DE10223791A1

DE10223791A1 - Zuschneidesystem

Info

Publication number: DE10223791A1
Application number: DE2002123791
Authority: DE
Inventors: Klaus Fruth
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2002-05-29
Filing date: 2002-05-29
Publication date: 2003-12-11

Abstract

Ein Zuschneidesystem (1, 1') soll eine besonders hohe Genauigkeit bei der Positionierung des Schneidkopfs (16) gewährleisten, wobei der Verschnitt des Schneidmaterials (6) besonders gering gehalten sein soll. Dazu ist das Zuschneidesystem (1, 1') erfindungsgemäß mit einem Messinstrument (20) zur Erfassung eines Ist-Positionskennwertes des Schneidmaterials (6) ausgestattet. DOLLAR A Für eine bedarfsweise synchrone oder unabhängige Positionierbarkeit von Endlos-Förderband (2) und Brücke (14) ist in weiterer vorteilhafter Ausgestaltung des Zuschneidesystems (1, 1') ein Antriebsriemen (30) des Endlos-Förderbandes (2) vorgesehen, der mit der Brückenantriebsrolle (26) über eine zu- bzw. abschaltbare Kupplung (32) kraftschlüssig verbindbar bzw. lösbar ist. DOLLAR A Zur besonders dynamischen Gestaltung des Schneideinsatzes sind der zur Halterung des Schneidwerkzeugs (44) vorgesehene Werkzeugträger (34) des Schneidkopfs (16) und der dem Schneidwerkzeug (44) zugeordnete Antriebsmotor (36) räumlich getrennt voneinander angeordnet, wobei der Werkzeugträger (34) entkoppelt vom Antriebsmotor (36) auf das Schneidmaterial (6) absenkbar ist.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Zuschneidesystem mit einem Fördersystem für Schneidmaterial und mit einer Zuschneidevorrichtung, die eine parallel zur Förderrichtung des Schneidmaterials verfahrbare Brücke mit einem daran quer zur Förderrichtung positionierbar befestigten Schneidkopf umfasst.
Derartige Zuschneidesysteme werden üblicherweise bei der Anfertigung von Bekleidungsteilen in der Textilindustrie eingesetzt, können aber auch in anderen Bereichen, wie beispielsweise zum Zuschneiden von Formteilen aus Karton oder Papier, verwendet werden.
Für einen automatischen Ablauf eines derzeit typischen Zuschneidesystems, beispielsweise in mittelständischen oder größeren Unternehmen der Textil- oder Papierbranche, wird das Schneidmaterial maschinell in eine Schneidposition gefördert und dort zum eigentlichen Zuschnitt fixiert. Diese Förderung des Schneidmaterials geschieht üblicherweise auf einem über Transportwalzen geführten Förderband eines Fördersystems. Um ein Verrutschen des Schneidmaterials bei der Förderung zu unterbinden, ist es üblicherweise durch Unterdruck an das Förderband gesaugt, alternativ mit speziellen Greifern, beispielsweise Saugern, Zangen oder Spitzen festgehalten oder auf einem mit einem rauhen und/oder adhäsiven Belag, wie z. B. mit Filz, versehenen Förderband aufliegend. Für den eigentlichen Schneidvorgang, bei dem auch vergleichsweise komplexe Konturen eines Schnittmusters über ein gezieltes Verfahren des Schneidkopfs in das Schneidmaterial eingebracht werden, wird in der Regel das Fördersystem vor Beginn des Zuschnitts abgestellt.

Um das Schnittmuster vergleichsweise genau und mit geringem Verschnitt in das Schneidmaterial einbringen zu können, wird für eine geeignete Anfangspositionierung des Schneidkopfs üblicherweise der Vorschubweg, also die geförderte Wegstrecke, des Schneidmaterials ermittelt. Dies erfolgt bisher bei solchen konventionellen Zuschneidesystemen durch die Messung des Vorschubs am Förderband. Um eine Anzahl von gewünschten Schnitten aus einem Schneidmaterial zu schneiden, ist heutzutage der Einsatz eines automatischen Zuschneidesystems üblich, bei dem die Daten für das auszuschneidende Schnittmuster entweder während des Betriebes durch Abtasten einer Schnittmusterschablone erhalten werden oder zuvor in einer der Zuschneidevorrichtung zugeordneten Steuerung abgespeichert werden. Auf der Grundlage eines derart hinterlegten Schnittmusters und der am Förderband ermittelten Wegstrecke des Schneidmaterials steuert die Steuerung die Bewegungen des Schneidkopfs in Vorschub- und Querrichtung sowie dessen Schneidaktivität.

Nachteilig an den bekannten Zuschneidesystemen ist es, dass die relative Positionierung des Schneidmaterials und des Schneidkopfs häufig ungenügend oder begrenzt genau ist, so dass beispielsweise das Anbringen eines komplexen Schnittmusters bei maximaler Ausnutzung des Schneidmaterials erschwert ist.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Zuschneidesystem der oben angegebenen Art dahingehend zu verbessern, dass eine besonders hohe Genauigkeit bei der Positionierung des Schneidkopfs gewährleistet ist, wobei der Verschnitt des Schneidmaterials besonders gering gehalten sein soll.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst, indem das Zuschneidesystem mit einer Zuschneidevorrichtung ausgestattet ist, die ein Messinstrument zur Erfassung eines Ist-Positionskennwertes des Schneidmaterials aufweist.

Die Erfindung geht dabei von der Überlegung aus, dass die Zuschneidevorrichtung eines Zuschneidesystems derart ausgestaltet sein sollte, dass sie eine besonders hohe Ansatzgenauigkeit beim neuen Schnitt eines Schneidmaterials erreicht. Daher sollten Quellen von diesbezüglichen Ungenauigkeiten konsequent vermieden werden. Als eine potentielle Quelle von Ungenauigkeiten bei der Positionierung des Schneidkopfs kommt die Kontraktion des Schneidmaterials infolge des Abschaltens des Fördersystems vor Beginn des Zuschnitts in Betracht. Beim Fördern erfährt das Schneidmaterial nämlich eine Vorspannung, so dass sich nach dem Abschalten des Fördersystems nachträglich noch lokale Positionsänderungen des Schneidmaterials durch dessen Entspannung ergeben. Somit stimmt das hinterlegte Schnittmuster in den entsprechend vorgesehenen einzelnen Ansteuerwerten nicht mehr mit den aktuellen Positionspunkten des Schneidmaterials überein, so dass es zwangsläufig beim Zuschneiden zu Ungenauigkeiten kommt.

Um diese durch die Kontraktion des Schneidmaterials bedingten Ungenauigkeiten zu beseitigen, sollte von der bisher verwendeten indirekten Messmethode zu einer direkten Messung übergegangen werden, bei der der tatsächliche Vorschubweg des Schneidmaterials erfasst wird. Dies wird durch die Erfassung eines Ist-Positionskennwertes nach Abschalten des Fördersystems erreicht, der dann als Maß für die relative Längendifferenz des Schneidmaterials und eine daraus ermittelte Korrektur der Soll-Positionspunkte dienen kann.

Die Bestimmung des Ist-Positionskennwertes kann durch den Einsatz eines zum Schneidmaterial berührungslosen Messinstruments, beispielsweise einer optischen Erfassung oder einer Lichtschranke, erfolgen. Das ist jedoch mit einem vergleichsweise hohen technischen und wirtschaftlichen Aufwand verbunden. Daher erfolgt die Erfassung des Ist-Positionskennwertes des geförderten Schneidmaterials vorteilhafterweise durch mechanischen Kontakt des Messinstruments mit dem Schneidmaterial.

Für den mechanischen Kontakt zwischen Messinstrument und Schneidmaterial in der Arbeitsstellung umfasst das Messinstrument vorzugsweise ein auf dem Schneidmaterial abrollendes Messrad, das sich durch seine einfache Bau- und Funktionsweise auszeichnet. Während die Brücke mit angeordnetem Schneidkopf und Messinstrument ihre Ruheposition bei Abschaltung des Fördersystems beibehält, rollt das Messrad in seiner Arbeitsstellung auf dem Schneidmaterial ab. So erfasst das Messrad als Ist-Positionskennwert den Versatz zwischen Brücke und einem erwarteten Positionspunkt des Schneidmaterials aus der Anzahl der Umdrehungen ohne Schlupf zwischen Messrad und Schneidmaterial.

Zur Korrektur der hinterlegten Soll-Positionspunkte eines Schnittmusters des Schneidmaterials gibt das Messinstrument den ermittelten Ist-Positionskennwert des Schneidmaterials als Input oder Eingabegröße an eine der Zuschneidevorrichtung zugeordnete Steuerungseinheit weiter. Somit wird also der tatsächliche Vorschubweg, d. h. unter Berücksichtigung der Kontraktion, des Schneidmaterials ermittelt. Damit sind dann die Brücke und der Schneidkopf genau auf die aktuelle Lage des Schneidmaterials abgestimmt positionierbar, beispielsweise um ein komplexes Schnittmuster bei maximaler Ausnutzung des Schneidmaterials anzubringen. Die Steuerungseinheit gibt also entsprechende Steuerbefehle an den Stellmechanismus des Brückenantriebs und des Schneidkopfantriebs weiter.

Um die Brücke entsprechend positionieren zu können, ist sie vorteilhafterweise relativ zum Fördersystem des Zuschneidesystems bewegbar.

Im allgemeinen wird das Fördersystem durch einen separaten Motor angetrieben. Alternativ kann es jedoch für eine aufeinander abgestimmte Bewegung von Fördersystem und Brücke wünschenswert sein, den Antrieb des Fördersystems und der Brücke in besonderem Maße zu synchronisieren, so dass ein gleichmäßiger Vorschub sowohl der Brücke als auch des Fördersystems gewährleistet ist. Um die Brücke und das Endlos-Förderband zeitgleich und ohne Geschwindigkeitsunterschiede zueinander zu bewegen, ist der Antrieb von Brücke und Fördersystem in besonders vorteilhafter Ausgestaltung in einem gemeinsamen Antrieb zusammengefasst. Zweckmäßigerweise ist das Fördersystem über einen der Brücke zugeordneten Antrieb antreibbar.

Um ferner die Brücke während des Zuschneidevorgangs bedarfsweise synchron oder auch unabhängig vom Endlos-Förderband zu positionieren, ist bei dem ein Endlos-Förderband umfassenden Fördersystem dessen Antriebsriemen vorzugsweise mit dem Antrieb der Brücke über eine zuschaltbare Kupplung kraftschlüssig verbindbar.

Dieses Konzept trägt daher für sich genommen oder auch gerade in Kombination mit der Ist-Positionskennwert-Erfassung zu einer bedeutsamen Verbesserung bekannter Zuschneidesysteme bei.

Während beim Abschalten der Kupplung das Endlos-Förderband stillsteht, ist die Brücke parallel zur Förderrichtung frei bewegbar. In diesem entkoppelten Zustand fährt die Brücke zu Beginn des Zuschneidevorgangs entgegengesetzt zur Förderrichtung des Schneidmaterials vorteilhafterweise an einen Aufgreifpunkt des Schnittmusters. Beim Erreichen dieses Aufgreifpunktes wird der Antriebsriemen des Endlos-Förderbandes wieder angekoppelt. Die Brücke fährt somit synchron zum Endlos-Förderband in Förderrichtung mit dem darauf liegenden Schneidmaterial an den geplanten Ansatzpunkt des neuen Schnitts. Die durch das Abschalten des gemeinsamen Antriebs von Endlos-Förderband und Brücke bedingte Entspannung des Schneidmaterials führt, wie oben beschrieben, zu einem Versatz zwischen Schneidmaterial und Brücke. Für eine hohe Ansatzgenauigkeit beim neuen Schnitt fährt die Brücke zur Kompensation der Kontraktion wieder entkoppelt und somit unabhängig vom Endlos-Förderband in entgegengesetzter Förderrichtung die Wegstrecke des Versatzes zurück.

Gerade durch die Ausgestaltung des Zuschneidesystems derart, dass der Antriebsriemen des Endlos-Förderbandes mit dem Antrieb der Brücke über eine zuschaltbare Kupplung kraftschlüssig verbindbar ist, ist nicht nur die bedarfsweise synchrone oder unabhängige Positionierbarkeit von Endlos-Förderband und Brücke in besonderem Maße erleichtert, sondern fakultativ auch der Transport eines besonders dicht gewebten und somit eines schweren Schneidmaterials. Beim Fördern eines solchen Schneidmaterials kann es nämlich infolge der Ansaugkraft zum Abbremsen der Bewegungsablaufs des Förderbandes kommen, was bei einem separaten Antrieb von Förderband und Brücke zu einer ungenauen oder zumindest erschwerten Positionierung dieses Schneidmaterials relativ zur Brücke führen kann.

Zum Zuschneiden des Schneidmaterials dient üblicherweise ein Schneidwerkzeug, das am Schneidkopf befestigt ist. Im allgemeinen erfolgt die Eintauchbewegung des Schneidwerkzeugs in das Schneidmaterial über einen ihm zugeordneten Antriebsmotor, der üblicherweise in den Schneidkopf integriert ist. Beim Schneidvorgang des vom Schneidkopf getragenen Schneidwerkzeugs kann dies gewichtsbedingt zu einer Begrenzung der erreichbaren Arbeitsgeschwindigkeit, insbesondere bei häufigem Wechsel zwischen Absenken und Anheben des Schneidwerkzeugs, führen. In Anbetracht der Häufigkeit dieses Vorgangs ist aber ein besonders schneller Schneideinsatz wünschenswert.

Um den Schneideinsatz besonders dynamisch zu gestalten, ist es daher besonders vorteilhaft, die bewegten Massen klein zu halten. Zu diesem Zweck ist in besonders vorteilhafter Ausgestaltung das Schneidwerkzeug vom Antriebsmotor und vom Gehäuse des Schneidkopfs dynamisch getrennt. Dazu ist zweckmäßigerweise ein Werkzeugträger für das Schneidwerkzeug vorgesehen, der von dem dem Schneidwerkzeug zugeordneten Antriebsmotor räumlich getrennt angeordnet ist, wobei der Werkzeugträger entkoppelt vom Antriebsmotor auf das Schneidmaterial absenkbar ist.

Dies ist zweckmäßigerweise dadurch erreicht, dass der Werkzeugträger verschiebbar in einem Führungsgehäuse des Schneidkopfs gelagert ist, wobei der Antriebsmotor ortsfest in einem oberen Gehäuseteil des Schneidkopfs angeordnet ist.

Das schnelle Eintauchen des Werkzeugträgers in das Schneidmaterial ist technisch vorzugsweise über einen pneumatischen Vorgang realisiert. Alternativ zum pneumatischen Antrieb wäre zwar ein elektrischer oder elektromagnetischer Antrieb einsetzbar, der auch ein mehrstufiges Absenken erlauben würde. Angesichts dessen, dass beim auslegungsgemäßen Schneideinsatz jedoch nur zwei Einstellungen, d. h. eine obere Warte- bzw. Ausgangsposition und eine untere Arbeitsposition, erforderlich sind, ist die pneumatische Antriebsvariante bereits aufgrund ihrer einfachen Bauweise bevorzugt. Zudem funktioniert ein geeignet dimensionierter pneumatischer Vorgang technisch schneller als der über einen elektrischen Stellmotor.

Wegen der Verschleißerscheinungen beim Schneidwerkzeug und/oder wegen des unterschiedlichen Bedarfs spezifischer Schneidwerkzeuge für verschiedene Schneidmaterialien ist es von Vorteil, wenn das Schneidwerkzeug am Werkzeugträger austauschbar befestigt ist. Zum Bearbeiten des Schneidmaterials ist das Schneidwerkzeug vorzugsweise als ein rotierbares Rundmesser ausgestaltet

Das Konzept der dynamischen Entkoppelung von Werkzeugträger und Antriebsmotor trägt für sich genommen oder auch gerade in Kombination mit der Ist-Positionskennwert-Erfassung und/oder mit der bedarfsweisen Synchronisation von Brücke und Endlos-Förderband zu einer bedeutsamen Verbesserung bekannter Zuschneidesysteme bei.

Die mit der Erfindung erzielten Vorteile bestehen insbesondere darin, dass durch ein mit einem Messinstrument zur direkten Erfassung eines Ist-Positionskennwertes des Schneidmaterials ausgerüstetes Zuschneidesystem eine besonders hohe Ansatzgenauigkeit beim neuen Schnitt eines Schneidmaterials erzielt werden kann, wobei der Verschnitt des Schneidmaterials besonders gering gehalten ist. Für den mechanischen Kontakt zwischen Messinstrument und Schneidmaterial zur Ist-Positionskennwert-Ermittlung kann das Messinstrument ein in einer Arbeitsstellung auf dem Schneidmaterial abrollendes Messrad umfassen, das sich durch seine einfache Bau- und Funktionsweise auszeichnet. Da eine Steuerungseinheit die hinterlegten Soll-Positionspunkte des Schneidmaterials anhand des Ist- Positionskennwerts, der die Kontraktion des Schneidmaterials beim Abschalten des Fördersystems erfasst, korrigiert, sind die Brücke und der Schneidkopf genau auf die aktuelle Lage des Schneidmaterials abgestimmt positionierbar.

Gerade durch die Ausgestaltung des Zuschneidesystems derart, dass der Antriebsriemen des Endlos-Förderbandes mit dem Antrieb der Brücke über eine zuschaltbare Kupplung kraftschlüssig verbindbar ist, ist die bedarfsweise synchrone oder unabhängige Bewegbarkeit von Endlos-Förderband und Brücke möglich.

Durch die räumlich getrennte Anordnung des zur Halterung des Schneidwerkzeugs vorgesehenen Werkzeugträgers des Schneidkopfs und des dem Schneidwerkzeug zugeordneten Antriebsmotors ist eine Gewichtsreduktion der bewegten Teile erreichbar. Dadurch, dass der Werkzeugträger entkoppelt vom Antriebsmotor auf das Schneidmaterial absenkbar ist, ist ein besonders dynamischer Schneideinsatz gewährleistet.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im Folgenden anhand einer Zeichnung näher erläutert. Darin zeigen:
Fig. 1 eine Seitenansicht eines Zuschneidesystems mit einer Zuschneidevorrichtung, die ein Messinstrument aufweist,
Fig. 2 eine Seitenansicht eines Zuschneidesystems, bei dem ein Antriebsriemen eines Endlos-Förderbandes mit einem Brückenantrieb über eine zuschaltbare Kupplung verbunden ist, und
Fig. 3 einen Längsschnitt eines Schneidkopfs.
Gleiche Teile sind in allen Figuren mit denselben Bezugszeichen versehen.
Die in Fig. 1 und Fig. 2 jeweils in Seitenansicht gezeigten Zuschneidesysteme 1, 1' sind jeweils mit einem Endlos-Förderband 2 eines Fördersystems 4 für Schneidmaterial 6 ausgestattet. Zur Führung ist das Endlos-Förderband 2 auf zwei Transportwalzen 8, 10 gelagert. Pfeile bezeichnen die Richtung des Förderband-Vorschubs.
Die Zuschneidesysteme 1, 1' gemäß den Fig. 1 und 2 sind jeweils mit einer Zuschneidevorrichtung 12 ausgerüstet, die eine Brücke 14 mit einem daran befestigten Schneidkopf 16 aufweist. Dabei ist die Brücke 14 als eine parallel zur Förderrichtung des Schneidmaterials 6 verfahrbare Brücke 14 ausgeführt, und der Schneidkopf 16 ist quer zur Förderrichtung positionierbar an der Brücke 14 befestigt. Des Weiteren ist den Zuschneidesystemen 1, 1' jeweils eine Steuerungseinheit 18 zugeordnet, in der Daten für das auszuschneidende Schnittmuster abgespeichert sind und die dementsprechende Steuerbefehle für die Positionierung der Brücke 14 und des Schneidkopfs 16 auf dem Schneidmaterial 6 ausgibt.
Um das Schnittmuster vergleichsweise genau und mit geringem Verschnitt in das Schneidmaterial 6 einbringen zu können, wird für eine geeignete Anfangspositionierung der Brücke 14 und des Schneidkopfs 16 üblicherweise der Vorschubweg, also die geförderte Wegstrecke, des Schneidmaterials 6 am Endlos-Förderband 2 ermittelt. Für den eigentlichen Schneidvorgang, bei dem auch vergleichsweise komplexe Konturen eines Schnittmusters über ein gezieltes Verfahren des Schneidkopfs 16 in das Schneidmaterial 6 eingebracht werden, wird das Fördersystem 4 vor Beginn des Zuschnitts abgestellt. Dabei kontrahiert das beim Fördern gespannte Schneidmaterial 6. Nach dem Abschalten des Fördersystems 4 fährt die Brücke 14 mit dem Schneidkopf 16 an den Ansatzpunkt des geplanten neuen Schnitts. Dort beginnt der Schneidkopf 16 mit seiner Schneidaktivität. Am Ende des Zuschnitts des gewünschten Schnittmusters wird das geschnittene Schneidmaterial 6 vom Fördersystem 4 entfernt und der beschriebene Vorgang für den neuen Schnitt wiederholt.
Bei der bisher angewendeten indirekten Messmethode, bei der lediglich die geförderte Wegstrecke des Schneidmaterials 6 erfasst wird, findet die durch das Abschalten des Fördersystems 4 bedingte Kontraktion des Schneidmaterials 6 keine Berücksichtigung. Dies führt zu einer vergleichsweise geringen Ansatzgenauigkeit für den neuen Schnitt. Daher sollte auf eine direkte Messung übergegangen werden, um den tatsächlichen Vorschubweg des Schneidmaterials 6 zu erfassen.
Das in Fig. 1 dargestellte Zuschneidesystem 1, dessen Transportwalze 8 zum Antrieb des Endlos-Förderbands 2 als Antriebswalze ausgeführt ist, ist für eine besonders genaue Anfangspositionierung von Brücke 14 und Schneidkopf 16 ausgelegt. Dazu wurde bei der Konzeption des Zuschneidesystems 1 berücksichtigt, dass das Schneidmaterial 6 beim Abschalten des Fördersystems 4 vor Beginn des Zuschnitts eine relative Längendifferenz erfährt. Um diese Kontraktion des Schneidmaterials 6 zu kompensieren, wird ein Ist-Positionskennwert ermittelt, der zur Korrektur der hinterlegten Soll-Positionspunkte des Schneidmaterials 6 nach dem Abstellen des Fördersystems 4 dient.
Zur Bestimmung des Ist-Positionskennwertes kommt im Ausführungsbeispiel ein an der Brücke 14 angeordnetes Messinstrument 20 zum Einsatz, das ein auf dem Schneidmaterial 6 abrollbares Messrad 22 umfasst. Dieses hat in seiner Arbeitsstellung einen mechanischen Kontakt zum Schneidmaterial 6, wie in Fig. 1 gezeigt. Den Versatz zwischen Schneidmaterial 6 und Brücke 14, der aufgrund der Kontraktion des Schneidmaterials 6 beim Abschalten des Fördersystems 4 entsteht, erfasst das Messinstrument 20. Diese Erfassung erfolgt durch Abrollen des Messrades 22 auf dem Schneidmaterial 6 ohne Schlupf zwischen Messrad 22 und Schneidmaterial 6 aus der Anzahl der Umdrehungen des Messrades 22.
Um diesen Versatz zwischen Schneidmaterial 6 und Brücke 14 zu kompensieren, wird der Ist-Positionskennwert als Input oder Eingabegröße an die der Zuschneidevorrichtung 12 zugeordnete Steuerungseinheit 18 weitergegeben, die die hinterlegten Soll-Positionspunkte eines Schnittmusters des Schneidmaterials 6 entsprechend korrigiert und danach als Steuerbefehle an den Stellmechanismus der Brücke 14 und des Schneidkopfs 16 weitergibt. Dadurch sind die Brücke 14 und der Schneidkopf 16 genau auf die aktuelle Lage des Schneidmaterials abgestimmt positionierbar.
Das in Fig. 2 dargestellte Zuschneidesystem 1' ist für eine bedarfsweise synchrone oder unabhängige Positionierbarkeit der Brücke 14 und des Endlos-Förderbandes 2 ausgelegt. Dazu ist ein bedarfsweise aktivierbarer gemeinsamer Antrieb für die Brücke 14 und das Endlos-Förderband 2 eingesetzt. Um die Brücke 14 anzutreiben, ist ein Endlos-Brückenantriebsriemen 24 vorgesehen, der auf zwei Rollen gelagert ist. Eine dieser Rollen ist dabei als Brückenantriebsrolle 26 und die andere als Brückenführungsrolle 28 ausgestaltet.
Zur Synchronisation der Bewegung des Endlos-Förderbandes 2 und der Brücke 14 erfolgt die Bewegung des Endlos-Förderbandes 2 und der Brücke 14 durch einen gemeinsamen Antrieb, nämlich die Brückenantriebsrolle 28. Dazu ist ein Antriebsriemen 30 des Endlos-Förderbandes 2 verwendet, der mit der Brückenantriebsrolle 26 über eine zuschaltbare Kupplung 32 kraftschlüssig verbindbar ist. Diese Ausgestaltung des Zuschneidesystems 1' erleichtert auch den Transport eines schweren Schneidmaterials 6 auf dem Endlos-Förderband 2.
Das Zuschneidesystem 1, 1' ist jeweils für eine besonders dynamische Einsetzbarkeit bei der Bearbeitung des Schneidmaterials 6 ausgelegt. Dabei werden die bewegten Massen gering gehalten, indem ein Werkzeugträger 34 entkoppelt von einem Antriebsmotor 36 auf das Schneidmaterial 6 absenkbar ist. Dazu weist der Schneidkopf 16 eine spezifische Ausgestaltung auf, wie er im Längsschnitt in Fig. 3 gezeigt ist. Der Schneidkopf 16 umfasst eine Werkzeugantriebseinheit 38 in einem oberen Gehäuseteil 40 sowie den in Fig. 3 schraffiert dargestellten Werkzeugträger 34. Dieser ist in einem Führungsgehäuse 42 gelagert, das an der Unterseite des oberen Gehäuseteils 40 befestigt ist. Damit ein im Ausführungsbeispiel als Rundmesser ausgestaltetes Schneidwerkzeug 44 auf das Schneidmaterial 6 in eine Arbeitsposition absenkbar und wieder in eine Warte- bzw. Ausgangsposition zurückführbar ist, ist der das Schneidwerkzeug 44 haltende Werkzeugträger 34 in dem Führungsgehäuse 42 verschiebbar gelagert.
Um dabei einen besonders dynamischen Schneideinsatz zu ermöglichen, bewegt sich der dem Schneidwerkzeug 44 zugeordnete Antriebsmotor 36 nicht mit, da er ortsfest in dem oberen Gehäuseteil 40 des Schneidkopfs 16 angeordnet ist. Angesichts der starken Beanspruchungen des Schneidwerkzeugs 44 können Verschleißerscheinungen beim Schneidwerkzeug 44 auftreten. Daher ist das Schneidwerkzeug 44 im Ausführungsbeispiel am Werkzeugträger 34 austauschbar befestigt.
Für ein schnelles Eintauchen des Werkzeugträgers 34 in das Schneidmaterial 6 ist der Werkzeugträger 34 in einen pneumatisch betreibbaren Hubzylinder 46 integriert. Im Hubzylinder 46 befindet sich ein Stempel 48 mit luftführender Stempelstange 50, die starr am oberen Gehäuseteil 40 gehalten ist. Durch die luftführende Stempelstange 50 wird ein Druckraum 52 des Hubzylinders 46 unterhalb des Stempels 48 mit geeigneter Druckluft versorgt. In einem Raumbereich 54 des Hubzylinders 46 oberhalb des Stempels 48 befindet sich eine Rückholfeder 56, die im druckluftfreien Zustand den Werkzeugträger 34 in der Warte- bzw. Ausgangsposition hält. Anstelle der Rückholfeder 56 ist auch ein doppelt wirkender Zylinder denkbar. Wird Druckluft in den Druckraum 52 des Hubzylinders 46 eingeblasen, drückt der pneumatische Antrieb den Werkzeugträger 34 auf das Schneidmaterial 6 und überbrückt gleichzeitig den Federdruck. Sobald die Druckluft abgestellt ist bzw. beim Entweichen der Druckluft aus dem Hubzylinder 46 holt der Federdruck den Werkzeugträger 34 wieder in die Warte- bzw. Ausgangsposition zurück.
Die Werkzeugantriebseinheit 38 im oberen Gehäuseteil 40 des Schneidkopfs 16 umfasst den dem Schneidwerkzeug 44 zugeordneten Antriebsmotor 36. Die Kraftübertragung des Antriebsmotors 36 erfolgt über ein Getriebe 58 auf eine kugelgelagerte Antriebswelle 60. Diese kugelgelagerte Antriebswelle 60 treibt einen Werkzeugantriebsriemen 62 an, der wiederum das Schneidwerkzeug 44 über eine Trägerwelle 64 am Werkzeugträger 34 antreibt. Um beim Antrieb des Schneidwerkzeuges 44 einen gleichbleibenden Antriebsdruck auf den Werkzeugantriebsriemen 62 sowohl in der Arbeits- als auch in der Warteposition zu realisieren, ist eine (nicht dargestellte) Spannrolle für den Werkzeugantriebsriemen 62 vorgesehen, die unterhalb der Antriebswelle 60 als Spannvorrichtung eingesetzt ist und über eine (ebenfalls nicht dargestellte) Rückstellfeder mit dem Führungsgehäuse 42 des Schneidkopfs 16 verbunden ist. Bezugszeichenliste 1, 1' Zuschneidesystem
2 Endlos-Förderband
4 Fördersystem
6 Schneidmaterial
8, 10 Transportwalze
12 Zuschneidevorrichtung
14 Brücke
16 Schneidkopf
18 Steuerungseinheit
20 Messinstrument
22 Messrad
24 Endlos-Brückenantriebsriemen
26 Brückenantriebsrolle
28 Brückenführungsrolle
30 Antriebsriemen
32 zuschaltbare Kupplung
34 Werkzeugträger
36 Antriebsmotor
38 Werkzeugantriebseinheit
40 oberer Gehäuseteil
42 Führungsgehäuse
44 Schneidwerkzeug
46 Hubzylinder
48 Stempel
50 luftführende Stempelstange
52 Druckraum
54 Raumbereich
56 Rückholfeder
58 Getriebe
60 Antriebswelle
62 Werkzeugantriebsriemen
64 Trägerwelle

Claims

1. Zuschneidesystem (1, 1') mit einem Fördersystem (4) für Schneidmaterial (6) und mit einer Zuschneidevorrichtung (12), die eine parallel zur Förderrichtung des Schneidmaterials (6) verfahrbare Brücke (14) mit einem daran quer zur Förderrichtung positionierbar befestigten Schneidkopf (16) umfasst, und die ein Messinstrument (20) zur Erfassung eines Ist-Positionskennwertes des Schneidmaterials (6) aufweist.

2. Zuschneidesystem (1, 1') nach Anspruch 1, bei dem das Messinstrument (20) den Ist-Positionskennwert des Schneidmaterials (6) durch mechanischen Kontakt mit dem Schneidmaterial (6) ermittelt.

3. Zuschneidesystem (1, 1') nach Anspruch 1 oder 2, bei dem das Messinstrument (20) ein in einer Arbeitsstellung auf dem Schneidmaterial (6) abrollendes Messrad (22) umfasst.

4. Zuschneidesystem (1, 1') nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem eine der Zuschneidevorrichtung (12) zugeordnete Steuerungseinheit (18) anhand des vom Messinstrument (20) ermittelten Ist-Positionskennwertes eine Anzahl von hinterlegten Soll-Positionspunkten eines Schnittmusters korrigiert.

5. Zuschneidesystem (1, 1') nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei dem das Fördersystem (4) über einen der Brücke (14) zugeordneten Antrieb antreibbar ist.

6. Zuschneidesystem (1, 1') nach Anspruch 5, bei dem das Fördersystem (4) ein Endlos-Förderband (2) umfasst, dessen Antriebsriemen (30) mit dem Antrieb der Brücke (14) über eine zuschaltbare Kupplung (32) kraftschlüssig verbindbar ist.

7. Zuschneidesystem (1, 1') nach einem der Ansprüche 1 bis 6, bei dem ein zur Halterung eines Schneidwerkzeugs (44) vorgesehener Werkzeugträger (34) des Schneidkopfs (16) und ein dem Schneidwerkzeug (44) zugeordneter Antriebsmotor (36) räumlich voneinander getrennt angeordnet sind, wobei der Werkzeugträger (34) entkoppelt vom Antriebsmotor (36) auf das Schneidmaterial (6) absenkbar ist.

8. Zuschneidesystem (1, 1') nach Anspruch 7, bei dem der Werkzeugträger (34) verschiebbar in einem Führungsgehäuse (42) des Schneidkopfs (16) gelagert ist, wobei der Antriebsmotor (36) ortsfest in einem oberen Gehäuseteil (40) des Schneidkopfs (16) angeordnet ist.

9. Zuschneidesystem (1, 1') nach Anspruch 7 oder 8, bei dem der Werkzeugträger (34) pneumatisch auf das Schneidmaterial (6) absenkbar ist.

10. Zuschneidesystem (1, 1') nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dessen Schneidwerkzeug (44) austauschbar am Werkzeugträger (34) befestigt ist

11. Zuschneidesystem (1, 1') nach einem der Ansprüche 7 bis 10, bei dem das Schneidwerkzeug (44) als ein rotierbares Rundmesser ausgestaltet ist.