsweise parallel zum Randbereich transportiert wird und dabei mittels eines angetriebenen
Transportmittels der Transporteinrichtung
vorzugsweise gegen ein Stützteil der
Transporteinrichtung angedrückt und entlang des
Stützteiles transportiert wird. Im Stand der Technik sind Verfahren und
Vorrichtungen zum Ausrichten von Randbereichen von flexiblen Materialstücken, beispielsweise
Textilmaterialstücken bekannt.
Unter dem Begriff flexible Materialstücke sind nicht nur Textilmaterialstücke zu verstehen, sondern es können auch Materialstücke aus
Kunststoff, Papier oder ähnlichen Materialien eingesetzt werden.
Im Stand der Technik sind Einrichtungen bekannt, bei denen textile Materialbahnen an ihren
Längsrändern ausgerichtet und gesäumt werden. Nach dem Säumen werden diese Bahnen ausgerichtet und in
Passstücke im Wesentlichen rechteckiger Form aufgeteilt. Diese Passstücke werden dann erneut mit ihrem noch nicht besäumten oder umgefaltenen Rand ausgerichtet und durch eine entsprechende
Transporteinrichtung transportiert, wobei die
Ausrichtung zum dem Zweck erfolgt, dass eine nachfolgende Saumbildung und Vernähung des
Randbereiches ermöglicht wird, ohne dass ein fehlerhaftes Erscheinungsbild auftritt. Ein
fehlerhaftes Erscheinungsbild tritt dann auf, wenn die Randkante des Passstückes nicht exakt
ausgerichtet ist. Im Stand der Technik sind
Ausrichtvorrichtungen und Ausrichtverfahren
bekannt, bei denen eine am Passstück oder
Materialstück vorhandene Florkante, die sich über die Ebene des Materialstückes erhebt, als
Ausrichthilfe benutzt wird. Mechanische
Ausrichtmittel können sich an dieser Florkante abstützen und die Florkante auch relativ zu den entsprechenden nachfolgenden Einrichtungen
ausrichten, die beispielsweise zur Saumbildung und zum Vernähen erforderlich sind. Fehlt allerdings eine solche Florkante, so ist das Ausrichten im Regelfall nicht oder nur mit erheblichen
Schwierigkeiten möglich.
Auch reicht es nicht aus, beispielsweise das vorderste Ende eines Randbereiches eines
Materialstückes auszurichten und dann dieses
Materialstück durch entsprechende Vorrichtungen zu transportieren, weil sich eine am Beginn des
Materialstücks gebildete Ausrichtposition nicht über das Materialstück fortsetzt, weil das
Materialstück flexibel ist und beim weiteren
Transport durch entsprechende Einrichtungen die am Beginn vorliegender Ausrichtung verloren geht, sodass eine qualitativ hochwertige Randausbildung nicht möglich ist.
Insbesondere bei flexiblen Materialstücken, die schon vorher, wenn das Materialstück noch nicht aus einer Materialbahn vereinzelt ist, mit Längssäumen versehen worden sind und die anschießend unter Änderung der Ausrichtlage mit entsprechenden
Quersäumen versehen werden sollen, wenn die
Materialstücke aus der Materialbahn vereinzelt sind, tritt ein erhebliches Problem auf, um eine qualitativ hochwertige und korrekte Ausrichtung im Randbereich sicherzustellen. Eine solche
Ausrichtung ist aber Vorbedingung für die weitere Bearbeitung des entsprechenden Passstückes oder dergleichen, weil nach der Ausrichtung
gegebenenfalls eine maschinelle Saumbildung und eine maschinelle Vernähung des Saumes erfolgen muss. Erst nach Abschluss dieser Arbeiten ist dann das entsprechende Passstück fertiggestellt. Fehler bei der vorherigen Ausrichtung führen dazu, dass das Passstück von minderer Qualität fertiggestellt wird und somit nicht akzeptabel ist.
Um eine korrekte Ausbildung eines Flächenbereiches oder Randbereiches eines Materialstückes in Form eines textilen Passstückes in einfacher Weise sicherstellen zu können wird eine Weiterbildung vorgeschlagen .
Bei der herkömmlichen Verfahrensweise wird das Materialstück zunächst nahe eines Randbereiches mittels einer Transportvorrichtung in einer
Förderrichtung parallel zum Randbereich
transportiert. Die Transporteinrichtung kann beispielsweise aus einem umlaufenden
Transportriemen bestehen, der auch noch über weitere Arbeitsstationen der
Herstellungsvorrichtung betrieben werden kann. Der Transportriemen wird bei der bestimmungsgemäßen Benutzung gegen ein Stützteil, beispielsweise eine Stützplatte, angedrückt und entlang des Stützteiles transportiert. Die Stützplatte bildet das
Gegenlager, sodass der Randbereich des
Materialstückes zwischen dem Transportmittel
(Transportriemen) und dem Stützteil gehalten ist und entlang des Stützteiles in Transportrichtung transportiert wird. erfindungsgemäßen Lösung ist dabei vorgesehen, bei von einer Sollausrichtung des Materialstückes abweichenden Ausrichtung des
Materialstückes näher zum Transportmittel hin der abweichend ausgerichtete Bereich oder Randbereich des Materialstückes durch eine in Richtung der durch das Materialstück aufgespannten Ebene oder zu dieser Ebene parallel wirkenden Kraft, vorzugsweise einer Zugkraft quer zur Förderrichtung um ein entsprechendes Maß vom Transportmittel weg bewegt wird, sodass die abweichende Ausrichtung des
Materialstückes in die Sollausrichtung überführt wird .
Ein in der Transporteinrichtung in Richtung des Transportmittels verrutschtes Materialstück kann durch die überwiegend horizontal einwirkende Kraft quer zur Transportrichtung gezogen und in eine korrekte Ausrichtung gebracht werden.
Zur erfindungsgemäßen Lösung ist dabei alternativ vorgesehen, dass der Randbereich des Materialstücks in mindestens einer von der Transporteinrichtung beabstandeten und mit dieser einen Freiraum
bildenden zweiten Transporteinrichtung fixiert und gleichlaufend mit transportiert wird und bei von einer Sollausrichtung des Materialstückes
abweichenden Ausrichtung des Materialstückes näher zum ersten Transportmittel hin mindestens ein
Stellglied mit einer Druckkraft auf den den
Freiraum überspannenden Bereich des Textilstücks einwirkt und das Textilstück damit quer zur
Förderrichtung und quer zum ersten Transportmittel um ein entsprechendes Maß vom ersten
Transportmittel weg bewegt wird, sodass die abweichende Ausrichtung des Materialstückes in die Sollausrichtung überführt wird.
Beim Transport durch die Vorrichtung wird der
Randbereich des Materialstückes in der zweiten
Transporteinrichtung fixiert. Die zweite
Transporteinrichtung ist vorzugsweise gleichlaufend mit der ersten Transporteinrichtung, sodass das Materialstück gleichmäßig durch die Vorrichtung transportiert wird. Zwischen der ersten und der zweiten Transporteinrichtung ist ein Freiraum vorgesehen der von dem Materialstück überspannt ist. Sobald eine Abweichung des Materialstückes von der Sollausrichtung festgestellt wird, wirkt ein Stellglied mit einer Druckkraft auf diesen Bereich ein, sodass das Materialstück ausschließlich quer zu der ersten Transporteinrichtung bewegt wird, bis es in die Sollausrichtung überführt ist. Zur erfindungsgemäßen Lösung ist dabei alternativ vorgesehen, dass die Transporteinrichtung oder ein der Transporteinrichtung zugeordnetes Maschinenteil mit einer Ausrichtkante ausgestattet wird oder das Stützteil eine Ausrichtkante bildet, die in eine Ausrichtlage eingestellt wird, dass bei von einer
Sollausrichtung des Materialstückes abweichenden Ausrichtung des Materialstückes näher zum
Transportmittel hin der abweichend ausgerichtete Bereich oder Randbereich des Materialstückes über die Ausrichtkante gezogen wird und damit quer zur
Förderrichtung und quer zum Transportmittel um ein entsprechendes Maß vom Transportmittel weg bewegt wird, sodass die abweichende Ausrichtung des Materialstückes in die Sollausrichtung überführt wird .
Gemäß der Erfindung ist an einer geeigneten
Position des Maschinengestells, der
Transporteinrichtung oder sonstiger Teile der
Gesamtvorrichtung eine Ausrichtkante vorgesehen, die zum Zwecke der Ausrichtung des Materialstückes genutzt wird. Die Ausrichtkante kann eine stabile Kante sein. Es kann aber auch eine Ausrichtkante in Form eines Stabes, eines flexiblen gespannten
Drahtes oder dergleichen vorgesehen sein.
Auch das Stützteil selbst kann eine Ausrichtkante bilden. Die jeweilige Ausrichtkante ist in einer für die Zweckbestimmung geeignete Position
einstellbar. Sofern das Materialstück in einer von der Sollausrichtung abweichenden Ausrichtung vorliegt, so kann das Materialstück über die
Ausrichtkante gezogen werden und somit quer zur Förderrichtung und quer zum Transportmittel bewegt werden, sodass die abweichende Ausrichtung des Materialstückes in die Sollausrichtung überführt wird .
Der Begriff quer ist nicht im Sinne von
rechtwinklig zu verstehen, sondern es reicht beispielsweise aus, wenn die Zugbewegung schräg gerichtet ist, sodass ein Teil der
Zugkraftkomponente horizontal und ein weiterer Teil der Zugkraftkomponente vertikal gerichtet ist. In jedem Falle muss ein ausreichendes Maß an Zugkraft auf das Materialstück ausgeübt werden, um dieses im gewünschten Maße zu bewegen. Bevorzugt ist dabei vorgesehen, dass das Stützteil mindestens eine Ausnehmung oder eine Ausrichtkante aufweist, dass bei von einer Sollausrichtung des Materialstückes abweichenden Ausrichtung des
Materialstückes näher zum Transportmittel hin der abweichend ausgerichtete Bereich oder Randbereich des Materialstückes über die unter Bezug auf die Förderrichtung verlaufende Ausrichtkante oder über eine unter Bezug auf die Förderrichtung
verlaufende, dem Transportmittel benachbarte
Ausrichtkante der Ausnehmung gezogen wird und damit quer zur Förderrichtung und quer zum
Transportmittel um ein entsprechendes Maß vom
Transportmittel weg bewegt wird, sodass die
abweichende Ausrichtung des Materialstückes in die exakte Sollausrichtung überführt wird.
In mindestens einem der überragenden Bereiche, vorzugsweise in beiden überragenden Bereichen ist eine Ausnehmung oder eine Randkante vorgesehen, die parallel zur Förderrichtung verläuft. Das
Materialstück liegt beispielsweise oberhalb der entsprechenden Ausnehmung oder der Randkante. Der Benutzer kann hierbei die Ausrichtung des
Randbereiches des Materialstückes feststellen und bei von einer exakten Sollausrichtung des
Materialstückes abweichender Ausrichtung des
Materialstückes auf das Materialstück einwirken. Sofern das Materialstück in Abweichung von der exakten Sollausrichtung näher zum Transportmittel hin mit seinem Randbereich verläuft, so wird der abweichend ausgerichtete Bereich oder Randbereich des Materialstückes über die parallel zur Förderrichtung verlaufende Randkante oder über eine parallel zur Förderrichtung verlaufende, dem
Transportmittel benachbarte Randkante der
Ausnehmung gezogen und zwar quer zur Förderrichtung und quer zum Transportmittel und somit um ein entsprechendes Maß vom Fördermittel wegbewegt (gezogen) , sodass die abweichende Ausrichtung des Materialstückes in die exakte Sollausrichtung überführt wird. Sobald die Sollausrichtung erfolgt ist, wird nicht mehr mittels Zugkraft auf den
Randbereich des Materialstückes eingewirkt, sondern dieses wird allein mit dem Transportmittel
weitertransportiert. Vorzugsweise ist eine solche Ausgestaltung und Ausrichtung an beiden Seiten rechts und links neben dem Transportmittel
vorgesehen, sodass ein Ausgleich durch
entsprechende auf den Randbereich einwirkende Zugkräfte auf der einen Seite und durch
entsprechende auf das Materialstück einwirkenden Zugkräfte an der anderen Seite erreicht wird, was zu einer exakten Sollausrichtung des
Materialstückes führt.
Bevorzugt ist vorgesehen, dass die Ausrichtkante parallel zur Förderrichtung ausgerichtet wird.
Eine solche Ausrichtung ist nicht zwingend
erforderlich, jedoch für die Ausübung des
Verfahrens vorteilhaft.
Auch bei einer nicht exakten parallelen Ausrichtung ist die Ausrichtung möglich, weil durch
entsprechende Krafteinwirkung ein Ausgleich erfolgen kann, um letztlich die gewünschte
Ausrichtung sicherzustellen.
Bevorzugt ist zudem vorgesehen, dass der Zug durch mindestens annähernd vertikal zum Materialstreifen gerichtete Krafteinwirkung aufgebracht wird.
Dies ist für eine exakte Sollausrichtung des
Materialstückes vorteilhaft.
Ganz besonders ist vorgesehen, dass während der Aufbringung der Kraft, insbesondere der Zugkraft das die Kraft bzw. Zugkraft aufbringende Mittel in Förderrichtung mit einem Winkel zur Förderrichtung vorzugsweise parallel zur Förderrichtung des
Transportmittels bewegt wird oder auf den
Materialstreifen eine Bewegungskomponente in
Förderrichtung zusätzlich aufbringt, vorzugsweise parallel zur Förderrichtung.
Hierdurch wird erreicht, dass die Ausrichtung nicht ausschließlich punktuell in einem engen Bereich ausgeführt wird, sondern über einen größeren
Bereich, der im Wesentlichen parallel zur
Förderrichtung verläuft und die Ausrichtung auch während des Fördervorganges diskontinuierlich oder kontinuierlich vorgenommen werden kann.
Dabei ist besonders bevorzugt vorgesehen, dass die Bewegung des Mittels in Förderrichtung oder die Bewegungskomponente an die Transportgeschwindigkeit des Transportmittels angepasst wird, um Faltenwurf des Materialstreifens zu vermeiden. Auch kann vorgesehen sein, dass das Materialstück eine sensorisch oder optisch erkennbare Kante oder Randkante oder parallel zur Förderrichtung verlaufende
Markierung, Linie oder Stufe aufweist, deren
abweichende Ausrichtung von der Sollausrichtung von einem das Verfahren ausübenden oder überwachenden
Mittel erkannt wird und durch Ingangsetzen eines technischen Mittels zur exakten Sollausrichtung des Materialstücks eingesetzt wird.
Vorrichtungsmäßig wird die eingangs gestellte Aufgabe durch eine Vorrichtung gemäß Anspruch 21 gelöst.
Das Passstück ist automatisch vorzugsweise durch einen vorgelagerten Vorrichtungsabschnitt oder manuell durch eine Arbeitskraft der Station zugeführt. An die Station ist eine Transportvorrichtung angeschlossen oder in diese intergiert, wobei vorgesehen sein kann, dass die Station selbst eine Transportvorrichtung zur Aufnahme des Passstücks ist oder ggf. dass die
Transportvorrichtung bereits vor der Station beginnend angeordnet ist, damit Passstücke von der Station oder durch die Station hindurch zu der daran anschließenden Transportvorrichtung transportiert werden können. Mit der Transportvorrichtung werden die Passstücke durch die Vorrichtung in die Bearbeitungsstation
transportiert .
Durch die Überprüfungsstation und die Korrekturstation erfolgt eine Nachkorrektur der Passstücke, sodass die Ausrichtung eines bei der Übergabe oder während des Transportes durch die Vorrichtung aus der Solllage verlagerten Passstücks korrigiert ist, bevor es der Bearbeitungsstation zugeführt ist, in der das Passstück bearbeitet wird. Dadurch ist eine besonders gute
Qualität des Zwischen- oder Endproduktes
sichergestellt .
Die Überprüfungsstation kann vor der Korrekturstation angeordnet sein, sodass zuerst eine Überprüfung und eine anschließende Korrektur durchgeführt ist.
Alternativ oder zusätzlich kann eine
Überprüfungsstation der Bearbeitungsstation nachfolgend angeordnet sein, die die Ausrichtung des bearbeiteten Passstücks überprüft und bei Abweichungen eine
Korrekturvorgabe bzw. einen Korrekturwert für die nachfolgenden Passstücke erstellt.
Die Überprüfungsstation ermöglicht eine berührungslose Erfassung des Markierungsverlaufes, wobei die
vorzugsweise sensorische Erfassung mit dem menschlichen Auge oder mit entsprechenden Geräten durchgeführt ist. Die Ausrichtung der Passstücke kann zwar an einer Randkante oder Textile Passstücke an einer Florkante überprüft werden, da die Kante sensorisch erkennbar ist, jedoch ist eine solche Kante nicht zwingend erforderlich, da eine Erfassung auch anhand von Mustern oder dergleichen Markierungen möglich ist.
In der Überprüfungsstation erfolgt ein Abgleich des zuvor erfassten Markierungsverlaufes mit dem
Sollmarkierungsverlauf und die Ermittlung eines
Korrekturwertes bzw. einer Korrekturvorgabe.
Ein Korrekturwert ist bei der Überprüfung durch den Menschen bereitgestellt, der den Abgleich des
Markierungsverlaufes mit dem Sollmarkierungsverlauf durchführt und beispielsweise aufgrund von Erfahrungswerten ermittelt, welcher Korrekturwert anzusetzen ist.
Alternativ ist ein Abgleich durch entsprechende technische Mittel zur Datenverarbeitung durchgeführt und eine Korrekturvorgabe erstellt.
Die Korrektur der Ausrichtung erfolgt anschließend durch die Korrekturstation, die anhand der
Korrekturwerte bzw. der Korrekturvorgabe eine exakte
Ausrichtung des Passstückes durchführt.
In der Bearbeitungsstation ist ein Zwischen- oder Endprodukt mit ausgezeichneter Qualität hergestellt. Die Bearbeitungsstation kann eine Fixiereinrichtung sein, in der die Passstücke zum Beispiel gesäumt oder vernäht werden. Es kann aber auch ein beliebiger anderer Bearbeitungsschritt durchgeführt sein.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die
Überprüfungsstation eine Erfassungseinrichtung zur sensorischen Erfassung des tatsächlichen
Markierungsverlaufes und eine damit gekoppelte
Verarbeitungseinrichtung zum Abgleich des erfassten Markierungsverlaufes mit dem vorzugsweise in einem elektronischen Speicher abgelegten
Sollmarkierungsverlauf und zur Auswertung von
Abweichungen und ggf. Bereitstellung einer
Korrekturvorgabe aufweist.
Der mit der Erfassungseinrichtung erfasste
Markierungsverlauf ist an die Verarbeitungseinrichtung übermittelt, die einen Abgleich mit dem
Sollmarkierungsverlauf durchführt. Dazu ist die Verarbeitungseinrichtung mit einem Speicher verbunden, auf dem mindestens ein Sollmarkierungsverlauf
abgespeichert ist, wobei die Verarbeitungseinrichtung auf die Daten des Speichers zugreift und den
Sollmarkierungsverlauf mit dem Markierungsverlauf abgleicht .
Bei Abweichungen der Verläufe berechnet die
Verarbeitungseinrichtung eine Korrekturvorgabe und stellt diese bereit. Die Korrekturvorgabe ist dann an eine Anzeigetafel übermittelt und angezeigt.
Alternativ kann die Korrekturvorgabe als entsprechende Stellsignal bereitgestellt und unmittelbar an eine Steuereinheit der Korrekturstation übermittelt sein.
Bevorzugt ist vorgesehen, dass die
Erfassungseinrichtung eine Kamera oder eine
Sensoreinrichtung mit mindestens einem Sensor aufweist
Durch die Sensoreinrichtung bzw. die Kamera ist eine berührungslose Erkennung des Markierungsverlaufes möglich .
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass der Sensor ein optischer Sensor oder ein Abstandsmessungen
durchführender Sensor ist.
Es können optische Sensoren verwendet werden, um einen Markierungsverlauf optisch zu erfassen. Dabei können beispielsweise Farben oder Muster erfasst werden.
Es kann aber auch ein Markierungsverlauf in Form von unterschiedlichen Florhöhen auf der Oberfläche des Passstückes erfassbar sein. Diese können ebenfalls optisch erfasst werden. Alternativ können diese Markierungen auch durch Abstandsmessungen erfasst werden. Dazu ist ein Abstandsmessungen durchführender Sensor vorgesehen, der den Abstand zu den Florspitzen erfasst .
Es ist bevorzugt vorgesehen, dass der Sensor ein optischer Sensor ist und der Sensoreinrichtung oder der Kamera gegenüberliegend eine Lichtquelle angeordnet ist und dass das Passstück beim Transport durch die
Vorrichtung zwischen der Sensoreinrichtung oder der Kamera und der Lichtquelle angeordnet ist.
Der Sensoreinrichtung oder der Kamera ist
gegenüberliegend eine Lichtquelle angeordnet, die das Passstück durchleuchtet, sodass der Sensor bzw. die Kamera Markierungen von durchleuchtbaren Passstücken besser erkennen kann.
Bevorzugt ist vorgesehen, dass die
Verarbeitungseinrichtung einen Rechner mit einem
Speicher und mindestens einem darauf gespeicherten Sollmarkierungsverlauf zum Abgleich mit dem
tatsächlichen Markierungsverlauf aufweist.
Auf dem Rechner können verschiedene
Sollmarkierungsverläufe gespeichert sein oder
nachträglich neue Sollmarkierungsverläufe für neue Produktionslinien einprogrammiert werden. Diese können dann je nach Produktionslinie ausgewählt werden und stehen zum Abgleich mit einem entsprechenden erfassten Markierungsverlauf zur Verfügung.
Es ist bevorzugt vorgesehen, dass die Korrekturstation eine mit einem Bedienelement zur Eingabe von Korrekturwerten und ggf. Korrekturvorgaben gekoppelte Steuereinheit aufweist und durch diese gesteuert ist.
Ein von der Arbeitskraft ermittelter Korrekturwert oder eine von der Verarbeitungseinrichtung berechnete
Korrekturvorgabe kann manuell in das Bedienelement eingegeben werden, welches ein entsprechendes
Stellsignal an die Steuereinrichtung übermittelt. Die Korrekturstation nimmt eine Korrektur der Ausrichtung gemäß der Eingabe vor.
Die Korrektur kann beispielsweise durch ein geeignetes mechanischen Bauteils erfolgen, wobei die Steuereinheit das mechanische Bauteil gemäß dem Korrekturwert bzw. der Korrekturvorgabe steuert, sodass dieses die
Korrektur durch entsprechende mechanische Einwirkung auf das Passstück durchführt und das Passstück in eine korrekte Ausrichtung bringt.
Bevorzugt ist vorgesehen, dass die Vorrichtung eine Anzeigetafel aufweist, die mit der Überprüfungsstation gekoppelt ist und auf der die von der
Überprüfungsstation bereitgestellte Korrekturvorgabe anzeigt ist.
Die Anzeigetafel kann beispielsweise ein Monitor sein, auf dem die Korrekturvorgabe angezeigt ist und
abgelesen werden kann, um sie dann in ein Bedienelement eingeben zu können. Dadurch ist eine manuelle Korrektur der Ausrichtung des Passstücks möglich.
Alternativ oder zusätzlich kann bevorzugt vorgesehen sein, dass die Überprüfungsstation mit der
Korrekturstation unmittelbar kommunizierend gekoppelt ist und die Korrekturvorgabe unmittelbar mittels von einem Rechner der Überprüfungsstation erzeugter Signale in eine Steuereinheit der Korrekturstation eingeleitet ist .
Dadurch erfolgt eine automatische Korrektur nach der Korrekturvorgabe, ohne menschliches Zutun.
Des Weiteren betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zum Ausrichten eines Flächenbereiches oder eines
Randbereiches eines vorzugsweise flexiblen
Materialstückes, insbesondere eines textilen
Passstückes, insbesondere eine Korrekturstation zur exakten Ausrichtung gemäß Anspruch 21, bestehend aus einer Transporteinrichtung mit einem Maschinengestell für Materialstücke mit mindestens einem angetriebenen Transportmittel, insbesondere einem Transportriemen, sowie vorzugsweise einem Stützteil für das
Transportmittel, wobei ein nahe des Flächenbereiches oder eines Randbereiches des Materialstückes
befindlicher Bereich in einer Förderrichtung
transportierbar ist.
Um eine korrekte Ausbildung eines Flächenbereiches oder eines Randbereiches eines Materialstückes in Form eines textilen Passstücks in einfacher Weise sicherstellen zu können, wird eine Weiterbildung vorgeschlagen.
Vorrichtungsmäßig wird hierzu vorgeschlagen, dass die Vorrichtung mindestens ein Stellmittel
aufweist, welches aus einer Grundstellung, in der seine Funktionsbestandteile außerhalb der Ebene
liegen, die von dem Materialstück aufgespannt ist, in eine Arbeitsstellung verstellbar ist, in der es mit der Ebene zumindest annähernd fluchtet und das Materialstück klemmend hält, wobei das Stellmittel in Arbeitsstellung bei der Verstellbewegung quer zum Transportmittel und quer zur Förderrichtung bewegt ist und zwar unter Mitnahme des neben dem Transportmittel befindlichen Bereiches des
Materialstückes, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 12 oder einem der
Ansprüche 18 bis 20.
Das Stellmittel wird von einer geöffneten
Grundstellung in eine Arbeitsstellung verstellt, in der das Materialstück darin klemmend gehalten ist. Das Stellmittel ist dann quer zur Förderrichtung verstellt unter Mitnahme des Bereichs des
Materialstückes und wirkt mit einer Kraft auf dieses ein, bis das Materialstück in die
Sollausrichtung überführt ist.
Bevorzugt ist dabei vorgesehen, dass die
Vorrichtung beidseits der Transporteinrichtung Stellmittel aufweist.
Diese Ausgestaltung ermöglicht eine Ausrichtung an beiden Seiten rechts und links neben dem
Transportmittel, sodass ein Ausgleich durch
entsprechende auf den Randbereich einwirkende Kräfte auf der einen Seite und durch entsprechende auf das Materialstück einwirkenden Kräfte an der anderen Seite erreicht wird, was zu einer exakten Sollausrichtung des Materialstückes führt.
Vorrichtungsmäßig wird hierzu alternativ
vorgeschlagen, dass die Vorrichtung eine in einem Abstand zur Transporteinrichtung angeordnete zweite Transporteinrichtung mit einem zweiten
Transportmittel aufweist, mit dem der Randbereich des Materialstücks fixiert und transportierbar ist, wobei zwischen dem zweiten Transportmittel und dem ersten Transportmittel ein Freiraum angeordnet ist, der von einem Bereich des Materialstücks überspannt ist, mindestens ein Stellmittel aufweist, welches gestellfest befestigt ist und welches aus einer Grundstellung, in der seine Funktionsbestandteile außerhalb der Ebene liegen, die von dem
Materialstück aufgespannt ist, in eine
Arbeitsstellung verstellbar ist, in der es diese Ebene durchgreift, wobei das Stellmittel bei der Verstellbewegung in den Freiraum bewegt ist und zwar unter Mitnahme des den Freiraum überspannenden Bereichs des Materialstücks und das Materialstück relativ zum ersten Transportmittel quer zur
Förderrichtung und quer zur Ebene bewegt ist, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 13 oder 20, wobei bevorzugt vorgesehen ist, dass das zweite Transportmittel ein Riemenpaar oder ein Transportriemen mit einem Gegenlager ist.
Das Materialstück ist durch die erste und die zweite Transporteinrichtung gehalten und überspannt mit dem Materialbereich zwischen den gehaltenen Randbereichen oder Materialbereichen einen
Freiraum, der zwischen den Transporteinrichtungen ausgebildet ist.
Bei Abweichungen des Materialstücks von der
Sollausrichtung ist ein Stellmittel von einer
Grundstellung in eine Arbeitsstellung verstellbar oder verstellt, in der dieses die von dem Materialstück aufgespannte Ebene durchgreift und zwar unter Mitnahme des den Freiraum überspannenden Bereichs des Materialstücks. Die erste
Transporteinrichtung lässt eine Bewegung des
Materialstücks zu, während das Materialstück in der zweiten Transporteinrichtung fixiert ist, sodass das Materialstück durch den einwirkenden Druck auf den Bereich relativ zum ersten Transportmittel quer zur Förderrichtung und quer zur Ebene bewegt und in die Sollausrichtung überführt ist.
Vorzugsweise ist dabei vorgesehen, dass die
Vorrichtung beidseits der Transporteinrichtung angeordnete zweite Transporteinrichtungen und
Stellmittel aufweist.
Diese Ausgestaltung ermöglicht eine Ausrichtung an beiden Seiten rechts und links neben dem
Transportmittel, sodass ein Ausgleich durch
entsprechende auf den Randbereich einwirkende
Kräfte auf der einen Seite und durch entsprechende auf das Materialstück einwirkenden Kräfte an der anderen Seite erreicht wird, was zu einer exakten Sollausrichtung des Materialstückes führt.
Vorrichtungsmäßig wird alternativ vorgeschlagen, dass am Maschinengestell oder einem separaten
Vorrichtungsgestell mit einer Ausrichtkante
ausgestattet ist oder das Stützteil eine
Ausrichtkante aufweist, die in Ausrichtlage
eingestellt ist oder einstellbar ist, dass
mindestens ein Stellmittel gestellfest befestigt ist, welches aus einer Grundstellung, in der seine Funktionsbestandteile außerhalb der Ebene liegen, die von dem Materialstück aufgespannt ist,
vorzugsweise oberhalb dieser Ebene, in eine
Arbeitsstellung verstellbar ist, in der es diese Ebene durchgreift, wobei das Stellmittel bei der Verstellbewegung quer zur Förderrichtung und quer zur Ebene an der Ausrichtkante vorbei bewegt ist und zwar unter Mitnahme des neben dem
Transportmittel befindlichen Bereiches des
Materialstückes, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 14 bis 20.
Durch die entsprechende Anordnung einer
Ausrichtkante, die durch einen Materialstreifen oder auch durch einen Draht oder dergleichen gebildet sein kann, wird die notwendige Einrichtung zur Verfügung gestellt, um eine Ausrichtung zu erreichen. Auch kann das Stützteil selbst die
Ausrichtkante aufweisen. Durch das Stellmittel kann dann, wenn eine Positionierung in Abweichung von der Sollausrichtung erfolgt, eine Arbeitsstellung eingestellt werden, wobei dann das Stellmittel den entsprechenden Bereich des Materialstückes mitnimmt und eine Ausrichtung des Materialstückes bewirkt. Bevorzugt kann dabei vorgesehen sein, dass ein nahe eines Flächenbereiches oder Randbereiches
befindlicher Bereich des Materialstückes zwischen Stützteil und Transportmittel eingespannt ist oder einspannbar ist.
Auch kann vorzugsweise vorgesehen sein, dass der Flächenbereich oder der Randbereich in einer
Förderrichtung parallel zum Randbereich
transportierbar ist. Insbesondere kann bevorzugt vorgesehen sein, dass das Stützteil das Transportmittel beidseits quer zur Förderrichtung überragt und in mindestens einem der beiden überragenden Bereiche eine Ausnehmung mit einer in Bezug auf die Förderrichtung
ausgerichteten Randkante, vorzugsweise parallel zur Förderrichtung gerichteten Randkante, die dem
Transportmittel benachbart ist, aufweist oder eine Randkante, die vorzugsweise parallel zur
Förderrichtung gerichtet ist, bildet, wobei jeweils die Randkante die Ausrichtkante ist.
Besonders bevorzugt ist vorgesehen, dass am
Maschinengestell oder an dem Stützteil oder neben dem Stützteil oder unterhalb der Auflageebene des Stützteils für das Materialstück eine bewegliche Stütze angeordnet, gehalten oder fixiert ist, an welche mindestens ein Teil des Stellmittels beim Verstellen in die Arbeitsstellung angelegt ist, unter Zwischenlage eines Bereiches des
Materialstückes .
Hierdurch wird die Mitnahme des Materialstückes bei Aktivierung des Stellmittels gefördert, weil das Stellmittel durch die bewegliche Stütze ein
Gegenlager erhält und zwischen Stellmittel und beweglicher Stütze der Materialstreifen angeordnet ist .
Zudem ist bevorzugt, dass die Länge des
Verstellweges des Stellmittels aus der
Grundstellung in die Arbeitsstellung zum Zwecke der korrekten Ausrichtung des Randbereiches des
Materialstückes einstellbar ist.
Auch kann bevorzugt vorgesehen sein, dass die
Stütze federnd schwenkbeweglich am Maschinengestell am Stützteil befestigt ist.
Eine mögliche Variante wird darin gesehen, dass das Stellmittel an seinem dem Materialstück zugewandten freien Ende als Kufe, Rolle oder Stempel
ausgebildet ist.
Eine bevorzugte Variante wird darin gesehen, dass das Stellmittel eine angetriebene Rolle oder Walze oder ein Riementrieb mit einer angetriebenen und mindestens einer freilaufenden Rolle oder nur mit freilaufenden Rollen ist.
Hierbei ist besonders bevorzugt vorgesehen, dass als Antrieb für das Stellmittel ein motorischer
Drehantrieb gestellfest angeordnet ist, der über ein Kopplungsmittel, insbesondere einen
Antriebsriemen oder ein Zahnrad oder
Reibradgetriebe, mit einer Antriebswelle verbunden ist, die in einem Montageblock und gestellfest gelagert ist, wobei das Stellmittel um die
Antriebswelle schwenkbeweglich gehalten ist.
Auch ist bevorzugt vorgesehen, dass das Stellmittel mittels eines am Gestell gehaltenen Stellantriebes verstellbar ist.
Hierbei kann bevorzugt vorgesehen sein, dass das Stellmittel schwenkbar an einem Gestellteil gehalten ist und mittels des Stellantriebes in die Grundstellung oder eine Arbeitsstellung verstellbar ist .
Bevorzugt ist vorgesehen, dass die Vorrichtung beidseits neben der Transporteinrichtung jeweils ein Stützteil mit überragenden Bereichen,
gegebenenfalls eine Ausnehmung, und ein Stellmittel aufweist .
Zur Verbesserung der Führung des Materialstückes kann vorgesehen sein, dass in Förderrichtung der Ausnehmung folgend ein schräg gestelltes
Führungsteil angeordnet ist, das in den
überragenden Bereich vorzugsweise stufenlos
übergeht .
Eine mögliche Variante wird darin gesehen, dass das Stellmittel intermittierend aus der Grundstellung in die Arbeitsstellung und zurück verstellbar ist.
Bevorzugt ist vorgesehen, dass das Stellmittel ein umlaufendes Stellglied, insbesondere einen
Riemenantrieb, aufweist, das mindestens bei Beginn des Übergangs von der Grundstellung in die
Arbeitsstellung und andauernd während der
Arbeitsstellung kontinuierlich umlaufend
angetrieben ist.
Zudem ist bevorzugt vorgesehen, dass das Stellglied gleichgerichtet zur Förderrichtung, insbesondere in einem geringen Winkel dazu oder vorzugsweise parallel dazu, umlaufend ausgebildet ist. Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Vorrichtung ein Erfassungsmittel zum optischen oder sensorischen
Erfassen, insbesondere einer abweichenden Ausrichtung des Materialstückes von der Sollausrichtung aufweist, die mit einem Stellantrieb zum Verstellen des
Stellmittels von der Grundstellung in die
Arbeitsstellung kommuniziert.
Erfasst das Erfassungsmittel eine Abweichung der
Ausrichtung des Materialstückes, ist ein entsprechendes Signal an den Stellantrieb des Stellmittels geleitet und das Stellmittel in die Arbeitsstellung verstellt, so dass eine Ausrichtung des Materialstückes in
Sollausrichtung durchgeführt ist.
Es ist vorzugsweise vorgesehen, dass das
Erfassungsmittel ein Sensor oder eine Kamera ist.
Ausführungsbeispiele der erfindungsgemäßen Verfahren und der erfindungsgemäßen Vorrichtungen sind in den Figuren gezeigt und im Folgenden näher beschrieben.
Es zeigt:
Fig. 1 die schematische Darstellung eines
Verfahrensablaufs ;
Fig. 2 den schematischen Aufbau einer
Vorrichtung;
Fig. 3 eine erste Variante der Vorrichtung;
Fig. 4 eine zweite Variante der Vorrichtung; Fig. 5 eine dritte Variante der Vorrichtung;
Fig. 6 eine vierte Variante der Vorrichtung.
Fig. 7 eine weitere Vorrichtung in
Seitenansicht, schematisch
dargestellt ;
Fig. 8 die weitere Vorrichtung in einer
zweiten Funktionsstellung;
Fig. 9 die Vorrichtung gemäß Figur 7 in einer um 180° gedrehten Lage;
Fig. 10 die Vorrichtung in einer
Schnittansieht
In einer ersten Arbeitslage;
Fig. 11 desgleichen in einer zweiten
Arbeitslage .
Figur 1 zeigt schematisch ein Verfahren zum exakten Positionieren und Bearbeiten von Textilien oder
dergleichen, insbesondere von Passstücken 1, mit folgenden Verfahrensschritten:
- Maschinelles oder manuelles Zuführen 3 eines
(vor) ausgerichteten und/oder positionierten
Passstücks 1 zu einer Vorrichtung 2 oder einer
Station 9 der Vorrichtung 2,
- Überprüfung 4 der Ausrichtung und/oder
Positionierung des Passstücks, wobei Markierungen des Passstücks, die vorzugsweise auf der Oberfläche des Passstücks oder im Gewebe des Passstücks angeordnet sind, vorzugsweise sensorisch erfasst werden und der tatsächliche Markierungsverlauf mit einem
Sollmarkierungsverlauf abgeglichen wird
- Ermittlung 5 von Korrekturwerten oder
Korrekturvorgaben und ggf. Bereitstellung einer Korrekturvorgabe bei Abweichung des tatsächlichen Markierungsverlaufes vom Sollmarkierungsverlauf, und
- Übermittlung 6 des Korrekturwertes oder der
Korrekturvorgabe an eine Korrekturstation 12,
- manuelle oder automatische Korrektur 7 der
Ausrichtung des Passstücks 1 mittels der
Korrekturstation 12 gemäß der Korrekturwerte oder gemäß der Korrekturvorgabe, wobei der erfasste
Markierungsverlauf mit dem Sollmarkierungsverlauf in Übereinstimmung gebracht wird und/oder
- Zuführung 8 des Passstücks 1 in einer
Transportrichtung 23 zu einer das Passstück 1 bearbeitenden Bearbeitungsstation 13, vorzugsweise einer Fixiereinrichtung, in der ein
Bearbeitungsschritt durchgeführt wird,
- ggf. Wiederholung einzelner oder mehrerer
Verfahrensschritte .
Das Passstück 1 kann manuell durch eine Arbeitskraft beispielsweise aus einem vorangestellten
Vorrichtungsabschnitt oder aus einem Depot entnommen werden. Vor der Zuführung 3 in die Station 9 erfolgt dann eine manuelle Ausrichtung bzw. Positionierung des Passstücks 1 durch die Arbeitskraft, die das Passstück 1 anschließend manuell in die Station 9 übergibt bzw. einlegt .
Alternativ ist die automatische (Vor ) Ausrichtung bzw. Positionierung des Passstücks 1 möglich, beispielweise in einem vorangestellten Vorrichtungsabschnitt, in dem das Passstück 1 (vor) ausgerichtet wird und anschließend der Station 9 automatisch übergeben bzw. zugeführt wird .
Nach Zuführen 3 des Passstückes 1 in die Station 9 wird dessen Ausrichtung und/oder Positionierung in einer Überprüfungsstation 11 überprüft und bei Bedarf in einer Korrekturstation 12 eine Korrektur 7
durchgeführt.
Dazu werden die Passstücke 1 durch eine
Transportvorrichtung 10 durch die Vorrichtung 2
transportiert, wobei die Verfahrensschritte
vorzugsweise während des kontinuierlichen oder
diskontinuierlichen Transportes des Passstücks
ablaufen. Eine Überprüfung 4 und Korrektur 7 während des Durchlaufens der Passstücke 1 durch die Vorrichtung 2 ist besonders vorteilhaft, da sich die Passstücke 1 insbesondere beim Transport verlagern können und eine Korrektur 7 vor der Zuführung 8 zu der
Bearbeitungsstation 13 und der Durchführung des
Bearbeitungsschritt notwendig sein kann, um das
Passstück 1 vor der Bearbeitung exakt auszurichten. Ein kontinuierlicher Transport ermöglicht insbesondere eine wirtschaftliche Durchführung des Verfahrens, wobei
Geschwindigkeiten von 20m pro Minute erreicht werden können .
Alternativ erfolgt die Überprüfung 4 eines Passstückes 1 erst nach der Bearbeitung in der Bearbeitungsstation
13. Dieser Verfahrensablauf ist in Figur 1 nicht dargestellt. Abweichungen von Markierungen vom
Sollmarkierungsverlauf, beispielsweise einer bei der Bearbeitung gesetzten Naht, die vom Sollverlauf abweicht, werden nach der Bearbeitung erfasst und es wird eine Korrekturvorgabe bzw. ein Korrekturwert ermittelt, die bzw. der an die Korrekturstation 12 übermittelt wird. Die Korrekturstation 12 führt dann eine entsprechende Korrektur für die nachfolgenden Passstücke 1 durch, sodass die nachfolgenden Passstücke 1 vor der Zuführung 8 zur Bearbeitungsstation 13 korrekt ausgerichtet sind.
Die Überprüfung 4 erfolgt berührungslos beispielsweise durch eine optische Erfassung von Markierungen des Passstücks 1. Die Markierungen sind vorzugsweise auf der Oberfläche des Passstücks beispielsweise in Form eines Musters oder im Gewebe einer Textilie
beispielsweise in Form des Fadenverlaufs oder von
Maschen, Nähten oder dergleichen Gewebemarkierungen angeordnet und werden optisch erfasst. Es können aber auch andere Erfassungselemente vorgesehen sein, die in der Lage sind, die Markierungen berührungslos zu erfassen. Z.B. ist es auch möglich Markierungen in Form von unterschiedlichen Florhöhen durch Abstandsmessungen zu erfasst. Dazu kann ein Abstandsmessungen
durchführender Sensor vorgesehen sein, der den Abstand zu den Florspitzen erfasst. Ist beim Überprüfen 4 keine Abweichung festgestellt worden, ist keine Korrektur 7 erforderlich und das Verfahren Läuft gemäß der
gestrichenen Linie Y ab, sodass nach der Überprüfung 4 die Zuführung 8 zur Bearbeitungsstation 13 folgt.
Eine optische Erfassung kann mittels des menschlichen Auges oder durch entsprechende optische Geräte
erfolgen. Der optisch erfasste Markierungsverlauf wird mit einem vorgegebenen Sollmarkierungsverlauf
abgeglichen. Dies erfolgt ebenfalls wahlweise durch den Menschen oder durch eine geeignete Verarbeitungseinrichtung 15, vorzugsweise eine
Datenverarbeitungseinrichtung .
Sollen Erfassung und Abgleich durch das menschliche Auge einer Arbeitskraft erfolgen, kann der
Sollmarkierungsverlauf beispielsweise auf der
Transportunterlage abgebildet oder durch die
Transportunterlage gebildet sein, über die das
Passstück 1 transportiert wird. Es ist aber auch jede andere geeignete Umsetzung möglich, bei der der Mensch den Markierungsverlauf und den Sollmarkierungsverlauf optisch vergleichen kann. Die Arbeitskraft erkennt eine Abweichung des Passstückverlaufes von dem Sollverlauf und ermittelt einen Korrekturwert. Diesen kann die Arbeitskraft aufgrund von Erfahrungswerten ermitteln und vorzugsweise durch manuelle Eingabe in ein mit einer Korrekturstation 12 gekoppeltes Bedienelement 20 an diese übermitteln, sodass eine manuelle Korrektur 7 gemäß dem Korrekturwert durchgeführt wird.
Die Erfassung durch optische Geräte erfolgt
vorzugsweise durch eine Sensoreinrichtung 17 mit mindestens einem Sensor oder durch eine Kamera, wobei das Passstück 1 mit einer Transportvorrichtung 10 an der Sensoreinrichtung 17 bzw. der Kamera vorbei
transportiert wird und Markierungen des Passstücks 1 optisch erfasst werden.
Die Sensoreinrichtung 17 bzw. die Kamera erfasst vorzugsweise den tatsächlichen Weg der Abweichung und die Richtung der Abweichung, sodass der exakte
Markierungsverlauf festgestellt wird. Bezüglich der Richtung wird erfasst, ob die Abweichung quer zur
Transportrichtung 23 links- oder rechtsseitig vorliegt. Der Weg wird ebenfalls genau erfasst, d.h. in welchem Maße eine Abweichung vorliegt. Der Weg kann
beispielsweise in mm festgestellt sein. Diese Aufnahmen werden dann mit dem Sollmarkierungsverlauf abgeglichen, sodass eine exakte Korrekturvorgabe in den relevanten Dimensionen erstellt werden kann.
Die Sensoreinrichtung 17 bzw. die Kamera kommuniziert mit einer Verarbeitungseinrichtung 15, wobei der erfasste Markierungsverlauf an diese übermittelt wird. Die Verarbeitungseinrichtung 15 weist vorzugsweise einen Rechner 19 und einen damit gekoppelten Speicher 16 auf, auf dem mindestens ein Sollmarkierungsverlauf abgespeichert ist, mit dem der tatsächliche
Markierungsverlauf abgeglichen wird. Auf dem Speicher 16 kann eine Vielzahl verschiedener
Sollmarkierungsverläufe programmiert und gespeichert sein, die je nach Produktionsgut bzw. Produktionslinie zum Abgleich ausgewählt werden können.
Bei Abweichungen erstellt der Rechner 19 eine
entsprechende Korrekturvorgabe und stellt diese für die Durchführung der Korrektur 7 bereit. Die Korrektur 7 kann dann automatisch erfolgen, indem die
Korrekturvorgabe als entsprechendes Stellsignal an die Korrekturstation 12 übermittelt wird, welche die
Korrektur 7 gemäß der Korrekturvorgabe automatisch durchführt, sodass kein menschlicher Eingriff notwendig ist und eine vollautomatische Korrektur 7 der
Ausrichtung des Passstücks 1 erfolgt.
Alternativ kann die berechnete Korrekturvorgabe auch auf einer Anzeigetafel 22 wie einem Monitor abgebildet sein, sodass eine Arbeitskraft diese Vorgabe ablesen und in ein mit der Korrekturstation 12 kommunizierendes Bedienelement 20 eingeben kann. Die Korrekturvorgabe kann zum Beispiel in Form eines Zahlenwertes oder einer vergleichbaren Angabe angezeigt sein und von einer Arbeitskraft abgelesen werden. Das Bedienelement 20 ist vorzugsweise über eine Steuereinheit 21 der
Korrekturstation 12 mit dieser gekoppelt, wobei die Steuereinheit 21 die Korrekturstation 12 entsprechend der Eingabe in das Bedienelement 20 steuert.
Ein Bedienelement 20 und/oder eine Anzeigetafel 22 können zusätzlich auch bei der automatischen Korrektur 7, bei der das Stellsignal unmittelbar an die
Korrekturstation 12 geleitet ist, zum Beispiel zur Sicherheit bei Ausfällen der Automatik oder zur
individuellen Einstellung vorhanden sein.
Die Korrekturstation 12 führt anschließend eine
Korrektur 7 gemäß dem Korrekturwert bzw. gemäß der Korrekturvorgabe durch, sodass die Markierungsverläufe in Übereinstimmung gebracht sind.
Die Korrektur 7 kann vorzugsweise durch Übermittlung 6 des Korrekturwertes oder der Korrekturvorgabe an eine Steuereinheit 21 eines geeigneten mechanischen Bauteils erfolgen, wobei die Steuereinheit 21 das mechanische Bauteil gemäß der Korrekturvorgabe bzw. gemäß dem
Korrekturwert steuert und dieses die Korrektur 7 durch entsprechende mechanische Einwirkung auf das Passstück 1 durchführt und das Passstück 1 in eine korrekte
Ausrichtung bringt. Die Korrektur 7 erfolgt in beiden Richtungen quer zur Transportrichtung 23, da die
Passstücke 1 in beiden Richtungen quer zur
Transportrichtung 23 verrutschen können und eine
Korrektur 7 in beiden Richtungen erforderlich ist. Nur dann kann eine exakte Ausrichtung erreicht werden.
Eine solche Nachkorrektur des Markierungsverlaufes und damit des Passstücks 1 ermöglicht die exakte Positionierung des Passstücks 1 in der Vorrichtung 2, sodass eine genaue Bearbeitung des Passstücks 1 in der Bearbeitungsstation 13 möglich ist und ein besonders hochwertiges Qualitätsprodukt entsteht . Vorzugsweise wird die Überprüfung 4 und die Korrektur 7 daher unmittelbar vor dem Bearbeitungsschritt durchgeführt, damit das Passstück 1 exakt ausgerichtet der
Bearbeitung zugeführt ist.
Die berührungslose sensorische Überprüfung 4 ermöglicht zudem auch die Ausrichtung von kantenlosen Passstücken, sodass allein aufgrund von Mustern oder bei textilen Passstücken 1 aufgrund von Fadenverläufen oder
dergleichen Textilmarkierungen eine individuelle und genaue Ausrichtung und Positionierung erfolgen kann. Die Bearbeitung des Passstückes 1 kann in beliebiger Weise erfolgen, zum Beispiel kann ein Saum genäht werden oder das Passstück 1 gefalten werden. Nach der Bearbeitung kann eine erneute Überprüfung 4 und
Korrektur 7 erfolgen, wenn sich beispielsweise weitere Bearbeitungsschritte anschließen, bei denen das
Passstück 1 exakt ausgerichtet sein muss, wobei die Verfahrensschritte beliebig oft wiederholbar sind.
In Figur 2 ist der schematische Aufbau einer
Vorrichtung 2 zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 dargestellt, wobei die Vorrichtung 2
aufweist :
- eine Station 9, der das Passstück 1 manuell oder maschinell (vor) ausgerichtet und/oder positioniert zugeführt ist, - eine an die Station 9 angeschlossene und ggf. vor der Station 9 beginnende Transportvorrichtung 10, zum Transport des Passstücks 1 durch die Vorrichtung 2,
- eine Überprüfungsstation 11, in der der
tatsächliche Markierungsverlauf von Markierungen des
Passstücks 1 vorzugsweise sensorisch erfasst und mit einem Sollmarkierungsverlauf abgleichbar ist, wobei ein Korrekturwert oder eine Korrekturvorgabe erstellt oder erstellbar ist
- eine Korrekturstation 12, zur exakten Ausrichtung des Passstücks 1 nach dem Korrekturwert oder nach der Korrekturvorgäbe,
- einer Bearbeitungsstation 13, vorzugsweise
Fixiereinrichtung, in die das Passstück 1 exakt ausgerichtet zugeführt und bearbeitbar ist.
Das Passstück 1 ist automatisch vorzugsweise von einem vorgelagerten Vorrichtungsabschnitt oder manuell durch eine Arbeitskraft der Station 9 (vor) ausgerichtet zugeführt.
An die Station 9 ist eine Transportvorrichtung 10 angeschlossen, wobei vorgesehen sein kann, dass die Station 9 selbst eine Transportvorrichtung 10 ist, der das Passstück 1 zugeführt ist oder ggf. dass die
Transportvorrichtung 10 bereits vor der Station 9 beginnend angeordnet ist, damit Passstücke 1 von der Station 9 oder durch die Station 9 hindurch zu der daran anschließenden Transportvorrichtung 10
transportiert werden können.
Die Station 9 kann auch eine beliebige andere Station 9 beispielsweise zur Durchführung eines
Bearbeitungsschrittes sein. Mit der Transportvorrichtung 10 werden die Passstücke 1 durch die Vorrichtung 2 an der Überprüfungsstation 11 und der Korrekturstation 12 vorbei bzw. durch diese hindurch in die Bearbeitungsstation 13 transportiert. Die Überprüfungsstation 11 kann alternativ der
Bearbeitungsstation 13 nachfolgend angeordnet sein, was in den Figuren nicht gezeigt ist. Eine Überprüfung 4 erfolgt in diesem Falle erst nach der Bearbeitung eines ersten Passstücks 1. Sofern eine Abweichung vom
Sollverlauf erfasst wird, wird eine Korrekturvorgabe bzw. ein Korrekturwert an die Korrekturstation 12 übermittelt, die vor der Bearbeitungsstation 13
angeordnet ist, sodass vor der Bearbeitung eine
Korrektur der Ausrichtung erfolgt.
Durch die Überprüfungsstation 11 und die
Korrekturstation 12 erfolgt eine Nachkorrektur des Passstücks 1, sodass die Ausrichtung eines bei der Übergabe oder während des Transportes durch die
Vorrichtung 2 aus der Solllage verlagerten Passstücks 1 korrigiert ist, bevor sie der Bearbeitungsstation 13 zugeführt ist, in der das Passstück 1 zu einem
Zwischen- oder Endprodukt verarbeitet wird. Dadurch ist eine besonders gute Qualität des Zwischen- oder
Endproduktes sichergestellt.
Fig. 3 zeigt eine erste Variante der Vorrichtung 2. Die Überprüfungsstation 11 ermöglicht eine
berührungslose Erfassung des Markierungsverlaufes. Dazu weist die Überprüfungsstation 11 eine
Erfassungseinrichtung 14 auf, die eine Kamera oder eine Sensoreinrichtung 17 mit mindestens einem optischen Sensor ist. Der Verlauf des Passstücks 1 kann damit erfasst werden, wobei zwar auch eine Erfassung einer Randkante oder einer Florkante möglich ist, anhand der eine Ausrichtung erfolgen kann, da die Kante optisch erkennbar ist, jedoch ist dies nicht zwingend
erforderlich, da eine optische Erfassung anhand
beliebiger Muster oder dergleichen Markierungen möglich ist. Alternativ können Markierungen auch durch
Abstandsmessungen erfasst werden. Dazu ist ein
Abstandsmessungen durchführender Sensor vorgesehen, der den Abstand zu den Florspitzen erfasst.
In einer Verarbeitungseinrichtung 15 der
Überprüfungsstation 11, die mit der
Erfassungseinrichtung 14 gekoppelt ist, erfolgt dann ein Abgleich des erfassten Markierungsverlaufes mit dem Sollmarkierungsverlauf und die Ermittlung 5 einer Korrekturvorgabe. Dies erfolgt durch entsprechende technische Mittel zur Datenverarbeitung, wobei im
Ausführungsbeispiel ein mit einem Speicher 16
verbundener Rechner 19 verwendet ist. Der mit der
Kamera oder der Sensoreinrichtung 17 erfasste
Markierungsverlauf ist der Verarbeitungseinrichtung 15 bzw. dem darin enthaltenen Rechner 19 übermittelt. Der Rechner 19 führt dann einen Abgleich des
Markierungsverlaufes mit einem auf dem Speicher 16 abgelegten Sollmarkierungsverlauf durch, wobei auf dem Speicher 16 verschiedene Sollmarkierungsverläufe gespeichert sein können oder nachträglich neue
Sollmarkierungsverläufe für neue Produktionslinien einprogrammiert werden können. Diese werden dann je nach Produktionslinie ausgewählt und stehen zum
Abgleich mit einem entsprechenden erfassten
Markierungsverlauf zur Verfügung.
Weicht der Markierungsverlauf von dem
Sollmarkierungsverlauf ab, ist durch den Rechner 19 eine Korrekturvorgabe errechnet. Die Korrekturvorgabe wird durch entsprechende technische Mittel an einen Empfänger der Korrekturstation 12 geleitet, die eine Korrektur 7 entsprechend der Vorgabe vornimmt.
Beispielsweise ist die Korrekturvorgabe in Form eines
Stellsignals des Rechners 19 an eine Steuereinheit 21 der Korrekturstation 12 übermittelt.
Die Überprüfungsstation 11 ist in diesem Fall mit der Korrekturstation 12 unmittelbar kommunizierend gekoppelt. Dadurch erfolgt eine automatische exakte
Korrektur 7 nach der Korrekturvorgabe, ohne
menschliches Zutun.
Die Korrektur 7 kann beispielsweise durch ein
geeignetes mechanischen Bauteils erfolgen, wobei die Steuereinheit 21 das mechanische Bauteil gemäß der Korrekturvorgabe steuert und dieses die Korrektur 7 durch entsprechende mechanische Einwirkung auf das Passstück 1 durchführt und das Passstück 1 in eine korrekte Ausrichtung bringt.
Liegt keine Abweichung vor, erfolgt keine Korrektur 7 Anschließend ist das Passstück 1 der
Bearbeitungsstation 13 zugeführt. Die
Bearbeitungsstation 13 kann eine Fixiereinrichtung sein, in der die Passstücke 1 zum Beispiel gesäumt, verklebt oder vernäht werden. Es kann aber auch eine Vorrichtung zum Falten der Passstücke 1 oder zur Durchführung eines sonstigen beliebigen
Bearbeitungsabschnittes sein.
In der Bearbeitungsstation 13 ist ein Zwischen- oder Endprodukt mit ausgezeichneter Qualität hergestellt. Eine zweite Variante der Vorrichtung 2 ist in Fig. 4 gezeigt. Die Erfassung des Markierungsverlaufes und der Abgleich mit einem Sollmarkierungsverlauf erfolgt in der Überprüfungsstation 11 durch das menschliche Auge. Der Abgleich erfolgt zum Beispiel indem der zum
Abgleich herangezogene Sollmarkierungsverlauf auf der Transportunterlage abgebildet oder durch die
Transportunterlage gebildet ist, über die das Passstück
I transportiert wird. Die Arbeitskraft erkennt eine Abweichung des Passstückverlaufes von dem Sollverlauf und ermittelt einen Korrekturwert. Den Korrekturwert kann die Arbeitskraft aufgrund von Erfahrungswerten ermitteln und durch manuelle Eingabe in ein mit einer Korrekturstation 12 gekoppeltes Bedienelement 20 an diese übermitteln, sodass eine manuelle Korrektur 7 gemäß dem Korrekturwert durchgeführt wird. Dazu weist die Korrekturstation 12 das Bedienelement 20 auf.
Eine dritte Variante ist in Fig. 5 gezeigt. Die
Erfassung und der Abgleich erfolgen wie im ersten
Ausführungsbeispiel, nämlich in der Überprüfungsstation
II durch die Erfassungseinrichtung 14 (z.B. Sensor) und die Verarbeitungseinrichtung 15, wobei der Rechner 19 der Verarbeitungseinrichtung 15 mit einem Anzeigetafel 22 gekoppelt ist und diesem die berechnete
Korrekturvorgabe übermittelt, die auf der Anzeigetafel 22 angezeigt ist. Die angezeigte Korrekturvorgabe wird abgelesen und manuell in ein mit der Korrekturstation 12 gekoppeltes Bedienelement 20 eingegeben. Die
Korrekturstation 12 weist eine mit dem Bedienelement 20 gekoppelte Steuereinheit 21 auf und ist durch diese entsprechend der Eingabe gesteuert. Eine vierte Variante ist in Fig. 6 gezeigt. Hier erfolgt die Erfassung mit einem Sensor einer
Sensoreinrichtung 17, wobei diesem gegenüberliegend eine Lichtquelle 18 angeordnet ist. Das Passstück 1 ist beim Transport durch die Vorrichtung 2 zwischen der
Sensoreinrichtung 17 und der Lichtquelle 18 angeordnet und von der Lichtquelle 18 durchleuchtet, sodass der Sensor Markierungen beispielsweise im Textilgewebe von textilen Passstücken 1 besser erkennen kann.
Mit dem Verfahren und der Vorrichtung werden sowohl textile Passstücke als auch Passstücke aus beliebigem Material, welches auf die gleiche Weise wie ein
textiles Material bearbeitbar ist, verarbeitet. Dazu zählen beispielsweise auch Passstücke aus Papier oder
Kunststoff .
Die in den Figuren 7 bis 11 dargestellte weitere
Vorrichtung dient zum Ausrichten eines Randbereiches 101 eines vorzugsweise flexiblen Materialstückes 102.
Diese Vorrichtung kann beispielsweise als
Korrekturstation 12 zur exakten Ausrichtung in der Vorrichtung 2 verwendet werden. Bei dem Materialstück 102 handelt es sich insbesondere um ein textiles
Materialstück, welches aus einer Textilbahn ausgetrennt ist und quasi rechteckige Grundform hat. Die
Vorrichtung besteht im Wesentlichen aus einer
Transporteinrichtung 103 mit einem angedeuteten
Maschinengestell 104 für Materialstücke 102 mit einem angetriebenen Transportmittel 105, beispielsweise einem
Transportriemen sowie einem Stützteil 106 für das Transportmittel 105. Im Ausführungsbeispiel ist das Stützteil 106 als Platte ausgebildet. Auf dieser Platte liegt das Materialstück 102. Das Transportmittel 105 in Form eines Riementriebes liegt auf dem Materialstück 102 oberseitig an, sodass dieses gegen das Stützteil 106 angedrückt wird. Das Stützteil 106 ist vorzugsweise eine ebene glatte Platte. Das Transportmittel 105, welches vorzugsweise als Transportriemen eines
Riementriebes ausgebildet ist, ist oberseitig mit gefederten Stützblöcken 107 kombiniert, die das
Transportmittel 105 in Richtung auf das Stützteil 106 federnd vorgespannt andrücken. Diese Stützblöcke 107 sind an einem Bestandteil des Maschinengestells 104 gehalten. Der sichtbare Teil des Maschinengestells 104 ist als L-förmig abgekantetes Blechstück ausgebildet, dessen einer Schenkel parallel zur Erstreckung des Stützteiles 106 gerichtet ist, während der andere
Schenkel vertikal dazu gerichtet ist.
Ein nahe des Randbereiches 101 des Materialstückes 102 befindlicher Bereich desselben ist zwischen dem
Stützteil 106 und dem Transportmittel 105 eingespannt gehalten oder auch einspannbar und wird durch das
Transportmittel 105 in einer Förderrichtung 108 parallel zum Randbereich 101 transportiert. Der
Randbereich 101 ist, wie in den Figuren 7 bis 11 gut ersichtlich, zur Verdeutlichung des Ausrichtproblemes quasi wellenförmig verlaufend gebildet, sodass der Randbereich nicht exakt parallel zur Förderrichtung ausgerichtet ist, sondern dazu in unterschiedlichen Formgebungen und unterschiedlich Abständen von
Transportmittel 105 verläuft.
Das Stützteil 106 überragt das Transportmittel 105 beidseits quer zur Förderrichtung. Die überragenden Bereiche sind mit 109 beziehungsweise 110 angegeben. Im Ausführungsbeispiel ist in beiden überragenden Bereichen 109,110 eine Ausnehmung 111,112 mit einer zur Förderrichtung 108 parallel gerichteten Randkante
113,114 vorgesehen, die jeweils dem Transportmittel 105 benachbart ist. Anstelle dessen könnte auch jeweils eine Randkante 115,116 der überragenden Bereiche
109,110 des Stützteiles 106 zweckentsprechend genutzt werden, wobei auch diese Randkante 115,116 parallel zur Förderrichtung 108 gerichtet ist. Des Weiteren ist oberhalb der Randkante 113 beziehungsweise 114 oder auch möglicherweise oberhalb der Randkante 115
beziehungsweise 116 jeweils ein Stellmittel 117,118 mittelbar am Maschinengestell 104 befestigt, welches aus einer Grundstellung, die beispielsweise in Figur 7, Figur 9 und Figur 10 gezeigt ist, in der seine
Funktionsbestandteile außerhalb der Ebene liegen, die von dem Spalt zwischen Stützteil 106 und
Transportmittel 105 aufgespannt ist, im
Ausführungsbeispiel oberhalb dieser Ebene, in eine Arbeitsstellung verstellbar ist, die in Figur 8 und Figur 11 gezeigt ist, in der das Stellmittel die Ebene durchgreift, also mit Bestandteilen quasi unterhalb des überragenden Bereiches 109 beziehungsweise 110
positioniert ist. Das Stellmittel 117 beziehungsweise 118 wird bei der
Verstellbewegung quer zur Förderrichtung 108 und quer zu der oben angegebenen Ebene an der Randkante 113 beziehungsweise 114 oder auch 115,116 vorbeibewegt, mit relativ engem Abstand dazu und zwar unter Mitnahme neben dem Transportmittel 105 befindlichen Bereiches des Materialstückes 102, wie insbesondere in Figur 8 und Figur 11 verdeutlicht ist. Je nach erforderlicher Ausrichtung kann somit mit dem Stellmittel 117 beziehungsweise 118 der Randbereich 101 oder der Randbereich 101a, der jenseits des
Transportmittels 105 liegt, ausgerichtet werden. Bei einer Bewegung des Stellmittels 117 aus der Position gemäß Figur 7 in die Position gemäß Figur 8 oder aus der Position gemäß Figur 10 in die Position gemäß Figur 11 wird auf den entsprechenden Randbereich 101
beziehungsweise den Bereich 101a des Materialstückes 102 eine Querkraft ausgeübt, die das Materialstück 102 in dem den Stellmittel 117,118 in Eingriff befindlichen Bereich von der Transporteinrichtung 103 wegbewegt, um den Verlauf des Randbereiches 101 wunschgemäß exakt auszurichten .
Um bei der Verstellung des Stellmittels 117,118 aus der Grundstellung in die Arbeitsstellung eine sichere
Mitnahme des Materialstückes 102, insbesondere des Randes des Materialstückes 102 zu erreichen, ist im Stellweg des Stellmittels 117,118 an dem Stützteil 106 und zwar dem Bereich der Ausnehmung 111,112 an der in Förderrichtung vorne liegenden Randkante dieser
Ausnehmung eine schwenkbewegliche Stütze 119 gehalten, gegen die beim Verstellen in die Arbeitsstellung ein Teil des Stellmittels 117,118 andrückt und die Stütze, wie beispielsweise in Figur 8 ersichtlich, quer zur Förderrichtung nach unten drückt. Der
dazwischenliegende Randbereich 101 des Materialstückes 102 wird zwischen dem Stellmittel 117,118 und der
Stütze 119 festgehalten, sodass die gewünschte Bewegung des Randbereiches 101 quer zur Förderrichtung 108 nach unten erfolgt, wie insbesondere anhand der Figur 11 verdeutlicht ist. Die Länge des Verstellweges des
Stellmittels 117,118 aus der Grundstellung in eine Arbeitsstellung zum Zwecke der korrekten Ausrichtung des Randbereiches 101,101a des Materialstückes 102 ist beispielsweise mittels eines Bedieners einstellbar, sodass je nach Abweichung der Randkante des
Randbereiches 101,101a von der Sollposition ein
größerer oder ein kleinerer Verstellweg ausgeführt wird .
Insbesondere ist die Stütze 119 federnd beweglich am Stützteil 106 befestigt, insbesondere an der in
Förderrichtung 108 vorn liegenden Randkante der
Ausnehmung 111,112.
Hierdurch wird erreicht, dass die Stütze 119 bei
Verstellung des Stellmittels 117,118 automatisch dem Verstellweg folgend bewegt wird.
In der Zeichnung nicht dargestellt ist, dass das
Stellmittel 117,118 an seinem dem Materialstück 102 zugewandten freien Ende als Kufe, Rolle oder Stempel ausgebildet ist. Dies ist eine mögliche Ausgestaltung. Hierbei müsste aber die Betätigung des Stellmittels, also die Verstellung des Stellmittels aus der
Grundstellung in die Arbeitsstellung intermittierend erfolgen, damit während des Transportes des
Materialstückes 102 in Förderrichtung 108 der jeweils unter dem Stellmittel befindliche Randbereich 101,101a durch das Stellmittel entsprechend gezogen werden kann, um die exakte Ausrichtung zu erreichen.
Bevorzugt ist hierbei vorgesehen, dass das Stellmittel einen Riementrieb 120,121 mit einer angetriebenen Rolle 122 und einer freilaufenden Rolle 123 ist, um die der Riemen des Riementriebes 120 beziehungsweise 121 umläuft und bewegt wird.
Als Antrieb für die angetriebene Rolle 122 der
Stellmittel 117,118 ist ein motorischer Drehantrieb 124 an Gestellteilen, beispielsweise an Teilen des
Maschinengestells 104 gehalten und befestigt, der über ein Kopplungsmittel 125, im Ausführungsbeispiel einen Antriebsriemen, mit einer Antriebswelle 126 verbunden ist. Die Antriebswelle 126 weist hierzu zusätzlich eine mit der Welle fest verbundene Rolle 127 auf. Die
Antriebswelle 126 ist in einem Montageblock 128 gelagert und geführt, wobei der Montageblock 128 wiederum gestellfest an Teilen des Maschinengestells 104 befestigt ist. Die Antriebswelle 126 ist mit den angetriebenen Rollen 122 beider Stellmittel 117,118 fest verbunden, sodass durch Drehung der Antriebswelle 126 der Riementrieb 120,121 in Gang gesetzt wird. Die Umlaufrichtung des Kopplungsmittels 125 (des
Antriebsriemens) ist bei 129 angegeben. Zusätzlich ist das Stellmittel 117,118 mittels eines am
Maschinengestell 104 befestigten Stellantriebes 130 verstellbar. Der Stellantrieb 130 besteht hierzu aus einem beispielsweise elektromotorischen Antrieb 131, der alternierend begrenzt rechts, linkslaufend in Gang gesetzt werden kann. Über eine Abtriebswelle 132 wird ein scheibenförmiger Mitnehmer 133 im Uhrzeigersinn oder entgegen dem Uhrzeigersinn um die durch die
Abtriebswelle 132 gebildete Achse begrenzt gedreht. An diesem Mitnehmer sind über Koppelstangen 134,135 und
Verbindungsstangen 136,137, Bestandteile 138,139 der Stellmittel 117,118, um die Antriebswelle 126
schwenkbeweglich. Durch Drehung des Mitnehmers 133 mittels des Antriebs 131 in der einen Richtung (beispielsweise im Uhrzeigersinn) wird das Stellmittel 117 in die Arbeitslage verstellt, in dem das gesamte dem Riementrieb aufweisende Element aus einer
Grundstellung in die Arbeitsstellung verschwenkt wird, bei der die freilaufende Rolle 123 nach unten verstellt wird, wie beispielsweise in Figur 11 ersichtlich ist. Durch diese Bewegung des Mitnehmers 133 wird das auf der anderen Seite befindliche Stellmittel 118
angehoben. Bei gegensinniger Drehrichtung des
Mitnehmers 133 wird das Stellmittel 117 angehoben, während das Stellmittel 118 analog abgesenkt wird, in dem die freilaufende Rolle 123 nach unten bewegt wird. Es ist durch diese Anordnung sichergestellt, dass nicht beide Stellmittel 117,118 gleichzeitig auf das
Materialstück einwirken können, sondern nur das jeweils ausgewählte Stellmittel 117,118, wie durch den Benutzer zu bestimmen ist.
Um eine einwandfreie Führung des Randbereiches 101,101a des Materialstückes 102 in Förderrichtung 108 auch nach
Überlaufen der Ausnehmung 111,112 zu erreichen, ist im Anschluss an diese Ausnehmung 111,112 jeweils ein schräggestelltes Führungsteil 140 angeordnet, dass in Förderrichtung stufenlos in dem nachfolgenden Bereich des überragenden Bereiches 109 beziehungsweise 110 des
Stützteiles 106 übergeht.
Im Ausführungsbeispiel sind die Stellmittel 117,118 durch gleichgerichtet zur Förderrichtung 108 umlaufende Stellglieder gebildet, insbesondere Riementriebe
120,121, wobei die umlaufenden Stellglieder mindestens dann, wenn das entsprechende Stellmittel aus der
Grundstellung in die Arbeitsstellung verstellt werden soll, andauert und während der Arbeitsstellung kontinuierlich umlaufend angetrieben sind. Hierdurch wird in Anpassung an die Förderrichtung und die
Fördergeschwindigkeit des Materialstückes 102 eine Bearbeitung des Randbereiches 101,101a, vorgenommen, um die Ausrichtung des Randbereiches 101 bzw. 101a in korrekter Weise zu erreichen.
Die abweichende Position des Randbereiches 101,101a von der Sollposition kann durch den Bediener visuell erfasst werden, sodass dieser die entsprechende
Vorrichtung bestimmungsgemäß betätigen kann. Es ist aber auch denkbar und möglich, den Randbereich 101,101a beziehungsweise dessen Randkante mittels geeigneter Erfassungseinrichtungen hinsichtlich seiner Lage zu erfassen und durch entsprechende Maschinensteuerungen die Stellmittel 117,118 bestimmungsgemäß zu betätigen.
Die in den Figuren 7 bis 11 gezeigte Vorrichtung ist dazu geeignet und bestimmt, ein Verfahren zur
Ausrichtung eines Randbereiches 101,101a eines
Materialstückes 102, insbesondere eines textilen
Passstückes, zu ermöglichen. Dazu wird das
Materialstück 102 nahe eines Randbereiches 101,101a mittels einer Transporteinrichtung, beispielsweise das Transportmittel 105, in einer Förderrichtung 108 parallel zum Randbereich transportiert. Dabei wird das Materialstück mittels des angetriebenen
Transportmittels 105 der Transporteinrichtung 103 gegen das Stützteil 106 der Transporteinrichtung 103
angedrückt und entlang des Stützteiles 106 in
Förderrichtung transportiert. Die beschriebene
Einrichtung und Verfahrensweise kann natürlich an beiden Seiten des Materialstückes 102 vorgesehen werden, sodass also an beiden Randbereichen entsprechende Vorrichtungen positioniert und
installiert werden. Zwischen den beidseits angeordneten Vorrichtungsteilen kann das Materialstück frei
herabhängen, beispielsweise indem es eine Schlaufe bildet.
Bestimmungsgemäß überragt das Stützteil 106 das
Transportmittel 105 beidseits quer zur Förderrichtung 108. In den beiden überragenden Bereichen 109,110 ist eine Ausnehmung 111,112 vorgesehen, die unterhalb des entsprechenden Bereiches des Materialstückes 102 befindlich ist. Bei von einer exakten Sollausrichtung des Materialstückes 102 abweichenden Ausrichtung des Materialstückes 102, wenn dessen Randbereich 101 oder 101a nämlich näher zum Transportmittel 105 hin verzogen verläuft, wird der abweichend ausgerichtete Bereich oder Randbereich 101,101a des Materialstückes 102 über die parallel zur Förderrichtung 108 verlaufende Rand des Stützteiles 106 oder über die parallel zur
Förderrichtung 108 verlaufende, dem Transportmittel 105 benachbarte Randkante der Ausnehmung 111,112 gezogen und damit quer zur Förderrichtung 108 und quer zum Transportmittel 105 um ein entsprechendes Maß vom
Transportmittel 105 wegbewegt, also weggezogen, sodass die abweichende Ausrichtung des Materialstückes 102 korrigiert und in die exakte Sollausrichtung überführt wird .
Der Zug, der im Bereich eines entsprechenden
Stellmittels 117,118 auf den Materialstreifen einwirkt, wird durch vertikale Krafteinwirkung aufgebracht, sodass eine gute Kraftübertragung und Ausrichtung erreicht wird. Während der Aufbringung der Zugkraft wird das die Zugkraft aufbringende Mittel vorzugsweise parallel zur Förderrichtung 108 des Transportmittels 105 mitbewegt oder bringt auf den Materialstreifen eine Bewegungskomponente parallel zur Förderrichtung 108 zusätzlich auf, sodass ein Verzug des Materialstückes vermieden wird. Die Bewegung des mittels parallel zur Förderrichtung 108 oder die Bewegungskomponente wird an die Geschwindigkeit des Transportmittels 105 angepasst, um eine störungsfreie Einwirkung auf den
Materialstreifen zu erreichen und insbesondere einen Faltenwurf zu vermeiden. Um die Ausrichtung zu
erleichtern, weist das Materialstück 102 eine visuell erkennbare Kante oder Randkante oder parallel zur
Förderrichtung 108 verlaufende Markierung, Linie oder Stufe auf, sodass die abweichende Ausrichtung von der Sollausrichtung von einem das Ausrichtverfahren
ausübenden oder überwachenden Mittel erkannt wird und Ingangsetzen eines technischen Mittels zur exakten Sollausrichtung des Materialstückes eingesetzt wird. Das überwachende Mittel kann das Auge eines Bedieners sein oder auch eine elektrisches, elektronisches oder sonstiges Erfassungsmittel.
Durch die angegebene Vorrichtung und das angegebene Verfahren ist es in hervorragender Weise möglich, den Randbereich eines flexiblen Materialstückes
entsprechend bestimmungsgemäß auszurichten, sodass dann anschließende Arbeitsvorgänge wie die Formung eines Saumes und das Vernähen eines Saumes maschinell
angeschlossen werden können. Insbesondere ist die
Ausrichtung während der normalen Betriebsweise der Transporteinrichtung 103 vorzunehmen, sodass eine exakte Ausrichtung während des normalen
Transportvorganges erfolgen kann. Die Erfindung ist nicht auf das Ausführungsbeispiel beschränkt, sondern im Rahmen der Offenbarung vielfa variabel .
Bezugszeichenliste
1 Passstück
2 Vorrichtung
3 maschinelles oder manuelles Zuführen
4 Überprüfung
5 Ermittlung von Korrekturwerten
6 Übermittlung
7 Korrektur
8 Zuführung des Passstückes
9 Station
10 Transportvorrichtung
11 Überprüfungsstation
12 Korrekturstation
13 Bearbeitungsstation
14 Erfassungseinrichtung
15 Verarbeitungseinrichtung
16 Speicher
17 Sensoreinrichtung
18 Lichtquelle
19 Rechner
20 Bedienelement
21 Steuereinheit
22 Anzeigetafel
23 Transportrichtung
101 Randbereich
101a Randbereich
102 Materialstück
103 Transporteinrichtung
104 Maschinengestell
105 Transportmittel
106 Stützteil
107 Stützblock
108 Förderrichtung
109 überragender Bereich von 106 110 überragender Bereich von 106
111 Ausnehmung
112 Ausnehmung
113 Randkante von 111
114 Randkante von 112
115 Randkante von 109
116 Randkante von 110
117 Stellmittel
118 Stellmittel
119 Stütze
120 Riementrieb
121 Riementrieb
122 angetriebene Rolle
123 freilaufende Rolle
124 Drehantrieb
125 Kopplungsmittel
126 Antriebswelle
127 Rolle
128 Montageblock
129 Umlaufrichtung von 25
130 Stellantrieb
131 Antrieb
132 Abtriebswelle
133 Mitnehmer
134 Koppelstangen
135 Koppelstangen
136 Verbindungsstange
137 Verbindungsstange
138 Bestandteile von 117,118
139 Bestandteile von 117,118
140 Führungsteil

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum exakten Positionieren und Bearbeiten von Textilien oder dergleichen, insbesondere von Passstücken (1), mit folgenden Verfahrensschritten:
- maschinelles oder manuelles Zuführen (3) eines
(vor) ausgerichteten und/oder positionierten
Passstücks (1) zu einer Vorrichtung (2),
insbesondere einer Station (9) der Vorrichtung (2), - Überprüfung (4) der Ausrichtung und/oder
Positionierung des Passstücks (1), wobei
Markierungen des Passstücks (1), die vorzugsweise auf der Oberfläche des Passstücks (1) oder im
Gewebe des Passstücks (1) angeordnet sind,
vorzugsweise sensorisch erfasst werden und der tatsächliche Markierungsverlauf mit einem
Sollmarkierungsverlauf abgeglichen wird,
- Ermittlung (5) von Korrekturwerten oder
Korrekturvorgaben und ggf. Bereitstellung einer Korrekturvorgabe bei Abweichung des tatsächlichen
Markierungsverlaufes vom Sollmarkierungsverlauf, und
- Übermittlung (6) des Korrekturwertes oder der
Korrekturvorgabe an eine Korrekturstation (12), - manuelle oder automatische Korrektur (7) der
Ausrichtung des Passstücks (1) mittels der
Korrekturstation (12) gemäß der Korrekturwerte oder gemäß der Korrekturvorgabe, wobei der erfasste Markierungsverlauf mit dem Sollmarkierungsverlauf zumindest annähernd in Übereinstimmung gebracht wird und/oder
- Zuführung (8) des Passstücks (1) in einer
Transportrichtung (23) zu einer das Passstück (1) bearbeitenden Bearbeitungsstation (13), vorzugsweise einer Fixiereinrichtung, in der ein Bearbeitungsschritt durchgeführt wird,
- ggf. Wiederholung einzelner oder mehrerer
Verfahrensschritte .
2. Verfahren zum exakten Positionieren und Bearbeiten von Textilien oder dergleichen, insbesondere von Passstücken (1), mit folgenden Verfahrensschritten:
- maschinelles oder manuelles Zuführen (3) eines ersten (vor) ausgerichteten und/oder positionierten
Passstücks (1) zu einer Vorrichtung (2),
insbesondere einer Station (9) der Vorrichtung (2),
- Zuführung (8) des ersten Passstücks (1) in einer Transportrichtung (23) zu einer das Passstück (1) bearbeitenden Bearbeitungsstation (13),
vorzugsweise einer Fixiereinrichtung, in der ein Bearbeitungsschritt durchgeführt wird,
- Überprüfung (4) der Ausrichtung und/oder
Positionierung des bearbeiteten Passstücks (1), wobei vorzugsweise Markierungen des Passstücks (1), die vorzugsweise auf der Oberfläche des Passstücks (1) oder im Gewebe des Passstücks (1) angeordnet sind, vorzugsweise sensorisch erfasst werden und der tatsächliche Markierungsverlauf mit einem
Sollmarkierungsverlauf abgeglichen wird,
- Ermittlung (5) von Korrekturwerten oder
Korrekturvorgaben und ggf. Bereitstellung einer Korrekturvorgabe bei Abweichung des tatsächlichen Markierungsverlaufes vom Sollmarkierungsverlauf, - Übermittlung (6) des Korrekturwertes oder der
Korrekturvorgabe an eine Korrekturstation (12),
- manuelle oder automatische Korrektur (7) der
Ausrichtung nachfolgender Passstücke (1) mittels der Korrekturstation (12) gemäß der Korrekturwerte oder gemäß der Korrekturvorgabe, wobei der erfasste Markierungsverlauf mit dem Sollmarkierungsverlauf zumindest annähernd in Übereinstimmung gebracht wird
- ggf. Wiederholung einzelner oder mehrerer
Verfahrensschritte .
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch
gekennzeichnet, dass die Verfahrensschritte während des kontinuierlichen oder diskontinuierlichen
Transportes des Passstücks (1) erfolgen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Korrektur (7) unmittelbar vor der Zuführung (8) zur Bearbeitung und
Durchführung des Bearbeitungsschritts durchgeführt wird .
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass eine Sensoreinrichtung (17) mit mindestens einem Sensor oder eine Kamera die
Markierungen des Passstücks (1) erfasst und dass die Sensoreinrichtung (17) oder die Kamera mit einem Rechner (19) kommuniziert, welcher den tatsächlich erfassten Markierungsverlauf mit dem in einem
Speicher (16) des Rechners (19) abgespeicherten Sollmarkierungsverlauf abgleicht und bei
Abweichungen die Korrekturvorgabe zur automatischen oder manuellen Korrektur (7) bereitstellt.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoreinrichtung (17) bzw. die Kamera den tatsächlichen Weg der Abweichung und die Richtung der Abweichung erfasst.
7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch
gekennzeichnet, dass der Sensor den Abstand zu den Markierungen der Oberfläche des Passstückes erfasst.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Korrekturwerte und ggf. die Korrekturvorgabe in ein Bedienelement (20) manuell eingegeben wird und die Korrektur (7) der
Ausrichtung gemäß der Eingabe erfolgt.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Abweichungen und/oder die Korrekturvorgabe auf einer Anzeigetafel (22)
angezeigt wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Korrekturvorgabe
unmittelbar an eine Korrekturstation (12)
übermittelt wird, welche die Korrektur (7)
automatisch gemäß der Korrekturvorgabe durchführt.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
dadurch gekennzeichnet, dass die Korrektur (7) quer zur Transportrichtung (23) in beiden Richtungen erfolgt .
12. Verfahren zum Ausrichten eines Flächenbereiches oder eines Randbereiches (101,101a) eines
vorzugsweise flexiblen Materialstückes (102), insbesondere eines textilen Passstückes,
insbesondere zur manuellen oder automatischen
Korrektur (7) mittels einer Korrekturstation (12) gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei das Materialstück (102) mindestens nahe eines Flächenbereiches oder eines Randbereiches (101,101a) mittels einer Transporteinrichtung (103) in einer Förderrichtung (108) vorzugsweise parallel zum Randbereich
(101,101a) transportiert wird und dabei mittels eines angetriebenen Transportmittels (105) der Transporteinrichtung (103) vorzugsweise gegen ein Stützteil (106) der Transporteinrichtung (103) angedrückt und entlang des Stützteiles (106) transportiert wird, dadurch gekennzeichnet, dass bei von einer Sollausrichtung des Materialstückes (102) abweichenden Ausrichtung des Materialstückes (102) näher zum Transportmittel (105) hin der abweichend ausgerichtete Bereich oder Randbereich (101,101a) des Materialstückes (102) durch eine in Richtung der durch das Materialstück aufgespannten Ebene oder zu dieser Ebene parallel wirkenden Kraft, vorzugsweise einer Zugkraft, quer zur
Förderrichtung (108) um ein entsprechendes Maß vom Transportmittel (105) weg bewegt wird, sodass die abweichende Ausrichtung des Materialstückes (102) in die Sollausrichtung überführt wird.
Verfahren zum Ausrichten eines Flächenbereiches oder eines Randbereiches (101,101a) eines
vorzugsweise flexiblen Materialstückes (102), insbesondere eines textilen Passstückes,
insbesondere zur manuellen oder automatischen Korrektur (7) mittels einer Korrekturstation (12) gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei das Materialstück (102) mindestens nahe eines Flächenbereiches oder eines Randbereiches (101,101a) mittels einer
Transporteinrichtung (103) in einer Förderrichtung (108) vorzugsweise parallel zum Randbereich
(101,101a) transportiert wird und dabei mittels eines angetriebenen ersten Transportmittels (105) der Transporteinrichtung (103) vorzugsweise gegen ein Stützteil (106) der Transporteinrichtung (103) angedrückt und entlang des Stützteiles (106) transportiert wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Randbereich (101,101a) des Materialstücks in mindestens einer von der Transporteinrichtung (103) beabstandeten und mit dieser einen Freiraum
bildenden zweiten Transporteinrichtung fixiert und gleichlaufend mit transportiert wird und bei von einer Sollausrichtung des Materialstückes (102) abweichenden Ausrichtung des Materialstückes (102) näher zum ersten Transportmittel (105) hin
mindestens ein Stellglied mit einer Druckkraft auf den den Freiraum überspannenden Bereich des
Textilstücks einwirkt und das Textilstück damit quer zur Förderrichtung (108) und quer zum ersten Transportmittel (105) um ein entsprechendes Maß vom ersten Transportmittel (105) weg bewegt wird, sodass die abweichende Ausrichtung des
Materialstückes (102) in die Sollausrichtung überführt wird.
Verfahren zum Ausrichten eines Flächenbereiches oder eines Randbereiches (101,101a) eines
vorzugsweise flexiblen Materialstückes (102), insbesondere eines textilen Passstückes,
insbesondere zur manuellen oder automatischen
Korrektur (7) mittels einer Korrekturstation (12) gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei das Materialstück (102) mindestens nahe eines Flächenbereiches oder eines Randbereiches (101,101a) mittels einer
Transporteinrichtung (103) in einer Förderrichtung (108) vorzugsweise parallel zum Randbereich
(101,101a) transportiert wird und dabei mittels eines angetriebenen Transportmittels (105) der Transporteinrichtung (103) vorzugsweise gegen ein Stützteil (106) der Transporteinrichtung (103) angedrückt und entlang des Stützteiles (106) transportiert wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Transporteinrichtung (103) oder ein der
Transporteinrichtung zugeordnetes Maschinenteil mit einer Ausrichtkante ausgestattet wird oder das Stützteil (106) eine Ausrichtkante bildet, die in eine Ausrichtlage eingestellt wird, dass bei von einer Sollausrichtung des Materialstückes (102) abweichenden Ausrichtung des Materialstückes (102) näher zum Transportmittel (105) hin der abweichend ausgerichtete Bereich oder Randbereich (101,101a) des Materialstückes (102) über die Ausrichtkante gezogen wird und damit quer zur Förderrichtung (108) und quer zum Transportmittel (105) um ein entsprechendes Maß vom Transportmittel (105) weg bewegt wird, sodass die abweichende Ausrichtung des Materialstückes (102) in die Sollausrichtung überführt wird.
Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Stützteil (106) mindestens eine Ausnehmung (111,112) oder eine Ausrichtkante (113,114)
aufweist, dass bei von einer Sollausrichtung des Materialstückes (102) abweichenden Ausrichtung des Materialstückes (102) näher zum Transportmittel (105) hin der abweichend ausgerichtete Bereich oder Randbereich (101,101a) des Materialstückes (102) über die unter Bezug auf die Förderrichtung (108) verlaufende Ausrichtkante oder über eine unter Bezug auf die Förderrichtung (108) verlaufende, dem Transportmittel (105) benachbarte Ausrichtkante der Ausnehmung gezogen wird und damit quer zur
Förderrichtung (108) und quer zum Transportmittel (105) um ein entsprechendes Maß vom Transportmittel (105) weg bewegt wird, sodass die abweichende
Ausrichtung des Materialstückes (102) in die exakte
Sollausrichtung überführt wird.
16. Verfahren nach Anspruch 14 oder 15, dadurch
gekennzeichnet, dass die Ausrichtkante parallel zur Förderrichtung (108) ausgerichtet wird.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 16,
dadurch gekennzeichnet, dass der Zug durch
mindestens annähernd vertikal zum Materialstreifen (102) gerichtete Krafteinwirkung aufgebracht wird.
18. Verfahren nach Anspruch 12 oder einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass während der Aufbringung der Kraft, insbesondere der Zugkraft, das die Kraft bzw. Zugkraft aufbringende Mittel in
Förderrichtung mit einem Winkel zur Förderrichtung vorzugsweise parallel zur Förderrichtung (108) des Transportmittels (105) bewegt wird oder auf den Materialstreifen (102) eine Bewegungskomponente in Förderrichtung (108) zusätzlich aufbringt,
vorzugsweise parallel zur Förderrichtung.
19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Bewegung des Mittels in Förderrichtung (108) oder die Bewegungskomponente an die
Transportgeschwindigkeit des Transportmittels (105) angepasst wird, um Faltenwurf des Materialstreifens zu vermeiden.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 17,
dadurch gekennzeichnet, dass das Materialstück (102) eine sensorisch oder optisch erkennbare Kante oder Randkante oder parallel zur Förderrichtung (108) verlaufende Markierung, Linie oder Stufe aufweist, deren abweichende Ausrichtung von der Sollausrichtung von einem das Verfahren ausübenden oder überwachenden Mittel erkannt wird und durch Ingangsetzen eines technischen Mittels zur exakten Sollausrichtung des Materialstücks (102) eingesetzt wird .
Vorrichtung (2) zum exakten Positionieren und
Bearbeiten von Textilien oder dergleichen,
insbesondere von Passstücken (1), insbesondere zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der
Ansprüche 1 bis 10, wobei die Vorrichtung (2) aufweist :
eine Station (9), der das Passstück manuell oder maschinell (vor) ausgerichtet und/oder positioniert zugeführt ist,
eine an die Station (9) angeschlossene oder in diese integrierte und ggf. vor der Station (9) beginnende Transportvorrichtung (10), zum Transport des Passstücks (1) durch die Vorrichtung (2), eine Überprüfungsstation (11), in der der
tatsächliche Markierungsverlauf von Markierungen des Passstücks vorzugsweise sensorisch erfasst und mit einem Sollmarkierungsverlauf abgleichbar ist, wobei ein Korrekturwert oder eine Korrekturvorgabe erstellt oder erstellbar ist
eine Korrekturstation (12), zur exakten Ausrichtung des Passstücks nach dem Korrekturwert oder nach der Korrekturvorgäbe,
einer Bearbeitungsstation (13), vorzugsweise
Fixiereinrichtung, in die das Passstück zumindest annähernd exakt ausgerichtet zugeführt und
bearbeitbar ist.
Vorrichtung (2) nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Überprüfungsstation (11) eine Erfassungseinrichtung (14) zur sensorischen Erfassung des tatsächlichen Markierungsverlaufes und eine damit gekoppelte Verarbeitungseinrichtung (15) zum Abgleich des erfassten Markierungsverlaufes mit dem vorzugsweise in einem elektronischen Speicher (16) abgelegten Sollmarkierungsverlauf und zur
Auswertung von Abweichungen und ggf. Bereitstellung einer Korrekturvorgabe aufweist. 23. Vorrichtung (2) nach Anspruch 22, dadurch
gekennzeichnet, dass die Erfassungseinrichtung (14) eine Kamera oder eine Sensoreinrichtung (17) mit mindestens einem Sensor aufweist. 24. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch
gekennzeichnet, dass der Sensor ein optischer
Sensor oder ein Abstandsmessungen durchführender Sensor ist. 25. Vorrichtung (2) nach Anspruch 23, dadurch
gekennzeichnet, dass der Sensor ein optischer
Sensor ist und der Sensoreinrichtung (17) oder der Kamera gegenüberliegend eine Lichtquelle (18) angeordnet ist und dass das Passstück beim
Transport durch die Vorrichtung (2) zwischen der
Sensoreinrichtung (17) oder der Kamera und der Lichtquelle (18) angeordnet ist. Vorrichtung (2) nach einem der Ansprüche 22 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass die
Verarbeitungseinrichtung (15) einen Rechner (19) mit einem Speicher (16) und mindestens einem darauf gespeicherten Sollmarkierungsverlauf zum Abgleich mit dem tatsächlichen Markierungsverlauf aufweist.
Vorrichtung (2) nach einem der Ansprüche 21 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Korrekturstation (12) eine mit einem Bedienelement (20) zur Eingabe von Korrekturwerten und ggf. von Korrekturvorgaben gekoppelte Steuereinheit (21) aufweist und durch diese gesteuert ist. 28. Vorrichtung (2) nach einem der Ansprüche 21 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (2) eine Anzeigetafel (22) aufweist, die mit der
Überprüfungsstation (11) gekoppelt ist und auf der die von der Überprüfungsstation (11)
bereitgestellte Korrekturvorgabe anzeigt ist.
Vorrichtung (2) nach einem der Ansprüche 21 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass die
Überprüfungsstation (11) mit der Korrekturstation (12) unmittelbar kommunizierend gekoppelt ist und die Korrekturvorgabe unmittelbar mittels von einem Rechner (19) der Überprüfungsstation (11) erzeugter Signale in eine Steuereinheit (21) der
Korrekturstation (12) eingeleitet ist.
Vorrichtung zum Ausrichten eines Flächenbereiches oder eines Randbereiches (101,101a) eines
vorzugsweise flexiblen Materialstückes (102), insbesondere eines textilen Passstückes,
insbesondere Korrekturstation (12) zur exakten Ausrichtung gemäß Anspruch 21, bestehend aus einer Transporteinrichtung (103) mit einem
Maschinengestell (104) für Materialstücke (102) mit mindestens einem angetriebenen Transportmittel
(105), insbesondere einem Transportriemen, sowie vorzugsweise einem Stützteil (106) für das
Transportmittel (105), wobei ein nahe des
Flächenbereiches oder eines Randbereiches
(101,101a) des Materialstückes (102) befindlicher Bereich in einer Förderrichtung (108)
transportierbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung mindestens ein Stellmittel
(117,118) aufweist, welches aus einer
Grundstellung, in der seine Funktionsbestandteile außerhalb der Ebene liegen, die von dem
Materialstück (102) aufgespannt ist, in eine
Arbeitsstellung verstellbar ist, in der es mit der Ebene zumindest annähernd fluchtet und das
Materialstück klemmend hält, wobei das Stellmittel
(117,118) in Arbeitsstellung bei der
Verstellbewegung quer zum Transportmittel und quer zur Förderrichtung (108) bewegt ist und zwar unter Mitnahme des neben dem Transportmittel (105) befindlichen Bereiches des Materialstückes (102), insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 12 oder einem der Ansprüche 18 bis 20.
Vorrichtung nach Anspruch 30, dadurch
gekennzeichnet, dass die Vorrichtung beidseits der Transporteinrichtung (103) ein Stellmittel
(117,118) aufweist.
Vorrichtung zum Ausrichten eines Flächenbereiches oder eines Randbereiches (101,101a) eines
vorzugsweise flexiblen Materialstückes (102), insbesondere eines textilen Passstückes,
insbesondere Korrekturstation (12) zur exakten Ausrichtung gemäß Anspruch 21, bestehend aus einer Transporteinrichtung (103) mit einem
Maschinengestell (104) für Materialstücke (102) mit mindestens einem angetriebenen ersten
Transportmittel (105), insbesondere einem
Transportriemen, sowie vorzugsweise einem Stützteil
(106) für das Transportmittel (105), wobei ein nahe des Flächenbereiches oder eines Randbereiches
(101,101a) des Materialstückes (102) befindlicher Bereich in einer Förderrichtung (108)
transportierbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung mindestens eine in einem Abstand zur Transporteinrichtung (103) angeordnete zweite Transporteinrichtung mit einem zweiten
Transportmittel aufweist, mit dem der Randbereich des Materialstücks fixiert und transportierbar ist, wobei zwischen dem zweiten Transportmittel und dem ersten Transportmittel (105) ein Freiraum
angeordnet ist, der von einem Bereich des
Materialstücks (102) überspannt ist, mindestens ein Stellmittel (117,118) aufweist, welches gestellfest befestigt ist und welches aus einer Grundstellung, in der seine Funktionsbestandteile außerhalb der Ebene liegen, die von dem Materialstück (102) aufgespannt ist, in eine Arbeitsstellung
verstellbar ist, in der es diese Ebene durchgreift, wobei das Stellmittel (117,118) bei der
Verstellbewegung in den Freiraum bewegt ist und zwar unter Mitnahme des den Freiraum überspannenden Bereichs des Materialstücks und das Materialstück relativ zum ersten Transportmittel quer zur
Förderrichtung (108) und quer zur Ebene bewegt ist, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 13 oder 20.
Vorrichtung nach Anspruch 32, dadurch
gekennzeichnet, dass das zweite Transportmittel ein Riemenpaar oder ein Transportriemen mit einem
Gegenlager ist.
Vorrichtung nach Anspruch 33, dadurch
gekennzeichnet, dass die Vorrichtung beidseits der Transporteinrichtung (103) angeordnete zweite Transporteinrichtungen und Stellmittel (117,118) aufweist .
Vorrichtung zum Ausrichten eines Flächenbereiches oder eines Randbereiches (101,101a) eines
vorzugsweise flexiblen Materialstückes (102), insbesondere eines textilen Passstückes,
insbesondere Korrekturstation (12) zur exakten Ausrichtung gemäß Anspruch 21, bestehend aus einer Transporteinrichtung (103) mit einem
Maschinengestell (104) für Materialstücke (102) mit mindestens einem angetriebenen Transportmittel
(105), insbesondere einem Transportriemen, sowie vorzugsweise einem Stützteil (106) für das
Transportmittel (105), wobei ein nahe des
Flächenbereiches oder eines Randbereiches
(101,101a) des Materialstückes (102) befindlicher Bereich in einer Förderrichtung (108)
transportierbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass am Maschinengestell (104) oder einem separaten Vorrichtungsgestell mit einer Ausrichtkante ausgestattet ist oder das Stützteil (106) eine Ausrichtkante aufweist, die in Ausrichtlage eingestellt ist oder einstellbar ist, dass mindestens ein Stellmittel (117,118) gestellfest befestigt ist, welches aus einer Grundstellung, in der seine Funktionsbestandteile außerhalb der Ebene liegen, die von dem Materialstück (102) aufgespannt ist, vorzugsweise oberhalb dieser Ebene, in eine
Arbeitsstellung verstellbar ist, in der es diese Ebene durchgreift, wobei das Stellmittel (117,118) bei der Verstellbewegung quer zur Förderrichtung (108) und quer zur Ebene an der Ausrichtkante vorbei bewegt ist und zwar unter Mitnahme des neben dem Transportmittel (105) befindlichen Bereiches des Materialstückes (102), insbesondere zur
Durchführung des Verfahrens nach einem der
Ansprüche 14 bis 20.
36. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 30 bis 35, dadurch gekennzeichnet, dass ein nahe eines
Flächenbereiches oder Randbereiches (101,101a) befindlicher Bereich des Materialstückes (102) zwischen Stützteil (106) und Transportmittel (105) eingespannt ist oder einspannbar ist.
37. Vorrichtung einem der Ansprüche 30 bis 36, dadurch gekennzeichnet, dass der Flächenbereich oder der Randbereich (101,101a) in einer Förderrichtung parallel zum Randbereich transportierbar ist.
38. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 35 bis 37, dadurch gekennzeichnet, dass das Stützteil (106) das Transportmittel (105) beidseits quer zur
Förderrichtung (108) überragt und in mindestens einem der beiden überragenden Bereiche (109,110) eine Ausnehmung (111,112) mit einer in Bezug auf die Förderrichtung (108) ausgerichteten Randkante, vorzugsweise parallel zur Förderrichtung (108) gerichteten Randkante, die dem Transportmittel (108) benachbart ist, aufweist oder eine Randkante, die vorzugsweise parallel zur Förderrichtung (108) gerichtet ist, bildet, wobei jeweils die Randkante die Ausrichtkante ist.
Vorrichtung nach Anspruch 30 oder nach einem der Ansprüche 35 bis 38, dadurch gekennzeichnet, dass am Maschinengestell (104) oder an dem Stützteil (106) oder neben dem Stützteil (106) oder unterhalb der Auflageebene des Stützteils (106) für das
Materialstück (102) eine bewegliche Stütze (119) angeordnet, gehalten oder fixiert ist, an welche mindestens ein Teil des Stellmittels (117,118) beim Verstellen in die Arbeitsstellung angelegt ist, unter Zwischenlage eines Bereiches des
Materialstückes (102) .
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 30 bis 39, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge des
Verstellweges des Stellmittels (117,118) aus der Grundstellung in die Arbeitsstellung zum Zwecke der korrekten Ausrichtung des Randbereiches des
Materialstückes (102) einstellbar ist.
Vorrichtung nach Anspruch 39, dadurch
gekennzeichnet, dass die Stütze (119) federnd schwenkbeweglich am Maschinengestell (104) oder am Stützteil (106) befestigt ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 30 bis 41, dadurch gekennzeichnet, dass das Stellmittel
(117,118) an seinem dem Materialstück (102) zugewandten freien Ende als Kufe, Rolle oder
Stempel ausgebildet ist.
43. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 30 bis 42, dadurch gekennzeichnet, dass das Stellmittel
(117,118) eine angetriebene Rolle oder Walze oder ein Riementrieb (120,121) mit einer angetriebenen und mindestens einer freilaufenden Rolle (122,123) oder nur mit freilaufenden Rollen (122,123) ist.
44. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 35 bis 43, dadurch gekennzeichnet, dass als Antrieb für das Stellmittel (117,118) ein motorischer Drehantrieb
(124) gestellfest angeordnet ist, der über ein Kopplungsmittel (125), insbesondere einen
Antriebsriemen oder ein Zahnrad oder
Reibradgetriebe, mit einer Antriebswelle (126) verbunden ist, die in einem Montageblock (128) und gestellfest gelagert ist, wobei das Stellmittel (117,118) um die Antriebswelle schwenkbeweglich gehalten ist. 45. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 30 bis 44, dadurch gekennzeichnet, dass das Stellmittel
(117,118) mittels eines am Gestell (104) gehaltenen Stellantriebes (130) verstellbar ist. 46. Vorrichtung nach Anspruch 45, dadurch
gekennzeichnet, dass das Stellmittel (117,118) schwenkbar an einem Gestellteil gehalten ist und mittels des Stellantriebes (130) in die
Grundstellung oder eine Arbeitsstellung verstellbar ist.
47. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 35 bis 46, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung beidseits neben der Transporteinrichtung (103) jeweils ein Stützteil (106) mit überragenden Bereichen (109,110), gegebenenfalls eine Ausnehmung (111,112), und ein Stellmittel (117,118) aufweist.
48. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 35 bis 47, dadurch gekennzeichnet, dass in Förderrichtung der Ausnehmung (111,112) folgend ein schräg gestelltes Führungsteil (140) angeordnet ist, das in den überragenden Bereich (109,110) vorzugsweise
stufenlos übergeht.
49. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 30 bis 48, dadurch gekennzeichnet, dass das Stellmittel intermittierend aus der Grundstellung in die
Arbeitsstellung und zurück verstellbar ist.
50. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 35 bis 48, dadurch gekennzeichnet, dass das Stellmittel
(117,118) ein umlaufendes Stellglied, insbesondere einen Riemenantrieb (120,121), aufweist, das mindestens bei Beginn des Übergangs von der
Grundstellung in die Arbeitsstellung und andauernd während der Arbeitsstellung kontinuierlich
umlaufend angetrieben ist. 51. Vorrichtung nach Anspruch 50, dadurch
gekennzeichnet, dass das Stellglied gleichgerichtet zur Förderrichtung (108), insbesondere in einem geringen Winkel dazu oder vorzugsweise parallel dazu, umlaufend ausgebildet ist.
52. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 30 bis 51, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung ein Erfassungsmittel zum optischen oder sensorischen Erfassen, insbesondere einer abweichenden
Ausrichtung des Materialstückes von der
Sollausrichtung, aufweist, die mit einem Stellantrieb zum Verstellen des Stellmittels (117,118) von der Grundstellung in die
Arbeitsstellung kommuniziert.
Vorrichtung nach Anspruch 52, dadurch
gekennzeichnet, dass das Erfassungsmittel ein Sensor oder eine Kamera ist.
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