DE4300129A1 - Verfahren zum kontrollierten Zusammennähen wenigstens zweier biegeschlaffer Teile und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents
Verfahren zum kontrollierten Zusammennähen wenigstens zweier biegeschlaffer Teile und Vorrichtung zur Durchführung des VerfahrensInfo
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum kontrollierten
Zusammennähen wenigstens zweier biegeschlaffer Teile,
insbesondere textilen oder textilähnlichen Materialien.
Anwendungsgebiete für dieses Verfahren sind vorzugsweise die
Bekleidungsindustrie, die Möbelindustrie aber auch die
Autoindustrie. Beim Konfektionsprozeß kommt es häufig vor, daß
zwei Teile mit gleicher oder ähnlicher Nahtkontur nach
bestimmten Regeln, insbesondere was die Relativverschiebungen
der Materialien zueinander betrifft, miteinander vernäht werden
müssen. Spezielle Näheffekte, wie beispielsweise Glattnähen,
untere Nähgutlage stauchen oder dehnen, bzw. obere Nähgutlage
stauchen oder dehnen werden in der gesamten textilverarbeitenden
Industrie, insbesondere in den genannten Branchen angewandt, um
aus in der Regel flächenförmigen Teilen dreidimensionale
Hüllkörper zu erzeugen. Probleme bei der Herstellung dieser
Nähte oder Teilabschnitte der Naht bestehen darin, daß bislang
nur zu einem gewissen Grad verläßliche Nähparameter bzw.
Transportvorschubparameter der Bearbeitungsmaschine vorgegeben
werden können, die den gewünschten Effekt abbildungstreu
übertragen. Mit der heute zur Verfügung stehenden Nähtechnologie
ist es zwar möglich, die einzelnen Nähgutschichten mit sog.
Differentialtransporteuren einzeln zu manipulieren, jedoch ist es
in den mesiten Fällen nicht möglich, eine wiederkehrende,
abbildungstreue Naht ohne Zuhilfenahme von Nähschablonen zu
erzielen. Dies trifft vor allem dann zu, wenn eine hohe
Varianzbreite des zu verarbeitenden Materials oder der
Geometrieform (z. B. Konfektionsgrößen) in Folge verarbeitet
werden müssen. Dabei spielen insbesondere Inhomogenitäten
innerhalb der Materialien wie Reibungs- und
Dehnungseigenschaften etc. eine wichtige, das Nähergebnis
nachteilig beeinflussende Rolle. Es kann durchaus notwendig
werden, daß bei einem automatischen Nähvorgang die Stellglieder
für die einzelnen Transporteurhübe nahezu permanent - im
Extremfall Stich für Stich - entsprechend geregelt werden müssen
um einerseits den jeweiligen momentanen Einflußfaktoren
entgegenzuwirken und andererseits den gewünschten Näheffekt zu
erzielen. Als Grundlage zum Aufbau eines dementsprechenden
Regelkreises ist es deshalb notwendig, den momentanen Näheffekt
kontrollieren zu können. Hierdurch werden die Voraussetzungen
für den Aufbau eines Regelkreises geschaffen, der in
Abhängigkeit der Kontrollwerte der einzelnen Transportwege der
Nähgutschichten ohne wesentliche Totzeit den gewünschten
Näheffekt sicherstellen.
Derzeit ist es noch so, daß die Teile in den meisten Fällen
manuell unter der Nadel positioniert und während des Nähens von
Hand derart manipuliert werden, daß der gewünschte Näheffekt
möglichst abbildungsgetreu erzielt wird. Bei Streck- oder
Dehnvorgängen können in der Regel vorgegebene
Transportdifferenzstellungen von der Bedienungsperson während
des Nähprozesses abgerufen werden, um so die Manipulation des
Verarbeitungsgutes zu erleichtern. Bekannt sind sog.
Konturennäher, welche Nähte unter den o.g. Prämissen nahezu
automatisch nähen können. Dabei werden die unter der Nadel
positionierten Teile am Nähgutende mit einer Hilfsvorrichtung
geklammert. Die Klammer bewirkt, daß während des Nähvorgangs
eine konstante bzw. auch teilweise eine variable Kraft entgegen
der Nährichtung auf die Nähgutschichten aufgebracht wird, damit
unterschiedliche Materialparameter und sonstige Toleranzen in
der Regel über die vorhandene Dehnfähigkeit des textilen
Materials ausgeglichen werden. Das gezielte Einarbeiten von
Mehrweite oder das häufig erforderliche exakte Glattnähen kann
dabei allenfalls näherungsweise erzielt werden. An der Naht
treten bei diesem Verfahren häufig unerwünschte Kräuseleffekte
auf, die durch unterschiedliche Relaxationen der Nähgutschichten
hervorgerufen werden, welche teilweise nur mit erhöhten Aufwand
bei der Folgebearbeitung (Bügeln) abgemildert werden können.
Es liegt somit die Aufgabe vor, ein Verfahren der eingangs
genannten Art zu entwickeln, welches ein gegenüber dem Stand der
Technik verbessertes kontrolliertes Zusammennähen wenigstens
zweier biegeschlaffer Teile, insbesondere textilen oder
textilähnlichen Materialien, ermöglicht.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäß vorgeschlagen,
daß das Verfahren zum kontrollierten Zusammennähen wenigstens
zweier biegeschlaffer Teile, insbesondere textilen oder
textilähnlichen Materialien, gemäß dem kennzeichnenden Teil des
Anspruchs 1 ausgestaltet ist.
Ein entscheidender Punkt dieses Verfahrens besteht darin, daß
auf das Zusammenklammern der wenigstens beiden miteinander zu
verbindenden bzw. zusammenzunähenden Materialien verzichtet wird
und statt dessen in neuer Weise die in Nähvorschubrichtung
hinteren Enden für die Überwachung und Regelung des
Verfahrensablaufs im Sinne einer optimalen Erstellung des
Nähprodukts herangezogen werden. Vorstehend und nachfolgend
wurde bzw. wird der Einfachheit halber vom Zusammennähen und
von einer Nähmaschine gesprochen, ohne daß dies einschränkend
verstanden werden darf. Das Verfahren und die Vorrichtung sind
ebenso bei einer Verbindung zweier biegeschlaffer Materialien
anwendbar bei welcher eine fortlaufende Verbindung im Sinne
eines Nähvorgangs stattfindet, wobei die beiden Materialien
mittels je eines Transporteurs - analog eines Stoffschiebers -
in die Maschine hineintransportiert werden.
Gemäß dem ersten Kennzeichnungsmerkmal werden die Materialien -
der Einfachheit halber wird auch jeweils von zwei Materialien
ausgegangen, obwohl es sich auch um das Zusammennähen von mehr
als zwei Materialien handeln kann - werden nacheinander auf die
Auflagefläche aufgelegt, d. h. in eine Ausgangsstellung gebracht,
wie sie beim Zusammennähen üblich ist. Gegebenenfalls kann man
gemäß dem zweiten Kennzeichnungsschritt die Materialien nicht
unmittelbar aufeinander legen, sondern eine Zwischenplatte oder
dergleichen Element vorsehen, welches die beiden Materialien
voneinander trennt, so daß sie zumindest über eine Teillänge
aneinander nicht reiben können. In diesem Falle spielt also die
Reibung beim Vorwärtstransport in die Nähmaschine eine geringere
Rolle und sie ist als Parameter leichter zu erfassen.
Zunächst wird nun je ein Sensor gegenüber dem in
Nähvorschubrichtung hinteren Ende seines zu überwachenden
Materials ausgerichtet. Hierbei bestehen grundsätzlich zwei
Möglichkeiten, nämlich daß die beiden Sensoren in
Verschieberichtung, also in Nähvorschubrichtung, starr
miteinander gekuppelt sind, was das Ausrichten lediglich eines
Sensors gegenüber seinem Nähgutende möglich macht. Wenn jedoch
jeder Sensor separat in Nähvorschubrichtung mitführbar ist, so
kann man jeden gegenüber seinem hinteren Nähgutende ausrichten,
wobei normalerweise ein Ausrichten in gleicher Weise vorgesehen
ist, insbesondere wenn es sich bevorzugterweise um identische
Sensoren handelt.
Wenn die Sensoren entlang der Nähstrecke verlaufen und nicht
verschiebbar sind so muß in kinematisch umgekehrter Weise das
hintere Ende des Nähguts gegenüber einer bestimmten Stelle des
Sensors in vorgesehener Weise ausgerichtet werden. In beiden
Fällen wird vom Sensor ein Signal abgegeben, beispielsweise bei
einem elektrischen Sensor eine bestimmte elektrische Spannung.
Wenn die verschiebbaren Sensoren einzeln ausrichtbar sind, so
ist insbesondere vorgesehen, daß jeder unabhängig von der Länge
seines zu überwachenden Materials so ausgerichtet wird, daß er
die gleiche Spannung abgibt wie der andere Sensor. Die Differenz
zwischen beiden Werten ist in diesem Falle gleich Null.
Wenn die beiden Teile gleich lang sind und exaktes Glattnähen
verlangt wird, so wird die Signaldifferenz Null während des
gesamten Nähvorschubs aufrecht erhalten. Falls eines der beiden
Materialien gegenüber dem anderen vorauseilt oder nacheilt
ergibt sich eine endliche Differenz der beiden Sensorwerte. Die
Regelung für den Stoffschiebervorschub beeinflußt nun den einen
oder beide Stoffschieber in dem Sinne, daß der Vorschub der
nacheilenden Bahn beschleunigt und/oder der vorauseilenden Bahn
verlangsamt wird bis die Differenz wiederum Null beträgt, was
gleichzeitig bedeutet, daß die hinteren Kanten der beiden
Stoffteile wieder übereinander liegen. Wegen der unvermeidlichen
Toleranzen sind die Teile meist ungleich lang. In diesem Falle
oder wenn bewußt ungleich lange Teile zusammengenäht werden
sollen tritt an die Stelle der Deckungsgleichheit der
Differenzwert als Regelgröße, d. h. der Differenzwert wird beim
Glattnähen konstant gehalten. Selbstverständlich kann man auch
gleichzeitig die beiden Stoffschieber gegenläufig verstellen um
dadurch die Istwertabweichung zu korrigieren.
Wenn man ein gezieltes Einarbeiten von Mehrweite wünscht, so
wird der eine Sensor beispielsweise so ausgerichtet, daß er
einen einem Sollwert entsprechenden Istwert abgibt. Bei
bewegungsmäßig gekuppelten Sensoren, welche in aller Regel
unmittelbar übereinander angeordnet sind gibt dann der Sensor
des beispielsweise längeren Materials ein anderes, z. B.
spannungsmäßig größeres Signal, ab. In diesem Falle ergibt dann
die Differenz der beiden Sensorwerte einen endlichen Wert.
Im Programm kann man nun vorsehen, daß der Vorschubantrieb der
beiden Stoffschieber so gesteuert wird, daß nach einer
vorgegebenen Zeitspanne oder einer vorgegebenen
Verschiebestrecke beider Materialien der Differenzwert auf Null
oder einen vorgegebenen Wert gefahren wird. Dies bedeutet, daß
innerhalb dieser Zeitspanne oder Verschiebestrecke die
"Überlänge" des einen Materials in das andere Material
eingearbeitet wird, wodurch dann über die Gesamtlänge oder über
diesen Längenbereich ein quasi dreidimensionales Gebilde
entsteht.
Bei separat mitführbaren Sensoren kann man bei unterschiedlicher
Länge der Materialien beide Sensoren zunächst so ausrichten, daß
jeder den gleichen Spannungswert abgibt, wodurch dann die
Differenz beider Werte Null ist. In diesem Falle muß dann noch
ein Längenmeßsystem vorhanden sein, über welches man die
Steuerung der Stoffschieberantriebe so betätigt, daß wiederum
nach einer vorgegebenen Zeitspanne oder Nahtlänge die
"Überlänge" des einen Materials in das andere Material
eingearbeitet wird. Analog zum vorstehend beschriebenen Stauchen
des Materials wird auch beim Ziehen eines der beiden Materialien
gegenüber dem anderen verfahren bzw. geregelt.
Voraussetzung für das Funktionieren der vorstehend geschilderten
Schritte des Verfahrens ist abgesehen von der Erstellung eines
entsprechenden Programms, welches nicht Gegenstand dieses
Patents ist, bei den verfahrbaren Sensoren das geregelte genaue
Mitfahren der Sensoren mit der hinteren Materialkante einerseits
und das sensorgesteuerte Verstellen des Stoffschieberantriebs
entsprechend dem jeweiligen Meßergebnis andererseits.
Bereits vor Beginn des Nähens bzw. einer gegebenenfalls
geregelten Freigabe der Maschine kann man anhand der
Meßergebnisse der beiden Sensoren und des vorgesehenen
Nähprogramms - exaktes Glattnähen oder Einarbeiten von Überlänge
etc. - den Stoffschieberantrieb so einstellen, daß bereits mit
dem ersten Stich im Sinne des gewünschten Nähvorgangs genäht
wird. Hierbei ist zu bedenken, daß moderne Nähmaschinen mit
außerordentlich hoher Stichzahl pro Zeiteinheit arbeiten.
Hieraus folgt dann, daß auch die Regelung extrem schnell
arbeiten muß und letzteres gilt selbstverständlich auch für die
mechanische Einstellung der jeweiligen
Stoffschieberhub-Verstellgeschwindigkeit.
Eine Weiterbildung des Verfahrens sieht vor, daß die beiden
Sensoren mittels eines gemeinsamen, regelbaren Vorschubantriebs
ausgerichtet und beim Nähen mitgeführt werden. Diese Sensoren
sind bewegungsmäßig gekuppelt, weswegen es ausreicht, denjenigen
Sensor hinsichtlich seiner Mitlaufgeschwindigkeit genau zu
regeln der zu Beginn des Nähvorgangs einen dem Sollwert
entsprechenden Istwert abgibt. Wenn beide Materialien gleich
lang sind, ist selbstverständlich der Istwert auch des anderen
Sensors gleich seinem Sollwert, jedoch wird sein Istwert zur
Regelung nicht herangezogen.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß eine
Veränderung des Istsignals des einen mit der
Verschiebeantriebssteuerung verbundenen Sensors beider
bewegungsmäßig gekuppelter Sensoren oder jedes Sensors der
separat nachführbaren Sensoren den gemeinsamen bzw. seinen
jeweiligen Verschiebeantrieb im Sinne einer Übereinstimmung des
Istwerts mit dem Sollwert verstellt. Wenn beispielsweise die
Spannung des maßgeblichen Sensors gegenüber dem Sollwert bzw.
dem ursprünglich eingestellten Ausgangswert kleiner wird, so
kann dies ein Vorauseilen dieses Sensors gegenüber dem zu
überwachenden Material bedeuten und der Antrieb des Sensors muß
deshalb etwas verlangsamt werden.
Es ist ohne weiteres möglich und in besonders vorteilhafter
Weise auch vorgesehen, daß der Sollwert des Differenzwerts der
beiden Signale der Sensoren zeit- oder wegabhängig veränderbar
ist. Wenn eines der beiden Materialien während des
Zusammennähens gestaucht oder gedehnt werden soll, so ist gemäß
den vorstehenden Ausführungen ursprünglich ein Differenzwert der
Signale der beiden Sensoren vorhanden. Man kann nun festlegen,
daß innerhalb einer bestimmten Zeitspanne oder innerhalb einer
gewissen Wegstrecke die gleich der Gesamtlänge der Materialien
oder auch nur einer Teillänge derselben verlaufen kann der
Differenzwert auf Null gestellt werden. Am Ende der Teilstrecke
oder des gesamten Nähvorgangs liegen dann die ablaufenden Kanten
der beiden Materialien - auch wenn anfangs eines länger war als
das andere - exakt übereinander. Beim Glattnähen und
gleichlangen Werkstücken ist dies ohnehin Ziel des Verfahrens.
Die dabei häufig übliche geringfügige Dehnung beim Zusammennähen
der beiden Materialien bleibt bei den vorstehenden und
nachfolgenden Ausführungen außer Betracht.
Es liegt des weiteren die Aufgabe vor eine Vorrichtung zu
schaffen mit welcher das erfindungsgemäße Verfahren gemäß
Anspruch 1 oder wenigstens einem der Unteransprüche durchgeführt
werden kann.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäß vorgeschlagen,
daß die Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 6
entsprechend dem kennzeichnenden Teil dieses Anspruchs
ausgebildet ist.
Diese Vorrichtung ist also mit der Auflagefläche für das untere
Material ausgestattet, welche in der bei herkömmlichen
Nähmaschinen üblichen Weise zumindest in etwa in der Nähebene
liegt. Desweiteren sind zwei Sensoren vorhanden, wobei der
untere Sensor sich unterhalb dieser Auflagefläche befindet
während der obere Sensor soweit oberhalb angeordnet ist, daß das
Nähgut ohne Behinderung durch ihn in die für das Nähen geeignete
Ausgangsposition gebracht werden kann. Damit der untere Sensor
sein Material bzw. dessen ablaufende Kante erfassen kann muß
selbstverständlich die Auflagefläche so ausgebildet sein, daß
dieses Erfassen nicht behindert bzw. überhaupt möglich wird. Bei
einem optischen Sensor muß also eine durchsichtige
Auflagefläche, beispielsweise Glasfläche, vorhanden sein.
Außerdem sollen die Sensoren ihr Materialende erfassen, d. h. es
muß durch geeignete Mittel dafür gesorgt werden, daß der untere
Sensor nur das hintere Ende des unteren Materials und der obere
Sensor nur das hintere Ende des oberen Materials erfassen kann,
auch dann wenn beide Materialien gleich lang sind. In der Regel
erfordert dies eine entsprechende Zwischenschicht. Zumindest im
Bereich der zu erfassenden Enden. Sinngemäßes gilt für Sensoren,
welche sich über die gesamte Nähstrecke erstrecken.
Wenn die Sensoren mit dem rückwärtigen Ende ihres Materials
mitbewegt werden, so befinden sie sich am Ende des Nähvorgangs
nahe der Nähmaschine bzw. des unmittelbaren Nähbereichs. Sie
müssen infolgedessen auf ihre Ausgangsstellung zurückgeführt
werden. Dies kann vor, während oder nach dem Auflegen ihres
Materialien erfolgen. Auch wenn das nächstfolgende Material
kürzer oder länger als das zuvor bearbeitete ist, so wird der
Sensor trotzdem jeweils soweit zurückgefahren, bis er gegenüber
der ablaufenden Kante korrekt ausgerichtet ist und
beispielsweise eine Spannung abgibt, die dem Sollwert
entspricht. Demnach kann man das Rückfahren und Ausrichten der
Sensoren mit dem Verschiebeantrieb durchführen, der die Sensoren
während des Nähens mitbewegt und stets gegenüber der ablaufenden
Kante korrekt ausgerichtet ist und beispielsweise eine Spannung
abgibt, die dem Sollwert entspricht. Demnach kann man das
Rückfahren und Ausrichten der Sensoren mit dem Verschiebeantrieb
durchführen, der die Sensoren während des Nähens mitbewegt und
stets gegenüber der ablaufenden Kante korrekt ausrichtet.
Desweiteren muß selbstverständlich jeder Sensor mit dem
Transporthubvorschub über den Rechner oder dergleichen so
verbunden sein, daß der Transporthub verstellt wird wenn der
momentane Istwert des Sensors vom Sollwert oder auch vom
momentanen Sollwert abweicht.
Man kann beispielsweise die Aufgabe stellen, daß beim
Zusammennähen unterschiedlich langer Teile mit entsprechender
Einarbeitung oder Dehnung des einen Teils gegenüber dem anderen
die Differenz der Längen so schnell wie möglich, über eine
gewisse Zeitspanne hinweg oder über eine gewisse Wegstrecke
hinweg auf Null gefahren wird. Dies alles ist aber beim
Vorhandensein der erfindungsgemäßen Vorrichtung eine Frage des
Programms, wobei selbstverständlich die verschiedenen Parameter,
insbesondere Materialparameter Berücksichtigung finden müssen.
Eine Weiterbildung dieser Vorrichtung sieht vor, daß die
Sensoren berührungslose Sensoren, insbesondere linienförmig
aufgebaute Sensoren sind. Es ist vor allen Dingen vorgesehen,
daß die Sensoren nach dem optischen Reflexionsprinzip arbeiten.
Desweiteren werden verfahrbaren Sensoren gegenüber stationären
der Vorzug gegeben die in Verschieberichtung des Nähguts gesehen
selbstverständlich wesentlich kleiner sind als entlang der
Nähstrecke angeordnete stationäre Sensoren. Infolgedessen
erstreckt sich der Erfassungsbereich der verfahrbaren Sensoren
vorteilhafterweise über lediglich einen Teil der gesamten
Nähstrecke, was der Empfindlichkeit zu Gute kommt.
Eine weitere Ausgestaltung der Erfindung geht aus Anspruch 9
hervor. Hinsichtlich der hieraus resultierenden Vorteile der
Vorrichtung wird auf die entsprechenden Ausführungen im
Zusammenhang mit der Erläuterung des erfindungsgemäßen
Verfahrens verwiesen. Dies gilt auch für alle anderen
Ausgestaltungen der Vorrichtung.
Eine bevorzugte Variante der Erfindung ergibt sich aus Anspruch
10. Es ist insbesondere vorgesehen, daß sich die Trennwand über
den Großteil der Länge der beiden Materialien erstreckt, woraus
sich dann indirekt ergibt, daß dieses Trennelement lediglich in
Arbeitsstellung verschiebbar oder klappbar, jedoch mit dem
Nähgut zusammen nicht verschiebbar ist. Das Nähgut wird also
oberhalb und unterhalb des Trennelements durch den Nähbereich
hindurch transportiert. Das in Vorschubrichtung des Nähguts
vordere Ende des abklappbaren Trennelements, welches sowohl
starr als auch einigermaßen flexibel sein kann, kann sich bis
nahe in den Nähbereich, also bis nahe an die Nähmaschine heran
erstrecken, so daß die beiden Materialien erst kurz vor
Erreichen der Nadel bzw. Nähstelle aufeinander zu liegen kommen.
Insbesondere wenn man die Materialien von Hand auf den der
Nähmaschine vorgelagerten Tisch oder dergleichen auflegt und
außerdem noch für Deckungsgleichheit identischer oder nahezu
gleicher Teile sorgen muß, so ist es kaum möglich, sie dabei
auch korrekt gegenüber der Nadel auszurichten. Es ist vielmehr
so, daß nach dem Aufeinanderlegen der beiden Materialien diese
quer zur Nähvorschubrichtung ausgerichtet werden müssen. Etwas
anders verhält es sich bei Verwendung einer abklappbaren
Trennwand. Hierbei müssen die beiden Materialien von Anfang an
quer zur Nähvorschubrichtung korrekt ausgerichtet sein. Dies ist
problemlos möglich, wenn gemäß einer bevorzugten Ausführungsform
der Erfindung eine mechanische Längsführung für die in die
Maschine bewegbaren Materialien, insbesondere ein Führungslineal
oder dergleichen, vorgesehen ist, welches zugleich auch einen
Queranschlag beim Auflegen der Materialien bilden kann.
Besonders wichtig ist die Ausgestaltung gemäß Anspruch 12, wobei
diesbezüglich wiederum auf die Erläuterung des Verfahrens
verwiesen wird. Dasselbe gilt auch für Anspruch 13.
Eine weitere Ausgestaltung der Erfindung besteht darin, daß sich
in Nähvorschubrichtung gesehen hinter dem Nähbereich eine
Weitertransportvorrichtung für die zusammengenähten bzw. die
ablaufenden Materialien befindet, welche den Weitertransport
übernimmt und Faltenbildungen im ablaufenden Bereich verhindert.
Zweckmäßigerweise handelt es sich dabei um einen dritten
Stoffschieber der in bekannter Weise z. B. hinter den beiden
anderen, insbesondere übereinander befindlichen Stoffschiebern
angeordnet ist.
Wichtig für eine genaue Lage der zu erstellenden Naht ist auch
ein weiteres Merkmal der Erfindung, welches darin besteht, daß
die Nähmaschine mit einer aktiven oder passiven
Bahnkantensteuerung ausgestattet ist die von bekannter Art sein
kann.
Weil mit dieser Vorrichtung u. U. auch mal relativ breite
Materialien zusammengenäht werden ist es von besonderem Vorteil,
wenn sie mit mindestens einem synchronisierbaren Zusatztransport
für breite Materialien ausgestattet ist der selbstverständlich
synchron mit dem oder den übrigen Vorschüben arbeiten muß.
Mit der Erfindung ist es möglich den Nähvorgang bei der Montage
zweier Teile zu kontrollieren. Die Kontrolleinrichtung kann in
Verbindung mit Nähmaschinen unterschiedlichster Art und
unterschiedlichstem Stichbild angewendet werden. Voraussetzung
ist lediglich das Vorhandensein wenigstens eines stufenlos
differenzierbaren Transporteurs bzw. Stoffschiebers an der
Maschine der sich gesteuert verstellen läßt. Es können wie
gesagt sowohl glatte Nähte kontrolliert werden als auch
vorgegebene Differenzbildungen zwischen den Nähgutschichten
exakt über einer definierten Nahtlänge. Desweiteren kann man in
gewissem Umfang Dimensionstoleranzen nach vorgegebenen Regeln in
den Nahtverlauf einarbeiten bzw. die Toleranzen derart
behandeln, daß sie das geplante Nähergebnis nicht wesentlich
beeinflussen.
Das Verfahren und die Vorrichtung ermöglichen es aber nicht nur
mögliche Dimensionstoleranzen automatisch entsprechend
vorgegebener Richtlinien in den Nahtverlauf bzw. den jeweiligen
Nahteffekt zu integrieren, sondern auch die Toleranzen aus dem
Nahtverlauf zu eliminieren. Somit ist es erstmals möglich in
einer beziehungsreichen Art Nähvorgänge zu planen und in ihrer
Ausführung zu kontrollieren sowie zu regeln.
Dabei entstehen im einzelnen und im Gegensatz zu den heute
gebräuchlichen Verfahren keine oder allenfalls geringste
Belastungen des mehr oder weniger elastischen Materials während
des Nähens. Mit Hilfe der partiellen oder kompletten Trennung
der einzelnen Nähgutschichten werden weitgehendst konstante
Nähbedingungen für die jeweiligen Nähgutschichten geschaffen.
Dadurch erhält man einerseits die Voraussetzung für das
Gleichverhalten der Nähgutschichten während des Nähvorgans und
andererseits auch eine hohe Konstanz beim Nähprozeß. Das
Nähergebnis ist somit von den äußeren Einwirkungen weitgehend
unbelastet.
Mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die am Nahtende
erzeugten Verschiebungen sofort an die Steuerung gemeldet und
die entsprechenden Maßnahmen zur Beibehaltung oder Veränderung
des Nähvorgangs gemäß den vorstehenden Ausführungen eingeleitet.
Die Kontrolle der jeweiligen Relativverschiebung ist also
vollständig gegeben. Mittels der regelbaren
Transporthubverstellung ist auch möglich, Einstellungen für
unterschiedlichste Materialarten in einer gewissen
Spektrumsbreite ohne Justierarbeiten an der Maschine zu
generieren. Stochastische Ereignisse welche das Ergebnis häufig
beeinflussen können im Sinne des geplanten Näheffekts behandelt
werden, d. h. die Nähmaschine kann sich über den Regelkreis zu
einem hohen Grad selbst beeinflussen. Der Regelkreis kann unter
anderem durch wissensbasierende Daten wie z. B. Erfahrungsdaten
aber auch durch sog. "weiche Logik" zusätzlich erweitert werden.
Die Erfindung basiert auf integrativ aufgebaute Steuerungs- und
Regelungseinheiten der einzelnen Näh- Sensor- und
Sensornachführmodule mit Präverierung der zeitkritischen
Regelerfassungs- sowie Sollwertermittlung und Sollwertvorgabe
für die Transporthubverstellung bzw. -verstellungen. Die
Präverenz des Reglers dient dabei zur Verringerung eventueller
Totzeiten im hierarchisch aufgebauten Steuerungssystem. Basis
hierfür sind handelsübliche, speziell an die jeweilige Aufgabe
anpaßbare Elemente, sowohl hinsichtlich der Steuer- und
Regelungstechnik als auch bezüglich der Näh- und Sensortechnik.
Die Erfindung basiert von Seiten der Hardware vor allem auf zwei
Sensoren die in einem vorgegebenen Bereich auftretende
Differenzen statisch und dynamisch vor und während des
Nähprozesses detektieren können. Der Erfassungsbereich der
Sensoren ist vorzugsweise geringer dimensioniert als die gesamte
Nähstrecke und aus diesem Grunde mit einer Nachführeinheit
verbunden.
Mit der Erfindung ist es demnach möglich, Differenzen am
Nahtende zu erkennen und zu quantifizieren sowie Toleranzen der
Nähgutteile zu erfassen und zu behandeln (Nahtplanung).
Desweiteren ist eine dynamische Messung dadurch möglich, daß die
Meßeinrichtung dem Nahtende des oder der Materialien zugeordnet
ist und während des Nähvorgangs nachgeführt wird. Mittels eines
Regelkreises kann der Nähvorgang in Abhängigkeit der
implementieren Programme durchgeführt werden.
Die Erfindung wird nachstehend anhand der Zeichnung näher
erläutert.
Die Zeichnung zeigt in stark schematisierter Weise die
Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens. Hierbei zeigen:
Fig. 1 eine Draufsicht auf die Vorrichtung,
Fig. 2 einen Schnitt gemäß der Linie A-A der Fig. 1,
Fig. 3 einen vergrößerten Ausschnitt aus Fig. 2.
Ein wichtiger Bestandteil der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist
eine Nähmaschine 1 deren nähere Beschreibung nicht erforderlich
ist weil sie von bekannter Bauart sein kann. Sie ist beim
Ausführungsbeispiel mit drei Stoffschiebern 2, 3, 4 ausgestattet.
Dabei liegen gemäß Fig. 3 die beiden Stoffschieber 2 und 3
übereinander und rechts der Nähnadel 5, während sich der dritte
Stoffschieber 4 links der Nähnadel befindet. Er ist ebenso wie
der Stoffschieber 3 unterhalb einer Auflagefläche 6 für das
Nähgut gelegen. Letzteres besteht beim Ausführungsbeispiel aus
dem unteren Material 7 und dem oberen Material 8. Dazwischen
befindet sich zumindest während des Nähens ein Trennelement 9,
beispielsweise eine aus Fig. 1 ersichtliche steife oder
einigermaßen steife Platte. Bei den miteinander zu vernähenden
Materialien 7 und 8 kann es sich wie Fig. 1 der Zeichnung zeigt
um zwei Hälften eines Hosenbeins handeln. Zweckmäßigerweise ist
das Trennelement 9 um eine zur Plattebene parallele Achse
verschwenkbar, d. h. im speziellen Falle aus der Bildebene heraus
nach oben klappbar. Infolgedessen wird auf die Auflagefläche 6
beispielsweise einer Tischplatte 10 oder dergleichen bei
hochgestelltem Trennelement 9 zunächst das untere Material 7
aufgelegt, anschließend klappt man das Trennelement 9 herunter
und dann wird darauf das obere Material 8 so aufgelegt, daß es
deckungsgleich oder zumindest annähernd deckungsgleich zum
unteren Material 7 liegt. Auf jeden Fall muß dafür gesorgt
werden, daß beide Materialien 7, 8 vor Beginn des Nähprozesses
gegenüber einem mechanischen Führungselement 11 im Sensorbereich
ausgerichtet sind. Desweiteren ist zugleich auch die korrekte
Ausrichtung quer zur Näh-Vorschubrichtung 12 im Bereich der
Nähnadel 5 notwendig. Es ist insbesondere eine lediglich
schematisch angedeutete, für sich aber bekannte
Bahnkantensteuerung 13 vorgesehen. Aus Fig. 1 der Zeichnung
ersieht man, daß in Nähvorschubrichtung 12 betrachtet die Länge
des Trennelements 9 etwa derjenigen der miteinander zu
vernähenden Materialien 7 und 8 entspricht, wobei allerdings
letztere gemäß Fig. 1 und 2 in Vorschubrichtung 12 gesehen
vorne über das Trennelement überstehen während das Trennelement
die Materialien hinten überragt. Die beiden Materialien kommen
demnach erst kurz vor Erreichen des unmittelbaren Nähbereichs
bzw. des Bewegungsbereichs der Nähnadel 5 aufeinander zu liegen,
wobei die Darstellung nach Fig. 2 zur Verdeutlichung der
geschilderten Verhältnisse nicht berücksichtigt, daß es sich bei
den beiden Materialien um biegeschlaffe Teile, insbesondere
Stoffe handelt.
Die vordere Kante 14 des oberen Materials 8 und die vordere
Kante 15 des unteren Materials 7 verlaufen gemäß Fig. 2 etwa
übereinander, d. h. die beiden Teile liegen bezüglich ihres in
Nähvorschubrichtung 12 vorderen Endes bündig aufeinander. Die
ablaufenden Kanten können bei gleichlangen Materialien demnach
ebenfalls bündig zueinander angeordnet sein. Es ist aber auch
möglich die Materialien unterschiedlich lang zu wählen, so daß
die rückwärtigen Kanten 16 und 17 in Pfeilrichtung 12
gegeneinander versetzt sind. Die unterschiedliche Länge ist in
Fig. 1 der Deutlichkeit wegen relativ groß gewählt. Im
geschilderten Falle werden die beiden Teile so miteinander
vernäht, daß am Ende der Naht, also nach Beendigung des
Nähvorgangs, die rückwärtigen Kanten 16 und 17 ebenfalls bündig
verlaufen. Man erreicht das dadurch, daß man entweder das
kürzere Material während des Nähens in geeignetem Maße dehnt
oder das längere dementsprechend staucht. Denkbar sind auch
beide Vorgänge gleichzeitig. Das Dehnen und Stauchen erreicht
man durch Veränderung der Schrittweite der beiden Stoffschieber
2 und 3. Anstelle herkömmlicher Stoffschieber, wie man sie bei
Nähmaschinen prinzipiell kennt, kann es sich auch um
Transportwalzen oder andere Transportelement bzw. Vorrichtungen
handeln deren Vorschubgeschwindigkeit bzw. Schrittlänge
stufenlos verändert werden kann. Nachfolgend wird lediglich noch
von Stoffschiebern gesprochen, ohne daß dies einschränkend
gemeint ist.
Das Verstellen der Stoffschieberantriebe zumindest der
Stoffschieber 2 und 3 erfolgt über eine entsprechende Regelung.
Wesentlicher Bestandteil dieser Regelung sind zwei Sensoren 18
und 19. Dabei ist der obere Sensor oberhalb des oberen Materials
8 angeordnet und für dessen Überwachung zuständig, während der
untere Sensor 19 unterhalb des unteren Materials 7 zur
Überwachung desselben angebracht ist. Die beiden Sensoren sind
zumindest im Sinne des Doppelpfeils 20 verfahrbar, wobei sie
synchron mit der Bewegung der rückwärtigen Kanten 16 und 17
verfahren werden. Eine entsprechende Regelung ihres
Vorschubantriebs stellt sicher, daß sie zumindest beim
Glattnähen synchron mit dieser Kante mitbewegt werden. Außerdem
gewährleistet die Regelung, daß im Falle einer Abweichung, also
eines Vorauseilens oder Nacheilens der Sensoren gegenüber ihrer
Kante schnellstens wieder auf den Sollwert zurückgeregelt wird.
Wenn wie beim Ausführungsbeispiel vorgesehen die beiden Sensoren
bewegungsmäßig miteinander gekuppelt sind, so wird nur einer für
die Regelung der synchronen Vorschubbewegung herangezogen,
beispielsweise der untere Sensor 19. Dieser Sensor, bei dem es
sich bevorzugterweise um einen linienförmig aufgebauten, nach
dem optischen Reflexionsprinzip arbeitenden Sensor handelt, wird
gegenüber der zu überwachenden Kante (z. B. 17) so ausgerichtet,
daß diese Kante der Sensormitte - in Vorschubrichtung 12 gesehen
- zugeordnet ist. Hierdurch wird der Sollwert für das synchrone
Mitgehen festgelegt. Wenn beide Materialien gleich lang sind, so
ist gleichzeitig auch der obere Sensor mittig gegenüber der von
ihm zu überwachenden Kante 16 mittig ausgerichtet. Wenn aber
gemäß der Darstellung nach Fig. 2 das obere Material länger ist
als das untere oder umgekehrt und die beiden Sensoren 18 und 19
mechanisch miteinander gekuppelt sowie direkt übereinander
angeordnet sind, so ist im ersten Falle die ablaufende oder
rückwärtige Kante 16 des oberen Materials 8 nicht gegenüber der
Mitte, sondern gegenüber einem hinteren Bereich des oberen
Sensors 18 ausgerichtet. Infolgedessen geben die beiden Sensoren
unterschiedliche Signale bzw. Spannungen an die Regelvorrichtung
bzw. den Rechner ab. Im Rechner erfolgt eine Differenzbildung,
wobei die Differenz selbstverständlich den Wert Null annimmt,
wenn bei fest miteinander gekuppelten Sensoren die hinteren
Kanten unmittelbar übereinander liegen.
Bei unterschiedlich langen Materialien wird in Abhängigkeit vom
jeweiligen Rechnerprogramm der Hub des Stoffschieber 2 und/oder
3 derart verstellt, daß je nach Aufgabenstellung die
unterschiedliche Länge in kürzester Zeit oder nach vorgegebener
Nahtlänge aufgebraucht oder auf einen anderen vorgegebenen Wert
gebracht ist, wodurch dann die Differenz der Signale der
Sensoren den Wert Null oder einen anderen vorbestimmten Wert
annimmt. Beispielsweise wird angestrebt, daß nach Beendigung des
Nähens die hinteren Kanten 16 und 17 genau oder zumindest
ziemlich genau übereinander stehen oder einen vorbestimmten
Abstand aufweisen. Hierdurch kann sehr exakt Mehrweite
eingearbeitet werden, können Toleranzen in der Dimension in
vorher definierten Nahtstrecken "versteckt" oder definiert
glattgenäht werden.
Sofern die beiden Materialien von Anfang an gleich lang sind und
sich somit die hinteren und vorderen Kanten decken, sind die
Vorschubschritte der beiden Stoffschieber 2 und 3
selbstverständlich gleich groß. Wenn nun aufgrund irgendwelcher
Umstände, beispielsweise der Reibung, oder aufgrund von
unterschiedlichen Materialwerten oder Inhomogenitäten die eine
Stoffbahn schneller in den Nähbereich transportiert wird als die
andere, so hat dies zur Folge, daß aus dem ursprünglichen
Differenzwert Null nunmehr ein endlicher Differenzwert wird. Man
kann nun durch Beschleunigen des einen und/oder Verlangsamen des
anderen Stoffschiebers den Gleichlauf der beiden Materialbahnen
auf schnellstem Wege wieder herstellen, was sich dann in einem
erneuten Differenzwert Null äußert.
Für einen mit der Programmierung von Rechnern vertrauten
Fachmann stellt es aufgrund seiner Fähigkeiten keine
Schwierigkeit dar, die genannten Wirkungs- und Arbeitsweisen
durch entsprechende Programmgestaltung oder Softwareausbildung
zu verifizieren. Aus diesem Grunde sind hier nähere Ausführungen
entbehrlich.
Aus dem Vorstehenden folgte indirekt, daß selbstverständlich der
obere Sensor 18 nur die rückwärtige Kante des zugeordneten
oberen Materials 8 erfassen darf und entsprechendes gilt für den
unteren Sensor 19. Aus diesem Grunde ragt das rückwärtige Ende
des Trennelements 9 in der Ausgangsstellung, also bei
ausgerichteten Sensoren 18 und 19, so weit nach hinten, daß ein
Erfassen des "falschen" Materialendes ausgeschlossen ist.
Falls die beiden Sensoren bewegungsmäßig nicht miteinander
gekuppelt sind benötigt man selbstverständlich für jedes einen
regelbaren Vorschubantrieb. In diesem Falle wird dann jeder
Sensor gegenüber der rückwärtigen Materialkante z. B. mittig
ausgerichtet, so daß jeder das gleiche Signal abgibt
vorausgesetzt, daß beide gleich sind. In diesem Falle ist dann
bei unterschiedlich langen Materialien das Programm so
gestaltet, daß während einer bestimmten Zeitspanne oder über
eine gewisse Teilnahtlänge aus der Signaldifferenz Null ein
endlicher Wert vorgegebener Größe entsteht. Die beiden Sensoren
sind während der gesamten Nähoperation jeweils genau mittig
gegenüber ihrer Kante ausgerichtet. Hinsichtlich des synchronen
Mitfahrens mit ihrer rückwärtigen Kante gilt bei separat
verfahrbaren Sensoren insbesondere hinsichtlich der Regelung das
vorher Gesagte sinngemäß. Ergänzend wird noch angemerkt, daß man
die Tischplatte 10 oder dergleichen im Bereich des aufgelegten,
noch nicht vernähten Nähguts gemäß Fig. 2 hohl ausbilden kann,
um dadurch einen Verfahrschlitz für den unteren Sensor 19 zu
schaffen. Außerdem muß aufgrund entsprechender Materialwahl der
Sensor, insbesondere bei nach optischem Reflexionsprinzip
arbeitender Ausführung, die hintere Kante auch tatsächlich
erkennen können. Zur Verstärkung der Reflexion können geeignete
Oberflächen, vorzugsweise Reflexfolien, unter bzw. auf der
Trenneinheit hergestellt bzw. angebracht sein.
Die aktive oder passive Bahnkantensteuerung 13 gewährleistet
eine Querausrichtung der anliegenden Nähgutkanten während der
Erstellung der Naht in konstanter Weise. Eine für besonders
breite Teile geeignete, das gleichmäßige Verschieben
gewährleistende, synchronisierbare Zusatztransportvorrichtung
kann an geeigneter, nicht dargestellter Stelle vorgesehen
werden. Außerdem ist beim Ausführungsbeispiel eine
Weitertransportvorrichtung 21 an der Vorrichtung angebracht, bei
der es sich beispielsweise um ein angetriebenes Endlosband oder
dergleichen handeln kann. Sie befindet sich in Vorschubrichtung
12 gesehen hinter dem Nähbereich, also hinter dem
Bewegungsbereich der Nähnadel 5 und gewährleistet, daß die
zusammengenähten Materialien faltenfrei weitertransportiert
werden.
Die beiden Sensoren 18 und 19 befinden sich beim
Ausführungsbeispiel an einer Verfahrvorrichtung die in der Art
eines Laufwagens 22 ausgebildet ist an der Tischplatte 10 oder
darunter ist eine entsprechende Längsführung 23 vorgesehen.
Zur Unterstützung der verlaufsgerechten Führung der Teileenden
werden in nicht näher gezeigter Weise die erwähnten mechanischen
Führungselemente 11 herangezogen. Das Entlanggleiten der
anliegenden seitlichen Nähgutenden kann dabei
erforderlichenfalls durch Schikanen, Druckluft und einfache
Haltevorrichtungen unterstützt werden. Diese Einrichtungen
können den Detektionsprozeß unterstützen, indem sie die
Nähgutenden - besonders beim Nähgut mit geringer
Biegesteifigkeit - während des häufig intermittierenden
Vorschubes beruhigen. Desweiteren verhindern sie ein
Herauslaufen der Nahtenden aus dem Detektionsbereich.
Aus dem Vorstehenden folgt insgesamt, daß je nach Interpretation
der Nahtenden Differenzen vor und während des Nähens bestimmte
Nahtbilder bzw. -effekte gebildet oder kontrolliert und bis zu
einem gewissen Grad korrigiert werden können. Entsprechende
Regelalgorithmen zur Interpretation der Sensormeßwerte und der
daraus resultierenden Vorgaben zur Einstellung der Komponenten -
vor allem der Transporthub- bzw. -wegverstellungen - der
Nähmaschine sind in den Programmen der Steuerung abgelegt.
Claims (16)
1. Verfahren zum kontrollierten Zusammennähen wenigstens zweier
biegeschlaffer Teile, insbesondere textilen oder
textilähnlichen Materialien gekennzeichnet durch
- a) Auflegen des ersten Materials (7) auf eine Auflagefläche (6), insbesondere Tischplatte (10) oder dergleichen,
- b) Auflegen des zweiten Materials (8) auf das erste Material (7) oder ein Trennelement (9),
- c) Ausrichten je eines Sensors (18, 19) gegenüber dem in Nähvorschubrichtung (12) hinteren Ende (16, 17) seines zu überwachenden Materials (7, 8) oder Ausrichten der Materialien (7, 8) gegenüber ihrem ortsfesten Sensor,
- d) Erfassen der Signale beider Sensoren (18, 19) und Differenzbildung der Signale sowie Vergleich des Differenzwerts mit einem Sollwert,
- e) Gegebenenfalls Nachregeln der Vorschubschrittgröße mindestens eines der Stoffschieber (2, 3) oder dergleichen anhand des ermittelten Differenzwerts,
- f) Freigabe der Nähmaschine (1) bei Übereinstimmung von Soll- und Istwert oder bei Vorliegen eines zulässigen Differenzwerts,
- g) Mitführen der Sensoren (18, 19) mit den Materialien (7, 8) beim Vorschub (12) der letzteren durch die Nähmaschine (1)
- h) Verstellen zumindest des Vorschubhubs je Stich oder je definierter Stichanzahl für den Stoffschieber (2, 3) oder dergleichen desjenigen Materials (7, 8) dessen Sensor (18, 19) während des Nähvorgangs eine Istwertabweichung vom vorgegebenen Sollwert ermittelt im Sinne einer Rückführung oder Hinführung des Istwerts auf den Sollwert oder Veränderung zumindest des Vorschubhubs desjenigen Materials (7, 8) während des Nähvorgangs dessen hinteres Ende (16, 17) gegenüber dem hinteren Ende des anderen Materials während einer vorgegebenen Zeitspanne oder Nähstrecke eine Relativbewegung, z. B. im Sinne einer Annäherung der beiden hinteren Enden aneinander während der Zeitspanne oder des Durchlaufs der Vorschubstrecke, durchführen soll.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß nach
dem Auflegen des ersten Materials (7) auf seine
Auflagefläche (6) eine Zwischenplatte (9) oder dergleichen
durch Klappen oder Verschieben auf dieses Material (7)
aufgelegt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 dadurch gekennzeichnet, daß
die beiden Sensoren (18, 19) mittels eines gemeinsamen
regelbaren Vorschubantriebs ausgerichtet und beim Nähen
mitgeführt werden.
4. Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Veränderung des
Istsignals des einen, mit der Verschiebeantriebssteuerung
verbundenen Sensors der beiden bewegungsmäßig gekuppelten
Sensoren (18, 19) oder jedes Sensors der separat
nachführbaren Sensoren (18, 19) den gemeinsamen bzw. seinen
Verschiebeantrieb im Sinne einer Übereinstimmung des
Istwerts mit dem Sollwert verstellt.
5. Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Sollwert des
Differenzwerts der beiden Signale der Sensoren (18, 19)
zeit- oder wegabhängig veränderbar ist.
6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder
mehreren der vorhergehenden Ansprüche gekennzeichnet durch
eine etwa in der Ebene gelegene Auflagefläche (6) für das
untere Material (7) und zwei Sensoren (18, 19) die entlang
der Nähstrecke angeordnet oder verfahrbar sind, wobei der
untere Sensor (19) unterhalb des unteren Materials (7) und
der obere Sensor (18) oberhalb des oberen Materials (8)
angeordnet ist und wobei eine vorgegebene Stelle,
beispielsweise die Mitte des Sensors (18, 19), der in
Nähvorschubrichtung (12) hinteren Kante (16, 17) seines
Materials (8, 9) zugeordnet oder zuordnungsbar ist, und daß
jeder Sensor mit einer Vorrichtung, insbesondere einem
Rechner zur Erfassung des von ihm ermittelten Istwerts,
verbunden ist die bzw. der auch mit einer
Verstellvorrichtung für den Transporthubvorschub des
zugehörigen Stoffschiebers (2, 3) oder dergleichen
Transportvorrichtung der Nähmaschine (1) regelnd verbunden
ist, und daß bei verfahrbaren Sensoren (18, 19) diese mit
einem regelbaren Verschiebeantrieb verbunden sind und die
Verschiebestrecke parallel zur Nähvorschubrichtung (12) oder
etwa gemäß der zu nähenden Werkstückkontur verläuft, wobei
jeder Sensor mittels einer Nachlaufregelung geregelt
synchron mit seiner zu überwachenden Kante (18, 19)
verfahrbar ist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die
Sensoren (18, 19) berührungslose Sensoren, insbesondere
linienförmig aufgebaute Sensoren sind.
8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet,
daß sich der Erfassungsbereich der verfahrbaren Sensoren
(18, 19) über lediglich einen Teil der gesamten Nähstrecke
erstreckt.
9. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 6 bis 8,
dadurch gekennzeichnet, daß die Sensoren (18, 19) starr,
vorzugsweise aber einstellbar miteinander gekuppelt und
mittels eines gemeinsamen regelbaren Antriebs während des
Nähens mitführbar sind.
10. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 6 bis 9
gekennzeichnet durch ein an einer die Auflagefläche (6)
aufweisenden Tischplatte (10) oder dergleichen oder im
Bereich desselben zustellbares, vorzugsweise verschiebbares
oder abklappbares Trennelement (9) für die übereinander
befindlichen Materialien (7, 8).
11. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 6 bis 10
gekennzeichnet durch eine mechanische Längsführung (11) für
die in die Nähmaschine (1) bewegbaren Materialien (7, 8),
insbesondere ein Führungslineal oder dergleichen.
12. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 6 bis 11,
dadurch gekennzeichnet, daß zumindest die Stoffschieber (2,
3) für das obere und das untere Material (8, 7) mit je einem
regelbaren stufenlosen Transporthubantrieb versehen sind.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß
jeder Transporthubantrieb für einen Stoffschieber (2, 3)
durch einen elektrisch zugeordneten Sensor (18, 19)
steuerbar ist, der gegenüber dem in Nähvorschubrichtung (12)
hinteren Ende (16, 17) des Materials (7, 8) ausrichtbar und
beim Nähen mitbewegbar ist.
14. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 6 bis 13,
dadurch gekennzeichnet, daß sich in Nähvorschubvorrichtung
(12) gesehen hinter dem Nähbereich (5) eine
Weitertransportvorrichtung (21) für die zusammengenähten
bzw. die ablaufenden Materialien (7, 8) befindet.
15. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 6 bis 14,
dadurch gekennzeichnet, daß die Nähmaschine (1) mit einer
aktiven oder passiven Bahnkantensteuerung (13) ausgestattet
ist.
16. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 6 bis 15
gekennzeichnet durch mindestens eine synchronisierbare
Zusatztransportvorrichtung für breite Materialien (7, 8).
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19934300129 DE4300129A1 (de) | 1993-01-06 | 1993-01-06 | Verfahren zum kontrollierten Zusammennähen wenigstens zweier biegeschlaffer Teile und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19934300129 DE4300129A1 (de) | 1993-01-06 | 1993-01-06 | Verfahren zum kontrollierten Zusammennähen wenigstens zweier biegeschlaffer Teile und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE4300129A1 true DE4300129A1 (de) | 1994-07-07 |
Family
ID=6477760
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19934300129 Ceased DE4300129A1 (de) | 1993-01-06 | 1993-01-06 | Verfahren zum kontrollierten Zusammennähen wenigstens zweier biegeschlaffer Teile und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE4300129A1 (de) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE4429281A1 (de) * | 1994-08-19 | 1995-03-23 | Losberger Sonnenschutz | Verfahren und Vorrichtung zum Konfektionieren großflächiger flexibler Flächengebilde |
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DE3217403C2 (de) * | 1981-05-11 | 1984-10-31 | Union Special Corp., Chicago, Ill. | Verfahren und Vorrichtung zum selbsttätigen gegenseitigen Ausrichten der hinteren Endkanten zweier oder mehrerer, zu vernähender Stoffstücke |
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1993
- 1993-01-06 DE DE19934300129 patent/DE4300129A1/de not_active Ceased
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